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Control de Mquinas

3. CONTROL PID
El controlador PID (Proporcional, Integral y Derivativo) es un controlador
realimentado cuyo propsito es hacer que el error en estado estacionario, entre
la seal de referencia y la seal de salida de la planta, sea cero de manera
asinttica en el tiempo, lo que se logra mediante el uso de la accin integral.
Adems, el controlador tiene la capacidad de anticipar el futuro a travs de la
accin derivativa que tiene un efecto predictivo sobre la salida del proceso.
El control automtico desempea un papel importante en los procesos de
manufactura, industriales, navales, aeroespaciales, robtica, econmicos,
biolgicos, etc. Los tipos de control empleados para estos procesos sern
descritos a continuacin, sin embargo, es necesario indicar algunos trminos que
son empleados en todo sistema de automatizado.
Seal de salida: es la variable que se desea controlar (posicin, velocidad,
presin, temperatura, etc.). Tambin se denomina variable controlada.
PROCESS VARIABLE.
Seal de Referencia: Es el valor que se desea que alcance la seal de salida.
SET POINT.
Error: es la diferencia entre la seal de referencia y la seal de salida real.
Seal de control: es la seal que produce el controlador para modificar la
variable controlada de tal forma que se disminuya, o elimine, el error.
OUTPUT.
Seal anloga: es una seal continua en el tiempo. Seal digital: es una seal
que solo toma valores de 1 y 0.
Planta: Es el elemento fsico que se desea controlar. Planta puede ser: un
motor, un horno, un sistema de disparo, un sistema de navegacin, un tanque
de combustible, etc.
Proceso: operacin que conduce a un resultado determinado. Sistema:
consiste en un conjunto de elementos que actan coordinadamente para
realizar un objetivo determinado.
Perturbacin: es una seal que tiende a afectar la salida del sistema,
desvindola del valor deseado.
Sensor: es un dispositivo que convierte el valor de una magnitud fsica
(presin, flujo, temperatura, etc.) es una seal elctrica codificada ya sea en
forma analgica o digital. Tambin es llamado transductor. Los sensores, o
transductores, analgicos envan, por lo regular, seales normalizadas de 0
-5 volts, 0-10 volts o 4-20mA.
Sistema de control de lazo cerrado: es aquel en el cual continuamente se est
monitoreando la seal de salida para compararla con la seal de referencia y
calcular la seal de error, la cual a su vez es aplicada al controlador para
generar la seal de control y tratar de llevar la seal de salida al valor
deseado. Tambin es llamado control realimentado.
Sistema de control de lazo abierto: es estos sistemas de control la seal de
salida no es monitoreada para generar una seal de control.

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El control automtico nace de la consideracin del principio de realimentacin el


cual es bastante simple y muy poderoso. A lo largo de su historia, ha tenido una
fuerte influencia en la evolucin de la tecnologa. Las aplicaciones del principio
de realimentacin han tenido xito en los campos del control, comunicaciones e
instrumentacin. Para entender el concepto, asuma que el proceso es tal que
cuando el valor de la variable manipulada se incrementa, entonces se
incrementan los valores de las variables del proceso. Bajo este concepto simple,
el principio de realimentacin puede ser expresado como sigue: Incrementar la
variable manipulada cuando la variable del proceso sea ms pequea que la
referencia y disminuirla cuando sta sea ms grande.
La estructura de un controlador PID es simple, aunque su simpleza es tambin
su debilidad, dado que limita el rango de plantas donde pueden controlar en
forma satisfactoria (existe un grupo de plantas inestables que no pueden
estabilizadas con ningn miembro de la familia PID).

Figura 3.1: Diagrama de bloques PID.

Los controladores PID son suficientes para resolver el problema de control de


muchas aplicaciones en la industria, particularmente cuando la dinmica del
proceso lo permite (en general procesos que pueden ser descritos por dinmicas
de primer y segundo orden), y los requerimientos de desempeo son modestos
(generalmente limitados a especificaciones del comportamiento del error en
estado estacionario y una rpida respuesta a cambios en la seal de referencia).
El controlador PID viene determinado por tres parmetros: el proporcional, el
integral y el derivativo. Dependiendo de la modalidad del controlador alguno de
estos valores puede ser 0, por ejemplo, un controlador Proporcional tendr el
integral y el derivativo a 0 y un controlador PI solo el derivativo ser 0, etc. Cada
uno de estos parmetros influye en mayor medida sobre alguna caracterstica de
la salida (tiempo de establecimiento, sobre oscilacin,) pero tambin influye
sobre las dems, por lo que por mucho que ajustemos no encontraramos un PID
que redujera el tiempo de establecimiento a 0, la sobre oscilacin a 0, el error a
0, sino que se trata ms de ajustarlo a un trmino medio cumpliendo las
especificaciones requeridas.

