2.

5 Almacenes, reas de material no conforme su localizacin y control

Un producto o servicio no conforme es aquella que no cumple con los requisitos

establecidos en cada proceso y puede ser detectado durante o despus de la
ejecucin del proceso por el personal involucrado en el proceso.
La persona que identifica el producto no conforme notifica de manera verbal o de
manera escrita al lder del proceso. Registrar producto no conforme, en caso de
proceder a la notificacin del producto no conforme, el lder del proceso deber
registrar el producto no conforme en el formato.

El lder del proceso y el lder de implantacin deben de analizar el expediente de

producto no conforme generado, a fin de tomar las acciones correspondientes e
informar acerca de los productos no conformes.

Se considera producto conforme el que una solicitud de movimiento de plaza se

registre. Los eventos de capacitacin son considerados un producto conforme
cuando cumplen con los requisitos.
Productos No Conformes
Un producto no conforme es todo aquel que no cumple con algn requisitos
determinado por el sistema de gestin de calidad, como por ejemplo, un material
comprado que ha llegado defectuoso, un material no identificado cuando se
requiere que lo est, etc.

La organizacin debe asegurarse de que el producto que no sea conforme con los
requisitos, se identifica y controla para prevenir su uso o entrega no intencional.
Los controles, las responsabilidades y autoridades relacionadas con el tratamiento
del producto no conforme deben estar definidos en un procedimiento
documentado

Hay que tener en cuenta que la norma es aplicable tanto a productos como a
servicios, por lo que tambin en este procedimiento han de tenerse en cuenta los
servicios no conformes, como pueden ser, un envo a un cliente con cierto retraso,
etc.

DEFINICIONES
Visin de la norma ISO 9001
El tratamiento adecuado de los problemas nos va a conducir a la mejora
continua.
Una institucin proactiva no niega u oculta los problemas, los resuelve.

Producto/Servicio No Conforme:
Producto o Servicio que no es conforme con los requisitos.

Producto:
Resultado de un proceso o un conjunto de procesos.
 No conformidad:
incumplimiento de un requisito.

Concesin:
autorizacin para utilizar o liberar un producto que no es conforme con los
requisitos para su uso previsto.

Correccin:
accin tomada para eliminar una no conformidad.
DEFINICIONES
Requisito:
necesidad o expectativa establecida, generalmente implcita u obligatoria.

Reparacin Accin tomada sobre un producto no conforme para convertirlo en

aceptable para su utilizacin prevista.
Liberacin Autorizacin para proseguir con la siguiente etapa de un proceso

Accin correctiva:
Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s) causa(s) de una No conformidad
detectada u otra situacin indeseable.

Accin preventiva:
Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s) causa(s) de una No conformidad
potencial u otra situacin potencialmente indeseable 9

Asegurar que el producto o servicio que no sea conforme con los requisitos no sea
usado inadvertidamente o entregado al cliente.

2.6 METODOLOGA SHA

Transcripcin de Metodologia SHA (Systematic Handling Analysis)

Como cada proyecto de manejo lleva su curso de los objetivos establecidos para
instalar la realidad fsica pasa por cuatro fases las cuales son:

I. Integracin externa
II. Plan total de manejo
III. Planes de manejo detallado
IV. Instalacin Anlisis Sistemtico de Manutencin Metodologa SHA

INTRODUCCIN PROCEDIMIENTOS El Anlisis Sistemtico de Manejo es un

procedimiento organizado, de aplicacin universal a cualquier
proyecto de manejo de materiales.
El SHA consiste en:

