You are on page 1of 24

PRODUCCIN DE ACIDO SULFRICO

La viscosidad del azufre lquido se somete a variaciones considerables con la temperatura.


Despus de la fusin, la viscosidad disminuye a medida que la temperatura se eleva hasta
160 C. A partir de esta temperatura, la viscosidad aumenta bruscamente hasta que alcanza
su valor mximo en 188 C. Por encima de esta temperatura hasta que alcanza el punto de
ebullicin de azufre, la viscosidad

La ocurrencia de tales variaciones de viscosidad es un elemento importante que influye en


el diseo y la preparacin de la fijacin de las condiciones de funcionamiento del sistema
de fusin. La temperatura de las superficies de contacto de azufre ser de entre 149 y 157
C, para evitar los efectos indeseables de aumento de la viscosidad de la masa fundida

Entre dichos efectos se pueden mencionar la adhesin de azufre de las superficies de


calentamiento demasiado viscosos, ocurrencia que causa una reduccin significativa de la
tasa de transferencia de calor

La operacin de eliminacin de la humedad del aire atmosfrico basado en el uso de cido


sulfrico como agente deshidratante se utiliza ampliamente para diversos tipos de
tecnologa tctil. A travs de una torre de relleno de diseo idntico a la torre de absorcin,
se burbujea aire en cido sulfrico concentrado.

La concentracin de cido en la parte superior de la torre puede variar entre diversas


disposiciones 25, dentro de un intervalo de 93-98%, siendo este ltimo adopt ms
comnmente por los procesos modernos (10)

El aire utilizado para la combustin en el horno tambin sufre preparacin, para pronto
despus de haber sido capturado de la atmsfera esta pasa a travs de un filtro para eliminar
partculas.

Posteriormente este aire pasa a travs de una torre de secado, lo que eliminar cualquier
humedad usando su una de las propiedades ms llamativas de la cido sulfrico producido
en s ya concentrado: retener el agua para usted. La torre de secado consiste bsicamente en
una absorcin de tipo torre a "rociar", donde el aire entra en la base de la torre y el cido
entra en la parte superior. Al ser mucho ms alto de agua-aire cido afinidad afinidad por el
agua, el agua en el aire migra al cido, bajo las leyes de la termodinmica de equilibrio.

La eliminacin de la humedad es de gran importancia, porque si hay agua en la reaccin


que tiene lugar en el horno puede ocurrir la formacin de cido sulfrico de antemano que
las tuberas equipo corroe, las prdidas de generacin y haciendo que el proceso peligrosos.
En el horno el azufre es quemado en la presencia de oxgeno para formar dixido de azufre
mediante la siguiente reaccin endotrmica:

S + O2- SO2

En el horno, el azufre debe estar completamente quemado con conexin de aire de agua, si
el agua en este paso, se puede formar cido sulfrico antes de la hora que se corroe tuberas
y equipos, y pueden causar accidentes y prdidas. Una curiosidad es el hecho de que el
azufre adquiere el color azul que a ser calentado en esta etapa

Los tipos de hornos de combustin usados tpicamente en unidades de produccin de cido


sulfrico son las siguientes: Cascade y el atomizador.

Entre las ventajas de tipo cascada se pueden destacar

Mayor flexibilidad de operacin y puede funcionar entre 20 y 150% de su capacidad


nominal;
Al no utilizar agujeros para causar la vaporizacin de azufre permite uso de un
azufre menor calidad.
Debido a su conformacin geomtrica, que tiene una capacidad de almacenamiento
de calor ms grande, durante el apagado de la unidad.
El tipo de atomizador tiene las siguientes ventajas sobre el modelo de cascada:

Mejora del rendimiento en la operacin y altas concentraciones de SO2, y


capacidad de quemar azufre, lo que favorece su uso en grandes plantas de cido
sulfrico aumentado.

horno Dejando gas a altas temperaturas se someten a una caldera donde se enfra (420 C,
la temperatura media que es la conversin de SO2 a SO3) seguido de un filtro caliente para
eliminar posibles impurezas debido a que el gas se est moviendo para un convertidor que
utiliza un catalizador (pentxido de vanadio en rmalmente). No se puede correr el riesgo de
contaminarlo. Para un buen uso de la energa, la energa que estaba en exceso no es
simplemente disipa, y este exceso de calor usado para calentar a agua necesaria en otras
partes del proceso.

