Refinación de Aceites

DISEO DE UNA PLANTA PILOTO DE REFINACIN DE ACEITES VEGETALES
DOCUMENTO BSICO:
NDICE GENERAL
VOLUMEN I
NDICE GENERAL ........................................................................................I-X
MEMORIA
ndice de la Memoria...................................................................................................... 2
0. Peticionario y Estructura del Proyecto..................................................................... 6
1. Objeto ........................................................................................................................ 12
1.1. Situacin de la Planta ......................................................................................... 12
2. Alcance....................................................................................................................... 13
3. Antecedentes ............................................................................................................. 14
4. Normas y Referencias............................................................................................... 16
4.1. Disposiciones Legales y Normas Aplicadas ...................................................... 16
4.2. Bibliografa.......................................................................................................... 17
4.2.1. Manuales ....................................................................................................... 17
4.2.2. Artculos ........................................................................................................ 19
4.3. Programas de Clculo ........................................................................................ 20
5. Definiciones y Abreviaturas..................................................................................... 21
6. Descripcin General del Proceso............................................................................. 23
6.1. Introduccin ........................................................................................................ 23
6.2. La Refinacin Qumica y la Refinacin Fsica................................................. 25
7. Requisitos de Diseo................................................................................................. 27
7.1. Capacidad y Diseo de la Planta Piloto ............................................................ 27
7.2. Servicios Disponibles .......................................................................................... 28
7.3. Composicin y Propiedades de la Alimentacin.............................................. 28
7.4. Estudio de las Prdidas durante el Proceso ..................................................... 30
8. Anlisis de Soluciones y Resultados Finales........................................................... 32
8.1. Desgomado .......................................................................................................... 32
8.1.1. Fundamentos del Desgomado ...................................................................... 32
8.1.2. Anlisis de Alternativas................................................................................ 35
8.1.3. Solucin Propuesta. Diagrama de Flujo ..................................................... 39
NDICE GENERAL I
8.1.4. Parmetros de Diseo................................................................................... 40

8.1.5. Dimensionamiento y Resultados ................................................................. 42
8.1.5.1. Depsito de alimentacin ....................................................................... 42
8.1.5.2. Cambiador de Calor............................................................................... 43
8.1.5.3. Tanque-mezclador de cido fosfrico .................................................. 45
8.1.5.4. Mezclador esttico .................................................................................. 47
8.1.5.5. Tanque de Retencin .............................................................................. 49
8.1.5.6. Centrfuga ............................................................................................... 51
8.1.5.7. Depsito pulmn 1 .................................................................................. 58
8.2. Neutralizacin ..................................................................................................... 59
8.2.1. Fundamentos de la Neutralizacin.............................................................. 59
8.2.4. Parmetros de Diseo................................................................................ 64
8.2.5. Dimensionamiento y Resultados .............................................................. 65
8.2.5.1. Mezclador esttico .................................................................................. 66
8.2.5.2. Tanque de Retencin .............................................................................. 68
8.2.5.3. Centrfuga ............................................................................................... 70
8.3. Lavados................................................................................................................. 72
8.3.1. Fundamentos de los Lavados....................................................................... 72
8.3.5.1. Cambiador de Calor............................................................................... 74
8.3.5.2. Recipientes de Lavado y Centrfugas ................................................... 76
8.3.5.3. Depsito pulmn 2 .................................................................................. 80
8.4. Secado .................................................................................................................. 81
8.4.1. Fundamentos del Secado.............................................................................. 81
8.4.2. Anlisis de Alternativas ............................................................................... 82
8.4.5.1. Resistencia elctrica................................................................................ 88
NDICE GENERAL II
8.4.5.2. Cmara Flash.......................................................................................... 89

8.4.5.3. Condensador ........................................................................................... 91
8.4.5.4. Recipiente del condensado ..................................................................... 92
8.5. Decoloracin........................................................................................................ 93
8.5.1. Fundamentos de la Decoloracin ................................................................ 93
8.5.2. Anlisis de Alternativas ............................................................................... 95
8.5.5. Dimensionamiento y Resultados ............................................................... 101
8.5.5.1. Depsito Mezclador de tierras............................................................. 102
8.5.5.2. Dosificador de slidos........................................................................... 104
8.5.5.3. Depsito de Decoloracin..................................................................... 106
8.5.5.4. Refrigerante .......................................................................................... 108
8.5.5.5. Proceso de filtracin ............................................................................. 110
8.6. Desodorizacin .................................................................................................. 117
8.6.1. Fundamentos de la Desodorizacin .......................................................... 117
8.6.2. Anlisis de Alternativas ............................................................................. 119
8.6.3. Parmetros de Diseo................................................................................. 125
8.6.4. Solucin Propuesta. Diagrama de Flujo ................................................... 127
8.6.5.1. Desaireador ........................................................................................... 129
8.6.5.2. Desodorizador ....................................................................................... 129
8.6.5.3. Economizador 1 .................................................................................... 132
8.6.5.4. Resistencia elctrica.............................................................................. 133
8.6.5.5. Condensador ......................................................................................... 133
8.6.5.6. Recipiente del condensado ................................................................... 134
8.6.5.7. Economizador 2 .................................................................................... 135
8.6.5.8. Depsito de almacenamiento ............................................................... 136
8.7. Winterizacin-Descerado................................................................................. 137
8.7.1. Fundamentos de la Winterizacin-Descerado ......................................... 137
8.8. Diagrama de flujo de la planta piloto. Posibles lneas de operacin............ 139
8.9. Distribucin en planta ...................................................................................... 142
8.10. Sistema de Tuberas y de Bombeo ................................................................ 144
8.10.1. Sistema de Tuberas ................................................................................. 144
NDICE GENERAL III

8.10.1.1. Aspectos Bsicos del Sistema de Tuberas........................................ 144

8.10.1.2. Dimensionamiento Mecnico e Hidrulico del Sistema de Tuberas
............................................................................................................................. 148
8.10.2. Sistema de Bombeo................................................................................... 150
8.10.2.1. Bombas de desplazamiento positivo.................................................. 150
8.10.2.1.1. Aspectos Bsicos de las bombas de desplazamiento positivo.... 150
8.10.2.1.2. Parmetros para la seleccin de una bomba.............................. 153
8.10.2.1.3. Resultados de diseo..................................................................... 154
8.10.2.2. Bombas de vaco ................................................................................. 158
8.10.2.2.1. Aspectos Bsicos de las bombas de vaco.................................... 158
8.11. Sistema de Control e Instrumentacin ......................................................... 163
8.11.1. Elementos de control empleados ............................................................. 163
8.11.2. Lazos de control de la planta ................................................................... 166
9. Orden de prioridad entre los documentos bsicos .............................................. 182
PLIEGO DE CONDICIONES
ndice del Pliego de Condiciones ............................................................................... 184

1. Definicin y Alcance del Pliego ............................................................................. 188
1.1. Objeto ................................................................................................................ 188
1.2. Cuerpo Normativo............................................................................................ 188
1.3. Disposiciones Generales ................................................................................... 189
1.3.1. Descripcin general de la obra .................................................................. 189
1.3.2. Obras objeto del presente proyecto .......................................................... 189
1.3.3. Obras accesorias no especificadas en el pliego......................................... 189
1.3.4. Documentos que definen las obras ............................................................ 190
1.3.5. Compatibilidad y relacin entre los documentos .................................... 190
2. Condiciones Facultativas ....................................................................................... 191
2.1. Obligaciones del Contratista ........................................................................... 191
2.1.1. Condiciones tcnicas................................................................................... 191
2.1.2. Marcha de los trabajos............................................................................... 191
2.1.3. Director de la obra...................................................................................... 191
NDICE GENERAL IV
2.1.4. Personal ....................................................................................................... 191

2.1.5. Responsabilidades del contratista ............................................................. 192
2.1.6. Obligaciones no especificadas.................................................................... 192
2.1.7. Desperfectos en propiedades colindantes ................................................. 192
2.1.8. Seguro de incendios .................................................................................... 193
2.1.9. Seguros......................................................................................................... 193
2.1.10. Reclamaciones contra las rdenes de direccin ..................................... 193
2.1.11. Despido por insubordinacin, incapacidad y mala fe ........................... 194
2.1.12. Copia de los documentos.......................................................................... 194
2.2. Facultades de la Direccin Tcnica................................................................. 194
2.2.1. Interpretacin de los documentos del proyecto ....................................... 194
2.2.2. Materiales de construccin ........................................................................ 195
2.2.3. Mala ejecucin ............................................................................................ 195
2.2.4. Obras o instalaciones no especificadas ..................................................... 195
2.3. Disposiciones Varias ......................................................................................... 195
2.3.1. Replanteo..................................................................................................... 195
2.3.2. Libro de rdenes, asistencias e incidencias .............................................. 196
2.3.3. Instalaciones de proteccin ........................................................................ 197
2.3.4. Gastos de obra............................................................................................. 197
2.3.5. Comienzo de los trabajos y plazo de ejecucin ........................................ 197
2.3.6. Condiciones generales de ejecucin de los trabajos ................................ 198
2.3.7. Remisin de solicitud de ofertas ................................................................ 199
2.3.8. Sanciones por retraso de las obras............................................................ 200
2.3.9. Trabajos defectuosos .................................................................................. 200
2.3.10. Obras y vicios ocultos ............................................................................... 200
2.3.11. Materiales no utilizables o defectuosos................................................... 200
2.3.12. Medios auxiliares ...................................................................................... 201
2.3.13. Facultades de la direccin de obras ........................................................ 201
2.3.14. Indemnizacin por retraso de los trabajos............................................. 202
2.3.15. Indemnizacin por daos de causa mayor al contratista...................... 202
2.3.16. Mejoras de obra ........................................................................................ 203
2.3.17. Accidentes de trabajo y daos a terceros ............................................... 203
3. Condiciones Econmicas........................................................................................ 204
3.1. Mediciones......................................................................................................... 204
NDICE GENERAL V
3.2. Valoraciones ...................................................................................................... 204

3.2.1. Valoraciones ................................................................................................ 204
3.2.2. Valoracin de las obras no incluidas o incompletas ................................ 205
4. Condiciones Legales ............................................................................................... 206
4.1. Recepcin de Obras .......................................................................................... 206
4.1.1. Normativa general de aplicacin............................................................... 206
4.1.2. Adjudicacin ............................................................................................... 206
4.1.3. El contrato ................................................................................................... 206
4.1.4. Garanta....................................................................................................... 206
4.1.5. Fianza........................................................................................................... 208
4.2. Disposiciones Varias ......................................................................................... 208
4.2.1. Autorizaciones y licencias .......................................................................... 208
4.2.2. Causas de rescisin del contrato................................................................ 209
5. Condiciones Tcnicas Generales ........................................................................... 211
5.1. Pruebas y Puesta en Marcha ........................................................................... 211
5.2. Mano de Obra ................................................................................................... 211
5.3. Condiciones para los materiales...................................................................... 211
5.3.1. Condiciones generales para los materiales............................................... 211
5.3.2. Materiales no especificados ....................................................................... 211
5.4. Condiciones Generales para las Tuberas ...................................................... 212
5.4.1. Condiciones generales ................................................................................ 212
5.4.2. Condiciones para los accesorios ................................................................ 212
5.4.3. Condiciones para las vlvulas.................................................................... 212
5.5. Condiciones Generales para los Equipos ....................................................... 213
5.5.1. Condiciones para los depsitos.................................................................. 213
5.5.2. Condiciones para los intercambiadores de calor ..................................... 213
5.5.3. Condiciones para el desodorizador ........................................................... 214
5.5.4. Condiciones para las centrfugas y los filtros........................................... 214
5.5.5. Condiciones para instrumentos varios ..................................................... 214
5.5.6. Condiciones para las bombas .................................................................... 215
5.5.7. Condiciones para la instrumentacin ....................................................... 215
5.5.8. Condiciones para el aislamiento................................................................ 215
NDICE GENERAL VI
PRESUPUESTO
ndice del Presupuesto ............................................................................................... 217

1. Coste del inmovilizado principal y Coste total de la planta proyectada ........... 218
2. Anexos del Presupuesto.......................................................................................... 223
2.1. Estimacin de coste de los intercambiadores de doble tubo......................... 223
2.1.1. Coste del cambiador de calor de la etapa de Desgomado ....................... 224
2.1.2. Coste del cambiador de calor de la etapa de Lavados ............................ 224
2.1.3. Coste del condensador de la etapa de Secado .......................................... 225
2.1.4. Coste del refrigerante de la etapa de Decoloracin ................................. 225
2.1.5. Coste del economizador 1 de la etapa de Decoloracin........................... 226
2.1.6. Coste del condensador de la etapa de Desodorizacin ............................ 226
2.1.7. Coste del economizador 2 de la etapa de Desodorizacin....................... 226
2.2. Estimacin del coste del equipo desodorizador ............................................. 227
PLANOS
ndice de los Planos ....................................................................................................232
PLANO N 1: Diagrama de Control e Instrumentacin I

PLANO N 2: Diagrama de Control e Instrumentacin II
PLANO N 3: Alzado de la Planta Piloto
PLANO N 4: Plano de la Planta Baja
PLANO N 5: Plano de la Planta Superior
PLANO N 6: Cambiador de Calor de la Unidad de Desgomado
PLANO N 7: Refrigerador de la Unidad de Decoloracin
PLANO N 8: Economizador 1 de la Unidad de Desodorizacin
PLANO N 10: Columna/Separador Gas-Lquido de la Unidad de Secado
PLANO N 11: Desodorizador Falling-Film de la Unidad de Desodorizacin
NDICE GENERAL VII

VOLUMEN II
ANEXOS
ndice de los Anexos ....................................................................................................... 2
ANEXO I: CLCULO DE PROPIEDADES............................................................... 5

1. Introduccin ................................................................................................................ 6
2. Propiedades del aceite ................................................................................................ 6
2.1. Composicin del aceite ......................................................................................... 6
2.2. Densidad del aceite ............................................................................................... 7
2.3. Viscosidad del aceite............................................................................................. 8
2.4. Conductividad trmica del aceite........................................................................ 9
2.5. Calor especfico del aceite .................................................................................. 10
2.6. Presin de vapor de los cidos grasos libres y triglicridos............................ 11
2.7. Clculos particulares para el diseo del desodorizador ................................. 21
2.7.1. Calor latente de vaporizacin del aceite ..................................................... 21
2.7.2. Viscosidad del vapor formado en el desodorizador................................... 24
2.7.3. Densidad del vapor formado en el desodorizador ..................................... 27
3. Propiedades del vapor de agua saturado y del agua lquida ................................ 28
3.1. Presin y Temperatura del vapor saturado ..................................................... 28
3.2. Calor especfico del agua.................................................................................... 29
3.3. Calor latente de condensacin del vapor de agua............................................ 30
3.4. Densidad del agua............................................................................................... 31
3.5. Conductividad trmica del agua ....................................................................... 32
3.6. Viscosidad del agua ............................................................................................ 33
4. Propiedades del aceite trmico Therminol 66..................................................... 35
ANEXO II: CLCULOS PARA EL DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LAS

ETAPAS DEL PROCESO........................................................................................... 37
1. Clculo de las prdidas durante el proceso y del caudal inicial ........................... 38
2. Desgomado ................................................................................................................ 41
NDICE GENERAL VIII

2.1. Balances de Materia en el Desgomado.............................................................. 41

2.2. Clculos de diseo en el Desgomado ................................................................. 46
2.2.1. Clculo del depsito de alimentacin.......................................................... 46
2.2.2. Clculo del intercambiador de calor........................................................... 54
2.2.3. Clculo del recipiente mezclador de cido fosfrico ................................. 70
2.2.4. Clculo para la seleccin del mezclador esttico ....................................... 79
2.2.5. Clculo del depsito de retencin del Desgomado..................................... 81
2.2.6. Clculo del depsito pulmn 1..................................................................... 89
3. Neutralizacin ........................................................................................................... 93
3.1. Estudio cintico ................................................................................................... 93
3.2. Balances de Materia en la Neutralizacin ...................................................... 101
3.3. Clculos de diseo en la Neutralizacin ......................................................... 109
3.2.1. Clculo para la seleccin del mezclador esttico ..................................... 110
3.2.2. Clculo del depsito de retencin de la Neutralizacin........................... 112
4. Lavados.................................................................................................................... 120
4.1. Balances de Materia en los Lavados ............................................................... 120
4.2. Clculos de diseo en los Lavados .................................................................. 124
4.2.1. Clculo del intercambiador de calor......................................................... 124
4.2.2. Clculo de los recipientes de Lavado ........................................................ 135
4.2.3. Clculo del depsito pulmn 2................................................................... 138
5. Secado ...................................................................................................................... 142
5.1. Destilacin flash en el Secado .......................................................................... 144
5.2. Balances de Materia en el Secado ................................................................... 155
5.3. Clculos de diseo en el Secado....................................................................... 157
5.3.1. Clculo de la potencia de la resistencia elctrica ..................................... 158
5.3.2. Diseo y dimensionamiento del separador gas-lquido ........................... 159
5.3.3. Diseo y dimensionamiento del condensador del vapor ......................... 172
5.3.4. Diseo y dimensionamiento del recipiente para el condensado ............. 184
6. Decoloracin............................................................................................................ 186
6.1. Clculos de adsorcin para la dosificacin de tierras decolorantes............. 186
6.2. Balances de Materia en la Decoloracin......................................................... 188
6.3. Clculos de diseo en la Decoloracin ............................................................ 193
6.3.1. Clculo del recipiente mezclador de tierras ............................................. 193
6.3.2. Clculo del depsito de decoloracin ........................................................ 199
NDICE GENERAL IX
6.3.3. Diseo y dimensionamiento del refrigerante............................................ 213

7. Desodorizacin ........................................................................................................ 223
7.1. Clculos para la Destilacin de los cidos grasos .......................................... 223
7.2. Balances de Materia en la Desodorizacin ..................................................... 245
7.3. Clculos de diseo en la Desodorizacin ........................................................ 250
7.3.1. Clculo y diseo del desaireador............................................................... 250
7.3.2. Clculo y diseo del equipo desodorizador .............................................. 250
7.3.3. Clculo y diseo del economizador 1 ........................................................ 268
7.3.4. Clculo de la potencia de la resistencia elctrica ..................................... 277
7.3.5. Diseo y dimensionamiento del condensador del vapor ......................... 278
7.3.6. Diseo y dimensionamiento del recipiente del condensado .................... 287
7.3.7. Clculo y diseo del economizador 2 ........................................................ 287
7.3.8. Clculo y diseo del depsito de almacenamiento................................... 295
8. Clculo de bombas y tuberas................................................................................ 296
8.1. Clculo de tuberas ........................................................................................... 296
8.2. Clculo de bombas............................................................................................ 332
ANEXO III: OTROS ESTUDIOS APLICABLES AL PRESENTE PROYECTO

...................................................................................................................................... 374
1. Estudio Ambiental .................................................................................................. 375
2. Seguridad Laboral y Proteccin contra Incendios .............................................. 378
NDICE GENERAL X
DISEO DE UNA PLANTA
PILOTO DE REFINACIN DE
ACEITES VEGETALES
VOLUMEN I
DOCUMENTO BSICO:
MEMORIA
NDICE DE LA MEMORIA
0. Peticionario y Estructura del Proyecto..................................................................... 6

1. Objeto ........................................................................................................................ 12
1.1. Situacin de la Planta ........................................................................................ 12
2. Alcance....................................................................................................................... 13
3. Antecedentes ............................................................................................................. 14
4. Normas y Referencias............................................................................................... 16
4.1. Disposiciones Legales y Normas Aplicadas ..................................................... 16
4.2. Bibliografa......................................................................................................... 17
4.2.1. Manuales ..................................................................................................... 17
4.2.2. Artculos ...................................................................................................... 19
4.3. Programas de Clculo ....................................................................................... 20
5. Definiciones y Abreviaturas..................................................................................... 21
6. Descripcin General del Proceso............................................................................. 23
6.1. Introduccin ....................................................................................................... 23
6.2. La Refinacin Qumica y la Refinacin Fsica................................................ 25
7. Requisitos de Diseo................................................................................................. 27
7.1. Capacidad y Diseo de la Planta Piloto ........................................................... 27
7.2. Servicios Disponibles ......................................................................................... 28
7.3. Composicin y Propiedades de la Alimentacin............................................. 28
7.4. Estudio de las Prdidas durante el Proceso .................................................... 30
8. Anlisis de Soluciones y Resultados Finales........................................................... 32
8.1. Desgomado ......................................................................................................... 32
8.1.1. Fundamentos del Desgomado .................................................................... 32
8.1.5.1. Depsito de alimentacin .................................................................... 42
8.1.5.2. Cambiador de Calor............................................................................ 43
8.1.5.3. Tanque-mezclador de cido fosfrico ............................................... 45
8.1.5.4. Mezclador esttico ............................................................................... 47
8.1.5.5. Tanque de Retencin ........................................................................... 49
MEMORIA 2
8.1.5.6. Centrfuga ............................................................................................ 51

8.1.5.7. Depsito pulmn 1 ............................................................................... 58
8.2. Neutralizacin .................................................................................................... 59
8.2.1. Fundamentos de la Neutralizacin............................................................ 59
8.2.5.1. Mezclador esttico ............................................................................... 66
8.2.5.2. Tanque de Retencin ........................................................................... 68
8.2.5.3. Centrfuga ............................................................................................ 70
8.3. Lavados............................................................................................................... 72
8.3.1. Fundamentos de los Lavados..................................................................... 72
8.3.5.1. Cambiador de Calor............................................................................ 74
8.3.5.2. Recipientes de Lavado y Centrfugas ................................................ 76
8.3.5.3. Depsito pulmn 2 ............................................................................... 80
8.4. Secado ................................................................................................................. 81
8.4.1. Fundamentos del Secado............................................................................ 81
8.4.5.1. Resistencia elctrica............................................................................. 88
8.4.5.2. Cmara Flash....................................................................................... 89
8.4.5.3. Condensador ........................................................................................ 91
8.4.5.4. Recipiente del condensado .................................................................. 92
8.5. Decoloracin....................................................................................................... 93
8.5.1. Fundamentos de la Decoloracin .............................................................. 93
MEMORIA 3

8.5.5. Dimensionamiento y Resultados ............................................................. 101
8.5.5.1. Depsito Mezclador de tierras.......................................................... 102
8.5.5.2. Dosificador de slidos........................................................................ 104
8.5.5.3. Depsito de Decoloracin.................................................................. 106
8.5.5.4. Refrigerante ....................................................................................... 108
8.5.5.5. Proceso de filtracin .......................................................................... 110
8.6. Desodorizacin ................................................................................................. 117
8.6.1. Fundamentos de la Desodorizacin ........................................................ 117
8.6.2. Anlisis de Alternativas ........................................................................... 119
8.6.3. Parmetros de Diseo............................................................................... 125
8.6.4. Solucin Propuesta. Diagrama de Flujo ................................................. 127
8.6.5. Dimensionamiento y Resultados ............................................................. 129
8.6.5.1. Desaireador ........................................................................................ 129
8.6.5.2. Desodorizador .................................................................................... 129
8.6.5.3. Economizador 1 ................................................................................. 132
8.6.5.4. Resistencia elctrica........................................................................... 133
8.6.5.5. Condensador ...................................................................................... 133
8.6.5.6. Recipiente del condensado ................................................................ 134
8.6.5.7. Economizador 2 ................................................................................. 135
8.6.5.8. Depsito de almacenamiento ............................................................ 136
8.7. Winterizacin-Descerado................................................................................ 137
8.7.1. Fundamentos de la Winterizacin-Descerado ....................................... 137
8.8. Diagrama de flujo de la planta piloto. Posibles lneas de operacin........... 139
8.9. Distribucin en planta ..................................................................................... 142
8.10. Sistema de Tuberas y de Bombeo ............................................................... 144
8.10.1. Sistema de Tuberas ............................................................................... 144
8.10.1.1. Aspectos Bsicos del Sistema de Tuberas..................................... 144
.......................................................................................................................... 148
8.10.2. Sistema de Bombeo................................................................................. 150
8.10.2.1. Bombas de desplazamiento positivo............................................... 150
8.10.2.1.1. Aspectos Bsicos de las bombas de desplazamiento positivo 150
8.10.2.1.2. Parmetros para la seleccin de una bomba.......................... 153
MEMORIA 4
8.10.2.1.3. Resultados de diseo................................................................. 154

8.10.2.2. Bombas de vaco .............................................................................. 158
8.10.2.2.1. Aspectos Bsicos de las bombas de vaco................................ 158
8.11. Sistema de Control e Instrumentacin ........................................................ 163
8.11.1. Elementos de control empleados ........................................................... 163
8.11.2. Lazos de control de la planta................................................................. 166
9. Orden de prioridad entre los documentos bsicos .............................................. 182
MEMORIA 5
0. Peticionario y Estructura del Proyecto
A continuacin, se adjunta el documento oficial de Propuesta de Proyecto Fin de

Carrera, aprobado por la correspondiente Comisin de Proyectos.
El presente Proyecto se ha estructurado segn la norma UNE 157001, de Febrero

de 2002, titulada Criterios generales para la elaboracin de proyectos. Esta norma
detalla desde la presentacin escrita del Proyecto hasta la estructura propia del mismo,
indicando cada uno de los apartados principales y su orden. Segn esta norma, en
general un proyecto contiene cada uno de los siguientes documentos unitarios: ndice
General, Memoria, Anexos, Planos, Pliego de Condiciones y Presupuesto. El orden de
presentacin de documentos propuestos por esta norma UNE es el indicado
anteriormente, sin embargo, por motivos de extensin de los distintos documentos, su
orden de presentacin en este Proyecto ser el siguiente:
VOLUMEN I
- ndice General
- Memoria
- Pliego de Condiciones
- Presupuesto
- Planos
VOLUMEN II
- Anexos
Como detalle a destacar, comentar que en el documento de la Memoria, a la hora

de exponer el Anlisis de soluciones y los resultados finales, que precisamente
constituye un punto de dicho documento, para todas las etapas en que se dividir el
proceso proyectado se ha seguido un mismo esquema de manera estricta. Tal esquema
es el siguiente:
- Fundamentos de la etapa en cuestin

- Anlisis de Alternativas
MEMORIA 6
- Solucin propuesta. Diagrama de flujo

- Parmetros de diseo
- Dimensionamiento y resultados
MEMORIA 7
Anexo II (Reverso)
PROPUESTA DE PROYECTO FIN DE CARRERA
DEPARTAMENTO: Departamento de Ingeniera Qumica, Tecnologa de Alimentos

y Tecnologas del Medio Ambiente
TTULO: DISEO DE UNA PLANTA PILOTO DE REFINACIN DE ACEITES

VEGETALES
TUTOR(ES): Casimiro Mantell Serrano (Profesor titular de Ingeniera Qumica de la

Universidad de Cdiz), M Victoria Ruiz-Mndez (Cientfico titular del Instituto de la
Grasa, CSIC, Sevilla)
DESCRIPCIN (Breve informacin sobre el objetivo del PFC)
Se propone el diseo de una planta piloto de refinacin de aceites vegetales de

operacin en continuo para ubicarlo en el Instituto de la Grasa (CSIC, Sevilla).
Actualmente, en dicho instituto existe una instalacin obsoleta con una capacidad
de trabajo excesivamente elevada y que opera en rgimen discontinuo. El objetivo
principal del proyecto consiste en el diseo de una instalacin con una mayor
versatilidad, debiendo ser capaz de trabajar en continuo a diferentes caudales y
con cualquier tipo de aceite vegetal.
REQUISITOS (Capacidad, produccin, energa, normativa, legislacin.)
La planta piloto a disear tendr una capacidad de tratamiento de 100 Kg/h de

alimentacin. En la instalacin se dispone de servicios de agua corriente y vapor a
15 Kg/cm2. La legislacin y normativa aplicables sern las vigentes en materia de
Seguridad, Medio Ambiente y manipulacin de productos alimentarios (ver Anexo
de solicitud).
MEMORIA 8
MEMORIA 9
ANEXO DE SOLICITUD
Normativa General
- Ley de Proteccin Ambiental de Andaluca (Ley 7/1994)
- Ley General de Sanidad (Ley 14/1986)
- Ley de Proteccin contra Incendios (2267/2004)
NBE-CPI-96
- Ley de Industria (Ley 21/1992)
- Decreto 59/2005
- Reglamento de Aparatos a Presin
Decreto 1244/1979
Modificacin RD 507/1982
ITC-MIE-AP-1, ITC-MIE-AP-2, ITC-MIE-AP-5, ITC-MIE-AP-7, ITC-MIE-
AP-9, ITC-MIE-AP-12
- Reglamento para el Almacenamiento de Productos Qumicos
- Ley de Prevencin de Riesgos Laborales (31/1995)
- Reglamento electrotcnico para Baja Tensin (RD 842/2002)
Normativa Especfica: Principales Disposiciones Aplicables a los aceites vegetales comestibles

- Disposiciones generales relativas a los aceites vegetales comestibles.
Disposiciones comunitarias.
o REGLAMENTO (CEE) 2568/91 de la Comisin, de 11 de julio (DOCE L 248, de
5 de septiembre), relativo a las caractersticas de los aceites de oliva y de los
aceites de orujo de oliva y sobre sus mtodos de anlisis.
Modificaciones:
REGLAMENTO (CE) 2472/97 de la Comisin, de 11 de
diciembre (DOCE L 341, de 12 de diciembre).
REGLAMENTO (CE) 2248/98 de la Comisin, de 19 de octubre
(DOCE L 282, de 20 de octubre).
REGLAMENTO (CE) 796/2002 de la Comisin, de 6 de mayo
(DOCE L 128, de 15 de mayo).
REGLAMENTO (CE) 1989/2003 de la Comisin, de 6 de
noviembre (DOCE L 295, de 13 de noviembre).
- Disposiciones generales relativas a los aceites vegetales comestibles.
Disposiciones comunitarias.
o REAL DECRETO 308/1983, de 25 de enero (BOE de 21 de febrero), por el
que se aprueba la Reglamentacin Tcnico Sanitaria de aceites vegetales
comestibles.
o REAL DECRETO 538/1993, de 12 de abril (BOE de 5 de mayo), por el que se
modifican determinadas disposiciones relativas a los requisitos industriales
de elaboracin, circulacin y comercio de aceites vegetales comestibles.
o REAL DECRETO 1909/1995, de 24 de noviembre (BOE de 23 de enero de
1996), por el que se modifica el apartado 5.1 d) del Ttulo III de la
Reglamentacin Tcnico-Sanitaria de aceites vegetales comestibles,
aprobada por Real Decreto 308/1983, de 25 de enero.
- Coadyuvantes tecnolgicos, disolventes de extraccin y aditivos.
o ORDEN DE 13 DE ENERO DE 1986 (BOE de 22 de enero), por la que se
aprueba la lista positiva de aditivos y coadyuvantes tecnolgicos para su uso
en la elaboracin de aceites vegetales comestibles.
Modificaciones:
ORDEN DE 13 DE ENERO DE 1986 (BOE de 22 de enero), por
la que se aprueba la lista positiva de aditivos y coadyuvantes
tecnolgicos para su uso en la elaboracin de aceites
vegetales comestibles.
MEMORIA 10

- Toma de muestras.
o ORDEN DE 13 DE MAYO DE 1982 (BOE de 28 de mayo), por la que se
aprueban los mtodos de toma de muestras de diversos productos, entre
ellos, aceites y grasas.
o REGLAMENTO (CE) 379/1999 de la Comisin, de 19 de febrero (DOCE L 46,
de 20 de febrero), por el que se modifica el Reglamento (CEE) 2568/91
relativo a las caractersticas de los aceites de oliva y de los aceites de orujo
de oliva y sobre sus mtodos de anlisis.
o REGLAMENTO (CE) 455/2001
MEMORIA 11
1. Objeto
El objetivo de este Proyecto es el diseo de una nueva planta piloto de refinacin
de aceites vegetales para el Departamento de la Unidad de Procesos Industriales y
Medio Ambiente del Instituto de la Grasa, sito en la provincia de Sevilla, centro de
investigacin perteneciente al Consejo Superior de Investigaciones Cientficas (CSIC).
Actualmente, en este departamento de investigacin cuentan con una planta piloto con
la que resulta difcil trabajar debido a su modo de operacin en discontinuo, a su
elevada capacidad, a la ausencia de determinadas etapas del proceso completo de
refinacin y a sus limitaciones a la hora de pretender realizar diferentes rutas de
refinacin. La nueva planta piloto, objeto de este Proyecto, se disear con el objetivo
de tener una elevada versatilidad de trabajo, mayor a la de la planta piloto actual,
permitiendo trabajar en continuo a diferentes caudales y con cualquier tipo de aceite
vegetal, adems de poder tomar diferentes lneas de proceso segn las caractersticas de
la alimentacin. De este modo, gracias a esta nueva instalacin, los investigadores
podrn mejorar sus estudios sobre el desarrollo de nuevas tecnologas para la obtencin
y refinacin de aceites vegetales y el aprovechamiento de los subproductos, as como su
investigacin en la produccin de biodisel.
1.1. Situacin de la Planta

La planta piloto actual de refinacin de aceites vegetales del Instituto de la Grasa
se encuentra ubicada en la Ctra. Isla Menor s/n, en el municipio de Bellavista (Sevilla).
Sin embargo, debido al traslado prximo del Instituto, el nuevo diseo se instalar en
unas nuevas edificaciones que se construirn en el Campus de la Universidad Pablo de
Olavide (UPO) de Sevilla (Ctra. Utrera Km. 1), junto al Centro Andaluz de Biologa del
Desarrollo (centro mixto de investigacin de la UPO, el CSIC y la Junta de Andaluca).
Se prev que el edificio donde se instalar la nueva planta ser una nave industrial de 8
metros de altura y de 10x12 metros de superficie.
MEMORIA 12
2. Alcance
El presente Proyecto abordar el diseo y el dimensionamiento de cada una de
las etapas que componen el proceso de refinacin de aceites vegetales para una
capacidad de 100 Kg/h, as como la disposicin de las mismas en planta. Por otro lado,
se realizar el diseo mecnico e hidrulico de las tuberas implicadas en el proceso y se
llevar a cabo la seleccin de los equipos necesarios en el mercado, as como el estudio
del control e instrumentacin de la instalacin. Por ltimo, se incluir un Estudio
Ambiental por los posibles daos que la planta pudiera ocasionar al Medio Ambiente.
MEMORIA 13
3. Antecedentes
Actualmente, como se ha comentado anteriormente, en el Instituto de la Grasa
de Sevilla existe una instalacin con una capacidad de trabajo de 200 Kg/h, que resulta
excesivamente elevada para llevar a cabo determinados estudios, y que opera en
rgimen discontinuo. Este modo de operacin, unido a la antigedad de esta planta, hace
que el llenado de los diferentes depsitos de las distintas etapas sea manual, lo cual hace
el trabajo bastante tedioso. Asimismo, el control humano ha de ser continuo mientras se
desarrolla la operacin de refinacin en sus distintas etapas, ya que la instalacin actual
tampoco posee ningn sistema de control automatizado. Por otro lado, se trata de una
planta que lleva muchos aos de servicio y que, por lo tanto, requerira una serie de
mejoras. Adicionalmente, precisamente por su antigedad, la tecnologa que esta
instalacin tiene implantada ha quedado obsoleta.
Fig. M-3.1. Planta piloto actual de refinacin de aceites vegetales

del Instituto de la Grasa (CSIC-Sevilla)
Por todo ello, y aprovechando el cambio de sede del Instituto, se decidi renovar
esta planta piloto por otra que reuniera condiciones de versatilidad, en caudales y rutas
de refinacin, continuidad y que proporcionase un caudal final de aceite refinado de 50
Kg/h, por lo cual, despus de realizar un estudio de prdidas durante el proceso, la
planta se ha diseado para una capacidad de 100 Kg/h.
Para llevar a cabo el diseo de la instalacin y, por tanto, de cada una de las
etapas del refinado, se ha partido de un tipo de aceite que suele ser uno de los ms
difciles de refinar, el aceite de orujo, procedente de la extraccin con hexano de los
MEMORIA 14
slidos obtenidos tras la prensin de las aceitunas para obtener el aceite de oliva virgen.
Adems, de los dos tipos de refinacin que se pueden llevar a cabo, qumica o fsica, el
aceite de orujo requiere aqulla que pasa por todas las etapas, es decir, la refinacin
qumica, aunque, evidentemente, la planta estar preparada para efectuar ambos tipos de
refinacin.
MEMORIA 15
4. Normas y Referencias
4.1. Disposiciones Legales y Normas Aplicadas

Ley 21/1992 de Industria.
Decreto 59/2005 por el que se regula el procedimiento para la instalacin,
ampliacin, traslado y puesta en funcionamiento de los establecimientos
industriales, as como el control, responsabilidad y rgimen sancionador de
los mismos.
Real Decreto 1244/1979, por el que se aprueba el Reglamento de Aparatos a
Presin.
Real Decreto 379/2001 por el que se aprueba el Reglamento para el
Almacenamiento de Productos Qumicos.
Ley 7/1994 de Proteccin Ambiental de Andaluca.
Ley 31/1995 de Prevencin de Riesgos Laborales.
Real Decreto 2267/2004 por el que se aprueba el Reglamento de Proteccin
contra Incendios en los establecimientos industriales.
Reglamento electrotcnico para Baja Tensin (RD 842/2002)
Cdigo ASME Seccin VII, Divisin I. Boiler and Pressure Vessel Code
(2004).
Cdigo ASME Seccin II. Materials (2004).
Norma UNE 157001:2002 sobre los criterios generales para la elaboracin
de proyectos.
Real Decreto 3000/1979, de 7 de diciembre, sobre regulacin de procesos
industriales en el sector del aceite de oliva. (BOE n 16 de 18 de enero de
1980).
Real Decreto 308/1983, de 25 de enero, por el que se aprueba la
Reglamentacin Tcnico-Sanitaria de aceites vegetales comestibles. (BOE n
44 de 21 de febrero y correccin de errores en BOE n 117 de 17 de mayo).
Orden de 12 de diciembre de 1984 sobre entrega de aceite de oliva virgen
por las almazaras a sus cosecheros para autoconsumo. (BOE n 5 de 5 de
enero de 1985).
MEMORIA 16
Real Decreto 259/1985, de 20 de febrero, por el que se complementa la

Reglamentacin Tcnico-Sanitaria de Aceites Vegetales Comestibles, con la
aplicacin de la determinacin de eritrodiol en los aceites de oliva. (BOE n
56 de 6 de marzo).
Orden de 13 de enero de 1986 por la que se aprueba la lista positiva de
aditivos y coadyuvantes tecnolgicos para uso en la elaboracin de aceites
vegetales comestibles (BOE nm. 19 de 22 de enero).
Real Decreto 2551/1986, de 21 de noviembre, por el que se regula la
elaboracin de "aceite de orujo refinado y de oliva". (BOE n 302 de 18 de
diciembre).
Reglamento (CEE) n 2568/91 de la Comisin, de 11 de julio de 1991,
relativo a las caractersticas de los aceites de oliva y de los aceites de orujo
de oliva y sobre sus mtodos de anlisis. (DOL n 248 de 5 de septiembre).
4.2. Bibliografa
4.2.1. Manuales
EDIBLE OIL PROCESSING, Edited by Wolf Hamm and Richard J.

Hamilton, Sheffield Academic Press, England, 2000.
FATS AND OILS: FORMULATING AND PROCESSING FOR
APPLICATIONS, R. D. OBrien, 2 Edicin, Editorial CRC Press, EEUU,
2004.
MANUAL DEL ACEITE DE OLIVA, Ramn Aparicio y John Harwood, 1
Edicin, AMV EDICIONES y EDICIONES MUNDI-PRENSA, Madrid, 2003,
Cap. 17: Refinacin de aceite de oliva y de orujo de aceituna, M V. Ruiz-
Mndez.
MANUAL DE PROCESAMIENTO Y UTILIZACIN DE ACEITE DE
SOJA, Erickson, Pryde, Brekke, Mounts, Falb
FATTY ACIDS, Klare S. Markley, Interscience Publishers, Inc., 1947,
London.
MEMORIA 17
ACEITES Y GRASAS INDUSTRIALES, Alton E. Bailey, Editorial Revert,

2 Edicin, 1951, Barcelona.
LOS ACEITES Y GRASAS: COMPOSICIN Y PROPIEDADES, Enrique
Graciani Constante, AMV EDICIONES y EDICIONES MUNDI-PRENSA, 1
Edicin, 2006, Sevilla.
EDIBLE FATS AND OLIS PROCESSING: BASIC PRINCIPLES AND
MODERN PRACTICES, Edited by David R. Erickson, American Oil
Chemistss Society, EEUU, 1990.
BAILEYS INDUSTRIAL OIL & FAT PRODUCTS, Volumen 2: Edible Oil
& Fat Products: Oils and Oil Seeds, Edited by Y.H. Hui, 5 Edicin, Editorial
Advisory Board, EEUU, 1996.
FATS AND OILS: CHEMISTRY AND TECHNOLOGY, Edited by R.J.
Hamilton and A. Bhati, Applied Science Publishers, London, 1980.
LIPID TECHNOLOGIES AND APPLICATIONS, Edited by Frank D.
Gunstone y Fred B. Padley, Editorial Marcel Dekker, Inc., EEUU, 1997.
THE PROPERTIES OF GASES AND LIQUIDS, J.P. OConnell and Others,
5 Edicin, Editorial McGraw-Hill, New York (etc.), 2001.
MANUAL DEL INGENIERO QUMICO, R.H.Perry, Tomos I, II, III y IV, 4
Edicin, Editorial McGraw-Hill, Madrid (etc.), 2001.
OPERACIONES UNITARIAS EN INGENIERA QUMICA, W.L. McCabe,
J.C. Smith, P. Harriott, 4 Edicin, Editorial McGraw-Hill, Madrid (etc.), 1998.
TRANSFERENCIA DE CALOR, J.P. Holman, 8 Edicin, Editorial
McGraw-Hill, Madrid (etc.), 1998.
TRANSPORT PHENOMENA, R.S. Brodkey, H.C. Hershey, Editorial
McGraw-Hill, New York (etc.), 1998.
INGENIERA TRMICA Y DE FLUIDOS, P. Fernndez Dez, Universidad
de Salamanca.
MANUAL DE RECIPIENTES A PRESIN, DISEO Y CLCULO, E.F.
Megyesy, 7 Edicin, Editorial Limusa Noriega Editores, Mxico, 2001.
DISEO CONCEPTUAL DE SEPARADORES, M.J. Martnez, Editorial
Ingenieros Consultores S.R.L., Venezuela.
HANDBOOK OF SEPARATION PROCESS TECHNOLOGY, R.W.
Rousseau, Editorial John Wiley & Publication, New Cork (etc.), 1987.
MEMORIA 18
PROBLEMAS DE INGENIERA QUMICA, J. Ocon Garca y G. Tojo

Barreiro, Editorial Aguilar, Tomo I.
CONTROL E INSTRUMENTACIN DE PROCESOS QUMICOS, P.
Ollero de Castro, E. Fernndez Camacho, Editorial Sntesis, Madrid, 1997.
ESTRATEGIA EN INGENIERA DE PROCESOS, D.F. Rudd y CH.C.
Watson, Editorial Alambra, 1 Edicin, 1976, Madrid.
PLANT DESIGN AND ECONOMICS FOR CHEMICAL ENGINEERS, Max
S. Peters y Klaus D. Timmerhaus, Editorial McGrawHill, 4 Edicin, Singapur,
1991.
4.2.2. Artculos
Las prdidas de Neutralizacin en nuestra planta experimental, F.Ramos,

Grasas y Aceites, vol. 5, Fasc. 5, Instituto de la Grasa, Sevilla, 1962.
Degumming. Theory and Practice, J.C.Segers y R.L.K.M. van de Sande, Oil
Processing Application Unit, Unilever Research Laboratory, Vlaardingen,
Netherlands.
Experience of Prerefining of Vegetable Oils with Acids, L.Nilsson-Johansson
y col., Sweden, 1988.
Steam-Refined Soybean Oil: Effect of Refining and Degumming Methods on
Oils Quality, G.R. List, T.L. Mounts y col., Departament of Agriculture
(Illinois, EEUU), 1977.
The effect of degumming by hydration on the purification of high acidity
solvent extracted olive oil, C.D. Thomopoulos y C.Tza, Departament of
Chemical Engineering, National Technical University of Athens (Greece), 1993.
Refining and Degumming Systems for Edible Fats and Oils, ROY A. CARR,
Hunt-Wesson Foods, Inc., 1945 West Valencia Drive, Fullerton, California.
Acid and cation activated bentonite for olive oil bleaching, Mustafa Oguzhan
Caglayan, Ali Emre Unturk, Hulya Guler, Journal of American Oil Chemists
Society.
The Freundlich Isotherm in Studying Adsorption in Oil Processing, A.
Proctor, J.F. Toro-Vzquez, JAOCS, Vol. 73, n 12, 1996.
MEMORIA 19
Bleaching of edible fats and oils, Cooperative work of the German Society for
Fat Science (DGF), by the Study Group Technologies for Industrial Processing
of Fats and Oils, Eur. J. Lipid Sci. Technol. 103 (2001) 505508.
Investigation of the properties of oil at the bleaching unit of an oil refinery, G.
Kaynak, M. Rezos, H. Kara, Journal of Colloid and Interface Science 280, 2004,
131-138.
Mayor factors that influence bleaching performance, A.D. Rich, Bennett-Clark
Company Inc, Nacogdoches, Texas, JAOCS, 1967 (Vol. 44).
Use of bleaching, cliz, in processing edible oils, L.L. Richarsdson, Filtrol
Corporation, JOACS, 1978 (Vol. 55).
Compararison of tray, thin-film deodorization, D. Ahrens, INFORM, Vol. 9,
n 6, 1998.
Deodorization technology, P. Sjberg, Lipid Technology, April-June 1991.
Predicting vapor-liquid equilibra of fatty systems, R. Ceriani, Antonio J.A.
Meirelles, Fluid Phase Equilibria 215, 2004, 227-236.
Desodorizacin y tendencias, K. Carlson de Jonson Loft Engineers Inc.,
Aceites y Grasas, Diciembre 1994.
Soybean oil: modern processing and utilization, Inform, Vol. 2, n 3, March
1991.
Estimating costs of shell and tubes heat exchangers, G.P. Purohit, Fluor Corp.,
Chemical Engineering, 32 de Agosto, 1983.
4.3. Programas de Clculo

Para el desarrollo de los clculos de diseo del presente Proyecto se ha utilizado
el programa Microsoft Office Excel. Adems, para la realizacin de los planos se ha
utilizado el programa de dibujo Autocad, y para los diagramas de flujo se ha
empleado el programa Microsoft Office Visio.
MEMORIA 20
5. Definiciones y Abreviaturas
- cido Graso Libre (AGL o FFA). Es un compuesto orgnico formado por un

grupo funcional cido seguido de una cadena hidrocarbonada que puede estar
saturada o insaturada. Tiene la forma R-COOH. Cada cido graso posee unas
iniciales y se designa con un nmero correspondiente al nmero de carbonos que
tiene seguido de dos puntos y del nmero de dobles enlaces que presenta. Las
abreviaturas de los cidos grasos libres que en este Proyecto van a aparecer son los
siguientes:
- Po: cido Palmitoleico

- P: cido Palmtico
- Ln: cido Linolnico
- Li: cido Linoleico
- O: cido Oleico
- S: cido Esterico
- A: cido Araqudico
- Triglicrido (TGL). Es un compuesto orgnico constituido por una molcula de

glicerol esterificada con tres cidos grasos libres. Tiene la forma:
Los triglicridos se nombrarn con sus abreviaturas, las cuales estn formadas
por las abreviaturas de los cidos grasos que componen el triglicrido. As:
- POLi: cido Palmitoleico, cido oleico, cido linoleico

- POO: cido Palmitoleico, cido oleico, cido oleico
- OOLi: cido oleico, cido oleico, cido linoleico
- OOO: cido oleico, cido oleico, cido oleico
MEMORIA 21
- SOO: cido esterico, cido oleico, cido oleico
- Materia insaponificable. Est constituida por un conjunto de compuestos que no se

pueden eliminar por neutralizacin o saponificacin. Esta fraccin del aceite est
formada por esteroles, tocoferoles (vitamina E), carbohidratos, pigmentos y
vitaminas, fundamentalmente.
- Compuestos voltiles. Son compuestos formados fundamentalmente por aldehdos,

alcoholes, cetonas, steres y otros compuestos orgnicos.
- Acidez. Es una caracterstica del aceite que expresa la cantidad de cidos grasos
libres totales que contiene. Se suele medir en porcentaje de cido oleico, que es el
AGL ms abundante.
- Emulsin. Dispersin de un lquido en otro no miscible con l.
MEMORIA 22
6. Descripcin General del Proceso
6.1. Introduccin
La mayora de los aceites crudos comestibles estn compuestos por ms de un
90% de triglicridos, siendo el resto una mezcla que contiene cantidades variables de
mono- y diglicridos, fosftidos, cidos grasos libres, productos de oxidacin, materia
insaponificable y otras impurezas. Las cantidades de estos componentes varan segn su
proceso de extraccin1, su origen geogrfico, poca del ao y, por supuesto, segn su
naturaleza (coco, girasol, palma, oliva, soja, etc.).
Tipo de aceite Triglicridos Fosftidos AGL Insaponificables
Coco 90 0,05 3 0,4

Maz 92-95 0,7-2,0 1-3 2,0
Algodn 92-98 1,0-2,5 0,5-2 0,6
Oliva 90 0,01 1-3,5 0,8
Palma 90 0,05-0,2 2-5 0,4
Colza 90-92 1,5-3,5 1-2 0,9
Crtamo 92-99 0,4-0,6 1-2 0,6
Soja 90-93 2,0-4,0 0,5-1 1,2
Girasol 93-99 0,5-1,3 0,5-1,5 0,7
Fig. M-6.1 Constituyentes de algunos aceites vegetales crudos (expresados en %peso)
El uso ms frecuente de los aceites y grasas es, por supuesto, como producto
alimenticio, pero, adems, tambin se utiliza en la fabricacin de barnices, cosmtica,
farmacopea, pinturas, alimentacin animal, como lubricante, en jabonera, como fuente
de sustancias beneficiosas para el organismo (tocoferoles, cido oleico, etc.) y,
especialmente, desde un tiempo a esta parte, como fuente para la produccin de
biodisel.
1
El modo de extraccin del aceite depende de si se trata de semillas, frutos o incluso animales. Lo
habitual es extraer el aceite por presin y/o por extraccin con un disolvente, normalmente hexano.
MEMORIA 23
La refinacin de aceites comestibles tiene por objeto la eliminacin de los

compuestos indeseables presentes en los aceites crudos, ya sea por su toxicidad, porque
comunican caractersticas de color, olor y sabor no agradables al consumidor, o porque
afectan a la estabilidad del producto. Este proceso comprende, pues, un conjunto de
etapas en cada una de las cuales el aceite ser sometido a una serie de operaciones
unitarias. Tales etapas se nombran a continuacin:
a) Desgomado. Es la etapa de refinacin en la que se eliminan los

fosftidos, fundamentalmente, adems de algunos carbohidratos,
protenas, trazas de metales y otras impurezas.
b) Neutralizacin. El objetivo de esta etapa es la eliminacin de los cidos

grasos libres mediante su neutralizacin con un medio alcalino. Adems,
se eliminarn los fosftidos no arrastrados anteriormente, metales,
colorantes y el cido empleado en la etapa anterior.
c) Lavados. En esta etapa se separan del aceite los jabones producidos en la

etapa anterior.
d) Secado. Con este paso se busca la eliminacin de agua del aceite,

proveniente de etapas anteriores o de su origen natural.
e) Decoloracin. Esta fase del proceso consiste, principalmente, en la

reduccin de pigmentos (carotenos, clorofila, etc.), adems de restos de
fosfolpidos, jabones, trazas de metales y productos de oxidacin.
f) Desodorizacin. Con esta ltima etapa se persigue la reduccin de cidos

grasos libres y la eliminacin de olores y otros componentes voltiles
mediante una operacin de destilacin. Adems, se consigue la
potenciacin del gusto, sabor, olor y la mejora de la estabilidad.
Existe otra etapa de refinacin denominada Winterizacin/Descerado,

consistente en la eliminacin de aquellos compuestos que cristalizan a temperaturas
bajas, como son las ceras y triglicridos saturados, mediante un proceso de
MEMORIA 24
cristalizacin por enfriamiento. Esta etapa, aun no siendo objeto de diseo en este
Proyecto, ser comentada con posterioridad.
Como resultado se obtendr un aceite refinado en el que se habrn eliminado o

reducido a cantidades mnimas aquellas sustancias que influyen negativamente en la
calidad o estabilidad del mismo, consiguiendo un aspecto y propiedades organolpticas
que lo harn apto para el consumo humano.
6.2. La Refinacin Qumica y la Refinacin Fsica

Existen dos mtodos de refinacin de aceites: refinacin qumica y refinacin
fsica. En la primera de ellas, prcticamente todos los cidos grasos, junto con otras
impurezas, son eliminados durante la etapa de Neutralizacin mediante una disolucin
alcalina. Por su parte, la refinacin fsica se caracteriza por la ausencia de tal etapa, por
lo que los AGL son eliminados mediante un proceso de destilacin. Por ello, la
refinacin fsica slo requiere tres etapas, mientras que la refinacin convencional
puede necesitar ms de seis, con continuas separaciones de fases que nunca se realizan
con el 100% de eficacia, como se ver ms adelante.
Aceite crudo
Refinacin Refinacin
qumica fsica
Desgomado Desgomado
Neutralizacin Decoloracin
Decoloracin Desodorizacin/
desadificacin
Desodorizacin Aceite
refinado
Fig. M- 6.2 Esquema-resumen de las lneas de proceso qumica y fsica
MEMORIA 25
La refinacin fsica ofrece importantes ventajas con respecto a la refinacin

qumica, tales como:
- Mayor rendimiento del proceso.

- Recuperacin de AGL de gran calidad como subproductos.
- Reduccin del uso de compuestos qumicos, con su correspondiente ahorro
econmico y energtico.
- Reduccin en el consumo de agua durante el proceso.
- Una notable reduccin en lo que respecta al impacto ambiental, ya que, adems
de la no utilizacin de compuestos qumicos, reduce la polucin debida a las
aguas jabonosas consecuentes de la neutralizacin.
Sin embargo, a pesar de las numerosas ventajas que posee la refinacin fsica, no
siempre puede ser aplicable a cualquier tipo de aceite. La eleccin final entre un modo
de refinacin u otro depende, principalmente, de dos factores: la calidad del aceite a
refinar y la acidez del mismo. Cuando se trata de un aceite de baja calidad, es decir,
cuando el grado de productos indeseables que hay que eliminar o minimizar es
considerable, es aconsejable efectuar la refinacin qumica, ya que dicha eliminacin es
mucho ms fcil y rpida con un tratamiento alcalino (neutralizacin) que con un
proceso basado simplemente en operaciones fsicas. Por otro lado, la cantidad de cidos
grasos va a limitar la prctica de una u otra refinacin: por ejemplo, la aplicacin de una
refinacin fsica a aceites con acidez elevada pueden provocar un efecto de
interesterificacin (modificacin de los triglicridos) en el aceite refinado. Por tanto, en
lneas generales, cuando la acidez del aceite supera el 2% aproximadamente, se realizar
refinacin qumica, mientras que para valores inferiores se realizar, siempre que la
calidad del aceite lo permita, refinacin fsica. En la realizacin de este Proyecto, esta
ser la premisa fundamental para utilizar uno u otro tipo de refinacin, aunque,
obviamente, en la prctica real, dicha eleccin tendr en cuenta otros factores que
dependern de las caractersticas y procedencia del aceite.
Por otra parte, cabra la posibilidad de neutralizar el aceite con reactivos

qumicos hasta una acidez que pudiese ser eliminada mediante destilacin de los cidos
grasos, todo ello sin que el producto resultase con defectos. Es lo que se denomina
refinacin mixta, que tiene por objeto minimizar las prdidas.
MEMORIA 26
7. Requisitos de Diseo
7.1. Capacidad y Diseo de la Planta Piloto

Uno de los requisitos bsicos para el diseo de esta planta piloto es la obtencin
de un mnimo de 50 Kg/h de aceite refinado mediante una operacin en continuo. Para
ello, y tras realizar estudios de las diferentes prdidas que se pueden dar a lo largo del
proceso, se decidi que la capacidad de diseo de la planta sera de 100 Kg/h (ANEXO
I, apartado 1).
Por otro lado, otra de las caractersticas que ha de cumplir la planta piloto es la
capacidad para poder trabajar realizando refinacin fsica o qumica, segn el tipo de
aceite a refinar. Por ello, se decidi disear, previamente, una planta piloto de refinacin
qumica, empleando como alimentacin un aceite complicado de refinar como es el
aceite de orujo. Posteriormente, una vez diseadas todas las etapas para la refinacin
convencional, se procedi al redimensionamiento de aqullas cuyo caudal de
alimentacin fuese variable si se decida realizar una refinacin fsica, tomando como
caudal de diseo el mayor de todos ellos.
DESGOMADO
Refinacin Qumica
NEUTRALIZACIN
LAVADOS
SECADO
DECOLORACIN
Refinacin Fsica DESODORIZACIN
Fig. M-7.1 Etapas en la Refinacin Fsica y en la Refinacin Qumica
Como se puede observar en el esquema superior, las etapas que se

redimensionarn sern el Secado, la Decoloracin y la Desodorizacin.
MEMORIA 27
Por ltimo, aadir en este apartado que, como ya se observar en el diseo y

seleccin de los equipos, toda la planta estar construida en acero inoxidable 316,
debido a que, al tratarse de un fluido alimentario, se deben utilizar materiales que no
alteren las caractersticas de su contenido ni la de ellos mismos.
7.2. Servicios Disponibles

La instalacin dispondr de servicios compartidos de agua corriente y vapor
saturado a un mximo de 15 Kg/cm2. Adems, contar con la instalacin del sistema
elctrico.
7.3. Composicin y Propiedades de la Alimentacin

Como ya se ha comentado anteriormente, se tomar como aceite de alimentacin
aceite de orujo de oliva, obtenido por procedimientos qumicos del slido resultante de
la extraccin mecnica del aceite de oliva en las almazaras. La eleccin de este aceite se
debe, principalmente, a su dificultad para ser refinado, con el fin de que la planta piloto
a disear sea capaz de trabajar en las condiciones ms desfavorables posibles. Adems,
se ha seleccionado una composicin tipo, que se ajusta a la realidad y de la cual
partiremos; es la siguiente:
COMPOSICIN DE LA ALIMENTACIN
Compuesto %
Fosftidos 0.6
AGL 10
Ceras 0.06
Humedad/Agua 0.27
Pigmentos 0.2
Voltiles 0.2
Mat. Insaponificable 1.5
Triglicridos 87.17
MEMORIA 28
A continuacin, se especificar la composicin del 10% de AGL:
COMPOSICIN DE AGL
Compuesto %
cido Palmitoleico (Po) 0,6
cido Palmtico (P) 9
cido Linolnico (Ln) 0,7
cido Linoleico (Li) 6,3
cido Oleico (O) 80,3
cido Esterico (S) 2,7
cido Araqudico (A) 0,4
De la misma manera, se har lo propio con los triglicridos:
COMPOSICIN DE TRIGLICRIDOS
Compuesto %
POLi 7,4
POO 23,1
OOLi 8,5
OOO 54,6
SOO 6,4
Como se puede observar, se trata de una mezcla muy compleja y que, por
supuesto, variar, no slo de un tipo de aceite a otro, sino tambin entre aceites de la
misma clase.
El aceite constituye un fluido cuyas propiedades cambian enormemente con la

temperatura, por lo que se proporcionarn en cada caso segn sea la temperatura de
operacin (ANEXO I). No obstante, se puede adelantar que su densidad se encuentra
por debajo de la del agua y que su alta viscosidad a temperatura ambiente hace que se
clasifique dentro de los fluidos muy viscosos.
MEMORIA 29
7.4. Estudio de las Prdidas durante el Proceso

Durante la refinacin, los aceites van a experimentar una serie de prdidas que
es necesario cuantificar si se quiere obtener un caudal determinado de producto
refinado. Las prdidas que se han considerado son las siguientes:
- Prdidas debidas a las centrfugas: tomando como referencia experiencias

previas realizadas en el Instituto de la Grasa, se considerar que la eficacia de las
distintas centrfugas que intervienen en el proceso es de un 95%.
- Prdidas por neutralizacin: durante la Neutralizacin, se producen prdidas

debidas a la saponificacin de aceite neutro1 (saponificacin parsita)
formndose, en consecuencia, la pasta jabonosa que se va a separar de la
corriente de alimentacin y produciendo la baja eficiencia de la separacin
centrfuga por la formacin de emulsiones. Para medirlas existen varios
mtodos, entre los cuales se encuentra la prdida Wesson2, que se define como:
Prdida Wesson (W) = (A + I + H + F)1,1

donde:
A: Acidez; I: Insaponificables; H: Humedad; F: Impurezas
Sabiendo el valor de W, podemos estimar las prdidas por neutralizacin

(PN) de la siguiente manera:
- Si el contenido en AGL 3%, entonces PN = 1,25W + 0.8

- Si el contenido en AGL > 3%, entonces PN = 1,35W
El valor de W puede variar desde 1,5, para el aceite de soja, hasta 12,5,
para el aceite de orujo (valores aproximados). Por ello, se tomar el valor ms
desfavorable, es decir, W = 12,5.
1
Explicacin ms detallada en el apartado 8.2.1.
2
Las prdidas de neutralizacin en nuestra planta industrial (Ensayos semi-industriales), F. Ramos,
Instituto de la Grasa, Departamento Industrial, Grasas y Aceites, Vol.13 (1962), Fascculo 5.
MEMORIA 30
Es debido a estas prdidas por lo que, en general, la refinacin fsica

tiene mejores rendimientos en la produccin que la qumica.
MEMORIA 31
8. Anlisis de Soluciones y Resultados Finales

En el siguiente captulo se describirn con detalle cada una de las etapas de la
refinacin, adjuntando y explicando en cada caso el diagrama de flujo correspondiente y
las condiciones de operacin impuestas, que, adems, constituirn las bases para el
diseo de cada uno de los equipos que componen cada subproceso.
8.1. Desgomado
8.1.1. Fundamentos del Desgomado

El objetivo principal de esta etapa, tambin llamada depuracin o
desmucilaginacin, es la eliminacin de los fosfolpidos, comnmente denominados
fosftidos o gomas. Estos compuestos estn constituidos por una molcula de glicerol
esterificada en posicin 1-2 con cidos grasos y en posicin 3 con el cido fosfrico
que, a su vez, est normalmente unido a un grupo polar de naturaleza variada.
Fig. M-8.1 Representacin molecular de un fosftido. Fosftidos ms comunes
MEMORIA 32
La eliminacin de los fosftidos durante el proceso de refinacin resulta esencial

por varios motivos:
Los fosfolpidos son compuestos altamente emulsionantes, lo que supone un

aumento en las prdidas por refinacin.
Normalmente estn asociados a metales prooxidantes, principalmente hierro, que

disminuyen la estabilidad del producto y le confieren turbidez por aparicin de
precipitados.
Si los fosftidos permanecen durante la desodorizacin, el aceite adoptar un

color ms oscuro y tendr peores caracteres organolpticos y estabilidad.
En el caso en que se realice la winterizacin, pueden impedir la correcta

formacin de los cristales y la separacin de las fases formadas.
Se pueden distinguir dos tipos de fosftidos: hidratables y no hidratables. Los

fosftidos hidratables, que constituyen la mayora, se hacen insolubles en el aceite
mediante un proceso de hidratacin. Es decir, estos compuestos hidratados se hinchan y
forman geles de mayor gravedad especfica que el aceite, de forma que se aglomeran en
forma de partculas floculadas, pudiendo as ser eliminados fcilmente por separacin
fsica. De esta manera, se extraern del aceite aproximadamente el 90% de los
fosftidos presentes en l. Por otro lado, existe un porcentaje de fosftidos no
hidratables, presentes en forma de sales de calcio y magnesio, que no podrn ser
eliminados slo con agua o en la neutralizacin posterior, y que pueden provocar un
efecto perjudicial sobre la calidad del aceite. Por ello, para eliminar estas gomas se
adicionar cido fosfrico o cido ctrico, que convierten los fosfolpidos no hidratables
en hidratables, facilitando su precipitacin en presencia de agua y su posterior
separacin mediante centrifugado. La reaccin por la que los fosftidos no hidratables
se convierten en hidratables es la siguiente:
MEMORIA 33
CH2OOCR1 CH2OOCR1

R2COO-CH O Ca2+ o Mg2+ 2H+ R2COO-CH O + Sal del
cido
CH2-O-P-O CH2-O-P-OH

O OH
Fig. M-8.2 Reaccin de la sal del fosftido con el cido (Ejemplo con el cido fosfatdico)
Como agentes desgomadores valdran tambin otros cidos y soluciones salinas.