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Accin proporcional
La respuesta proporcional es la base de los tres modos de control, si los otros
dos, control integral y control derivativo estn presentes, stos son sumados a la
respuesta proporcional. Proporcional significa que el cambio presente en la
salida del controlador es algn mltiplo del porcentaje del cambio en la medicin.
Este mltiplo es llamado ganancia del controlador. Para algunos controladores,
la accin proporcional es ajustada por medio de tal ajuste de ganancia, mientras
que para otros se usa una banda proporcional. Ambos tienen los mismos
propsitos y efectos.

Figura 3.2: respuesta de un controlador proporcional por medio de un indicador de


entrada/salida.

Accin integral
La accin integral da una respuesta proporcional a la integral del error. Esta
accin elimina el error en rgimen estacionario, provocado por el modo
proporcional. Por contra, se obtiene un mayor tiempo de establecimiento, una
respuesta ms lenta y el periodo de oscilacin es mayor que en el caso de la
accin proporcional.

Figura 3.3: El escaln de cambio en la medicin primero produce una respuesta proporcional, y
luego una respuesta integral es agregada a la proporcional.

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Accin derivativa
La accin derivativa da una respuesta proporcional a la derivada del error
(velocidad de cambio del error). Aadiendo esta accin de control a las anteriores
se disminuye el exceso de sobreoscilaciones.
Existen diversos mtodos de ajuste para controladores PID, pero ninguno de
ellos nos garantiza que siempre encuentre un PID que haga estable el sistema.
Por lo que el ms usado sigue siendo el mtodo de prueba y error, probando
parmetros del PID y en funcin de la salida obtenida variando estos parmetros.

Figura 3.4: accin combinada de respuesta proporcional, integral y accin derivativa para la
medicin de temperatura de un intercambiador de calor.

Aplicaciones
Su uso extensivo en la industria es tal que el 95% de los lazos de control que
existen en las aplicaciones industriales son del tipo PID, de los cuales la mayora
son controladores PI, lo que muestra la preferencia del usuario en el uso de leyes
de control muy simples. En general, el usuario no explota todas las
caractersticas de estos controladores, quizs por falta de una mejor
comprensin desde el punto de vista de la teora de control. En la actualidad, el
control PID dispone de una serie de prestaciones, que en el pasado han sido
consideradas como secretos de los fabricantes. Un par de ejemplos tpicos de
este tipo de prestaciones son las tcnicas de conmutacin de modos de control
y el antiwindup del integrador.
Los algoritmos actuales se combinan con funciones lgicas y secuenciales y una
serie de mecanismos y funciones adicionales para adecuarse a los
requerimientos de los modernos sistemas de control y automatizacin industrial,
lo que da lugar a dispositivos especializados para el control de temperatura,
velocidad, distribucin de energa, transporte, mquinas-herramientas, reaccin
qumica, fermentacin, entre otros.

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Figura 3.5: PID industrial

Los controladores PID son generalmente usados en el nivel de control ms bajo,


por debajo de algunos dispositivos de mediano nivel como PLCs, supervisores,
y sistemas de monitoreo. Sin embargo, su importancia es tal que se convierte en
el pan de cada da del ingeniero de control.

Figura 3.6: a) diagrama esquemtico de un controlador hidrulico proporcional-derivativo, b)


diagrama de bloques del controlador.

El desarrollo de los sistemas de control PID est tambin influenciado por el


desarrollo en el campo de la comunicacin de datos de campos, lo que ha
permitido su insercin como mdulos importantes en los esquemas de control
distribuido. En este sentido, la capacidad de comunicacin de estos dispositivos
con otros dispositivos de campo como PLCs y otros sistemas de control de
niveles superiores, es una funcin necesaria en los modernos controladores PID.
Aplicaciones en PLC:
Los PLCs son una forma habitual de implementar controladores PID en la
industria.
Un PID se implementa en un algoritmo parte del sistema del PLC, y esta
general mente disponible como parte de una librera de algoritmos.
La forma del PID implementada depende de la marca y modelo de PLC.