Los siguientes pasos en los equipos de conversin y de absorcin torres son la clave para
este proceso.

En el proceso de desarrollo de contacto, diversos materiales se han probado


experimentalmente como catalizadores en la reaccin de oxidacin del SO2.

----

---

Esta temperatura se determina por el principio de Le Chatelier, lo que indica que las
temperaturas ms bajas favorecen mayores rendimientos a SO3, pero bajo estas condiciones
la reaccin ocurrira demasiado lento, operando a esta temperatura se obtiene di el
producto mximo una velocidad de reaccin viable econmicamente .

La velocidad de reaccin, a su vez, se ve favorecida por una temperatura ms alta, como se


indica por las relaciones siguientes:
El efecto de la presin sobre el equilibrio de SO2 a SO3 reaccin de conversin puede ser
confirmada mediante la observacin de la relacin de volumen entre los productos de
reaccin y reactivos. Como dicha relacin volumtrica es menor que la unidad (1 vol a 1,5
reactivos de productos vol) indica que la contraccin de volumen en el proceso de reaccin,
el aumento de presin provoca un desplazamiento del equilibrio hacia favoreciendo una
mayor formacin de SO3.,

---

--

En el convertidor de dixido de azufre se convierte en trixido de azufre como una reaccin


reversible y siguiendo exotrmica

So2 + o2 <- SO3

La conversin ms alta que se puede conseguir es una reaccin reversible para la


conversin de equilibrio, que vara con la temperatura a fin de no ser mejor a temperaturas
elevadas. Sin embargo, el aumento de la temperatura afecta a la cintica de reaccin con el
fin de aumentar su velocidad.
Por lo tanto, es necesario equilibrar la mxima de funcionamiento a altas velocidades y
altos grados de conversin a temperaturas ms bajas

Funcionando el convertidor en etapas, como un conjunto de reactores tubulares en serie,


donde entre ellos hay enfriamiento permite relacionar los factores de conversin y
velocidad de reaccin.

El nmero de etapas convertidoras con enfriamiento entre ellos est directamente


relacionada con la optimizacin de procesos, as como la cantidad de catalizador presente
en cada etapa. La presencia de una torre de absorcin entre etapas tambin ayuda a
aumentar la conversin porque al retirar el SO3 formado comunicados de la siguiente etapa
de conversin. Todo el calor eliminado en resfriados se recupera y se utiliza en calderas.

El dimetro del convertidor se determina por la cada de presin de gas a travs de los
lechos de catalizador. Normalmente, esta cada de presin no debe exceder de columna de
agua de ms de 800 mm.
La cantidad de calor disipado por reaccin a travs de los lechos de catalizador aumenta la
temperatura del gas suficientemente para permitir que las unidades de conversin en el
tpico se acerca al lmite determinado por el equilibrio termodinmico.

El principal agente envenenamiento El pentxido de vanadio es la ceniza de azufre, que


tiende a depositarse en los huecos de la superficie del catalizado

En ocasiones, este fenmeno se agrava por la presencia de pequenasquantidades sulfato


frrico y cido sulfrico que bloquean la superficie del catalizador con una masa
sustancialmente impermeable. El cido sulfrico libre se puede depositar por la aparicin
de condensacin causada por una disminucin de Temperatura de los gases durante la
operacin de arranque o parada de la unidad. La presencia de cloruros y fluoruros tambin
perjudicar seriamente el catalizador para reaccionar con el V2O5 y la slice se utiliza como
soporte

Las altas concentraciones de SO2 pueden aumentar la temperatura de la masa cataltica


superior a 650C irreversiblemente daarlo. En la prctica, se adoptan los siguientes
mtodos para controlar la temperatura de lechos de catalizador convertidor;

enfriamiento directo
enfriamiento indirecto

---

---
Factores que ocurren en el horno
quemaduras de azufre fcilmente por encima de 250 C en presencia de exceso de aire,
produciendo una llama azul y un desprendimiento de calor. En las plantas de cido
sulfrico, esta reaccin se lleva a cabo en una cmara de aislamiento trmico, llamado
horno de azufre. procesos de contacto requieren un gas con un caudal constante y la
concentracin de SO2. El diseo del horno debe ser lo suficientemente flexible para
permitir el funcionamiento en diversas condiciones, de acuerdo con las necesidades de
procesamiento de la unidad.

