INGENIERIA INDUSTRIAL

MATERIA:
SISTEMAS DE MANUFACTURA
TEMA:
TAYLORISMO, FORDISMO, TOYOTISMO, EXECELENCIA OPERACIONAL
(OPEX) Y MAPA MENTAL

CATEDRATICO:

ING. MARIA DEL CARMEN JIMENEZ GUTIERREZ.

PRESENTA:

JOSE ANTONIO PEREZ LOPEZ

SARAI BROWN LOPEZ
CARLOS ALBERTO REGALADO TOLEDO

SEMESTRE: GRUPO:
8 Q

HEROICA CIUDAD DE JUCHITN, DE ZARAGOZA OAX. A 30 DE OCTUBRE 2017

 INTRODUCCIN
En la presente investigacin se describirn los diferentes sistemas de manufactura a travs
del tiempo, mismos que se explicaran de manera detalla y como unos mejoran a otros.
 TAYLORISMO
El desarrollo del capitalismo promovi un avance incesante de las tcnicas productivas y de la
ciencia aplicada al desarrollo industrial. Las empresas que competan entre s por controlar los
mercados, buscaban reducir sus costos de produccin.
El avance tecnolgico, nuevas mquinas, medios de transporte ms veloces y el uso de la
electricidad permita abaratar los costos; tambin influa en stos la forma de organizar las
tareas dentro de las fbricas. Los primeros pasos consistieron en la imposicin de una
disciplina muy severa y en una mayor divisin del trabajo, para que cada obrero realice unas
pocas operaciones de manera repetida.
El deseo de aprovechar al mximo el potencial productivo de la industria llev al ingeniero
norteamericano Frederick W. Taylor (1856 1915) a realizar un estudio minucioso de las
tareas fabriles. Su objetivo era eliminar los movimientos intiles y establecer, por medio de
cronmetros el tiempo necesario para realizar cada tarea especfica. A este mtodo se lo
llam organizacin cientfica del trabajo o taylorismo.

las etapas para poner en funcionamiento su sistema de organizacin del trabajo eran las
siguientes:
Hallar diez o quince obreros (si es posible en distintas empresas y de distintas regiones)
que sean particularmente hbiles en la ejecucin del trabajo por analizar.
Definir la serie exacta de movimientos elementales que cada uno de los obreros lleva a
cabo para ejecutar el trabajo analizado, as como los tiles y materiales que emplea.
Determinar con un cronmetro el tiempo necesario para realizar cada uno de estos
movimientos elementales y elegir el modo ms simple de ejecucin.
Eliminar todos los movimientos mal concebidos, los lentos o intiles.
Tras haber suprimido as todos los movimientos intiles, reunir en una secuencia los
movimientos ms rpidos y los que permiten emplear mejor los materiales ms tiles.

Para que el sistema ideado por Taylor funcionara correctamente era imprescindible que los
trabajadores estuvieran supervisados en sus tareas. As se conform un grupo especial de
empleados, encargado de la supervisin, organizacin y direccin del trabajo fabril.

Taylor estaba convencido de que el aumento de la productividad que se lograra con su mtodo
abaratara el costo de los productos, favoreciendo la posicin de la industria norteamericana
en el mundo y mejorando el nivel de vida de los trabajadores. Procuraba aprovechar al mximo
los tiempos de trabajo, combatiendo las tendencias al ocio y los tiempos muertos en la fbrica,
es decir, aquellos espacios de tiempo en los que no se estaba produciendo nada.

Taylor confunda en muchos casos el aumento de la productividad (que se puede lograr de

muchas maneras) con la mera intensificacin del ritmo de trabajo. Consideraba que las
herramientas de trabajo, como las mquinas, deban ser sencillas y fciles de usar para que
los trabajadores pudieran aprender rpidamente a manejarlas.

Para Taylor, la divisin del trabajo dentro de la fbrica debera llevarse al mximo: cada
trabajador tendra una tarea especfica, cuyos tiempos estaran cuidadosamente
cronometrados. El proceso de trabajo sera planificado en las oficinas de la empresa, luego de
estudiar cada aspecto del proceso de produccin.

Estos cambios significaron una modificacin en las relaciones laborales y en la forma de

producir, que se volvi ms eficiente, pero, al mismo tiempo, ms deshumanizada, ya que los
ritmos de trabajo intensos y repetitivos repercutieron desfavorablemente en la salud y la
motivacin de los trabajadores.

No siempre la aplicacin de los mtodos tayloristas fue acompaada por su recomendacin en

cuanto a mejorar las remuneraciones de los asalariados, o permitirles el descanso necesario
durante y despus de la jornada laboral para que repusieran adecuadamente sus energas.