Sin embargo, en la industria alimentaria slo se permite el uso del ctrico y del
fosfrico, siendo este ltimo el de utilizacin ms extendida por ser ms econmico.
Adems del aceite libre de gomas, tras la etapa de Desgomado se obtienen unos
lodos que constituyen la materia prima de la lecitina1, compuesto ampliamente utilizado
en procesos industriales, fundamentalmente alimentarios, por sus propiedades
emulsificantes, humectantes, coloidales, antioxidantes y fisiolgicas. Por otro lado, en
procesos discontinuos, el Desgomado suele ser til para evitar la formacin de
precipitados indeseados en caso de que el aceite vaya a sufrir procesos de
almacenamiento o transporte durante periodos de tiempo prolongados.
Para determinar la cantidad de fosftidos en el aceite, se analiza la cantidad de

fsforo presente y sta, en partes por milln (ppm), se multiplica por 25 (relacin entre
los pesos especficos del fsforo y los fosftidos). A continuacin se presenta una tabla
que proporciona la cantidad habitual de fosftidos en distintos tipos de aceite.
1
La obtencin y procesamiento de la lecitina no son objeto de este Proyecto.
MEMORIA 34
Tipo de aceite Fosftidos (%) * Fsforo (ppm)
Colza 0,5-3,5 200-1400

Soja 1,0-3,0 400-1200
Algodn 1,0-2,5 400-1000
Maz 0,7-2,0 250-800
Girasol 0,5-1,3 200-500
Crtamo 0,4-0,6 150-250
Cacahuete 0,3-0,7 100-300
Palma 0,03-0,1 15-30
Coco 0,02-0,05 10-20
* 4
fsforo (ppm) = fosftidos (%) x 10 /25
Tabla M-8.1Cantidad de fosftidos en algunos aceites habituales
8.1.2. Anlisis de Alternativas

Existen varios mtodos para realizar el Desgomado, los cuales se analizarn a
continuacin:
a) Desgomado con Agua clsico
En este mtodo, el aceite se lleva hasta una temperatura comprendida entre 60 y

80 C, aadiendo, posteriormente, un porcentaje de agua que suele oscilar entre el 1-
3%. Tras un tiempo de retencin, las fases formadas se separan mediante
centrifugacin. El principal inconveniente de este proceso es la no eliminacin de
los fosftidos no hidratables.
Agua
Aceite Aceite
crudo Desgomado
Cambiador Mezclado Tanque de Separador
de calor Retencin
Lodos de
Lecitina/Gomas
Fig. M-8.3 Desgomado con agua clsico
MEMORIA 35
b) Desgomado cido
Con este procedimiento el aceite alcanza una temperatura de 60-90 C. A

continuacin, se realiza un tratamiento con cido, normalmente cido fosfrico, para
hacer que los fosfolpidos no hidratables se transformen en hidratables.
Posteriormente, puede haber una adicin de agua en el proceso.
cido Agua
Aceite
crudo
Cambiador Mezclado Mezclado Tanque de
de calor Retencin
Aceite Separador
Desgomado
Lodos de
lecitina/Gomas
Fig. M-8.4 Desgomado con cido
c) Desgomado Especial
En este mtodo el aceite es previamente calentado hasta una temperatura ptima

de hidratacin, que suele ser unos 70 C. Seguidamente, se realiza un primer
tratamiento con cido y, tras un tiempo de retencin, se procede a realizar un
tratamiento con sosa, para neutralizar el cido, y con agua, para hidratar las gomas.
Con el tratamiento custico tambin se consiguen transformar los fosftidos en sales
de sodio solubles en agua, fase que luego es eliminada por centrifugacin tras un
breve calentamiento previo de la mezcla.
cido lcali Agua

Aceite
crudo
Cambiador Mezclado Tanque de Tanque de
de calor rpido Retencin Retencin
Aceite Separador Cambiador

Desgomado De calor
Gomas
Fig. M-8.5 Desgomado Especial
MEMORIA 36
d) Super-UniDesgomado de Unilever
Este proceso se puede dividir en dos fases:
- Super-Desgomado: consiste en realizar una reaccin con cido a unos 70 C,

para luego bajar la temperatura hasta unos 40 C, y evitar as la redisolucin de
los flculos de fosfolpidos formados, y para aadir una determinada cantidad de
agua que hidrate a los fosftidos. A continuacin, tras un tiempo de residencia,
la temperatura vuelve a elevarse para realizar la separacin centrfuga de las
gomas del aceite. Adicionalmente, se puede realizar un tratamiento con agua.
- UniDesgomado: en esta segunda fase, cuyo objetivo es eliminar las posibles

gomas que no lo hayan hecho en el paso anterior, el aceite es enfriado de nuevo
y se lleva a cabo un tratamiento con sosa. Tras un tiempo de espera, el aceite se
vuelve a calentar para volver a ser centrifugado.
Lodos de
cido Lecitina/Gomas
Aceite
crudo
Cambiador Mezclado Tanque de Enfriamiento
de calor Retencin
Agua
Enfriamiento Separador Tanque de Cambiador

retencin de calor
lcali Gomas
Tanque de Cambiador Separador Aceite

retencin de calor Desgomado
Fig. M-8.6 Super-UniDesgomado de Unilever
e) Desgomado TOP
La primera parte de este proceso consiste en un tratamiento cido en el que la

mezcla es muy rpida. Seguidamente, existe un tratamiento alcalino. Este mtodo se
caracteriza por emplear breves tiempos de reaccin. Un esquema del proceso de
Desgomado TOP podra ser el siguiente:
MEMORIA 37
cido lcali
Aceite Gomas
crudo
Cambiador Mezclado Tanque de Separador
de calor rpido Retencin
Agua
Aceite Separador Mezclado

Desgomado
Gomas
Fig. M-8.7 Desgomado TOP
f) Otros tipos de Desgomado

Existen otros procesos de Desgomado que se encuentran en estudio actualmente,
como son el Desgomado enzimtico, que utiliza una enzima para degradar los
fosfolpidos, el Desgomado suave de Tirtiaux, que utiliza un agente quelante para
eliminar los cationes de los fosftidos no hidratables, el Desgomado IMPAC, que
emplea unos aditivos especiales en el desgomado cido, o el Desgomado por
ultrafiltracin, consistente en la utilizacin de la tecnologa de membranas.
Las especificaciones en fsforo propuestas para aceites que vayan a ser

sometidos a refinacin fsica establecen que su contenido no debe ser superior a 5 ppm.
En general, el Desgomado Especial, el Super-UniDesgomado y el Desgomado TOP son
de los ms eficientes si tenemos en cuenta el contenido de fsforo residual que queda en
el aceite tratado, pudiendo conseguir valores por debajo de 5 ppm tras refinar aceites
complicados. El Desgomado con agua es el que menos reduce el porcentaje inicial de
gomas y el Desgomado cido se encontrara en un puesto intermedio entre el anterior y
los primeros comentados. Sin duda, los mtodos ms eficientes son los que se han
nombrado en el ltimo apartado, siendo algunos de ellos capaces de conseguir que el
nivel de fsforo residual sea casi inapreciable. No obstante, la eficiencia del Desgomado
depende directamente de la calidad del aceite crudo y sta a su vez de la relacin entre
fosftidos no hidratables e hidratables. Es decir, por un lado, cuanta mayor cantidad de
fosftidos no hidratables contenga el aceite, ms difcil se har esta etapa, y por otra
MEMORIA 38
parte, dependiendo de la calidad de la alimentacin ser necesario o no un tratamiento

ms o menos severo.
En cuanto a los costes de operacin y de equipos, los procesos de mayor coste

son los que disponen de las tecnologas ms avanzadas o sofisticadas (Desgomado
enzimtico, de ultrafiltracin). A continuacin, le seguiran el Super-UniDesgomado,
fundamentalmente, por el nmero de cambiadores de calor que precisan, y el
Desgomado TOP. Finalmente, estaran los restantes.
A la hora de elegir el proceso de Desgomado adecuado para el caso que nos

ocupa, es decir, una planta piloto que opera en continuo, habr que tener en cuenta si las
etapas posteriores pueden intervenir de alguna manera en el objetivo que persigue la
etapa en estudio.
8.1.3. Solucin Propuesta. Diagrama de Flujo

En el presente Proyecto se ha decidido elegir como primer subproceso un
Desgomado cido, teniendo tambin la posibilidad de realizar un Desgomado slo con
agua (todo depender de la calidad del aceite). Asimismo, teniendo en cuenta que a
continuacin de esta primera etapa se efecta el proceso de Neutralizacin, se podra
considerar que la etapa primera pasa a ser un Desgomado Especial. En cuanto al resto
de opciones, se desechan, de manera general, por su elevado coste, su falta de
experiencia y porque, si se incluyen dentro de un proceso de refinacin, no resultan
necesarios procesos tan exhaustivos. Adicionalmente, se puede afirmar que la opcin
seleccionada, junto con las dems posibilidades de trabajo viables, hace que sea posible
el desgomado de cualquier tipo de aceite, cumpliendo con la premisa fundamental de
disear una planta piloto altamente verstil.
Con respecto a la planta actual del Instituto, comentar que la forma de llevar a
cabo el desgomado es a partir de un solo recipiente al que se le adiciona una cantidad de
agua y de cido puntual y manualmente.
MEMORIA 39
Por tanto, el diagrama de flujo de la etapa correspondiente al desgomado del

aceite sera el siguiente:
Fig. M-8.8 Diagrama de flujo de la etapa de Desgomado
Como podemos observar en el diagrama, el aceite crudo es previamente

calentado en un cambiador de calor. Seguidamente, se hace reaccionar con cido en un
recipiente mezclador y, a continuacin, se adiciona agua en un mezclador esttico, cuya
funcin ser evitar emulsiones debidas a la agitacin. Ambas corrientes, de cido y
agua, son suministradas mediante bombas dosificadoras. Finalmente, tras un tiempo de
residencia en un depsito destinado para ello, la mezcla se separar en una centrfuga,
obteniendo una corriente de aceite prcticamente libre de gomas.
8.1.4. Parmetros de Diseo

Los principales factores que influyen en la eficacia del Desgomado son la
concentracin de cido, la temperatura y el tiempo de reaccin y operacin, y ellos
constituyen las bases para el diseo y el dimensionamiento de los distintos equipos aqu
implicados.
La cantidad de cido que se emplea en la prctica es del 0,1-0,2% con respecto

al volumen de aceite si se trata de cido fosfrico de una concentracin del 85%
(concentracin estndar comercial) -coincide con el porcentaje que suelen emplear en
MEMORIA 40
las pruebas del Instituto de la Grasa- o del 0,3% si se utiliza cido ctrico de un 50% de
pureza. En este caso, por razones econmicas, se emplear el primero nombrado.1
En cuanto a la temperatura, en este tipo de sistemas se suele trabajar en un rango

de 60 a 90 C, constituyendo un intervalo ptimo que logra el equilibrio entre una alta
eficiencia de Desgomado y unas menores prdidas de aceite posteriores. Se emplear
como temperatura de operacin 80 C, aunque, a efectos de diseo, se tomarn 90 C.
En lo que se refiere al tiempo de reaccin, hay que tener en cuenta que, al ser
inmediata la reaccin entre el cido fosfrico y las gomas no hidratables, tiempos de
tratamiento excesivamente largos a la temperatura de trabajo originan que las gomas
convertidas en hidratables reviertan a su forma no hidratable. Este hecho se puede
observar en la siguiente grfica:
Fig. M-8.9 Influencia del tiempo de reaccin y de la concentracin de cido fosfrico sobre
el fsforo residual en el aceite de soja2
1
MANUAL DEL ACEITE DE OLIVA, Ramn Aparicio y John Harwood, 1 Edicin, AMV
EDICIONES y EDICIONES MUNDI-PRENSA, Madrid, 2003, Cap. 17: Refinacin de aceite de oliva y
de orujo de aceituna, M V. Ruiz-Mndez.
2
Experience of Prerefining of Vegetable Oils with Acids, L.Nilsson-Johansson y col., Sweden, 1988.
MEMORIA 41
Por ello, se ha comprobado que es suficiente un tiempo de reaccin de menos de

un minuto si el cido y el aceite son mezclados perfectamente, de ah la importancia de
la intensidad del mezclado. Adems, inmediatamente despus de este corto tiempo de
reaccin, se adicionar una cantidad de agua determinada para hidratar las gomas; dicha
cantidad suele ser de aproximadamente un 2% del volumen de aceite a tratar.
A continuacin, la mezcla debe permanecer un tiempo de residencia de 15-20

minutos, durante el cual las gomas formarn una nueva fase, distinta del aceite, que ser
separada, siempre que sea necesario1, por centrifugacin.
8.1.5. Dimensionamiento y Resultados

A continuacin, se expondrn la estrategia de diseo y los resultados obtenidos
para cada equipo implicado en esta etapa. Adems, debido a que el Desgomado
constituye la primera etapa del proceso, se incluirn tambin los resultados de diseo
del depsito de alimentacin.
8.1.5.1. Depsito de alimentacin
El aceite a refinar se encontrar inicialmente en un depsito de almacenamiento,

el cual no precisar de elemento agitador o aislamiento alguno. La cabeza y el fondo del
este depsito sern de tipo elipsoidal 2:1. Las dimensiones y caractersticas de este
recipiente se muestran a continuacin (apartado 2.2.1, ANEXO II):
DIMENSIONES DEL DEPSITO DE ALIMENTACIN
Volumen (L) 1000

Dimetro exterior (m) 0,813
Espesor de pared (m) 0,0064
Altura Cabeza elipsoidal 2:1 (m) 0,200
1
En el caso de que la cantidad de gomas lo permita, su separacin se puede llevar a cabo directamente en
la etapa de Neutralizacin.
MEMORIA 42
Altura Virola (m) 1,722

Material Acero Inoxidable 316
8.1.5.2. Cambiador de Calor
El cambiador de calor que se va a disear consiste en un sistema de tubos

concntricos por el que interiormente circular la alimentacin mientras que por el
exterior y a contracorriente circular vapor saturado a 10 bar de presin y cuyo calor
cedido ser producido por su condensacin.
Alimentacin
Vapor
Fig.M-8.10 Vista transversal del Cambiador de calor
Los datos disponibles para la ejecucin del diseo son los siguientes:
DATOS DE PARTIDA
Caudal msico de aceite (Kg/h) 100
Tentrada aceite (C) 20
Tsalida aceite (C) 8 90
P vapor (bar) 10
Tentrada vapor (C) 179,96
Tsalida vapor (C) 179,96
8
El diseo se realizar para conseguir la temperatura mxima aplicable a esta etapa.
MEMORIA 43
Aplicando ecuaciones empricas para el clculo de los coeficientes individuales

de conveccin, y teniendo en cuenta los valores del coeficiente de transmisin por
conduccin y los coeficientes de ensuciamiento hallados en la bibliografa, se lleg a
que el valor del coeficiente global de transmisin de calor es de 83,34 W/m2C. Segn
la bibliografa, el valor de U correspondiente a este caso9 suele estar comprendido entre
110 y 280 W/m2C. Estos valores son slo orientativos; no obstante, el hecho de que el
resultado sea un poco menor slo implicar que el equipo se sobredimensione.
Realizando los balances de energa oportunos y una serie de suposiciones

previas, las caractersticas tcnicas del cambiador de calor son las siguientes (apartado
2.2.2, ANEXO II, Plano N 6):
Tubo interior Tubo exterior
Dimetro Nominal 1/2 Dimetro Nominal 2

Schedule 10S Schedule 10S
Longitud, L (m) 5,63 (Se han tomado 6 m)

rea (m2) 0,378
Debido a la longitud que resulta, se ha decidido dividir el intercambiador en seis

tramos rectos, unindolos por tramos verticales de longitud suficiente como para que
haya una distancia mnima entre ellos teniendo en cuenta la presencia del aislante.
Dicho aislante, necesario para evitar la disipacin energtica y para la proteccin de los
operarios, tiene las siguientes caractersticas:
Aislante: Preformado de fibra de vidrio

Densidad (Kg/m3) 80
Espesor (mm) 89
9
Realmente, estos valores corresponden al caso en el que el aceite circula por el exterior y el vapor de
agua por el interior.
MEMORIA 44
Como ya se ver ms adelante, la alimentacin podr ser precalentada con el

aceite decolorado, por lo que en este equipo entrar a mayor temperatura. No obstante,
debe disearse sin contar con este precalentamiento para el momento del arranque de la
planta.
8.1.5.3. Tanque-mezclador de cido fosfrico
Como se coment en el apartado 8.1.4, la reaccin del cido fosfrico con los
fosftidos no hidratables contenidos en el aceite es instantnea, de manera que es
suficiente menos de 1 minuto de contacto. Por ello, y para evitar la reversin de estos
compuestos a su estado original y asegurar la homogeneidad de la mezcla, se disear
un tanque mezclador de un tiempo de residencia de 1 minuto.
Para el clculo del volumen del recipiente, es necesario disponer de los balances
de materia en este punto. As, teniendo en cuenta que la cantidad suministrada de cido
del 85% de pureza corresponder al 0,1% de la cantidad de aceite entrante, el balance es
el siguiente:
Entrada Salida
F1 (Kg/h) B (Kg/h) F2 (Kg/h)
B. Global Materia 100 0,118 100,118
B.M.Comp. Fosftidos 0,6 0,600
AGL 10 10,000
Ceras 0,06 0,060
Humedad/H2O 0,27 0,018 0,288
Pigmentos 0,2 0,200
Voltiles 0,2 0,200
Mat.Insaponif. 1,5 1,500
Triglicridos 87,17 87,170
H3PO4 (+Sales de Ca y Mg)10 0 0,1 0,100
En la tabla anterior, F1 y F2 son las corrientes de entrada y salida del mezclador,

mientras que B es la corriente de cido fosfrico.
10
Estas sales corresponden al producto de la reaccin para transformar los fosftidos no hidratables.
Como no se ha entrado en el detalle de conocer cules son los fosftidos que hay concretamente y en qu
proporcin, se aplicar la simplificacin de considerar el cido y las sales como un todo.
MEMORIA 45
Para el dimensionamiento del recipiente, se tomar el caudal msico de salida

por ser superior. El depsito, diseado segn el Reglamento de Recipientes a Presin,
dispondr de un fondo cnico para favorecer la salida de la alimentacin y de una
cabeza semielptica, habitual en recipientes pequeos, en la que ir acoplado un
agitador. Para el tiempo de residencia estipulado, las dimensiones del mezclador son las
siguientes (apartado 2.2.3, ANEXO II):
DIMENSIONES DEL TANQUE-MEZCLADOR
Volumen (L) 3
ngulo 30
Fondo cnico
Altura (m) 0,110
Cabeza elipsoidal 2:1 Altura (m) 0,032
Virola Altura (m) 0,198
El tanque mezclador estar rodeado por un aislante trmico que minimiza la

disipacin de energa, por un lado, y servir como proteccin para los operarios, por
otro. Las especificaciones del aislante son las siguientes:
Aislante: Colcha de fibra de vidrio

Densidad (Kg/m3) 48
Espesor (mm) 64
La velocidad de agitacin debe ser muy rpida si se quiere lograr una mezcla
homognea en tan poco tiempo siendo, adems, la relacin volumtrica aceite/H3PO4
muy elevada. Es decir, en tan slo un minuto se ha de mezclar una cantidad muy
pequea de cido con gran volumen de aceite. El elemento agitador vendr dado por el
MEMORIA 46
fabricante en funcin del volumen, los compuestos a mezclar, las propiedades de dichos
compuestos y las condiciones de operacin.
8.1.5.4. Mezclador esttico
Los mezcladores sin movimiento o estticos son aparatos comerciales en los que
elementos estacionarios dividen y recombinan sucesivamente partes de la corriente del
fluido a mezclar.
Fig. M-8.11 Ejemplo de elementos de un mezclador esttico
El modo de operar de un mezclador esttico es el siguiente: cada uno de los

elementos helicoidales cortos divide la corriente en dos, la hace girar un ngulo de 180
y la descarga en el elemento siguiente que est colocado formando un ngulo de 90 con
el borde trasero del primer elemento. El segundo elemento divide nuevamente la
corriente ya dividida y la gira 180 en sentido contrario, y as sucesivamente. La mezcla,
aun para materiales altamente viscosos, es excelente despus de 6 a 20 elementos. Los
mezcladores estticos se utilizan para el mezclado de lquidos, dispersin de gases y
lquidos, reacciones qumicas y transmisin de calor. Son especialmente eficaces para el
mezclado de fluidos de baja viscosidad con pastas o lquidos viscosos.
El motivo por el cual se decide la utilizacin de este dispositivo es, como ya se

ha comentado anteriormente, evitar la emulsin de la mezcla agua-aceite que pudiera
aparecer si agitamos rpidamente con un agitador convencional.
MEMORIA 47
Para llevar a cabo la eleccin correcta de este dispositivo en el mercado, es

necesario saber cul es el caudal de trabajo en este punto. Por ello, a continuacin se
muestra el balance de materia correspondiente:
Entrada Salida
F2 (Kg/h) C (Kg/h) F3 (Kg/h)
B. Global Materia 100,118 2,002 102,120
AGL 10,000 10,000
Ceras 0,060 0,060
Humedad/H2O 0,288 2,002 2,290
Pigmentos 0,200 0,200
Voltiles 0,200 0,200
H3PO4 (+Sales de Ca y Mg) 0,100 0,100
En este caso, F2 es la corriente procedente del equipo anterior y F3 la de salida

del equipo en estudio, mientras que C corresponde al caudal msico de agua que se
inyecta en este punto, correspondiente al 2% de la alimentacin.
De esta manera, considerando el caudal de salida (el mayor), los datos tcnicos
de este mezclador son los siguientes:
ESPECIFICACIONES TCNICAS
Mezclador tipo Helicoidal Cole-Parmer

N Elementos 12
Longitud (m) 0,457
Dimetro interior (m) 0,022
MEMORIA 48
El mezclador esttico estar recubierto por un aislante para evitar la disipacin

de energa. Las caractersticas del mismo son las siguientes:

Densidad (Kg/m3) 80
Espesor (mm) 51
Concretamente, el mezclador esttico elegido es el que se muestra en la siguiente

fotografa:
Fig. M-8.12 Mezclador esttico Cole-Parmer
8.1.5.5. Tanque de Retencin
Como ya se ha comentado en apartados anteriores, tras la adicin de agua es

conveniente mantener la mezcla un tiempo de residencia suficiente para que las gomas
hidratadas se aglomeren y puedan ser separadas ms eficientemente del aceite. Para
sistemas que trabajan en continuo, 15 minutos es un tiempo suficiente para lograr los
objetivos.
El tanque, diseado segn el Reglamento de Recipientes a Presin, dispondr

tambin de un fondo cnico para favorecer la salida de la alimentacin y de una cabeza
semielptica en la que ir acoplado un agitador.
MEMORIA 49
En este caso, las corrientes de entrada y de salida coinciden con la de salida del
dispositivo anterior, es decir:
Entrada Salida
F3 (Kg/h) F4 (Kg/h)
B. Global Materia 102,120 102,120
AGL 10,000 10,000
Ceras 0,060 0,060
Humedad/H2O 0,290 2,290
F3 y F4 son las corrientes de entrada y salida del tanque de retencin,

respectivamente.
Considerando un tiempo de retencin de 15 minutos, las dimensiones del tanque

son las siguientes (apartado 2.2.5, ANEXO II):
DIMENSIONES DEL TANQUE DE RETENCIN
Volumen (L) 50
ngulo 30
Fondo cnico
Altura (m) 0,264
MEMORIA 50
El depsito de retencin estar rodeado por un aislante trmico que minimice la

disipacin de energa, por un lado, y que sirva como proteccin para los operarios, por
otro. Las especificaciones del aislante son las siguientes:

Densidad (Kg/m3) 48
Espesor (mm) 64
Por otra parte, la velocidad de agitacin ser slo la suficiente para mantener en
suspensin los flculos formados, evitando que un valor alto de la misma los destruya;
se tomar una velocidad aproximada de 90 r.p.m. El elemento agitador vendr dado por
el fabricante en funcin del volumen, los compuestos a mezclar, las propiedades de
dichos compuestos y las condiciones de operacin.
8.1.5.6. Centrfuga
Una vez formados los flculos de las gomas, se efectuar su separacin del
aceite mediante un proceso de centrifugacin.
La centrifugacin es una operacin bsica de separacin de los slidos

contenidos en un fluido o de dos lquidos inmiscibles mediante la accin de una fuerza
centrfuga. Con esta operacin se consigue una separacin ms rpida y eficaz que la
obtenida por simple separacin gravitacional (es el caso de la sedimentacin o la
decantacin).
Se pueden distinguir dos tipos principales de equipos centrfugos:
Centrfugas de sedimentacin, que requieren una diferencia de densidad entre las

dos fases a separar, ya sean slido-lquido o lquido-lquido.
Centrfugas de filtrado, en las que la fase slida es retenida por un medio

filtrante a travs del cual el lquido va pasando.
MEMORIA 51
En el caso que nos ocupa, se utilizar el primer tipo de centrfugas, ya que la

mezcla a separar se asemeja ms a dos lquidos inmiscibles. Por tanto, para el anlisis
de los parmetros influyentes en esta operacin de separacin, es necesario partir de la
expresin dada por la ley de Stokes, modificada por la accin de la fuerza centrfuga, a
saber:
1
VS = 2 r d 2
18
donde:
Vs: Velocidad terminal o de sedimentacin
: Viscosidad
: Velocidad angular
r: Radio de giro (ser el radio del bol de la centrfuga)
: Diferencia de densidades entre las dos fases
D: dimetro de partculas
Con el objeto de conseguir una buena separacin, o lo que es lo mismo, un

rpido asentamiento de la fase ms pesada, observando la ecuacin planteada se puede
actuar de varias maneras:
- Aumentando el tamao de las partculas.

- Aumentando la diferencia de densidades.
- Disminuyendo la viscosidad.
- Reforzando el campo de aceleracin 2r, aumentando la velocidad centrfuga
y/o aumentando el dimetro de giro o del rotor del equipo separador.
Volviendo a la refinacin de aceites, los tres primeros parmetros dependen del

propio proceso de refino. As, por ejemplo, la viscosidad de la mezcla disminuye con el
aumento de temperatura; tambin, el tiempo de retencin anteriormente transcurrido
tena como finalidad la formacin de flculos mayores para, precisamente, lograr una
mejor separacin. Sin embargo, tanto el radio de giro como la velocidad angular estn
sujetos nicamente al diseo del equipo, cuya limitacin radica en la resistencia de los
MEMORIA 52
materiales de construccin. Debido al amplsimo desarrollo tecnolgico que existe sobre

la centrifugacin del aceite en las distintas etapas de refinacin, se ha decidido que no
sea objeto de este Proyecto el diseo de tales equipos, acudiendo, para su seleccin a
empresas comerciales dedicadas casi ntegramente a su estudio y perfeccionamiento y
avaladas por una larga experiencia en este campo.
Existen seis tipos de centrfugas industriales de sedimentacin: tubulares,

multitubulares, de descarga con cuchillas, de disco, de decantacin y las conocidas
como screenbowl. En este subproceso, y en los posteriores, se emplear una centrfuga
de disco, por ser altamente eficientes en la separacin de lquidos inmiscibles.
La centrfuga de disco o de platos consiste en un recipiente de fondo plano y

cabezal cnico que gira sobre un eje vertical. La alimentacin entra por la parte superior
a travs de una tubera estacionaria situada en el cuello del recipiente y sigue a travs de
una torre de distribucin.
Fig. M-8.13 Corte transversal de una centrfuga de platos
Dentro del recipiente, y girando solidariamente con l, existen un conjunto de

discos muy prximos, que realmente son conos de chapa metlica colocados unos
encima de otros.
MEMORIA 53
Fig. M-8.14 Vista transversal de los platos de una centrfuga de platos o de disco
Haciendo perforaciones uniformemente dispuestas en los discos, hacia

aproximadamente la mitad de la distancia entre el eje y la pared del recipiente, se
forman canales verticales o ascendentes a travs de los cuales pasa el lquido. De esta
manera, la alimentacin liquida entra por el fondo del recipiente, fluye por los canales y
asciende sobre los discos. El lquido ms pesado es forzado hacia fuera desplazando al
lquido ligero hacia el centro del recipiente. Durante su recorrido, el lquido ms denso
choca rpidamente contra la cara inferior de un disco y fluye sobre ella hasta la periferia
del recipiente sin encontrar nada ms de lquido ligero. Anlogamente, el lquido menos
denso fluye hacia dentro y hacia arriba sobre las superficies superiores de los discos.
Puesto que los discos estn muy prximos, la distancia que una gota de cualquiera de
los lquidos tiene que recorrer para escapar de la otra superficie es muy corta, lo cual
facilita la separacin. Adems, en una mquina de discos existe un considerable
esfuerzo cortante en la interfase lquido-lquido, ya que una fase fluye en un sentido y la
otra lo hace en sentido contrario, ayudando estos esfuerzos cortantes a romper ciertos
tipos de emulsiones.
Es preciso que exista un dispositivo para la descarga de los slidos que se estn
acumulando por su separacin del lquido. Para ello, en el dimetro mximo de la
periferia del recipiente, hay una serie de pequeos orificios o boquillas a travs de las
cuales los slidos, junto con una considerable cantidad de lquido, salen cuando son
MEMORIA 54
desplazados hacia esta zona. En funcin de este detalle, se pueden distinguir tres tipos
de centrfugas de platos:
- De descarga manual, en las que nos existen tales boquillas. Requieren, entonces,
la parada del equipo para extraer los slidos acumulados. Es el sistema ms
simple.
- De descarga parcial o intermitente, en las cuales las boquillas estn cerradas la

mayor parte del tiempo por medio de tapones o vlvulas para abrirse peridica y
automticamente para descargar parte de la suspensin moderadamente
concentrada y acumulada.
- De descarga automtica, donde la descarga se realiza automtica y

continuamente a travs de las boquillas citadas.
La centrfuga elegida es de descarga parcial, ya que, dados los caudales de

trabajo y la magnitud de estos equipos, la acumulacin de slidos no es importante, por
lo que este dispositivo resulta suficiente.
Tras haber descrito las caractersticas fundamentales y el modo de

funcionamiento de la centrfuga elegida, se expondr, seguidamente, el balance de
materia aplicado a este equipo. Como norma general, se ha considerado que la eficacia
de la centrfuga, aqu y en procesos posteriores, sea del 95%, de manera que en el aceite
desgomado habr un 5% de elementos que deban haber sido eliminados y en los lodos
habr un 5% de la fase clarificada. As pues, el resultado es el siguiente:
Entrada Salida
F4 (Kg/h) F5 (Kg/h) G (Kg/h)
B. Global Materia 102,120 94,323 7,797
B.M.Comp. Fosftidos 0,600 0,030 0,570
AGL 10,000 9,500 0,500
Ceras 0,060 0,057 0,003
Humedad/H2O 2,290 0,115 2,176
Pigmentos 0,200 0,190 0,010
Voltiles 0,200 0,190 0,010
MEMORIA 55
Mat.Insaponif. 1,500 1,425 0,075

Triglicridos 87,170 82,812 4,359
H3PO4 (+Sales de Ca y Mg) 0,100 0,005 0,095
En la tabla anterior, F4 es la corriente procedente del tanque de retencin y que

constituye la alimentacin de la centrfuga. Por otra parte, F5 es la corriente de aceite
prcticamente libre de gomas y G es la corriente de lodos que separa la centrfuga.
Finalmente, para completar este apartado, se indicarn las caractersticas

tcnicas de la centrfuga seleccionada, perteneciente a una de las empresas ms
importantes en el sector: WESTFALIA.
RSC 30 Separator, WESTFALIA

Centrfuga de disco autolimpiable
Velocidad (r.p.m.) 8300
Volumen (L) 8
Volumen de acumulacin de slidos (L) 3.8
Mxima presin de descarga para la fase ligera (bar) 3.5
Fig. M-8.15 RSC 30 Separator WESTFALIA
MEMORIA 56
MEMORIA 57
8.1.5.7. Depsito pulmn 1
Obtenida ya la corriente de aceite desgomado, se proceder a su bombeo hasta la

siguiente etapa. En este punto, para evitar problemas de funcionamiento de la bomba, se
ha decidido hacer uso de un pequeo recipiente al cual llegue el aceite desgomado y del
cual succione la bomba que lo dirigir a la etapa de Neutralizacin o de Secado, segn
el tipo de refinacin que se realice. Pues bien, las dimensiones y caractersticas de este
recipiente intermedio son las siguientes (apartado 2.2.6, ANEXO II):
DIMENSIONES DEL DEPSITO PULMN 1
Volumen (L) 3
ngulo 30
Fondo cnico
Altura (m) 0,110
Adems, este recipiente contar con un aislamiento, cuyas caractersticas sern

las siguientes:

Densidad (Kg/m3) 48
Espesor (mm) 64
MEMORIA 58
8.2. Neutralizacin
8.2.1. Fundamentos de la Neutralizacin

La Neutralizacin es la etapa principal de la refinacin qumica y supone la
diferencia crucial entre los dos tipos de refinacin, puesto que en la fsica no se produce.
Consiste en un tratamiento con un reactivo alcalino para la eliminacin de cidos grasos
libres, fundamentalmente, aunque tambin se eliminan iones metlicos, carbohidratos,
pigmentos y fosftidos, siempre que stos no excedan las 250 ppm.
El reactivo ms ampliamente utilizado es el hidrxido sdico, ya que, al ser una

base muy fuerte, neutraliza fcilmente a los cidos grasos. Dicha reaccin es la
siguiente:
RCOOH + NaOH RCOONa + H2O
Fig. M-8.16 Reaccin de neutralizacin de los AGL
Sin embargo, este hecho, a su vez, supone una gran desventaja: la sosa custica
no slo reacciona con los AGL, sino que tambin saponifica una parte de aceite neutro,
es decir, de triglicridos, lo cual implica prdidas de la corriente de inters11. Esta
reaccin de saponificacin es la responsable de la formacin del jabn. Existen
reactivos alcalinos ms dbiles, como el carbonato de sodio o el hidrxido de amonio,
que han sido utilizados solos o en combinacin con la sosa, pero no han proporcionado
tan buenos resultados como sta.
Jabn Glicerina
Fig. M-8.17 Reaccin de saponificacin de los TGL
11
Estas prdidas fueron comentadas en el apartado 7.4.
MEMORIA 59
Por tanto, la nueva corriente a separar en esta etapa ser una mezcla formada
bsicamente por sales de sodio y jabones.
Un parmetro importante a tener en cuenta a la hora de ejecutar este proceso es

la concentracin de sosa, que, obviamente, depender de la acidez de la alimentacin y,
por tanto, de la procedencia de la misma. En general, se procura emplear la
concentracin ms baja posible de este reactivo para minimizar la saponificacin de
aceite neutro y prevenir emulsiones durante la separacin posterior de los jabones. En la
siguiente tabla se pueden observar algunos ejemplos:
Concentracin
Tipo de aceite B NaOH (%)a
Algodn 19-21 13,52-15,23
Maz 16-20 11,06-14,36
Canela 16-18 11,06-12,68
Soja
Crudo 12-16 8,0-11,06
Desgomado 12-16 8,0-11,06
Crtamo 14-18 9,5-12,68
Girasol 14-18 9,5-12,68
Cacahuete 13-15 8,75-10,28
Coco 11-12 7,29-8,00
Nuez de Palma 11-12 7,29-8,00
Palma 11-12 7,29-8,00
*
A 15C de temperatura
Fig. M-8.18 Tratamiento custico para algunos aceites vegetales
En la industria refinadora de aceite, la concentracin de sosa se expresa en

grados Baum (B)12.
Una vez elegida la concentracin del lcali, la cantidad del mismo se calcular
con respecto al cido graso mayoritario, es decir, el cido oleico, teniendo en cuenta la
relacin estequiomtrica entre ambos y adicionando, por un lado, una cantidad extra
12
Al final del apartado 3.1 del ANEXO II se muestra la relacin entre los grados Baum y la
concentracin de sosa expresada en g/L.
MEMORIA 60
para neutralizar el posible cido que no hubiese reaccionado en la etapa del Desgomado,
y por otro, un exceso para favorecer la reaccin, el cual depende tambin del tipo de
aceite en cuestin, aunque suele ser de un 10-20%.
Otro parmetro a tener en cuenta es la temperatura de operacin, la cual debe ser

suficiente para romper la emulsin aceite-jabn pero no demasiado alta, ya que esto
implica el aumento de la velocidad de saponificacin de aceite neutro.
En general, al hablar de Neutralizacin se suele hacer referencia a tres etapas

consecutivas: neutralizacin propiamente dicha, lavados y secado y, por ello, se dice
que est considerada como la de mayor impacto econmico debido al nmero de etapas
de separacin de fases que estn implicadas. Sin embargo, en el presente Proyecto, estos
procesos sern analizados por separado, debido a que algunos de ellos tambin se dan
en la refinacin fsica.

Bsicamente, se pueden distinguir dos mtodos principales de Neutralizacin, a
saber:
a) Long-Mix
En este sistema, tras adicionar la sosa correspondiente, la mezcla se mantiene en

agitacin durante un tiempo de residencia comprendido entre 5 y 15 minutos. Aqu el
mezclado se realiza en dos pasos: en el primero, se facilita el contacto ntimo entre la
sosa y el aceite, pudiendo utilizar un mezclador esttico para ello; en el segundo paso,
se trata de mantener los jabones en suspensin para completar ese contacto y conseguir
cristales jabonosos mayores, lo cual facilitar su separacin posterior en un separador
centrfugo. En este caso, para contrarrestar el posible aumento del grado de
saponificacin parsita debido al largo periodo de reaccin, se trabajar a una
temperatura inferior, que inicialmente rondar los 40 C aproximadamente.
Posteriormente, para romper la emulsin, y antes de centrifugar la mezcla, la
temperatura se subir hasta unos 60-80 C.
MEMORIA 61
b) Short-Mix
Este proceso se caracteriza, fundamentalmente, por el reducido tiempo de

reaccin de neutralizacin, que suele oscilar entre 1 y 30 segundos (depender del
mecanismo utilizado para ello). Debido a este hecho, es necesario contar con
dispositivos que proporcionen una mezcla rpida y eficaz, como por ejemplo agitadores
de cuchillas, de disco o mezcladores estticos. Igualmente, para compensar el corto
tiempo de reaccin con el lcali, se aportar inicialmente una mayor temperatura, que
rondar los 85-95 C.
En el siguiente esquema, se pueden observar tambin las diferencias entre uno y

otro mtodo de tratamiento alcalino:
Fig. M-8.19 Comparacin de los sistemas Long-Mix y Short-Mix de refinacin qumica 13
13
Cuando se habla de Long-Mix o Short-Mix se sobreentiende que ambos procesos incluyen sendas
etapas de lavado y secado.
MEMORIA 62
En general, el proceso Long-Mix slo se aplica a los aceites de semillas como la

soja, el algodn, el maz, girasol, cacahuete, crtamo, etc. Por otro lado, para el aceite
de palma, de coco e incluso de pescado o animal, se suele emplear el Short-Mix. Sin
embargo, el hecho de decantarse hacia uno u otro mtodo depender, en gran medida,
de la calidad del aceite crudo.

Buscando la versatilidad de la planta piloto, la solucin adoptada est pensada
para poder trabajar de las dos maneras planteadas en el apartado anterior, segn
convenga en cada caso. El diagrama de flujo propuesto es el siguiente:
Fig. M-8.20 Diagrama de flujo de la etapa de Neutralizacin
Como puede observarse, el sistema cuenta con un mezclador esttico previo, en

el que se llevar a cabo la reaccin con el hidrxido sdico, suministrado mediante una
bomba dosificadora. A continuacin, habr un depsito de retencin que ser opcional
en funcin del mtodo que se decida emplear. Finalmente, se dispondr de una
centrfuga para realizar la separacin de las fases formadas.
Teniendo en cuenta la etapa precedente, surgirn pequeas modificaciones en las

condiciones de operacin de la Neutralizacin segn se emplee un mtodo u otro, que,
por otra parte, no son estrictas:
MEMORIA 63
- En el caso de decidir realizar un tratamiento Long-Mix, la temperatura de

operacin ser un poco ms alta que la indicada en el apartado anterior,
rondando los 60 C, que ser la temperatura de operacin del Desgomado. De
esta manera, se evitar el tener que calentar la mezcla antes de centrifugarla.
- Si se elige un tratamiento Short-Mix, la temperatura de operacin rondar por

los 85 C y se podr evitar el paso por el tanque de retencin, centrifugando,
entonces, la mezcla tras haber reaccionado con la sosa en el mezclador esttico.
No obstante, y segn estudios realizados en el Instituto de la Grasa que se
explicarn en el apartado siguiente, parece ser que manteniendo la mezcla un
tiempo de residencia tras la adicin del lcali, los jabones formados adquieren
una estructura que hace que la separacin centrfuga sea ms eficaz.
Por ello, teniendo en cuenta la dificultad que implica la refinacin del aceite de
orujo (aceite problema elegido para el diseo de esta planta), se aplicar esta ltima
opcin incluyendo su paso por el depsito de retencin.
En la planta actual, el lcali era aadido al mismo depsito donde se acababa de

realizar la etapa de desgomado, lo cual implicaba un elevado porcentaje de prdidas si
el aceite a refinar tena muchas gomas.

Los parmetros bsicos de diseo en esta etapa sern, bsicamente, el tiempo de
reaccin y la temperatura. Al no encontrar en la bibliografa datos cinticos explcitos
de la reaccin de neutralizacin de los cidos grasos (velocidad de reaccin y
rendimiento, fundamentalmente), se decidi llevar a cabo un estudio cintico de la
misma en el laboratorio del Instituto de la Grasa (apartado 3.1, ANEXO II).
Para el estudio cintico de la reaccin de Neutralizacin de los cidos grasos se

emple un aceite de orujo con una acidez de 12. El objetivo de este experimento es
conocer la variacin de la acidez del aceite en funcin del tiempo y de la temperatura.
MEMORIA 64
Tras haber realizado estas pruebas, se puede afirmar que la reaccin de

neutralizacin de los cidos grasos es muy rpida, instantnea y, adems, con un
elevado rendimiento. Sin embargo, llegando a esta conclusin se plantean dos
cuestiones:
1) Por qu resulta conveniente esperar un tiempo de residencia de hasta 15

minutos?
2) Por qu se suele operar a temperaturas de unos 80 C si slo con 40 C ya se

consigue el objetivo?
Con respecto a la cuestin primera comentar que durante los ensayos se pudo
comprobar que cuanto ms tarde se tomaban las muestras, ms fcil y eficaz era la
separacin de las dos fases formadas. La explicacin que se le dio a este hecho fue que
las partculas de jabn necesitaban un tiempo para formarse y engordar y adquirir una
cierta consistencia para ser, as, mejor separadas.
Por otro lado, la respuesta a la segunda pregunta ya ha sido comentada en

apartados anteriores; un problema a la hora de separar las fases aceite-agua es el
fenmeno de la emulsin, que hace que dicha operacin tenga bajos rendimientos. Pues
bien, este fenmeno disminuye con el aumento de la temperatura, consiguiendo una
separacin ms eficaz e implicando menores prdidas de aceite.
Por tanto, se puede aadir como conclusin que el proceso de Neutralizacin no

est dominado por la etapa de reaccin, ya que la etapa controlante se puede decir que
es el crecimiento de las partculas de jabn antes de ser separado del aceite.

A continuacin, se expondrn la estrategia de diseo y los resultados obtenidos
para cada equipo implicado. Los parmetros de operacin que se aplicarn en el caso
que nos ocupa, es decir, el aceite de orujo ya desgomado, son los siguientes:
MEMORIA 65
T operacin (C) 80
[NaOH] (B) 18
% Exceso 20
Tiempo de residencia (min) 15
8.2.5.1. Mezclador esttico
Se trata exactamente del mismo elemento que el que se encuentra en la etapa de

Desgomado. Sus caractersticas internas hacen que se consiga una buena mezcla de los
reactivos minimizando, a su vez, la emulsin de la misma.
Para su seleccin en el mercado, se debe conocer el balance de materia aplicado

a este dispositivo. Para ello, es necesario tener en cuenta las reacciones que van a tener
lugar en este punto y los productos resultantes:
1- Reaccin de neutralizacin de los AGL
R-COOH + NaOH R-COONa + H2O
Para contrarrestar los posibles errores experimentales que se hayan podido

cometer en los experimentos anteriores, y a efectos de diseo de posteriores etapas,
se considerar que rendimiento de esta reaccin es del 80%.
2- Reaccin de neutralizacin del cido fosfrico no eliminado en la etapa de

Desgomado
H3PO4 + NaOH NaH2PO4 + H2O
Como la cantidad de fosfrico es muy pequea, y adems la sosa est en exceso,

se considerar que el rendimiento de esta reaccin es del 100%.
MEMORIA 66
3- Reaccin de saponificacin de los triglicridos
Teniendo en cuenta el estudio de prdidas en esta operacin, se considerar que

se pierde aproximadamente un 17% de TGL, obteniendo dicha cantidad en forma de
jabones.
Comentado esto, se proceder a exponer el balance de materia resuelto (apartado

3.2, ANEXO II):
Entrada Salida
F5 (Kg/h) D NaOH (Kg/h) F6 (Kg/h)
B. Global Materia 94,323 13,481 107,804
AGL 9,500 1,886
Ceras 0,057 0,057
Humedad/H2O 0,115 11,863 12,465
H3PO4 0,005 0
NaH2PO4 0 0,006
NaOH 0 1,618 0,536
Jabones (+RCOO-Na + glicerina)14 0 22,285
En la tabla anterior, F5 es la corriente procedente de la etapa de Desgomado, D

es el caudal de hidrxido sdico y F6 es la corriente de salida del mezclador esttico.
Dado el caudal mayor al que se expone este equipo, sus datos tcnicos son los
siguientes:
14
Se considerar que la corriente de jabones es una mezcla de jabn, fundamentalmente, y algunos otros
productos de reaccin que han de ser eliminados.
MEMORIA 67
Mezclador tipo Helicoidal

N Elementos 12
Longitud (m) 0,4572
El mezclador esttico estar revestido por un aislante para evitar la disipacin de

energa. Las caractersticas del mismo son las siguientes:

Densidad (Kg/m3) 80
Espesor (mm) 51
8.2.5.2. Tanque de Retencin
Para el diseo de este depsito se ha recurrido al Reglamento de Aparatos a

Presin. Este depsito dispondr tambin de un fondo cnico para favorecer la salida de
la alimentacin y de una tapa semielptica en la que ir acoplado un agitador.
Las corrientes de entrada y salida del depsito coinciden entre s y sern iguales
a la de salida del mezclador esttico anterior, es decir:
Entrada Salida
F6 (Kg/h) F7 (Kg/h) % cada
componente
B. Global Materia 107,804 107.804
AGL 1,886 1,886 1,750
Ceras 0,057 0,057 0,053
Humedad/H2O 12,465 12,465 11,562
Pigmentos 0,190 0,190 0,176
MEMORIA 68
Voltiles 0,190 0,190 0,176

Mat.Insaponif. 1,425 1,425 1,322
Triglicridos 68,734 68,734 63,758
H3PO4 0 0 0
NaH2PO4 0,006 0,006 0,006
NaOH 0,536 0,536 0,497
Jabones (+RCOO-Na + glicerina) 22,285 22,285 20,672
(*) Se ha aadido el porcentaje de cada componente en este punto de la refinacin.
En al tabla anterior, F6 es la corriente proveniente del mezclador esttico

anterior y F7 la corriente de salida del depsito de retencin.
As, considerando un tiempo mximo de residencia de 15 minutos, las

especificaciones tcnicas del depsito son las siguientes (apartado 3.2.2, ANEXO II):
Volumen (L) 50
ngulo 30
Fondo cnico Altura (m) 0,264
El depsito de retencin estar rodeado por un aislante trmico que minimiza la

disipacin de energa, por un lado, y sirve como proteccin para los operarios, por otro.
Las especificaciones del aislante son las siguientes:

Densidad (Kg/m3) 48
Espesor (mm) 64
MEMORIA 69
Por otra parte, la velocidad de agitacin ser slo la suficiente para mantener en
suspensin los jabones formados, evitando que un valor alto de la misma provoque la
emulsin de la mezcla; se tomar una velocidad aproximada de 70 r.p.m.
8.2.5.3. Centrfuga
Despus de haberse producido la neutralizacin propiamente dicha, ya es sabida

la formacin de dos fases: la fase aceite y la fase agua-jabn. Ambas fases han de ser
separadas y para ello se emplear un separador centrfugo.
Como ya se coment en el apartado 7.4, se estimar que la eficacia de la

centrfuga es del 95%, por lo que en el aceite neutralizado habr un 5% de elementos
indeseables y en los lodos un 5% de la fase clarificada. De esta manera, el balance de
materia aplicado a este equipo sera el siguiente:
Entrada Salida
F7 (Kg/h) F8 (Kg/h) Pastas (Kg/h)
B. Global Materia 107,804 70,624 37,180
AGL 1,886 1,792 0,094
Ceras 0,057 0,054 0,003
Humedad/H2O 12,465 0,623 11,842
Pigmentos 0,190 0,181 0,010
Voltiles 0,190 0,181 0,010
Mat.Insaponif. 1,425 1,354 0,071
Triglicridos 68,734 65,297 3,437
H3PO4 0 0 0
NaH2PO4 0.006 0 0,006
NaOH 0,536 0,027 0,509
En la tabla anterior, F7 es la corriente procedente del tanque de retencin y que

constituye la alimentacin de la centrfuga. Como corrientes de salida se encuentran F8,
que es la corriente de aceite libre de jabones, y las pastas de refinacin.
MEMORIA 70
Esta centrfugas tiene exactamente las mismas caractersticas tcnicas que la

empleada en el Desgomado, ya que se trata de un modelo muy verstil, aplicable en
operaciones de desgomado, neutralizacin, lavados, etc. Por tanto, sus datos tcnicos
principales son los siguientes:

Volumen (L) 8
Volumen de acumulacin de slidos (L) 3,8
Mxima presin de descarga para la fase ligera (bar) 3,5
MEMORIA 71
8.3. Lavados
8.3.1. Fundamentos de los Lavados

En general, la bibliografa suele incluir esta etapa dentro de la Neutralizacin, ya
que ambas van asociadas: la neutralizacin del aceite implica una etapa posterior de
lavados. Sin embargo, en este caso se tratan de manera independiente para diferenciar
claramente cada etapa del proceso.
Como se puede observar en el ltimo de los balances de materia anteriormente

expuestos, a pesar de haber eliminado la mayor parte de los jabones y otros residuos
por centrifugacin, la corriente resultante necesita todava ser bastante depurada, siendo
ste el objetivo del lavado de la misma.
Bsicamente, un lavado consiste en el mezclado de la corriente de aceite,

previamente calentada, con un porcentaje de agua a elevada temperatura y su posterior
separacin por centrifugacin, obteniendo como resultado un aceite ms limpio. La
eliminacin de las sustancias indeseables, especialmente los jabones, es muy importante
para las etapas futuras. Por ejemplo, durante la etapa de Decoloracin, las partculas de
jabn pueden ser adsorbidas preferentemente sobre las tierras decolorantes,
desactivando como consecuencia gran parte de la superficie de adsorcin de los
pigmentos a eliminar y disminuyendo, por tanto, el rendimiento de este proceso.

En este caso, el anlisis de alternativas se va a basar principalmente en el
nmero de lavados que puede sufrir el aceite procedente de la Neutralizacin. En
principio, puede ser suficiente un solo lavado para aquellas instalaciones que estn
diseadas especficamente para un tipo determinado de aceite. Si se trata de
instalaciones que han de tratar diferentes tipos y calidades de aceites, se recomienda, al
menos, un segundo lavado. Sin embargo, en la prctica, y segn la experiencia previa
del Instituto, a veces dos lavados no son suficientes para obtener una corriente adecuada
para su procesamiento posterior.
MEMORIA 72
Por otra parte, en los casos en los que se procesan aceites complicados, resulta
til y ventajosa la adicin de pequeas cantidades de cido fosfrico o ctrico en los
lavados ltimos junto con el agua de tratamiento, ya que ello produce la eliminacin
casi completa de los jabones.

Dada la versatilidad que se busca en esta instalacin, se ha propuesto la
posibilidad de realizar tres lavados, siendo el tercero de ellos opcional segn el tipo y la
calidad del aceite a tratar. En el caso del aceite de orujo (aceite problema) no es
expresamente necesario, pero se aplicarn los tres lavados para poder realizar el diseo
completo de la instalacin.
Por tanto, el diagrama de este proceso queda como sigue:
Fig. M-8.21 Diagrama de flujo de la etapa de Lavados
En primer lugar, el aceite debe alcanzar una determinada temperatura, por lo que
se dispondr de un intercambiador de calor. A continuacin, comenzarn los lavados
propiamente dichos; cada lavado contar con un pequeo mezclador, para la mezcla del
aceite y el agua caliente, y de un separador centrfugo, encargado de separar las fases de
distinta densidad.
En la planta actual se realiza un solo lavado, lo cual no suele ser suficiente (en
pruebas de laboratorio se realizan hasta ms de tres lavados).
MEMORIA 73

La cantidad de agua a adicionar en cada lavado suele estar comprendida entre el
10-20% del caudal de aceite a tratar. En el caso que nos ocupa, al realizar tres lavados,
se emplear la mnima cantidad de agente lavador, es decir, el 10 % de la alimentacin.1
Como consecuencia de la adicin de agua y la agitacin, una de las maneras de

evitar la emulsin en los lavados es operar a una temperatura moderadamente elevada.
Por ello, el aceite es inicialmente calentado hasta una temperatura de 90 C, la cual
coincide con la temperatura del agua de operacin.
En cuanto al tiempo de mezclado entre el agua de lavado y el aceite no hay nada

estipulado, pero s se trata de un tiempo corto y suficiente para llevar a cabo la mezcla.

Seguidamente, se expondrn la estrategia de diseo y los resultados obtenidos
para cada equipo implicado.
8.3.5.1. Cambiador de Calor
El cambiador de calor que se va a disear consiste en un sistema de tubos

concntricos por el que interiormente circular la alimentacin mientras que por el
exterior y a contracorriente circular vapor saturado a 10 bar de presin y cuyo calor
cedido ser producido por su condensacin.
Los datos iniciales para el clculo de este equipo son los siguientes:
DATOS DE PARTIDA
Caudal msico de aceite (Kg/h) 70.624
1
MANUAL DEL ACEITE DE OLIVA, Ramn Aparicio y John Harwood, 1 Edicin, AMV
EDICIONES y EDICIONES MUNDI-PRENSA, Madrid, 2003, Cap. 17: Refinacin de aceite de oliva y
de orujo de aceituna, M V. Ruiz-Mndez.
MEMORIA 74

Tsalida aceite (C) 90
P vapor (bar) 10
El valor del coeficiente global de transmisin de calor, U, calculado en funcin

de los dos coeficientes individuales de conveccin, del coeficiente de transmisin por
conduccin y de los coeficientes de ensuciamiento hallados en la bibliografa, es de
114,24 W/m2C. Como se coment en su momento, segn la bibliografa, el valor de U
correspondiente a este caso suele estar comprendido entre 110 y 280 W/m2C
aproximadamente, por lo que resulta un valor razonable.

4.2.1, ANEXO II):
Dimetro Nominal 1/2 Dimetro Nominal 1

Schedule 10S Schedule 80S
Longitud, L (m) 0,53 (Se han tomado 0,6 m)

rea (m2) 0,036
Aunque no se haya expuesto, existe un balance de materia aplicado a este

equipo. Sin embargo, se ha decidido no incluirlo, ya que resulta obvio que los caudales
y composiciones de entrada y salida son iguales. Adecuando la nomenclatura a este
hecho, los caudales de entrada y salida del intercambiador de calor seran F8 y F9.
MEMORIA 75
Este intercambiador deber aislarse mediante un aislante trmico adecuado; ste

tiene las siguientes caractersticas tcnicas:

Densidad (Kg/m3) 80
Espesor (mm) 89
8.3.5.2. Recipientes de Lavado y Centrfugas
Para el diseo de los depsitos se ha recurrido al Reglamento de Aparatos a

Presin. Todos ellos dispondrn de un fondo cnico para favorecer la salida del aceite y
de una tapa semielptica en la que ir acoplado un agitador. Aunque en cada tanque el
caudal a tratar no sea exactamente el mismo, los tres sern diseados iguales. En cuanto
a las velocidades de agitacin, debido al corto tiempo de mezcla, deben de ser rpidas,
de unas 120 r.p.m. Sin embargo, en el primero de los mezcladores esa velocidad ser
slo de unas 80 r.p.m., ya que, al ser ms probable la presencia de jabones, stos pueden
emulsionarse en el aceite. Como siempre, lo agitadores se solicitarn en funcin de los
fluidos a mezclar, sus propiedades, el volumen y las condiciones de operacin.
Por otra parte, las tres centrfugas tambin sern iguales entre s y tendrn las
mismas caractersticas tcnicas que las empleadas en el Desgomado y en la
Neutralizacin, adems de tener una eficacia del 95%.
A continuacin, antes de mostrar las dimensiones y caractersticas tcnicas de

estos equipos, se expondrn los balances de materia correspondientes a cada uno de los
lavados:
MEMORIA 76
LAVADO 1
Mezclador 1
Entrada Salida
F9 (Kg/h) Agua 1 (Kg/h) F10 (Kg/h)
B. Global Materia 70,624 7,062 77,686
AGL 1,792 1,792
Ceras 0,054 0,054
Humedad/H2O 0,623 7,062 7,686
NaH2PO4 0,0003 0,0003
NaOH 0,027 0,027
Jabones (+RCOO-Na + glicerina) 1,114 1,114
Centrfuga 1
Entrada Salida
F10 (Kg/h) F11 (Kg/h) Agua Res.1 (Kg/h)
B. Global Materia 77,686 65,856 11,830
AGL 1,792 1,703 0,090
Ceras 0,054 0,051 0,003
Humedad/H2O 7,686 0,384 7,301
Pigmentos 0,181 0,171 0,009
Voltiles 0,181 0,171 0,009
Mat.Insaponif. 1,354 1,286 0,068
Triglicridos 65,297 62,032 3,265
NaH2PO4 0,0003 0,00002 0,00029
NaOH 0,027 0,001 0,025
LAVADO 2
Mezclador 2
Entrada Salida
MEMORIA 77
B. Global Materia 65,856 6,586 72,442

AGL 1,703 1,703
Ceras 0,051 0,051
Humedad/H2O 0,384 6,586 6,970
NaH2PO4 0,00002 0,00002
NaOH 0,001 0,001
Centrfuga 2
Entrada Salida
B. Global Materia 72,442 62,496 9,946
AGL 1,703 1,617 0,085
Ceras 0,051 0,049 0,003
Humedad/H2O 6,970 0,348 6,621
Pigmentos 0,171 0,163 0,009
Voltiles 0,171 0,163 0,009
Mat.Insaponif. 1,286 1,222 0,064
Triglicridos 62,032 58,930 3,102
NaH2PO4 0,00002 0,000 0,000
NaOH 0,001 0,000 0,001
LAVADO 3
Mezclador 3
Entrada Salida
B. Global Materia 62,496 6,250 68,745
AGL 1,617 1,617
Ceras 0,049 0,049
Humedad/H2O 0,348 6,250 6,598
MEMORIA 78

NaH2PO4 0,000 0,000
NaOH 0,000 0,000
Centrfuga 3
Entrada Salida
B. Global Materia 68,745 59,367 9,378
AGL 1,617 1,537 0,081
Ceras 0,049 0,046 0,002
Humedad/H2O 6,598 0,330 6,268
Pigmentos 0,163 0,155 0,008
Voltiles 0,163 0,155 0,008
Mat.Insaponif. 1,222 1,161 0,061
Triglicridos 58,930 55,984 2,947
NaH2PO4 0,000 0,000 0,000
NaOH 0,000 0,000 0,000
Teniendo en cuenta los balances de materia, y considerando un tiempo mximo

de residencia de dos minutos, las especificaciones tcnicas de los tres depsitos son las
Volumen (L) 3
ngulo 30
Fondo cnico
Altura (m) 0,110
MEMORIA 79
Estos mezcladores, al igual que en depsitos anteriores, estarn revestidos por

un aislante trmico que minimiza la disipacin de energa y protege a los operarios de
posibles quemaduras por contacto. Las especificaciones del aislante son las siguientes:
Aislante de fibra de vidrio

Densidad (Kg/m3) 48
Espesor (mm) 64
Por su parte, las especificaciones tcnicas de las centrfugas son las siguientes:

Volumen (L) 8
Volumen de acumulacin de slidos (L) 3,8
Mxima presin de descarga para la fase ligera (bar) 3,5
8.3.5.3. Depsito pulmn 2
Este depsito tiene la misma funcin, caractersticas y dimensiones que el

depsito pulmn 1 sito al final de la etapa de Desgomado, expuesto en el apartado
8.1.5.7.
MEMORIA 80
8.4. Secado
8.4.1. Fundamentos del Secado

El aceite proveniente de los lavados contiene normalmente alrededor del 0.3-
0.5% de agua, cantidad que es necesario reducir por debajo del 0.1% para el buen
rendimiento de la etapa posterior de Decoloracin. Para ello, se llevar a cabo el secado
del aceite mediante una operacin de destilacin del mismo bajo un vaco moderado y
un aporte de temperatura, tratndose analticamente como una destilacin flash
multicomponente.
Una destilacin flash consiste en una sola etapa de destilacin en la que la

alimentacin se vaporiza parcialmente para producir un vapor ms rico en el
componente ms voltil. A continuacin, esta mezcla lquido-vapor en equilibrio, a una
presin y temperatura determinadas, es conducida hasta un separador lquido-vapor o
cmara flash, que es el recipiente en el que tiene lugar la separacin fsica de las fases
formadas anteriormente.
Fig. M-8.22 Separacin continua en una sola etapa de equilibrio
Se puede decir que existen dos tipos de destilacin flash segn la forma de
operar, a saber:
MEMORIA 81
- Flash isotrmico. El anlisis se lleva a cabo de esta forma cuando la temperatura

de equilibrio y la presin de equilibrio de la mezcla multicomponente estn
especificadas, determinndose el resto de variables mediante una serie de
ecuaciones analticas.
- Flash adiabtico. El problema se puede tratar como un flash adiabtico cuando

la presin de una corriente lquida de composicin, velocidad de flujo y
temperatura conocidos se reduce adiabticamente mediante una vlvula,
determinndose, luego, la temperatura, composiciones y velocidades de flujo
que resultan de las corrientes de vapor y lquido en equilibrio para una presin
especificada de la cmara flash. En este caso, el tratamiento del sistema es ms
complicado.
Para la resolucin de cualquier problema de destilacin es indispensable conocer

los datos de equilibrio del sistema, es decir, para una temperatura y presin dadas, saber
los valores de xi e yi, esto es, la composicin del componente i de la mezcla a destilar en
la fase lquida y la fase vapor en equilibrio, respectivamente.