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Algunas de marcas que implementan controladores PID:


-ABB
-Allen-Bradley
-Honeywell
-Rockwell
-Schneider
-Siemens

Control PID para sistema de Bombeo


Vamos a ejemplificar un sistema de bombeo conocido como CONTROL
MULTIBOMBAS FIJO.
Para el control de la presin de salida del sistema, utilizase un controlador PID
en conjunto conlgicas de arranque y de parada de las bombas auxiliares,
conforme la figura 7. El sistema puede ser controlado de dos modos:
Control Fijo, donde la bomba con velocidad variable (conectada al convertidor de
frecuencia) es siempre la misma.
Control Mvil, donde la bomba con velocidad variable (conectada al convertidor
de frecuencia) es alterada de acuerdo con la necesidad de la variable que se
desea controlar en el sistema.

Figura 3.7: Diagrama de bloques simplificado del control multibombas

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Figura 3.8: Diagrama de fuerza para el control multibombas fijo.

Figura 3.9: Diagrama de control para control multibombas fijo.

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SISTEMA SCADA
SCADA proviene de las siglas de Supervisory Control And Data Acquisition
(Adquisicin de datos y supervisin de control).
Es una aplicacin software de control de produccin, que se comunica con los
dispositivos de campo y controla el proceso de forma automtica desde la
pantalla del ordenador. Proporciona informacin del proceso a diversos usuarios:
operadores, supervisores de control de calidad, supervisin, mantenimiento, etc.
Su aparicin ha supuesto un avance muy importante dentro de la automatizacin
industrial, ya que permite a los ingenieros de cualquier empresa llevar un control
exhaustivo de todos los dispositivos en tiempo real y, adems, crear alarmas y
advertencias para corregir posibles desviaciones.
Los sistemas de interfaz entre usuario y planta basados en paneles de control
repletos de indicadores luminosos, instrumentos de medida y pulsadores, estn
siendo sustituidos por sistemas digitales que implementan el panel sobre la
pantalla de un ordenador. El control directo lo realizan los controladores
autnomos digitales y/o autmatas programables y estn conectados a un
ordenador que realiza las funciones de dilogo con el operador, tratamiento de
la informacin y control de la produccin, utilizando el SCADA.

Figura 4.1: Esquema bsico de un sistema de Adquisicin, supervisin y control.

Caractersticas de un sistema SCADA


Un sistema SCADA presenta una serie de particularidades que lo hacen muy
valioso dentro del sector industrial. Son las siguientes:
Puede adquirir, procesar y almacenar un conjunto enorme de datos para
utilizar la informacin recibida de forma continua y confiable dentro del
proceso productivo de la empresa.
Los sistemas SCADA pueden representar grficamente todo el proceso
productivo para controlar de primera mano las diferentes variables y
monitorizarlas mediante alarmas.

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Gracias a sus caractersticas, ofrece la posibilidad de ejecutar acciones de


control mediante las que se puede modificar la evolucin de todo el proceso
industrial.
Permite la ampliacin y adaptacin de todo el sistema gracias a que cuenta
con una arquitectura abierta y flexible, que permite funcionar en base a las
necesidades de cada cliente.
Ofrece una conectividad total con otro tipo de aplicaciones industriales y
bases de datos, ya sean de origen local o estn distribuidos en redes de
comunicacin.
La supervisin se puede realizar en remoto, ya que mediante un sistema de
pantallas los ingenieros encargados del mantenimiento y control de una serie
de dispositivos, pueden llevar a cabo la monitorizacin sin problemas.
La causa del punto anterior es la capacidad del sistema SCADA
para representar grficamente en una interfaz sencilla todos los datos que
recibe en tiempo real.
Permite la explotacin de los datos recabados en el da a da para mejorar
la gestin de la calidad, el control estadstico y la gestin de la produccin.
En definitiva, los sistemas PLC SCADA son imprescindibles en la automatizacin
del a Industria en el mundo. Gracias a sus caractersticas, las funciones de
gobernanza y control remoto de todos los dispositivos se hacen mucho ms
sencillo.

Utilizacin:

Figura 4.2: Utilizacin de sistema SCADA para controlar 4 sitios distintos desde un punto.

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Figura 4.3: Ejemplo de la aplicacin del sistema SCADA en reas industriales

Estas reas pueden ser:


-Monitorizar procesos qumicos, fsicos o de transporte en sistemas de suministro
de agua, para controlar la generacin y distribucin de energa elctrica, de gas
o en oleoductos y otros procesos de distribucin.
-Gestin de la produccin (facilita la programacin de la fabricacin);
-Mantenimiento (proporciona magnitudes de inters tales para evaluar y
determinar modos de fallo, MTBF, ndices de Fiabilidad, entre otros);
-Control de Calidad (proporciona de manera automatizada los datos necesarios
para calcular ndices de estabilidad de la produccin CP y CPk, tolerancias,
ndice de piezas NOK/OK, etc.
-Administracin (actualmente pueden enlazarse estos datos del SCADA con un
servidor ERP (Enterprise Resource Planning o sistema de planificacin de
recursos empresariales), e integrarse como un mdulo ms)
-Tratamiento histrico de informacin (mediante su incorporacin en bases de
datos).