Por lo general, la eleccin del tipo descansa en una operacin y mantenimiento muy
rentable y fcil.

Antes de la etapa de conversin, pequeas cantidades de SO 3 se forman en la operacin de


combustin de manera que a lo largo de las tuberas, donde la presencia de xido de hierro
cataliza la oxidacin del SO2. El trixido de azufre reacciona con las molculas de agua
presentes en el gas, la combustin originandas contaminantes de azufre a partir de
hidrocarburos, la produccin de cido sulfrico. Con el fin de evitar la condensacin de
estos vapores, los hornos deben funcionar sobre una base continua,

la prevencin de la temperatura por lo tanto cae a un nivel por debajo del punto de los gases
de escape de la combustin de azufre de roco. El funcionamiento de un horno bajo
condiciones que conducen a altas concentraciones de SO2 en el gas de escape es muy
interesante, pero conlleva ciertos inconvenientes, de los cuales el ms importante est
relacionado con el hecho de que el desarrollo de altas temperaturas en las camas del
convertidor. Estas temperaturas superiores afectan a la vida del catalizador impedir el
desarrollo de la oxidacin del SO2

----

BALANCE DE MASA

HORNO

En el azufre se tamiza horno reacciona con oxgeno formando dixido de azufre segn la
reaccin

S + O2- SO2
Se sabe que el azufre es el peso atmico de 32.006 g / mol. Por lo tanto, para la corriente de
entrada de 10 toneladas / hora 312,5 kmol tienen azufre.

La estequiometra 1: 1 Nota Si va a necesitar 312,5 kmol de oxgeno de manera que la


reaccin es completa. Para este aire atmosfrico final est compuesta de 21% de O2
utilizar aire 1488,1 kmol / h

TABLA. Balance de azufre en el horno

5.3 SECADO TORRE

El aire atmosfrico pasa a travs de la torre de secado que se pondr en contacto con cido
sulfrico concentrado en contracorriente para eliminar la humedad presente en el mismo

Suponiendo que el cido para el depsito intermedio que est circulando en la torre de
secado tiene 0,84 kmol de agua por 1 kmol de cido sulfrico (el valor del balance
encontrado para el depsito intermedio al sistema creado sobre la base de todas las
consideraciones) y se requieren 500 kmol / h de cido sulfrico para la eliminacin de la
humedad en la corriente de aire atmosfrico. A medida que el peso molecular de H2SO4 =
97,96kg / kmol y H2O cido = 17.99 kg / kmol tendr la corriente de entrada en la torre de
secado 500kmols / h * 97.96 kg / kmol = 48,98 ton / h, y 421kmol / h * 17,99kg / kmol =
7,57 ton / hr. Adems, se supone que este aire tiene 0,10 kg H2O / kg de aire.

Para la combustin de azufre requiere observa que 85,9 t / h de aire.

Basndose en esta informacin y las consideraciones anteriores, se obtuvieron los


siguientes valores en el balance general:

5.4 CALDERA Y GAS CALIENTE DEL FILTRO

La caldera no tiene variacin de peso, en el proceso de enfriamiento porque el dixido de


azufre se hace circular en el interior de los tubos de la caldera y la superficie externa de los
flujos de agua de refrigeracin del tubo, lo que no hay contacto entre los fluidos.

Otro factor importante es que la masa de agua utilizada para la refrigeracin depender del
tamao del equipo y no ser resaltado, depende del diseo de la caldera de acuerdo con el
balance de energa. El cuerpo de agua no le afect en otras etapas del proceso, el balance de
masa.

El filtro de gas caliente, la voluntad dixido de azufre para eliminar cualquier sustancia que
puede posteriormente envenenar el catalizador en el convertidor cuatro etapas. Sin
embargo, se puede decir que la impureza masa eliminado es muy pequeo en relacin con
el gas. Se considera que la masa prev constante como se muestra en la siguiente figura:

5.5 CONVERTIDOR, caldera, INTERCAMBIADORES INTERMEDIO, el ahorro y la


torre de absorcin INTERMEDIO

Para el balance de masa en la cubeta, se observa como en la caldera antes de que no hay
contacto directo, ya que el gas que circula por los tubos y el refrigerante (agua) desde la
superficie exterior de los tubos. As, toda la masa de gas que va a salir sin cambios y el
agua que esta circulando externamente.