Por otra parte, el taylorismo dej de lado la importancia que tiene, para quien trabaja, el realizar
una tarea que sea entretenida y variada.
 TOYOTISMO
El toyotismo corresponde a una relacin en el entorno de la produccin industrial que fue
pilar importante en el sistema de procedimiento industrial japons y coreano, y que despus
de la crisis del petrleo de 1973 comenz a desplazar al fordismo como modelo referencial
en la produccin en cadena. Se destaca de su antecesor bsicamente en su idea de trabajo
flexible, aumento de la productividad a travs de la gestin y organizacin (just in time) y el
trabajo combinado que supera a la mecanizacin e individualizacin del trabajador, elemento
caracterstico del proceso de la cadena fordista.

Cuando el sistema econmico keynesiano y el sistema productivo fordista dan cuenta de un

agotamiento estructural en los aos 73-74, las miradas en la produccin industrial comienzan
a girar al modelo japons; modelo que permiti llevar a la industria japonesa del
subdesarrollo a la categora de potencia mundial en slo dcadas. Los ejes centrales del
modelo lograban revertir la crisis que se presentaba en la produccin en cadena fordista.

Estos puntos seran:

Flexibilidad laboral y alta rotacin en los puestos de trabajo/roles.

Estmulos sociales a travs del fomento del trabajo en equipo y la identificacin
transclase entre jefe-subalterno.
Sistema just in time; que revaloriza la relacin entre el tiempo de produccin y
la circulacin de la mercanca a travs de la lgica de menor control del obrero
en la cadena productiva y un aceleramiento de la demanda que acerca al "stock
0" y permite prescindir de la bodega y sus altos costos por concepto de
almacenaje.
Reduccin de costos de planta permite traspasar esa baja al consumidor y
aumentar progresivamente el consumo en las distintas clases sociales.
La manera en que se manifiesta idealmente esa nueva concepcin vinculacin/ejecucin
tiene que ver con una economa que tenga un crecimiento aceptable y un control amplio de
mercados externos. A pesar de que slo un pequeo grupo de pases cumplen con ese
escenario, el toyotismo tambin ha manifestado formas hbridas en otros pases con el
objetivo de perseguir la reduccin de costos y el estmulo social a los trabajadores.
Un modelo de fbrica mnima, con un personal reducido y flexible. Sin duda, las innovaciones
introducidas por el ingeniero Ohno en la empresa automotriz Toyota, impusieron este modelo
al fordista.
Estas son sus caractersticas:
Se produce a partir de los pedidos hechos a la fbrica (demanda), que ponen en
marcha la produccin.
La eficacia del mtodo japons est dada por los llamados cinco ceros: cero
errores, cero averas (rotura de una mquina), cero demoras, cero papeles
(disminucin de la burocracia de supervisin y planeamiento) y cero existencias
(significa no inmovilizar capital en stock y depsito, es decir, slo producir lo que ya
est vendido, no almacenar ni producir en serie como en el fordismo).
 La fabricacin de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades. (No
como el fordismo que produca masivamente un solo producto).
Un trabajador multifuncional que maneje simultneamente varias mquinas
diferentes.
La adaptacin de la produccin a la cantidad que efectivamente se vende: producir
lo justo y lo necesario.
La automatizacin, que introduce mecanismos que permiten el paro automtico de
mquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos.
 FORDISMO
El trmino fordismo se refiere al modo de produccin en cadena que llev a la
prctica Henry Ford; fabricante de coches de Estados Unidos. Este sistema que se desarroll
entre fines de la dcada del 30 y principios de los 70, supone una combinacin de cadenas de
montaje, maquinaria especializada, altos salarios y un nmero elevado de trabajadores en
plantilla. Este modo de produccin resulta rentable siempre que el producto pueda venderse a
un precio bajo en una economa desarrollada.
El fordismo promovio la especializacin, la transformacin del esquema industrial y la
reduccin de costos. Esto ltimo, a diferencia del taylorismo, se logr no a costa del trabajador,
sino que a travs de una estrategia de expansin del mercado. La razn es que si hay mayor
volumen de unidades (debido a la tecnologa de ensamblaje) y su costo es reducido (por la
razn tiempo/ejecucin) habr un excedente que superara numricamente a la lite,
tradicional y nica consumidora de tecnologas en la modernidad.
La idea de sumar la produccin en cadena a la produccin de mercancas no slo signific
las transformaciones sociales antes mencionadas sino tambin transformaciones
culturales que podemos resumir en la idea de cultura de masas o mass media. Como prototipo
se puede hablar de la creacin de automviles en serie, luego esto girara al aumento de
las ciudades, autopistas y bienes como televisores, lavadoras, etc. Esto se entiende a
travs de la expansin interclasista del consumo que deviene en nuevos estmulos y
cdigos culturales mediados por el capital.
podemos contar como elementos centrales del modelo fordista:
Organizacin del trabajo diferenciada (aumento de la divisin del trabajo)
Profundizacin del control de los tiempos productivos del obrero (vinculacin
tiempo/ejecucin)
Reduccin de costos y aumento de la circulacin de la mercanca (expansin
interclasista de mercado) e inters en el aumento del poder adquisitivo de los
asalariados (clases subalternas a la lite)
Polticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista

El keynesianismo dirigi al fordismo hacia acuerdos sociales que permitieran un mayor nivel
en la calidad de vida en la poblacin histricamente diezmada y esclavizada. Sin embargo, los
trabajadores no agrupados siguieron estando fuertemente excluidos, sobre todo en los pases
subdesarrollados. En Amrica Latina este proceso se conoci como I.S.I. (Industrializacin por
sustitucin de importaciones) y fue el proyecto industrial que intent el subcontinente para
lograr despegar de su condicin perifrica.