En este apartado, ms que alternativas de diseo, slo se van a citar las distintas
formas de clculo para abordar el diseo de esta etapa y que ya han sido comentadas en
el apartado anterior, a saber, el problema puede tratarse como un flash isotrmico o
como un flash adiabtico, segn las variables que se conozcan y/o las simplificaciones y
consideraciones que se realicen.

En la etapa de Secado del aceite se propone el siguiente diagrama de flujo:
MEMORIA 82
Fig. M-8.23 Diagrama de flujo de la etapa de Secado
En primer lugar, teniendo en cuenta que la alimentacin tendr que adquirir una
determinada temperatura de equilibrio, dependiente de la presin de operacin y la
composicin inicial, se dispondr de un sistema de aporte de calor que, como se ver,
consistir en una resistencia elctrica. A continuacin, como en esta etapa se trabaja a
baja presin, es necesario instalar una vlvula que permita la transicin entre la presin
atmosfrica y la de vaco de operacin. Seguidamente, se encuentra el separador
lquido-vapor o la llamada cmara flash, que simplemente consiste en un espacio o
recipiente con unas condiciones de diseo especficas. Como se puede observar en el
diagrama, por la parte inferior de la columna separadora saldr el aceite seco, que
necesitar ser succionado por una bomba debido al vaco, mientras que por la parte
superior saldrn los vapores formados que, posteriormente, sern condensados mediante
un condensador. Tras este condensador se incluir un recipiente cuya funcin ser, por
un lado, recoger el destilado condensado, y por otro, servir de trampa de vaco para
evitar el paso de lquido a la bomba de vaco, con el fin de evitar averas y su mal
funcionamiento.
En cuanto al tratamiento analtico del sistema, se considerar un problema flash

isotrmico teniendo en cuenta ciertas consideraciones. En el diagrama de flujo
MEMORIA 83
propuesto, el calentamiento del aceite se produce antes de alcanzar la presin de

equilibrio en la vlvula, que se corresponde con una presin de vaco, por lo que al
llegar el aceite a este punto sufrir un enfriamiento que supondr el alejamiento de la
temperatura requerida para la operacin. En principio, teniendo en cuenta este detalle,
sera ms preciso resolver el problema como un flash adiabtico, pero, aprovechando
que se trata de un lquido, en donde los cambios son menos importantes que en un gas, y
dada la complejidad de resolucin de este ltimo mtodo de clculo, se ha decidido
considerar un flash isotrmico con la condicin de aportar una cantidad de calor extra en
el cambiador de calor para asegurar que el sistema se encuentre a la temperatura de
equilibrio calculada con anterioridad.
A la hora de abordar el problema, se tomar la simplificacin de considerar que

el aceite est compuesto slo por una mezcla de triglicridos, cidos grasos y agua,
despreciando, por tanto, el resto de componentes minoritarios. Obviamente, el
componente ms voltil ser el agua. Por otra parte, con respecto al resto de
componentes, todos sern menos voltiles y se separarn totalmente del agua, excepto el
ms voltil de ellos, el cido palmitoleico, del cual se perder un poco por
volatilizacin. Este proceso se puede representar con el siguiente esquema:
Fig. M-8.24 Componentes considerados en la alimentacin, el destilado y el aceite secado
MEMORIA 84
Por otra parte, a partir de esta etapa habr que tener en cuenta una cuestin
importante: el Secado, la Decoloracin y la Desodorizacin son etapas que pueden
suceder a las etapas de Neutralizacin y Lavados, si se trata de una refinacin qumica,
o a la etapa de Desgomado, si es el caso de una refinacin fsica. Si slo se presta
atencin al aceite propuesto como aceite problema, el aceite de orujo, se tendra que
partir del caudal proveniente de los lavados, con su respectiva composicin. Sin
embargo, a la hora de realizar el diseo de los distintos equipos, es conveniente tener en
cuenta que los caudales a tratar en las etapas mencionadas son mayores en la refinacin
fsica. Por tanto, aun aportando los resultados obtenidos considerando la refinacin
qumica, se tomarn como datos de diseo los aportados y calculados en la operacin de
refinacin fsica.
Con respecto a la planta actual del Instituto, comentar que no cuentan con esta
etapa, por lo que las etapas posteriores pueden verse seriamente afectadas en cuento a su
rendimiento se refiere.

A la hora de disear este sistema es necesario conocer una serie de datos
iniciales de los cuales partir. En este caso, sern la presin de operacin, las
composiciones de la alimentacin, unas condiciones impuestas que se requerirn en las
corrientes de salida y, por supuesto, los datos de equilibrio.
En cuanto a la presin de operacin, la bibliografa suele recomendar un vaco

moderado, entre 20 y 50 torr (o mmHg)1. En el presente Proyecto, se tomar una
presin de operacin de 20 torr = 0,027 bar, para asegurar la reduccin de agua sin tener
que alcanzar una temperatura muy elevada.
Como ya se coment en los primeros apartados, como criterio para decidir entre
refinacin fsica y qumica se observar si el porcentaje en AGL est por debajo o por
encima del 2%, respectivamente. Pues bien, si se considera el aceite problema, la
composicin inicial de la alimentacin para la etapa de Secado sera directamente la
1
LIPID TECHNOLOGIES AND APPLICATIONS, Edited by Frank D. Gunstone y Fred B. Padley,
Editorial Marcel Dekker, Inc., EEUU, 1997.
MEMORIA 85
correspondiente a la corriente procedente de los lavados. Sin embargo, si se considera

refinacin fsica, se tendra que tomar la composicin de la corriente procedente del
Desgomado, lo cual sera una contradiccin si se tiene en cuenta el criterio que se ha
recordado al comienzo de este prrafo (la cantidad de AGL es mayor del 2%). Por ello,
como solucin a este problema, y con el fin de llevar a cabo el diseo adecuadamente,
se ha decidido tomar la misma composicin de la corriente procedente de los lavados en
la etapa de Secado de la refinacin fsica tomando, a su vez, el caudal total resultante de
la etapa de Desgomado. Por tanto, la composicin molar de la alimentacin, tanto en un
caso como en otro, sera la misma, siendo distintos los caudales. En realidad, es como si
se partiese de dos alimentaciones distintas: la que ya se ha venido comentando, que
necesita un proceso de refinacin qumica, y otra, preparada para someterse a una
refinacin fsica, que tendra la misma composicin que la anterior excepto en la
cantidad de AGL, cuyo porcentaje sera el mismo que el que se obtiene tras realizar los
lavados en el tratamiento qumico.
Por otro lado, las condiciones que se van a imponer son que la reduccin de agua
debe ser de un 90% y que la cantidad de cido palmitoleico (AGL ms voltil) presente
en el destilado se encuentre por debajo del 0,01%.

Tras resolver el sistema como un flash isotrmico, los resultados a los que se ha
llegado para el diseo de los diversos equipos son los siguientes (apartado 5.1, ANEXO
II):
CONDICIONES DE OPERACIN
Tequilibrio (C) 100,79
T calentamiento sistema calefactor (C) = 1,1Tequilibrio 110
Poperacin (bar) 0,027
Como puede observarse, se ha decidido aumentar la temperatura del aceite antes

de someterse al vaco un 10% sobre la de equilibrio calculada. Por otro lado, se puede
MEMORIA 86
afirmar que la temperatura de equilibrio hallada se encuentra totalmente dentro del

rango que indica la bibliografa, el cual se encuentra comprendido entre unos 90-110 C.
A continuacin, se muestra la composicin y caudales de las distintas corrientes

resultantes del proceso considerando refinacin fsica (por tanto, se correspondern con
los resultados empleados para el diseo de los equipos):
ALIMENTACIN VAPOR ACEITE SECADO

Componente x0i Caudal (Kg/h) yi Caudal (Kg/h) xi Caudal (Kg/h)
Agua 0,2088 0,524 0,9999 0,472 0,0257 0,052
AGL
Po 0,0004 0,015 2,200410-7 1,46510-6 0,0005 0,015
P 0,0062 0,220 0 0 0,0076 0,220
Ln 0,0004 0,017 0 0 0,0005 0,017
Li 0,0039 0,154 0 0 0,0049 0,154
O 0,0499 1,960 0 0 0,0614 1,960
S 0,0017 0,066 0 0 0,0021 0,066
A 0,0002 0,010 0 0 0,0003 0,010
TGL
OOLi 0,0617 7,589 0 0 0,0760 7,589
OOO 0,3939 48,547 0 0 0,4850 48,547
SOO 0,0461 5,692 0 0 0,0567 5,692
POLi 0,0552 6,585 0 0 0,0679 6,585
POO 0,1716 20,535 0 0 0,2114 20,535
En esta tabla no se ha incluido el resto de componentes del aceite, es decir,

ceras, pigmentos, voltiles y materia insaponificable, ya que no se tuvieron en cuenta en
los clculos de destilacin flash. No obstante, todos ellos se consideran cuando se
calcula el balance global de las corrientes, formando parte, primero de la alimentacin y
luego del aceite secado. Por tanto, los caudales totales sern los siguientes:
Caudal total (Kg/h)

Alimentacin 94,323
Aceite secado 93,851
Destilado 0,472
MEMORIA 87
A continuacin, se mostrarn esta ltima tabla anterior considerando refinacin

qumica1:
Caudal total (Kg/h)

Alimentacin 59,367
Aceite secado 59,070
Destilado 0,297
Con las condiciones de operacin impuestas, se consigue reducir el porcentaje

de agua de un casi 0,6% hasta un 0,0558%.
Seguidamente, se expondrn los resultados de diseo obtenidos para cada equipo

implicado.
8.4.5.1. Resistencia elctrica
Inicialmente, para llevar el aceite de 80-90 C (temperatura del aceite en el

Desgomado o en los Lavados) hasta unos 110 C se pens en instalar otro cambiador de
calor de tubos concntricos similares a los anteriores ya diseados. Sin embargo, al
realizar los clculos pertinentes, se obtuvo una longitud de cambiador de calor de
demasiado elevada, por lo que se decidi sustituir este dispositivo por una resistencia
elctrica que envolviese a la tubera externamente. Para un tramo de calentamiento de
0,5 metros y un tiempo de paso de 5 segundos, las propiedades de la resistencia han de
ser las siguientes (apartado 5.3.1, ANEXO II):
Resistencia helicoidal conformable

Potencia (KW) 1,55
Longitud calentamiento (m) 0,5
1
Se darn ms detalles en el punto 5 del ANEXO II.
MEMORIA 88
8.4.5.2. Cmara Flash
Los separadores gas-lquido pueden ser de tres tipos: verticales, horizontales y

esfricos, cada uno de ellos con sus correspondientes aplicaciones, ventajas y
desventajas, que sern explicadas en el apartado 5.3.2 del ANEXO II, y por las cuales se
ha elegido el diseo de un separador vertical. En cualquier separador se pueden
distinguir cuatro secciones principales, a saber:
A. Seccin de separacin inicial

B. Seccin de asentamiento por gravedad
C. Seccin de coalescencia
D. Seccin de recepcin de lquidos
Fig. M-8.25 Secciones de un separador gas-lquido
En el siguiente esquema se representa un separador vertical general con las

dimensiones principales de diseo:
MEMORIA 89
Fig. M-8.26 Esquema y dimensiones de un separador gas-lquido vertical
Siguiendo un plan de diseo para este separador, las dimensiones del mismo
necesarias para la separacin requerida son las siguientes (apartado 5.3.2, ANEXO II,
Plano N 10):
Dimetro Nominal de columna (in) 11/4

Schedule 10S
Altura total columna (m) 1,5
Distancia entre el fondo de columna y la entrada al separador
1,368
(Hr+Ho, m)
Distancia entre la entrada al separador hasta la salida superior
0,015
del gas (Cm, m)
Sin extractor de vapor
Evidentemente, esta columna estar provista de un aislante trmico que tendr

las siguientes especificaciones:
MEMORIA 90

Densidad (Kg/m3) 80
Espesor (mm) 64
8.4.5.3. Condensador
El condensador de los vapores procedentes de la columna de secado consiste en

un intercambiador de calor de tubos concntricos por el que interiormente circularn los
citados vapores mientras que por el exterior y a contracorriente circular agua de
refrigeracin a 15 C.
Los datos disponibles para la ejecucin del diseo son los siguientes:
VAPORES AGUA DE REFRIGERACIN
Wvapor = 0,472 Kg/h

Tentrada = 100,79 C Tentrada = 15 C
Pvapor = 0,027 bar

previas, las caractersticas tcnicas del condensador son las siguientes (apartado 5.3.3,
ANEXI II):
Dimetro Nominal 5/8 Dimetro Nominal 7/8

Dimetro exterior (m) 0,016 Dimetro exterior (m) 0,022
Espesor (m) 0,0017 Espesor (m) 0,0017
Longitud, L (m) 0,20
MEMORIA 91
Al ser el objetivo de este intercambiador la condensacin de los vapores y ser el

fluido externo agua de refrigeracin que no llega a superar los 20 C tras dicha
operacin, no se emplear aislante trmico alguno.
8.4.5.4. Recipiente del condensado
El recipiente donde se recoger el condensado, y que ser donde se realice el

vaco para todo el sistema de la operacin de Secado, ser una tubera vertical (al igual
que la columna de secado) que tendr las siguientes dimensiones:
Dimetro Nominal 1
Schedule 10S
Altura total columna (m) 0,75
Para servir tambin como trampa de vaco, la conduccin por la que circulan los
vapores ya condensados se introducir en esta otra conduccin hasta una determinada
distancia por encima de la cual se encuentra el punto de succin del vaco.
Por otro lado, el lquido podr alcanzar una altura mxima en la conduccin
vertical, para evitar su arrastre por el vaco, por lo cual se instalar un sistema de control
de nivel que haga que, al sobrepasar cierta altura, una bomba se encargue de descargar
el contenido de la tubera hasta un nuevo nivel ms bajo1.
1
Todo esto se explicar con ms detalle en el apartado 5.3.4 del ANEXO II.
MEMORIA 92
8.5. Decoloracin
8.5.1. Fundamentos de la Decoloracin

La unidad de Decoloracin es una parte importante del proceso de refinacin, ya
que, aunque el principal objetivo de su diseo es la eliminacin o reduccin de
pigmentos coloreados, fundamentalmente la clorofila, tambin se eliminan trazas de
gomas, jabones y metales prooxidantes, que son impurezas minoritarias con un efecto
directo sobre las propiedades organolpticas y la estabilidad oxidativa del aceite y que
pueden influir en la calidad del mismo reduciendo su durabilidad.
La operacin de Decoloracin se basa en un proceso de adsorcin de los

pigmentos a eliminar. La adsorcin es una operacin fsica de separacin en la que
ciertos componentes de una fase fluida se transfieren hacia la superficie de un slido
adsorbente, afn con el soluto que se va a adsorber. En el caso de la Decoloracin, los
pigmentos coloreados son adsorbidos fsicamente sobre la superficie de unas tierras
decolorantes a travs de la creacin de fuerzas de atraccin superficiales de Van der
Waals.
La mayor parte de los adsorbentes son materiales altamente porosos, teniendo

lugar la adsorcin fundamentalmente en el interior de las partculas sobre las paredes de
los poros en puntos especficos. Puesto que los poros son generalmente muy pequeos,
el rea de la superficie interna es varios rdenes de magnitud superior al rea externa,
pudiendo alcanzar valores tan elevados como 2000 m2/g. La separacin se produce
debido a que diferencias de peso molecular o de polaridad dan lugar a que algunas
molculas se adhieran ms fuertemente a la superficie que otras.
Inicialmente, como materiales adsorbentes se utilizaban tierras naturales. Estas

tierras o arcillas son silicatos de aluminio (bentonita, atapulgita, montmorillonita) que
contienen cantidades relativamente elevadas de magnesio, calcio o hierro.
Generalmente, estas tierras son activadas mediante un tratamiento trmico. Sin
embargo, aunque su superficie especfica es alta (40-120 m2/g), su capacidad adsortiva
est limitada por su alto contenido en metal. Por ello, actualmente, la mayora de las
tierras naturales decolorantes son acido-activadas con cido sulfrico o cido
clorhdrico para su uso en la Decoloracin del aceite. Este tratamiento cido supone una
MEMORIA 93
mayor superficie especfica (250-350 m2/g) y un menor contenido en metal. En el

proceso de Decoloracin tambin se puede emplear como adsorbente carbn activo, al
igual que en otros muchos procesos de adsorcin, pero se utiliza muy poco debido a su
alto coste y al elevado porcentaje de retencin de aceite neutro en su superficie.
ltimamente, tambin se vienen utilizando las slices sintticas, pero stas son ms
eficientes a la hora de adsorber trazas de fosftidos y jabones que pigmentos coloreados.
Existen diferentes modelos tericos para abordar el diseo de un proceso de

adsorcin, como son los modelos de Langmuir o Brunauer-Emmett-Teller (BET). Sin
embargo, la expresin matemtica que ms se ajusta a los procesos de Decoloracin es
la desarrollada por Freundlich:
x
= KC n
m
expresada tambin como:

x
log = log K + n log C
m
donde:
x: cantidad de sustancia adsorbida
m: cantidad de adsorbente
K: constante llamada capacidad de adsorcin
C: concentracin de soluto residual
n: constante que depende de la naturaleza del adsorbente
El uso extendido de la ecuacin de Freundlich para el diseo del proceso de

Decoloracin del aceite y otros procesos industriales, se debe a tres razones
fundamentales, a saber:
- La ecuacin es adecuada para describir la adsorcin no lineal en intervalos

estrechos de concentraciones de adsorbato.
- La simplicidad matemtica de la ecuacin permite que pueda ser utilizada

fcilmente.
MEMORIA 94
- El modelo de Freundlich describe los procesos de adsorcin sobre puntos

superficiales de adsorcin que son energticamente heterogneos, algo muy
comn en este tipo de sistemas.
La ecuacin de Freundlich es vlida para cualquier mtodo de medida del color

del aceite, siempre que las unidades de medida sean proporcionales a la concentracin
de los pigmentos. En el caso de aceites y grasas, el mtodo ms extendido ha sido el
mtodo de Lovibond1. Sin embargo, a la hora de disear un equipo, este mtodo puede
resultar poco fiable, por lo que tambin se puede recurrir a la medida de la absorbancia
por espectrofotometra. No obstante, y a efectos de clculo, en este Proyecto se
emplear el porcentaje de color, tomando como 100% el color del aceite sin decolorar.
Como se ver en el apartado de Parmetros de diseo, el proceso de

Decoloracin del aceite, como cualquier operacin de adsorcin, depende de una serie
de parmetros, a saber, tipo y dosis de tierra adsorbente, temperatura de operacin,
presin de operacin, tiempo de contacto, humedad y velocidad de agitacin.

A la hora de llevar a cabo la Decoloracin del aceite en un proceso de refinado,
no slo se puede acudir a los procesos de adsorcin, comentados en el apartado anterior,
sino que existen otras alternativas.
Una opcin, aplicable, por ejemplo, en el aceite de colza, consiste en el

tratamiento que implica el uso de cido fosfrico concentrado y un secado a vaco, lo
cual produce la precipitacin de impurezas, especialmente de componentes cloroflicos,
que seran eliminadas por filtracin o centrifugacin. Otra opcin consiste en precipitar
los pigmentos cloroflicos por contacto con un lcali (este fenmeno ocurrira en la
etapa de Neutralizacin), pero slo con este proceso no suele ser suficiente.
1
El mtodo de Lovibond consiste en un mtodo comparativo entre la luz transmitida a travs de una
columna de aceite con la luz transmitida a travs de una serie de vidrios calibrados rojos y amarillos de
acuerdo con una escala; los vidrios son desplazados hasta que se da la igualacin de color, expresndolo,
entonces, en unidades rojo y amarillo.
MEMORIA 95
En lo que se refiere a la lnea de proceso, pueden existir diferencias, por

ejemplo, en la forma de aadir las tierras decolorantes, ya que stas pueden ser
suministradas directamente en el depsito de Decoloracin mediante un dosificador de
slidos o bien diluidas previamente con la totalidad o parte del aceite antes pasar al
recipiente. Adems, estas arcillas pueden estar sometidas o no a vaco. Por otro lado, la
Decoloracin propiamente dicha del aceite puede darse a presin atmosfrica o a vaco,
aunque sta ltima opcin es la ms deseada.

El diagrama de flujo propuesto en la etapa de Decoloracin es el siguiente:
Fig. M-8.27 Diagrama de flujo de la etapa de Decoloracin
El flujo del aceite en esta etapa sera el siguiente: el aceite proveniente de la

etapa de secado se va a dividir en dos corrientes de distinto caudal, de las cuales la ms
pequea se va a emplear para su mezcla con las tierras decolorantes. El hecho de haber
decidido esta opcin de mezcla con el adsorbente se ha debido, fundamentalmente, a la
consecucin de un mejor control del suministro del mismo. Elegida la dosis de tierras,
MEMORIA 96
stas sern suministradas cada cierto tiempo mediante un dosificador de slidos. Como
tanto la mezcla del aceite con el adsorbente como la propia decoloracin se van a llevar
a cabo bajo vaco, gracias a la instalacin de una bomba de vaco, para la adicin de las
tierras se instalar un sistema de vlvulas de apertura y cierre automticos con el fin de
no perder el vaco a travs del dosificador. Como se ver en el siguiente apartado, el
hecho de operar a vaco reducir las posibilidades de oxidacin del aceite. Tras formar
una papilla, sta ser inyectada en la corriente mayor, dirigindose la corriente total
hacia el depsito propio de la decoloracin. Despus de permanecer el aceite con las
tierras en agitacin durante un tiempo de contacto y a una temperatura determinados, la
mezcla pasar por un refrigerante (succionada por una bomba) para bajar su temperatura
y disminuir las posibilidades de oxidacin durante el proceso de filtracin al que ser
sometida para eliminar el adsorbente del aceite, el cual se produce a presin
atmosfrica, obteniendo, por fin, el aceite decolorado.

Como se coment en el apartado 8.5.1, las variables a tener en cuenta en el
diseo en esta etapa, y que sern analizadas a continuacin, son la temperatura de
operacin, la presin de operacin, el tiempo de contacto y el tipo y dosis de tierra
adsorbente, adems de otros factores influyentes como la humedad y la velocidad de
agitacin.
Temperatura de operacin
La actividad decolorante aumenta al hacerlo la temperatura, ya que se reduce la

viscosidad del aceite, pero dicha actividad disminuye tras sobrepasar una temperatura
ptima de operacin, producindose entonces la fijacin del color en el aceite por
procesos de oxidacin del mismo y, por tanto, su oscurecimiento. La temperatura
ptima de la Decoloracin va a depender del tipo de aceite y de la presin de operacin,
sin embargo, se puede afirmar que esta temperatura se encuentra en el rango de 70-110
C, aunque la mayora de los aceites son tratados a una temperatura de 90-100 C.
MEMORIA 97
La temperatura por encima de la cual comienzan a aparecer problemas en el

proceso suele ser 110-120 C, rango a partir del cual se pueden producir cambios
estructurales en los componentes del aceite, alterando su estabilidad oxidativa.
Presin de operacin
En principio, el proceso de Decoloracin podra ser llevado a cabo a presin

atmosfrica, ya que, si slo se tuviesen en cuenta los resultados de la reduccin de los
pigmentos coloreados, stos seran incluso mejores que los obtenidos bajo una
operacin a vaco. Sin embargo, durante el proceso a presin atmosfrica, aumenta el
contenido en perxidos, formndose nuevas estructuras que, a la temperatura de
operacin y utilizando las tierras como catalizador, son muy propensas a oxidarse, lo
cual produce un fenmeno de oscurecimiento del aceite, que es precisamente lo que se
intenta eliminar. Por ello, es muy conveniente que la Decoloracin se realice bajo vaco,
evitando tales fenmenos. Por tanto, y segn tras la consulta de varias fuentes
bibliogrficas, se tomar una presin de 50 mbar.
Tiempo de contacto
Con respecto al tiempo de contacto existen muchas opiniones. Sin embargo, en

general se puede decir que, para la mayora de los aceites y dentro del rango de
temperaturas que se ha indicado anteriormente, el tiempo de operacin suele estar
comprendido entre 20 y 30 minutos, siendo este periodo ms que suficiente para
alcanzar el equilibrio entre las tierras decolorantes y los componentes que han de ser
adsorbidos. Tiempos de residencia mayores no son recomendables porque pueden
producir una fijacin del color indeseable.
Tipo y Dosis de adsorbente
En general, la cantidad necesaria de tierra decolorante depende de la naturaleza y

de la cantidad de los componentes a eliminar. Adicionalmente, se ha comprobado que
los aceites que no han sufrido el proceso de Neutralizacin requieren mayor cantidad de
tierras que los que s lo han realizado, debido a que, por un lado, el hidrxido sdico
ejerce una gran influencia sobre los pigmentos coloreados, y a que, por otro, los jabones
formados facilitan su eliminacin por atrapamiento. Este hecho se puede observar en la
MEMORIA 98
siguiente tabla, en la que se comparan las cantidades de adsorbente necesarias para

varios tipos de aceite antes y despus del tratamiento qumico del mismo.
Tipo de aceite Aceite neutralizado Aceite desgomado
Aceite de girasol 0,3-0,4% 0,1-0,2%

Aceite de colza 0,6-0,8% 0,4-0,5%
Aceite de maz 0,7-0,9% 0,4-0,6%
Tabla M-8.2 Consumo tpico de tierra decolorante para varios tipos de aceite
En lneas generales, el porcentaje de tierras que se suele suministrar en la

Decoloracin vara en el rango 0,1-3%. Cuanto ms eficiente sea un tipo de tierra,
menor ser la dosis requerida para alcanzar un mismo nivel de decoloracin1.
En funcin del grado de decoloracin que se requiera o, dicho de otra manera, de

la reduccin de pigmentos coloreados que se desee, se necesitar una determinada
cantidad de adsorbente, dependiendo sta, a su vez, de la naturaleza y caractersticas del
mismo. Por ello, sabiendo la reduccin de pigmentos requerida y el tipo de tierra
empleado, se podr conocer la cantidad necesaria de la misma aplicando la ecuacin de
Freundlich.
Para tener en cuenta el tipo de adsorbente empleado, dentro de la ecuacin de

Freundlich existen dos valores que dependen de ello, a saber, K, que es una medida
general de la actividad decolorante del adsorbente, y n, que es una indicacin de su
manera caracterstica de llevar a cabo la adsorcin.
Si dos adsorbentes tienen distintas capacidades de adsorcin pero lo hacen de la

misma manera caracterstica (distintos valores de K e iguales valores de n), las
cantidades relativas requeridas para conseguir el mismo grado de decoloracin, sern
inversamente proporcionales a los valores de K. Es decir, si por ejemplo se tiene un
adsorbente A y otro B con capacidades de adsorcin KA= 0.5 y KB= 1.0, para obtener el
mismo grado de decoloracin se necesitar de A el doble de la cantidad que se necesita
de B.
1
Este fenmeno ocurre con las tierras cido-activadas, al ser 1.5-2 veces ms efectivas que las naturales.
MEMORIA 99
El valor de n determina el rango de decoloracin dentro del cual el adsorbente

manifiesta su efecto mayor. De esta manera, si el valor de n es elevado, ser muy
efectivo para eliminar las primeras porciones de color del aceite, pero ser ineficiente
para alcanzar un alto grado de decoloracin. Es decir, con dosis ms pequeas se
apreciar de forma muy clara la reduccin de color, pero a partir de una cantidad
determinada ser difcil seguir manteniendo esta reduccin. Cuando n es bajo, ocurre lo
contrario.
Todo esto se puede apreciar en la siguiente grfica, donde se representan todos

los casos anteriormente expuestos de forma terica.
Fig. M-8.28 Curvas de decoloracin tericas para diferentes valores de K y n:

(a) K= 0.5, n= 0.5; (b) K= 1.0, n= 0.5; (c) K= 0.6, n= 1.2
Segn la bibliografa, los valores de K estn comprendidos entre 0,2-7,

aproximadamente, mientras que n puede tomar valores comprendidos en el intervalo
0,3-4. Tanto en un caso como en otro, los valores dependern, fundamentalmente, del
tipo de tierra y de las condiciones de operacin.
Como se coment al comienzo de este apartado, existen otros parmetros a tener

en cuenta. Uno de ellos es la humedad; es muy importante realizar la operacin de
secado del aceite hasta los niveles recomendados (menor al 0,1%) antes de decolorarlo,
MEMORIA 100
ya que se evitarn procesos de oxidacin del mismo. Por otra parte, tambin es
fundamental controlar la agitacin, la cual debe ser suficientemente vigorosa para
conseguir el rpido e ntimo contacto entre las arcillas y los pigmentos coloreados, pero
de forma controlada, ya que una agitacin violenta puede promover fenmenos de
oxidacin (especialmente, en presencia de aire).

Seguidamente, tras haber realizado un anlisis de todos los parmetros que
intervienen en el diseo del proceso de Decoloracin, se presentarn los valores
concretos de todos ellos.
CONDICIONES DE OPERACIN
T decoloracin (C) 100

P decoloracin (bar) 0,050
Tiempo de contacto (min) 30
Montmorillonita
K = 2,3
Tipo de adsorbente
n = 1,91
Al igual que ocurra con el Secado, la etapa de Decoloracin puede estar

precedida o no por la etapa de Neutralizacin, segn si se ha realizado refinacin
qumica o fsica. Como, en este ltimo caso, los caudales a tratar son mayores, stos
sern los escogidos para el diseo de los equipos. No obstante, tambin se aportarn los
resultados que se obtendran en el caso de la refinacin qumica del aceite de orujo
problema.
Para hallar la cantidad de adsorbente para esta operacin, es necesario saber

cunto se quiere eliminar. Pues bien, si se supone que el porcentaje inicial de coloracin
del aceite es de 100, el del aceite decolorado deber de ser de, al menos, 25, es decir, se
impondr que la reduccin de color sea de un 75%. De esta manera, mediante la
aplicacin de la ecuacin de Freundlich, y teniendo en cuenta el tipo de adsorbente, se
MEMORIA 101
llega a la conclusin de que se necesita un 0,07% de arcillas decolorantes con respecto a

la cantidad total de aceite que se ha de decolorar. A continuacin, se aporta la isoterma
de Freundlich correspondiente a este clculo (a la temperatura de 100 C y con el
adsorbente propuesto).
ISOTERMA DE FREUNDLICH (100 C)
4500
% Color eliminado/masa adsorbente
4000 y = 2,3x 1,91

R2 = 1
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
0 10 20 30 40 50 60
% Color aceite decolorado
Fig. M-8.29 Isoterma de Freundlich (T = 100 C, K = 2,3, n = 1,91)
A continuacin, se expondrn los resultados de diseo obtenidos para cada

equipo implicado.
8.5.5.1. Depsito Mezclador de tierras
El aceite procedente de la unidad de Secado se va a dividir en dos lneas

diferentes, de las cuales la minoritaria se va a desviar hacia un depsito mezclador
donde se producir la mezcla con el adsorbente en cuestin. La cantidad que se ha
decidido desviar ha sido un 20% del total de aceite que llegue a la etapa de
Decoloracin. El sistema se disear para que el dosificador de slidos suministre
puntualmente cada 5 minutos al depsito mezclador la cantidad de adsorbente necesaria,
correspondiente al caudal de aceite total que proviene de la unidad anterior (Secado).
Por ello, este depsito ser diseado para un tiempo de residencia de 5 minutos, ya que,
MEMORIA 102
idealmente, cada dicho intervalo de tiempo, el mismo dejar de contener tierras para
recibir, en ese mismo instante, una nueva inyeccin por parte del dosificador.
Por otra parte, este depsito estar conectado al mismo vaco que el depsito
principal y propio de la Decoloracin, aspecto a tener en cuenta en el diseo.

Presin, para recipientes sometidos a presin externa. Este depsito dispondr tambin
de un fondo cnico para favorecer la salida de la papilla formada y de una tapa
semielptica en la que ir acoplado un agitador.
Si se tiene en cuenta el 20% del caudal total que llega a esta unidad,
considerando refinacin fsica, el caudal desviado a este depsito ser de unos 19 Kg/h.
Por tanto, considerando un tiempo de residencia de 5 minutos, las caractersticas
tcnicas del depsito sern las siguientes (apartado 6.3.1, ANEXO II):
Volumen (L) 3
P vaco (bar) 0,050
ngulo 30
Fondo cnico
Altura (m) 0,110
La velocidad de agitacin ser, aproximadamente, de unas 130 r.p.m. El

elemento agitador, como en otros casos, ser funcin del volumen, de los compuestos a
mezclar, de las propiedades de los mismos y de las condiciones de operacin.
MEMORIA 103
8.5.5.2. Dosificador de slidos
Como ya es sabido, es necesario un dosificador de slidos que suministre una

cantidad determinada de adsorbente cada cierto tiempo, en este caso cada 5 minutos.
Esa cantidad depende del caudal de aceite a decolorar, que, en este caso, depende del
tipo de refinacin realizada. As:
Cantidad de adsorbente (g cada 5 minutos)

Refinacin Fsica 5,45
Refinacin Qumica 3,43
El dosificador de slidos seleccionado para este proceso tiene las siguientes

especificaciones:
Dosificador de slidos LAMBDA DOSER
Dimensiones de la unidad de control (cm) 7(ancho) x 6 (alto) x 13 (fondo)
Dimensiones del recipiente (cm) 12 (ancho) x 30 (alto) x 5 (fondo)
Peso (g) 950
Fuente de alimentacin de tensin baja 12 VDC/5 W (100-240V, 50-60 Hz)
Fig. M-8.30 Dosificador de slidos LAMBDA DOSER
MEMORIA 104
Este dosificador proporciona la posibilidad de mantener el slido bajo una

atmsfera controlada con un gas inerte, por ejemplo N2, que sera til si se desea
mantener el adsorbente aislado del oxgeno.
Como el dosificador de slidos no est a vaco, a diferencia del depsito

mezclador donde evacua las tierras decolorantes, es necesario instalar un sistema de
vlvulas de apertura y cierre automticos. Este sistema funcionara siguiendo cuatro
pasos consecutivos, representados en el siguiente esquema:
Paso 1 Paso 2 Paso 3 Paso 4
Fig. M-8.31 Automatizacin para la dosificacin de slidos
Inicialmente, en el paso 1, tanto la vlvula 1 como la 2 estn cerradas,

suponiendo, as, que acaba de producirse una descarga de tierras. Tras producirse la
descarga, la vlvula 1 se abre para dejar caer el masa de adsorbente requerida, estando
la vlvula 2 cerrada (paso 2). En el paso 3, la vlvula 1 vuelve a cerrarse, quedando el
contenido de arcillas entre las dos vlvulas. Cuando pasan los cinco minutos desde la
inyeccin de tierras anterior, la vlvula 2 se abre para dejar paso al slido hacia el
depsito mezclador (paso 4); aqu el slido no slo cae por gravedad, sino que tambin
es succionado por el vaco existente en el interior de este tanque. El siguiente paso
volvera a ser el 1. De esta manera, se consigue evitar la prdida del vaco del sistema.
MEMORIA 105
8.5.5.3. Depsito de Decoloracin
Despus de haberse producido la mezcla de parte de la corriente inicial con el

adsorbente, dicha papilla es devuelta a la corriente inicial, dirigindose la totalidad del
caudal que entr en este proceso hacia el depsito propio de la Decoloracin.
Como ya se ha comentado, las condiciones de operacin en la Decoloracin son

T = 100 C, P = 0,050 bar y tcontacto = 30 minutos. Para mantener la temperatura a 100
C, el depsito dispondr de una camisa por la que circular vapor saturado a 10 bar de
presin. Por otro lado, la presin de vaco deber tenerse en cuenta durante el diseo
mecnico del recipiente.

Presin, para recipientes sometidos a presin externa. Este depsito dispondr de fondo
y cabeza semielpticos, y en sta ir acoplado un agitador, el cual, como en otros casos,
ser funcin del volumen, de los compuestos a mezclar, de las propiedades de los
mismos y de las condiciones de operacin. Adems, dispondr de placas deflectoras que
impidan el arrastre de gotas de lquido por la parte superior debido al vaco.
Los caudales a tratar segn el tipo de refinacin son los siguientes:
Caudal de aceite en Decoloracin (Kg/h)

Refinacin Fsica 93,851
Refinacin Qumica 59,070
Teniendo en cuenta el caudal mayor, las caractersticas del recipiente son las
Volumen (L) 100

P vaco (bar) 0,050
MEMORIA 106

Fondo elipsoidal 2:1 Altura (m) 0,098
Camisa del recipiente
El clculo del encamisado del recipiente se ha llevado a cabo siguiendo los

mismos pasos que los que se han seguido en los cambiadores de calor de tubos
concntricos ya diseados, de manera que el tubo interior se corresponde con el
depsito de la Decoloracin mientras que la camisa sera el exterior. Al igual que en
otras operaciones, el fluido calefactor ser vapor saturado a 10 bar de presin,
procedente de una lnea de vapor comn del Instituto.
Los datos iniciales para el clculo de este elemento son los siguientes:
DATOS DE PARTIDA
Caudal msico de aceite (Kg/h) 93,851
Tsalida aceite (C) 100
Dimetro Exterior = 0,406 m
Depsito (Tubo interior)
Dimetro Interior = 0,3937 m
P vapor (bar) 10
El valor del coeficiente global de transmisin de calor, U, calculado en funcin

de los dos coeficientes individuales de conveccin, del coeficiente de transmisin por
conduccin y de los coeficientes de ensuciamiento hallados en la bibliografa, es de
MEMORIA 107
10,15 W/m2C. En este caso, segn la bibliografa, el valor de U para recipientes

encamisados, con vapor como fluido calefactor, pared intermedia de acero inoxidable y
fluido a calentar con propiedades cercanas al que nos ocupa, suele estar comprendido
entre 55 y 280 W/m2C aproximadamente. Aunque el valor resultante se desve un poco
de estos intervalos, se puede decir que, en cualquier caso, se trata de valores bajos de U.

previas, las caractersticas tcnicas del encamisado son las siguientes (apartado 6.3.2,
ANEXO II):
Tubo exterior
Dimetro Nominal 18
Schedule 10S
0,48 (Se han tomado 0,60 m, que coincide con la

Longitud, L (m)
altura de la virola del depsito de Decoloracin)
rea (m2) 0,596
Para evitar la disipacin de energa, y por razones de seguridad, esta camisa

estar provista de un aislante trmico, cuyas especificaciones sern las siguientes:

Densidad (Kg/m3) 48
Espesor (mm) 114
8.5.5.4. Refrigerante
Como se dijo anteriormente, es necesario bajar la temperatura un poco la

temperatura del aceite para poderlo filtrar a presin atmosfrica, ya que puede sufrir
MEMORIA 108
procesos de oxidacin. La temperatura del aceite durante su decoloracin ha sido de

unos 100 C, por tanto, si se observa la siguiente tabla, se puede asegurar que
disminuyndola hasta unos 90 C, se reducirn suficientemente las posibilidades de
oxidarse.
Temperatura Oxgeno Nitrgeno

(C) (ppm, 1 bar) (ppm, 1 bar)
0 170 80
25 180 85
50 185 90
75 190 95
100 200 105
125 * 110
150 * 115
*Las solubilidades de oxgeno a temperaturas ms altas no son
aconsejables porque ocurren los fenmenos de oxidacin
(Source, Lder, 1997)
Tabla M-8.3 Solubilidad de oxgeno y nitrgeno en aceites
Este refrigerante consiste en un intercambiador de tubos concntricos por cuya

conduccin interior circula el aceite a enfriar, mientras que por el conducto externo
circula a contracorriente el aceite de alimentacin para ser precalentado antes de entrar
en el intercambiador de calor inicial situado en la etapa de Desgomado. De esta manera,
se aprovechar el calor del aceite decolorado para disminuir la cantidad de vapor
consumido en el intercambiador citado.
As pues, se parte de la siguiente informacin:
ACEITE DECOLORACIN ACEITE ALIMENTACIN
Wac-dec. = 93,851 Kg/h Wac-alim. = 10 bar

Tentrada = 100 C
Tentrada = 20 C
Tsalida = 90 C
En este caso, el valor de U es de 18,49 W/m2C.
MEMORIA 109

Dimetro Nominal 1 Dimetro Nominal 1

Longitud, L (m) 3,76 (Se han tomado 4,5 m)

rea (m2) 0,395
Debido a la longitud que resulta, se ha decidido dividir el intercambiador en tres

tramos rectos de 1,5 metros cada uno, unindolos por tramos verticales de longitud
suficiente como para que haya una distancia mnima entre ellos teniendo en cuenta la
presencia del aislante. Dicho aislante, necesario para evitar la disipacin, tiene las
siguientes caractersticas:

Densidad (Kg/m3) 80
Espesor (mm) 38
8.5.5.5. Proceso de filtracin
Tras el proceso de Decoloracin, es fundamental eliminar el adsorbente del

aceite. Esta eliminacin podra realizarse mediante el empleo de centrfugas; sin
embargo, debido a la abrasin que producen los slidos en los rotores, estos equipos no
son aconsejables para esta operacin. Por ello, dicha eliminacin se llevar a cabo
mediante un proceso de filtracin. La filtracin es una operacin unitaria fsica de
MEMORIA 110
separacin de partculas slidas (adsorbente) de un fluido (aceite) haciendo pasar dicho

fluido a travs de un medio filtrante sobre el que se depositan los slidos.
En los procesos de filtracin del aceite para la eliminacin del adsorbente, es

necesario tener en cuenta una cuestin importante: al tratarse de slidos muy finos, las
arcillas adsorbentes pueden formar una torta muy densa e impermeable, produciendo
como consecuencia la obstruccin rpida de cualquier medio filtrante que sea
suficientemente fino como para retenerlos y un aumento enorme de la cada de presin.
La filtracin prctica de estos slidos exige que la porosidad de la torta aumente de
forma que permita el paso del lquido con una velocidad razonable, para lo cual pueden
aadirse coadyuvantes de filtracin, tales como tierras diatomeas (las ms utilizadas en
este tipo de procesos), perlita, celulosa u otros materiales inertes a la suspensin. Estos
coadyuvantes pueden ser suministrados antes de que comience el propio proceso de
filtracin o bien de manera continuada. En el caso que nos ocupa, este coadyuvante se
desechara junto con el adsorbente separado del aceite, puesto que ste no va a volver a
ser recirculado (no se dan procesos de regeneracin de estos adsorbentes), debiendo ser
tratados estos slidos fuera del proceso como un residuo a gestionar (lo cual no es
objeto de este Proyecto).
Fig. M-8.32 Formacin de la torta con y sin coadyuvante de filtracin
MEMORIA 111
Aunque, obviamente, la mayor parte de la adsorcin de pigmentos por parte de

las tierras adsorbentes se produce en el depsito de decoloracin, se ha observado que
una parte significativa ocurre durante el proceso de filtracin. A medida que el
adsorbente se va acumulando formando la torta, se puede decir que el aceite va
atravesando dicha estructura como si de un lecho fijo se tratase. Como el adsorbente
posee todava puntos activos de adsorcin no ocupados durante el tiempo de residencia
en el depsito de decoloracin, cuando el aceite atraviesa la torta y se pone en ntimo
contacto con esta alta concentracin de adsorbente, se produce una adsorcin adicional.
Este fenmeno no ha sido contemplado en este Proyecto, considerndose, por tanto, que
la adsorcin total se produce en el depsito destinado para ello.
En cuanto a los equipos empleados para la filtracin del aceite, la mayora

trabajan en discontinuo, por lo que, al tratarse de un proceso continuo, la planta deber
contar con, al menos, dos filtros que operen alternativamente, de manera que, mientras
uno realiza el proceso de filtrado, el otro sufrir un proceso de limpieza y se preparar
para una nueva operacin. Un filtro opera segn el siguiente ciclo:
1. Llenado del filtro.

2. Formacin de una precapa: obtencin de lquido turbio.
3. Obtencin de lquido claro.
4. Vaciado del filtro.
5. Desprendimiento de la torta.
6. Eliminacin de la torta.
A la hora de seleccionar el filtro, es importante tener en cuenta que, como se

trata de un dimetro de partcula tan pequeo, la luz del medio filtrante debe serlo
tambin, soliendo ser del orden de 50-150 m.
A continuacin se explicarn los filtros que se suelen utilizar para la filtracin de

aceite en la etapa de decoloracin del proceso de refinado:
MEMORIA 112
a) Filtro de precapa o con recubrimiento
El filtro con recubrimiento o de precapa (precoat filter) es uno de los ms

empleados en la operacin que nos ocupa. Este tipo de filtros posee como medio
filtrante una delgada malla metlica de acero inoxidable, de manera que slo puede
funcionar como separador cuando en sta se deposite una primera capa de partculas
gruesas, constituyendo, por tanto, el medio filtrante real del equipo el conjunto malla
metlica precapa. Este fenmeno implica que, en los primeros momentos de
funcionamiento del filtro, mientras la precapa se forma, el producto salga con una cierta
turbidez. Por ello, mientras el aceite sale turbio, ste debe ser recirculado de nuevo al
filtro hasta que se consiga un producto claro, momento en el cual, mediante un sistema
de control, basado en intervalos de tiempo o en grado de turbidez, cesar la
recirculacin del fluido para obtener una corriente filtrada lista para dirigirse a la
siguiente unidad. Los elementos que forman este tipo de filtros siempre se encuentran
en posicin vertical, aunque el recipiente que los contiene puede ser vertical u
horizontal.
Existen varias modalidades de este tipo de filtro, entre las que se destaca el filtro
de platos. Dentro de este tipo, el filtro ms empleado a nivel industrial es el de precapa
de platos vertical, cuyo esquema se muestra en la siguiente figura.
Fig. M-8.33 Filtro de precapa vertical con descarga de torta seca
MEMORIA 113
Como se puede observar, se trata de un recipiente de seccin inferior cnica en

cuyo interior se disponen una serie de platos verticales sobre los cuales se acopla el
medio filtrante (malla metlica) y, por tanto, donde se deposita la precapa.
Los filtros de platos, adems de estar construidos en acero inoxidable, deben

estar especialmente diseados para ser resistentes a la corrosin por parte de las tierras
decolorantes cido-activadas.
Para la limpieza del filtro, el equipo es sometido a un soplado con vapor seco
para desprender la torta formada. A continuacin, en los filtros verticales, esta torta es
descargada por la seccin cnica inferior con la ayuda de un movimiento mecnico
vibratorio.
Estos filtros tambin pueden ser horizontales, siendo su funcionamiento muy

similar al de los verticales.
Fig. M-8.34 Filtro de precapa horizontal con descarga de torta seca
Existen otros filtros de precapa, como son los filtros de disco, consistentes en un
conjunto de platos dispuestos horizontalmente, eliminndose la torta tras un ciclo de
filtrado mediante la fuerza centrfuga que dichos platos producen al girar. Tambin los
hay tipo calandria, que son muy parecidos a los verticales anteriormente explicados con
la diferencia de estar constituidos por elementos filtrantes cilndricos y verticales en vez
de por platos.
MEMORIA 114
b) Filtro prensa
Un filtro prensa contiene un conjunto de placas diseadas para proporcionar una

serie de cmaras o compartimentos en los que se pueden recoger los slidos. Las
placas se recubren con un medio filtrante, que suele ser una lona artificial o de fibras
naturales. La suspensin se introduce en cada compartimento bajo presin; los slidos
se depositan sobre las lonas recubriendo las caras de las placas. Por su parte, el lquido
pasa a travs de las telas y desciende por las canaladuras de las caras de las placas,
saliendo del filtro.
Fig. M-8.35 Filtro prensa a escala industrial Fig. M-8.36 Corte transversal de
las placas de un filtro prensa
Para el caso de la planta piloto objeto de este Proyecto, y de acuerdo con el

mayoritario uso industrial, sera interesante instalar dos filtros verticales de precapa o
con recubrimiento de dimensiones adecuadas para el caudal que se va a tratar, de
aproximadamente 100 Kg/h, aunque los filtros de placas son ms econmicos y suelen
ser ms habituales a escala piloto.
Por otro lado, se recibi una oferta del filtro que aparece en la siguiente
fotografa. Bsicamente, consiste en un tubo central, que es el elemento filtrante, por el
que circular la suspensin a separar, de manera que el aceite saldr radialmente de
dicho elemento ya filtrado, quedando los slidos retenidos en su superficie interior.
MEMORIA 115
Fig. M-8.37 Filtro de laboratorio Zentram
El problema que plantea este filtro es que su capacidad mxima es de 40 L/h, ya

que est diseado para trabajar a nivel de laboratorio, siendo el siguiente de capacidad
superior de unos 1000 L/h. No obstante, nos puede servir para tener en cuenta otras
configuraciones de equipos de filtracin adems de las explicadas anteriormente.
MEMORIA 116
8.6. Desodorizacin
8.6.1. Fundamentos de la Desodorizacin

En general, la Desodorizacin constituye la ltima etapa del proceso de
refinacin de aceites. Bsicamente, consiste en una destilacin durante la cual cidos
grasos libres y compuestos voltiles odorantes (aldehdos, cetonas, perxidos, alcoholes
y otros compuestos orgnicos) son eliminados con el fin de obtener un aceite suave y
libre de olores. Adems, debido a las altas temperaturas que se alcanzan en esta etapa,
ciertos pigmentos no eliminados en el proceso anterior (como por ejemplo, ciertos
carotenoides) son destruidos aqu. De forma minoritaria pero no menos importante,
tambin se eliminan residuos pesticidas, trazas de cualquier disolvente de extraccin y
posibles compuestos voltiles sulfurados.
La destilacin es una operacin unitaria fsica de separacin controlada por la

transferencia de materia que consiste en la vaporizacin parcial de una mezcla lquida,
mediante la cual se obtienen dos corrientes de salida: una vapor, ms rica que la mezcla
inicial en el/los componente/s ms voltil/es, y una lquida, ms pobre en dicho/s
componente/s. Para poder llevar a cabo la destilacin, es necesario que los componentes
a separar tengan distintas presiones de vapor (o distintos puntos de ebullicin), de
manera que, cuanto ms diferentes sean, ms eficaz ser la separacin. Por ello, para
realizar los clculos oportunos de destilacin, es imprescindible conocer los datos de
equilibrio lquido-vapor del sistema. Como ya se podr comprobar en el apartado 7.1
del ANEXO II, se puede afirmar que, como las presiones de vapor son muy diferentes
(volatilidad relativa muy elevada entre los componentes a separar), se trata de una
destilacin que necesita una sola etapa.
En el caso que nos ocupa, los componentes indeseables constituiran la fase

vapor, mientras que la fase lquida sera el aceite desodorizado, formado
mayoritariamente por triglicridos. Aqu, para simplificar el problema, se ha decidido
considerar que el aceite slo est formado por AGL y TGL, siendo los primeros los ms
voltiles y los segundos los ms pesados1. Como en cualquier proceso de destilacin, la
1
A la hora de abordar el problema, no se considerarn los componentes responsables del olor puesto que son ms
voltiles que los AGL. Teniendo en cuenta esto, se puede afirmar que, eliminando los cidos grasos se eliminan con
completa seguridad los compuestos odorantes (stos no precisan condiciones tan extremas).
MEMORIA 117
eliminacin eficaz de los compuestos en cuestin va a depender, principalmente, de su

presin de vapor, de su concentracin en el aceite y del diseo del desodorizador.
Cuando se decide realizar refinacin qumica, la cantidad de cidos grasos a

eliminar en este proceso suele ser muy pequea, ya que, generalmente, la mayor parte
de ellos se han eliminado en la etapa de Neutralizacin. Por tanto, en este caso slo
habr que eliminar por destilacin una cantidad casi insignificante de AGL ms los
compuestos causantes del olor. Sin embargo, si se realiza refinacin fsica, el contenido
en AGL puede rondar el 2%, teniendo entonces que eliminar stos (que en este caso
constituiran una cantidad considerable) adems de los compuestos voltiles. Todo este
comentario es necesario para afirmar que las condiciones de operacin que se imponen
en la refinacin fsica son ms severas que en la qumica, debido precisamente al mayor
contenido en AGL, ya que stos requieren una mayor temperatura para ser vaporizados
que los componentes causantes del olor (la temperatura de ebullicin de los AGL ronda
los 360 C a presin atmosfrica). Es decir, para conseguir en ambos casos un contenido
de AGL de 0,01-0,05%, es necesario endurecer las condiciones en la refinacin fsica.
Como ya se ha indicado en el prrafo anterior, la manera ms fcil de eliminar la

mayor parte de AGL es mediante un aumento de la temperatura, pero esta solucin
puede suponer la modificacin de cidos grasos a su forma trans, nocivos para el
organismo, y la prdida de tocoferoles y otras sustancias, que, por el contrario, son
beneficiosas para el mismo. Pues bien, una manera de evitar estas altas temperaturas
consiste en la disminucin de la presin de operacin y en la inyeccin de vapor de
agua. Con la primera medida, que implica trabajar a vaco, se reducir el punto de
ebullicin de la mezcla, pero esta bajada, como veremos, no es suficiente. Por ello, se
recurre, adems, a la segunda alternativa, con la que se consigue reducir la presin
parcial de los constituyentes de la mezcla, logrndose, as, una temperatura de
ebullicin ms baja.
En conclusin, se dir que la Desodorizacin consiste en una destilacin a alto

vaco con inyeccin de vapor y a alta temperatura con el objetivo de eliminar las
sustancias ya citadas, siendo las ms exigentes, en cuanto a condiciones de operacin,
los cidos grasos.
MEMORIA 118

En la bibliografa se suele dedicar una mencin especial a las diferencias
existentes entre la operacin en discontinuo, en semicontinuo y en continuo de la
Desodorizacin. Sin embargo, en este Proyecto no tiene sentido tal mencin, ya que en
este caso no hay lugar a dudas de que se disear un proceso en continuo. Por tanto, lo
que se abordar en este apartado sern las diferentes tecnologas posibles para llevar a
cabo dicha etapa en continuo, analizando y justificando, finalmente, tanto la eleccin
propuesta como las opciones desechadas.
Para poder analizar las distintas alternativas, y aunque se profundizar

ampliamente en esta cuestin en el apartado de Parmetros de diseo, se dir que el
vaco suele estar comprendido entre 1 y 5 mbar y que la temperatura puede alcanzar
hasta los 260 C.
Las distintas maneras de llevar a cabo la destilacin de una mezcla buscan

siempre el mximo contacto entre el lquido y el vapor. La forma ms habitual de
hacerlo es mediante una columna de platos perforados, como la que se muestra en la
siguiente figura.
Fig. M-8.38 Desodorizacin del aceite mediante columna de platos
MEMORIA 119
En el esquema presentado se puede observar cmo el aceite a desodorizar entra

por la parte superior y va bajando a travs de los distintos vertederos de los platos1. Por
su parte, el vapor va ascendiendo a travs de los orificios de los platos, consiguindose,
as, el arrastre de los compuestos a eliminar. El problema que plantea esta posibilidad es
que, al tener que pasar el vapor a travs de los pequeos orificios, se va a producir una
prdida de carga suficiente como para perder el alto vaco que necesita la columna.
Por este motivo, las columnas de platos perforados, o incluso de campanas de borboteo,
no se utilizan en la prctica para este proceso.
Otra alternativa, que suele ser la ms empleada, es llevar a cabo el proceso en

una columna con bandejas de pulverizado, como muestra este otro dibujo.
Fig. M-8.39 Desodorizacin del aceite mediante columna con bandejas
En este caso, en el interior de la columna se encuentran una serie de bandejas o

compartimentos en cada uno de los cuales el aceite permanece un determinado tiempo
de residencia y en cuyo interior se produce la inyeccin de vapor. En este sistema, la
1
La entrada de alimentacin se produce en la parte superior de la columna puesto que el objetivo es
agotar los compuestos voltiles y los AGL de la misma. Este hecho, como se ver, ocurrir en todos los
casos.
MEMORIA 120
prdida de carga es mucho menor que en el caso anterior; sin embargo, el contacto entre
el lquido y el vapor es bastante menor.
Una nueva opcin, muy parecida a la anterior, es la que se presenta a

continuacin.
Fig. M-8.40 Desodorizacin del aceite mediante columna de bandejas
Este sistema es una mezcla de los dos anteriores con la ventaja de que, por un
lado, se da un mayor contacto entre ambas fases, y, por otro, existe una conduccin
central que hace que la prdida de carga en la columna disminuya considerablemente
con respecto a otros mtodos.
Por otro lado, ciertas empresas del sector dedicado a la destilacin industrial
proponen un sistema en el que se emplee una columna con un relleno estructurado, en el
que la alimentacin y el vapor circulan a contracorriente, con lo que se consigue un
contacto casi total entre ambos al aumentar la relacin superficie/volumen de manera
considerable. Este proceso entrara dentro de lo que se llama tecnologa de Thin-Film,
ya que el vapor se pone en contacto con una pelcula extremadamente delgada de
MEMORIA 121
lquido, lo cual favorece enormemente el aumento de la velocidad de transferencia de

materia y el rendimiento de la destilacin.
Fig. M-8.41 Desodorizacin del aceite mediante columna de relleno
En esta lnea, se han diseado rellenos especficos para la Desodorizacin del

aceite, logrndose prdidas de carga mnimas. Es el caso, por ejemplo, de los rellenos
desarrollados por la empresa SULZER, los cuales estn diseados en acero inoxidable,
con un peso muy bajo y preparados para trabajar a presiones de 1 mbar.
GAUZE PACKINGS
Sulzer Metal Gauze Packing, MELLAPAKPLUS
Type BX and BXPlus
Fig. M-8.42 Rellenos aplicables a este proceso (SULZER)
MEMORIA 122
En el caso de decidirse por este mtodo, es necesario incluir en el sistema un

elemento distribuidor que reparta el aceite por toda la seccin del relleno, con el fin
de evitar caminos preferenciales.
Sin embargo, muchos expertos no confan en esta solucin debido a la siguiente

cuestin; cuando el aceite se calienta y alcanza temperaturas como las que son
necesarias en este proceso, se producen una serie de reacciones indeseables, de las
cuales las ms importantes son la isomerizacin de cis a trans de los AGL (que ya se ha
comentado) y la polimerizacin del aceite. Es este ltimo fenmeno el que hace que las
columnas de relleno estructurado casi no se utilicen en la Desodorizacin del aceite. La
polimerizacin consiste en la combinacin de radicales libres entre s o con AGL para
formar polmeros de mayor tamao y peso molecular. Estos nuevos compuestos tienden
a aumentar la viscosidad del aceite y la formacin de espuma, formando una capa de
consistencia plstica en la superficie del aceite y en el recipiente que lo contiene muy
difcil de eliminar. Esta capa puede ir recubriendo la superficie del relleno estructurado
de la columna, pudiendo llegar a obstruirlo y suponiendo, por tanto, la sustitucin del
mismo.
Por ltimo, se presentar una ltima alternativa que est siendo muy considerada
por las distintas empresas dedicadas al sector del refino del aceite. Se trata de la
tecnologa llamada Falling-Film, que consiste en el diseo de cambiadores de calor de
pelcula descendente. Se trata de intercambiadores de calor de tubos verticales, en los
cuales el fluido entra por la parte superior y desciende por todos ellos para ser enfriado,
calentado o evaporado, segn el objetivo de la operacin. En la etapa de
Desodorizacin, el fin perseguido por el cambiador de calor Fallling-Film es la
evaporacin de los componentes a eliminar. El sistema se puede representar segn la
siguiente figura:
MEMORIA 123
Fig. M-8.43 Desodorizador Falling-Film
En este caso, la alimentacin entra por la parte superior y va rebosando por los
diferentes tubos, todos ellos dispuestos a la misma altura. Este rebose hace que el
lquido descienda por la pared interna de los tubos en forma de pelcula. A su vez, estos
tubos van a ser calentados hasta la temperatura de operacin mediante un aceite trmico,
que, para una mayor eficacia, se introducir a contracorriente con respecto a la
circulacin del aceite a desodorizar. Por otra parte, y al igual que en todos los dems
casos, hay una inyeccin de vapor, de manera que dicho vapor circular desde el fondo
del evaporador hasta la parte superior, atravesando todos y cada uno de los tubos. De
esta manera, a medida que el aceite desciende por los tubos, y gracias tambin al ntimo
contacto entre el vapor y el lquido, se ir deshaciendo de los componentes que se
pretendan eliminar. Finalmente, el producto (aceite desodorizado) saldr por el fondo
del sistema, mientras que los vapores lo harn, como es de suponer, por la parte
superior.
MEMORIA 124
Tras analizar todas las alternativas anteriores, se opt por esta ltima opcin, es
decir, por el diseo de un equipo falling-film. Esta eleccin se llev a cabo por las
numerosas e inmejorables ventajas que este sistema supone, que principalmente son una
elevada velocidad de transferencia de materia, debido, como se ha indicado
anteriormente, al ntimo contacto entre las dos fases, una prdida de carga despreciable,
pudindose trabajar en las condiciones de vaco que requiere esta operacin, y facilidad
de acceso para la limpieza interior, lo cual resulta complicado en muchas de las otras
alternativas.

Para llevar a cabo el diseo del equipo de desodorizacin, es necesario fijar una
presin de operacin para, a partir de ella, averiguar la temperatura a la cual se produce
la vaporizacin de los componentes a eliminar, que suele estar en el intervalo de 200-
260 C. Como se dijo en el apartado anterior, el valor de la presin suele estar
comprendido entre 1 y 5 mbar. En este Proyecto, se ha decidido trabajar a una presin
de 3 mbar.
Adicionalmente, para el diseo tambin son necesarias las composiciones de la

alimentacin, unas condiciones impuestas que se requerirn en las corrientes de salida,
el tiempo de retencin a la temperatura de operacin y, evidentemente, los datos de
equilibrio del sistema, los cuales, al igual que en la etapa de Secado, se aportarn en el
ANEXO II, apartado 7.1.
Los caudales de los componentes del aceite a desodorizar, procedente de la etapa

de Decoloracin1, se detallan a continuacin:
ACEITE A DESODORIZAR
Componente Caudal (Kg/h)

AGL 2,441
Ceras 0,074
1
Estos caudales son los resultantes del proceso de refinacin fsica, y sern los que se empleen para
realizar los clculos de diseo.
MEMORIA 125
Humedad/ Agua 0,052
Pigmentos 0,062
Voltiles 0,246
Mat.Insaponif. 1,844
TGL 88,948
Existe un grupo de componentes que se va a ignorar durante el proceso de

clculo del sistema; son las ceras, la humedad/agua, los pigmentos, los voltiles (stos
sern eliminados en esta etapa) y la materia insaponificable.
Al igual que en el caso del secado del aceite, aunque la mezcla a destilar sea
multicomponente, habr un grupo de componentes que slo salgan por cabeza (casi
todos los AGL), otro que slo saldr por colas (casi todos los TGL) y, concretamente,
dos que saldrn por ambas partes. Estos dos sern el cido araqudico, que se
corresponde con el AGL ms pesado, y el triglicrido POLi, que es el ms voltil de los
TGL. Esto se puede esquematizar de la siguiente manera:
Fig. M-8.44 Esquema bsico del sistema
Las condiciones que se impondrn en este sistema sern que en el producto slo
haya un 10% de cido araqudico y un 99,9% de POLi, porcentajes dados con respecto a
la cantidad que entr de dichos componentes en la alimentacin.
MEMORIA 126
En cuanto al tiempo de retencin, para sistemas que trabajan en pelcula fina,

como es el caso, suelen emplearse unos 15 minutos. Este tiempo es necesario porque, no
slo se eliminarn los compuestos voltiles y los AGL durante la Desodorizacin, sino
que tambin se producen reacciones que ayudan a mejorar la estabilidad del aceite tras
este proceso.