Para intercambiadores de calor tambin se producen cambios en la masa, como anloga a


ser fro no entra en contacto con esta recepcin de este calor el fluido de la caldera.
El ahorro est en el rango del equipo el que la entrada y la masa de salida no varan.

Sin embargo, todos estos dispositivos mencionados tienen corriente de entrada y de salida
dependiente en el convertidor de cuatro pasos. Este hecho tiene una masa sustancias que
van, porque es donde es la conversin de dixido de azufre a trixido de azufre en
presencia de catalizador de pentxido de vanadio, como se muestra a continuacin, y la
reaccin:

SO2 + O2<--SO3

El convertidor tiene una conversin dada para cada etapa, de modo que sus corrientes de
entrada y salida para cada etapa tienen diferentes valores. La conversin alcanzado en la
primera etapa es de aproximadamente 63%. En el segundo 84%, el tercero 93% y,
finalmente, en la cuarta etapa tiene 99,5% de trixido de dixido convertido.

Conociendo la corriente de entrada, procedente del horno se puede calcular corrientes


intermedias de acuerdo con las convenciones logrados a travs de las etapas relativas a la
masa de entrada. La tabla que sigue detrs de la cantidad y kmols ton / hr para cada etapa.
Cabe sealar que, antes de la hoja de balance para la etapa cuarta convertidor se calcula

La torre de absorcin intermedia est unida al depsito intermedio. Anlogamente las


consideraciones realizadas para la torre de secado que tambin est utilizando este tanque,
se supone que cada uno de cido sulfrico se kmols 0,84 kmol agua (equilibrio para el valor
encontrado en el depsito intermedio sobre la base de todas las consideraciones
anteriormente mencionadas ).

SO3 + H2O - H2SO4

Tambin se supone que el 90% de la trixido de azufre se convierte en cido sulfrico en la


torre de absorcin intermedia y que en esta etapa no hay formacin de oleum. De acuerdo
con todas las consideraciones se puede calcular la dcada elemento de masa de las
corrientes.

Tenga en cuenta que en todas las corrientes de los casos citados en el equipo destacaron
nitrgeno no cambiar la masa y el azufre que no ha reaccionado. Por lo tanto estos
elementos a la cantidad de nitrgeno es 65,83 t / h (2351,198 kmol) de azufre sin reaccionar
y 0.099 ton / h (3,1 kmol).

El peso molecular utilizado para el clculo es SO2 = 63,98kg / kmol, SO3 = 79.97 kg /
kmol y O2 = 31,98 kg / kmol.
TABLA 03: Cantidad de cada elemento en las corrientes referentes al conversor

Se puede entonces representar las masas respectivas de cada corriente para este conjunto de
equipamientos

BALANCE EN EL CONVERSOR Y EL EQUIPAMIENTO ENTRE ETAPAS

Finalmente, a continuacin se representan las masas de cada elemento para todos los pasos,
incluyendo entradas y salidas del convertidor

CORRIENTE DE ENTRADA Y SALIDA DEL COVERSOR


5.6 torre de absorcin FIN TANK intermedios y finales

La torre de absorcin final est directamente vinculada con el depsito final. Por lo general,
esta torre de la formacin oleum acuerdo con la siguiente ecuacin

H2SO4(l) +SO3 (g) - H2S2O7 (l)

Este oleum formado se hace reaccionar despus con agua en el tanque para formar el
H2SO4 concentrado final de

H2S2O7(l) + H2O (L) - 2H2SO4(L)

Sin embargo, para el proceso de admisin en los clculos de balance de masa de la


corriente que entra prximos tanque de la torre de absorcin tiene una gran cantidad de
agua, y esto no ser la formacin de oleum pero el cido en lugar sulfrico directamente, es
decir, la torre absorcin final es sometido a reaccin anloga que se produce en la torre
intermedia:

SO3(g) +H2O(g) - H2SO4(l)

Por lo tanto, exista la estequiometra de acuerdo con la reaccin anterior a la cuarta etapa
de corriente de salida del convertidor en contacto con la corriente que entra en la parte
superior de la torre de absorcin final viene del tanque.
TABLA 04: Cantidad de cada elemento en la torre final de absorcin

TABLA 05: Cantidad de cada elemento en las corrientes referentes la torre final de
absorcin y tanques
Se puede observa en la corriente J que son producidos aproximadamente 28,33 ton/h de
acido disuelto en 3,39 ton/h de agua