Los pases que lograron desarrollar con relativo xito este proceso fueron Argentina,
Colombia, Chile, Mxico y Uruguay. Cuando el sistema econmico keynesiano y el sistema
productivo fordista dan cuenta de un agotamiento estructural en los aos 70, las miradas en la
produccin industrial comienzan a girar al modelo japons (toyotismo); modelo que permiti
llevar a la industria japonesa del subdesarrollo a la categora de potencia mundial en slo
dcadas.
La crisis mundial del mercado del petrleo en 1973 advierte la cada del modelo de bienestar
(o keynesiano en otras regiones ms liberales) lo que se har mundialmente efectivo ocho
aos despus con el proyecto neoliberal global impulsado por Estados Unidos e Inglaterra a
principios de la dcada de los 80.
EXCELENCIA OPERACIONAL (OPEX)
Fue concebida en Japn por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ohno
observo que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy inferior a la
estadounidense. Despus de la guerra, Ohno visito Estados unidos, donde estudio los
principales pioneros de productividad y reduccin de desperdicio del pas como Frederick
Taylor y Henry Ford.

Excelencia operacional es una filosofa de liderazgo, implementacin de la mejora continua

que le permita a las compaas reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los
desperdicios para aumentar la satisfaccin de los clientes y mantener el margen de utilidad.

QUE ES EXCELENCIA OPERACIONAL?

Es el manejo sistemtico de seguridad de los procesos, seguridad y salud personal,
ambiente, confiabilidad, y eficiencia para alcanzar un desempeo de clase mundial.
Es la bsqueda de la realizacin de negocios de una manera que mejore continuamente la
calidad de los bienes y servicios; se reduce a lograr la superioridad competitiva desde el
punto de vista del ncleo de la empresa, pero de estos factores hay tres pilares de la
excelencia operativa, que son:
1.- planificacin y control de la produccin.
2.- proceso de fabricacin
3.- efectividad operativa de las personas, procesos y gestin de activos fsicos.

CARACTERISTICAS
Aplicacin de la mejora contina.
Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad.
Crear sistemas de materiales apropiados. Crear sistemas de produccin ms
robustas.
Reduce el intervalo y el espacio en el piso de produccin.
Reduce la cadena de desperdicios.
 Proporciona a las compaas herramientas para sobrevivir en un mercado global que
exige calidad ms alta, entrega ms rpida a ms bajo precio y en la cantidad
requerida.

VETAJAS
Reduccin de inventarios.
Conduce a una alta calidad reduce la mano de obra
Reduce la cadena de desperdicios.
Mejora la distribucin del trabajo.
Entrega a tiempo.
Calidad
Capacidad
Satisfaccin del cliente

DESVENTAJAS
Coste
Defectos
Espacio
Desperdicio
Retrasos
Quejas

ELEMENTOS QUE INVOLUCRAN TECNICAS A APLICAR

A pesar de la Excelencia Operacional (OPEX) no es una metodologa en s, si hace uso de
las herramientas ms poderosas de anlisis, resolucin de problemas, mejora continua y
optimizacin, como son:
Lean manufacturing: se basa e mtodos estadsticos para medir el rendimiento de los
trabajadores, equipos y empresa en general. Es una metodologa de mejora de procesos,
centrada en la reduccin de la variabilidad de los mismo, consiguiendo eliminar los defectos
en la entrega de un producto o servicio al cliente.
Poka yoke: es una filosofa de gestin enfocada a la creacin de flujo, para poder entregar el
mximo valor de los clientes, utilizando para ello los mnimos recursos necesarios.
Kaizen: Mejora la flexibilidad, la productividad y calidad, elimina el desperdicio. Se reducen el
tiempo de produccin y el costo. Identifica las causas primordiales de variabilidad en los
procesos.
Kanban: control de la produccin y mejora de los procesos.
Just In Time: reduce los tiempos de entrega a las lneas de produccin.
5S: este concepto se refiere a la creacin y mantenimiento de reas de trabajo ms limpias,
ms organizadas y ms seguras, es decir se trata de imprimirle mayor calidad de vida, al
trabajo.
Las 5S son:
Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente (seiri)
Ordenar (seiton)
Limpieza (seiso)
Estandarizar (seiketsu)
Disciplina (shitsuke)
 CONCLUSION
como consecuencia un importante cambio en la forma de vida de las sociedades,
transformando de esta manera a una sociedad tradicional en moderna, y de igual forma,
permitiendo un profundo cambio en la forma de vida.
revolucin industrial