El diagrama de flujo propuesto en la etapa de Desodorizacin es el que se
muestra a continuacin:
Fig. M-8.45 Diagrama de flujo de la etapa de Desodorizacin
En primer lugar, y debido a las altas temperaturas que se alcanzan en esta etapa
del proceso, es esencial que el aceite a desodorizar se encuentre prcticamente libre de
MEMORIA 127
oxgeno para evitar la oxidacin del mismo. Por ello, y antes de pasar a la unidad propia
de Desodorizacin, es necesario que el aceite pase por una unidad de desaireacin para
someterlo a un vaco que se obtendr de la misma lnea de vaco que la empleada para el
desodorizador. En este caso, la temperatura del aceite no deber sobrepasar los 80-100
C, por lo que no ser necesario calentarlo, ya que ser suficiente la temperatura con la
que proviene de la etapa de Decoloracin.
En algunos casos, dentro del mismo equipo de Desodorizacin se produce el

calentamiento de la alimentacin hasta su temperatura de ebullicin y, obviamente, su
posterior evaporacin. Sin embargo, en esta instalacin, ambas operaciones se
realizarn separadamente, de manera que en el sistema falling-film slo se producir la
evaporacin parcial del aceite. Para alcanzar la temperatura de burbuja de la
alimentacin, se aprovechar el calor que pueda aportar el producto ya desodorizado,
que es necesario enfriar, en un primer economizador. No obstante, para los casos en que
no se consiga la temperatura requerida, o en los momentos de puesta en marcha de la
planta, se dispondr de una resistencia elctrica que aporte el calor adicional necesario
antes de entrar en el equipo.
Tras haber alcanzado la temperatura calculada de entrada al desodorizador, el

aceite entra en ste, sufriendo el proceso de evaporacin segn la tecnologa falling-
film. El calentamiento del aceite en el interior del equipo para provocar su evaporacin
se puede conseguir empleando vapor de agua, pero, en este caso, como la temperatura
de la lnea de vapor disponible no es suficiente, se ha decidido utilizar, como fluido
trmico, un aceite trmico comercial: Therminol 66.
El aceite ya desodorizado debe ser enfriado manteniendo el vaco de la columna,

ya que un enfriamiento a presin atmosfrica, si todava se encuentra a altas
temperaturas, implica presencia de oxgeno, lo cual producira su oxidacin y, por tanto,
su oscurecimiento. Se puede decir que 100 C es la temperatura lmite a partir de la cual
el aceite puede comenzar a oxidarse si se encuentra expuesto al aire (ver Tabla M-8.3).
Pues bien, el aceite sufrir dos procesos de enfriamiento: uno en el economizador ya
comentado (precalentando el aceite antes de entrar en el unidad de desodorizacin, y
otro en un segundo economizador, con el cual se consigue que su temperatura baje hasta
MEMORIA 128
los 90 C, para ser ya almacenado, a la vez que se produce el calentamiento del agua
para los lavados.
Por otra parte, los vapores que componen el destilado, sern tratados de la
misma manera que lo fueron los resultantes de la etapa de Secado, es decir, se harn
pasar por un condensador y, posteriormente, pasarn a un recipiente que servir de
trampa de vaco.
El equipo actual del Instituto de la Grasa consiste simplemente en un recipiente

horizontal con una serie de placas deflectoras que lo dividen en una serie de
compartimentos; el aceite va pasando de uno a otro por rebose, suponindose que al
llegar al ltimo compartimento, el aceite ha pasado el suficiente tiempo de residencia
como para haberse desprendido de los compuestos voltiles y AGL.
8.6.5.1. Desaireador
Este equipo tendr las mismas dimensiones que las que posee la columna de
secado, cuyos resultados se expusieron en el apartado 8.4.5.2.
8.6.5.2. Desodorizador
Como ya se ha comentado en alguna ocasin, para poder dar solucin a los

problemas de destilacin, es indispensable y necesario disponer de los datos de
equilibrio lquido-vapor. En este caso, al igual que en la columna de Secado, se tomarn
como datos de equilibrio las volatilidades de los distintos componentes que se
considerarn que forman parte del aceite (AGL y TGL), como ya se ha comentado
anteriormente.
El balance de materia de este sistema qued de la siguiente manera1:
1
Este es el balance de materia resultante de realizar refinacin fsica, que es el que se emplea para el
diseo del equipo.
MEMORIA 129
ENTRADA SALIDA
F15- Vapor-
F14 Inyeccin vapor
Colas Cabeza
(Kg/h) de agua (Kg/h)
(Kg/h) (Kg/h)
B. Global Materia 93,667 0,0055 90,985 2,693
B.M.Comp. AGL 2,441 0,001 2,440
Ceras 0,074 0,074 0
Humedad/H2O 0,524 0,0524 0
Pigmentos 0,061 0,061 0
Voltiles 0,246 0 0,246
Mat.Insaponif. 1,844 1,884 0
Triglicridos 88,948 88,946 0
Vapor de agua 0 0,0055 0 0,0055
Sabiendo las composiciones de las distintas corrientes, se calcul la temperatura

de burbuja de la alimentacin y del producto de colas, es decir, la temperatura a la cual
comienzan a bullir dichas corrientes, considerando en ambas la presencia de vapor de
agua, llegndose a los siguientes resultados(apartado 7.1, ANEXO II):
Temperatura burbuja Alimentacin (C) 194,55

Temperatura burbuja Producto (C) 248,10
Esto quiere decir que, a medida que el aceite desciende en pelcula por los tubos,
la temperatura de burbuja de dicha corriente aumenta desde 194,55 C hasta 248,10 C,
debido a la eliminacin progresiva de los componentes ms voltiles. Por ello, es
necesario aportar el calor necesario en todo este recorrido (en la longitud de los tubos),
para que al final del mismo el aceite salga a la temperatura ms alta indicada. Este calor
ser cedido gracias a la presencia del aceite trmico comercial, Therminol 66, el cual
circular por la parte exterior de los tubos.
Como ya se indic en el apartado de Parmetros de diseo, es conveniente

mantener el aceite un tiempo de residencia de, al menos, 15 minutos para que se den una
serie de reacciones que hacen que mejore la estabilidad del producto ya terminado y
MEMORIA 130
envasado. Pues bien, este tiempo de residencia se mantendr en la parte inferior de la

columna, tras haber atravesado los tubos.
Por otro lado, en la parte superior, se dispondr de una cavidad para los gases
que se vayan produciendo y vayan ascendiendo por los tubos. En dicha cavidad se
sobresaldrn las terminaciones de los tubos, que funcionarn a modo de derramadero en
una columna de platos.
Tras realizar numerosos clculos, se aportarn, a continuacin, las caractersticas

bsicas de este equipo (apartado 7.3.2, ANEXO II), aunque todas sus dimensiones se
expondrn detalladamente en el Plano N 11.
Nmero de tubos 37
DN 1
Dimetro exterior de tubos (m) 0,0318
Espesor de tubos (m) 0,0021
BWG 14
Longitud tubos (m) 0,9144
Dimetro carcasa (m) 0,3048
Espesor carcasa (m) 0,0064
Cabeza y fondo semielpticos 2:1
Altura total equipo (m) 1,70
Al igual que en otros equipos, aunque aqu de manera ms acentuada, es

necesaria la proteccin del equipo mediante un aislante trmico, cuyas especificaciones,
segn la temperatura de trabajo, sern las siguientes:

Densidad (Kg/m3) 48
Espesor (mm) 152
MEMORIA 131
8.6.5.3. Economizador 1
Como se ha explicado anteriormente, en este equipo se pretende realizar el

precalentamiento de la corriente que se dispone a entrar en el desodorizador
aprovechando la cesin de energa que se produce para el enfriamiento de la corriente
que sale del mismo.
Este equipo consiste en un intercambiador de tubos concntricos por cuya
conduccin interior circula el aceite a enfriar (desodorizado), mientras que por el
conducto externo circula a contracorriente el aceite de alimentacin del desodorizador.
ACEITE ALIMENTACIN
ACEITE DESODORIZADO
DESODORIZADOR
Wac-des. = 90,979 Kg/h Wac-alim. = 93,667 Kg/h

Tentrada = 90 C
Tentrada = 250 C
Tsalida = 165 C



rea (m2) 0,662
MEMORIA 132
Debido a la longitud que resulta, se ha decidido dividir el intercambiador en

cuatro tramos rectos, de 1,75 metros cada uno, unindolos por tramos verticales de
longitud suficiente como para que haya una distancia mnima entre ellos teniendo en
cuenta la presencia del aislante. Dicho aislante, necesario para evitar la disipacin, tiene
las siguientes caractersticas:

Densidad (Kg/m3) 80
Espesor (mm) 89
8.6.5.4. Resistencia elctrica
Esta resistencia elctrica deber ser capaz de llevar el aceite desde una
temperatura de unos 100 C hasta la de entrada calculada para la alimentacin del
desodorizador en una longitud de 1 metro. Por tanto, las caractersticas que ha de
cumplir son las siguientes:
Resistencia helicoidal conformable

Potencia (KW) 5,38
Longitud calentamiento (m) 1
8.6.5.5. Condensador
Este condensador, cuyo objetivo es condensar los vapores producidos en el

equipo desodorizador, consiste en un intercambiador de tubos concntricos por cuya
conduccin interior circulan los vapores a condensar, mientras que por el conducto
externo circula a contracorriente agua de refrigeracin.
MEMORIA 133
Wvapor = 2,693 Kg/h

Tentrada = 248,2 C
Tentrada = 15 C
Tsalida = 43,8 C
Pvapor = 0,003 bar

7.3.5, ANEXO II):
Dimetro Nominal 5/8 Dimetro Nominal 7/8

Longitud, L (m) 0,30
En este caso, al igual que ocurri con el condensador de la etapa de Secado,

tampoco har falta aislante trmico alguno.
8.6.5.6. Recipiente del condensado
El recipiente donde se recoger el condensado, y que ser donde se realice el

vaco para todo el sistema de la operacin de Desodorizacin, funcionar y es
exactamente igual que el descrito en el apartado 8.4.5.4.
MEMORIA 134
8.6.5.7. Economizador 2
Como se ha explicado anteriormente, en este equipo el objetivo es bajar de

temperatura la corriente que sale del desodorizador, aprovechando dicha cesin de
energa para calentar el agua que se emplea en la etapa de Lavados.
Este equipo consiste en un intercambiador de tubos concntricos por cuya

conduccin interior circula el aceite a enfriar (desodorizado y tras haber pasado por el
economizador 1), mientras que por el conducto externo circula a contracorriente el agua
que se emplear en los lavados.
ACEITE REFINADO AGUA DE LAVADOS
Wac-ref. = 90,979 Kg/h Tentrada = 15 C
Tentrada = 172,78 C Tsalida = 90 C

Tsalida = 90 C



rea (m2) 1,094
MEMORIA 135
Debido a la longitud que resulta, se ha decidido dividir el intercambiador en

siete tramos rectos, de 1,57 metros cada uno, unindolos por tramos verticales de
longitud suficiente como para que haya una distancia mnima entre ellos teniendo en
cuenta la presencia del aislante. Dicho aislante, necesario para evitar la disipacin, tiene

Densidad (Kg/m3) 80
Espesor (mm) 51
8.6.5.8. Depsito de almacenamiento
El aceite refinado se almacenar en un depsito de almacenamiento de las

mismas caractersticas y dimensiones que el de alimentacin, por tanto:
DIMENSIONES DEL DEPSITO DE ALIMENTACIN
Volumen (L) 1000

Altura Cabeza elipsoidal 2:1 (m) 0,200
Altura Virola (m) 1,722
MEMORIA 136
8.7. Winterizacin-Descerado
8.7.1. Fundamentos de la Winterizacin-Descerado

En los apartados anteriores se describen todas y cada una de las etapas que van a
formar parte de la planta piloto objeto de diseo. Sin embargo, como se dijo en el
apartado 6.1, hay otra etapa que se puede considerar opcional, o, al menos, no tan
necesaria como las ya tratadas: es la etapa de Winterizacin/Descerado. Aunque esta
etapa no forma parte del alcance de este Proyecto, se explicarn sus fundamentos y sus
principios generales.
La Winterizacin/Descerado se aplica para eliminar compuestos que precipitan

en el aceite cuando ste se mantiene a bajas temperaturas, provocando el enturbiamiento
del mismo. Estos compuestos suelen ser ceras, que son steres de cidos grasos con una
solubilidad muy baja en el aceite, y triglicridos saturados. Aunque las ceras no tienen
ningn efecto negativo sobre la salud, es necesario eliminarlas para evitar que se
perjudique la apariencia del aceite, que debe ser agradable para el consumidor.
En el proceso de Winterizacin, el aceite es enfriado lentamente y mantenido a

una temperatura de 5-10 C durante, al menos, seis horas para permitir la cristalizacin
de las ceras. Tras la estabilizacin del sistema, la temperatura es aumentada hasta unos
15 C, con el fin de disminuir la viscosidad del fluido y facilitar as la filtracin del
mismo. Normalmente, para agilizar y hacer ms fcil los procesos de cristalizacin y
filtracin, se suministran coadyuvantes de filtracin, que sirven como ncleos a partir de
los cuales comienzan a crecer los cristales.
Para la eliminacin de las ceras y las sustancias aadidas, se suelen emplear

filtros rotatorios de vaco o tanques de filtracin verticales u horizontales.
El Descerado tambin puede llevarse a cabo utilizando un separador centrfugo

para la eliminacin de slidos, aunque, en este caso, los rendimientos son peores.
En la cristalizacin de las ceras se pueden distinguir dos etapas, a saber:
MEMORIA 137
a) Nucleacin. Se forman los primeros ncleos a partir de los cuales crecer

el cristal. La velocidad de nucleacin depende la composicin del aceite,
de la velocidad de enfriamiento, de la temperatura de nucleacin y de la
velocidad de agitacin.
b) Crecimiento del cristal. En este caso, la velocidad de crecimiento del

cristal depender, principalmente, de la temperatura de cristalizacin, del
tiempo de maduracin de los cristales formados (necesario para que
adquieran consistencia), al igual que en la primera etapa, de la velocidad
de agitacin, que en ambos casos debe ser la adecuada para evitar la
rotura de los ncleos o cristales y, a su vez, para evitar su precipitacin
en el fondo del depsito donde se d la operacin.
Un diagrama de flujo posible para esta etapa podra ser el siguiente:
Coadyuvantes
Aceite
Centrfuga
Alimentacin descerado
Refrigerador
Filtro
Purga Purga Purga
Cristalizadores
Fig. M-8.46 Diagrama de flujo de la etapa de Winterizacin/Descerado
Esta operacin se puede realizar al final de la refinacin, despus de la

Decoloracin o durante el tratamiento de Desgomado o Neutralizacin del aceite.
MEMORIA 138
8.8. Diagrama de flujo de la planta piloto. Posibles lneas de

operacin
En la pgina que sigue a continuacin se presenta el diagrama de flujo completo

de la planta piloto de refinacin de aceites vegetales de operacin en continuo, objeto de
este Proyecto, en el cual se pueden observar todas las etapas ya ensambladas.
Como se puede observar en el diagrama, al realizar el ensamblaje ha sido

necesario introducir algunos elementos, como son las vlvulas de tres vas, que
permiten el paso slo a travs de dos de sus salidas, y los tanques pulmn, que han sido
colocados a continuacin de cada una de las centrfugas para evitar problemas con las
bombas posteriores por falta de lquido de aspiracin.
Una de las caractersticas que deba cumplir la planta piloto en cuestin era su
versatilidad a la hora de tratar cualquier tipo de aceite. Pues bien, esta premisa, adems
de haberse tenido en cuenta durante el diseo y seleccin de las diferentes etapas, se ha
contemplado en el proceso como conjunto, pudiendo elegir distintos caminos de
tratamiento segn las caractersticas de la alimentacin. Estas posibles rutas de
operacin, se describen a continuacin:
En algunos casos en los que la cantidad de gomas es pequea, es posible evitar

la centrifugacin prevista en la etapa de Desgomado del aceite, teniendo la
posibilidad de pasar directamente a la Neutralizacin del mismo.
En funcin del tipo de Neutralizacin que se quiera realizar, puede ser o no

necesario el paso del aceite por el depsito de retencin, teniendo la posibilidad
de elegir entre las dos alternativas.
En ocasiones, pueden ser suficientes dos lavados del aceite sin tener que realizar
un tercero; esta posibilidad es viable, pasando directamente a la etapa de Secado.
Por ltimo y ms importante, se puede realizar refinacin qumica, pasando por

Neutralizacin y Lavados, o refinacin fsica, realizando el paso directo desde el
Desgomado hasta el Secado del aceite.
MEMORIA 139
DESGOMADO
NEUTRALIZACIN
cido Agua Agua caliente
NaOH LAVADOS
Lavado 1
B13-14 Agua Lavado 2 Lavado 3/
Agua/ T.Pulmn
B15-16 Agua
c. ntrico
A1-2 A3-4 A5-6 B13-14 B17-18 B17-18
Depsito de C21-22 C23-24 T.Pulmn

A5-6
Alimentacin C19-20 D27-28 D29-30
A7-8
Bomba A B13-14 Pastas D25-26 E33-34 E33-34 E35-36
Agua Lav. 1 E31-32 F39-40 F39-40
Bomba C Agua Lav.2 F37-38
T.Pulmn Bomba D Agua Lav.3
A7-8 Bomba E
A9-10 Bomba F
B11-12 B13-14
B11-12
Gomas E33-40
Lnea precalentada Bomba B

procedente del refrigerador de la
Unidad de Decoloracin
Lnea dirigida hacia

refrigerador de la
Unidad de Decoloracin
Refinacin Fsica
DECOLORACIN DESODORIZACIN
Tierras
adsorbentes
SECADO
Srefrigerante
DD1 Condensador
DS1 Bomba de
vaco Bomba
Srefrigerante
H45-46(a) VP2-47' Erefrigerante de vaco
Condensador
Destilado DD2
Erefrigerante
J53-54 J55-56
DS2 VP2-47
F39-40 VP-57
VP1-41
H45-46(b) VP2-48' VP2-48 J51-52
F39-40 Bomba de
Filtro Bomba K S aceite
VP-62 trmico
vaco
Y5-6
Z5-6 Y3-4
Z3-4 Bomba Y
J49-50
E aceite
L58-59
Bomba Z trmico
Refrigerador Bomba J
H45-46 Ac.Entrada-Ac. Dec
Vapor
H43-44
M65-66
Bomba H Bomba L M63-64
Agua refrigeracin
Economizador 1
L60-61 M63-64
Economizador 2
Bomba M
Depsito
de Almacenamiento
Fig. M-8.47 Diagrama de flujo de la Planta Piloto de Refinacin de Aceites Vegetales
MEMORIA 140
Se han comentado las rutas alternativas que puede tomar el fluido y que
fsicamente son posibles. Evidentemente, tambin podrn ser modificadas las variables
de operacin de cada una de las etapas, pudiendo analizar en cada caso la respuesta del
proceso.
MEMORIA 141
8.9. Distribucin en planta
Al tratarse de una planta piloto, no existe ninguna normativa acerca de la

distribucin y/o la distancia que deben guardar los equipos entre s, por lo que se
decidirn tales cuestiones aplicando la lgica y tratando de lograr con la disposicin
elegida el mayor nmero de ventajas posible.
En un principio, se contempl la posibilidad de disponer las mquinas

fsicamente en forma de U, de acuerdo con la secuencia de operaciones a efectuar.
Con esta distribucin se pretenda tener un mayor y ms fcil control del proceso. Sin
embargo, debido al nmero de equipos que intervienen en el mismo y a las dimensiones
de algunos de ellos, la superficie que se necesitaba para la planta completa era
demasiado grande, por lo que se desech esta ideal inicial. Por ello, con el fin de
aprovechar y minimizar el espacio, se decidi disponer los equipos en dos plantas, una
superior y una inferior.
En la parte superior (Plano N 5) se encuentran todo el conjunto de depsitos,

columnas, algunos cambiadores de calor, condensadores, dispuestos todos ellos en el
orden que ocupan dentro del proceso, pudindose distinguir perfectamente cada una de
las etapas. Por otro lado, en la parte inferior (Plano N 4) se dispondr todo el sistema
de bombeo junto con las centrfugas de las dos primeras etapas, la etapa completa de
Lavados, el sistema de filtrado de la Decoloracin junto con el refrigerante de esta
etapa, y los dos economizadores incluidos en la etapa de Desodorizacin. Con esta
distribucin, no slo se logra el ahorro de espacio, sino que tambin se consiguen otros
beneficios como:
- Centralizacin de todo el sistema de bombeo y centrifugacin.
- Aprovechamiento de las diferencias de altura para la reduccin del nmero de

bombas necesarias y para evitar, posibles problemas de cavitacin de las
mismas.
En cuanto a las distancias entre equipos, se ha establecido dejar la suficiente

como para facilitar el mantenimiento de los mismos. Teniendo en cuenta esto, se ha
MEMORIA 142
decidido guardar una distancia mnima de 0,5 metros entre centrfugas, entre bombas y
entre centrfugas y bombas. Como se podr observar en el documento de Planos, el
hecho de aplicar estas medidas en la parte inferior condiciona las distancias entre los
equipos de la planta superior, haciendo que, en general, tambin mantengan una
separacin mnima de 0,5 metros.
MEMORIA 143
8.10. Sistema de Tuberas y de Bombeo

Como en la mayora de los procesos industriales, la materia que se transforma ha
de ser transportada de una etapa a otra. En el caso de los lquidos, como es el caso del
aceite, el transporte se realiza a travs de conducciones mediante la impulsin de
bombas, aunque en esta planta el fluido tambin es transportado por la accin de vacos
en los equipos. A continuacin, se analizarn ambos sistemas, aportando en cada caso
las necesidades de la planta en cuestin segn los clculos realizados.
8.10.1. Sistema de Tuberas

El sistema de tuberas ha sido diseado segn la norma ANSI B 31.3 (Petroleum
Refinery Piping), empleada para plantas de proceso qumico y refineras de petrleo.
Esta norma, por tanto, es vlida para el diseo de todas las tuberas del proceso
proyectado.
8.10.1.1. Aspectos Bsicos del Sistema de Tuberas
Un sistema de tuberas est formado por un conjunto de tubos y accesorios que

estn caracterizados por una serie de especificaciones (dimensin, material) segn las
caractersticas del fluido (corrosividad, caudal, presin, temperatura, etc.). Por tanto,
antes de proporcionar dichas especificaciones, se explicarn los conceptos implicados
en el diseo de este sistema.
Dimensiones. Segn el Cdigo para Tuberas a Presin ANSI B31, las

dimensiones de una tubera quedan especificadas con dos conceptos:
Dimetro Nominal: Se trata de una designacin a partir de la cual,

mediante tablas ya tabuladas, se deduce el dimetro exterior de una tubera.
Para tuberas de dimetro nominal de 1/8 a 12, el dimetro exterior es
algo mayor al nominal; sin embargo, para tuberas de 14 y mayores, el
dimetro exterior y el nominal son idnticos.
MEMORIA 144
Para la eleccin del dimetro de una tubera, hay que tener en cuenta el
caudal de lquido que circula por ella y la velocidad a la que lo hace. La
determinacin de esta segunda variable puede ser estimada en funcin de
la viscosidad del fluido y segn si ste entra aspirado o sale impulsado por
una bomba. En otros casos, esta estimacin puede provenir de la propia
experiencia.
Schedule: Se trata de una indicacin que hace referencia al espesor de la

tubera y depende del dimetro nominal. As, para un mismo dimetro
nominal hay varios espesores de tubera o schedules, siendo mayor cuanto
ms crticas sean las condiciones de operacin. El nmero de Schedule
viene indicado como 5S, 10S, 40S, 80S, etc., representando cada una de
estas denominaciones un determinado espesor para un dimetro nominal
concreto.
Material. Como ya se indic en el apartado 7.1, y segn la Reglamentacin

Tcnico-Sanitaria de aceites vegetales comestibles los recipientes, mquinas y
utensilios destinados a estar en contacto con los productos elaborados, con sus
materias primas o con los productos intermedios, sern de materiales que no
alteren las caractersticas de su contenido ni la de ellos mismos. Por tanto,
todos los elementos que formen parte de esta planta deben ser construidos con
un material resistente a la oxidacin y que para nada contamine el producto a lo
largo del proceso. Por ello, el material utilizado en el sistema de tuberas es
acero inoxidable Tipo 316 A240.
Aislamiento. A lo largo del proceso, el fluido se lleva a temperaturas

moderadamente elevadas. Por tanto, para evitar la disipacin de calor a travs de
las conducciones y por razones de seguridad, se proceder al aislamiento de todo
el sistema de tuberas. El aislante que se emplear tendr las siguientes
especificaciones:
MEMORIA 145

Densidad (Kg/m3) 80
Espesor (mm) 51-64-89 (segn temperatura del fluido)
Elementos y Accesorios. Adems de los tramos rectos de tuberas, en la planta

piloto objeto de este Proyecto es necesario una serie de elementos que permitan
los cambios de direccin del fluido, los empalmes entre tuberas y el control de
ciertas variables del proceso. Estos elementos son los siguientes:
Codos. Son elementos encargados de desviar la direccin del fluido segn

el ngulo en el que estn fabricados. En la planta en cuestin se emplearn
codos de 90 y de 45.
Tes. Se trata de accesorios que permiten conectar un ramal

perpendicularmente a un colector. En las tes que se utilizan en esta planta,
el dimetro del ramal va a ser de menor tamao, ya que van a ser
empleadas para el suministro de cido y agua, en la etapa de Desgomado, y
de sosa, en la etapa de Neutralizacin.
Reducciones. Son elementos que unen tuberas de distinto dimetro. En

este caso, se utilizarn reducciones a la salida de los mezcladores estticos
y a la entrada de los mismos, aunque aqu se usarn como ensanchadores
de la conduccin.
Vlvulas. La funcin de estos elementos es disminuir o detener el flujo de

un fluido. Esto se realiza colocando un obstculo en la trayectoria del
fluido, el cual puede moverse a voluntad dentro de la tubera. Las vlvulas
que se utilizarn en la instalacin que nos ocupa son las siguientes:
- Vlvula de retencin: Estas vlvulas, llamadas tambin de

antirretorno, permiten el flujo solamente en una direccin. Se
abren debido a la presin del fluido que circula en una
MEMORIA 146
determinada direccin; cuando se detiene el flujo o tiende a

invertirse, la vlvula se cierra automticamente por gravedad o
por el contraflujo. Debido a la viscosidad del aceite, se
utilizarn las de bola. Estas vlvulas se colocarn a la salida de
todas las bombas, para evitar el retroceso del fluido.
- Vlvula de compuerta: Estas vlvulas son adecuadas para abrir

o cerrar completamente la conduccin. Estos elementos sern
instalados en la aspiracin de las bombas y en la impulsin de
las mismas, despus de las vlvulas de retencin.
- Vlvula de globo: Estas vlvulas, tambin llamadas de asiento,

son ampliamente utilizadas para controlar la velocidad de flujo
de un fluido. En este caso, el fluido circula a travs de una
pequea abertura y cambia varias veces de direccin. Las
vlvulas de globo se instalarn en distintos puntos del proceso
para controlar el caudal del fluido en dichos puntos.
- Vlvula de tres vas: estas vlvulas cuentan con tres salidas, y

funcionan de manera que el fluido slo puede entrar y salir por
dos de ellas, quedando una tercera inutilizada. Estas vlvulas
son necesarias en aquellos puntos del sistema en los que existen
dos rutas posibles para continuar el proceso (by-pass, en
Desgomado y en Lavados, conexin de la etapa de Desgomado
con Neutralizacin y con Secado).
- Vlvulas Reguladoras de Presin: son vlvulas con las que se

produce una reduccin de presin. En este caso, se emplean
para pasar de presin atmosfrica a presiones de vaco.
Placas de orificio. Se trata de un tipo de medidor de flujo que se instalar

en todos aqullos puntos en los que se considere necesario llevar el control
del mismo. Consiste en una placa perfectamente taladrada y mecanizada,
con un orificio concntrico con la tubera en la que est instalado. En
MEMORIA 147
funcin del caudal que pase a travs de este orificio, se producir una
prdida de carga mayor o menor; esta prdida de carga es medida mediante
dos tomas de presin, colocadas antes y despus de la placa,
relacionndose, a continuacin, con la cantidad de flujo que est pasando
por ese punto.
Para poder entender los resultados de diseo correspondientes al

dimensionamiento mecnico e hidrulico del sistema de tuberas, es necesario conocer
la nomenclatura con la que se van a designar las lneas del proceso, la cual se explica en
el apartado 8.1 del ANEXO II. Bsicamente, se considerar una lnea aquel tramo de
conduccin cuyo inicio sea la salida de un equipo (bomba, centrfuga, filtro, columna,
depsito) o una vlvula reguladora de presin y cuyo final sea la entrada en otro u otra
vlvula reguladora de presin.
A continuacin, se presentan los resultados de diseo:
DIMETRO
LNEA N DE SCHEDULE AISLAMIENTO (mm)
NOMINAL (in)
ETAPA DE DESGOMADO
A1-2 10S -----

51 (Slo despus del
A3-4 10S
intercambiador de calor)
A5-6 10S 51
A7-8 10S 51
A9-10 10S 51
B11-12 10S 51
ETAPA DE NEUTRALIZACIN
B13-14 10S 51
B15-16 10S 51
B17-18 10S 51
MEMORIA 148
ETAPA DE LAVADOS
C19-20 10S 51
C21-22 10S 51
C23-24 10S 51
D25-26 10S 51
D27-28 10S 51
D29-30 10S 51
E31-32 10S 51
E33-34 10S 51
E35-36 10S 51
F37-38 10S 51
F39-40 10S 64 (Despus de resistencia)
ETAPA DE SECADO
VP41-42 10S 64
H43-44 10S 51
ETAPA DE DECOLORACIN
H45-46 10S 51
H45-46 (a) 40S -----
H45-46 (b) 10S 51
V47 y V47 40S -----
V48 y V48 10S 51
J49-50 10S 51
J51-52 10S 51
K53-54 10S 51
K55-56 10S 51
ETAPA DE DESODORIZACIN
VP57 10S 51
L58-59 10S 51
L60-61 10S 51
VP-62 10S 89
M63-64 10S 89
M65-66 10S 51
MEMORIA 149
8.10.2. Sistema de Bombeo

Como se ha comentado anteriormente, para que un fluido fluya de un punto a
otro a travs de una conduccin, es necesario contar con una fuerza impulsora que acte
sobre el fluido. En varios puntos de la planta piloto, como consecuencia de haber sido
diseada en dos niveles distintos, esta fuerza es la gravedad. Sin embargo, en otros
casos, es necesario disponer de dispositivos mecnicos que suministren esa fuerza
impulsora para incrementar la energa mecnica del fluido, la cual se emplear para
aumentar la velocidad, la altura o la presin del mismo. En este Proyecto, dichos
dispositivos sern bombas de desplazamiento positivo y bombas de vaco.
8.10.2.1. Bombas de desplazamiento positivo
8.10.2.1.1. Aspectos Bsicos de las bombas de desplazamiento positivo
En una bomba de desplazamiento positivo o volumtrica el desplazamiento del

lquido se realiza mediante un proceso en el que se verifica el desalojo peridico del
lquido contenido en unas cmaras de trabajo a travs de un dispositivo que las
desplaza, que es un rgano de trabajo (pistn, engranaje, etc.), con unos espacios que
comunican peridicamente la cavidad de recepcin de la carga o cmara de aspiracin
con la de descarga o cmara de impulsin, pudiendo tener una o varias cmaras de
trabajo. El funcionamiento consiste en el paso peridico de determinadas porciones de
lquido desde la cavidad de aspiracin a la de descarga de la bomba, con un aumento de
presin; el paso del lquido por la bomba volumtrica, a diferencia del paso por los
labes de una bomba centrfuga, es siempre ms o menos irregular, por lo que en
general, el caudal se considerar como el valor medio del caudal trasegado.
La cavidad de aspiracin tiene que estar siempre hermticamente aislada de la de

descarga o impulsin. A veces se puede admitir la existencia de pequeas filtraciones de
lquido a travs de las holguras, lo cual se denomina deslizamiento, aunque en
proporciones muy pequeas frente al suministro de la bomba.
En general, todas las bombas volumtricas son autoaspirantes, o autocebantes,

por lo que si comienzan a funcionar con aire, sin lquido, son capaces de succionar al
MEMORIA 150
lquido por la tubera de aspiracin, propiedad que se puede perder cuando la

hermeticidad o el nmero de revoluciones son insuficientes.
Las caractersticas principales de las bombas de desplazamiento positivo, y por

las que se ha elegido su empleo, son las siguientes:
- Se suelen emplear para el trasiego de lquidos pastosos y viscosos, como es

el caso del aceite.
- Tratan caudales pequeos.
- Son autoaspirantes.
- La bomba da un caudal constante independientemente de la presin de
trabajo.
Las bombas de desplazamiento positivo pueden ser de dos tipos:
Bombas alternativas. Existen tres clases de bombas alternativas: bombas de

pistn, bombas de mbolo (suele ser el mecanismo empleado en las bombas
dosificadoras) y bombas de diafragma. En general, el funcionamiento de las
piezas de transferencia del lquido en estas bombas es la misma, puesto que
hacen avanzar y retroceder en una cmara un pistn cilndrico, un mbolo o un
diafragma circular. El dispositivo va equipado con vlvulas de admisin y de
descarga del lquido que se bombea y el funcionamiento de dichas vlvulas est
ntimamente relacionado con los movimientos del pistn. Estas vlvulas son
accionadas por diferencia de presin; es decir, cuando la bomba est en su etapa
o carrera de admisin o succin y la cmara de la bomba aumenta de volumen,
la presin disminuye dentro de la cmara permitiendo que la presin de succin
ms alta abra la vlvula de admisin, con lo que se inicia la entrada de lquido al
interior de la bomba. A continuacin, se muestran algunos esquemas de las
bombas citadas.
MEMORIA 151
Fig. M-8.48 Bomba alternativa de mbolo
Fig. M-8.49 Bomba alternativa de diafragma
Bombas rotatorias. En las bombas rotatorias el desplazamiento del lquido tiene

lugar debido a la rotacin de uno o ms dispositivos que se encuentran en el
interior del cuerpo del equipo. Debido a la presencia de un volumen muerto en el
interior de la bomba, aunque pequeo, es necesario disminuir un poco la
capacidad de la misma, ya que, de lo contrario, aumentara su prdida de
presin. las bombas rotatorias ms importantes son las de engranajes, en las que
se emplean dos o ms impulsores constituidos por engranajes en forma de
ruedas dentadas, por engranajes helicoidales o por levas lobulares.
MEMORIA 152
Fig. M-8.50 Bomba rotatoria de desplazamiento positivo tipo engranaje
8.10.2.1.2. Parmetros para la seleccin de una bomba

Para llevar a cabo la seleccin de una bomba, es necesario aportar una serie de
parmetros que dependern de las caractersticas del fluido y de la posicin de las
bombas en la planta. Estos parmetros son los siguientes:
Altura piezomtrica total. Es la presin efectiva que debe vencer la bomba para
elevar el fluido desde su nivel ms bajo hasta el punto de elevacin ms alto,
venciendo el desnivel, las presiones y las resistencias que puedan existir,
provocadas, principalmente, por los accesorios incluidos en el sistema de
tuberas.
Altura de Aspiracin Neta Positiva (NPSH). Se trata de un parmetro muy

importante que debe calcularse para evitar el fenmeno de la cavitacin, que
consiste en la vaporizacin sbita de parte del lquido dentro de la bomba
cuando la presin de succin es menor que la presin de vapor del mismo, lo
cual, no slo reduce enormemente la capacidad de la bomba, sino que le provoca
una severa erosin, pudiendo llegar a impedir la entrada de lquido en la bomba.
Por tanto, para evitar la cavitacin, es preciso que la presin a la entrada de la
bomba supere a la presin de vapor en una cierta cantidad, que recibe el nombre
de carga neta de succin positiva (NPSH). Las bombas, en funcin de su diseo,
se caracterizan por un NPSH requerido, que es el valor mnimo de presin a la cual
MEMORIA 153
puede funcionar la bomba sin cavitar. Sin embargo, segn la instalacin de la

bomba, se puede calcular un NPSHdisponible, que es la energa que tiene el lquido
en la toma de aspiracin de la bomba, por encima de la energa del lquido,
debido a su presin de vapor, debindose cumplir que NPSHd NPSHr.
Propiedades fsicas del fluido. A la hora de seleccionar una bomba, es

imprescindible conocer las propiedades del mismo, es decir, densidad,
viscosidad, corrosividad, existencia de slidos en suspensin, las cuales
definirn el diseo mecnico y el material de construccin de la bomba.
Condiciones de operacin del fluido. Adems de las propiedades, tambin es

fundamental conocer las condiciones de presin y temperatura de trabajo,
adems del caudal que se ha de trasegar, el cual debe encontrase por encima del
caudal mnimo de funcionamiento de la bomba proporcionado por el fabricante.
Si se realiza una correcta seleccin del tipo y tamao de bomba teniendo todos
estos parmetros en cuenta, funcionar cerca o en el mismo punto de mximo
rendimiento. Sin embargo, la incorrecta eleccin del dispositivo puede llevar a la
produccin de ruidos en el mismo, debido a flujo turbulento, friccin, presencia de
turbulencias superficiales, piezas giratorias mal equilibradas, etc. Por todo ello, adems
de la buena seleccin, se deben tomar otras medidas preventivas, que son las siguientes:
- Evitar que la bomba funcione en la regin de cavitacin.

- Alineamiento correcto y cuidadoso de la bomba, el acoplamiento y el
accionamiento.
- Evitar cambios bruscos en la seccin de tuberas.
- Etc.
8.10.2.1.3. Resultados de diseo

A continuacin, se expondrn las especificaciones necesarias para poder llevar a
cabo la compra de las bombas que exige el proceso diseado. En todas ellas, se puede
decir que, aunque en la mayora de los casos el fluido a tratar no sea corrosivo (excepto
cuando se utiliza cido o sosa), el material del la bomba debe ser de acero inoxidable,
MEMORIA 154
por la razn que ya ha sido comentada. Por otra parte, aunque estas bombas son
autocebantes, el diseo de la distribucin de la planta permite que el cebado de muchas
de ellas, es decir, el llenado de la tubera de aspiracin y del cuerpo de la bomba, est
asegurado por gravedad.
BOMBA A
Caudal (Kg/h) 100

Altura piezomtrica (m) 8,96
NPSHd (m) 11,54
T (C) 20
Densidad (Kg/m3) 905,84
Viscosidad (cP) 86,74
Succin: Depsito de alimentacin
Impulsin: Mezclador de cido en Desgomado
BOMBA B
Caudal (Kg/h) 94,32

NPSHd (m) 12,14
T (C) 85
Succin: Depsito pulmn Desgomado
Impulsin: Neutralizacin o Secado
BOMBA C
Caudal (Kg/h) 76,14

NPSHd (m) 12,17
T (C) 90
MEMORIA 155

Succin: Depsito lavado 1
Impulsin: Centrfuga lavado 1
BOMBA D
Caudal (Kg/h) 71,66

NPSHd (m) 12,17
T (C) 90
BOMBA E
Caudal (Kg/h) 68,04

NPSHd (m) 12,17
T (C) 90
BOMBA F
Caudal (Kg/h) 58,76

NPSHd (m) 12,17
T (C) 90
MEMORIA 156

Succin: Depsito pulmn lavados
Impulsin: Secado
BOMBA H
Caudal (Kg/h) 93,851

NPSHd (m) 2,63
T (C) 100
Succin: Columna Secado
Impulsin: Decoloracin
BOMBA J

NPSHd (m) 3,32
T (C) 90
Succin: Depsito Decoloracin
Impulsin: Filtro
BOMBA K

NPSHd (m) 11,83
T (C) 90
MEMORIA 157
Succin: Salida Filtro

Impulsin: Entrada columna desaireacin
BOMBA L

NPSHd (m) 2,66
T (C) 90
Succin: Salida desaireacin
Impulsin: Entrada desodorizador
BOMBA M

NPSHd (m) 2,53
T (C) 90
Succin: Salida desodorizador
Impulsin: Depsito de almacenamiento
8.10.2.2. Bombas de vaco
8.10.2.2.1. Aspectos Bsicos de las bombas de vaco

Un compresor que succiona a una presin por debajo de la atmosfrica y
descarga a la presin atmosfrica, recibe el nombre de bomba de vaco.
En general, un compresor es un dispositivo que se utiliza para manejar grandes

volmenes de gas a presiones que pueden ir desde los 10,32 KPa hasta varios centenares
MEMORIA 158
de KPa. Pues bien, una bomba de vaco es un compresor que succiona a una presin por
debajo de la atmosfrica y descarga a esta presin. Cualquier tipo de soplante o
compresor alternativo, rotatorio o centrfugo, puede adaptarse para hacer vaco,
modificando el diseo de forma que entre gas a densidad baja por la succin y se
alcance la relacin de compresin necesaria.
Los compresores rotatorios de desplazamiento positivo (esencialmente,

mquinas de volumen constante y presin de descarga variable) pueden utilizarse para
presiones de descarga del orden de 6 atm. Los compresores rotatorios pueden ser de
lbulo, tipo pistn lquido, tipo tornillo, de aletas deslizantes.
Fig. M-8.51 Compresor tipo lbulo Fig. M-8.52 Compresor tipo pistn lquido
Fig. M-8.53 Compresor tipo tornillo Fig. M-8.54 Compresor de aletas deslizantes
MEMORIA 159
Tambin se encuentran los compresores alternativos de desplazamiento positivo,

que se emplean cuando se requiere carga de presin elevada con bajo flujo de
operacin. Los ms usuales son los de pistn. Estas mquinas operan mecnicamente de
la misma forma que las bombas alternativas (de mbolo o diafragma). A diferencia de
stas, en los compresores la prevencin de fugas es ms difcil y el aumento de
temperatura es considerable. Los cabezales y las paredes del cilindro estn provistos de
encamisados para enfriamiento con agua o un refrigerante. Los compresores alternativos
estn generalmente accionados por un motor y casi siempre son de doble efecto.
Fig. M-8.55 Compresor alternativo
Por otro lado, se encuentran los compresores centrfugos, que son dispositivos
parecidos a las bombas centrfugas; son unidades de mltiple etapa que contienen varios
rodetes sobre un solo eje que gira a alta velocidad en el interior de una pesada carcasa.
Canalizaciones interiores conducen el fluido desde la descarga de un rodete a la entrada
del siguiente.
El mecanismo interno de las bombas de vaco es prcticamente igual al de las

bombas de desplazamiento positivo ya comentadas. En una bomba de vaco, a medida
que disminuye la presin absoluta en la succin, el rendimiento volumtrico disminuye
y se hace cero para la menor presin absoluta que puede alcanzar la bomba. El volumen
desplazado aumenta rpidamente al disminuir la presin de succin, puesto que para
hacer circular una cantidad relativamente grande de gas, se necesita un aparato de gran
tamao. La relacin de compresin (relacin entre las presiones correspondientes a la
MEMORIA 160
entrada y a la salida) que se utiliza en las bombas de vaco, es mayor que en

compresores y es del orden de 100 o ms, de forma que la temperatura adiabtica de
descarga es muy alta. Sin embargo, realmente, la compresin es prcticamente
isotrmica debido a que como la velocidad de flujo de masa es pequea, la transmisin
de calor desde la superficie metlica es relativamente grande.
Se pens en la utilizacin de un eyector de vaco para producir el vaco en la

etapa de Desodorizacin (3 mbar). Un eyector es un tipo importante de bombas de vaco
en las que no se utilizan partes mviles. Consisten en una tobera de vapor que descarga
un chorro a alta velocidad a travs de una cmara de succin conectada al equipo que
debe vaciarse. El vapor recoge el gas y lo lleva a un difusor en forma de venturi que
convierte la energa de velocidad del vapor en energa de presin.
Fig. M-8.56 Eyector de vapor de agua
Los eyectores exigen muy poca atencin y mantenimiento y son especialmente

tiles cuando intervienen gases corrosivos que daaran a las bombas mecnicas de
vaco. Sin embargo, los eyectores consumen grandes cantidades de vapor de agua, lo
cual aumenta drsticamente los costes de operacin. Por ello, en todas las situaciones en
las que la corrosin no es importante, como es el caso de esta planta piloto, se
sustituyen por bombas mecnicas de vaco, que consumen mucha menos energa para
efectuar el mismo servicio.
Las mquinas alternativas son eficaces para producir vaco, con presiones
absolutas inferiores a 10 mm Hg (=13,3 mbar). Las bombas de vaco rotatorias pueden
MEMORIA 161
disminuir la presin absoluta hasta 0,0l mmHg (0,013 mbar), y para un amplio intervalo
de bajas presiones dan lugar a una operacin ms barata que los eyectores de vapor de
agua de etapa mltiple.
A continuacin, se presenta un esquema con los diferentes dispositivos que se

pueden emplear en funcin del vaco que se requiera.
Fig. M-8.57 Niveles de vaco que pueden alcanzarse con varios tipos de equipos
Pues bien, se ha decidido emplear bombas alternativas de vaco para las etapas
de Secado y Decoloracin, mientras que para la etapa de Desodorizacin se emplear
una bomba rotatoria de vaco, ya que las exigencias de vaco son mayores.
MEMORIA 162
8.11. Sistema de Control e Instrumentacin

El objetivo general de una planta industrial es transformar unas materias primas
en unos productos deseados de forma segura, econmica y respetuosa con el medio
ambiente. Para ello, los equipos que integran la planta deben operarse correctamente
desde que se la planta arranca hasta que, despus de un periodo ms o menos largo, se
para. Durante este periodo de funcionamiento, la planta est sujeta a perturbaciones o
influencias externas inevitables, que en este caso pueden ser cambios en la composicin
y/o calidad del aceite a refinar, cambios en el caudal de alimentacin, cambios en las
condiciones de operacin y calidad del vapor suministrado por sistemas auxiliares, etc.
Estas perturbaciones obligan a mantener una vigilancia continua sobre el proceso,
actuando continuamente sobre l con el fin de corregir las desviaciones que se detecten.
Por tanto, para gozar de una planta segura y estable, es necesario establecer un sistema
de control en la misma mediante la instalacin de un conjunto de instrumentos de
medida y manipulacin automticos del proceso.
Un sistema de control debe conseguir que la produccin de la planta se ajuste a

la demandada en cada momento, evitando que las perturbaciones provoquen la
produccin de un producto fuera de las especificaciones durante el tiempo en que se
mantienen dichas desviaciones. Adems, el sistema de control tambin deber impedir
que se violen las restricciones de operacin de los equipos para evitar el deterioro de los
mismos o cadas de rendimiento inaceptables.
8.11.1. Elementos de control empleados

En general, en cualquier sistema de control automtico, se distinguirn varios
elementos bsicos, que son los sensores-transmisores, los controladores y los
actuadores. A continuacin, se expondrn los empleados en la planta piloto objeto de
este Proyecto:
Sensores. Son los instrumentos que miden las variables a controlar (directa o
indirectamente) y las perturbaciones. La seal producida por el sensor suele ser
utilizable directamente por el controlador. No obstante, en lo casos en que no se
pueda, se recurrir, adems, a los transmisores, que convertiran la seal fsica
MEMORIA 163
en una seal estndar elctrica de 4-20 mA o neumtica de 3-15 psi. Los

sensores que se emplearn en la planta sern los siguientes:
Termopares: se trata de los sensores de temperatura ms utilizados en los

procesos industriales, especialmente, por su amplio rango de medida y
por su adecuacin a cada tipo de ambiente (atmsferas oxidantes,
reductoras, a vaco, etc.). Su mecanismo de medida consiste en que
cuando dos metales diferentes se unen, se genera en el punto de unin
una fuerza electromotriz que es funcin de la temperatura.
Manmetros de presin de tubo de Bourdon: son los sensores de presin

ms utilizados. Los materiales de construccin se seleccionan en funcin
del intervalo de presin que se quiera medir (presin, vaco o
combinacin de ambos), la resistencia a la corrosin y el efecto de la
temperatura. Se trata de un mtodo de medida en el que la presin
medida deforma algn material elstico.
Medidores de orificio: consiste en un medidor de caudal que necesita de

la colocacin de una restriccin del caudal de rea fija (orificio) en la
tubera que transporta el fluido. Dicha restriccin origina una cada de
presin que puede relacionarse con la velocidad del caudal. Se ha
decidido emplear este dispositivo porque es uno de los medidores ms
simples y baratos, aunque habr que tener en cuenta la importante
prdida de carga permanente que produce el orificio, que deber ser
vencida por el sistema de bombeo.
Medidores de nivel. Se emplearn sistemas basados en medidas de

presin, y estn basados en la relacin directa existente entre la presin
en el fondo del recipiente y el nivel de lquido dentro del mismo. En los
depsitos que se encuentran a presin atmosfrica, como los que se
encuentran en las etapas de Desgomado, Neutralizacin y Lavados, slo
se medir la diferencia de presin con respecto a la atmsfera. En el caso
de los recipientes pertenecientes a las etapas de Secado, Decoloracin y
Desodorizacin, sometidos todos ellos a distintos vacos, habr que
MEMORIA 164
colocar dos tomas de presin: una en el punto de medida y otra por

encima del nivel de lquido; estas dos tomas se conectarn a las dos
cmaras del sensor diferencial, cuya seal ser una medida del nivel de
lquido sobre la toma inferior.
Controladores. Estos dispositivos sern los encargados de recibir la seal

correspondiente a la variable medida, calculando la accin de control de acuerdo
con el algoritmo de control que se haya programado sobre l y el Set-Point, es
decir, el valor que se desea tener de la variable medida. As, ese clculo se
traducir en un valor determinado de la seal de salida y se enviar al elemento
final de control. Los controladores que se emplearn sern de tipo PID (control
proporcional-integral-derivativo).
Convertidores: estos dispositivos son los encargados de convertir las seales

digitales con las que trabajan los controladores en seales estndar elctricas,
que sern transmitidas mediante hilos elctricos, o neumticas, cuyo medio
de transmisin son pequeas tuberas, para actuar sobre el elemento final de
control. Estos convertidores pueden estar o no incluidos dentro del
controlador.
Actuadores. Estos elementos sern los encargados de manipular la variable del

proceso en funcin de la accin calculada por el controlador, la cual llega en
forma de seal estndar elctrica o neumtica. Los dispositivos finales de control
empleados en esta planta son los siguientes:
Vlvulas de globo: estas vlvulas, en las que el desplazamiento vertical

del obturador respecto del asiento aumenta o disminuye el rea de flujo,
son accionadas mediante una seal neumtica.
Resistencias elctricas: se trata de las resistencias cuya funcin es

aportar calor al fluido que circula por una determinada conduccin. En
este caso, el controlador deber enviar una seal elctrica para variar la
potencia de este dispositivo.
MEMORIA 165
8.11.2. Lazos de control de la planta

Una vez descritos todos los instrumentos necesarios para el sistema de control de
la planta piloto, se proceder a exposicin de todos los lazos de control de cada una de
las etapas, indicando en cada caso la siguiente informacin:
- Variable controlada/medida. Es la que se quiere mantener en un valor

deseado, la que se mide mediante los sensores.
- Variable manipulada. Es la variable del proceso que se emplea para

compensar o corregir el efecto de las perturbaciones.
- Variable de perturbacin. Son las variables externas al sistema de control

que afectan a las variables controladas.
- Tipo de lazo. Se indicar si el lazo de control es abierto, cerrado, en adelanto

o en cascada, que sern los que se empleen en esta planta.
No obstante, en los Planos se adjuntarn los diagramas correspondientes a todos

los sistemas de control que se detallan a continuacin (Planos N 1 y N 2).
Etapa de Desgomado
Sistema de control del nivel del depsito de alimentacin
El nico control que se debe realizar sobre el depsito de alimentacin de la

planta es impedir que se quede vaco sin previo aviso, pudiendo provocar daos graves
en la bomba inicial (bomba A). Por ello, y debido a la inexistencia de perturbaciones, se
emplear un lazo de control abierto, que haga que cuando el nivel se encuentre por
debajo de un cierto valor se active una seal luminosa que sirva de aviso visual al
personal, sin que ningn dispositivo acte para solucionarlo.
Variable controlada/medida Nivel

Variable manipulada -----
MEMORIA 166
Variables de perturbacin -----

Tipo de lazo de control Abierto
Sistema de control del caudal de alimentacin
Tras la bomba A se instalar un sistema de control de lazo cerrado para poder

decidir y controlar el caudal que ha de pasar al resto de la planta piloto. En este caso, al
tratarse de un lazo cerrado, habr un controlador de caudal que, en funcin del Set-Point
que se le indique, actuar variando la apertura de una vlvula de globo.
Variable controlada/medida Caudal

Variable manipulada Caudal
Tipo de lazo de control Cerrado
Sistema de control de la temperatura del aceite en el intercambiador de

calor
Para realizar un buen control en el intercambiador de calor, se ha propuesto un

lazo de control en cascada. Este control se utiliza para detectar rpidamente el efecto de
las perturbaciones y, as, poder iniciar antes la accin correctora. En este caso, si slo se
midiese la temperatura de la corriente de salida del intercambiador, sera difcil lograr
un buen control si se modificase por cualquier motivo el caudal de alimentacin. Por
otra parte, si slo se midiese el caudal de alimentacin, podra ocurrir que la
temperatura final del aceite no fuese la adecuada debido, por ejemplo, al ensuciamiento
de los tubos. Adems, la temperatura de entrada del aceite en el intercambiador puede
variar (en la puesta en marcha estar a temperatura ambiente, pero al alcanzar el estado
estacionario, habr pasado por el refrigerador de la etapa de Decoloracin, pudiendo
alcanzar unos 30 C). Por ello, el sistema de control es el siguiente:
MEMORIA 167
Variable controlada/medida
Temperatura del aceite
por el controlador primario
Variable medida por el
Caudal de aceite
controlador secundario
Variable manipulada Caudal de vapor
Caudal de aceite y suciedad en el intercambiador,
Variables de perturbacin
temperatura de entrada del aceite
Tipo de lazo de control En cascada
Sistema de control del nivel en el depsito mezclador de cido
En este tipo de depsitos, al no haber un tiempo de residencia fijado, slo se

controlar el nivel de los mismos actuando sobre las vlvulas de salida tipo globo.

Variable manipulada Caudal de salida del tanque
Variables de perturbacin Caudal de entrada al tanque
Sistema de control del nivel en el depsito de retencin del Desgomado
En este depsito, al haber impuesto un tiempo de residencia, s es importante

mantener un determinado nivel, por lo que hay que tener en cuenta la cada de presin
producida a la salida de la vlvula de control, la cual puede provocar variaciones en la
velocidad de salida del fluido. Por ello, se ha decidido instalar un lazo de control en
cascada, en el cual el controlador primario, al realizar la medida de nivel, enve el Set-
Point correspondiente al controlador secundario de caudal, el cual, teniendo en cuenta la
medida del caudal a la salida del depsito, actuar en consecuencia sobre la vlvula de
control.
Nivel en el depsito
MEMORIA 168

Caudal de aceite a la salida del depsito
Variable manipulada Caudal a la salida del depsito
Variables de perturbacin Cada de presin en la vlvula de control
Sistema de control de la temperatura en el depsito de retencin del

Desgomado
Para llevar un control de la temperatura en este punto, se emplear un lazo de

control de lazo abierto, es decir, se instalar un simple.
Variable controlada/medida Temperatura

Sistema de control del nivel en el tanque pulmn 1
En estos depsitos, es necesario el control de nivel para evitar daos en la bomba

posterior, en este caso la bomba B. Aqu, el control ser exactamente el mismo que en el
caso del depsito mezclador de cido, por tanto, el elemento final de control tambin
ser una vlvula de globo situada a la salida del recipiente.

Sistema de control del caudal a la salida de la bomba B
MEMORIA 169
La medicin de este caudal es necesaria para tener conocimiento del caudal al

que se enfrenta, bien la etapa de Neutralizacin o bien, directamente, la etapa de
Secado, en caso de realizar refinacin fsica. Por tanto, al no pretender actuar sobre el
proceso, se llevar cabo un control de lazo abierto que nicamente indique el valor del
caudal en ese momento.

Etapa de Neutralizacin
Sistema de control del nivel en el depsito de retencin de la Neutralizacin
Se llevar a cabo el mismo control que en el depsito de retencin del

Desgomado, luego:
Nivel en el depsito
Sistema de control de la temperatura en el depsito de retencin de la

Neutralizacin
Se llevar a cabo el mismo control que en el depsito de retencin del

Desgomado, luego:
MEMORIA 170

Etapa de Lavados
Sistema de control de la temperatura del aceite en el intercambiador de

calor
Se realizar el mismo control que el que se llev a cabo en el intercambiador de

calor inicial del proceso. Por tanto:
Caudal de aceite
Variable manipulada Caudal de vapor
Caudal de aceite y suciedad en el
intercambiador
Sistema de control del nivel en los depsitos de Lavado
En estos depsitos, tambin es necesario el control de nivel para evitar daos en

las bombas posteriores. Aqu, el control ser exactamente el mismo que en el caso de
los depsitos pulmn.

MEMORIA 171
Este mismo control tambin se aplicar al depsito pulmn instalado tras la

tercera y ltima centrfuga de lavado y antes de la bomba F, para evitar daos sobre
sta, como ya se ha comentado en otros casos.
Sistema de control de la temperatura en los depsitos de Lavado
Slo se llevar a cabo un control visual de esta variable para que el personal
acte en consecuencia sobre el sistema de suministro de agua caliente. Por tanto:

Etapa de Secado
Sistema de control del caudal a la entrada de la etapa de Secado
La medicin de este caudal tiene como objetivo el conocimiento del caudal al

que se enfrentan las etapas de Secado, Decoloracin y Desodorizacin, en el caso de
realizar refinacin qumica. Por tanto, se llevar cabo un control de lazo abierto que
nicamente indique el valor del caudal en ese momento.

MEMORIA 172
Sistema de control de la temperatura del aceite en la torre de Secado
En este caso, el control de esta variable es importante porque, tras el aumento de

temperatura realizado por una resistencia elctrica, se produce una bajada de presin y,
en consecuencia, una disminucin de la temperatura alcanzada. Por tanto, se ha
planteado un lazo de control cerrado en el que se mida la temperatura del aceite, ya
sometido a vaco; esta seal llegar a un controlador de potencia que acte sobre la
resistencia en cuestin.

Variable manipulada Potencia de la resistencia elctrica
Variables de perturbacin Cada de presin
Sistema de control de la presin en la torre de Secado
La medicin de esta variable tiene como objetivo el conocimiento de la misma

para poder llevar un control visual de que se encuentra en el valor deseado. Por tanto, se
llevar cabo un control de lazo abierto que nicamente indique el valor en ese momento.
Variable controlada/medida Presin

Sistema de control del nivel en la torre de Secado
Al igual que en los depsitos de retencin del Desgomado y la Neutralizacin,

en la torre de Secado es importante que el aceite permanezca un determinado tiempo de
residencia para conseguir la evaporacin de la mayor parte del agua. Por ello, hay que
tener en cuenta la cada de presin producida a la salida de la vlvula de control, la cual
puede provocar variaciones en la velocidad de salida del fluido. Por ello, se ha decidido
instalar un lazo de control en cascada, en el que el controlador primario, al realizar la
MEMORIA 173
medida de nivel, enve el Set-Point correspondiente al controlador secundario de caudal;

finalmente, este controlador secundario, teniendo en cuenta la medida del caudal a la
salida del depsito, actuar en consecuencia sobre la vlvula de control.
Nivel en la torre
Caudal de aceite a la salida de la torre
Variable manipulada Caudal a la salida de la torre
Sistema de control del nivel en el recipiente de recogida del condensado
Como se coment en su momento, es necesario controlar el nivel en este

recipiente con la idea de evitar el arrastre del condensado por el vaco. En este caso, se
establecer un lazo de control cerrado.

Variable manipulada Activacin de la bomba Z que produce la succin
Variables de perturbacin Caudal de condensado
Etapa de Decoloracin
Sistema de control del caudal en la conduccin que se dirige al depsito

mezclador de tierras decolorantes
Como ya se ha explicado, el caudal que pase al depsito mezclador de tierras

decolorantes depende del caudal total que provenga de la etapa anterior, que a su vez
depender del tipo de refinacin que se haya llevado a cabo. Por ello, se ha establecido
un lazo de control cerrado, en el cual la medida de la seal ser anterior a la divisin del
MEMORIA 174
caudal total y el control se realizar sobre el una vlvula de control que regule el caudal
de la mezcla posterior.
Variable controlada/medida Caudal total hacia Decoloracin

Variable manipulada Caudal que se dirige al tanque mezclador
Variables de perturbacin Caudal total hacia Decoloracin
Tipo de lazo de control Cerrado en adelanto
Sistema de control del nivel en el depsito mezclador de tierras
Se llevar a cabo el mismo control que en los depsitos de retencin del

Desgomado y la Neutralizacin, ya que la velocidad con la que sale el fluido de este
recipiente puede verse modificada, no slo por la prdida de carga de la vlvula de
control, sino tambin por el vaco al que se ve sometido el sistema. Por tanto:
Nivel en el depsito
Cada de presin en la vlvula de control
y existencia de vaco
Sistema de control de la temperatura del aceite en el depsito de

Decoloracin
En este caso, se plantea un lazo de control como el establecido en los

intercambiadores de calor de tubos concntricos, es decir, se ha planteado un lazo de
control en cascada de manera que se tengan en cuenta la temperatura en el interior del
depsito y el caudal entrante.
MEMORIA 175
Temperatura en el depsito
Caudal de aceite a la entrada del depsito
Variable manipulada Caudal de vapor que circula por la carcasa
Caudal de aceite a la entrada del depsito,
temperatura del aceite entrante
Sistema de control de la presin en el depsito de Decoloracin

La medicin de esta variable tiene como objetivo el conocimiento de la
misma para poder llevar un control visual de que se encuentra en el valor
deseado. Por tanto, se llevar cabo un control de lazo abierto que nicamente
indique el valor en ese momento.

Sistema de control del nivel en el depsito de Decoloracin
Al igual que en los depsitos que establecen un tiempo de residencia

determinado, en ste tambin es importante cumplirlo. Por ello, es necesario establecer
un lazo de control que permita mantener el nivel en el valor que se considere necesario
para cumplir el tiempo de residencia estipulado. Por ello, y siguiendo los mismos pasos
que en controles anteriores, se ha decidido optar por un lazo de control en cascada,
cuyas variables sean las siguientes:
Nivel en el depsito
MEMORIA 176

Sistema de control de la temperatura del aceite en el refrigerador
En este caso, no se puede actuar sobre el proceso, ya que el caudal de ambas

corrientes depende del proceso en s. Por tanto, en este caso, simplemente se llevar un
control visual mediante un indicador de la temperatura de ambas corrientes.

Etapa de Desodorizacin
Sistema de control del nivel en la columna de desaireacin
En este caso, el control ser el mismo que el que se propuso para la columna de
secado, por tanto:
Nivel en la columna
Caudal de aceite a la salida de la columna
Variable manipulada Caudal a la salida de la columna
Variables de perturbacin Caudal de aceite entrante
MEMORIA 177
Sistema de control de la temperatura de entrada del aceite en el

desodorizador (resistencia elctrica)
En este caso, el control de esta variable es importante para el correcto

funcionamiento del desodorizador. Por tanto, se ha planteado un lazo de control cerrado
en el que se mida la temperatura del aceite que proviene del primer economizador; esta
seal llegar a un controlador de potencia que acte sobre la resistencia en cuestin.