1. Estructura de Fases
2. Patrn de procedimientos
3. Colocacin de Convenciones El SHA es un conjunto de 6 procedimientos
que se puede aplicar a proyectos pequeos que
no requieran un anlisis profundo del
sistema de manejo de materiales. DEFINICIN FASES ELEMENTOS CLAVES 1.
Clasificar informacin
2. Analizar informacin
3. Visualizar flujo
4. Establecer planes
5. Evaluar alternativas
6. Detallar e instalar Se examinarn los elementos claves de entrada de
informacin preliminar, necesarios para actualizar un problema de manejo de
materiales.
Estos son:
-P. Productos o Materiales (Partes, artculos, materiales).
-Q. Cantidades (Ventas o Volmenes de contratados)
-R. Rutas (Secuencia de operacin y requisitos de proceso).
-S. Servicios de Soporte (Tal como control de inventarios, orden de procesos
mantenimiento)-T. Tiempo (Tarifas, tiempos de operacin)

DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS SIMBOLOGIA

1. Clasificar informacin
2. Analizar informacin
3. Visualizar flujo
4. Establecer planes
5. Evaluar alternativas
6. Detallar e instalar

DISTRIBUCIN DE PLANTA

Cualquier anlisis completo de movimientos de materiales, est relacionado

inseparablemente con el Layout. La razn de ello, es que el movimiento o el
manejo asocia a los materiales su aprovechamiento o un valor del espacio de
trnsito y dicho espacio, est ligado al lugar donde se origina cada movimiento y al
lugar donde se acaba. Ms concretamente, el Layout establece la distancia entre
los puntos de origen y de destino y esta distancia de traslado es el factor ms
importante a la hora de seleccionar un mtodo de manutencin. Todo Layout y
plan de manejo de materiales tiene tres fundamentos, los cuales son: las
relaciones, el espacio y el ajuste.

ANLISIS DE MOVIMIENTO Cuando analizamos los movimientos, necesitamos

conocer cierta informacin. Estos datos incluyen:

El Material (Producto o clases de materiales).

a) Las caractersticas fsicas.
b) Otras caractersticas.

La Ruta (origen y destino o trayecto de los movimientos).

a) La distancia de los movimientos.
b) Las situaciones fsicas de la ruta.

El Flujo (o movimiento).
a) La intensidad del flujo (cantidad de materiales por perodo movindose sobre
una ruta.
b) Las condiciones del flujo (o movimiento).

Los 10 principios de manejo de materiales desarrollados por el Handling Institute en

1998:

1. Principio de planeacin: todo el manejo de materiales debe ser el resultado de un

plan deliberado en el que se definan por completo necesidades, objetivos de
desempeo y especificaciones funcionales de los mtodos propuestos.

2. Principio de estandarizacin: mtodos, equipos, controles y software para el

manejo de materiales debe estandarizarse dentro de los lmites que logran los
objetivos globales de desempeo y sin sacrificar la flexibilidad, modularidad y
produccin.
3. Principio del trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin
sacrificar la productividad o el nivel de servicio requerido de la operacin.

4. Principio de ergonoma: deben reconocerse la capacidad y las limitaciones

humanas y respetarse al disear las tareas y equipo de manejo de materiales para
asegurar operaciones seguras y efectivas.

5. Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser de tamao adecuado y
configurarse de manera que logren el flujo de material y los objetivos de inventario
en cada etapa de la cadena de proveedores.

6. Principio de utilizacin del espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente de todo
el espacio disponible.

7. Principio de sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de materiales

deben estar integradas por completo para formar un sistema operativo que abarca
recepcin, inspeccin, almacenamiento, produccin, ensamble, empaque,
unificacin, seleccin de rdenes, envos, transporte y manejo de reclamaciones.

8. Principio de automatizacin: las operaciones de manejo de materiales deben

mecanizarse y/o automatizarse cuando sea posible, para mejorar la eficiencia
operativa, incrementar la respuesta y mejorar la consistencia.

9. Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energa son criterios a

considerar al disear o seleccionar el equipo y los sistemas de manejo de
materiales.

10. Principio del costo del ciclo de vida: Un anlisis econmico exhaustivo debe
tomar en cuenta todo el ciclo de vida del equipo de manejo de materiales y los
sistemas que resulten.