BALANCE DE ENERGIA

En el balance energtico de los equipos ser necesario conocer el calor especfico en el


lquido que est circulando. Se sabe que este calor especfico est directamente relacionado
con la temperatura de confirmar la siguiente ecuacin:

= + + + + T(K)

El elemento en el que las corrientes son para ser analizada y los respectivos valores de las
constantes (A, B, C, D y E) estn en la siguiente tabla:

Como cada corriente posee una fraccin determinada de cada elemento y que las
temperaturas estn variando, se hizo a meda de las temperaturas en cada equipamiento para
lo clculo del calor especifico, y donde la temperatura no es conocida se estim de forma
coherente con las dems para fin de clculos.

De modo general la ecuacin utilizada para encuentra

6.1 BALANCE PARA El HORNO

Para la formacin del dixido de azufre, se hizo necesaria la combustin del azufre en un
horno en la presencia de aire previamente seco.

Considerando que el aire y el azufre entrarn a 25C y que el dixido de azufre saldr con
650C, la temperatura media ser 337,5C.
De acuerdo con la ecuacin del calor especifico se puede calcular para la corriente de
salida que posee 10,4% de SO2, 10,8% de O2 y 78,8% de N2


= (276,036 0,104) + 174,414 0,108) + (202,418 0,788)


= 207,01

Basado en la corriente de salida en kmol/h, llevando en cuenta todos los elementos ser
2987,64 kmol/h, obtenida en el balance de masa. Por lo tanto, para R=8,3145 J/K.mol,

A calor recibido ser

6.2 BALANCE PARA Los EQUIPAMIENTOS CONECTADOS CON El


CONVERSOR

Para el buen funcionamiento del conversor de cuatro etapas, existen temperaturas


especficas que garantizan buena conversin como especificada en la figura abajo.

6.2.1 Balance para caldera que sigue el horno y antecede a 1 etapa del conversor

Entre el horno y el primero estgio del conversor se utiliza una caldera para reduccin de la
temperatura del el fluido. El calor ser transferido para una corriente de agua y
posteriormente esa energa ser utilizada en otras etapas del proceso.

La corriente de salida de la caldera, como visto anteriormente, posee temperatura de 650C


y necesita ser REFRIGERADA para 420C, temperatura ideal de entrada en el conversor.
Se sabe tambin que esta posee 2987,64 kmol/h en su suma de elementos totales donde an
se distribuye con 10,4% de SO2, 10,8% de Lo2 y 78,8% de N2.

Calculando el calor especifico para la temperatura media de

650 + 420
= 535
2
Por lo tanto el calor removido de la corriente ser

6.2.2 Balance para el INTERCAMBIADOR de calor caliente

El INTERCAMBIADOR de calor caliente tiene la finalidad de reducir la temperatura del


corriente que sale del segundo estgio del conversor y que entrar en el tercero ETAPA.

Por lo tanto se sabe que para una buena conversin del dixido en trixido necesitamos que
la temperatura de 510C sea reducida 450C.

El fluido es compuesto por 4 % de SO2, 6,8% de SO3, 7,8% de O2 y 81.4% de N2 en una


corriente de 2890,178 kmols/h.

Se calcul la capacidad calorfica anlogamente a los equipamentos anteriores. Para tanto la


temperatura media utilizada para el clculo de Cp de cada elemento fue 480C

Por lo tanto el calor removido de la corriente ser

6.2.3 Balance para el INTERCAMBIADOR de calor fro

La figura abajo presenta las temperaturas consideradas en las siguientes etapas.


FIGURA 22: Temperatura de las corrientes del INTERCAMBIADOR fro y torre de
absorcin intermediaria

El INTERCAMBIADOR de calor fro tiene la finalidad de reducir la temperatura del


corriente que sale del tercero estgio del conversor y que entrar en el economizador de
475C para 450C. Este tambin utiliza el calor cedido por la corriente que resfri antes de
entrar en el economizador para calentar la corriente que sale de la torre de absorcin de
380C para 400C. Como todo el calor cedido por una corriente ser recibido por la otra que
est en contra corriente utilizaremos la corriente de sali del tercero ETAPA y se camina
para el economizador.