Variable manipulada Potencia de la resistencia elctrica
Variables de perturbacin Cada de presin
Sistema de control del nivel en el fondo del desodorizador
En este caso, el control ser el mismo que el que se propuso para la columna de
secado, por tanto:
Nivel en el desodorizador
Variable medida por el Caudal de aceite a la salida del
controlador secundario desodorizador
Variable manipulada Caudal a la salida del desodorizador
Variables de perturbacin Caudal de aceite a tratar
Sistema de control de la temperatura del aceite en el fondo del

desodorizador
En este caso, el control de esta variable tambin es muy importante para el buen
funcionamiento del desodorizador. En este caso, se fijar un Set-Point para fijar la
temperatura en el fondo del desodorizador. La seal medida mediante el sensor de
MEMORIA 178
temperatura ir a un controlador que regule el caudal de fluido trmico que est

atravesando el equipo desodorizador. Por tanto, se ha planteado el siguiente un lazo de
control cerrado:

Variable manipulada Caudal de fluido trmico
Variables de perturbacin Cada de presin en el equipo
Sistema de control del caudal de vapor inyectado en el desodorizador
Como la cantidad de vapor a inyectar depende del caudal de aceite que se vaya a
tratar, sta ser la seal que sirva para controlar el caudal de vapor inyectado en el
desodorizador. Se tratar de un lazo de control cerrado, cuyas variables sern las
siguientes:
Variable controlada/medida Caudal de entrada de aceite en el desodorizador

Variable manipulada Caudal de vapor inyectado
Variables de perturbacin Composicin del aceite
Sistema de control de la presin en el desodorizador
En este caso, se llevar a cabo un control de lazo cerrado de medicin de la

presin de manera que el controlador acte sobre la bomba de vaco correspondiente.

Variable manipulada Bomba de vaco
Variables de perturbacin Cada del vaco
MEMORIA 179
Sistema de control del nivel en el recipiente de recogida del condensado
Como se coment en su momento, es necesario controlar el nivel en este

recipiente con la idea de evitar el arrastre del condensado por el vaco. En este caso, se
establecer un lazo de control cerrado.

Variable manipulada Activacin de la bomba Y que produce la succin
Variables de perturbacin Caudal de condensado
Sistema de control de la temperatura del aceite en el economizador 2
Para realizar un buen control en el intercambiador de calor, se ha propuesto un

lazo de control en cascada tal como se hizo en el caso del intercambiador de la etapa de
Desgomado. As pues, dicho sistema de control sera el siguiente:
Caudal de aceite
Variable manipulada Caudal de agua
Caudal de aceite y suciedad en el intercambiador,
temperatura de entrada del aceite y del agua
Sistema de control del nivel del depsito de almacenamiento
El control de este nivel se realizar mediante un lazo de control abierto, de

manera que slo se tendr un indicador que nos indique su valor.
MEMORIA 180

MEMORIA 181
9. Orden de prioridad entre los documentos bsicos
En el caso en que se encuentre algn tipo de discrepancia entre los datos

reflejados en los distintos documentos del presente Proyecto, el orden de prioridad entre
los mismos ser el indicado a continuacin:
1 Memoria y Anexos
2 Planos
3 Pliego de Condiciones
4 Presupuesto
MEMORIA 182
DOCUMENTO BSICO:
PLIEGO DE
CONDICIONES
NDICE DEL PLIEGO DE CONDICIONES
1. Definicin y Alcance del Pliego ............................................................................. 188
1.1. Objeto ................................................................................................................188
1.2. Cuerpo Normativo............................................................................................188
1.3. Disposiciones Generales ...................................................................................189
1.3.1. Descripcin general de la obra .................................................................189
1.3.2. Obras objeto del presente proyecto .........................................................189
1.3.3. Obras accesorias no especificadas en el pliego........................................189
1.3.4. Documentos que definen las obras...........................................................190
1.3.5. Compatibilidad y relacin entre los documentos ...................................190
2. Condiciones Facultativas ....................................................................................... 191
2.1. Obligaciones del Contratista ...........................................................................191
2.1.1. Condiciones tcnicas..................................................................................191
2.1.2. Marcha de los trabajos..............................................................................191
2.1.3. Director de la obra.....................................................................................191
2.1.4. Personal ......................................................................................................191
2.1.5. Responsabilidades del contratista ............................................................192
2.1.6. Obligaciones no especificadas...................................................................192
2.1.7. Desperfectos en propiedades colindantes ................................................192
2.1.8. Seguro de incendios ...................................................................................193
2.1.9. Seguros........................................................................................................193
2.1.10. Reclamaciones contra las ordenes de direccin....................................193
2.1.11. Despido por insubordinacion, incapacidad y mala fe ..........................194
2.1.12. Copia de los documentos.........................................................................194
184
2.2. Facultades de la Direccin Tcnica.................................................................194
2.2.1. Interpretacin de los documentos del proyecto ......................................194
2.2.2. Materiales de construccin .......................................................................195
2.2.3. Mala ejecucin ...........................................................................................195
2.2.4. Obras o instalaciones no especificadas ....................................................195
2.3. Disposiciones Varias.........................................................................................195
2.3.1. Replanteo....................................................................................................195
2.3.2. Libro de rdenes, asistencias e incidencias .............................................196
2.3.3. Instalaciones de proteccion.......................................................................197
2.3.4. Gastos de obra............................................................................................197
2.3.5. Comienzo de los trabajos y plazo de ejecucin .......................................197
2.3.6. Condiciones generales de ejecucin de los trabajos ...............................198
2.3.7. Remisin de solicitud de ofertas...............................................................199
2.3.8. Sanciones por retraso de las obras...........................................................200
2.3.9. Trabajos defectuosos .................................................................................200
2.3.10. Obras y vicios ocultos..............................................................................200
2.3.11. Materiales no utilizables o defectuosos..................................................200
2.3.12. Medios auxiliares .....................................................................................201
2.3.13. Facultades de la direccin de obras .......................................................201
2.3.14. Indemnizacin por retraso de los trabajos............................................202
2.3.15. Indemnizacin por daos de causa mayor al contratista.....................202
2.3.16. Mejoras de obra.......................................................................................203
2.3.17. Accidentes de trabajo y daos a terceros ..............................................203
3. Condiciones Econmicas........................................................................................ 204
3.1. Mediciones.........................................................................................................204
3.2. Valoraciones......................................................................................................204
185
3.2.1. Valoraciones...............................................................................................204
3.2.2. Valoracin de las obras no incluidas o incompletas ...............................205
4. Condiciones Legales ............................................................................................... 206
4.1. Recepcin de Obras..........................................................................................206
4.1.1. Normativa general de aplicacin..............................................................206
4.1.2. Adjudicacin ..............................................................................................206
4.1.3. El contrato..................................................................................................206
4.1.4. Garanta......................................................................................................206
4.1.5. Fianza..........................................................................................................208
4.2. Disposiciones Varias.........................................................................................208
4.2.1. Autorizaciones y licencias .........................................................................208
4.2.2. Causas de rescisin del contrato ..............................................................209
5. Condiciones Tcnicas Generales ........................................................................... 211
5.1. Pruebas y Puesta en Marcha ...........................................................................211
5.2. Mano de Obra ...................................................................................................211
5.3. Condiciones para los materiales......................................................................211
5.3.1. Condiciones generales para los materiales..............................................211
5.3.2. Materiales no especificados ......................................................................211
5.4. Condiciones Generales para las Tuberas ......................................................212
5.4.1. Condiciones generales ...............................................................................212
5.4.2. Condiciones para los accesorios ...............................................................212
5.4.3. Condiciones para las vlvulas...................................................................212
5.5. Condiciones Generales para las Equipos .......................................................213
5.5.1. Condiciones para los depsitos.................................................................213
5.5.2. Condiciones para los intercambiadores de calor....................................213
5.5.3. Condiciones para el desodorizador..........................................................214
186
5.5.4. Condiciones para las centrfugas y los filtros..........................................214
5.5.5. Condiciones para instrumentos varios ....................................................214
5.5.6. Condiciones para las bombas ...................................................................215
5.5.7. Condiciones para la instrumentacin ......................................................215
5.5.8. Condiciones para el aislamiento...............................................................215
187
1. DEFINICIN Y ALCANCE DEL PLIEGO
1.1. OBJETO
El presente pliego regir en unin de las disposiciones que con carcter general y
particular se indican, y tienen por objeto la ordenacin de las condiciones tcnico-
facultativas que han de regir en la ejecucin de las obras para la construccin de una
Planta Piloto de Refinacin de Aceites Vegetales para el Instituto de la Grasa, sito en
Sevilla, perteneciente al Consejo Superior de Investigaciones Cientficas (CSIC).
1.2. CUERPO NORMATIVO
El cuerpo normativo de aplicacin en la ejecucin de las obras objeto del

presente Proyecto ser el formado por toda la LEGISLACION DE OBLIGADO
CUMPLIMIENTO que le sea de aplicacin en la fecha de la forma del Contrato de
adjudicacin de las obras.
Si entre la normativa de aplicacin existiesen discrepancias, se aplicarn las ms

restrictivas, salvo que por parte de la Direccin Facultativa se manifieste por escrito lo
contrario en el Libro de Ordenes.
Si entre la normativa de aplicacin existiese contradiccin ser la Direccin

Facultativa quien manifieste por escrito la decisin a tomar en el Libro de Ordenes.
Ser responsabilidad del Contratista cualquier decisin tomada en los supuestos

anteriores si esta no est firmada en el Libro de rdenes por la Direccin Facultativa y
por tanto estar obligado a asumir las consecuencias que deriven de las rdenes que
debe tomar la Direccin Facultativa para corregir la situacin creada.
188
1.3. DISPOSICIONES GENERALES
1.3.1. DESCRIPCIN GENERAL DE LA OBRA
Vase Memoria Descriptiva.
1.3.2. OBRAS OBJETO DEL PRESENTE PROYECTO
Se consideran sujetas a las condiciones de este Pliego, todas las obras cuyas
caractersticas, planos y presupuestos, se adjuntan en las partes correspondientes del
presente Proyecto, as como todas las obras necesarias para dejar completamente
terminados las instalaciones con arreglo a los planos y documentos adjuntos.
Se entiende por obras accesorias, aqullas que por su naturaleza, no puedan ser
previstas en todos sus detalles, sino a medida que avanza la ejecucin de los trabajos.
Las obras accesorias, se construirn segn se vaya conociendo su necesidad.

Cuando la importancia lo exija se construirn en base a los proyectos adicionales que se
redacten. En los casos de menor importancia se llevarn a cabo conforme a la propuesta
que formule el Ingeniero Director de la Obra.
1.3.3. OBRAS ACCESORIAS NO ESPECIFICADAS EN EL PLIEGO
Si en el transcurso de los trabajos se hiciese necesario ejecutar cualquier clase de

obras o instalaciones que no se encuentren descritas en este Pliego de Condiciones, el
Adjudicatario estar obligado a realizarlas con estricta sujecin a las rdenes que, al
efecto, reciba del Ingeniero Director de Obra y, en cualquier caso con arreglo a las
reglas del buen arte constructivo.
El Ingeniero Director de Obra tendr plenas atribuciones para sancionar la

idoneidad de los sistemas empleados, los cuales estarn expuestos para su aprobacin de
forma que, a su juicio, las obras o instalaciones que resulten defectuosas total o
parcialmente, debern ser demolidas, desmontadas o recibidas en su totalidad o en parte,
sin que ello d derecho a ningn tipo de reclamacin por parte del Adjudicatario.
189
1.3.4. DOCUMENTOS QUE DEFINEN LAS OBRAS
Los documentos que definen las obras y que la propiedad entregue al Contratista
pueden tener carcter contractual o meramente informativo.
Son documentos contractuales los Planos, Pliego de Condiciones, Cuadros de

Precios y Presupuestos , que se incluyen en el presente Proyecto.
Los datos incluidos en la Memoria y Anexos tienen carcter meramente

informativo.
Cualquier cambio en el planteamiento de la Obra que implique un cambio

sustancial respecto de lo proyectado deber ponerse en conocimiento de la Direccin
Tcnica para que lo apruebe, si procede, y redacte el oportuno proyecto reformado.
1.3.5. COMPATIBILIDAD Y RELACIN ENTRE LOS DOCUMENTOS
En caso de contraccin entre los documentos de este Proyecto, el orden de

prioridad ser el siguiente: 1 Memoria y Anexos, 2 Planos, 3 Pliego de Condiciones,
4 Presupuesto. En caso de contradiccin entre los Planos y el Pliego de Condiciones,
prevalecer lo prescrito en los primeros. Lo mencionado en los planos y omitido en el
Pliego de Condiciones o viceversa, habr de ser ejecutado como si estuviera expuesto en
ambos documentos.
190
2. CONDICIONES FACULTATIVAS
2.1. OBLIGACIONES DEL CONTRATISTA
2.1.1. CONDICIONES TCNICAS
Las presentes condiciones tcnicas sern de obligada observacin por el

contratista a quien se adjudique la obra, el cual deber hacer constar que las conoce y
que se compromete a ejecutar la obra con estricta sujecin a las mismas en la propuesta
que formule y que sirva de base a la adjudicacin.
2.1.2. MARCHA DE LOS TRABAJOS
Para la ejecucin del programa de desarrollo de la obra, el contratista deber

tener siempre en la obra un nmero de obreros proporcionado a la extensin de los
trabajos y clases de estos que estn ejecutndose.
2.1.3. DIRECTOR DE LA OBRA
La propiedad nombrar en su representacin a un Ingeniero Qumico Superior,

en quien recaern las labores de direccin, control y vigilancia de las obras del presente
Proyecto. El Contratista proporcionar toda clase de facilidades para que el Ingeniero
Director o sus subalternos puedan llevar a cabo su trabajo con el mximo de eficacia.
No ser responsable ante la propiedad de la tardanza de los Organismos

competentes en la tramitacin del Proyecto. La tramitacin es ajena al Ingeniero
Director quien una vez conseguidos todos los permisos, dar la orden de comenzar la
obra.
2.1.4. PERSONAL
El personal deber ser en todo momento el adecuado a las necesidades de la

obra, entendindose que estn homologados y con la debida experiencia para realizar
191
este trabajo. Los certificados de las homologaciones sern entregados al Cliente previo
al inicio de los trabajos.
Un organigrama de la empresa Constructora deber ser entregado al Cliente, con

los correspondientes Currculum Vitae de todo el personal relevante de la Obra.
2.1.5. RESPONSABILIDADES DEL CONTRATISTA
En la ejecucin de las obras que se hayan contratado, el contratista ser el

nico responsable, no teniendo derecho a indemnizacin alguna por el mayor precio a
que pudiera costarle, ni por las erradas maniobras que cometiese durante la
construccin, siendo de su cuenta y riesgo e independiente de la inspeccin del
Ingeniero. Asimismo ser responsable ante los Tribunales de los accidentes que, por
inexperiencia o descuido, sobrevinieran, atenindose en todo a las disposiciones de
Polica Urbana y leyes comunes sobre la materia.
2.1.6. OBLIGACIONES NO ESPECIFICADAS
Es obligacin del contratista ejecutar cuanto sea necesario para la terminacin

completa y buena construccin y aspecto de las obras, aunque algn detalle
complementario no se halle expresamente determinado en estas condiciones, siempre
que, sin separarse de su espritu y recta interpretacin, lo disponga el Ingeniero-
Director.
Las dudas que pudieran ocurrir en las condiciones y dems documentos del
contrato se resolvern por el Ingeniero-Director as como la inteligencia e interpretacin
de los planos, detalles y descripciones debiendo someterse el contratista a lo que dicho
facultativo decida.
2.1.7. DESPERFECTOS EN PROPIEDADES COLINDANTES
Si el contratista causase algn desperfecto en propiedades colindantes tendr

que restaurarlas por su cuenta dejndolas en el estado en que las encontr al comienzo
de la obra. El contratista adoptar cuantas medidas encuentre necesarias para evitar la
192
cada de operarios, desprendimiento de herramientas y materiales que puedan herir o

matar a alguna persona.
2.1.8. SEGURO DE INCENDIOS
Queda obligado el contratista a asegurar las obras en Compaa de reconocida

solvencia inscrita en el Registro de Ministerio de Hacienda en virtud de la vigente Ley
de Seguros.
En caso de no asegurar las obras se entiende que es el contratista el asegurador.
La pliza habr de extenderse con la condicin especial de que si bien el

contratista la suscribe con dicho carcter es requisito indispensable que, en caso de
siniestros una vez justificada su cuanta, el importe ntegro de la indemnizacin lo cobre
la entidad propietaria, para ir pagando la obra que se reconstruya a medida que esta se
vaya realizando, previas las certificaciones facultativas, como los dems trabajos de la
construccin.
2.1.9. SEGUROS
El contratista estar asegurado en Compaa solvente para cubrir todos los

accidentes que ocurran en la obra; si la Compaa no los abonase, los abonar el
contratista directamente.
En cualquier momento estos documentos podrn ser exigidos por la propiedad

y la Direccin Facultativa.
2.1.10. RECLAMACIONES CONTRA LAS RDENES DE DIRECCIN
Las reclamaciones que el Contratista quiera hacer contra las rdenes emanadas
del Ingeniero Director solo podr presentarlas a travs del mismo ante la propiedad, si
ellas son de orden econmico y de acuerdo con las condiciones estipuladas en los
Pliegos de Condiciones correspondientes, contra disposiciones de orden tcnico o
facultativo del Ingeniero Director, no se admitir reclamacin alguna, pudiendo el
Contratista salvar su responsabilidad, si lo estima oportuno, mediante exposicin
razonada, dirigida al Ingeniero Director, el cual podr limitar su contestacin al acuse
de recibo que, en todo caso, ser obligatorio para este tipo de reclamaciones.
193
2.1.11. DESPIDO POR INSUBORDINACION, INCAPACIDAD Y MALA FE
Por falta del cumplimiento de las instrucciones del Ingeniero Director o sus
subalternos de cualquier clase encargados de la vigilancia de las obras; por manifiesta
incapacidad o por actos que comprometan y perturben la marcha de los trabajos, el
Contratista tendr obligacin de sustituir a sus dependientes y operarios, cuando el
Ingeniero Director lo reclame.
2.1.12. COPIA DE LOS DOCUMENTOS
El Contratista tiene derecho a sacar copias a su costa, de los Pliegos de

Condiciones, Presupuestos y dems documentos. El Ingeniero Director de la Obra, si el
Contratista solicita sto, autorizar las copias despus de contratadas las obras.
2.2. FACULTADES DE LA DIRECCIN TCNICA
2.2.1. INTERPRETACIN DE LOS DOCUMENTOS DEL PROYECTO
El contratista queda obligado a que todas las dudas que surjan en la

interpretacin de los documentos del Proyecto o posteriormente durante la ejecucin de
los trabajos sern resueltas por la Direccin Facultativa. Las especificaciones no
descritas en el presente Pliego con relacin al Proyecto deben considerarse como datos
en cuenta en la formulacin del Presupuesto por parte de la Empresa que realice las
obras as como el grado de calidad de las mismas. En las circunstancias en que se
vertieran conceptos en los documentos escritos que no fueran reflejados en los Planos
del Proyecto, el criterio a seguir lo decidir la Direccin Facultativa de las obras,
recprocamente cuando en los documentos grficos aparecieran conceptos que no se ven
reflejados en los documentos escritos, la especificacin de los mismos, ser decidida
por la Direccin Facultativa de las obras. La Contrata deber consultar previamente
cuantas dudas estime oportunas para una correcta interpretacin de la calidad
constructiva y de caractersticas del Proyecto.
194
2.2.2. MATERIALES DE CONSTRUCCIN
Se seguirn las especificaciones tcnicas sobre materiales de construccin dadas

en los anexos del presente Proyecto, utilizndose, en su defecto, materiales de iguales o
mejores prestaciones, siempre a juicio del Ingeniero Director de obra. Los certificados
de Calidad del material a utilizar en la Obra sern entregados al Cliente para su
aceptacin definitiva.
2.2.3. MALA EJECUCIN
Si a juicio de la Direccin Facultativa hubiera alguna parte de la obra mal

ejecutada, el contratista tendr la obligacin de demolerla y volverla a realizar cuantas
veces sea necesario, hasta que quede a satisfaccin de dicha Direccin, no otorgando
estos aumentos de trabajo derecho a percibir ninguna indemnizacin de ningn gnero,
aunque las condiciones de mala ejecucin de la obra se hubiesen notado despus de la
recepcin provisional, sin que ello pueda repercutir en los plazos parciales o en el total
de ejecucin de la obra.
2.2.4. OBRAS O INSTALACIONES NO ESPECIFICADAS
Si en el transcurso de los trabajos fuera necesario ejecutar alguna clase de obra

no regulada en el presente Pliego de Condiciones, el Contratista queda obligado a
ejecutarla con arreglo a las instrucciones que reciba del Ingeniero Director quien a su
vez, cumplir la normativa vigente sobre el particular. El Contratista no tendr derecho
a reclamacin alguna.
2.3. DISPOSICIONES VARIAS
2.3.1. REPLANTEO
Como actividad previa a cualquier otra de la obra se proceder por la Direccin

Facultativa a la comprobacin del replanteo de las obras en presencia del Contratista
195
marcando sobre el terreno conveniente todos los puntos necesarios para su ejecucin.
De esta operacin se extender acta por duplicado que firmar la Direccin Facultativa y
la Contrata, la cual, facilitar por su cuenta todos los medios necesarios para la
ejecucin de los referidos replanteos y sealamiento de los mismos, cuidando bajo su
responsabilidad de las seales o datos fijados para su determinacin. Asimismo para el
resto de replanteos que se verifiquen en obra, estos se realizarn por el Contratista con
la consiguiente aprobacin de la Direccin Facultativa para el inicio de la
correspondiente unidad.
2.3.2. LIBRO DE RDENES, ASISTENCIAS E INCIDENCIAS
Con objeto de que en todo momento se pueda tener un conocimiento exacto de

la ejecucin e incidencias de la obra, se llevar, mientras dure la misma, el Libro de
Ordenes, Asistencia e Incidencias, en el que se reflejarn las visitas facultativas
realizadas por la Direccin de la obra, incidencias surgidas y en general, todos aquellos
datos que sirvan para determinar con exactitud si por la contrata se han cumplido los
plazos y fases de ejecucin previstas para la realizacin del proyecto.
El Ingeniero-Director de la obra, y los dems facultativos colaboradores en la

direccin de las mismas, irn dejando constancia, mediante las oportunas referencias, de
sus visitas e inspecciones y las incidencias que surjan en el transcurso de ellas y
obliguen a cualquier modificacin en el proyecto o la ejecucin de las obras, las cuales
sern de obligado cumplimiento.
Las anotaciones en el Libro de Ordenes, Asistencias e Incidencias, harn fe a

efectos de determinar las posibles causas de resolucin e incidencias del contrato. Sin
embargo, cuando el contratista no estuviese conforme, podr alegar en su descargo
todas aquellas razones que abonen su postura, aportando las pruebas que estime
pertinentes. Efectuar una orden a travs del correspondiente asiento en este Libro, no
ser obstculo para que cuando la Direccin Facultativa lo juzgue conveniente, se
efecte la misma tambin por oficio. Dicha orden se reflejar tambin en el Libro de
Ordenes.
196
El cumplimiento de las rdenes expresadas en dicho Libro es tan obligatorio

para el Contratista como las que figuran en el Pliego de Condiciones.
2.3.3. INSTALACIONES DE PROTECCION
Se refiere el presente artculo a las condiciones de ejecucin de los materiales,

de control de la ejecucin, seguridad en el trabajo, medicin, valoracin y
mantenimiento, relativas a las instalaciones de proteccin contra fuego y rayos.
2.3.4. GASTOS DE OBRA
Sern por cuenta del promotor salvo que se indique en contrato, los gastos
referentes a licencia de obras, honorarios de Proyecto y Direccin Facultativa, as como
todos los originados para dotar a la obra de acometidas de agua, electricidad, etc.
2.3.5. COMIENZO DE LOS TRABAJOS Y PLAZO DE EJECUCIN
Obligatoriamente y por escrito, deber el Contratista dar cuenta al Ingeniero

Director del comienzo de los trabajos, antes de transcurrir veinticuatro horas de su
iniciacin.
El adjudicatario comenzar las obras dentro del plazo de 15 das desde la fecha
de adjudicacin. Dar cuenta al Ingeniero Director, mediante oficio, del da en que se
propone iniciar los trabajos, debiendo ste dar acuse de recibo.
El Contratista est obligado al cumplimiento de todo cuanto se dispone en la

Reglamentacin Oficial del Trabajo.
El plazo de ejecucin de la obra responder a la planificacin realizada por el

Cliente y coordinada por el Contratista. Dicha planificacin se estima en tres meses en
funcin de los plazos de entrega de los equipos y al trabajo de montaje, diseo y
configuracin.
En caso de exceder las previsiones de realizacin del trabajo, y no siendo esto

por causas ajenas al Contratista, no se facturar ningn cargo extra.
197
El Cliente informar con una antelacin mnima de 3 das de la disponibilidad de

las instalaciones para el comienzo.
El Contratista emitir un informe escrito despus de la realizacin del trabajo al

Cliente para su aprobacin.
2.3.6. CONDICIONES GENERALES DE EJECUCIN DE LOS TRABAJOS
El Contratista, como es natural, debe emplear los materiales y mano de obra que
cumplan las condiciones exigidas y realizar todos y cada uno de los trabajos
contratados de acuerdo con lo especificado tambin en dicho documento.
Por ello, y hasta que tenga lugar la recepcin definitiva de la obra, el Contratista
es el nico responsable de la ejecucin de los trabajos que ha contratado y de las faltas y
defectos que en estos puedan existir, por su mala ejecucin o por la deficiente calidad de
los materiales empleados o aparatos colocados, sin que pueda servirle de excusa ni le
otorgue derecho alguno, la circunstancia de que el Ingeniero Director o sus subalternos
no le hayan llamado la atencin sobre el particular, ni tampoco el hecho de que hayan
sido valorados en las certificaciones parciales de la obra que siempre se supone que se
extienden y abonan a buena cuenta.
La obra ser ejecutada a completa satisfaccin de las inspecciones del Cliente y

Contratista.
Todas las relaciones entre Contratista y Cliente sern refrendadas por escrito, no
ms tarde de 48 horas despus de los acuerdos y canalizadas a travs del Jefe de
Produccin.
El Cliente deber facilitar los siguientes elementos de trabajo:
- Energa elctrica
- Aire
- Gras
- Alumbrado Provisional si fuese necesario
198
- Servicios de contra incendios
Todas las herramientas para ejecucin de la obra sern por cuenta del
Contratista, salvo aquellas que por necesidad fuesen especiales de los propios equipos.
Todo el personal de la empresa Constructora que participa en la ejecucin de la

obra deber estar equipado convenientemente para la prevencin de accidentes de
trabajo.
Todo el equipo de proteccin personal ser a cuenta del Contratista.
Todo el trabajo a realizar por la empresa Constructora deber contar de ante

mano con los planos y clculos, si fuesen necesarios, que debern ser emitidos por el
Cliente y la debida aprobacin de este.
Los equipos se instalarn cumpliendo las normas vigentes y las instrucciones

dadas por el fabricante. Si se llevan a cabo modificaciones, se aadiesen materiales o se
sustituyesen sin aprobacin del Cliente, el Constructor se har cargo de todo lo que esto
puede originar.
2.3.7. REMISIN DE SOLICITUD DE OFERTAS
Por la Direccin Tcnica se solicitarn ofertas a las Empresas especializadas del

sector, para la realizacin de las instalaciones especificadas en el presente Proyecto o un
extracto con los datos suficientes. En el caso de que el ofertante lo estime de inters
deber presentar adems de la mencionada, la o las soluciones que recomiende para
resolver la instalacin.
El plazo mximo fijado para la recepcin de las ofertas ser de un mes.
El presupuesto deber estar basado en el suministro, la instalacin y la

configuracin del sistema diseado por el Cliente, excluyndose cualquier otra mquina
o equipo que no sea el mencionado.
199
2.3.8. SANCIONES POR RETRASO DE LAS OBRAS
Si el Constructor, excluyendo los casos de fuerza mayor, no tuviese

perfectamente concluidas las obras y en disposicin de inmediata utilizacin o puesta en
servicio, dentro del plazo previsto en el artculo correspondiente, la propiedad podr
reducir de las liquidaciones, fianzas o emolumentos de todas clases que tuviese en su
poder las cantidades establecida segn las clusulas del contrato privado entre
Propiedad y Constructor.
2.3.9. TRABAJOS DEFECTUOSOS
Como consecuencia de lo anteriormente expresado, cuando el Ingeniero Director

o su representante en la obra adviertan vicios o defectos en los trabajos efectuados, o
que los materiales empleados o los aparatos colocados no renen las condiciones
preceptuadas, ya sea en el curso de la ejecucin de los trabajos, o finalizados stos y
antes de verificarse la recepcin definitiva de la obra, podrn disponer que las partes
defectuosas sean demolidas y reconstruidas de acuerdo con lo contratado, y todo ello a
expensas de la contrata.
2.3.10. OBRAS Y VICIOS OCULTOS
Si el Ingeniero Director tuviese fundadas razones para creer en la existencia de

vicios ocultos de construccin en las obras ejecutadas ordenar efectuar en cualquier
tiempo y antes de la recepcin definitiva, las demoliciones que crea necesarias para
reconocer los trabajos que suponga defectuosos.
Los gastos de la demolicin y de la reconstruccin que se ocasionen, sern a

cuenta del Contratista, siempre que los vicios existan realmente; en caso contrario
corrern a cargo del propietario.
2.3.11. MATERIALES NO UTILIZABLES O DEFECTUOSOS
No se proceder al empleo y colocacin de los materiales y de los aparatos sin

que antes sean examinados y aceptados por Ingeniero Director, en los trminos que
prescriben los Pliegos de Condiciones, depositando al efecto el Contratista, las muestras
200
y modelos necesarios, previamente contraseados, para efectuar con ellos

comprobaciones, ensayos o pruebas preceptuadas en el Pliego de Condiciones, vigente
en la obra.
Los gastos que ocasionen los ensayos, anlisis, pruebas, etc. antes indicados
sern a cargo del Contratista.
Cuando los materiales o aparatos no fueran de la calidad requerida o no

estuviesen perfectamente preparados, el Ingeniero Director dar orden al Contratista
para que los reemplace por otros que se ajusten a las condiciones requeridas en los
Pliego o, a falta de estos, a las rdenes del Ingeniero Director.
2.3.12. MEDIOS AUXILIARES
Es obligacin de la Contrata el ejecutar cuanto sea necesario para la buena

construccin y aspecto de las obras an cuando no se halle expresamente estipulado en
los Pliegos de Condiciones, siempre que, sin separarse de su espritu y recta
interpretacin, lo disponga el Ingeniero Director y dentro de los lmites de posibilidad
que los presupuestos determinen para cada unidad de obra y tipo de ejecucin.
Sern de cuenta y riesgo del Contratista, los andamios, cimbras, mquinas y

dems medios auxiliares que para la debida marcha y ejecucin de los trabajos se
necesiten, no cabiendo por tanto, al Propietario responsabilidad alguna por cualquier
avera o accidente personal que pueda ocurrir en las obras por insuficiencia de dichos
medios auxiliares.
Sern asimismo de cuenta del Contratista, los medios auxiliares de proteccin y

sealizacin de la obra, tales como vallado, elementos de proteccin provisionales,
seales de trfico adecuadas, seales luminosas nocturnas, etc. Y todas las necesarias
para evitar accidentes previsibles en funcin del estado de la obra y de acuerdo con la
legislacin vigente.
2.3.13. FACULTADES DE LA DIRECCIN DE OBRAS
Adems de todas las facultades particulares, que corresponden al Ingeniero

Director, expresadas en los artculos precedentes, es misin especfica suya la direccin
201
y vigilancia de los trabajos que en las obras se realicen bien por si o por medio de sus
representantes tcnicos y ello con autoridad tcnica legal, completa e indiscutible sobre
las personas y cosas situadas en la obra y en relacin con los trabajos que para la
ejecucin de los edificios y obras anejas se lleven a cabo, pudiendo incluso, pero con
causa justificada, recusar al Contratista, si considera que el adoptar esta resolucin es
til y necesaria para la debida marcha de la obra.
2.3.14. INDEMNIZACIN POR RETRASO DE LOS TRABAJOS
El importe de la indemnizacin que debe abonar el Contratista por causas de

retraso no justificado, en el plazo de terminacin de las obras contratadas, ser el
importe de la suma de perjuicios materiales causados por imposibilidad de ocupacin
del inmueble, debidamente justificados.
2.3.15. INDEMNIZACIN POR DAOS DE CAUSA MAYOR AL CONTRATISTA
El Contratista no tendr derecho a indemnizacin por causas de prdidas, averas

o perjuicio ocasionados en las obras, sino en los casos de fuerza mayor. Para los efectos
de este artculo, se consideran como tales casos nicamente los que siguen:
- Los incendios causados por electricidad atmosfrica.
- Los daos producidos por terremotos y maremotos.
- Los producidos por vientos huracanados, mares y crecida de los ros superiores a las
que se sean de prever el pas, y siempre que exista constancia inequvoca de que el
Contratista tom las medidas posibles, dentro de sus medios, para evitar o atenuar
daos.
- Los que provengan de movimientos del terreno en que estn construidas las obras.
- Los destrozos ocasionados violentamente, a mano armada, en tiempo de guerra,

movimientos sediciosos populares o robos tumultuosos.
La indemnizacin se referir exclusivamente, al abono de las unidades de obra

ya ejecutadas o materiales acopiados a pie de obra; en ningn caso comprender medios
auxiliares, maquinaria o instalaciones, etc. propiedad de la Contrata.
202
2.3.16. MEJORAS DE OBRA
No se admitirn mejoras de obra, ms que en el caso en que el Ingeniero

Director haya ordenado por escrito la ejecucin de los trabajos nuevos o que mejoren la
calidad de los contratados, as como la de los materiales y aparatos previstos en el
Contrato. Tampoco se admitirn aumentos de obra en las unidades contratadas, salvo
caso de error en las mediciones del Proyecto, a menos que el Ingeniero Director ordene,
tambin por escrito, la ampliacin de las contratadas.
2.3.17. ACCIDENTES DE TRABAJO Y DAOS A TERCEROS
En caso de accidentes ocurridos con motivo en el ejercicio de los trabajos para la

ejecucin de las obras, el Contratista se atendr a lo dispuesto a estos respectos en la
legislacin vigente, y siendo, en todo caso, nico responsable de su cumplimiento y sin
que por ningn concepto, pueda quedar afectada la Propiedad por responsabilidades en
cualquier aspecto.
El contratista est obligado a adoptar todas las medidas de seguridad que las
disposiciones vigentes preceptuan para evitar, en lo posible, accidentes a los obreros o
viandantes, no slo en los andamios, sino en todos los lugares peligrosos de la obra.
De los accidentes o perjuicios de todo gnero que, por no cumplir el Contratista

lo legislado sobre la materia, pudieran acaecer o sobrevenir, ser ste el nico
responsable, o sus representantes en la obra, ya que se considera que en los precios
contratados estn incluidos todos los gastos precisos para cumplimentar debidamente
dichas disposiciones legales.
El Contratista ser responsable de todos los accidentes que, por inexperiencia o

descuido, sobrevinieran tanto en la edificacin donde se efecten las obras como en las
contiguas. Ser por tanto de su cuenta el abono de las indemnizaciones a quien
corresponda y cuando a ello hubiera lugar, de todos los daos y perjuicios que puedan
causarse en las operaciones de ejecucin de las obras.
El Contratista cumplir los requisitos que prescriben las disposiciones vigentes

sobre la materia, debiendo exhibir, cuando a ello fuera requerido, el justificante de tal
cumplimiento.
203
3. CONDICIONES ECONMICAS
3.1. MEDICIONES
La medicin del conjunto de unidades de obra que constituyen el proyecto se

verificar aplicando a cada unidad de obra la unidad de medida que le sea apropiada y
con arreglo a las mismas unidades adoptadas en el presupuesto, unidad completa,
partida alzada, metros cuadrados, cbicos o lineales, kilogramos, etc. Tanto las
mediciones parciales como las que se ejecuten al final de la obra, se realizarn
conjuntamente con el contratista, levantndose las correspondientes actas que sern
firmadas por ambas partes. Todas las mediciones que se efecten comprendern las
unidades de obra realmente ejecutadas, no teniendo el contratista derecho a reclamacin
de ninguna especie por las diferencias que se produjeran entre las mediciones que se
ejecuten y las que figuren en el proyecto, as como tampoco por los errores de
clasificacin de las diversas unidades de obra que figuren en los estados de valoracin.
3.2. VALORACIONES
3.2.1. VALORACIONES
Las valoraciones de las unidades de obra que figuran en el presente proyecto, se

efectuarn multiplicando el nmero de estas por el precio unitario asignado a las
mismas en el presupuesto.
En el precio unitario aludido en el prrafo anterior se consideran incluidos los

gastos del transporte de materiales, las indemnizaciones o pagos que hayan de hacerse
por cualquier concepto, as como todo tipo de impuestos fiscales que graven los
materiales por el Estado, Provincia o Municipio, durante la ejecucin de las obras, y
toda clase de cargas sociales.
Tambin sern de cuenta del contratista los honorarios, las tasas y dems
gravmenes que se originan con ocasin de las inspecciones, aprobacin y
comprobacin de las instalaciones con que est dotado el inmueble. El contratista no
tendr derecho por ello a pedir indemnizacin alguna por las causas enumeradas. En el
204
precio de cada unidad de obra van comprendidos los de todos los materiales accesorios
y operaciones necesarias para dejar la obra terminada y en disposicin de recibiese.
3.2.2. VALORACIN DE LAS OBRAS NO INCLUIDAS O INCOMPLETAS
Las obras no incluidas se abonarn con arreglo a precios consignados en el

Presupuesto, sin que pueda pretenderse cada valoracin de la obra fraccionada en otra
forma que la establecida en los cuadros de descomposicin de precios.
205
4. CONDICIONES LEGALES
4.1. RECEPCIN DE OBRAS
4.1.1. NORMATIVA GENERAL DE APLICACIN
La normativa a aplicar ser la actualmente vigente adem de la que se cit en el

punto 4.1 de la Memoria de este Proyecto.
4.1.2. ADJUDICACIN
La adjudicacin de las obras se realizar mediante concurso. Las ofertas

presentadas a dicho concurso debern incluir como mnimo una estimacin del precio
de ejecucin de las obras, el tiempo de ejecucin y las calidades empleadas en las
mismas.
4.1.3. EL CONTRATO
El contrato se formalizar mediante un documento privado o pblico segn

convengan las partes, promotor y contratista, y en l se especificarn las
particularidades que convengan a ambos.
El contratista y el promotor previamente firmarn el presente pliego obligndose

a su cumplimiento, siendo nulas las clusulas que se opongan o anulen disposiciones del
mismo.
La ejecucin de las obras se contratar por unidades de obra, ejecutadas con

arreglo a los documentos del proyecto. Se admitirn subcontratas con firmas
especializadas, siempre que estn dentro de los precios que fije el presupuesto del
proyecto.
4.1.4. GARANTA
a) El Contratista deber garantizar que sus equipos estn libres de todo defecto
concerniente a materiales y mano de obra en el momento de su entrega al Cliente.
206
b) Bajo esta garanta, el Contratista deber comprometerse a reparar o sustituir, segn

estime ms conveniente, cualquier componente o material que presente defectos en
su calidad y/o instalacin.
c) La duracin de la garanta deber ser de 12 meses como mnimo a partir de la puesta

en servicio del equipo y no menos de 18 meses despus de la entrega de fbrica.
d) Para los componentes o materiales no fabricados por el Contratista, sta se atendr a

las clusulas de garanta del proveedor de origen.
e) Se tomar como fecha de comienzo de garanta la del documento o acta de pruebas

reales suscritas por el Contratista y el Cliente o su representante autorizado.
f) La sustitucin de cualquier componente o material durante el periodo de garanta no

modificar la duracin ni la fecha de cancelacin de la misma. Caso de reincidencia
en algunas anomalas, dentro del periodo de garanta, esta se extender en 6 meses
sobre la parte afectada.
g) Los trabajos cubiertos por esta garanta sern efectuados sin cargo al Cliente en los
talleres o dependencias del Contratista.
h) Cuando los trabajos bajo garanta deban realizarse fuera de los talleres o
dependencias del Contratista y previa peticin del Cliente, el Contratista dispondr
el desplazamiento de personal tcnico para realizar dichos trabajos. En este caso
sern por cuenta del Contratista los gastos de transporte de dicho personal hasta el
lugar especificado en dicha peticin, regreso a su base, esperas y demoras, gastos
de alojamiento y dietas previstas para desplazamientos fuera de la base.
i) Igualmente de ser solicitada la asistencia de personal tcnico para equipos no

fabricados por el Contratista, pero suministrados o instalados por ste, sern por
cuenta del Contratista todos los gastos reseados en el prrafo anterior.
j) En la sustitucin de elementos o materiales cubiertos por garanta pero que no sean

fabricados por el Contratista, estos debern ser enviados de inmediato siempre que
se encuentren disponibles en los almacenes del Contratista. De no ser as se pedirn
al fabricante a la mayor urgencia, responsabilizndose el Contratista de la demora
en la entrega de los mismos.
207
k) El Cliente podr autorizar la sustitucin de cualquier pieza en garanta por el

Contratista o por tercero. Para ello ser condicin indispensable el envo por el
Cliente al Contratista de la pieza sustituida en el plazo mximo de 15 das, en caso
contrario, el Contratista no ser responsable de la demora que ello pueda originar.
l) Esta garanta se extingue si los equipos no han sido almacenados y protegidos

adecuadamente de la intemperie, atmsfera corrosiva o deterioro fsico desde el
momento de la entrega hasta la instalacin o puesta en servicio. En todos los casos
citados, y para recuperar la garanta, la correspondiente reparacin deber ser
efectuada por el Contratista con cargo al Cliente.
m) Cuando el proyecto de clculo del equipo o de algn conjunto del mismo haya sido
efectuado total o parcialmente por el Cliente o por terceros a peticin de ste, la
garanta del Contratista no cubrir los defectos o anomalas derivadas de errores de
proyecto.
n) Si una vez efectuada la asistencia tcnica prevista en h, i, K, se determinara que la

sustitucin o reparacin efectuada no est cubierta por el alcance o mbito de esta
garanta, el Contratista proceder a cargar al Cliente el valor total y actual del
material reemplazado, as como la mano de obra de acuerdo con la tarifa vigente en
las condiciones generales del Contratista para la prestacin de personal tcnico y de
montaje.
4.1.5. FIANZA
La cantidad que deber depositar el Contratista a la firma de contrato como

garanta de su cumplimiento se establece en un 4% del total del Contrato por medio de
aval bancario.
4.2. DISPOSICIONES VARIAS
4.2.1. AUTORIZACIONES Y LICENCIAS
El contratista se compromete igualmente a entregar las autorizaciones que

perceptivamente tienen que expresar las delegaciones Provinciales de Industria,
208
Sanidad, etc., y autoridades locales, para la puesta en servicio de las referidas

instalaciones.
Son tambin de cuenta del contratista todos los arbitrios, licencias municipales,
vallas, alumbrado, multas, etc., que ocasionen las obras desde su inicio hasta su total
terminacin, salvo que se especifique lo contrario en el contrato entre la Propiedad y el
contratista.
4.2.2. CAUSAS DE RESCISIN DEL CONTRATO
Se consideran causas suficientes de rescisin las que a continuacin se sealan:
a) La muerte o incapacidad del contratista..
b) La quiebra del Contratista.
En los casos anteriores, si los herederos o sndicos ofrecieran llevar a cabo las obras,
bajo las mismas condiciones estipuladas en el contrato, el Propietario puede admitir o
rechazar el ofrecimiento, sin que en este ltimo caso tengan aqullos derecho a
indemnizacin alguna.
c) Las alteraciones del contrato por las causas siguientes:
- La modificacin del Proyecto en forma tal que presente alteraciones

fundamentales del mismo, a juicio del Ingeniero Director y, en cualquier caso,
siempre que la variacin del presupuesto de ejecucin, como consecuencia de
estas modificaciones, represente en ms o menos del 40 por 100, como mnimo,
de algunas unidades del Proyecto modificadas.
- La modificacin de unidades de obra, siempre que estas modificaciones

representen variaciones en ms o en menos del 40 por 100, como mnimo de las
unidades del Proyecto modificadas.
d) La suspensin de la obra comenzada, y en todo caso siempre que, por causas ajenas
a la Contrata, no se d comienzo a la obra adjudicada dentro del plazo de tres meses,
a partir de la adjudicacin, en este caso, la devolucin de la fianza ser automtica.
209
e) La suspensin de obra comenzada, siempre que el plazo de suspensin haya

excedido de un ao.
f) El no dar comienzo la Contrata a los trabajos dentro del plazo sealado en las
condiciones particulares del Proyecto.
g) El cumplimiento de las condiciones del Contrato, cuando implique descuido o mala

fe, con perjuicio de los intereses de la obra.
h) La terminacin del plazo de ejecucin de la obra, sin haberse llegado a sta.
i) El abandono de la obra sin causa justificada.
j) La mala fe en la ejecucin de los trabajos.
210
5. CONDICIONES TCNICAS GENERALES
5.1. PRUEBAS Y PUESTA EN MARCHA

Durante la duracin del presente Proyecto se efectuarn pruebas de carga de los
diferentes equipos, as como de resistencia mecnica por sobrepresin, recogidas en la
normativa legal vigente.
El Contratista deber efectuar las pruebas y puesta en funcionamiento de todos

los equipos y aparatos elctricos, electrnicos, mecnicos, hidrulicos y neumticos
instalados, as como del sistema de control, incluyendo cualquier equipo especial que
para su puesta a punto y pruebas requiera la presencia de un tcnico especialista.
5.2. MANO DE OBRA

La mano de obra deber ser cualificada y estar debidamente homologada para
llevar a cabo la ejecucin del presente Proyecto.
5.3. CONDICIONES PARA LOS MATERIALES
5.3.1. CONDICIONES GENERALES PARA LOS MATERIALES
Todos los materiales a emplear en la presente obra sern de primera calidad y

reunirn las condiciones exigidas en este Proyecto; adems, dichas condiciones sern las
vigentes referentes a materiales y prototipos de construccin.
5.3.2. MATERIALES NO ESPECIFICADOS
Cualquier material que no haya sido especificado ni descrito en el presente

proyecto y fuese necesario utilizar, reunirn las condiciones que se requieran para su
funcin, siendo fijados por el contratista las fuentes de suministro que ste estime
oportunas. En cualquier caso, el contratista notificar al director de obra, con la
suficiente antelacin, los materiales que se propone utilizar y su procedencia, aportando,
cuando as lo solicite el directo, las muestras y los datos necesarios para su posible
211
aceptacin, tanto en lo que se refiere a su cantidad como a su calidad, siendo el criterio

de la direccin facultativa totalmente inapelable.
5.4. CONDICIONES GENERALES PARA LAS TUBERAS
5.4.1. CONDICIONES GENERALES
Las tuberas ser de acero inoxidable 316, que es el requerido para la calidad
alimentaria.
Las tuberas sern de los dimetros especificados en los correspondientes

apartados de la Memoria de este pProyecto, y estarn libres de fisuras, grietas, poros,
impurezas, deformaciones o faltas de homogeneidad, as como de otros defectos que
pudieran disminuir su resistencia y apartar su comportamiento del esperado por sus
caractersticas.
5.4.2. CONDICIONES PARA LOS ACCESORIOS
Los accesorios para las tuberas (codos, tes, etc.) sern del mismo material que
las tuberas, es decir, acero inoxidable 316. su dimetro ser el correspondiente a las
lneas en las que vayan instalados y se unirn a ellas mediante rosca. Los accesorios
estarn libres de defectos, irregularidades, etc., que puedan afectar negativamente a su
comportamiento durante el proceso.
5.4.3. CONDICIONES PARA LAS VLVULAS
Las vlvulas sern del tipo que la direccin de la obra estime ms adecuado
segn la lnea y servicio en que vayan a ser instaladas, prestando especial atencin en
las reguladoras de presin (presentes en las transiciones de presin atmosfrica a vaco).
Estarn libres de defectos, irregularidades, etc., que puedan dificultar su

instalacin o montaje, o que puedan afectar negativamente a su comportamiento durante
el proceso.
212
Durante su instalacin se tendr especial cuidado de alinear correctamente los

extremos con la tubera en la que vayan a ser instaladas.
5.5. CONDICIONES GENERALES PARA LAS EQUIPOS
5.5.1. CONDICIONES PARA LOS DEPSITOS
El material de construccin de los depsitos ser acero inoxidable 316.
El volumen y caractersticas geomtricas de dichos depsitos sern los

especificados en la Memoria de este proyecto, pudiendo adecuarse su altura y dimetro
a modelos comerciales.
El director de obra supervisar los depsitos en su recepcin, comprobando su

buen estado y rechazndolos en caso de observar anomalas que a su juicio puedan
provicar dicho rechazo.
Si desde que los depsitos son recibidos desde el taller del fabricante hasta que
es montado en el terreno hubiera transcurrido un periodo de tiempo que el director de
obra considerase razonablemente largo, sern almacenadon bajo techado en un lugar
seco, y se tomarn precauciones para que no sufriesen contaminacin o acumulacin de
suciedad, as como golpes o deterioros.
5.5.2. CONDICIONES PARA LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR
El material empleado para la construccin de los intercambiadores de calor

(incluidos condensadores) ser acero inoxidable 316.
Las dimensiones de los cambiadores, as como sus caractersticas geomtricas

sern los determinados en la Memoria de este proyecto.
El director de obra supervisar los equipos durante su montaje, comprobando el

buen estado de los tubos y, especialmente, la estanqueidad de la conduccin exterior de
los cambiadores de doble tubo en las tes que unen los tramos rectos paralelos, en el caso
de los cambiadores que necesitan dividirse en varios tramos.
213
5.5.3. CONDICIONES PARA EL DESODORIZADOR
El material empleado para la construccin del desodorizador es acero inoxidable

316.
Las dimensiones de los cambiadores, as como sus caractersticas geomtricas

sern los determinados en la Memoria de este proyecto.
El director de obra supervisar el equipo antes de su montaje, comprobar su

buen estado y podr rechazarlo si observa anomalas que a su juicio puedan provocar
irregularidades durante el funcionamiento del mismo.
Si desde que el equipo es recibido desde el taller del fabricante hasta que es
montado en el terreno hubiera transcurrido un periodo de tiempo que el director de obra
considerase razonablemente largo, ser almacenado bajo techado en un lugar seco, y se
tomarn precauciones para que no sufriese contaminacin o acumulacin de suciedad,
as como golpes o deterioros.
5.5.4. CONDICIONES PARA LAS CENTRFUGAS Y LOS FILTROS
Las centrfugas y los filtros debern tener las especificaciones oportunas para la
planta proyectada.
El director de obra supervisar todos estos equipos uno a uno antes de su

montaje, comprobar su buen estado y podr rechazarlos si observa anomalas que a su
juicio puedan provocar irregularidades en el funcionamiento de los mismos.
Si desde que estos equipos separadores son recibidos desde el taller del
fabricante hasta que es montado en el terreno hubiera transcurrido un periodo de tiempo
que el director de obra considerase razonablemente largo, sern almacenados bajo
techado en un lugar seco, y se tomarn precauciones para que no sufriesen
contaminacin o acumulacin de suciedad, as como golpes o deterioros.
5.5.5. CONDICIONES PARA INSTRUMENTOS VARIOS
Los diferentes aparatos e instrumentos precisos en este proyecto, tales como

agitadores, mezcladores estticos, ambos de acero inoxidable 316, adems del
214
dosificador de slidos y las resistencias elctricas, debern ser supervisados por el

director de obra antes de su montaje, comprobando su buen estado y pudiendo
rechazarlos si observa anomalas que a su juicio puedan provocar irregularidades en el
funcionamiento de los mismos.
5.5.6. CONDICIONES PARA LAS BOMBAS
Las bombas sern suministradas con las correspondientes bancadas, sobre las
que se montar el conjunto bomba-motor. En todas ellas, se deber comprobar su buen
estado, siendo devueltas en caso negativo.
5.5.7. CONDICIONES PARA LA INSTRUMENTACIN
Las vlvulas de control sern las adecuadas para las condiciones del proyecto.
Se procurar que los sensores de temperatura, presin, nivel y caudal a instalar

estn preparados para trabajar en unas condiciones que hagan que sus mrgenes de
medicin se encuentren en el tercio central de la escala.
5.5.8. CONDICIONES PARA EL AISLAMIENTO
Los equipos, as como las lneas de tuberas cuyo aislamiento es necesario, sern
calorifugadas mediante el aislante indicado en la Memoria del presente proyecto.
El aislamiento no presentar cortes o deformaciones que, a juicio del director de

obra, pudieran afectar a la capacidad aislante del mismo.
El aislamiento se sujetar a los equipos y lneas mediante pletinas, alambres u

otro sistema que el instalador crea adecuado y que el director de obra estime efiaz.
215
DOCUMENTO BSICO:
PRESUPUESTO
NDICE DEL PRESUPUESTO
1. Coste del inmovilizado principal y Coste total de la planta proyectada ........... 218
2. Anexos del Presupuesto.......................................................................................... 223
2.1. Estimacin de coste de los intercambiadores de doble tubo........................ 223
2.1.1. Coste del cambiador de calor de la etapa de Desgomado ..................... 224
2.1.2. Coste del cambiador de calor de la etapa de Lavados .......................... 224
2.1.3. Coste del condensador de la etapa de Secado ........................................ 225
2.1.4. Coste del refrigerante de la etapa de Decoloracin ............................... 225
2.1.5. Coste del economizador 1 de la etapa de Decoloracin......................... 226
2.1.6. Coste del condensador de la etapa de Desodorizacin .......................... 226
2.1.7. Coste del economizador 2 de la etapa de Desodorizacin..................... 226
2.2. Estimacin del coste del equipo desodorizador ............................................ 227
PRESUPUESTO 217
1. Coste del inmovilizado principal y Coste total de la

planta proyectada
La inversin necesaria para la ejecucin de este Proyecto se detallar a
continuacin:
INMOVILIZADO PRINCIPAL
PARTIDA N 1: TANQUES Y DEPSITOS
Precio
Descripcin Cantidad Importe ()
unitario ()
Depsito de Acero Inoxidable 316, de

3 Litros de capacidad, de fondo cnico 7 50,60 354,20
y tapa semielptica 2:1
50 Litros de capacidad, de fondo 2 315,00 630,00
cnico y tapa semielptica 2:1
100 Litros de capacidad, de fondo y
1 591,00 591,00
tapa semielpticos 2:1 con encamisado
para el calentamiento con vapor
1000 Litros de capacidad, de fondo y 2 1759,90 3519,80
tapa semielpticos 2:1
TOTAL PARTIDA N 1 5095,00
PARTIDA N 2: TRANSMISIN DE CALOR
Precio
unitario ()
Cambiador de calor de doble tubo,

tubo interno de y tubo externo de 1 1959,95 1959,95
2, 6 metros de longitud (Desgomado)
PRESUPUESTO 218
Precio
unitario ()

tubo interno de y tubo externo de 1 492,32 492,32
1, 0,6 metros de longitud (Lavados)
tubo interno de 5/8 y tubo externo de 1 216,33 216,33
7/8, 0,20 metros de longitud (Secado)
tubo interno de 1 y tubo externo de
1 2012,92 2012,92
1, 4,5 metros de longitud
(Decoloracin)
1 2065,89 2065,89
1, 7 metros de longitud
(Economizador 1)
tubo interno de 5/8 y tubo externo de
1 275,91 275,91
7/8, 0,30 metros de longitud
(Desodorizacin)
1 2118,86 2118,86
1, 11 metros de longitud
(Economizador 2)
Resistencia elctrica de tipo
2 93,00 186,00
helicoidal
Equipo desodorizador tipo falling-film
1 15924,53 15924,53
con entrada para inyeccin de vapor
PRESUPUESTO 219
PARTIDA N 3: EQUIPOS DE SEPARACIN
Precio
unitario ()
Centrfuga Westfalia separador RSC

30-01-076, apta para Desgomado, 5 9810,00 49050,00
Neutralizacin y Lavados
Filtro para Decoloracin a escala de
2 800,00 1600,00
planta piloto
PARTIDA N 4: SISTEMA DE BOMBEO
Precio
unitario ()
Bomba de desplazamiento positivo,

doble diafragma, Cuerpo y accesorios 10 788,64 7886,40
en 316 SS
Bomba de vaco Vacuubrand Pump,
3 4605,36 13816,08
Chemistry-HIBRID Vacuum, 316 SS
Bomba dosificadora 2 734,33 1468,66
Bomba de desplazamiento positivo de
2 124,99 249,98
diafragma
PARTIDA N 5: OTROS EQUIPOS/ELEMENTOS
Precio
unitario ()
Conduccin de 1 (para columnas de

3m 10,71 /m 32,13
Secado y desaireacin)
PRESUPUESTO 220
Precio
unitario ()
Dosificador de slidos LAMBDA 1 1407,00 1407,00

Agitador de palas para el depsito
1 679,27 679,27
mezclador de cido + motor
Agitador de palas para los depsitos de
3 1316,88 3950,64
50 y 100 Litros + motor
Agitador de palas para los recipientes
lavadores, pulmn y el mezclador de 6 584,41 3506,46
tierras + motor
Mezclador esttico tipo helicoidal, de 12
elementos, 18 de longitud y 0,87 de 2 1354,08 2708,16
dimetro
Por tanto, el coste del inmovilizado principal asciende a la cantidad de:
Coste de Inmovilizado Principal (IP) = 116702,49
COSTES TOTALES DIRECTOS E INDIRECTOS
Adems del coste del inmovilizado principal, es necesario tener en cuenta otra
serie de gastos importantes. Para ello, se ha empleado el mtodo de estimacin factorial
de Lang, mediante el cual se estima un porcentaje del coste total del inmovilizado
principal (fi o fI, segn si el coste es directo o indirecto) al elemento/servicio auxiliar
que se est considerando.
COSTES DIRECTOS ADICIONALES
Tuberas de proceso 0,60
PRESUPUESTO 221
Aislamiento 0,18
Instrumentacin y Control 0,10
Mano de obra 0,15
Estructuras 0,05
Proteccin contra incendios 0,10
Pintura y limpieza 0,08
Instalacin elctrica 0,10
( fi) 1,36
Coste Directo Total, (1 + fi)IP 275417,88
COSTES INDIRECTOS
Gastos generales, Gerencia 0,30

Servicios tcnicos, honorarios de
0,13
ingeniera
Imprevistos 0,13
( fI) 0,56
Coste Indirecto Total, (1 + fi)

fI IP 154234,01
El presupuesto total de este Proyecto, resultante de la suma de los costes directos

e indirectos, asciende a un total de:
429.652
CUATROCIENTOS VEINTINUEVE MIL SEISCIENTOS
CINCUENTA Y DOS EUROS
Firmado:
Pilar Blanco Rodrguez
PRESUPUESTO 222
2. Anexos del Presupuesto
2.1. Estimacin de coste de los intercambiadores de doble tubo
Para el clculo del precio de los intercambiadores de calor de doble tubo o de

tubos concntricos se ha recurrido a la siguiente figura:
Fig. P-1 Estimacin de coste de un intercambiador de calor de tubos concntricos
Como se puede observar, la grfica anterior relaciona el rea de intercambio de

calor con el coste del equipo teniendo en cuenta el material de construccin del mismo,
por lo que la estimacin econmica es sencilla. Sin embargo, en la figura anterior
tambin se puede observar que dichas estimaciones se realizaron en el ao 1990, por lo
que se habr de realizar una actualizacin del coste obtenido mediante la aplicacin de
ndices, basndose en un ao de referencia. El ndice que se aplicar en este caso ser el
Chemical Engineering Plant Cost Index (CEI). As:
PRESUPUESTO 223
Ao CEI
1990 357,6
2007 509,2
A continuacin, se proceder a la estimacin del coste de cada uno de los

intercambiadores de calor diseados.
2.1.1. Coste del cambiador de calor de la etapa de Desgomado
El rea de intercambio, considerando los 6 metros de longitud, es A = 0,396 m2

= 4,261 ft2. Teniendo en cuenta que el material de construccin de este equipo es acero
inoxidable y haciendo uso de la figura anterior, el precio estimado de este
intercambiador en el ao 1990 es 1850 $, es decir, 1376,43 .1
A continuacin, teniendo en cuenta los ndices comentados, se actualizar el

precio calculado con respecto al ao actual 2007, de manera que:
Precio actualizado intercambiador = 1376,43(509,2/357,6) = 1959,95
2.1.2. Coste del cambiador de calor de la etapa de Lavados
El rea de intercambio, considerando los 0,6 metros de longitud, es A = 0,040

m2 = 0,426 ft2. En este caso, al tratarse de un rea menor que 1 ft2 no es posible utilizar
la figura P-1. Por ello, en este caso se har uso del mtodo de estimacin de costes de
Williams, basado en la relacin de costes de dos plantas o equipos de capacidad,
potencia o volumen diferente, de manera que:
n
C a Pa
= [P-1]
C b Pb
1
La conversin de dlares a euros es 1 $ = 0,744 .
PRESUPUESTO 224
donde Ca y Cb son los costes de las plantas o equipos respectivamente, Pa y Pb son los
parmetros caractersticos de las plantas o equipos respectivamente, que el caso de los
intercambiadores de calor es el rea de intercambio de calor, y n es el exponente de
Williams, que para el caso de estos equipos es 0,6.
Pues bien, para estimar el precio de este pequeo cambiador se utilizar como
referencia el intercambiador anterior del cual ya se ha estimado su coste, de manera que:
n
C referencia Preferencia 1959,95
= C
C .Calor Lav . = CC.Calor Lavados = 492,32
C C .Calor Lav. PC .Calor Lav . 0,396
0, 6

0,040
2.1.3. Coste del condensador de la etapa de Secado
El rea de intercambio, considerando los 0,15 metros de longitud, es A = 0,010

m = 0,108 ft2. Aqu ocurre lo mismo que en el caso anterior, por lo que se proceder de
2
la misma manera, de forma que:
1959,95
C Condensador Secado = 0, 6
CCondensador Secado = 216,33
0,396

0,010
2.1.4. Coste del refrigerante de la etapa de Decoloracin
El rea de intercambio, considerando 4,5 metros de longitud, es A = 0,467 m2 =

5,022 ft2. Teniendo en cuenta que el material de construccin de este equipo es acero
inoxidable y haciendo uso de la figura P-1, el precio estimado de este intercambiador en
el ao 1990 es 1900 $, es decir, 1413,63 .
A continuacin, teniendo en cuenta los ndices comentados anteriormente, se

actualizar el precio calculado con respecto al ao actual 2007, de manera que:
PRESUPUESTO 225
Precio actualizado refrigerante = 1413,63(509,2/357,6) = 2012,92
2.1.5. Coste del economizador 1 de la etapa de Decoloracin

el ao 1990 es 1950 $, es decir, 1450,83 .

Precio actualizado economizador 1 = 1450,83(509,2/357,6) = 2065,89
2.1.6. Coste del condensador de la etapa de Desodorizacin
En este caso, ocurre lo mismo que con el condensador de la etapa de Secado. El

rea de intercambio, considerando los 0,30 metros de longitud, es A = 0,015 m2 = 0,162
ft2. Por tanto, realizando la comparacin con el primer intercambiador estimado, se
obtiene que:
1959,95
C Condensador Desodorizacin = 0, 6
CCondensador Desodorizacin = 275,91
0,396

0,015
2.1.7. Coste del economizador 2 de la etapa de Desodorizacin

el ao 1990 es 2000 $, es decir, 1488,03 .