Implementacin de Sistema SCADA:


Para la implementacin de este sistema se necesita tener los siguientes
componentes:
A) LA ESTACIN MAESTRA O MASTER
Recibe datos de las condiciones de los equipos en campo que es enviada por
las estaciones remotas (RTU). Procesa la informacin y enva comandos a las
estaciones remotas para mantener las variables de los procesos dentro de los
parmetros establecidos. La estacin maestra dependiendo del tipo de sistema
a Scada a implementar puede ser una PC con un software de supervisin y
control. En muchos casos se opta por trabajar con un PLC con capacidad de

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comunicacin que realizara la tarea de leer la informacin de las unidades


remotas.

Figura 4.4: Estacin Maestra o Master

B) LAS UNIDADES REMOTAS O RTU


Controlan todas las seales de entrada y salida del campo como vlvulas,
equipos de medicin, motores, etc. Monitorean las condiciones de los
dispositivos de campo y almacenan los estados de las alarmas. Envan los
estados y alarmas de los equipos en campo y reciben comandos de la estacin
maestra.

Figura 4.5: La estacin maestra interroga a las RTU por medio de un proceso de encuesta o
Polling

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Algunos autores clasifican a las RTU es unidades tontas y unidades


inteligentes. A los inicios de los sistemas Scada era comn instalar unidades
tontas que slo se encargaban de enviar informacin a la estacin maestra y
esta estacin tomaba la decisin y se la transmita al RTU.
En la actualidad las RTU tontas han sido reemplazados por los RTU inteligentes
que bsicamente son pequeos PLC's que tienen capacidad de comunicaciones
y se encargan de hacer un control de procesos en forma local y posteriormente
la estacin maestra se informa de la accin tomada por la RTU a fin de actualizar
su registro de los datos. Otros autores clasifican a las RTU dependiendo del
nmero de seales de entrada salida que maneja cada equipo. Se considera a
un RTU con menos de 100 seales de I/O como pequeas, hasta 500 I/O como
medianas y mayores a 500 I/O como grandes.

C) RED DE TELEMETRA
Permite establecer el intercambio de informacin entre la estacin maestra y las
unidades remotas. Cuando hablamos de telemetra nos referimos bsicamente
a tres componentes:
La topologa usada: Corresponde al arreglo geomtrico de los nodos. Entre los
principales se tiene el punto a punto, punto a multipunto, etc.
Modo de transmisin: Es la forma como viaja la informacin entre los distintos
nodos de la red. Se puede tener dos modos principales: Full Duplex y Half
Duplex.
El medio utilizado: Corresponde al tipo de medio utilizado para enviar y recibir
la informacin. Puede ser una lnea fsica dedicada, a travs del medio
atmosfrico, a travs de las lneas de alta tensin, etc.

Figura 4.6: Red de Telemetra

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D) LA ESTACIN DE SUPERVISIN
Permite la visualizacin grfica del estado del proceso, es decir proporciona al
operador las funciones de control y supervisin de la planta. El proceso se
representa mediante sinpticos almacenados en el ordenador de proceso y
generados desde el editor incorporado en el SCADA o importados desde otra
aplicacin durante la configuracin del paquete.

Figura 4.7: Estacin de Supervisin

Algunos softwares de supervisin:


RSView32, de Rockwell Software.
InTouch, de Wonderware.
WinCC, de Siemens.
Coros LS-B/Win, de Siemens.
SYSMAC SCS, de Omron.
FIXDMACS, de Omron-Intellution.
Un software de supervisin SCADA debe estar en disposicin de ofrecer las
siguientes prestaciones:
Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del operador
para reconocer una parada o situacin de alarma, con registro de incidencias.
Generacin de histricos de seal de planta, que pueden ser volcados para su
proceso sobre una hoja de clculo.
Ejecucin de programas que modifican la ley de control o incluso, el programa
total sobre el autmata, bajo ciertas condiciones.
Posibilidad de programacin numrica, que permite realizar clculos
aritmticos de elevada resolucin sobre la CPU del ordenador y no sobre la del
autmata, menos especializado, etc.

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