El fluido es compuesto por 0,8 % de SO2, 10,1% de SO3, 6,3% de O2 y 82.8% de N2 en


una corriente de 2843,77 kmols/h.

Se calcul la capacidad calorfica anlogamente a los equipamientos anteriores. Para tanto


la temperatura media utilizada para el clculo de Cp de cada elemento fue 462,5C

Por lo tanto el calor removido de la corriente ser


6.2.4 Economizador que antecede la torre intermediaria de absorcin

El economizador resfria la corriente para su entrada en la torre de absorcin. La


temperatura es reducida de 450C para 420C. El fluido es compuesto por 0,8 % de SO2,
10,1% de SO3, 6,3% de O2 y 82.8% de N2 en una corriente de 2843,77 kmols/h.

Para tanto la temperatura media utilizada para el clculo de Cp de cada elemento fue 435C

Por lo tanto, el calor removido de la corriente ser

6.2.5 Torre de Absorcin Intermediaria

En la torre de absorcin intermediaria parte de trixido de azufre es removido de la


corriente en su formacin de cido sulfrico. Se ha ahora una corriente con 2585,08
kmols/h en la salida de la torre. La temperatura es reducida de 420C para 380C.

Por lo tanto el calor removido de la corriente ser


6.3 CONVERSOR DE CUATRO ETAPAS

Las temperaturas de entrada y salida, conforme dicho anteriormente estn de esta forma
distribuidas conforme literatura con objetivo de mxima conversin en cada etapa. Las
temperaturas seguirn anlogamente lo que est demostrado en la figura del conversor
presentada anteriormente.

6.3.1 Primera etapa

Aumento de temperatura de 420C para 600C. El fluido es compuesto por 4% de SO2,


6,8% de SO3, 7,8% de O2 y 81,4% de N2 en una corriente de 2890,178 kmols/h.

Para tanto la temperatura media utilizada para el clculo de Cp de cada elemento fue 510C

Por lo tanto el calor removido de la corriente ser

6.3.2 Segunda etapa

Aumento de temperatura de 450C para 510C. El fluido es compuesto por 1,7% de SO2,
9,1% de SO3, 6,8% de O2 y 82,4% de N2 en una corriente de 2857,586 kmols/h.

Para tanto la temperatura media utilizada para el clculo de Cp de cada elemento fue 480C.
Por lo tanto el calor removido de la corriente ser

6.3.3 Tercera etapa

Aumento de temperatura de 450C para 475C. El fluido es compuesto por 0,8% de SO2,
10,1% de SO3, 6,3% de O2 y 82,8% de N2 en una corriente de 2843,77 kmols/h.

Para tanto la temperatura media utilizada para el clculo de Cp de cada elemento fue
462,5C.

Por lo tanto el calor removido de la corriente ser

6.3.3 Cuarta etapa

Aumento de temperatura de 420C para 535C. El fluido es compuesto por 0,1% de SO2,
1,2% de SO3, 6,7% de O2 y 92,1% de N2 en una corriente de 2556,64 kmols/h.

Para tanto la temperatura media utilizada para el clculo de Cp de cada elemento fue
477,5C

Por lo tanto el calor removido de la corriente ser


6.4 ECONOMIZADOR

El economizador resfria la corriente para su entrada en la torre de absorcin. La


temperatura es reducida de 535C para 400C. El fluido es compuesto por 0,1 % de SO2,
1,2% de SO3, 6,7% de O2 y 92,1% de N2 en una corriente de 2556,64 kmols/h.

Para tanto la temperatura media utilizada para el clculo de Cp de cada elemento fue
467,5C.

Por lo tanto el calor removido de la corriente ser

6.5 TORRE DE ABSORCIN FINAL

En la torre de absorcin final casi todo el trixido de azufre es removido de la corriente en


su formacin de cido sulfrico. Para el clculo del balance de energa se consider la
salida de los gases en la parte superior de la torre que se encaminar para el tratamiento de
residuos gaseosos con temperatura de 300C

En el balance de masa, tiene-suyo me la corriente una corriente con 2526,165 kmols/h en la


salida de la torre. La temperatura es reducida de 400C para 300C. El fluido es compuesto
por 0,1 % de SO2, 6,7% de O2 y 93,2% de N2

Para tanto la temperatura media utilizada para el clculo de Cp de cada elemento fue 350C.
Por lo tanto el calor removido de la corriente ser