PRESUPUESTO 226
Precio actualizado economizador 1 = 1488,03(509,2/357,6) = 2118,86
2.2. Estimacin del coste del equipo desodorizador
Para la estimacin del coste del desodorizador se ha decidido seguir el

procedimiento propuesto para los intercambiadores de calor de carcasa y tubos
diseados segn el manual TEMA, por lo que, en ocasiones, se debern realizar ciertas
consideraciones para poder llevar a cabo el clculo.
Bsicamente, el mtodo consiste en estimar el coste del equipo a partir de uno de

referencia aplicando, a continuacin, factores de correccin para corregir el coste del
equipo real de inters. Finalmente, como todos los datos empleados estn basados en el
ao 1982, habr que realizar una actualizacin del precio obtenido, para lo cual se har
uso de los ndices CEI.
Costo del intercambiador base
Previamente, para realizar la estimacin, es necesario definir el intercambiador

base:
Parmetro Intercambiador base

Espesor de tubos 14 BWG
Longitud de tubos 20 ft
N de pasos por tubos 12
Presin de diseo del lado de la coraza <150 psig
Presin de diseo del lado de los tubos <150 psig
Material de construccin Acero al carbono
El coste de este intercambiador base a principios del ao 1982 se obtendra de la

siguiente manera:
PRESUPUESTO 227

(
b US $ / ft 2
) =

6,6 p f r
7 Di

1 e 27
donde:
Di (in): Dimetro interno de la coraza o dimetro del mazo para un reboiler tipo
marmita.
p: Multiplicador de costo para diferentes dimetro externo de tubo, pitch y layout
(disposicin de los tubos). Este valor puede venir tabulado o calcularse como p = 0,75
pi2 a/do, donde pi es el pitch (in), a depende de la disposicin de los tubos, por lo que al
ser una disposicin cuadrada toma el valor de 0,85, y do es el dimetro externo de los
tubos (in). Por tanto, el valor de p es el siguiente:
pi = 0,75(1,251,25)
0,85
p = 1,25
2
1,25
f: Multiplicador de costo para diferentes tipos de cabezal anterior TEMA. En este caso,
por similitud, se tomar el cabezal TEMA tipo B, para el cual f = 1,0.
r: Multiplicador de costo para diferentes tipos de cabezal posterior TEMA. En este caso,
por similitud, se tomar el cabezal TEMA tipo T, para el cual f = 1,05.
Por tanto, el coste del equipo de referencia o base por unidad de rea ser el
siguiente:

b= 6,6
1,251,01,05 = 51,042 US $ / ft 2
7 12

1 e 27
Correcciones del costo del intercambiador base
Como se ha indicado anteriormente, para intercambiadores con caractersticas

diferentes a las del intercambiador base, se deben efectuar correcciones a fin de obtener
un precio representativo. El costo corregido (C) puede calcularse a partir del costo base
(b) segn la siguiente ecuacin:
PRESUPUESTO 228
( ) ( ) ( )
C US $ / ft 2 = b US $ / ft 2 (1 + C s + C L + C Ntp + C Ps + C Pt + Cm + Cg ) A ft 2
- Correccin por tipo de coraza (Cs)

Por similitud, se considerar que la coraza TEMA es de tipo E, por lo que Cs = 0.
- Correccin por longitud de tubos (CL)

Para valores menores de 20 ft, el factor de correccin CL se calcula como:

L (Di 12) 3 (12 12 )
C L = 1 1,5 0,002083 = 1 1,5 0,002083 = 1,28
20 L 20 3
1 1
20 20
- Correccin por nmero de pasos por tubos (CNtp)

En este caso slo hay un paso por lo que NNpt = 0.
- Correccin por condicin de diseo (CPs y CPt)

Como la presin de diseo es menor que 150 psi, entonces ambos factores son
nulos.
- Correccin por material de construccin (Cm)

Este factor es el resultado de la suma de un conjunto de factores, a saber:
- Cmt (Correccin por material de los tubos) = y(M1-1), donde:
Sustituyendo
y = 0,129 + 0,0016(Di 12 )
do
y = 0,129
valores
(
0,75 pi 2 a)
M1 = 10,10 (considerando acero inoxidable 316 y tubos sin costura)
Por tanto, Cmt = 1,17.
PRESUPUESTO 229
- Cms (Correccin por material de la coraza) = 0,1(M2-1), donde M2 = 6,20

para acero inoxidable 316. Por tanto, Cms = 0,52.
- Cmc (Correccin por material de los cabezales) = 0,06(M2-1). Por tanto,

Cmc = 0,31.
- Cmts (correccin por material de la placa porta-tubos) = 0,04(m2-1). Por

tanto, Cmts = 0,21.
- Correccin por espesor de tubos (Cg)

Como el espesor es 14 BWG, al igual que el intercambiador base, Cg = 0.
Por tanto, Cm = 1,17 + 0,52 + 0,31 + 0,21 = 2,21.
As pues, aplicando la ecuacin de coste anterior, se obtendra que:
C = 51,042(1 + 0 + 1,28 + 0 + 0 + 0 + 2,21 + 0 )33,885 = 7763,84 US $ C = 5776,42
Este precio corresponde al ao 1982; tomando los ndices CEI se actualizar

dicho coste. Por tanto:
Ao CEI
1982 314
2007 509,2
C = 5776,42(509,2/314) = 9367,37
Al tratarse de un equipo de diseo, se ha credo conveniente incrementar el

precio en un 30%. Adems, teniendo en cuenta que hay que introducir el sistema de
inyeccin de vapor en la parte inferior del desodorizador, se ha decidido incrementar el
coste un 40% ms. De esta manera, el coste total de este equipo es:
CTOTAL = 15924,53
PRESUPUESTO 230
DOCUMENTO BSICO:
PLANOS
NDICE DE LOS PLANOS
PLANO N 1: Diagrama de Control e Instrumentacin I

PLANO N 2: Diagrama de Control e Instrumentacin II
PLANO N 3: Alzado de la Planta Piloto
PLANO N 4: Plano de la Planta Baja
PLANO N 5: Plano de la Planta Superior
PLANO N 6: Cambiador de Calor de la Unidad de Desgomado
PLANO N 7: Refrigerador de la Unidad de Decoloracin
PLANO N 10: Columna/Separador Gas-Lquido de la Unidad de Secado
PLANO N 11: Desodorizador Falling-Film de la Unidad de Desodorizacin
PLANOS 232
DESGOMADO NEUTRALIZACIN
DESG-1
A cido
NaOH
DESG-2 DESG-2
FIC FY
DESG-1 BD-1 BD-3
LT S.P. S.P.
DESG-2
S.P.
FT DESG-5 DESG-5
CCDES LT LC
NEU-1
LT
NEU-1
LC
DEPSITO DE A1-2 A3-4 A3-4
DESG-4
LT
DESG-4
LIC
B13-14
ALIMENTACIN Agua
A5-6 ME-2
DESG-5 DESG-5
NEU-1 NEU-1
FT FC FT FC
BOMBA A DESG-3 DESG-3
DESG-4
LY
BD-2
FT V.agua TT DESG-5 NEU-1
condensado FY FY
A5-6
A7-8 B15-16
DESG-3 DESG-3
ME-1
B13-14
FIC FY
V.agua
saturado T.Pulmn S.P. CE-N
DESG-3
A7-8
DESG-6
TIC A9-10 DESG-6
LT LIC
Pastas
S.P. CE-D
B11-12 DESG-6
LNEA DIRIGIDA LNEA PROCEDENTE Gomas LY

DESG-7
FI
HACIA REFRIGERADOR DE REFRIGERADOR
DE DECOLORACIN DE DECOLORACIN B11-12
(PLANO N 2) (PLANO N 2) REFINACIN FSICA
-LNEA DIRIGIDA HACIA
BOMBA B UNIDAD DE SECADO-
(PLANO N 2)
B17-18
Agua Caliente
LAVADOS LNEA DE AGUA CALIENTE
PROCEDENTE DE
ECONOMIZADOR 2
Lavado 3/ (PLANO N 2)
Lavado 1 Lavado 2
T.pulmn
Agua Agua Agua/
T. pulmn
S.P. S.P. c. ntrico S.P. S.P.
CCLAV
LAV-2
B17-18
LAV-2 LAV-3
LAV-3 LAV-4
LAV-4
LT LIC LT LIC
LAV-5 LAV-5
LT LIC LT LIC
E35-36
LAV-1 V.agua LAV-1
LAV-2
LAV-3
LAV-4
FT TT LY LY
LAV-5
condensado LY LIC
CE-L1 CE-L2
CE-L3 A UNIDAD DE SECADO
C19-20 C21-22 C23-24 D25-26 D27-28 D29-30 E31-32 F37-38 F39-40
E33-34 F39-40 (PLANO N 2)
LAV-1 LAV-1
FIC FY
V.agua BOMBA C BOMBA D BOMBA E

saturado
BOMBA F
Agua Lav. 1 Agua Lav.2 Agua Lav. 3
LAV-1
TIC
S.P.
REFINACIN FSICA SECADO DECOLORACIN
-LNEA PROCEDENTE DE Tierras
UNIDAD DE DESGOMADO- decolorantes
(PLANO N 1) DS1
Bomba de
Destilado Srefrigerante vaco ACEITE DE ALIMENTACIN
PROCEDENTE DE DEPSITO
Erefrigerante Bomba de DE ALIMENTACIN
SEC-3
PI vaco S.P.
(PLANO N 1)
F39-40 F39-40 F39-40 VP41-42 H45-46(a) VP47' S.P.
DEC-2 DEC-2
C-1 LT LC DEC-3
TIC
ACEITE DE ALIMENTACIN
SEC-1 SEC-2
SEC-5
DEC-1
PRECALENTADO HACIA
FI TIT LT
LNEA PROCEDENTE DE SEC-4 FY UNIDAD DE DESGOMADO
LT
DEC-2
FT
DEC-2
FC
S.P.
UNIDAD DE LAVADOS SEC-5
DEC-3 DEC-4 (PLANO N 1)
(PLANO N 1) SEC-4
LC VP47 TT PI
DEC-5 DEC-5
LIC LT LC
SEC-2 SEC-2
Z3-4 DEC-2
FY
DEC-3
FT
JC TC Z5-6
SEC-4
S.P. LY
DEC-1 DEC-1
H45-46(b) VP48' VP48 DEC-3 DEC-3
FIC FT FIC FY
Bomba Z D-DEC
C-SEC V.agua DEC-5 DEC-5
saturado FT FC
DEC-6
DEC-5
FY TI
H43-44 H45-46
J49-50 J51-52 J53-54
BOMBA H REFRIGERADOR
BOMBA J BOMBA K
DECOLORACIN FILTRO
J55-56
DESODORIZACIN
Bomba
de vaco
DES-6
PIC
DD1
DES-5
DES-FF DES-5
FIC FY
Srefrigerante
DES-6
DES-5 PT
FT
Erefrigerante
DD2
S aceite
DES-2 DES-4
trmico
JC
VP57 TY LNEA DE AGUA CALIENTE
C-2 DES-7
HACIA UNIDAD DE LAVADOS
DES-1 LT
LT VP-62 E aceite (PLANO N 1)
S.P. DES-4
trmico
DES-1
TIC DES-7
LC
LIC
DES-4 Y3-4
TT
DES-1 S.P. DES-2
S.P. DES-3 DES-3 Y5-6
C-DES LY TIC LC LT
Vapor Bomba Y
DES-3 DES-3
FC FT
DES-2 DES-9
TT LI
DES-3 Agua M65-66

FY M63-64 refrigeracin
L58-59
DES-8 DES-8
FIC FY
DES-8
FT
L60-61 M63-64 M63-64
ECONOMIZADOR 1
BOMBA L DEPSITO DE
ALMACENAMIENTO
ECONOMIZADOR 2 BOMBA M
DES-8 DES-8
TIC TT
S.P.
DISEO DE UNA PLANTA
PILOTO DE REFINACIN DE
ACEITES VEGETALES
VOLUMEN II
DOCUMENTO BSICO:
ANEXOS
NDICE DE LOS ANEXOS
ANEXO I: CLCULO DE PROPIEDADES............................................................... 5

1. Introduccin ............................................................................................................ 6
2. Propiedades del aceite ............................................................................................ 6
2.1. Composicin del aceite .................................................................................... 6
2.2. Densidad del aceite .......................................................................................... 7
2.3. Viscosidad del aceite........................................................................................ 8
2.4. Conductividad trmica del aceite................................................................... 9
2.5. Calor especfico del aceite ............................................................................. 10
2.6. Presin de vapor de los cidos grasos libres y triglicridos....................... 11
2.7. Clculos particulares para el diseo del desodorizador ............................ 21
2.7.1. Calor latente de vaporizacin del aceite ............................................... 21
2.7.2. Viscosidad del vapor formado en el desodorizador............................. 24
2.7.3. Densidad del vapor formado en el desodorizador ............................... 27
3. Propiedades del vapor de agua saturado y del agua lquida ............................ 28
3.1. Presin y Temperatura del vapor saturado ................................................ 28
3.2. Calor especfico del agua............................................................................... 29
3.3. Calor latente de condensacin del vapor de agua....................................... 30
3.4. Densidad del agua.......................................................................................... 31
3.5. Conductividad trmica del agua .................................................................. 32
3.6. Viscosidad del agua ....................................................................................... 33
4. Propiedades del aceite trmico Therminol 66................................................. 35
ANEXO II: CLCULOS PARA EL DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LAS

ETAPAS DEL PROCESO........................................................................................... 37
1. Clculo de las prdidas durante el proceso y del caudal inicial ....................... 38
2. Desgomado ............................................................................................................ 41
2.1. Balances de Materia en el Desgomado......................................................... 41
2.2. Clculos de diseo en el Desgomado ............................................................ 46
2.2.1. Clculo del depsito de alimentacin.................................................... 46
2.2.2. Clculo del intercambiador de calor..................................................... 54
2.2.3. Clculo del recipiente mezclador de cido fosfrico ........................... 70
2.2.4. Clculo para la seleccin del mezclador esttico ................................. 79
ANEXOS DE CLCULO 2
2.2.5. Clculo del depsito de retencin del Desgomado............................... 81

2.2.6. Clculo del depsito pulmn 1............................................................... 89
3. Neutralizacin ....................................................................................................... 93
3.1. Estudio cintico .............................................................................................. 93
3.2. Balances de Materia en la Neutralizacin ................................................. 101
3.3. Clculos de diseo en la Neutralizacin .................................................... 109
3.2.1. Clculo para la seleccin del mezclador esttico ............................... 110
3.2.2. Clculo del depsito de retencin de la Neutralizacin..................... 112
4. Lavados................................................................................................................ 120
4.1. Balances de Materia en los Lavados .......................................................... 120
4.2. Clculos de diseo en los Lavados ............................................................. 124
4.2.1. Clculo del intercambiador de calor................................................... 124
4.2.2. Clculo de los recipientes de Lavado .................................................. 135
4.2.3. Clculo del depsito pulmn 2............................................................. 138
5. Secado .................................................................................................................. 142
5.1. Destilacin flash en el Secado ..................................................................... 144
5.2. Balances de Materia en el Secado .............................................................. 155
5.3. Clculos de diseo en el Secado.................................................................. 157
5.3.1. Clculo de la potencia de la resistencia elctrica ............................... 158
5.3.2. Diseo y dimensionamiento del separador gas-lquido ..................... 159
5.3.3. Diseo y dimensionamiento del condensador del vapor ................... 172
5.3.4. Diseo y dimensionamiento del recipiente para el condensado ....... 184
6. Decoloracin........................................................................................................ 186
6.1. Clculos de adsorcin para la dosificacin de tierras decolorantes........ 186
6.2. Balances de Materia en la Decoloracin.................................................... 188
6.3. Clculos de diseo en la Decoloracin ....................................................... 193
6.3.1. Clculo del recipiente mezclador de tierras ....................................... 193
6.3.2. Clculo del depsito de decoloracin .................................................. 199
6.3.3. Diseo y dimensionamiento del refrigerante...................................... 213
7. Desodorizacin .................................................................................................... 223
7.1. Clculos para la Destilacin de los cidos grasos ..................................... 223
7.2. Balances de Materia en la Desodorizacin ................................................ 245
7.3. Clculos de diseo en la Desodorizacin ................................................... 250
7.3.1. Clculo y diseo del desaireador......................................................... 250
ANEXOS DE CLCULO 3
7.3.2. Clculo y diseo del equipo desodorizador ........................................ 250

7.3.3. Clculo y diseo del economizador 1 .................................................. 268
7.3.4. Clculo de la potencia de la resistencia elctrica ............................... 277
7.3.5. Diseo y dimensionamiento del condensador del vapor ................... 278
7.3.6. Diseo y dimensionamiento del recipiente del condensado .............. 287
7.3.7. Clculo y diseo del economizador 2 .................................................. 287
7.3.8. Clculo y diseo del depsito de almacenamiento............................. 295
8. Clculo de bombas y tuberas............................................................................ 296
8.1. Clculo de tuberas ...................................................................................... 296
8.2. Clculo de bombas....................................................................................... 333
ANEXO III: OTROS ESTUDIOS APLICABLES AL PRESENTE PROYECTO

...................................................................................................................................... 375
1. Estudio Ambiental .............................................................................................. 376
2. Seguridad Laboral y Proteccin contra Incendios .......................................... 379
ANEXOS DE CLCULO 4
ANEXO I: CLCULO DE PROPIEDADES
ANEXOS DE CLCULO 5
1. Introduccin
Para poder llevar a cabo los clculos en las distintas etapas que componen la
planta piloto de refinacin de aceites vegetales, objeto de este Proyecto, es necesario
conocer las propiedades de los fluidos implicados, por lo que se proceder al clculo y/o
exposicin de las mismas.
2. Propiedades del aceite

Debido a la dificultad para encontrar datos de propiedades del aceite de oliva de
orujo (aceite problema), se ha decidido asemejar sus propiedades a las del aceite de
oliva, las cuales son mucho ms accesibles. No obstante, esta cuestin no tiene
demasiada importancia por dos razones: la primera es que las propiedades de la mayora
de los aceites son muy parecidas entre s, pudiendo tomar las de un tipo de manera
general; la segunda es que, a pesar de haber tomado como aceite problema el indicado,
la planta se ha diseado con el objetivo de refinar cualquier tipo de aceite, lo cual
supone la aceptacin de un cierto margen en el valor de las propiedades.
2.1. Composicin del aceite

Es importante partir de una composicin determinada de un aceite tipo para
disear ciertos equipos. En este caso, la composicin seleccionada ha sido la siguiente:
COMPOSICIN DE LA ALIMENTACIN
Compuesto %
Fosftidos 0,6
AGL 10
Ceras 0,06
Humedad/Agua 0,27
Pigmentos 0,2
Voltiles 0,2
ANEXOS DE CLCULO 6
Mat. Insaponificable 1,5

Triglicridos 87,17
La composicin de los AGL es la siguiente:
COMPOSICIN DE AGL
Compuesto %
cido Palmitoleico (PO) 0,6
cido Palmtico (P) 9
cido Linolnico (Ln) 0,7
cido Linoleico (Li) 6,3
cido Oleico (O) 80,3
cido Esterico (S) 2,7
cido Araqudico (A) 0,4
Por otro lado, la composicin de los TGL es la siguiente:
COMPOSICIN DE TRIGLICRIDOS
Compuesto %
POLi 7,4
POO 23,1
OOLi 8,5
OOO 54,6
SOO 6,4
2.2. Densidad del aceite

Obviamente, la densidad de todos los aceites no es la misma, pero s se puede
afirmar que su valor en la mayora de ellos a temperatura ambiente ronda los 900
Kg/m3. Sin embargo, es necesario tener en cuenta los cambios de densidad debidos a la
ANEXOS DE CLCULO 7
variacin de temperatura, que durante el proceso son importantes. Por ello, y de manera
general, se tomar una expresin para determinar la densidad en funcin de la
temperatura del aceite de oliva1. Esta expresin es la siguiente:
= (0,9152 0,000468T )1000
donde (densidad) viene dada en Kg/m3 y T (temperatura) en C.
El valor concreto de la densidad del aceite se indicar en todos los clculos en

los que sea necesario, indicando slo la temperatura a la que se ha calculado.
2.3. Viscosidad del aceite

En el caso de esta propiedad, se han encontrado valores discretos de viscosidad
del aceite de oliva a determinadas temperaturas.
Viscosidad (cP) Temperatura (C)

138,0 10
84,0 20
36,3 40
12,4 70
Tabla AI-1 Datos de viscosidad del aceite de oliva segn la temperatura2
Pues bien, realizando una representacin grfica del logaritmo de la viscosidad

frente a la temperatura, se obtuvo una relacin lineal entre ambas propiedades:
1
The solubility of oxygen and ozone in liquids, R.Battino, T.R. Rettich, T. Tominaga, Departament of
Chemistry, Wright State University, Dayton, Ohio
2
Handbook of Chemistry and Physics, Charles D. Hodgman, M.S. et al., Thirty-fifth Edition, 1954.
ANEXOS DE CLCULO 8
2,5
Log (cP)
1,5
1 Log = -0,0173T + 2,2842

2
R = 0,9961
0,5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
T (C)
Por tanto, para el clculo de la viscosidad del aceite, se tomar como ecuacin
vlida la obtenida en la representacin anterior, es decir:
Log = 0,0173T + 2,2842
donde (viscosidad) viene dada en cP (1cP = 10-3 Pas) y T (temperatura) en C.
El valor concreto de la viscosidad del aceite se indicar en todos aquellos

clculos en los que sea necesario, indicando slo la temperatura a la que se ha
calculado.
2.4. Conductividad trmica del aceite

La conductividad trmica del aceite de oliva se ha podido estimar gracias a un
nomograma que relaciona temperatura y conductividad trmica de un conjunto de
compuestos y sustancias. En esta representacin grfica, sabiendo una variable, se
puede conocer la otra uniendo la primera con un punto por el que se caracteriza el
compuesto o sustancia en cuestin. En dicho nomograma, que se adjunta a
continuacin, el aceite de oliva viene representado por el nmero 7.
ANEXOS DE CLCULO 9
Tabla AI-2 Nomograma para la conductividad trmica de lquidos1
El valor definitivo de la conductividad trmica se concretar en todos aquellos

calculado.
2.5. Calor especfico del aceite

El calor especfico del aceite de oliva a temperatura ambiente es de Cpaceite =
1970 J/KgC. Debido a la imposibilidad de encontrar valores a otras temperaturas, y
sabiendo que su valor no vara significativamente con ella, se ha decidido tomar el valor
indicado como aproximacin en todos los casos en los que sea necesario,
1
Kemerovskti Filial GIAP. Kemerovo Branch of the State Scientific Research and Planning Institute of the Nitrogen
Industry and Organic Synthesis Products.Translated from Khimiya i Tekhnologiya Topliv i Masel, N 6, pp. 62-64,
June, 1966
ANEXOS DE CLCULO 10
independientemente del valor de la temperatura, asumiendo, por supuesto, el posible

error que se pueda cometer.
2.6. Presin de vapor de los cidos grasos libres y triglicridos

Es importante conocer las presiones de vapor de los AGL y TGL porque
constituirn los datos de equilibrio en las etapas de Secado y Desodorizacin del aceite.
Para ello, se ha recurrido al siguiente artculo: Roberta Ceriani, Antonio J.A. Meirelles,
Predicting vapor-liquid equilibria of fatty systems, Fluid Phase Equilibria 215
(2004), 227-236. El mtodo que se propone en este trabajo para el clculo de la presin
de vapor de componentes grasos (cidos, alcoholes, mono-, di- y triglicridos, steres)
est basado en el concepto de contribucin de grupos, y se emplea para predecir el
equilibrio lquido-vapor de una mezcla binaria o multicomponente.
La expresin por la cual se calcula la presin de vapor de estos compuestos es la

siguiente:
B B
ln Pi zp = N k A1k + 11,k5 C1k ln T D1k T + M i N k A2 k + 12,k5 C 2 k ln T D2 k T + Q
k T k T
donde:
0.- Pivp: presin de vapor del componente i, (Pa).
1.- T: temperatura (K)
2.- Nk: Nmero de grupos k en la molcula.
3.- Mi: Peso molecular de la molcula (g/mol).
4.- A1k, B1k, C1k, D1k, A2k, B2k, C2k, D2k: parmetros obtenidos de la regresin de datos
experimentales. Los valores de estos parmetros adquieren un valor segn el grupo
molecular del que se trate y vienen tabulados.
5.- k: representa los grupos del componente i.
6.- Q: es un factor de correccin, que viene expresado como:
Q = 1q + 2
ANEXOS DE CLCULO 11
donde 1 y 2 dependen de cada tipo de componente, de manera que:
1 = f o + N c f1 y 2 = s o + N cs s1
siendo fo, f1, so y s1 constantes optimizadas, Nc el nmero de carbonos en la

molcula, y Ncs el nmero de carbonos de la parte alcohlica de un ster.
Por otro lado, q es una funcin de la temperatura, y se calcula como:

q = + ln T T
T 1,5
donde , , y son parmetros optimizados.
Los valores de todos los parmetros comentados se exponen en la siguiente

tabla:
Grupo A1k B1k C1k D1k A2k B2k C2k D2k

CH3 -117,5 7232,3 -22,7939 0,0361 0,00338 -63,3963 -0,00106 0,000015
CH2 8,4816 -10987,8 1,4067 -0,00167 -0,00091 6,7157 0,000041 -0,00000126
COOH 8,0734 -20478,3 0,0359 -0,00207 0,00399 -63,9929 -0,00132 0,00001
CH-cis 2,4317 1410,3 0,7868 -0,004 0 0 0 0
CH-trans 1,843 526,5 0,6584 -0,00368 0 0 0 0
COO 7,116 49152,6 2,337 -0,00848 0,00279 10,0396 -0,00034 0,00000295
OH 28,4723 -16694 3,257 0 0,00485 0 0 0
CH2-CH-CH2 688,3 -349293 122,5 -0,1814 -0,00145 0 0 0
Compuesto fo f1 so s1
steres 0,2773 -0,00444 -0,4476 0,0751
Acilglicridos 0 0 0 0
cidos grasos 0,001 0 0 0
Alcoholes 0,7522 -0,0203 0 0
3,4443 -499,3 0,6136 -0,00517
ANEXOS DE CLCULO 12
A continuacin, se mostrar un ejemplo de clculo de la presin de vapor de un

cido graso, por ejemplo, el cido oleico.
Ejemplo: Clculo de la presin de vapor del cido oleico a la temperatura de

operacin en la columna de secado (T = 100,79 C)
La molcula de cido oleico (O) es la siguiente:
CH3-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH=CH-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-COOH
Primeramente, se realizar el recuento de cada uno de los grupos que forman la

molcula:
Grupo Nk
CH3 1
CH2 14
COOH 1
CH-cis 2
A continuacin se detallarn los parmetros necesarios para el clculo

propuesto:
Parmetros
Nc 18
Ncs 0
1 (cido graso) 0,001
2 (cido graso) 0
q (T = 373,79 K) 1,673
Q 0,00167
Por tanto, sabiendo que el peso molecular del cido oleico es PmO = 282 g/mol,
su presin de vapor a la temperatura indicada anteriormente, se calcula como sigue:
ANEXOS DE CLCULO 13
lnPOvp = {[1(-117,5) + 14(8,4816) + 1(8,0734) + 2(2,4317)] + 282[1(0,00338) +

14(-0,00091) + 1(0,00399) + 2(0)]} + {[1(7232,3) + 14(-10987,8) + 1(-20478,3) +
2(1410,3)] + 282[1(-63,3963) + 14(6,7157) + 1(-63,9929) + 2(0)]}/(373,79)1,5
{[1(-22,7939) + 14(1,4067) + 1(0,0359) + 2(0,7868)] + 282[1(-0,00106) +
14(0,000041) + 1(-0,00132) + 2(0)]}ln (373,79) {[1(0,0361) + 14(-0,00167) + 1(-
0,00207) + 2(-0,004)] + 282[1(0,000015) + 14(-0,00000126) + 1(0,00001) +
2(0)]}(373,79) + 0,00167 lnPivp = -1,28357
Luego:
POvp (T 373,79 K) = 0,277 Pa = 2,7710-6 bar
Una vez visto un ejemplo de clculo de la presin de vapor mediante el mtodo

propuesto, se proceder a la exposicin del recuento de grupos y de los parmetros Nc,
Ncs, 1 y 2 de cada AGL y TGL considerado. El valor concreto de la presin de vapor
de cada compuesto se indicar en los apartados en los que sea necesario, indicando la
temperatura a la que se ha llevado a cabo el clculo.
cido palmitoleico (Po)
El peso molecular es Pm = 254 g/mol. La frmula molecular es la siguiente:
CH3-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH=CH-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-COOH
Grupo Nk
CH3 1
CH2 12
COOH 1
CH-cis 2
Parmetros
Nc 16
Ncs 0
2 (cido graso) 0
ANEXOS DE CLCULO 14
cido palmtico (P)
CH3-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2- CH2- CH2-COOH
Grupo Nk
CH3 1
CH2 14
COOH 1
Parmetros
Nc 16
Ncs 0
2 (cido graso) 0
cido linolnico (Ln)
CH3-CH2-CH=CH-CH2-CH=CH-CH2-CH=CH-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-COOH
Grupo Nk
CH3 1
CH2 10
COOH 1
CH-cis 6
Parmetros
Nc 18
Ncs 0
2 (cido graso) 0
ANEXOS DE CLCULO 15
cido linoleico (Li)
CH3-CH2-CH2-CH2-CH2-CH=CH-CH2-CH=CH-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-COOH
Grupo Nk
CH3 1
CH2 12
COOH 1
CH-cis 4
Parmetros
Nc 18
Ncs 0
2 (cido graso) 0
cido esterico (S)
CH3-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-COOH
Grupo Nk
CH3 1
CH2 16
COOH 1
Parmetros
Nc 18
Ncs 0
2 (cido graso) 0
ANEXOS DE CLCULO 16
cido araqudico (A)
CH3-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-COOH
Grupo Nk
CH3 1
CH2 18
COOH 1
Parmetros
Nc 20
Ncs 0
2 (cido graso) 0
A continuacin, se har lo propio con los triglicridos:
POLi
H2C-OOC-(CH2)14-CH3
|
HC-OOC-(CH2)7-CH=CH-(CH2)7 -CH3
|
H2C-OOC-( CH2)7-CH=CH-CH2-CH=CH-(CH2)4 -CH3
Grupo Nk
CH3 3
CH2 42
CH-cis 6
COO 3
CH2-CH-CH2 1
ANEXOS DE CLCULO 17
Parmetros
Nc 55
Ncs 52
1 (cido graso) 0
2 (cido graso) 0
POO
H2C-OOC-(CH2)14-CH3
|
|
H2C-OOC-(CH2)7-CH=CH-(CH2)7 -CH3
Grupo Nk
CH3 3
CH2 44
CH-cis 4
COO 3
CH2-CH-CH2 1
Parmetros
Nc 55
Ncs 52
1 (cido graso) 0
2 (cido graso) 0
OOLi
ANEXOS DE CLCULO 18
|
|
H2C-OOC-( CH2)7-CH=CH-CH2-CH=CH-(CH2)4 -CH3
Grupo Nk
CH3 3
CH2 42
CH-cis 8
COO 3
CH2-CH-CH2 1
Parmetros
Nc 57
Ncs 54
1 (cido graso) 0
2 (cido graso) 0
OOO
|
|
Grupo Nk
CH3 3
CH2 44
CH-cis 6
COO 3
CH2-CH-CH2 1
ANEXOS DE CLCULO 19
Parmetros
Nc 57
Ncs 54
1 (cido graso) 0
2 (cido graso) 0
SOO
H2C-OOC-(CH2)16-CH3
|
|
Grupo Nk
CH3 3
CH2 46
CH-cis 4
COO 3
CH2-CH-CH2 1
Parmetros
Nc 57
Ncs 54
1 (cido graso) 0
2 (cido graso) 0
ANEXOS DE CLCULO 20
2.7. Clculos particulares para el diseo del desodorizador

Durante el diseo del desodorizador ser necesario el clculo de las propiedades
del vapor que se forma y del calor latente del aceite. Pues bien, dichos clculos se
abordarn a continuacin.
2.7.1. Calor latente de vaporizacin del aceite

Como se ver en el diseo del desodorizador, los nicos componentes que se
considerarn sern los AGL y TGL, debiendo calcular el calor latente de esta mezcla.
Para el clculo del calor latente de vaporizacin se recurrir a la siguiente expresin:
H v
= 7,08(1 Tr ) 0,354 + 10,95 (1 Tr ) 0, 456 (Carruth y Kobayashi)1
RTc
donde:
Hv = (J/mol): Calor latente de condensacin
R (J/molK) = 8,314: Constante universal de los gases ideales
Tc (K): Temperatura crtica
Tr = T/Tc: Temperatura reducida (Se debe cumplir que 0,6<Tr1)
: Factor acntrico
Se proceder a calcular el calor latente de cada uno de los compuestos para

luego calcular el calor latente de la mezcla mediante una media ponderada.
Como se puede observar en la expresin anterior, es necesario conocer la

temperatura crtica de cada componente. Para ello, se har uso del mtodo de
contribucin de grupos de Lydersen, segn el cual:
[
Tc = Tb 0,567 + T ( T ) ]
2 1
(Lydersen)2
1
Carruth, G. F., and R. Kobayashi: Ind. Eng. Chem. Fundam., 11: 509 (1972).
2
Lydersen, A. L.: Estimation of Critica1 Properties of Organic Compounds, Univ. Wisconsin Coll. Eng.,
Eng. Exp. Stn. Rep. 3, Madison, Wis., April 1955.
ANEXOS DE CLCULO 21
donde Tb es la temperatura de ebullicin a la presin atmosfrica y T son valores

tabulados que dependen de los grupos moleculares que formen la molcula. En el caso
que nos ocupa, los valores de los que se debe disponer son los siguientes:
Grupo T
CH3- 0,02
-CH2- 0,02
-CH= 0,018
| 0,012
-CH-
-COOH 0,085
-COO- 0,047
Sabiendo las temperaturas de ebullicin de cada uno de los componentes por

iteracin de la ecuacin empleada para el clculo de la presin de vapor (haciendo que
sta tome el valor de 101325 Pa), y teniendo en cuenta cada uno de los grupos
moleculares que conforman cada uno de los compuestos, se ha aplicado el mtodo de
Lydersen, obteniendo las siguientes temperaturas crticas:
Componente Tb (K) Tc (K)

Palmitoleico 607,9 757,188
Palmtico 622,7 774,719
Linolnico 604,1 746,327
Linoleico 614,3 758,291
Oleico 627,1 773,473
Esterico 644,3 794,084
Araqudico 671,7 823,389
POLi 705,8 1856,982
POO 712,8 1901,941
OOLi 701,4 2117,811
OOO 707,7 2173,532
SOO 714,5 2232,987
ANEXOS DE CLCULO 22
Por otro lado, para el clculo del calor latente tambin es necesario conocer el
factor acntrico de cada componente, para lo cual se recurrir a la siguiente expresin1:
= ln Pvpr (a Tr = 0,7 ) 1,000
Tras calcular la presin de vapor de cada componente segn la expresin

explicada en el apartado anterior, a la temperatura correspondiente para dar un valor de
temperatura reducida de 0,7, los valores de los factores acntricos para cada
componente, aplicando la ecuacin recientemente citada, son los siguientes:
Componente T (K) Tr=0,7 Pvap (atm) (Tr = 0,7)
Palmitoleico 530,032 0,0962 0,0169

Palmtico 542,304 0,1245 -0,0951
Linolnico 522,429 0,0464 0,3338
Linoleico 530,804 0,0569 0,2449
Oleico 541,431 0,0732 0,1354
Esterico 555,859 0,1011 -0,0047
Araqudico 576,372 0,0815 0,0890
POLi 1299,888 1,9271024 -25,2848
POO 1331,359 5,2831024 -25,7229
OOLi 1482,468 4,3151035 -36,6350
36
OOO 1521,473 2,79610 -37,4466
SOO 1563,091 2,0981037 -38,3217
Los valores negativos del factor acntrico no tienen sentido, por lo que se ha
decidido obviarlos y no considerarlos en estos casos.
Por tanto, aplicando la ecuacin de Carruth y Kobayashi a la temperatura media

de operacin, es decir, 221,33 C, se obtienen los siguientes calores latentes de
vaporizacin de cada compuesto:
1
Pitzer, K. S.: J. Am. Chem. Soc., 77: 3427 (1955), Pitzer, K. S., D. Z. Lippmann, R. F. Curl, C. M.
Huggins, and D. E. Peterson: J. Am.Chem. Soc., 77: 3433 (1955).
ANEXOS DE CLCULO 23
Componente (cal/mol)
Palmitoleico 7496,263
Palmtico 7605,516
Linolnico 10452,609
Linoleico 9839,928
Oleico 9017,379
Esterico 7912,657
Araqudico 9421,367
POLi 23412,826
POO 24052,258
OOLi 2,712104
OOO 2,791104
SOO 2,875104
Finalmente, teniendo en cuenta las composiciones molares de cada componente

a la entrada al desodorizador y realizando la media ponderada con los valores anteriores,
el calor latente de vaporizacin es el siguiente:
= ixi = 2,52410-4 cal/mol
Tomando un peso molecular promedio de la mezcla Pm promedio = Pmixi = 828,45

g/mol (los valores de xi se indican en los clculos de la destilacin de la desodorizacin,
apartado 7.1 del ANEXO II), el calor latente de vaporizacin es = 1,27610-5 J/Kg.
2.7.2. Viscosidad del vapor formado en el desodorizador

Como se ver en su momento, el vapor producido en la unidad de
desodorizacin est formado por una mezcla de cidos grasos fundamentalmente. Por
tanto, para calcular la viscosidad de la mezcla gaseosa, se recurrir a la siguiente
expresin1:
1
Brokaw, R. S.: NASA Tech. Note D-2502, November 1964, Brokaw, R. S.: J. Chem. Phys., 42: 1140 (1965),
Brokaw, R. S.: NASA Tech. Note D-4496, April 1968, Brokaw, R. S., R. A. Svehla, and C. E. Baker: NASA Tech.
Note D-2580, January 1965, Chapman, S., and T. G. Cowling: The Mathematical Theory of Nonuniform Gases,
Cambridge University Press, New York, 1939, Hirschfelder, J. O., C. F. Curtiss, and R. B. Bird: Molecular Theory
of Gases and Liquids, Wiley, New York, 1954.
ANEXOS DE CLCULO 24
n
y i i
m = n
i =1
y
j =1
i ij
donde yi es la fraccin molar de cada componente en la fase vapor y i es la viscosidad

de cada componente. Por otro lado, los coeficientes ij y ji, que valoran las
interacciones entre los distintos compuestos, se calculan de la siguiente manera:
ij =
[1 + ( i / j )
1/ 2
(M j / Mi ) ]
1/ 4 2
(Wilke)1
[8(1 + M i /M j) ]
1/ 2
y
j Mi
ji = ij
i M j
donde Mi y Mj son los pesos moleculares de los dos componentes considerados y i y j

las viscosidades de dichos componentes. Por tanto, es necesario calcular las
viscosidades individuales de cada uno de los componentes que forman la mezcla de
vapor. Para ello, se recurre a la siguiente expresin:
a * Tr
= (Reichenberg)2
[1 + 0,36Tr (Tr 1)]
1/ 6
donde viene dada en P, la temperatura es la media del equipo, es decir, 221,33 C, y

a* es un parmetro que se calcula mediante un mtodo de contribucin de grupos segn
la expresin:
M 1 / 2 Tc
a* =
ni C i
i
1
Wilke, C. R.: J. Chem. Phys., 18: 517 (1950).
2
Reichenberg, D.: (a) DCS Rep. 11, National Physical Laboratory, Teddington, England, August 1971;
(b) AIChE J., 19: 854 (1973); (c) 21: 181 (1975).
ANEXOS DE CLCULO 25
donde M es el peso molecular, Tc la temperatura crtica (K), ni el nmero de grupos

atmicos de un determinado tipo y Ci un valor numrico que depende del tipo de grupo.
En el caso que nos ocupa, los valores de Ci que se necesitan son los siguientes:
Grupo Ci
CH3- 9,04
-CH2- 6,47
-CH= 5,53
|
-CH- 2,67
-COOH 18,65
-COO- 13,41
Realizando el recuento de los grupos atmicos y teniendo en cuenta la

composicin molar de cada componente en la fase vapor, se obtienen los siguientes
resultados:
Componente yi M (g/mol) a* i (
P)
Palmitoleico (1) 0,00638 254 103,6824 68,6553

Palmtico (2) 0,09491 256 104,8069 67,8485
Linolnico (3) 0,00680 278 99,0981 66,5618
Linoleico (4) 0,06074 280 99,5578 65,8295
Oleico (5) 0,76870 282 100,4316 65,1197
Esterico (6) 0,02566 284 101,9903 64,4322
Araqudico (7) 0,00311 312 100,8945 61,4913
POLi (8) 0,00017 856 144,9048 39,0450
Una vez que se dispone de las viscosidades de cada uno de los componentes, se
proceder al clculo de los coeficientes ij y ji para poder aplicar la ecuacin
correspondiente en el clculo de la viscosidad. Para el clculo de estos parmetros se le
ha asignado a cada componente un nmero, con el fin de facilitar la nomenclatura. De
esta manera, aplicando las expresiones de Wilke, se obtienen los siguientes valores:
ANEXOS DE CLCULO 26
11 1 21 0,9902 31 0,9410 41 0,9326 51 0,9243 61 0,9163 71 0,8541 81 0,4098

12 1,0099 22 1 32 0,9503 42 0,9417 52 0,9333 62 0,9252 72 0,8623 82 0,4134
13 1,0623 23 1,0519 33 1 43 0,9909 53 0,9821 63 0,9735 73 0,9076 83 0,4360
14 1,0721 24 1,0616 34 1,0092 44 1 54 0,9911 64 0,9824 74 0,9158 84 0,4395
15 1,0819 25 1,0712 35 1,0183 45 1,0090 55 1 65 0,9912 75 0,9239 85 0,4431
16 1,0916 26 1,0808 36 1,0274 46 1,0180 56 1,0089 66 1 76 0,9320 86 0,4466
17 1,1713 27 1,1596 37 1,1026 47 1,0924 57 1,0825 67 1,0729 77 1 87 0,4791
18 2,4283 28 2,4018 38 2,2886 48 2,2655 58 2,2430 68 2,2212 78 2,0699 88 1
Finalmente, aplicando la ecuacin para el clculo de la viscosidad de la mezcla,

se obtiene que m = 59,14 P, es decir, m = 5,91410-6 Pas.
2.7.3. Densidad del vapor formado en el desodorizador

En este caso, con idea de simplificar los clculos, se ha decidido emplear la
ecuacin de estado de los gases ideales para el clculo de la densidad del vapor
formado. As pues, disponiendo de los siguientes datos, se aplicar la ecuacin citada
despejando el trmino de densidad:
Wvapor (mol/h) 8,7400

P (atm) 0,00296
T (C) 221,33
Pm (g/mol) 269,993
R (atmL/molK) 0,082
PPm 0,00296269,993
= = = 0,01972 Kg/m3
RT 0,082(221,33 + 273)
ANEXOS DE CLCULO 27
3. Propiedades del vapor de agua saturado y del agua

lquida
El agua en su estado lquido y vapor interviene en el proceso como refrigerante,
como fluido calefactor o directamente en una operacin (por ejemplo en los lavados),
por lo que resulta imprescindible conocer sus propiedades en las diferentes condiciones
en que se puede encontrar.
3.1. Presin y Temperatura del vapor saturado

El clculo de la presin de vapor del agua se obtiene mediante la expresin de
Antoine, es decir:
B
LnPv = A
T +C
donde Pv (presin de vapor) se mide en mmHg y T (temperatura) en Kelvin. Los

coeficientes A, B y C se encuentran tabulados para muchos compuestos, entre ellos el
agua, en cuyo caso son los siguientes:
A = 18,3036
B = 3816,44
C = -46,13
Tabla AI-3 Coeficientes de la ecuacin de Antoine para el agua1
Por otro lado, dada la presin de vapor se puede calcular la temperatura de

saturacin correspondiente despejndola de la ecuacin anterior, es decir:
B
T= C
A LnPv
1
The Properties of Gases and Liquids, R.C.Reid, J.M. Prausnitz, T.K. Sherwood, Third Edition,
McGrawHill, 1997.
ANEXOS DE CLCULO 28
Por ejemplo, para una presin de 10 bar = 7500,62 mmHg, la temperatura del
vapor de agua saturado es de 452,96 K, es decir, Tvapor saturado = 179,96 C.
El valor de la presin de vapor y la temperatura de ebullicin del agua se

concretarn en todos aquellos clculos en los que sea necesario, indicando slo las
condiciones a las que se han calculado.
3.2. Calor especfico del agua

Para el clculo del calor especfico del agua, se recurrir a la siguiente
expresin:
C p / R = a o + a1T + a 2 T 2 + a 3T 3 + a 4 T 4 (Cp en J/molK)
donde T (temperatura) se mide en Kelvin y R (constante de los gases ideales) = 8,314

J/molK.
Para el caso del agua, los valores de los factores ai son los siguientes1:
ao a1 a2 a3 a4
4,395 -4.18610-3 1,40510-5 -1,56410-8 0,63210-11
Por ejemplo, el clculo del Cp a la temperatura de 452,96 K sera:
( )
C p = 4,395 4,18610 3 452,96 + 1,40510 5 452,96 2 1,56410 8 452,96 3 + 0,63210 11 452,96 4 8,314
Cp = 34,87 J/molK Si Pm = 18 g/mol, entonces Cp = 1937,22 J/KgK.
El valor del calor especfico del agua se concretar en todos aquellos clculos en
los que sea necesario, indicando slo la temperatura a la que se ha calculado.
1
Estos valores estn tomados del manual The Properties of Gases and Liquids, B.E. Poling, J.M.
Prausnitz y J.P. OConnell, 5 Edicin, McGrawHill, 2001, EEUU.
ANEXOS DE CLCULO 29
3.3. Calor latente de condensacin del vapor de agua

Para el clculo del calor latente de condensacin, se ha empleado la ecuacin de
Carruth y Kobayashi, utilizada ya para el clculo del calor latente de vaporizacin del
aceite en el desodorizador (apartado 2.7.1).
A continuacin, se mostrarn los valores de todas las variables necesarias para el

clculo del calor latente de condensacin1:
Tvapor saturado (K) 452,96

Tc H2O (K) 647,14
Tr 0,70
H2O (*) 0,344
(*) En este caso, el factor acntrico viene tabulado, por lo que no es necesario
calcularlo.
Esta ecuacin es vlida siempre que se cumpla que 0,6<Tr1, lo cual se verifica
perfectamente en este caso.
Por ejemplo, aplicando la ecuacin indicada, el calor latente de condensacin del

vapor de agua a la temperatura de 452,96 K, es:
= 107749,253 J/mol = 1939,487 J/Kg
El valor del calor latente del agua se concretar en todos aquellos clculos en los
que sea necesario, indicando slo la temperatura a la que se ha calculado.
1
Los valores de Tc y estn tomados del manual The Properties of Gases and Liquids, B.E. Poling,
J.M. Prausnitz y J.P. OConnell, 5 Edicin, McGrawHill, 2001, EEUU.
ANEXOS DE CLCULO 30
3.4. Densidad del agua

Para calcular la densidad del agua lquida saturada, se ha recurrido a la siguiente
ecuacin:
(1T / Tc )2 / 7
V s = Vc Z c (Rackett, 1970)1
donde:
Vs (cm3/mol): volumen de lquido saturado
Vc (cm3/mol): volumen crtico
Zc: Factor de compresibilidad crtico
Tc (K): Temperatura crtica
Obteniendo el valor de Vs, se puede calcular la densidad en Kg/m3, de la forma:
1
= 18000
Vs
Los datos que se necesitan y que se encuentran tabulados para el agua son los
siguientes2:
Vcrtico H2O (cm3/mol) 55,95

Zc H2O 0,229
Tc H2O (K) 647,14
Por ejemplo, para calcular la densidad del agua saturada a la temperatura de

452,96 K, se obtiene que Vs = 19,676 cm3/mol, por lo que la densidad del agua a la
temperatura indicada = 914,810 Kg/m3.
El valor de la densidad del agua se concretar en todos aquellos clculos en los

1
Rackett, H. G.: J. Chem. Eng. Data, 15: 514 (1970).
2
Estos valores estn tomados del manual The Properties of Gases and Liquids, B.E. Poling, J.M.
Prausnitz y J.P. OConnell, 5 Edicin, McGrawHill, 2001, EEUU.
ANEXOS DE CLCULO 31
3.5. Conductividad trmica del agua

Se dispone de un conjunto de datos discretos que relacionan la temperatura del
agua con su conductividad trmica. Estos datos se adjuntan a continuacin, pero slo a
partir de los 50 C:
Temperatura (C) Conductividad trmica (Kcal/mhC)
50 0,553
60 0,562
70 0,570
80 0,577
90 0,582
100 0,586
110 0,588
120 0,589
130 0,589
140 0,589
150 0,589
Tabla AI-4 Datos de conductividad trmica en funcin de la temperatura 1
Por ejemplo, se ha decidido tomar como conductividad calorfica, a la

temperatura de 452,96 K, K = 0,589 Kcal/mhC, que en unidades del S.I. es K = 0,684
W/mK.
El valor de la conductividad trmica del agua se concretar en todos aquellos

calculado.
1
Operaciones Unitarias en Ingeniera Qumica, W.L.McCabe, J.C. Smith, P. Harriot, 4 Edicin
McGrawHill, 1998, Madrid.
ANEXOS DE CLCULO 32
3.6. Viscosidad del agua

Se dispone de un conjunto de datos discretos que relacionan la temperatura del
agua con su viscosidad. Al igual que con la propiedad anterior, se expondrn dichos
datos a partir de los 50 C:
Temperatura (C) Viscosidad (cPoises)

50 0,549
60 0,470
70 0,406
80 0,357
90 0,317
100 0,284
110 0,256
120 0,232
130 0,212
140 0,196
150 0,184
Tabla AI-5 Datos de viscosidad del agua en funcin de la temperatura 1
Al observar la tendencia de los datos, se ha decidido representarlos, obteniendo

la siguiente representacin grfica:
0,3
0,28
0,26
Viscosidad (cP)
0,24
0,22
0,2
0,18 -1,083
= 41,522T
0,16 2
R = 0,9991
0,14
0,12
0,1
0 50 100 150 200 250 300
Temperatura (C)
1
Operaciones Unitarias en Ingeniera Qumica, W.L.McCabe, J.C. Smith, P. Harriot, 4 Edicin
McGrawHill, 1998, Madrid.
ANEXOS DE CLCULO 33
Como se puede observar en la grfica anterior, se puede relacionar la viscosidad

con la temperatura mediante una curva potencial. Por tanto, la ecuacin que se aplicar
para el clculo de la viscosidad del agua ser la siguiente:
= 41,522T 1,083
donde (viscosidad) viene dada en cP (1cP = 10-3 Pas) y T (temperatura) en C. Por

ejemplo, la viscosidad del agua lquida a la temperatura de 176,96 C es = 0,15010-3
Pas.
El valor de la viscosidad del agua se concretar en todos aquellos clculos en los

ANEXOS DE CLCULO 34
4. Propiedades del aceite trmico Therminol 66

El aceite trmico Therminol 66 es el fluido que se ha decidido emplear para el
calentamiento del aceite a desodorizar en el intercambiador de calor falling-film de la
etapa de Desodorizacin.
Therminol 66 consiste en un aceite sinttico para la transferencia de calor

diseado para trabajar a alta temperatura (345 C), incluyendo una buena estabilidad
trmica y baja presin de vapor.
A continuacin, se expondrn las propiedades de este fluido calefactor para un

rango de temperaturas.
Cp k
T (C) 3
(Kg/m ) (kJ/kgK) (kJ/kg) (W/mK) (cP=mPas) (cSt=mm2/s)
204 882 2,21 331,2 0,1051 0,825 0,9354
216 874 2,25 327 0,104 0,746 0,8535
227 866 2,29 322,8 0,1029 0,679 0,7841
238 857 2,33 318,5 0,1018 0,622 0,7258
249 849 2,38 314,2 0,10006 0,572 0,6737
260 840 2,42 309,8 0,0933 0,529 0,6298
271 832 2,46 305,3 0,098 0,491 0,5901
282 823 2,5 300,7 0,0967 0,458 0,5565
293 814 2,54 296 0,0954 0,429 0,5270
304 805 2,59 291,2 0,094 0,403 0,5006
316 796 2,63 286,3 0,0926 0,379 0,4761
327 786 2,67 281,2 0,0911 0,359 0,4567
338 777 2,72 276 0,0896 0,34 0,4376
345 772 2,74 273,3 0,0888 0,331 0,4288
A la hora de realizar los clculos para el diseo del desodorizador, es necesario

calcular las propiedades de este aceite a su temperatura media de trabajo, es decir,
311,14 C. Por tanto, suponiendo tendencias lineales de cada una de las propiedades
ANEXOS DE CLCULO 35
(Propiedad = aT + b), se tomar el valor ms prximo superior e inferior a la

temperatura citada, calculando la correspondiente propiedad.
De esta manera, se obtienen los siguientes valores para la temperatura media de

operacin del fluido calefactor:
(Kg/m3) 799,64
Cp (kJ/kgK) 2,614
k (W/mK) 0,093
(cP=mPas) 0,3887
ANEXOS DE CLCULO 36
ANEXO II: CLCULOS PARA EL DISEO

Y DIMENSIONAMIENTO DE LAS
ETAPAS DEL PROCESO
ANEXOS DE CLCULO 37
1. Clculo de las prdidas durante el proceso y del

caudal inicial
Como ya se coment en el apartado 7.1 de la Memoria de este Proyecto, el
caudal msico mnimo de producto que se requiere a la salida del proceso de refinacin
es 50 Kg/h. Sin embargo, para asegurar este caudal de aceite refinado, es necesario tener
en cuenta las prdidas que se producen a lo largo del proceso, las cuales se producen
bsicamente en los procesos de centrifugacin y en la etapa de Neutralizacin
(Memoria, apartado 7.4).
Como ya se coment, y se ver ms adelante, las prdidas de aceite por

centrifugacin se han considerado en un 5% del caudal de aceite que entra al separador,
por lo que tal prdida habr de tenerse en cuenta en las etapas de Desgomado,
Neutralizacin y Lavados.
Por otro lado, en la Neutralizacin hay que prestar atencin a las prdidas por
saponificacin de aceite neutro, la cual se contabiliza con la prdida Wesson, W, que
depende del contenido en AGL, insaponificables, humedad e impurezas,
fundamentalmente. No obstante, la estimacin de la prdida Wesson poda realizarse en
funcin del contenido en AGL. Como el aceite a refinar que se ha elegido contiene un
porcentaje en AGL = 10% > 3%, entonces la prdida Wesson se calcula como
PNeutralizacin = 1,35W (%), donde W = 12,5 (valor aproximado para el caso del aceite de
orujo, uno de los que ms prdidas sufre dato obtenido de experiencias del Instituto-).
Por tanto, la prdida que se produce por la saponificacin parsita en la etapa de
Neutralizacin es:
PNeutralizacin por saponificacin parsita = 1,35W = 1,3512,5 = 16,875 % 17%
Por tanto, las prdidas a tener en cuenta son las siguientes:
PRDIDAS DURANTE LA REFINACIN
Centrifugacin Desgomado 5%
Saponificacin aceite neutro Neutralizacin 17%
ANEXOS DE CLCULO 38
Centrifugacin Lavado 1 5%
Como las prdidas que se consideran se producen con respecto a la cantidad de

aceite que entra en el equipo de la etapa en cuestin, se realizar un clculo porcentual
de la prdida total. Es decir:
1.- Si a la centrifugacin de la etapa de Desgomado llega el 100% del caudal

inicial, que se supondr que es F, a la siguiente etapa (Neutralizacin) slo
pasar:
5
1 F = 0,95F Kg/h
100
2.- Si a la etapa de Neutralizacin propiamente dicha llega slo el 95% del caudal
inicial, de ella slo saldr para dirigirse a la siguiente operacin
(centrifugacin Neutralizacin):
17
1 (0,95F ) = 0,789F Kg/h
100
3.- Si a la etapa de centrifugacin de la etapa Neutralizacin llega slo el 78,9%

del caudal inicial y se tiene en cuenta ahora el 5% de prdidas por
centrifugacin, hasta la centrifugacin del Lavado 1 slo llegar:
5
1 (0,789F ) = 0,749F Kg/h
100
4.- Si a la centrfuga del Lavado 1 llega slo el 74,9% del caudal inicial, hasta la
centrifugacin del Lavado 2 slo llegar:
5
1 (0,749F ) = 0,712F Kg/h
100
ANEXOS DE CLCULO 39
5.- Si a la centrfuga del Lavado 2 llega slo el 71,2% del caudal inicial, hasta la
centrifugacin del Lavado 3 slo llegar:
5
1 (0,712F ) = 0,676F Kg/h
100
6.- Si a la centrfuga del Lavado 3 llega slo el 67,6% del caudal inicial, hasta el
final de la refinacin, suponiendo que no existen ms prdidas, slo llegar:
5
1 (0,676F ) = 0,642F Kg/h
100
Es decir, contabilizando todas las prdidas consideradas, slo se obtendr como

producto refinado un 64,2% del caudal inicial. Ello quiere decir que para obtener al final
un mnimo de 50 Kg/h de aceite refinado, se ha de cumplir que:
50
0,642F = 50 Por tanto, F = F = 77,85 Kg/h
0,642
Observando el resultado obtenido, se ha decidido que la capacidad de la planta

sea de F = 100 Kg/h, con la idea de tener un margen de caudales a tratar por encima de
los 50 Kg/h.
ANEXOS DE CLCULO 40
2. Desgomado
En este aparatado se expondrn todos los clculos relativos a la etapa de
Desgomado del aceite. Primeramente, se mostrarn los balances de materia de esta
etapa, para luego detallar el clculo de cada uno de los equipos diseados.
2.1. Balances de Materia en el Desgomado

En cada uno de los equipos se realizar el balance global de materia y el balance
de materia a cada componente, aplicando en todos los casos la siguiente ecuacin:
Acumulacin (A) = Entrada (E) - Salida (S) + Generacin (G) Consumo (C)
Durante toda la etapa de Desgomado se considerar que no existe acumulacin

de materia.
Los balances de materia se presentarn en forma de tablas, en las que se

diferenciarn las corrientes de entrada y salida de cada uno de los componentes y de las
corrientes globales del proceso, las cuales se designarn por la letra F, si hace
referencia a una corriente que pasa al siguiente proceso de tratamiento de refinacin, u
otra letra distinta, en cuyo caso designar a una corriente que abandona el proceso;
adems, se adicionar un nmero, que ser el que diferencie las distintas corrientes que
continan el proceso.
Obviamente, cuando no exista reaccin qumica, debe cumplirse, tanto a nivel

global como para cada componente, que el flujo total de materia a la entrada sea igual
al flujo total de materia a la salida, en cuyo caso la suma de las casillas de entrada para
un componente o para el flujo total debe ser igual a la suma de las casillas de salida
para ese componente o para el flujo total. En caso de producirse reaccin qumica, lo
anterior se cumplir slo a nivel global y en todos los componentes que no intervengan
en la reaccin, debiendo realizar el balance de materia de los compuestos que s lo
hagan teniendo presente la reaccin qumica en cuestin.
ANEXOS DE CLCULO 41
Cambiador de calor
En este caso, al no producirse ninguna reaccin qumica, los trminos de

generacin y consumo de materia son nulos. Por tanto, en este equipo, el flujo de
materia de entrada es igual al de salida.
ENTRADA SALIDA
F (Kg/h) F1 (Kg/h)
B. Global Materia 100 100
AGL 10,000 10,000
Ceras 0,060 0,060
Humedad/H2O 0,270 0,270
Tanque-mezclador de cido fosfrico
En el recipiente mezclador de cido fosfrico nicamente ocurre la reaccin

entre ste y los fosftidos no hidratables, es decir:
CH2OOCR1 CH2OOCR1

R2COO-CH O 2H+ R2COO-CH O
Ca2+ o Mg2+ + Sal del
CH2-O-P-O CH2-O-P-OH cido

O OH
Como no se ha entrado en el detalle de conocer cules son los fosftidos que hay
concretamente y en qu proporcin se encuentran los hidratables con respecto a los no
hidratables, se aplicar la simplificacin siguiente: el cido que se suministra y las sales
de sodio y magnesio, producidas como producto de la reaccin, se contabilizarn como
un todo, de manera que en la corriente de entrada slo habr cido fosfrico y a la salida
ANEXOS DE CLCULO 42
se contabilizar el cido fosfrico que no haya reaccionado ms las sales formadas. Por
su parte, los fosftidos a la entrada sern una mezcla de hidratables y no hidratables,
mientras que a la salida, gracias a la accin del cido, todos se habrn transformado en
hidratables. Es decir:
ENTRADA SALIDA
Fosftidos hidratables y no Reaccin Fosftidos hidratables

hidratables qumica
cido fosfrico cido fosfrico sin reaccionar
ms sales de Ca y Mg
Se asumirn los errores en las cantidades de cada uno de los compuestos, pero se
puede asegurar su nula influencia en el proceso de diseo de la planta.
Por tanto, el balance de materia en este punto queda como sigue:
ENTRADA SALIDA
F1 (Kg/h) B (Kg/h) F2 (Kg/h)
B. Global Materia 100 0,118 100,118
AGL 10,000 10,000
Ceras 0,060 0,060
Humedad/H2O 0,270 0,018 0,288
H3PO4 (+Sales de Ca y Mg 0 0,1 0,100
como producto de reaccin)
Mezclador esttico
En el mezclador esttico no se produce reaccin qumica alguna, aunque s hay

que tener en cuenta la adicin de agua en la corriente total de entrada. Por tanto,
aplicando que Entrada = Salida a nivel global y a cada componente, el balance de
materia sera el siguiente:
ANEXOS DE CLCULO 43
ENTRADA SALIDA
F2 (Kg/h) C (Kg/h) F3 (Kg/h)
B. Global Materia 100,118 2,002 102,120
AGL 10,000 10,000
Ceras 0,060 0,060
Humedad/H2O 0,288 2,002 2,290
Depsito de retencin del Desgomado
En el depsito de retencin slo se produce la buena floculacin de las gomas

para que stas sean eliminadas en la etapa de centrifugacin. De esta manera, al no
existir reaccin qumica, los trminos de Generacin y Consumo de materia son nulos,
por lo que, de la misma forma que en el caso anterior, Entrada = Salida. Por tanto, al no
haber corrientes adicionales de entrada y salida, el balance de materia es el siguiente:
ENTRADA SALIDA
F3 (Kg/h) F4 (Kg/h)
AGL 10,000 10,000
Ceras 0,060 0,060
Humedad/H2O 0,290 2,290
Centrfuga
Como se coment en la Memoria, en este Proyecto no se ha entrado en el diseo

de las centrfugas, de manera que se ha seleccionado en el mercado la ms adecuada con
respecto al fluido y caudal a tratar.
ANEXOS DE CLCULO 44
Obviamente, al tratarse de una operacin fsica de separacin, no se produce

reaccin qumica, luego se puede afirmar que el flujo total de entrada de cada
componente es igual al flujo total de salida, la cual estar formada por dos corrientes:
una corriente acuosa, que es la que se precisa eliminar, y la del producto de inters, es
decir, la de aceite desgomado. Ms concretamente, cada fase estar formada por los
siguientes componentes:
FASE ACEITE FASE ACUOSA
AGL Fosftidos
Ceras Humedad/H2O
Pigmentos H3PO4 (+Sales de Ca y Mg)
Voltiles
Mat.Insaponif.
Triglicridos
Pues bien, a la hora de realizar el balance de materia en este separador, se

considerar que la eficacia de la centrfuga es del 95%, es decir, que de la fase acuosa
slo se conseguir separar un 95% de su totalidad, quedando un 5% en el aceite. De
igual manera, se recuperar un 95% del aceite desgomado, perdiendo un 5% del mismo
al ser arrastrado y no separado de la fase acuosa. Teniendo en cuenta esta premisa, para
saber qu cantidad de cada componente se reparte en cada fase, se han aplicado los
porcentajes correspondientes segn la corriente en la que vayan de manera mayoritaria.
Este clculo se explicar con dos tipos de componentes, los fosftidos, cuya mayor parte
se transferir a la fase acuosa, y los AGL, que permanecern casi en su totalidad en la
corriente de aceite:
ENTRADA Wfosftidos F4 = 0,60 Kg/h

Fase aceite (F5) Fase acuosa (G)
SALIDA
Wfosftidos F5 = 0,600,05 = 0,03 Kg/h Wfosftidos G = 0,600,95 = 0,57 Kg/h
ANEXOS DE CLCULO 45
ENTRADA WAGL F4 = 10,00 Kg/h

Fase aceite (F5) Fase acuosa (G)
SALIDA
WAGL F5 = 10,000,95 = 9,50 Kg/h WAGL G = 10,000,05 = 0,50 Kg/h
Siguiendo el mismo procedimiento con todos los componentes y con el flujo

total, se obtienen los siguientes resultados:
ENTRADA SALIDA
F4 (Kg/h) F5 (Kg/h) G (Kg/h)
B. Global Materia 102,120 94,323 7,797
AGL 10,000 9,500 0,500
Ceras 0,060 0,057 0,003
Humedad/H2O 2,290 0,115 2,176
Pigmentos 0,200 0,190 0,010
Voltiles 0,200 0,190 0,010
Mat.Insaponif. 1,500 1,425 0,075
Triglicridos 87,170 82,812 4,359
H3PO4 (+Sales de Ca y Mg) 0,100 0,005 0,095
2.2. Clculos de diseo en el Desgomado

En la etapa de Desgomado hay que realizar el diseo y dimensionamiento del
cambiador de calor de tubos concntricos y de dos depsitos: el mezclador de cido
fosfrico y el de retencin. Adems, dentro de este apartado, por tratarse de la primera
de las etapas, tambin se va a incluir el diseo y dimensionamiento del depsito de
alimentacin inicial.
2.2.1. Clculo del depsito de alimentacin

El diseo del depsito de alimentacin se ha llevado a cabo segn el Reglamento
de Aparatos a Presin, emplendose el cdigo ASME, seccin VIII divisin I, que se
utiliza para el diseo y construccin de equipos sometidos a vaco, baja, media y alta
presin.
ANEXOS DE CLCULO 46
Volumen del depsito
Como se expuso en la Memoria, se ha decidido disear un depsito de

alimentacin inicial con un volumen de V = 1000 L.
Presin de diseo
La presin de operacin de este depsito es la presin atmosfrica, es decir, 1,03

Kg/cm2. El valor de la presin de diseo se ha fijado como el mayor de las siguientes
posibilidades:
P 1,1 Presin mxima de operacin (Kg/cm2)

P Presin mxima de operacin + 2 (Kg/cm2)
P 3,5 Kg/cm2
Por tanto, en el caso que nos ocupa, la presin de diseo es de Pd = 3,5 Kg/cm2.
Temperatura de diseo
La temperatura a la que inicialmente se encontrar el aceite se puede estimar en

20 C. Pues bien, la temperatura de diseo se calcula como la temperatura de operacin
ms un incremento de 20 C. Por tanto, la temperatura de diseo es Td = 40 C.
Material de construccin y Propiedades
El material utilizado para la construccin de este depsito es acero inoxidable

316. Ello implica que las propiedades de este material, a las condiciones de presin y
temperatura de diseo, son las siguientes:
ANEXOS DE CLCULO 47
Tensin mxima admisible, S (psi) 20000

Lmite elstico, (psi) 30000
Factor de eficiencia de soldadura17, E 0,8
Tabla AII-2.1 Propiedades del acero inoxidable 316
Clculo del dimetro del depsito
Para construir un recipiente de cierta capacidad con el mnimo material, debe

determinarse la relacin correcta entre la altura y el dimetro interior. La relacin
ptima puede hallarse mediante el grfico de la figura AII-2.1, que se conoce como
grfica de Abakians. En ella se relaciona el volumen del recipiente con su dimetro de
manera ptima. Para utilizar esta grfica, es necesario conocer el factor F, que se calcula
mediante la siguiente expresin:
P
F= [AII-2.1]
cS E
donde:
- P: Presin de diseo (psi).
- c: Margen de corrosin (in). En el caso de los aceros inoxidables, suele estar
comprendido entre 0,8 y 1,5 mm, en donde el menor valor corresponde al caso usual
de condiciones poco severas y el mayor corresponde al caso en que est cerca de la
velocidad de corrosin mxima admisible para el material. En este caso, como regla
general, se tomar un sobreespesor de corrosin de 1 mm, es decir, 0,039 in.
- S: Esfuerzo del material a la Tdiseo.
- E: Factor de eficiencia de soldadura.
Por tanto, entrando en la grfica por ordenadas con el valor del volumen del
depsito (en ft3) hasta la interseccin con la recta de valor F, se obtendr en abscisas el
valor del dimetro (en ft), pudiendo calcular tambin la altura aproximada del
recipiente.
17
El valor de E depende del tipo de soldadura. Se considerar soldadura a tope.
ANEXOS DE CLCULO 48
Fig. AII-2.1 Grfico de Abakians
Sustituyendo datos, F = 0,079 0,08. Como el volumen es V = 1000 L = 35,31

ft, entonces el dimetro interior ptimo es Dint = 2,6 ft = 31,2 in = 0,792 m, por lo que la
altura aproximada del recipiente, despejndola de la ecuacin del volumen de un
4V
cilindro, es decir, H = (ft) [AII-2.2], sera H = 6,65 ft = 2,027 m.
D 2
Clculo de cabeza, fondo y virola. Altura total

El recipiente de almacenamiento de la alimentacin se ha decidido disear, tanto
la parte superior como la inferior, con cabezas elipsoidales 2:1, es decir, cuya relacin
entre el eje mayor y el eje menor sea la citada.
ANEXOS DE CLCULO 49
Cabeza y fondo elipsoidal 2:1

Dado el elipsoide de la figura, su
4abc
volumen se calcula como V = [AII-
3
2.3]. En este caso, al tener slo medio
elipsoide, el volumen ser el citado dividido
entre dos y considerando c como la mitad, a lo
cual se llamar Helipsoidal, es decir, la altura de
la cabeza elipsoidal.
Dimensiones de un elipsoide
Los valores de a y b se correspondern

con la mitad del dimetro que se ha calculado
anteriormente, mientras que c, al tratarse de una
cabeza elipsoidal 2:1, ser la mitad de dicho
dimetro, por lo que Helipsoidal ser la cuarta parte
del mismo.
Cabeza elipsoidal 2:1
Por tanto:
Dinterior (m) 0,792

Helipsoidal (m) 0,198
a = b (m) 0,396
Velipsoidal (m3) 0,065
Virola
El volumen de la virola se calcula de la siguiente manera:
Vvirola = Vtotal 2Velipsoidal
De esta manera, la altura de la misma se puede hallar despejndola de la

ecuacin [AII-2.2] del volumen de un cilindro, donde D es el dimetro calculado.
ANEXOS DE CLCULO 50
Por tanto:
Dinterior (m) 0,792

Vvirola (m3) 0,870
Hvirola (m) 1,763
Por tanto, la altura total del depsito ser Htotal = Hvirola + 2Helipsoidal = 2,159 m.
Comprobacin de la Presin de diseo
Teniendo en cuenta la altura total, se calcular la presin manomtrica del

depsito suponiendo que se encuentra lleno al 100%, por si hubiese que reconsiderar la
presin de diseo. La presin manomtrica se calcula como:
Pmanomtricaa = g H total [AII-2.4]
donde:
aceite (densidad a la T = 20 C) = 905,84 Kg/m3
g = 9,81: constante gravitatoria (m/s2)
Por tanto, Pmanomtrica = 19189,5 Pa = 0,196 Kg/cm2. Tomando la mayor de las

posibilidades para decidir la presin de diseo, sta seguira siendo Pd = 3,5 Kg/cm2.
Clculo del espesor. Dimetro exterior
La caracterizacin geomtrica del depsito finalizar con el clculo del espesor

del mismo. Para ello, se determinarn el espesor de la virola y de las cabezas
elipsoidales necesario para soportar la presin de diseo de 3,5 Kg/cm2 estando
sometidos a tensin longitudinal y circunferencial. Finalmente, se tomar como espesor
del depsito el mayor de todos ellos.
ANEXOS DE CLCULO 51
Tensin Longitudinal Tensin Circunferencial
P R i P R i
Virola t= = 0,04849 in t= = 0,04864 in
S E + 0,4P S E 0,6P
P D i
Cabeza elipsoidal t= = 0,04857 in
2S E 0,2P
donde:
t: Espesor de pared (in)
P: Presin de diseo (psi)
Ri: Radio interno (in)
Di: Dimetro interno (in)
S: Esfuerzo del material a la Tdiseo
E: Factor de eficiencia de soldadura
Por tanto, se tomar como espesor de pared t = 0,04864 in, que es el necesario
por tensin circunferencial. Adems, se deber aadir un sobreespesor de corrosin, c,
que, como se ha indicado anteriormente, ser de 1 mm = 0,039 in. Por tanto, el espesor
mnimo necesario, teniendo en cuenta la posible corrosin, es:
tmnimo = 0,0022 m = 0,088 in
Sin embargo, se ha fijado un valor mnimo de espesor en los recipientes, de

manera que se tomar el mayor de los siguientes valores:
- El espesor calculado anteriormente: tmnimo calculado = 0,0022 m = 0,088 in.

- El espesor mnimo exigido por el cdigo ASME Seccin VIII Divisin 1: tmnimo
ASME = 2,5 + c (mm) tmnimo ASME = 3,5 mm = 0,14 in.
- El espesor mnimo requerido para aceros inoxidables: tmnimo A316 = 3 + c (mm)
tmnimo A316 = 4 mm = 0,16 in.
Por tanto, el espesor mnimo de la pared del recipiente ser tmnimo = 4 mm =

0,16 in.
ANEXOS DE CLCULO 52
Consecuentemente, el dimetro exterior se puede calcular como Dext = Dint +

2tmn, es decir, Dext = 0,793 m = 31,23 in.
Dimensiones finales
Con el fin de ajustarse a las dimensiones estandarizadas en el mercado, las
correspondientes a este depsito de almacenamiento sern las siguientes:
DIMENSIONES DEL DEPSITO
Dext 32 in 0,813 m
Espesor pared (t) 0,25 in 0,0064 m
Helipsoidal 0,200 m
Hvirola 1,722 m
Htotal 2,122 m
Para el diseo de los recipientes, se ha hecho uso de una serie de reglas heursticas
acerca de las caractersticas y el dimensionamiento de los mismos; stas son las
siguientes:
Los recipientes con capacidad inferior a 500 gal (1,9 m3) nunca se llenan por
encima del 85 %.
Los recipientes con capacidad superior a 500 gal (1,9 m3) nunca se llenan por
encima del 90 %.
Los lquidos en cantidades inferiores a 100 gal (3,8 m3) son almacenados en
tanques verticales montados sobre patas.
Los lquidos en cantidades comprendidas entre los 1000 y 10000 gal (3,8 m3
y 38 m3) son almacenados en tanques horizontales sustentados por una
cimentacin de hormign.
Los lquidos en cantidades superiores a 10000 gal (38 m3) son almacenados
en tanques verticales sustentados por una cimentacin de hormign.
ANEXOS DE CLCULO 53
Con respecto a las dos primeras reglas, este depsito (y todos los dems que se
diseen) se correspondera claramente con la primera de ellas, es decir, nunca se
deber llenar por encima del 85% de su capacidad total, para lo cual se ha instalado
un sistema de control de nivel. Por otro lado, con respecto a las tres reglas restantes,
el depsito diseado se encuentra en la primera de ellas, es decir, su volumen es
menor a 3,8 m3, por lo que su sustentacin se realizar mediante su apoyo sobre
patas. El tipo y las dimensiones de estos soportes corrern a cargo del fabricante y
sern funcin de las dimensiones del depsito y del peso de lquido a contener.
2.2.2. Clculo del intercambiador de calor

Este intercambiador de calor, encargado de calentar la alimentacin hasta la
temperatura requerida por la etapa del Desgomado, consiste en dos tubos concntricos:
uno interno, por el que circula la alimentacin, y otro externo, por el que trasiega el
fluido calefactor, que ser vapor saturado, a contracorriente con respecto a la
alimentacin, y cuyo calor cedido ser el de su condensacin.
Aceite
Vapor de agua
Inicialmente, se parte de la siguiente informacin:
ALIMENTACIN VAPOR
Waceite = 100 Kg/h

Tentrada = 20 C Pvapor = 10 bar
Tsalida = 90 C
ANEXOS DE CLCULO 54
Antes de pasar a los clculos de diseo, se aportarn los datos necesarios para
ello18:
DATOS DE LA ALIMENTACIN
Tmedia aceite (C) 55

aceite (Kg/m3) 889,46
Cpaceite (J/KgC) 1970
aceite (Pas) 0,0215
Kaceite (J/msC) 0,165
DATOS DEL VAPOR DE AGUA SATURADO19
Tsaturacin (C) 179,96

agua lquida (Kg/m3) 914,81
agua lquida (Pas) 0,15010-3
Kagua lquida (W/mK) 0,684
(J/Kg) 1939,487
Cp (J/KgK) 1937,22
La ecuacin general de diseo de transmisin de calor es:
Q = U ATml [AII-2.5]
donde:
Q: Calor intercambiado.
U: Coeficiente global de transmisin de calor.
A: rea de intercambio de calor.
Tml: Incremento de temperatura medio logartmico. Expresa el incremento de
temperatura medio que se produce a lo largo del intercambiador.
18
Los datos se facilitan a la temperatura media del fluido.
19
Los datos del fluido calefactor corresponden al agua lquida, ya que el vapor al ceder su calor se
condensa.
ANEXOS DE CLCULO 55
El objetivo de clculo ser calcular el rea de transmisin de calor necesaria.
Clculo del calor intercambiado
Considerando que no hay prdidas de energa, se puede decir que el calor

absorbido por el aceite es igual al calor cedido por el vapor saturado. As, se plantean
las siguientes ecuaciones:
Qabsorbido = Waceite Cp aceite (TSaceite TEaceite ) [AII-2.6]
Qcedido = Wvapor [AII-2.7]
Qint ercambiado = Q absorbido = Qcedido [AII-2.8]
Segn los datos de los que se dispone, se est en disposicin de calcular el calor
absorbido. Por tanto, sustituyendo los correspondientes en la ecuacin [AII-2.6], se
obtiene:
100
Qabsorbido = 1970(90 20 ) = 3830,56 J/s
3600
Por tanto, aplicando la ecuacin [AII-2.8]:
Qintercambiado = 3830,56 J/s
Clculo del caudal de vapor
Aplicando la ecuacin [AII-2.8] y sustituyendo datos en la ecuacin [AII-2.7], se

puede calcular el caudal de vapor necesario para aportar el calor cedido. Por tanto:
3830,56
Wvapor = Wvapor = 1,98 Kg/s
1939,487
ANEXOS DE CLCULO 56
Clculo de la temperatura media logartmica
De la ecuacin de diseo ya se ha calculado el calor intercambiado. A

continuacin, se hallar el incremento de temperatura. ste, teniendo en cuenta que la
disposicin es en contracorriente, se calcula como:
(TEcal TSfro ) (TScal TEfro )

Tml = [AII-2.9]
(TEcal TSfro )
Ln
(TScal TEfro )
En este caso, TEcal = TFcal = Tsaturacin vapor, TEfro = TEaceite y TSfro = TSaceite. Por
tanto:
(179,96 90) (179,96 20)

Tml = Tml = 121,62 C
(179,96 90)
Ln
(179,96 20)
Clculo de U
El coeficiente global de transferencia de materia, U, viene dado por la siguiente

ecuacin20:
1
Uo =
(Do / Di hdi ) + (Do / Di hi ) + (x w / k w )(Do / D L ) + (1 / ho ) + (1 / hdo )
[AII-2.10]
donde:
Do: Dimetro exterior del tubo interno.
Di: Dimetro interior del tubo interno.
hi: Coeficiente individual de transmisin de calor por conveccin en el tubo interno.
ho: Coeficiente individual de transmisin de calor por conveccin en el tubo externo.
hdi y hdo: Factores de ensuciamiento de los tubos interno y externo, respectivamente.
20
En este caso, el U viene referido al rea externa.
ANEXOS DE CLCULO 57
kw: Conductividad calorfica de la pared

xw: Espesor de la pared del tubo
D L : Dimetro medio logartmico del tubo
Previamente, se considerar la simplificacin de que la resistencia a la

transmisin de calor por conduccin a travs de la pared del tubo interno es
( )
despreciable. Ello significa que el trmino ( xw / k w ) Do / D L de la ecuacin anterior es
nulo. Por tanto, la ecuacin queda como:
1
Uo = [AII-2.11]
(Do / Di hdi ) + (Do / Di hi ) + (1 / ho ) + (1 / hdo )
Clculo de las dimensiones de los tubos
Antes de hallar los coeficientes individuales de transmisin de calor, es preciso

calcular los dimetros y espesores de los tubos que forman el intercambiador, para lo
cual ser necesario suponer la velocidad de circulacin de los fluidos a travs de ellos.
Clculo de las dimensiones del tubo interno
Para el clculo del dimetro del tubo interno, por el cual circula el aceite, se har
uso de la siguiente relacin:
ANEXOS DE CLCULO 58
Q v = V S [AII-2.12]
donde:
Q: Caudal volumtrico.
V: Velocidad del fluido
S: Seccin de la tubera
Para el clculo del caudal volumtrico, se emplear la ecuacin W = Qv [AII-

2.13]. Despejando Qv y sustituyendo datos, se obtiene:
Qv aceite =
(100 / 3600) Qv aceite = 3,12310-5 m3/s
889,46
El aceite es un lquido muy viscoso. Se estima que, para el caso de este tipo de
fluidos, la velocidad del mismo a la entrada de una bomba se encuentra en el intervalo
0,06-0,15 m/s, mientras que a la salida la velocidad suele oscilar entre 0,15-0,6 m/s.
Como el fluido ser impulsado hasta el intercambiador, se estara en el segundo caso,
por lo que se supondr una velocidad del aceite de 0,15 m/s.
D 2
La seccin de una tubera se calcula como S = [AII-2.14]. Por tanto,
4
sustituyendo en la ecuacin [AII-2.12] y despejando el dimetro se obtiene lo siguiente:
4Qv 43,12310 5
D= = D = 0,016 m
V 0,15
ste sera el dimetro mnimo necesario para el caudal y la velocidad impuestos.

A continuacin, se tomar un dimetro estndar con su correspondiente espesor. Este
dimetro se corresponder con el siguiente valor ms prximo al calculado de los
dimetros estndar de tuberas. De esta manera, se obtienen las siguientes dimensiones
para el tubo interno del intercambiador:
ANEXOS DE CLCULO 59
DIMENSIONES PARA EL TUBO INTERNO
DN
Schedule 10S
Dinterior 0,674 in 0,017 m
Espesor 0,083 in 0,002 m
Dexterior 0,840 in 0,021 m
Con estas nuevas dimensiones, es necesario recalcular la velocidad del aceite a

travs de la conduccin interna. As, despejando la velocidad de la ecuacin [AII-2.12]
y expresando la seccin segn la ecuacin [AII-2.14], se obtiene que:
43,12310 5
Vaceite = Vaceite = 0,136 m/s
0,017 2
Clculo de las dimensiones del tubo externo
Para el clculo del dimetro del tubo externo, por el cual circula el vapor
saturado, se utilizar tambin la ecuacin [AII-2.12].
Como ya se calcul el caudal de vapor necesario, se puede emplear la ecuacin

[AII-2.13] para hallar el caudal volumtrico de fluido calefactor. Por tanto, despejando
Qv y sustituyendo datos, se obtiene:
1,98
Qvf .calef . = Qv f.caelf. = 2,1610-3 m3/s
914,81
En cuanto a la velocidad, al tratarse de un fluido poco viscoso, se puede estimar

que est comprendida entre 1,2 y 1,4 m/s, por lo que se supondr una velocidad de 1,5
m/s. De esta manera, despejando S de la ecuacin [AII-2.12], se obtiene:
2,1610 3
S= = 0,014 m2
1,5
ANEXOS DE CLCULO 60
En este caso, la seccin por la que circula el vapor que se condensa es anular,
por lo que se calculara como S =

(D i .e .
2
De.i.
2
) [AII-2.15], donde Di.e. sera el
4
dimetro interior del tubo externo y De.i. el dimetro exterior del tubo interno. De esta
manera, despejando Di.e y sustituyendo datos, se obtiene que:
40,014
D i .e . = + 0,0212 Di.e = 0,048 m

ste sera el dimetro mnimo necesario para el caudal calculado y la velocidad

supuesta. A continuacin, se tomar un dimetro estndar con su correspondiente
espesor de la misma manera que se hizo en el caso del tubo interno. As, se obtienen las
siguientes dimensiones para el tubo externo del intercambiador:
DIMENSIONES PARA EL TUBO EXTERNO
DN 2
Schedule 10S
Con estas nuevas dimensiones, es necesario recalcular la velocidad del fluido a

travs de la conduccin externa. As, despejando la velocidad de la ecuacin [AII-2.12]
2,1610 3
= Vf.calef. = 1,08 m/s
( )
V f .calef .
0,055 2 0,0212

4
ANEXOS DE CLCULO 61
Clculo de hi (coeficiente individual de transmisin de calor del aceite)
Para el clculo del coeficiente individual interno, hi, se emplear la ecuacin de

Sieder y Tate, cuya expresin es la siguiente:
0 ,14

1/ 3
D
Nu d = 1,86(Re d Pr )
1/ 3
[AII-2.16]21
L w
donde:
hD
- Nud (n Nusselt): Se calcula como Nu d = , donde h es el coeficiente de
k
transmisin de calor, que es el objetivo de clculo, D el dimetro interior y k la
conductividad trmica del fluido.
V D
- Re (n Reynolds): Se calcula como Re = , donde es la densidad, V la

velocidad y la viscosidad del fluido.
Cp
- Pr (n Prandl): Se calcula como Pr = , donde Cp es la capacidad calorfica
k
del fluido.
- L: longitud del intercambiador.
- w: viscosidad a la temperatura de la pared.
En esta frmula, el coeficiente de transferencia de calor medio est basado en la

media aritmtica de las diferencias de temperaturas de entrada y salida, y todas las
propiedades del fluido estn evaluadas en el valor medio de la temperatura promedio del
fluido (aceite), que en este caso es 55 C, excepto w, que se evala a la temperatura de
la pared.
Esta relacin emprica fue propuesta para la transferencia de calor laminar en

tubos lisos. Para comprobar que se trata de flujo laminar, se calcular el nmero de
Reynolds:
21
Sieder, E. N., y C. E. Tate: Heat Transfer and Pressure Drop of Liquids in Tubes, Ind. Eng. Chem.,
vol. 28, p. 1429, 1936
ANEXOS DE CLCULO 62
889,460,1360,017
Re = Re = 96,03 < 2100 Rgimen laminar
0,022
Otra premisa que se ha de cumplir para poder aplicar esta ecuacin es la

verificacin de la siguiente expresin:
D
RePr > 10
L
Para realizar la comprobacin, se hallar el nmero de Prandl:
19700,022
Pr = Pr = 257,04
0,165
Obviamente, el valor de L no se conoce, puesto que es, precisamente, lo que al

final se quiere averiguar. Sin embargo, se puede afirmar el cumplimiento de la
condicin anterior, ya que, para que el producto RePrD/L fuese 10, que sera el
mnimo valor que podra tomar, L tendra que valer 40 m aproximadamente, lo cual no
tendra sentido y, por tanto, no sera admisible en este Proyecto.
Clculo de w
Para evaluar w, es decir, la viscosidad del fluido en la pared, es preciso
encontrar la temperatura Tw (temperatura en la pared). Esta temperatura vendr dada por
la siguiente ecuacin:
Tw = T Ti [AII-2.17]
donde
T: Temperatura media del fluido
: Ser + si se produce el calentamiento del fluido (es el caso) y - si se produce el
enfriamiento del mismo.
1 / hi
Ti: Este trmino viene dado por la expresin Ti = T .
1 / hi + Di.i. / (De.i. he )
ANEXOS DE CLCULO 63
Como se puede observar, Ti depende de he (coeficiente de transmisin de calor

externo), que se calcular a continuacin, de T, que es la diferencia de temperaturas
medias de los dos fluidos (Tmedia f.calef. = 179,96 C y Tmedia aceite = 55 C), de Di.i.
(dimetro interior del tubo interno), De.i. (dimetro exterior del tubo interno) y de hi, que
es precisamente lo que se pretende calcular.
Por tanto, como se puede observar en la ecuacin [AII-2.16], hi depende de la

longitud del intercambiador, L, que es la incgnita principal de este problema, y de la
viscosidad del aceite a la temperatura de pared, la cual depende a su vez de hi. Por tanto,
no hay ms remedio que resolver el problema de forma iterativa. La iteracin
comenzar suponindose una longitud de intercambiador y una temperatura de pared,
calculndose la w correspondiente y hi. Este valor de hi se utilizar para recalcular el
valor de la temperatura de pared, volviendo a calcular w y hi. El clculo terminar
cuando la temperatura de pared final coincida con la calculada en la iteracin anterior.
Sin embargo, hay que tener en cuenta que, tras el clculo de L mediante la
ecuacin de diseo [AII-2.5], habr que volver a recalcular el valor de hi, y por tanto, se
deber repetir la iteracin explicada anteriormente.
Tras varias iteraciones, se obtiene que Ti = 124,56 C, por lo que Tw = 179,56

C. Por tanto, w = 15010-3 Pas.
Finalmente, suponiendo una longitud de intercambiador de L = 5,63 m, obtenida

tras haber iterado con el valor resultante de la ecuacin de diseo [AII-2.5], el valor del
coeficiente individual interno, aplicando la ecuacin [AII-2.16] y despejndolo del
nmero de Nusselt, es:
0,165
1/ 3 0 ,14
1 / 3 0,017 0,022
hi = 1,86(96,03257,04 )
3
hi = 151,375 W/m2C
0,017 5,53 0,15010

ANEXOS DE CLCULO 64
Clculo de he (coeficiente individual de transmisin de calor del fluido

calefactor)
Para el clculo del coeficiente individual externo, he, se emplear la expresin

emprica propuesta por Akers, Deans y Crosser, para la condensacin de vapor en el
interior de tubos horizontales:
hD
= 0,026Pr 1 / 3 Re m
0.8
[AII-2.18]22
k
donde el nmero de Reynolds se calcula como:
D
1/ 2

Re m = Gl + G v l [AII-2.19]
l v

donde
- D: En este caso, en el que la tubera envuelve a otra interior, D se refiere al
dimetro equivalente, De, el cual se define como cuatro veces el radio hidrulico,
rH, el cual viene dado por rH = S / Pm , donde S es el rea de la seccin por la que
circula el fluido, que en este caso es anular, y Pm es el permetro de la
conduccin en contacto con el fluido, tambin llamado permetro mojado.
- l: Viscosidad del fluido en estado lquido, a la temperatura de condensacin.
- Gl y Gv: Son los flujos msicos por unidad de rea del fluido en estado vapor y
en estado lquido. Ambos se calcularn como si cada uno ocupase el rea total
del flujo, teniendo en cuenta que aqu se trata de una seccin anular. En cuanto
al flujo msico, se tomar para cada uno la mitad del total.
- l: Densidad del fluido en estado lquido, a la temperatura de condensacin.
- v: Densidad del fluido en estado vapor. Se calcular mediante la ecuacin
estado de los Gases Ideales (tomando la simplificacin de que el vapor se
comporta como un gas ideal).
A continuacin, se calcularn los trminos que no se conocen:
22
Akers, W. W.; H. A. Deans, y 0. K. Crosser: Condensing Heat Transfer within Horizontal Tubes,
Chem. Eng. Prog. Symp. Ser, vol. 55, n. 29, p. 171, 1958.
ANEXOS DE CLCULO 65
Clculo de rH y De
Previamente, se hallar el radio hidrulico:
S Di.e. / 4 De.i. / 4 Di.e. De.i. 0,055 0,021

rH = = = = rH = 0,0084 m
Pm D e .i . + D i .e . 4 4
Entonces, el dimetro equivalente es De = 4rH = 40,0084, es decir, De= 0,033m.
Clculo de Gl y Gv
Teniendo en cuenta lo que se coment anteriormente, ambos flujos msicos por

unidad de rea sern iguales. Calculando la seccin segn la ecuacin [AII-2.15] y
sustituyendo datos, se obtiene:
1,98 / 2
Gl = Gv = = 493,76 Kg/sm2

(
0,055 0,021
2 2
)
4
Clculo de v
Para el clculo de la densidad del vapor se recurrir a la ecuacin de los Gases

Ideales. Por tanto23:
PM 9,8718
v = = = 4,783 Kg/m3
RT 0,082452,96
Conocidos ya todos los trminos, se calcular el nmero de Reynolds segn la

ecuacin [AII-2.19]:
0,0084 914,81
1/ 2
Re m = 493,76 + 493,76 Rem = 1633665,7

0,15010 -3 4,78
23
En la ecuacin de los Gases Ideales, P = 10 bar = 9,87 atm.
ANEXOS DE CLCULO 66
Por otro lado, el nmero de Prandl, que se calcula igual que en el caso anterior,
es:
1937,220,15010 3
Pr = Pr = 0,423
0,684
Finalmente, despejando he de la ecuacin [AII-2.18] y sustituyendo datos, se

llega al siguiente resultado:
0,684
he = 0,026(0,423) (1633665,7 ) he = 37334,38 W/m2C
1/ 3 0 ,8
0,033
Factores de ensuciamiento
Durante el funcionamiento normal del intercambiador, las superficies de

transmisin de calor no permanecen limpias. A uno o ambos lados de los tubos se
deposita suciedad y se forman costras, provocando la aparicin de resistencias
adicionales al flujo de calor y reduciendo consecuentemente el coeficiente global. El
valor de estos factores depende del fluido que circule por los tubos. A continuacin, en
la tabla [AII-2.3] aparecen valores de coeficientes de ensuciamiento para distintos
fluidos en forma de resistencia, es decir, como 1/hd.
Como se puede observar, para el caso de aceites vegetales, el factor de

ensuciamiento correspondiente a las costras depositadas en las superficies interior por
parte del aceite es hdi = 1/0,0030 W/m2K, es decir, hdi = 333,33 W/m2K. Por su parte,
la resistencia a la transmisin de calor por ensuciamiento del vapor de agua se va a
considerar despreciable, suponiendo que no deja suciedad alguna en el tubo, por lo que
el trmino 1/hde se considerar nulo.
ANEXOS DE CLCULO 67
Tabla AII-2.2 Resistencias a la transmisin de calor debidas al ensuciamiento

de los equipos de transmisin de calor
En este momento, ya se est en disposicin de calcular el coeficiente global de

transmisin de calor. Sustituyendo datos en la ecuacin [AII-2.11], se llega al siguiente
valor de U:
1
Uo =
(0,021 / 0,017333,33) + (0,021 / 0,017151,38) + (1 / 37334,38) + 0
Uo = 83,34 W/m2C
Clculo del rea de intercambio A y de la longitud del intercambiador
Finalmente, slo queda aplicar la ecuacin de diseo [AII-2.5] para calcular el

rea y, por tanto, la longitud del intercambiador. Pues bien, despejando el rea de
intercambio de calor y sustituyendo los datos calculados, se obtiene que:
ANEXOS DE CLCULO 68
Q 3830,56
A= = A = 0,3779 m2
U Tml 83,34121,62
Como el coeficiente global se ha calculado con respecto al rea exterior de

intercambio de calor, el rea calculada se refiere al rea exterior del tubo interno. Por
tanto, para calcular la longitud del cambiador de calor, basta con despejar la longitud de
la frmula que define tal superficie, es decir:
0,3779
A = De.i. Lint ercambiador Lint ercambiador = Lintercambiador = 5,63 m24
0,021
Se decidi construir un intercambiador de 6 metros, formando seis tramos rectos

paralelos. Debido a la presencia del aislante trmico, que se comentar a continuacin,
la unin entre tramo y tramo recto se realizar mediante una pequea conduccin
perpendicular, de 0,212 m, y dos codos de 90.
Aislamiento
Para evitar la disipacin de energa a travs de las paredes del intercambiador, es

necesario aislarlo trmicamente de la temperatura ambiente mediante un aislante
adecuado. Para ello, se emplear fibra de vidrio, por ser el ms econmico. Para su
seleccin en el mercado, es necesario indicar qu tipo de elemento se desea aislar, el
dimetro y la temperatura mxima que se alcanza. Como se trata de aislar tuberas, de 2
in de dimetro nominal y en donde se alcanza una temperatura entre 150 y 200 C, se
emplear un aislante trmico de las siguientes caractersticas:
Densidad (Kg/m3) 80
Espesor (mm) 89
24
Se recuerda que este valor ha sido calculado tras iterar con la temperatura de la pared, la viscosidad del
aceite a esa temperatura, el coeficiente hi y la longitud del cambiador.
ANEXOS DE CLCULO 69
Sustentacin
Aunque no es objeto de este Proyecto, es importante comentar que el cambiador

de calor se montar sobre una estructura metlica que soporte cada uno de los tramos
rectos del equipo.
2.2.3. Clculo del recipiente mezclador de cido fosfrico
El diseo del mezclador de H3PO4 se ha llevado a cabo segn el Reglamento de

Aparatos a Presin, emplendose el cdigo ASME, seccin VIII divisin I, que se
presin.
Volumen del recipiente
El volumen del recipiente se decidir segn el caudal de entrada y el tiempo de

residencia que el aceite deba permanecer en el mismo, de manera que:
V = Qv [AII-2.20]
donde V es el volumen, es el tiempo de residencia y Qv es el caudal volumtrico.
El caudal volumtrico se calcular despejndolo de la ecuacin [AII-2.13]. En

este caso, los datos del caudal msico y de la densidad del aceite son los siguientes:
Wmezc.H3PO4 = 100,118 Kg/h

aceite (T = 80 C) = 877,76 Kg/m3
Por tanto, Qvmezcl.H 3 PO 4 =

(100,118 / 3600) Qv mezcl.H3PO4 = 3,16810-5 m3/s
877,76
ANEXOS DE CLCULO 70
Como el tiempo de residencia va a ser = 1 minuto, entonces el volumen

necesario ser:
V mezcl. H 3 PO 4 = (160 )3,16810 5 Vmezcl.H3PO4 = 0,0019 m3
Segn las reglas heursticas que se comentaron en el apartado 2.2.1, este

depsito no puede llenarse ms del 85% de su capacidad total, por lo que se ha credo
conveniente tomar un margen de seguridad de un 20%. As pues, el volumen aumentara
hasta 1,2 Vmezcl.H3PO4 = 0,0023 m3.
Finalmente, por adecuacin a lo estandarizado en el mercado, se ha decidido que

el volumen final de este recipiente sea Vmezcl.H3PO4 = 0,003 m3 = 3 Litros.
Presin de diseo

posibilidades:

P 3,5 Kg/cm2
La temperatura mxima de operacin a la que puede encontrarse el aceite en este

depsito es de 80 C. Por tanto, la temperatura de diseo del mismo ser la temperatura
de operacin ms un incremento de 20 C, es decir, Td = 100 C.
ANEXOS DE CLCULO 71

316. Las propiedades de este material, a las condiciones de presin y temperatura de
diseo, son las que se expusieron en la tabla AII-2.1.
Para construir un recipiente de cierta capacidad con el mnimo material, debe

determinarse la relacin correcta entre la altura y el dimetro interior. La relacin
ptima puede hallarse mediante el grfico Abakians (Fig. AII-2.1), como se hizo para el
clculo del depsito de alimentacin, en el que se relaciona el volumen del recipiente
con su dimetro de manera ptima. Para utilizar esta grfica, es necesario conocer el
factor F, que se calcula mediante la expresin [AII-2.1], se tomar un sobreespesor de
corrosin de 1 mm, es decir, 0,039 in.
Por tanto, entrando en la grfica figura AII-2.1 por ordenadas con el valor del
volumen del depsito (en ft3) hasta la interseccin con la recta de valor F, se obtendra
en abscisas el valor del dimetro (en ft), pudiendo calcular tambin la altura aproximada
del recipiente.. Sin embargo, el grfico de Abakians slo considera volmenes mayores
a 10 ft3, es decir, mayores de 283 Litros aproximadamente, por lo que se ha decidido
realizar una extrapolacin de dicha grfica. Para ello, a partir de dicha grfica, se
tomaron distintos volmenes de recipientes y sus respectivas relaciones
Altura/Dimetro, sabiendo que el valor del parmetro F 0,08 (slo hay que sustituir
los datos en su ecuacin). A continuacin, se llev a cabo la construccin de la
siguiente tabla de datos:
V (ft3) Dinterior (ft) Dinterior2)/4 (ft2)

S = ( H (ft) H/D
300 4,6 16,619 18,052 3,924

100 3,5 9,621 10,394 2,970
50 2,9 6,605 7,570 2,610
40 2,7 5,723 6,986 2,587
30 2,5 4,909 6,111 2,445
ANEXOS DE CLCULO 72
20 2,2 3,801 5,261 2,392

16 2,1 3,464 4,619 2,200
14 2,0 3,141 4,456 2,228
10 1,8 2,545 3,930 2,183
Pues bien, representando grficamente el volumen frente a la relacin

altura/dimetro se obtuvo lo siguiente:
300
250
200
V (ft^3)
150
y = 60,661x2 - 203,74x + 166,01

100
R2 = 0,9985
50
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
H/D
Como se puede observar, la representacin del volumen frente a la relacin H/D

se ajusta a una ecuacin polinomial de grado 2 con un R2 = 0,9985, considerndose un
buen ajuste. Por tanto, para calcular la relacin H/D de este recipiente, se realizar una
iteracin, de forma que se comenzar suponiendo un valor de H/D hasta que el valor del
volumen sea el del depsito, que en este caso es 3 Litros = 0,11 ft3. De esta manera,
mediante la herramienta Solver del programa Excel, se llega a que para el volumen
requerido, la relacin H/D es de 1,97. Finalmente, el dimetro del recipiente se obtendr
de la siguiente manera:
D 2 D 3 H 4V 40,11
V= H = D=3 =3 = 0,420 ft
4 4 D H / D 1,97
ANEXOS DE CLCULO 73
Dint = 0,128 m = 5,037 in
Por otro lado, la altura aproximada del recipiente, despejndola de la ecuacin

del volumen de un cilindro, [AII-2.2], sera H = 0,828 ft = 0,252 m.
En el recipiente mezclador de cido, se ha decidido disear la parte superior con

cabeza elipsoidal 2:1, mientras que el fondo ser de tipo cnico, con el fin de favorecer
la salida del aceite.
Dimensiones de un elipsoide Cabeza elipsoidal 2:1
Para el clculo de la cabeza elipsoidal de este depsito se ha seguido el mismo

procedimiento que el que se sigui para el caso del depsito de alimentacin (apartado
2.2.1).
Por tanto:
Dinterior (m) 0,128

a = b (m) 0,064
3
Velipsoidal (m ) 2,710-4
ANEXOS DE CLCULO 74
Fondo cnico
El fondo cnico se caracteriza principalmente por tres parmetros:
- El dimetro, que ser el calculado para el

recipiente.
- El ngulo del cono con la vertical, .
- La altura del cono hasta la virola, H, la

cual se calcula con la siguiente frmula:
D/2
Fondo cnico H cono =
tag
Se ha decidido que el valor del ngulo = 30. Por tanto, la altura del fondo
ser:
0,128 / 2
H cono = = 0,111 m
tag 30
(D 2 / 4 )H cono
El volumen d un cono se calcula como Vcono = , [AII-2.21]. Por
3
tanto, sustituyendo datos:
(0,128 2 / 4)0,111
Vcono = = 4,710 4 m
3
As pues, los parmetros del fondo cnico de este depsito son los siguientes:
Dinterior (m) 0,128

30
Hcnico (m) 0,111
Vcnico (m3) 4,710-4
ANEXOS DE CLCULO 75
Virola
Vvirola = Vtotal Velipsoidal Vcnico

4V
ecuacin del volumen de un cilindro, es decir, H = , donde D es el dimetro
D 2
calculado.
Por tanto:
Dinterior (m) 0,128
Vvirola (m3) 2,510-3
Hvirola (m) 0,194
Por tanto, la altura total del depsito ser Htotal = Hvirola + Helipsoidal + Hcnico =
0,337 m.

presin de diseo. La presin manomtrica se calcula segn la ecuacin [AII-2.4],
donde:


ANEXOS DE CLCULO 76

del mismo. Para ello, se determinarn el espesor de la virola, el de la cabeza elipsoidal y
el del fondo cnico, necesario para soportar la presin de diseo de 3,5 Kg/cm2 estando
PRi PRi
Virola t= = 0,00783 in t= = 0,00785 in
S E + 0,4P S E 0,6P
Cabeza PDi
t= = 0,00784 in
elipsoidal 2S E 0,2P
PDi P D i
Fondo t= = 0,0045 t= = 0,0091
4cos (S E + 0,4P ) 4cos (S E + 0,4P )
cnico
in in
donde:
: ngulo del fondo cnico con la vertical
Por tanto, se tomar como espesor de pared t = 0,0091 in, que es el necesario por
tensin circunferencial en el fondo cnico. Adems, se deber aadir un sobreespesor de
corrosin, c, que, como se ha indicado anteriormente, ser de 1 mm = 0,039 in. Por
tanto, el espesor mnimo necesario, teniendo en cuenta la posible corrosin, es:
tmnimo = 0,0012 m = 0,048 in
ANEXOS DE CLCULO 77
Finalmente, para decidir el espesor mnimo, se tomar el mayor de los siguientes

valores:

tmnimo A316 = 4 mm = 0,16 in.

0,16 in.

Dimensiones finales

correspondientes a este recipiente mezclador sern las siguientes:
DIMENSIONES DEL DEPSITO MEZCLADOR DE CIDO
Dext 5,5 in 0,140 m
Helipsoidal 0,032 m
Hcnico 0,110
Hvirola 0,198 m
Htotal 0,340 m
ANEXOS DE CLCULO 78
Aislamiento
Para evitar la disipacin de energa a travs de las paredes del mezclador, es

necesario aislarlo trmicamente mediante un aislante adecuado. Para ello, y por
razones econmicas, se emplear fibra de vidrio. Para su seleccin en el mercado, hay
que indicar que se trata de un depsito de 5,5 in de dimetro y que no llega a alcanzar
la temperatura de 100 C. Sabiendo esta informacin, se emplear un aislante trmico
de las siguientes caractersticas:
Densidad (Kg/m3) 48
Espesor (mm) 64
Sustentacin
Este depsito se instalar sobre una estructura metlica debido, por un lado, a su
pequeo tamao y, por otro, a que se encuentra a una determinada altura con respecto al
suelo, con el fin de favorecer la circulacin del fluido por gravedad. Dicha estructura
metlica no ser objeto de este Proyecto.
2.2.4. Clculo para la seleccin del mezclador esttico
Para adquirir un mezclador esttico, se debe determinar el dimetro del mismo y

la longitud necesaria para la mezcla. Se eligi un mezclador esttico de la marca
comercial Cole-Parmer, consistente en un mezclador tipo helicoidal de acero inoxidable
para fluidos alimentarios altamente viscosos.
Dentro de los dimetros disponibles este modelo, se seleccion el ms prximo

superior al de la tubera que conduce el fluido hasta este punto. Por tanto, se decidi
tomar el dimetro interno de 0,87 in = 0,022 m. A este dimetro interno le corresponde
un dimetro exterior de 1 in = 0,025 m.
ANEXOS DE CLCULO 79
A continuacin, slo falta decidir qu longitud de mezclador se va a solicitar. La

casa comercial ofrece dos medidas estndar, a saber, 9 in, compuesto por 6 elementos, y
18 in, formado por 12 elementos, pudiendo, en caso necesario, adquirir ms de una
unidad. Para ello, se ha estimado un tiempo de residencia en el interior del mezclador de
5 segundos, tiempo suficiente para llevar a cabo la mezcla dentro de un mezclador de
este tipo, teniendo en cuenta, adems, que seguidamente se va a pasar a un depsito de
retencin.
Sabiendo que:
Wmezc.esttico H2O = 102,12 Kg/h

aceite (T = 80 C) = 877,76 Kg/m3
Entonces, Qmezcl.estticoH 2O =
(102,12 / 3600) Qv mezcl.esttico H2O = 3,23210-5 m3/s
877,76
Por otro lado, se puede calcular la velocidad del fluido a travs de este
mezclador, despejndola de la ecuacin [AII-2.12], sabiendo el caudal volumtrico y la
seccin, es decir:
3,23210 5
V= = 0,084 m/s
(
0,022 2 / 4 )
Teniendo en cuenta que el tiempo de residencia es de 5 segundos y sabiendo la

velocidad del fluido, se puede calcular la longitud necesaria para el mezclado, de la
siguiente forma:
L
V= L = V t = 0,0845 Lmezcl.esttico H2O = 0,421 m
t
As pues, segn las longitudes ofrecidas, se ha decidido adquirir un mezclador

esttico de 18 in, es decir, de una longitud de 0,457 m.
Por tanto, las caractersticas de este mezclador son las siguientes:
ANEXOS DE CLCULO 80
N Elementos 12
Longitud (m) 0,457
Aislamiento

que indicar que se trata de una tubera de 1 in de dimetro y que no llega a alcanzar la
temperatura de 100 C. Sabiendo esta informacin, se emplear un aislante trmico de
Densidad (Kg/m3) 80
Espesor (mm) 51
2.2.5. Clculo del depsito de retencin del Desgomado

El diseo del depsito de retencin del Desgomado se ha llevado a cabo segn el
Reglamento de Aparatos a Presin, emplendose el cdigo ASME, seccin VIII
divisin I, que se utiliza para el diseo y construccin de equipos sometidos a vaco,
baja, media y alta presin.
ANEXOS DE CLCULO 81

residencia que el aceite deba permanecer en el mismo, de manera que se calcular segn
la ecuacin [AII-2.20].
El caudal volumtrico se calcular despejndolo de la ecuacin [AII-2.13]. Los

datos del caudal msico y de la densidad del aceite en este punto son los siguientes:
Wdep.ret.Desgomado = 102,12 Kg/h

aceite (T = 80 C) = 877,76 Kg/m3
Por tanto, Qdep.ret . Desgomado =

(102,12 / 3600 ) Q = 3,23210-5 m3/s
v dep.ret.Desgomado
877,76
Como el tiempo de residencia en este caso va a ser = 15 minutos, entonces el

volumen necesario ser:
Vdep.ret. Desgomado = (1560)3,232105 Vdep.ret.Desgomado = 0,029 m3

conveniente tomar un factor de sobredimensionamiento de un 1,5; de esta manera, el
volumen aumentara hasta 1,5 Vdep.ret.Desgomado = 0,044 m3.

el volumen final de este recipiente sea Vdep.ret.Desgomado = 0,050 m3 = 50 Litros.
Presin de diseo

posibilidades:
ANEXOS DE CLCULO 82

P 3,5 Kg/cm2


diseo, son las que se expusieron en la tabla AII-2.1
Al igual que en el diseo de depsitos anteriores, se determinar el dimetro

ptimo del depsito mediante el grfico de Abakians. Al no llegar el volumen al
P
mnimo que ofrece el grfico citado, y siendo el valor del factor F = 0,08
cS E
(donde c = 1 mm, es decir, 0,039 in), se puede recurrir a la misma expresin que se
calcul para el caso del mezclador de cido fosfrico (apartado 2.2.3), es decir, V (ft3) =
60,661(H/D)2 203,74(H/D) + 166,01. Por tanto, al igual que entonces, para calcular
la relacin H/D de este recipiente, se realizarn las iteraciones oportunas en dicha
ecuacin, de forma que se comenzar suponiendo un valor de H/D hasta que el valor del
ANEXOS DE CLCULO 83
D 2 D 3 H 4V 41,77
V= H = D=3 =3 = 1,038 ft
4 4 D H / D 2,01
Dint = 0,316 m = 12,456 in

del volumen de un cilindro, [AII-2.2], sera H = 2,092 ft = 0,638 m.
En el depsito de retencin, se ha decidido disear la parte superior con cabeza

elipsoidal 2:1, mientras que el fondo ser de tipo cnico, con el fin de favorecer la salida
del aceite.
El clculo de la cabeza elipsoidal de este depsito sigue el mismo procedimiento

que el que se sigui para el caso del depsito de alimentacin (apartado 2.2.1 del
presente Anexo II).
Por tanto:
Dinterior (m) 0,316

a = b (m) 0,158
Velipsoidal (m3) 4,110-3
Fondo cnico
El procedimiento de clculo de este fondo cnico ser el mismo que el seguido
para el depsito mezclador de cido (apartado 2.2.3 del presente Anexo II). Este fondo
cnico se caracteriza por:
ANEXOS DE CLCULO 84
- El dimetro ser el calculado para el recipiente.

- = 30.
- La altura del cono hasta la virola, H, es
0,316 / 2
H cono = = 0,274 m
tag 30
El volumen que ocupa este fondo cnico, cuyo clculo se realiza mediante la
frmula [AII-2.21], es:
(0,316 2 / 4 )0,274
Vcono = = 7,210 3 m
3
Dinterior (m) 0,316

30
Hcnico (m) 0,274
Vcnico (m3) 7,210-3
Virola

ecuacin del volumen de un cilindro, [AII-2.2], donde D es el dimetro calculado.
Por tanto:
ANEXOS DE CLCULO 85
Dinterior (m) 0,316

Vvirola (m3) 0,039
Hvirola (m) 0,493
0,847 m.

donde:



Virola PRi PRi

t= = 0,01936 in t= = 0,01942 in
S E + 0,4P S E 0,6P
ANEXOS DE CLCULO 86
Cabeza PDi
t= = 0,01939 in
Fondo PDi P D i
t= = 0,01118 t= = 0,02243 in
cnico 4cos (S E + 0,4P ) 4cos (S E + 0,4P )
in
donde:
por tensin circunferencial en el fondo cnico. Adems, se deber aadir un
sobreespesor de corrosin, c, que, como se ha indicado anteriormente, ser de 1 mm =
0,039 in. Por tanto, el espesor mnimo necesario, teniendo en cuenta la posible
corrosin, es:
tmnimo = 0,0016 m = 0,062 in

valores:

tmnimo A316 = 4 mm = 0,16 in.

0,16 in.
ANEXOS DE CLCULO 87

Dimensiones finales

correspondientes a este depsito de retencin sern las siguientes:
DIMENSIONES DEL DEPSITO DE RETENCIN
Dext 12,5 in 0,318 m
Helipsoidal 0,076 m
Hcnico 0,264
Hvirola 0,548 m
Htotal 0,888 m
Aislamiento
Para evitar la disipacin de energa a travs de las paredes del depsito, es

que indicar que se trata de un depsito de 12,5 in de dimetro y que no llega a
alcanzar la temperatura de 100 C. Sabiendo esta informacin, se emplear un aislante
trmico de las siguientes caractersticas:
Densidad (Kg/m3) 48
Espesor (mm) 64
ANEXOS DE CLCULO 88
Sustentacin
Segn las reglas heursticas que se comentaron en el apartado 2.2.1, la

sustentacin de este depsito se realizar mediante su apoyo sobre patas. El tipo y las
dimensiones de estos soportes corrern a cargo del fabricante y sern funcin de las
dimensiones del depsito y del peso de lquido a contener.
2.2.6. Clculo del depsito pulmn 1

Los depsitos pulmn, instalados en la planta a la salida de la primera y ltima
centrfuga y antes de las bombas B y F, respectivamente, tienen el objeto de asegurar un
caudal de lquido a las bombas posteriores. El diseo estos recipientes se ha llevado a
cabo segn el Reglamento de Aparatos a Presin, emplendose el cdigo ASME,
seccin VIII divisin I, que se utiliza para el diseo y construccin de equipos
sometidos a vaco, baja, media y alta presin.


Wdep.pulmn 1 = 94,323 Kg/h

aceite (T = 80 C) = 877,76 Kg/m3
Por tanto, Qdep. pulmn1 =

(102,12 / 3600) Qv dep.pulmn 1 = 2,98510-5 m3/s
877,76
Como el tiempo de residencia en este caso va a ser = 1 minuto = 60 segundos,

entonces el volumen necesario ser:
ANEXOS DE CLCULO 89
V dep. pulmn 1 = 602,98510 5 Vdep.pulmn 1 = 0,0018 m3

conveniente tomar un factor de sobredimensionamiento de 1,2. As pues, el volumen
aumentara hasta 1,2 Vdep.pulmn 1 = 0,0021 m3.

el volumen final de este recipiente sea Vdep.pulmn 1 = 0,003 m3 = 3 Litros.
Presin de diseo

2
Kg/cm . El valor de la presin de diseo se ha fijado como el mayor de las siguientes
posibilidades:

P 3,5 Kg/cm2

ANEXOS DE CLCULO 90

temperatura de diseo, son las que se expusieron en la tabla AII-2.1.
A partir de este punto, el clculo del dimetro interior, de los fondos, que sern
de tipo elipsoidal el superior y de tipo cnico el inferior, y del espesor y el dimetro
exterior se realizarn exactamente igual que en el caso del recipiente mezclador de
cido fosfrico (apartado 2.2.3 del presente Anexo II), puesto que las dimensiones son
las mismas.
Dimensiones finales
Obviamente, las dimensiones finales sern tambin iguales al caso citado

anteriormente, por tanto:
DIMENSIONES DEL DEPSITO PULMN
Dext 5,5 in 0,140 m
Helipsoidal 0,032 m
Hcnico 0,110
30
Hvirola 0,198 m
Htotal 0,340 m
Aislamiento

ANEXOS DE CLCULO 91

Densidad (Kg/m3) 48
Espesor (mm) 64
Sustentacin
Este depsito se instalar sobre una estructura metlica debido,

fundamentalmente, al igual que el depsito mezclador de cido. Dicha estructura
ANEXOS DE CLCULO 92
3. Neutralizacin
Neutralizacin del aceite. Primeramente, se expondr el estudio cintico de la reaccin
de neutralizacin llevado a cabo en el Instituto de la grasa (CSIC-Sevilla). A
continuacin, se mostrarn los balances de materia de esta etapa para luego detallar el
clculo de cada uno de los equipos diseados.
3.1. Estudio cintico

Para el estudio cintico de la reaccin de Neutralizacin de los cidos grasos se
emple un aceite de orujo con una acidez de 12 (12% en cido oleico)25. El objetivo de
este experimento es conocer la variacin de la acidez del aceite en funcin del tiempo y
de la temperatura desde que comienza la reaccin con el hidrxido sdico.
Como el fin perseguido es el anteriormente comentado, y no evitar las mayores

prdidas posibles, se suprimi la etapa inicial de Desgomado, realizando directamente la
Neutralizacin del aceite.
Primeramente, se pens en llevar a cabo experimentos a 40, 75 y 90 C, tomando

muestras a los 0, 2, 5 y 10 minutos en cada caso. De esta manera, se podra conocer la
rapidez de la reaccin y el valor de la constante cintica K en funcin de la temperatura.
As pues, se comenz con la primera prueba:
Experimento 1
Para este primer experimento se pesaron 600 gramos de aceite en una lata de
ensayo de acero inoxidable. Esta prueba se llev a cabo a 40 C de temperatura y se
decidi emplear una disolucin de sosa de 18 B, es decir, de una concentracin de 144
g/L, con un exceso de un 10%, (esta concentracin suele ser la habitual en la refinacin
de aceites). Para conocer el volumen de esta disolucin de sosa necesario, basta con un
clculo muy sencillo. Sabiendo que la estequiometra es 1:1, 12% de acidez, Pm NaOH =
40 g/mol y Pm Oleico = 282 g/mol:
25
La acidez de este aceite se midi segn la norma UNE 55011 de Determinacin de la acidez de un
aceite (ver final de este apartado).
ANEXOS DE CLCULO 93
- Cantidad de AGL (considerndolo todo como cido oleico):
60012
g AGL = = 72 g AGL
100
- Cantidad de NaOH para la neutralizacin estequiomtrica:
7240
g NaOH = = 10,21 g NaOH
282
- Cantidad de disolucin de NaOH de 18 B para la neutralizacin

estequiomtrica:
10,211000
mL DN = = 70,93 mL DN
144
Teniendo en cuenta el 10% de exceso, el volumen a emplear de esta disolucin,

fue de 70,931,1, es decir, 78 mL.
Una vez tomados los 600 gramos de aceite en el recipiente, se comenz a

calentar la muestra hasta unos 40 C mientras era agitada con un agitador para
homogeneizar la temperatura en todo el volumen. Tras alcanzar la temperatura de
operacin, se verti la cantidad de sosa calculada, comenzando, entonces, a contar el
tiempo de reaccin.
Fig. AII-3.1 Adicin de sosa al aceite
ANEXOS DE CLCULO 94
Fig. AII-3.2 Agitacin a unas 80 r.p.m. durante

la reaccin de Neutralizacin
Para la toma de muestras se decidi utilizar una pipeta micromtrica de 10 mL

para tomar un volumen total 30 mL.
Cada muestra tomada se verti rpidamente en un embudo de decantacin que

contena unos 10 mL de una mezcla etanol-agua 1:1 a temperatura ambiente. Con esta
mezcla se pretende, por un lado, traspasar los jabones a la fase acuosa y por otro,
teniendo en cuenta que est a unos 20 C de temperatura, y siendo consciente del error
que se comete, paralizar la reaccin en curso.
Como se tomaron muestras a los 0, 2, 5 y 10 minutos, se prepararon 4 embudos
de decantacin, disponindose como muestra la siguiente fotografa:
ANEXOS DE CLCULO 95
Fig. AII-3.3 Muestras recin tomadas en los embudos de decantacin
Inicialmente, tras conseguir las muestras, se obtiene una mezcla de aceite y

jabn tal que impide que se puedan tomar unos pocos gramos de aceite para calcular su
acidez.
Fig. AII-3.4 Aspecto de las muestras justo en el momento de tomarlas
ANEXOS DE CLCULO 96
Por ello, es necesario esperar un tiempo para que ocurra el proceso de

decantacin, tras el cual se distinguen dos fases bien diferenciadas, como se puede
observar en las siguientes fotografas: una fase superior correspondiente al aceite y una
inferior correspondiente a la fase acuosa-jabonosa.
Fig. AII-3.5 Fases orgnica y acuosa decantadas
Una vez tomadas las diferentes muestras, y tras medir la acidez de cada una de
ellas segn la norma UNE 55011 establecida para ello, los resultados fueron los
siguientes:
Experimento 1: T operacin = 40 C, [NaOH] = 18 B + 10% exc.
Muestra Tiempo transcurrido (min) Acidez (% en c. oleico)
Inicial --- 12
1 0 0,05
2 2 0,056
3 5 0,054
4 10 0,054
ANEXOS DE CLCULO 97
(*) La muestra 1 fue tomada inicialmente tras comenzar la reaccin.

(**) Con respecto a la variacin de acidez con el tiempo, se entiende que debe ir
disminuyendo, por lo que se supone la presencia de errores experimentales en el primer
intervalo de tiempo.
Slo con este primer experimento se podran extraer algunas conclusiones:
1- La acidez ha bajado espectacularmente en muy poco tiempo, lo cual nos puede

dar una idea de la rapidez de la reaccin (y slo a 40 C).
2- Cualitativamente se puede intuir lo anterior, ya que justo en el momento en que

la sosa es vertida sobre el aceite, se observa rpidamente la formacin del jabn.
Este hecho se puede apreciar claramente en la siguiente fotografa.
Fig. AII-3.6 Formacin de jabones en el momento de adicin

del lcali durante el proceso de Neutralizacin
Dados los resultados obtenidos, y teniendo en cuenta que se trabaj slo a 40 C,

se decidi no realizar las pruebas previstas a 75 y 90 C, ya que los resultados seran
obvios y predecibles. No obstante, se realiz un segundo ensayo, empleando esta vez
una disolucin de sosa de menor concentracin.
ANEXOS DE CLCULO 98
Experimento 2
En este experimento se decidi trabajar a la misma temperatura que en el

anterior (40 C), empleando una disolucin de sosa de 12 B, es decir, de una
concentracin de 87 g/L, y adicionando slo el volumen estequiomtrico, por lo que en
este caso, realizando las mismas operaciones que en el caso de la anterior disolucin de
18 B, seran 97,84 mL.
Actuando de igual forma que en el caso anterior, se obtuvieron los siguientes

resultados:
Experimento 2: T operacin = 40 C, [NaOH] = 12 B
Muestra Tiempo transcurrido (min) Acidez (% en c. oleico)
Inicial --- 12
1 0 0,054
2 2 0,053
3 5 0,053
4 10 0,053
Las conclusiones que se extraen de estos experimentos se exponen en la

Memoria del presente Proyecto, en el apartado 8.2.4 del citado documento.
A continuacin, se adjunta la norma UNE por la cual se determina la acidez de

un aceite. Asimismo, se aportar una tabla de equivalencia entre la concentracin
expresada en B y en Kg NaOH/1000 L.
Norma UNE 55011: Determinacin de acidez: El protocolo que propone la

norma citada es el siguiente:
En un matraz erlenmeyer de 250 mL (limpio y seco) se pesa, con precisin de

centsimas, la muestra a analizar. El peso depende del tipo de aceite de partida,
aunque normalmente se suelen tomar menos de 5 gramos. En otro erlenmeyer se
ANEXOS DE CLCULO 99
aaden 50 mL de solucin ter-etanol 1:1, que contiene la cantidad necesaria de

fenoltalena como indicador. Esta mezcla se neutraliza con NaOH de
concentracin conocida (que es la que se va a emplear en la valoracin del
aceite) hasta el viraje incipiente del indicador. Una vez neutralizada, se vierte en
el matraz que contiene el aceite para disolverlo mediante agitacin, procediendo
a su valoracin con la sosa antes indicada. El valor de la acidez se calcula de la
siguiente manera:
% Acidez = (28,2VN)/P
donde V es el volumen (mL) de NaOH gastada, P el peso de la muestra tomada

(g) y N la normalidad de la sosa.
Equivalencias entre la concentracin de hidrxido sdico en B y en Kg

NaOH/1000 L.
Grados Baum Kg NaOH/1000

(B) L
1 6
5 12
10 70
15 112
20 167
25 225
30 299
35 381
40 483
45 602
50 750
ANEXOS DE CLCULO 100

3.2. Balances de Materia en la Neutralizacin

Al igual que en la etapa anterior, durante toda la etapa de Neutralizacin se

considerar que no existe acumulacin de materia.
Los balances de materia se presentarn de la misma forma que en el caso del

Desgomado, siguiendo la misma estructura y la misma nomenclatura.
Mezclador esttico
El mezclador esttico es el lugar donde se suministra el hidrxido sdico. Por

tanto, a la hora de realizar el balance de materia en este punto, habr que tener en cuenta
las reacciones qumicas que tienen lugar. Estas reacciones son las siguientes:
1- Reaccin de neutralizacin de los AGL
R-COOH + NaOH R-COONa + H2O
Aunque se hayan diferenciado siete AGL en el aceite de orujo, se tomar la

simplificacin de considerar la reaccin de neutralizacin slo del cido oleico, por ser
el mayoritario de todos ellos (80,3% de la cantidad total de AGL), aunque se tenga en
cuenta la masa total del conjunto de cidos grasos. Por tanto, la reaccin concreta a
tener en cuenta es la siguiente:
CH3(CH2)7CH=CH(CH2)7COOH + NaOH CH3(CH2)7CH=CH(CH2)7COONa + H2O

2- Reaccin de neutralizacin del cido fosfrico no eliminado en la etapa de

Desgomado
H3PO4 + NaOH ------> NaH2PO4 + H2O
Para la neutralizacin del volumen de cido fosfrico residual procedente de la

etapa de Desgomado, se considerar que el rendimiento de esta reaccin es del
100%.
3- Reaccin de saponificacin de los triglicridos
Teniendo en cuenta el estudio de prdidas en esta operacin, se considerar que

se pierde aproximadamente un 17% de TGL, obteniendo dicha cantidad en forma de
jabones y glicerina.
Clculo de la cantidad mnima necesaria de hidrxido sdico
Previamente, se calcular la cantidad de hidrxido sdico necesario para

neutralizar los 9,5 Kg/h de AGL que trae la lnea de aceite desgomado, teniendo en
cuenta que se emplear una disolucin de sosa de 18 B, es decir, 144 g/L. Sabiendo
los pesos moleculares de cada uno de los reactivos y que la estequiometra de la
reaccin es 1:1, es decir:
WAGL = 9,5 Kg/h

PmAGL = 282 g/mol
PmNaOH = 40 g/mol
entonces, los clculos son los siguientes:
1 KmolAGL 1 KmolNaOH 40 KgNaOH

9,5 Kg / hAGL = 1,35 Kg NaOH / h
282 KgAGL 1 KmolAGL 1 KmolNaOH

Es decir, para neutralizar 9,5 Kg/h de AGL son necesarios 1,35 Kg/h de sosa.
Por tanto, si la disolucin de NaOH es de 144 g/L, el caudal volumtrico mnimo
necesario de dicha disolucin es:
1 L disolucin
1,35 Kg / hNaOH = 9,36 L / h disolucin
14410 3 KgNaOH
Es decir, se necesita un mnimo de 9,36 L/h de una disolucin de sosa de 18 B

para neutralizar 9,5 Kg/h de AGL.
Tras calcular la cantidad mnima necesaria de disolucin de NaOH, se sumar un

20 % adicional para neutralizar el cido fosfrico que no haya reaccionado en la etapa
anterior de Desgomado y para asegurar la reaccin de neutralizacin, que constituye el
fin de esta etapa. Por tanto, el caudal total de disolucin de sosa ser 1,2 veces el
mnimo calculado, es decir, Qv NaOH = 11,23 L/h.
Si se considera una densidad aproximada de la disolucin de 1,2 Kg/L, el caudal

msico de la misma ser:
WDON NaOH = Qv NaOH = 1,211,23 WDON NaOH = 13,48 Kg/h
Del caudal msico de esta disolucin, las cantidades de hidrxido sdico y agua
son:
WNaOH = 11,23/14410-3 WNaOH = 1,62 Kg/h
WNaOH = 13,48 1,62 WH2O = 11,86 Kg/h
Balances de materia de los reactivos y productos que intervienen en las

reacciones
- Balance de materia de AGL (Reaccin de neutralizacin de AGL)
Winicial AGL = 9,5 Kg/h, PmAGL = 282 g/mol, PmNaOH = 40 g/mol, XAGL = 0,8

1 KmolAGL
Luego, 9,5 Kg AGL / h = 0,0337 Kmoles AGLentrada / h
282 KgAGL
Como ya se coment en la Memoria, se considerar que el rendimiento de la

reaccin de neutralizacin de los cidos grasos es del 80%. Por tanto, si la
conversin es de 0,8, a la salida habr (1 0,8)0,0337 moles/h AGLentrada, es decir,
0,0067 Kmol/h. Por tanto, aplicando el peso molecular medio tomado (282 g/mol),
el caudal msico de AGL tras la reaccin es:
282 Kg
W final AGL = 0,0067 Kmol AGL / h Wfinal AGL = 1,886 Kg/h
1 Kmol
- Balance de materia de las sales de sodio (Reaccin de neutralizacin de AGL)
Winicial AGL = 9,5 Kg/h, PmAGL = 282 g/mol, PmRCOONa = 304 g/mol, XAGL = 0,8
1 KmolAGL
Luego, 9,5 Kg AGL / h = 0,0337 Kmoles AGLentrada / h
282 KgAGL
Si la conversin es de 0,8 y la estequiometra es 1:1, entonces se habrn formado

0,80,0337 moles/h RCOONa. Por tanto, sabiendo el peso molecular de la sal, el
caudal msico de sales de sodio producto de esta reaccin es:
304 Kg
W RCOONa = 0,027 Kmol RCOONa / h WRCOONa formada= 8,208 Kg/h
1 Kmol
- Balance de materia de los fosfatos de sodio (Reaccin de neutralizacin de

H3PO4)
WinicialH3PO4 = 0,005 Kg/h, PmH3PO4 = 98 g/mol, PmNaH2PO4 = 120 g/mol, X H3PO4 = 1

1 Kmol H 3 PO4
Luego, 0,005 Kg / h H 3 PO4 = 5,110 5 Kmoles / h H 3 PO4
98 Kg H 3 PO4
Si la conversin es del 100% y la estequiometra es 1:1, entonces se habrn

formado 5,110-5 moles/h de fosfato de sodio. Por tanto, sabiendo el peso molecular
de la sal, el caudal msico de sales de sodio producto de esta reaccin es:
120 Kg
W NaH2PO4 = 5,110 5 Kmol / h RCOONa W NaH2PO4 formada= 0,006 Kg/h
1 Kmol
- Balance de materia del NaOH (Reacciones de neutralizacin de los AGL y del

H3PO4)
Reaccin de neutralizacin de los AGL
Winicial AGL = 9,5 Kg/h, PmAGL = 282 g/mol, PmNaOH = 40 g/mol, XAGL = 0,8
1 KmolAGL
Luego, 9,5 Kg / hAGL = 0,0337 moles AGLentrada / h
282 KgAGL
Si la conversin es de 0,8 y la estequiometra es 1:1, entonces se habrn

consumido 0,80,0337 moles/h NaOH, es decir, 0,027 Kmol/h. Por tanto, sabiendo
el peso molecular de la sosa, el caudal msico de sosa consumido en esta reaccin
es:
40 Kg
WNaOH consumida ( R1) = 0,027 Kmol / h NaOH WNaOH consumida (R1)= 1,080 Kg/h
1 Kmol
Reaccin de neutralizacin del H3PO4
Winicial H3PO4 = 0,005 Kg/h, PmH3PO4 = 98 g/mol, PmNaOH = 40 g/mol, X H3PO4 = 1

1 Kmol H 3 PO4
Luego, 0,005 Kg / h H 3 PO4 = 5,110 5 Kmoles H 3 PO4 / h
98 Kg H 3 PO4

consumido 5,110-5 moles/h NaOH. Por tanto, sabiendo el peso molecular de la sosa,
el caudal msico de sosa consumido en esta reaccin es:
40 Kg
WNaOH consumida ( R 2 ) = 5,110 5 Kmol / h NaOH WNaOH consumida (R2)= 0,002 Kg/h
1 Kmol
Por tanto, si la cantidad de sosa que se ha suministrado es de 1,62 Kg/h, la que

queda despus de ambas reacciones es 1,62 WNaOH consumida (R1) - WNaOH consumida (R2), es
decir, 1,62 1,080 0,002 = 0,536 Kg/h = WNaOH TOTAL restante.
- Balance de materia del H2O (Reacciones de neutralizacin de los AGL y del

H3PO4)
Reaccin de neutralizacin de los AGL
Winicial AGL = 9,5 Kg/h, PmAGL = 282 g/mol, PmH2O = 18 g/mol, XAGL = 0,8
1 KmolAGL
Luego, 9,5 Kg / hAGL = 0,0337 moles AGLentrada / h
282 KgAGL
Si la conversin es de 0,8 y la estequiometra es 1:1, entonces se habrn formado

0,80,0337 moles/h H2O, es decir, 0,027 Kmol/h. Por tanto, sabiendo el peso
molecular del agua, el caudal msico de agua formado en esta reaccin es:
18 Kg
WH 2 O ( R1) = 0,027 Kmol / h H 2O WH2O (R1)= 0,486 Kg/h
1 Kmol

Reaccin de neutralizacin del H3PO4
Winicial H3PO4 = 0,005 Kg/h, PmH3PO4 = 98 g/mol, PmH2O = 18 g/mol, X H3PO4 = 1
1 Kmol H 3 PO4
Luego, 0,005 Kg / h H 3 PO4 = 5,110 5 Kmoles / h H 3 PO4
98 Kg H 3 PO4

consumido 5,110-5 moles/h H2O. Por tanto, sabiendo el peso molecular del agua, el
caudal msico de agua formado en esta reaccin es:
18 Kg
W H 2O ( R 2) = 5,110 5 Kmol / h H 2 O WH2O (R2)= 0,001 Kg/h
1 Kmol
Por tanto, si la cantidad de agua que se ha suministrado formando parte de la

disolucin de sosa es de 11,863 Kg/h, la que queda despus de ambas reacciones es
11,863 + WH2O (R1) + WH2O (R2) + WH2O propia del aceite, es decir, 11,863 + 0,486 + 0,001 +
0,115 = 12,465 Kg/h = WH2O TOTAL.
Por otro lado, se encuentra la reaccin de saponificacin de los triglicridos, la

cual es inevitable. En este caso, no se entrar en el detalle de la reaccin, de manera
que, como ya se ha comentado, se considerar que existe una prdida del 17% de TGL
(segn la estimacin de la prdida Wesson), con la aproximacin de que se obtiene
dicha cantidad en forma de jabones y glicerina. Obviamente, en esta reaccin parsita se
consumir algo ms de sosa, pero se supondr que esto no ocurre, lo cual implicara una
situacin ms desfavorable al tener que eliminar ese hidrxido sdico en etapas
posteriores. Por tanto, la cantidad de TGL esta reaccin ser la que lleg multiplicada
por (1-0,17), es decir 82,8120,83 = 68,734 Kg/h. Por otra parte, lo que se pierde en
TGL se gana en una mezcla de jabones y glicerina, dentro de cuyo grupo se incluirn las
sales de sodio formadas en la neutralizacin de los AGL. Por tanto, el conjunto de
jabones + glicerina + sales de sodio de AGL suman la cantidad de 82,8120,17 + 8,208
= 22,285 Kg/h.

Por tanto, el balance de materia aplicado al mezclador esttico de la etapa de

Neutralizacin es el siguiente:
ENTRADA SALIDA
F5 (Kg/h) D NaOH (Kg/h) F6 (Kg/h)
B. Global Materia 94,323 13,481 107,804
AGL 9,500 1,886
Ceras 0,057 0,057
Humedad/H2O 0,115 11,863 12,465
H3PO4 0,005 0
NaH2PO4 0 0,006
NaOH 0 1,618 0,536
Jabones (+RCOO-Na + glicerina) 0 22,285
Depsito de retencin de la Neutralizacin
En el depsito de retencin slo se desarrolla la buena consistencia de los

jabones para que stos sean eliminados en la etapa de centrifugacin junto con la fase
acuosa. De esta manera, al no existir reaccin qumica, los trminos de Generacin y
Consumo de materia son nulos, por lo que Entrada = Salida. Por tanto, el balance de
materia es el siguiente:
ENTRADA SALIDA
F6 (Kg/h) F7 (Kg/h) % cada
B. Global Materia 107,804 107,804 componente
AGL 1,886 1,886 1,750
Ceras 0,057 0,057 0,053
Humedad/H2O 12,465 12,465 11,562
Pigmentos 0,190 0,190 0,176
Voltiles 0,190 0,190 0,176
Mat.Insaponif. 1,425 1,425 1,322
Triglicridos 68,734 68,734 63,758
H3PO4 0 0 0
NaH2PO4 0,006 0,006 0,006
NaOH 0,536 0,536 0,497

Centrfuga
Al igual que en el Desgomado, en la centrfuga slo se producir la separacin

fsica de las fases acuosa y de aceite. Como entonces, la eficacia de la centrfuga ser
del 95%. Por tanto, siguiendo el mismo procedimiento que el seguido en la
centrifugacin del Desgomado, se obtienen los siguientes resultados:
ENTRADA SALIDA
F7 (Kg/h) F8 (Kg/h) Pastas
(Kg/h)
B. Global Materia 107,804 70,624 37,180
AGL 1,886 1,792 0,094
Ceras 0,057 0,054 0,003
Humedad/H2O 12,465 0,623 11,842
Pigmentos 0,190 0,181 0,010
Voltiles 0,190 0,181 0,010
Mat.Insaponif. 1,425 1,354 0,071
Triglicridos 68,734 65,297 3,437
H3PO4 0 0 0
NaH2PO4 0,006 0,0003 0,0057
NaOH 0,536 0,027 0,509
3.3. Clculos de diseo en la Neutralizacin
En la etapa de Neutralizacin hay que realizar la seleccin del mezclador

esttico y el diseo y dimensionamiento del depsito de retencin. Ambas cuestiones se
tratarn a continuacin.

3.2.1. Clculo para la seleccin del mezclador esttico
Para adquirir el mezclador esttico, se determinar el dimetro del mismo y la

longitud necesaria para la mezcla. Se ha elegido un mezclador esttico de la marca
comercial Cole-Parmer, consistente en un mezclador tipo helicoidal de acero inoxidable
para fluidos alimentarios altamente viscosos, por lo que se trata del mismo modelo
seleccionado en la etapa de Desgomado.
Dentro de los dimetros disponibles este modelo, se seleccion el ms prximo

superior al de la tubera que conduce el fluido hasta este punto. Por tanto, se decidi
tomar el dimetro interno de 0,87 in = 0,022 m. A este dimetro interno le corresponde
un dimetro exterior de 1 in = 0,025 m.
A continuacin, slo falta decidir qu longitud de mezclador se va a solicitar.

Para ello, se ha estimado un tiempo de residencia en el interior del mezclador de 5
segundos, tiempo suficiente para llevar a cabo las reacciones de neutralizacin
deseadas, teniendo en cuenta, adems, que seguidamente se va a pasar a un depsito de
retencin.
Sabiendo que:
Wmezc.esttico NaOH = 107,804 Kg/h

aceite (T = 90 C) = 873,08 Kg/m3
Entonces, Qmezcl.estticoNaOH =
(107,804 / 3600 ) Qv mezcl.NaOH = 3,43010-5 m3/s
873,08
Por otro lado, se puede calcular la velocidad del fluido a travs de este
mezclador, despejndola de la frmula Qmezcl. esttico H2O = VS, es decir:
3,43010 5
V= = 0,089 m/s
( )
0,022 2 / 4

Teniendo en cuenta que el tiempo de residencia es de 5 segundos y sabiendo la

velocidad del fluido, se puede calcular la longitud necesaria para el mezclado, de la
siguiente forma:
L
V= L = V t = 0,0895 Lmezcl.esttico NaOH = 0,447 m
t
As pues, segn las longitudes que ofrece la casa comercial, se ha decidido
adquirir un mezclador esttico de 18 in, es decir, de una longitud de 0,457 m.
Por tanto, las caractersticas de este mezclador son las siguientes:
N Elementos 12
Longitud (m) 0,457
Aislamiento

que indicar que se trata de una tubera de 1 in de dimetro y que no llega a alcanzar la
temperatura de 100 C. Sabiendo esta informacin, se emplear un aislante trmico de
Densidad (Kg/m3) 80
Espesor (mm) 51

3.2.2. Clculo del depsito de retencin de la Neutralizacin
El diseo del depsito de retencin del Desgomado se ha llevado a cabo segn el

Reglamento de Aparatos a Presin, emplendose el cdigo ASME, seccin VIII
divisin I, que se utiliza para el diseo y construccin de equipos sometidos a vaco,
baja, media y alta presin.


Wdep.ret.Neutralizacin = 107,804 Kg/h

aceite (T = 80 C) = 877,76 Kg/m3
Por tanto, Qdep.ret . Neutralizacin =

(107,804 / 3600) Qv dep.ret.Neutralizacin = 3,44210-5 m3/s
877,76
Como el tiempo de residencia en este caso va a ser = 15 minutos, entonces el

volumen necesario ser:
Vdep.ret . Neutralizacin = (1560)3,44210 5 Vdep.ret.Neutralizacin = 0,031 m3

aumentara hasta 1,5 Vdep.ret.Neutralizacin = 0,0046 m3.


el volumen final de este recipiente sea Vdep.ret.Neutralizacin = 0,050 m3 = 50 Litros.
Presin de diseo

2
Kg/cm . El valor de la presin de diseo se ha fijado como el mayor de las siguientes
posibilidades:

P 3,5 Kg/cm2


temperatura de diseo, son las que se expusieron en la tabla AII-2.1.
Al igual que en el diseo de depsitos anteriores, se determinar el dimetro

ptimo del depsito mediante el grfico de Abakians. Al no llegar el volumen al

P
mnimo que ofrece el grfico citado, y siendo el valor del factor F = 0,08
cS E
(donde c = 1 mm, es decir, 0,039 in), se puede recurrir a la misma expresin que se
calcul para el caso del mezclador de cido fosfrico (apartado 2.2.3), es decir, V (ft3) =
60,661(H/D)2 203,74(H/D) + 166,01. Por tanto, al igual que entonces, para calcular
la relacin H/D de este recipiente, se realizarn las iteraciones oportunas en dicha
ecuacin, de forma que se comenzar suponiendo un valor de H/D hasta que el valor del
D 2 D 3 H 4V 41,77
V= H = D=3 =3 = 1,038 ft
4 4 D H / D 2,01
Dint = 0,316 m = 12,456 in

4V
del volumen de un cilindro, es decir, H = (ft), sera H = 2,092 ft = 0,638 m.
D 2
En el depsito de retencin, se ha decidido disear la parte superior con cabeza

elipsoidal 2:1, mientras que el fondo ser de tipo cnico, con el fin de favorecer la salida
del aceite.
El clculo de la cabeza elipsoidal de este depsito sigue el mismo procedimiento

que el que se sigui para el caso del depsito de alimentacin (apartado 2.2.1).
Por tanto:

Dinterior (m) 0,316

a = b (m) 0,158
Velipsoidal (m3) 4,110-3
Fondo cnico
El procedimiento de clculo de este fondo es el que se sigui para el caso del

depsito mezclador de cido. En este caso:
- El dimetro es el calculado para el recipiente.

- = 30.
- La altura del cono hasta la virola, H, es:
0,316 / 2
H cono = = 0,274 m
tag 30
El volumen que ocupa este fondo cnico, cuyo clculo se realiza mediante la
frmula [AII-2.21], es:
(0,316 2 / 4 )0,274
Vcono = = 7,210 3 m
3
Dinterior (m) 0,316

30
Hcnico (m) 0,274
Vcnico (m3) 7,210-3
Virola


ecuacin del volumen de un cilindro, [AII-2.2], donde D es el dimetro calculado.
Por tanto:
Dinterior (m) 0,316

Vvirola (m3) 0,039
Hvirola (m) 0,493
0,847 m.

donde:





PRi PRi
Virola t= = 0,01936 in t= = 0,01942 in
S E + 0,4P S E 0,6P
Cabeza PDi
t= = 0,01939 in
PDi P D i
Fondo t= = 0,01118 t= = 0,02243
4cos (S E + 0,4P ) 4cos (S E + 0,4P )
cnico
in in
donde:
por tensin circunferencial en el fondo cnico. Adems, se deber aadir un
sobreespesor de corrosin, c, que, como se ha indicado anteriormente, ser de 1 mm =
0,039 in. Por tanto, el espesor mnimo necesario, teniendo en cuenta la posible
corrosin, es:
tmnimo = 0,0016 m = 0,062 in

valores:

tmnimo A316 = 4 mm = 0,16 in.

0,16 in.

Dimensiones finales

correspondientes a este depsito de retencin sern las siguientes:
DIMENSIONES DEL DEPSITO DE RETENCIN
Dext 12,5 in 0,318 m
Helipsoidal 0,076 m
Hcnico 0,264
Hvirola 0,548 m
Htotal 0,888 m
Aislamiento

que indicar que se trata de un depsito de 12,5 in de dimetro y que no llega a

alcanzar la temperatura de 100 C. Sabiendo esta informacin, se emplear un aislante

Densidad (Kg/m3) 48
Espesor (mm) 64
Sustentacin
Segn las reglas heursticas que se comentaron en el apartado 2.2.1., la


4. Lavados
Lavados del aceite. Primeramente, se mostrarn los balances de materia, para luego
detallar el clculo de los equipos diseados.
4.1. Balances de Materia en los Lavados

de materia a cada componente, aplicando en todos los casos la ecuacin:
Durante toda la etapa de Lavados se considerar que no existe acumulacin de

materia. Adems, no se va a producir ninguna reaccin qumica, es decir G = C = 0,
por lo que en todos los casos se va a cumplir que Entrada = Salida.
Los balances de materia se presentarn de la misma forma que en el caso del

Desgomado y la Neutralizacin, siguiendo la misma estructura y la misma
nomenclatura.
Cambiador de calor
El balance de materia aplicado al cambiador es el siguiente:
ENTRADA SALIDA
F8 (Kg/h) F9 (Kg/h)
AGL 1,792 1,792
Ceras 0,054 0,054
Humedad/H2O 0,623 0,623


H3PO4 0 0
NaH2PO4 0,0003 0,0003
NaOH 0,027 0,027
Mezclador Lavado 1
En el balance de materia aplicado al mezclador del primer lavado hay que tener
en cuenta el 10% de agua con respecto al aceite entrante que se suministra. Por tanto, tal
balance quedara como sigue:
ENTRADA SALIDA
B. Global Materia 70,624 7,062 77,686
AGL 1,792 1,792
Ceras 0,054 0,054
Humedad/H2O 0,623 7,062 7,686
NaH2PO4 0,0003 0,0003
NaOH 0,027 0,027
Centrfuga Lavado 1
Como en todos los separadores centrfugos, se ha considerado que la eficacia del

mismo sea del 95%. Por tanto, el balance de materia queda como sigue:
ENTRADA SALIDA
B. Global Materia 77,686 65,856 11,830
AGL 1,792 1,703 0,090
Ceras 0,054 0,051 0,003
Humedad/H2O 7,686 0,384 7,301
Pigmentos 0,181 0,171 0,009

Voltiles 0,181 0,171 0,009

Mat.Insaponif. 1,354 1,286 0,068
Triglicridos 65,297 62,032 3,265
NaH2PO4 0,0003 0,00002 0,00029
NaOH 0,027 0,001 0,025
Mezclador Lavado 2
Al igual que en el primer lavado, en el balance de materia aplicado al mezclador

del segundo lavado hay que tener en cuenta el 10% de agua con respecto al aceite
entrante que se suministra. Por tanto, tal balance quedara como sigue:
ENTRADA SALIDA
B. Global Materia 65,856 6,586 72,442
AGL 1,703 1,703
Ceras 0,051 0,051
Humedad/H2O 0,384 6,586 6,970
NaH2PO4 0,00002 0,00002
NaOH 0,001 0,001
Centrfuga Lavado 2

ENTRADA SALIDA
B. Global Materia 72,442 62,496 9,946
AGL 1,703 1,617 0,085
Ceras 0,051 0,049 0,003
Humedad/H2O 6,970 0,348 6,621

Pigmentos 0,171 0,163 0,009

Voltiles 0,171 0,163 0,009
Mat.Insaponif. 1,286 1,222 0,064
Triglicridos 62,032 58,930 3,102
NaH2PO4 0,00002 0,000 0,000
NaOH 0,001 0,000 0,001
Mezclador Lavado 3
Al igual que en el primer y segundo lavado, en el balance de materia aplicado al

mezclador del tercer lavado hay que tener en cuenta el 10% de agua con respecto al
aceite entrante que se suministra. Por tanto, tal balance quedara como sigue:
ENTRADA SALIDA
B. Global Materia 62,496 6,250 68,745
AGL 1,617 1,617
Ceras 0,049 0,049
Humedad/H2O 0,348 6,250 6,598
NaH2PO4 0,000 0,000
NaOH 0,000 0,000
Centrfuga Lavado 3

ENTRADA SALIDA
B. Global Materia 68,745 59,367 9,378
AGL 1,617 1,537 0,081
Ceras 0,049 0,046 0,002

Humedad/H2O 6,598 0,330 6,268

Pigmentos 0,163 0,155 0,008
Voltiles 0,163 0,155 0,008
Mat.Insaponif. 1,222 1,161 0,061
Triglicridos 58,930 55,984 2,947
NaH2PO4 0,000 0,000 0,000
NaOH 0,000 0,000 0,000
4.2. Clculos de diseo en los Lavados
En la etapa de Lavados hay que realizar el diseo del cambiador de calor inicial
y el diseo y dimensionamiento de los recipientes mezcladores, adems de un depsito
pulmn que se ha instalado al final de esta etapa.
4.2.1. Clculo del intercambiador de calor

Este intercambiador de calor, encargado de calentar el aceite hasta la
temperatura a la que se opera en los lavados, es decir, 90 C, consiste en dos tubos
concntricos: uno interno, por el que circula el aceite, y otro externo, por el que trasiega
el fluido calefactor, que ser vapor saturado, a contracorriente con respecto a la
alimentacin, y cuyo calor cedido ser el de condensacin.
Aceite
Vapor de agua

ALIMENTACIN VAPOR
Waceite = 70,624 Kg/h

Tsalida = 90 C
ello26:
DATOS DE LA ALIMENTACIN

aceite (Pas) 0,0065

(J/Kg) 1939,487
Cp (J/KgK) 1937,22
Al igual que en el cambiador de calor inicial, la ecuacin general de diseo de

transmisin de calor es Q = U ATml , donde el objetivo de clculo es el clculo del
rea de intercambio.
26
27
condensa.

Considerando que no hay prdidas de energa, se puede decir que el calor

absorbido por el aceite es igual al calor cedido por el vapor saturado. As, se plantean
las mismas ecuaciones que en el intercambiador de calor inicial, es decir, [AII-2.6],
[AII-2.7] y [AII-2.8], es decir, respectivamente:
Qabsorbido = Waceite Cp aceite (TSaceite TEaceite )
Qcedido = Wvapor
Qint ercambiado = Q absorbido = Qcedido
obtiene:
70,624
Qabsorbido = 1970(90 80 ) = 386,47 J/s
3600
Por tanto, segn [AII-2.8]:
Sabiendo el calor intercambiado y, por tanto, el cedido, se puede calcular el

caudal de vapor necesario para aportar el calor cedido. As pues:
386,47
1939,487

A continuacin, se hallar el incremento de temperatura. ste, teniendo en

cuenta que la disposicin es en contracorriente, se calcula segn la ecuacin [AII-2.9]:
(179,96 90) (179,96 80)

Tml = Tml = 94,87 C
(179,96 90)
Ln
(179,96 80)
Clculo de U
Como ya se apunt durante el diseo del cambiador de calor de la etapa del

Desgomado, el coeficiente global de transferencia de materia, U, viene dado por la
ecuacin [AII-2.10]. Al igual que entonces, se considerar la simplificacin de que la
resistencia a la transmisin de calor por conduccin a travs de la pared del tubo interno
( )
es despreciable. Ello significa que el trmino ( xw / k w ) Do / D L de la ecuacin anterior
es nulo. Por tanto, la ecuacin queda como la ecuacin [AII-2.11], es decir:
1
Uo =


uso de la relacin [AII-2.12].
Para el clculo del caudal volumtrico, se emplear la ecuacin [AII-2.13].

Despejando Qv y sustituyendo datos, se obtiene:
Qvaceite =
(70,624 / 3600) Qv aceite = 2,24110-5 m3/s
875,42
Como el fluido ser impulsado hasta el intercambiador, se supondr una

velocidad del aceite de 0,15 m/s.
La seccin de la tubera se calcula segn la ecuacin [AII-2.14]. Por tanto,

despejando el dimetro de esta ecuacin y expresando S en funcin del caudal y la
velocidad se obtiene lo siguiente:
4Qv 42,24110 5
D= = D = 0,014 m
V 0,15

DN
Schedule 10S


travs de la conduccin interna. As, expresando la velocidad en funcin del caudal y de
la nueva superficie, se obtiene que:
42,24110 5
Vaceite = Vaceite = 0,097 m/s
0,017 2
saturado, se utilizar la ecuacin [AII-2.12].
Como ya se calcul el caudal de vapor necesario, se puede emplear la ecuacin

[AII-2.13] para hallar el caudal volumtrico de fluido calefactor. Por tanto, despejando
Qv y sustituyendo datos, se obtiene:
0,118
914,81
En cuanto a la velocidad, al tratarse de un fluido poco viscoso, se puede estimar

que est comprendida entre 1,2 y 1,4 m/s, por lo que se supondr una velocidad de 1,5
m/s. De esta manera, despejando S de la ecuacin [AII-2.12], se obtiene:
1,2910 4
S= = 8,6210 5 m2
1,5
En este caso, la seccin por la que circula el vapor que se condensa es anular,
por lo que se calculara segn la ecuacin [AII-2.15], donde Di.e. sera el dimetro
interior del tubo externo y De.i. el dimetro exterior del tubo interno. De esta manera,
despejando Di.e y sustituyendo datos, se obtiene que:

48,6210 5
D i .e . = + 0,0212 Di.e = 0,024 m


DN 1
Schedule 10S

travs de la conduccin externa. As, despejando la velocidad de la ecuacin [AII-2.12]
1,2910 4
= Vf.calef. = 0,51 m/s
( )
V f .calef .
0,028 2 0,0212

4
Para el clculo del coeficiente individual interno, hi, se emplear la ecuacin

[AII-2.16], es decir, la ecuacin de Sieder y Tate, cuya expresin es la siguiente:
0 ,14

1/ 3
D
Nu d = 1,86(Re d Pr )
1/ 3

L w

Se recuerda que este coeficiente de transferencia de calor medio est basado en

la media aritmtica de las diferencias de temperaturas de entrada y salida, y todas las
fluido (aceite), que en este caso es 85 C, excepto w, que se evala a la temperatura de
la pared.
A continuacin, se calcular el nmero de Reynolds, para comprobar que el

rgimen es laminar, y el nmero de Prandl, para comprobar que se cumple la relacin
D
RePr > 10 :
L
875,420,0970,017
0,0065
19700,0065
Pr = Pr = 77,80
0,165
En este caso, L tendra que valer casi 30 metros para que RePrD/L fuese 10,
que sera el mnimo valor que podra tomar, lo cual no tendra sentido y, por tanto, no
sera admisible en este Proyecto.
Clculo de w
Para evaluar w, es decir, la viscosidad del fluido en la pared, es preciso

encontrar la temperatura Tw (temperatura en la pared), que viene dada por la ecuacin
[AII-2.17] (signo positivo porque se produce un calentamiento).
Para calcular hi, se proceder exactamente de la misma manera que en el caso

del cambiador de calor de la etapa de Desgomado. Por tanto, tras varias iteraciones, se
obtiene que Ti = 94,3 C, por lo que Tw = 179,3 C. Por tanto, w = 0,15210-3 Pas.


coeficiente individual interno, aplicando la ecuacin [AII-2.16] y despejndolo del

nmero de Nusselt, es:
0,165
1/ 3 0 ,14
1 / 3 0,017 0,0065
hi = 1,86(224,177,80)
3
hi = 250,263 W/m2C
0,017 0,53 0,15210


calefactor)

[AII-2.18], de Akers, Deans y Crosser, es decir:
hD
= 0,026Pr 1 / 3 Re m
0.8
donde el nmero de Reynolds se calcula segn la ecuacin [AII-2.19].
A continuacin, se calcularn los trminos de esta ecuacin que no se conocen:
Clculo de rH y De
S Di.e. / 4 De.i. / 4 Di.e. De.i. 0,028 0,021

rH = = = = rH = 0,0016 m
Pm D e .i . + D i .e . 4 4
Entonces, el dimetro equivalente es De = 4rH = 40,0016, es decir, De= 0,0065

m.
Clculo de Gl y Gv
Teniendo en cuenta lo que se coment anteriormente, ambos flujos msicos por

unidad de rea sern iguales. Calculando la seccin segn la ecuacin [AII-2.15] y
sustituyendo datos, se obtiene:

0,118 / 2
Gl = G v = = 234,382 Kg/sm2

(0,028 2 0,0212 )
4
Clculo de v

Ideales. Por tanto28:
PM 9,8718
v = = = 4,783 Kg/m3
RT 0,082452,96
Conocidos ya todos los trminos, se calcular el nmero de Reynolds para la

ecuacin [AII-2.19]:
0,0065 914,81
1/ 2
Re m = 234,382 + 234,382 Rem = 151328,4

0,15210 -3 4,78
Por otro lado, el nmero de Prandl es:
1937,220,15010 3
Pr = Pr = 0,423
0,684

0,684
he = 0,026(0,423) (151325,4 ) he = 28521,17 W/m2C
1/ 3 0 ,8
0,0065
Para el caso del aceite, el factor de ensuciamiento correspondiente a las costras

depositadas en la superficie interior del tubo interno es hdi = 333,33 W/m2K. Por su
28
En la ecuacin de los Gases Ideales, P = 10 bar = 9,87 atm.

parte, la resistencia a la transmisin de calor por ensuciamiento del vapor de agua se va

a considerar despreciable, suponiendo que no deja suciedad alguna en el tubo, por lo
que el trmino 1/hde se considerar nulo.

valor de U:
1
Uo =
(0,021 / 0,017333,33) + (0,021 / 0,017250,263) + (1 / 28521,17 ) + 0
Uo = 114,24 W/m2C

Q 386,47
A= = A = 0,0357 m2
U Tml 114,2494,87

0,0357
0,021
Al final, se decidi construir un intercambiador de 0,6 metros.
29

Aislamiento
Para evitar la disipacin de energa a travs de las paredes del intercambiador, es

dimetro y la temperatura mxima que se alcanza. Como se trata de aislar tuberas, de 1
in de dimetro nominal y en donde alcanza una temperatura comprendida entre 150 y
200 C, se emplear un aislante trmico de las siguientes caractersticas:
Densidad (Kg/m3) 80
Espesor (mm) 89
4.2.2. Clculo de los recipientes de Lavado

Los tres recipientes de lavado van a ser diseados con el mismo volumen,
tomando como referencia el que ms caudal msico reciba, que, obviamente, es el
primero. El diseo estos recipientes se ha llevado a cabo segn el Reglamento de
Aparatos a Presin, emplendose el cdigo ASME, seccin VIII divisin I, que se
presin.

El volumen del recipiente se decidir segn el caudal de entrada en el primer
recipiente lavador, que es el que recibe mayor caudal, y el tiempo de residencia que el
aceite deba permanecer en el mismo, de manera que se calcular segn la ecuacin
[AII-2.20].


WLavador 1 = 77,686 Kg/h

aceite (T = 90 C) = 873,08 Kg/m3
Por tanto, QLavador 1 =

(77,686 / 3600 ) Q = 2,47210-5 m3/s
v Lavador 1
873,08
Como el tiempo de residencia en este caso va a ser = 1,5 minutos = 90

segundos, entonces el volumen necesario ser:
VLavador 1 = 9047210 5 VLavador 1 = 0,0022 m3
Segn las reglas heursticas que se comentaron en el apartado 2.2.1, estos

depsitos no pueden llenarse ms del 85% de su capacidad total, por lo que se ha credo
aumentara hasta 1,2 VLavador 1 = 0,0027 m3.

el volumen final de este recipiente sea VLavador 1 = 0,003 m3 = 3 Litros.
Presin de diseo

posibilidades:

P 3,5 Kg/cm2



diseo, son las mismas que se expusieron en la tabla AII-2.1:
cido fosfrico (apartado 2.2.3 del presente Anexo II), puesto que las dimensiones son
las mismas.
Dimensiones finales
DIMENSIONES LOS RECIPIENTES LAVADORES
Dext 5,5 in 0,140 m
Helipsoidal 0,032 m
Hcnico 0,110
30
Hvirola 0,198 m
Htotal 0,340 m

Aislamiento

Densidad (Kg/m3) 48
Espesor (mm) 64
Sustentacin
Estos depsitos se instalarn sobre unas estructuras metlicas debido,

fundamentalmente, a su pequeo tamao. Dichas estructuras no sern objeto de este
Proyecto.
4.2.3. Clculo del depsito pulmn 2

El diseo este recipiente se ha llevado a cabo segn el Reglamento de Aparatos a
Presin, emplendose el cdigo ASME, seccin VIII divisin I, que se utiliza para el
diseo y construccin de equipos sometidos a vaco, baja, media y alta presin.



Wdep.pulmn 2 = 59,367 Kg/h

aceite (T = 90 C) = 873,08 Kg/m3
Por tanto, Qdep. pulmn 2 =

(59,367 / 3600) Qv dep.pulmn 2 = 1,88910-5 m3/s
873,08
Como el tiempo de residencia en este caso va a ser = 1 minuto = 60 segundos,

entonces el volumen necesario ser:
Vdep. pulmn 2 = 601,88910 5 Vdep.pulmn 2 = 0,0011 m3

aumentara hasta 1,2 Vdep.pulmn 2 = 0,0014 m3.
Finalmente, por adecuacin a lo estandarizado en el mercado y por semejanza al

primer depsito pulmn, se ha decidido que el volumen final de este recipiente sea
Vdep.pulmn 2 = 0,003 m3 = 3 Litros.
Presin de diseo

posibilidades:

P 3,5 Kg/cm2



cido fosfrico (apartado 2.2.3 del presente Anexo de Clculo), puesto que las
dimensiones son las mismas.
Dimensiones finales
DIMENSIONES DEL DEPSITO PULMN
Dext 5,5 in 0,140 m
Helipsoidal 0,032 m
Hcnico 0,110
30
Hvirola 0,198 m
Htotal 0,340 m

Aislamiento

Densidad (Kg/m3) 48
Espesor (mm) 64
Sustentacin

fundamentalmente, a su pequeo tamao. Dicha estructura metlica no ser objeto de
este Proyecto.

5. Secado
En este apartado se mostrarn todos los clculos relativos a la etapa de Secado
del aceite, centrndose primero en la resolucin de la destilacin flash, para luego
detallar los balances de materia y el clculo de los equipos diseados.
Como ya se explic en la Memoria, la etapa de Secado es una de las que puede

recibir menor o mayor caudal en funcin de si se realiza refinacin qumica o fsica,
respectivamente. Obviamente, esta etapa ha de estar preparada para cualquiera de los
dos tipos de refinacin, por lo que se ha decidido disearla teniendo en cuenta el caudal
mayor, resultante de haber seleccionado una refinacin fsica. Esta decisin tiene su
justificacin en que, si el diseo se realiza para el menor caudal, puede que no sea
posible tratar el mayor con el mismo equipo (o al menos, en las mismas condiciones de
tiempo); sin embargo, el caso contrario s que es posible. Adems, se trata de equipos
en los que el tratamiento de un caudal menor no supone problemas en su
funcionamiento y eficacia, como ocurre con los fenmenos de lloriqueo en las
columnas de destilacin al tratar un caudal demasiado bajo. Por tanto, al evitar las
etapas de Neutralizacin y Lavados, el mayor caudal que llegara a la etapa de Secado
sera el saliente de la etapa de Desgomado, es decir, 94,323 Kg/h.
El primer impulso sera tomar exactamente la misma composicin de cada uno

de los componentes de la salida del Desgomado. Sin embargo, esto no puede hacerse
por una cuestin importante: la composicin del aceite de la que se parti inicialmente
implicaba el paso por Neutralizacin y Lavados, es decir, refinacin qumica, debido a
que el porcentaje en AGL era bastante superior al 2%, razn por la que ahora no podra
realizarse refinacin fsica. Por tanto, la solucin que se ha elegido es tomar la
composicin del aceite a la salida de los lavados, en donde el porcentaje en AGL es
adecuado para ser tratado por refinacin fsica, quedando los dems componentes en la
misma proporcin. Esta composicin es la siguiente:
Componente %
AGL 2,588
Ceras 0,078

Humedad/H2O 0,556
Pigmentos 0,261
Voltiles 0,261
Triglicridos 94,301
En resumen, para realizar el diseo de esta etapa se tomar el mayor caudal de

aceite que puede llegar hasta ella, es decir, el procedente de la unidad de Desgomado,
siendo la composicin del mismo la resultante tras ejecutar los lavados. Por tanto,
teniendo en cuenta lo anterior, el caudal msico de cada uno de los componentes que
llegaran a la etapa de Secado se calcula aplicando el porcentaje correspondiente al
caudal total, de manera que Wcomponente = WTOTAL(porcentaje/100). Por ejemplo:
WAGL = 94,323 (2,588/100) WAGL = 2,441 Kg/h
Adicionalmente, en este punto se seguiran manteniendo las proporciones entre

los distintos AGL y TGL, las cuales tambin sern aplicadas para el clculo del caudal
msico de cada uno de ellos30. As por ejemplo, el caudal msico del cido oleico sera:
WOleico = 2,441 (80,3/100) WAGL = 1,9603 Kg/h
Pues bien, realizando estas operaciones para cada uno de los componentes, se
llega a la siguiente tabla, donde se exponen los caudales msicos de cada uno de ellos,
incluidos AGL y TGL.
COMPONENTE WSecado (Kg/h)

AGL Palmitoleico 0,0146
Palmtico 0,2197
Linolnico 0,0171
Linoleico 0,1538
30
Ver Anexo I, apartado 2.1.

Oleico 1,9603
Esterico 0,0659
Araqudico 0,0098
Ceras 0,074
Agua 0,524
Pigmentos 0,246
Voltiles 0,246
OOLi 7,5890
OOO 48,5474
TGL SOO 5,6918
POLi 6,5846
POO 20,5350
5.1. Destilacin flash en el Secado
Como se apunt en la Memoria, la operacin de Secado del aceite consiste en

una destilacin flash multicomponente, en la que el componente que se desea eliminar o
reducir es el agua. Esta operacin se realiza aprovechando la diferencia de volatilidades
entre el agua y el resto de los componentes.
A la hora de abordar este problema, la primera simplificacin que se va a llevar

a cabo es considerar que el aceite slo contiene agua, AGL y TGL, aunque los dems
componentes s se tendrn en cuenta en el balance de materia al equipo, siendo su
secuencia de volatilidades AGUA >> AGL > TGL. Teniendo en cuenta los pesos
moleculares de cada uno de los compuestos considerados, a continuacin se adjunta una
tabla donde, aparte del los caudales msicos, se presentan los caudales molares de los
mismos:

Componente Loi (Kg/h) Pmolecular (g/mol) Loi (moles/h)

Agua 0,524 18 29,1196
Palmitoleico 0,0146 254 0,0577
Palmtico 0,2197 256 0,8583
Linolnico 0,0171 278 0,0615
Linoleico 0,1538 280 0,5493
Oleico 1,9603 282 6,9515
Esterico 0,0659 284 0,2321
Araqudico 0,0098 312 0,0313
OOLi 7,5890 882 8,6043
OOO 48,5474 884 54,9179
SOO 5,6918 886 6,4241
POLi 6,5846 856 7,6923
POO 20,5350 858 23,9336
Una destilacin flash es una sola etapa de destilacin en la que la alimentacin

se vaporiza parcialmente para producir un vapor ms rico en el componente ms voltil,
que en este caso es el agua, en equilibrio con el lquido, ms pobre en dicho
componente. Seguidamente, la mezcla en equilibrio es conducida hasta un separador
gas-lquido, en el que ambas fases son separadas. Por tanto, es esencial disponer de los
datos de equilibrio de los componentes a separar para poder conocer en qu condiciones
se produce la separacin (temperatura, presin, composicin de cada uno de ellos en el
vapor -yi- y en el lquido -xi-).
Este problema consiste en calcular la temperatura de equilibrio de la mezcla

lquido-vapor para poder alcanzar una composicin determinada en los caudales de
ambas fases trabajando a una presin prefijada.
Segn la bibliografa, la presin de operacin en esta etapa suele estar

comprendida entre 20-50 torr, es decir, 0,027-0,067 bar. En este caso, se ha decidido
trabajar a la presin ms baja, con el fin obtener una temperatura de equilibrio menor.
Por tanto, Poperacin = 0,027 bar.

En cuanto a las composiciones de las corrientes de lquido y vapor, se va a

suponer una reduccin del 90% del agua contenida en el aceite, adems de que en la
corriente vapor slo haya un 0,01% del componente pesado ms voltil con respecto a
la cantidad que entr del mismo, que en el caso que nos ocupa es el cido palmitoleico,
siendo nula la cantidad del resto de componentes. Por tanto, la corriente de vapor
deseada en principio, estara formada por los siguientes caudales msicos:
Componente Vi (moles/h)
Agua 26,208
Palmitoleico 5,76710-6
Palmtico 0
Linolnico 0
Linoleico 0
Oleico 0
Esterico 0
Araqudico 0
OOLi 0
OOO 0
SOO 0
POLi 0
POO 0
Esta composicin es lgica, ya que la diferencia de volatilidades entre el agua y

el resto de los componentes es bastante elevada, como se ha comentado anteriormente.
A continuacin, se plantean las ecuaciones del balance de materia global y de

cada componente:
L0 = L + V [AII-5.1]
L xi 0 = L xi + V yi [AII-5.2]
donde:
- L0: caudal molar de alimentacin

- L: caudal molar de lquido

- V: caudal molar de vapor
- xi0: composicin del componente i en la alimentacin
- xi: composicin del componente i en la fase lquida
- yi: composicin del componente i en la fase vapor
Por tanto, sabiendo los caudales de entrada de cada uno de los componentes
(Loxoi) y los del vapor (Vyi), se pueden calcular los del lquido (Lxi), de manera que
Lxi = Loxoi - Vyi. As pues, aplicando este balance, se llega a los siguientes resultados:
Componente Loi (moles/h) Vi (moles/h) Li (moles/h)

Agua 29,1196 26,208 2,91196
-6
Palmitoleico 0,0577 5,76710 0,0577
Palmtico 0,8583 0 0,8583
Linolnico 0,0615 0 0,0615
Linoleico 0,5493 0 0,5493
Oleico 6,9515 0 6,9515
Esterico 0,2321 0 0,2321
Araqudico 0,0313 0 0,0313
OOLi 8,6043 0 8,6043
OOO 54,9179 0 54,9179
SOO 6,4241 0 6,4241
POLi 7,6923 0 7,6923
POO 23,9336 0 23,9336
TOTAL 139,433 26,208 113,226
Adems, si se conoce el caudal de un componente en una corriente y el caudal

total de dicha corriente, se pueden averiguar las composiciones xi e yi propuestas, de
manera que xo = Loi/ Lo, xi = Li/ L e yi = Vi/V. Por tanto, se obtiene que:

COMPOSICIN
Componente ALIMENTACIN, xo LQUIDO, xi VAPOR, yi

Agua 0,2088 0,02572 0,99999
Palmitoleico 0,0004 0,00051 2,200410-7
Palmtico 0,0062 0,00758 0
Linolnico 0,0004 0,00054 0
Linoleico 0,0039 0,00485 0
Oleico 0,0499 0,06140 0
Esterico 0,0017 0,00205 0
Araqudico 0,0002 0,00028 0
OOLi 0,0617 0,07599 0
OOO 0,3939 0,48503 0
SOO 0,0461 0,05674 0
POLi 0,0552 0,06794 0
POO 0,1716 0,21138 0
A partir de ahora se trata de comprobar que para las composiciones propuestas

inicialmente del vapor y, por tanto, del lquido, existe una temperatura de equilibrio,
teniendo en cuenta la presin de operacin.
Los datos de equilibrio xi e yi se relacionan entre s mediante las razones de

equilibrio o volatilidades, de manera que:
yi
Ki = [AII-5.3]
xi
A continuacin, empleando las ecuaciones [AII-5.1], [AII-5.2] y [AII-5.3], se

obtendrn las ecuaciones por las cuales se pueden calcular xi e yi en funcin de los
caudales de vapor y de lquido y de la volatilidad.

Clculo de xi
Despejando L de la ecuacin [AII-5.1] e yi de la ecuacin [AII-5.3], se obtiene:
L = Lo V e y i = K i xi
Sustituyendo los valores despejados en la ecuacin [AII-5.2] se llega a que:
L0 x i 0 xi 0
L xi 0 = (Lo V ) xi + V (K i xi ) xi = xi =
(L0 V ) + (V K i ) V V
1 + Ki
L0 L0
xi 0
xi = [AII-5.4]
1 + (K i 1)
V
L0
Clculo de yi
Despejando L de la ecuacin [AII-5.1] y xi de la ecuacin [AII-5.3], se obtiene:
yi
L = Lo V y xi =
Ki
Sustituyendo los valores despejados en la ecuacin [AII-5.2] se llega a que:
yi L0 x i 0 K i xi 0
L xi 0 = (Lo V ) + V yi yi = yi =
Ki (L0 V ) V V
+V 1 + K i
Ki L0 L0
K i xi 0
yi = [AII-5.5]
1 + (K i 1)
V
L0
Si se observan las ecuaciones [AII-5.4] y [AII-5.5], se comprueba que es

necesario conocer los caudales de lquido y de vapor, que ya han sido supuestos, y el
valor de las volatilidades de los compuestos, Ki, que deben ser determinadas.

Al trabajar a bajas presiones, se puede hacer uso de la expresin de Raoult,

pudindose relacionar los datos de equilibrio como sigue:
o
Pi
yi = xi [AII-5.6]
P
donde:
- Pi: presin de vapor del componente i
- P: presin de operacin
De esta forma, despejando yi/xi en la ecuacin [AII-5.3] y sustituyendo en la

ecuacin [AII-5.6], se obtiene que:
o
y P P
Ki = i = i Ki = i [AII-5.7]
xi P P
Por tanto, las volatilidades de los componentes dependen de su presin de vapor,

que a su vez, depende de la temperatura a la que stos se encuentren. Por tanto, las
composiciones en el equilibrio dependern de la temperatura de operacin, que ser la
de equilibrio entre las dos fases. Esta temperatura, que es la temperatura de burbuja del
lquido o la de roco del vapor con el que est en equilibrio, ser la que se tendr que
calcular.
La temperatura de burbuja de un lquido es aqulla a la cual se forma la primera

burbuja de vapor. Para calcular dicha temperatura, ha de cumplirse que
comp
y i
i = 1,0 [AII-5.8]
Por otro lado, la temperatura de roco del vapor es aqulla a la cual se forma la
primera gota de lquido. Para calcular esta temperatura, ha de cumplirse que

comp
x
i
i = 1,0 [AII-5.9]
Para resolver el problema es necesario emplear un mtodo de clculo por tanteo,

consistente en los siguientes pasos:
1 Se supone una temperatura de equilibrio.

2 Se calculan las presiones de vapor de los componentes mediante el mtodo
explicado en el apartado 2.6 del Anexo I de este Proyecto, excepto en el caso del
agua, cuya presin se calcular mediante la expresin de Antoine.
3 Se calculan las volatilidades de cada uno de los componentes segn la ecuacin
[AII-5.7].
4 Se calculan las composiciones xi e yi segn las ecuaciones [AII-5.4] y [AII-5.5].
5 Se comprueba que se cumplen las relaciones [AII-5.8] y [AII-5.9].
6 Si se cumplen tales relaciones, ya se habr encontrado la temperatura buscada. En
caso contrario, habr que suponer una nueva temperatura para volver a recalcular los
clculos. Esa nueva temperatura tendr que ser mayor a la inicialmente supuesta si
xi > 1, situacin en la que tambin se cumple que yi < 1. Por el contrario, la nueva
temperatura a suponer ser mayor si xi < 1, momento en el que tambin se cumple
que yi > 1.
Para la resolucin del problema, se ha empleado la herramienta Solver del

programa Excel. Para ello, se ha tomado como celda objetivo la diferencia
x y
i i , fijando su valor en cero (esta condicin se cumple cuando xi = 1 y yi =
1), y como celda variable la temperatura. De esta manera, se obtiene que la temperatura
de equilibrio lquido-vapor y, por tanto la de operacin, es Toperacin = 100,79 C.
Con esta temperatura se han calculado las presiones de vapor de cada uno de los
componentes. Para el clculo de la presin de vapor de agua se ha recurrido a la
expresin de Antoine, indicada en el apartado 3.1 del Anexo I de este Proyecto. Por
tanto, dicho valor se obtiene de la siguiente forma:

B 3816,44
LnPv = A LnPv = 18,3036 = 777,58 mmHg
T +C (100,79 + 273) 46,13
Pvapor H2O = 1,037 bar
Por otro lado, las volatilidades de los compuestos sern calculadas segn la
ecuacin [AII-5.7], teniendo en cuenta que el valor de la presin de operacin es 0,027
bar.
En la siguiente tabla se exponen los valores de las presiones de vapor y las

volatilidades de cada uno de los componentes a la temperatura resultante:
Componente Pvapor (bar) Ki

Agua 1,0366921 38,87915
Palmitoleico 0,0000115 0,00043
Palmtico 0,0000086 0,00032
Linolnico 0,0000049 0,00018
Linoleico 0,0000037 0,00014
Oleico 0,0000028 0,00010
Esterico 0,0000021 0,00008
Araqudico 0,0000003 0,00001
OOLi 2,2909110-14 8,591610-13
OOO 2,3845310-14 8,942710-13
SOO 2,4869110-14 9,326710-13
POLi 5,1815710-14 1,943210-12
POO 5,324410-14 1,996810-12
Sustituyendo los valores de Ki en las ecuaciones [AII-5.4] y [AII-5.5], junto con

los valores de xo, Lo y V calculados anteriormente, se calculan las composiciones de
ambas fases en equilibrio a la temperatura obtenida. Como ejemplo se mostrar el
clculo de las composiciones en el lquido y en el vapor del cido palmitoleico:

xi 0 0,0004
x i PO = xi PO = xi PO = 0,00051
(K i 1) (0,00043 1)
V 26,208
1+ 1+
L0 139,433
K i xi 0 0,000430,0004
y i PO = y i PO = yi PO = 2,203110-7
1 + (K i 1) (0,00043 1)
V 26,208
1+
L0 139,433
En la siguiente tabla, se presentan todas las composiciones calculadas mediante

el mismo procedimiento, adems de las composiciones que se supusieron inicialmente:
xi xi yi yi
Componente
CALCULADAS SUPUESTAS CALCULADAS SUPUESTAS
Agua 0,02572 0,02572 0,99999 0,99999

Palmitoleico 0,00051 0,00051 2,203110-7 2,200410-7
Palmtico 0,00758 0,00758 2,439210-6 0
Linolnico 0,00054 0,00054 9,953210-8 0
Linoleico 0,00485 0,00485 6,688810-7 0
Oleico 0,06139 0,06140 6,378910-6 0
Esterico 0,00205 0,00205 1,60810-7 0
Araqudico 0,00028 0,00028 2,780310-9 0
OOLi 0,07599 0,07599 6,52910-14 0
OOO 0,48503 0,48503 4,337510-13 0
SOO 0,05674 0,05674 5,291710-14 0
POLi 0,06794 0,06794 1,320210-13 0
POO 0,21138 0,21138 4,220810-13 0
Observando los resultados expuestos, se puede comprobar que las

composiciones calculadas y supuestas son casi idnticas. Ello quiere decir que la
composicin del vapor, y por tanto la del lquido, supuestas inicialmente, eran viables,
ya que existe una temperatura a la cual se pueden obtener dichas corrientes en
equilibrio.

El problema que se acaba de resolver se ha tratado como un flash isotrmico, es

decir, se ha supuesto que la temperatura se mantiene constante durante todo el proceso.
Sin embargo, el calentamiento del aceite hasta la temperatura de operacin se realiza
antes de producir el vaco que supone la presin de operacin, lo que producir una
pequea bajada de temperatura. Este cambio podra haberse tenido en cuenta tratando el
problema como un flash adiabtico, en cual adems implica un balance entlpico y un
mtodo de resolucin por iteracin y tanteo. Por tanto, debido a la dificultad aadida
que supone este tratamiento, y considerando que la bajada de temperatura no va a ser
importante al tratarse de un lquido, se decidi abordar la destilacin como isotrmica,
con la condicin de llevar el aceite hasta una temperatura ms elevada para contrarrestar
ese desfase. Esa temperatura ser la que se indique mediante un sistema de control de
lazo cerrado en el que la seal se mida despus de hacer el vaco y la correccin se
realice sobre la potencia de la resistencia elctrica anterior a este punto, como ya se
describi en el apartado 8.11.2 de la Memoria de este Proyecto. No obstante, se estimar
que la resistencia deber llevar el fluido hasta una temperatura un 10% superior a la
calculada, es decir hasta 110 C, aproximadamente.
El balance de materia de cada uno de los componentes que se han considerado

en la destilacin flash se ha expuesto ya en forma molar. Pues bien, a continuacin se
expondr dicho balance segn los caudales msicos, teniendo en cuenta los pesos
moleculares de los compuestos, de manera que (mol/h)Pm (g/mol)10-3 = (Kg/h).
Componente Loi (Kg/h) Vi (Kg/h) Li (Kg/h)

Agua 0,52415 0,47174 0,05242
Palmitoleico 0,01465 1,4647610-6 0,01465
Palmtico 0,21971 0 0,21971
Linolnico 0,01709 0 0,01709
Linoleico 0,15380 0 0,15380
Oleico 1,96033 0 1,96033
Esterico 0,06591 0 0,06591
Araqudico 0,00977 0 0,00977
OOLi 7,58902 0 7,58902
OOO 48,54739 0 48,54739

SOO 5,69176 0 5,69176

POLi 6,58459 0 6,58459
POO 20,53499 0 20,53499
TOTAL 91,913 0,472 91,441
Si ahora, una vez resuelta la destilacin flash, se tienen en cuenta los

componentes no considerados en ella, es decir:
Wcomponentes no considerados = Wceras + Wpigmentos + Wvoltiles + Wmat. insaponificable = 0,074 + 0,246

+ 0,246 + 1,844 Wcomponentes no considerados = 2,410 Kg/h
Entonces el balance global quedara de la siguiente manera:
WSecado Entrada = Loi + Wcomponentes no considerados = 91,913 + 2,410 = 94,323 Kg/h

WSecado Lquido Salida31 = Li + Wcomponentes no considerados = 91,441 + 2,410 = 93,851 Kg/h
WSecado Vapor Salida = Vi = 0,472 Kg/h
Teniendo en cuenta la cantidad de agua presente en el lquido de salida y el

caudal total de ste, se llega a que el porcentaje de agua residual que queda en el aceite
es:
% agua en aceite secado = 0,05242/93,851 % agua en aceite secado = 0,0558 %
5.2. Balances de Materia en el Secado

de materia a cada componente, aplicando en todos los casos la ecuacin:
31
Las ceras, los pigmentos, los compuestos voltiles y la materia insaponificable, al no haber sido
considerados, se contabilizarn en su totalidad en el lquido resultante del proceso.

Durante toda la etapa de Secado se considerar que no existe acumulacin de

materia. Adems, no se va a producir ninguna reaccin qumica, es decir, G = C = 0,
por lo que en todos los casos se va a cumplir que Entrada = Salida.
Los balances de materia se presentarn de la misma forma que en las etapas

anteriores, siguiendo la misma estructura y la misma nomenclatura.
Separador gas-lquido
Teniendo en cuenta los clculos realizados en el apartado anterior, el balance de

materia aplicado al separador gas-lquido y considerando refinacin fsica es el
siguiente:
ENTRADA SALIDA
F6 (Kg/h) F7 (Kg/h) Vapor (Kg/h)
B. Global Materia 94,323 93,581 0,472
B.M.Comp. AGL 2,441 2,441 1,464810-6
Po 0,0146 0,0146 1,464810-6
P 0,2197 0,2197 0
Ln 0,0171 0,0171 0
Li 0,1538 0,1538 0
O 1,9603 1,9603 0
S 0,0659 0,0659 0
A 0,0098 0,0098 0
Ceras 0,074 0,074 0
Humedad/H2O 0,524 0,0524 0,4717
Pigmentos 0,246 0,246 0
Voltiles 0,246 0,246 0
OOLi 7,5890 7,5890 0
OOO 48,5474 48,5474 0
SOO 5,6918 5,6918 0
POLi 6,5846 6,5846 0
POO 20,5350 20,5350 0
Segn las consideraciones realizadas, F6 es la corriente procedente de la etapa

de Desgomado, ya que para el diseo de esta etapa se decidi considerar refinacin
fsica. Por tanto, a partir del Secado, para diferenciar las corrientes del refinado fsico,
se emplear el smbolo , siguiendo la numeracin correspondiente.

Aunque el diseo y, por tanto, los clculos realizados se hayan ejecutado en

funcin del refinado fsico, se ha credo conveniente mostrar el balance de materia
correspondiente a la etapa de Secado en caso de realizar refinacin qumica. As pues,
partiendo de las mismas condiciones, es decir, considerando un 90% de reduccin de
agua y la presencia en los vapores de slo el 0,01% de la cantidad de cido palmitoleico
que entr en dicha unidad, el balance de materia para el refinado qumico quedara
como sigue:
ENTRADA SALIDA
F16 (Kg/h) F17 (Kg/h) Vapor (Kg/h)
B. Global Materia 59,367 59,070 0,297
B.M.Comp. AGL 1,537 1,537 9,21910-9
Po 0,009 0,009 9,21910-9
P 0,138 0,138 0
Ln 0,011 0,011 0
Li 0,097 0,097 0
O 1,234 1,234 0
S 0,041 0,041 0
A 0,006 0,006 0
Ceras 0,046 0,046 0
Humedad/H2O 0,330 0,033 0,297
Pigmentos 0,155 0,155 0
Voltiles 0,155 0,155 0
OOLi 4,777 4,777 0
OOO 30,556 30,556 0
SOO 3,582 3,582 0
POLi 4,144 4,144 0
POO 12,925 12,925 0
5.3. Clculos de diseo en el Secado
En la etapa de Secado hay que realizar el clculo de la potencia necesaria de la

resistencia elctrica para calentar el aceite hasta la temperatura de equilibrio hallada
anteriormente y el diseo y dimensionamiento del separador gas-lquido y del

condensador de los vapores. Se vuelve a reiterar que los clculos de diseo estn
realizados considerando refinacin fsica, por lo que se emplearn los datos
correspondientes a su balance de materia, siempre que sea necesario.
5.3.1. Clculo de la potencia de la resistencia elctrica
Para el clculo de la potencia mnima que debe tener la resistencia para

conseguir el calentamiento deseado, lo primero es saber qu flujo de calor es el que hay
que aportar. De esta manera, sabiendo que:

Cpaceite = 1970 J/KgC
Tinicial = 80 C (procedente de la etapa de Desgomado)
Tfinal = 110 C (es decir, 1,1 Tequilibrio)
Entonces, el caudal de calor se calcula de la siguiente manera:
Q = Waceite Cp(T final Tinicial ) = (94,323 / 3600 )1970(110 80 ) Q = 1548,47 J/s
Para calcular el tiempo de calentamiento, se ha supuesto una longitud de

intercambio de calor de 0,5 metros; sabiendo que la velocidad del aceite en este punto es
de aproximadamente 0,1 m/s, el tiempo se puede hallar como:
L L 0,5
V= t = = t = 5 segundos
t V 0,1
Por tanto, el calor aportado en ese tiempo ser 1548,475 = 7742,33 J.
A continuacin, es necesario recurrir a la ley de Joule y a la ley de Ohm, las

cuales implican las siguientes relaciones:
Q = I 2 Rt (Ley de Joule) V = I R (Ley de Ohm)

donde:
Q: Flujo de calor.
I: Intensidad de corriente.
R: Resistencia elctrica.
V: Potencial elctrico.
t: Tiempo
Si se despeja la intensidad de la ley de Ohm y se sustituye en la ley de Joule, se

obtiene que:
V 2
I= V
Q = I Rt
2
Q = Rt
R
Como la potencia elctrica se define como P = V2/R, sustituyendo en la ecuacin

anterior se obtiene que:
Q = Pt
Luego, la potencia requerida para producir el calentamiento requerido es:
Q 7742,33
P= = = 1548,47 W P = 1,55 KW
t 5
5.3.2. Diseo y dimensionamiento del separador gas-lquido

Una vez alcanzadas las condiciones de presin y temperatura en la conduccin,
es necesaria una cmara para separar el lquido y el vapor que se encuentran en
equilibrio; es lo que se denomina cmara flash o separador gas-lquido.
Existen dos tipos principales de separadores: verticales y horizontales. La

eleccin de uno u otro depende fundamentalmente de las caractersticas del fluido. As,
se suele disear un separador horizontal en aquellos casos en los que el fluido es
espumoso y con partculas slidas y cuando el caudal de fluido a tratar es mayor. Sin
embargo, cuando se trata de fluidos sin estas caractersticas, y adems el caudal a tratar

es menor, se suelen emplear separadores verticales, que son menos costosos, siendo ste
ltimo el caso de la cmara de Secado del aceite.
En general, en un separador gas-lquido se pueden distinguir varias partes, a

saber:
B. Seccin de las fuerzas gravitacionales (o asentamiento por gravedad)
C. Seccin de coalescencia o de extraccin de niebla
Fig AII-5.1 Separador gas-lquido
Seguidamente, se explicarn detenidamente cada una de ellas.
Esta seccin comprende la entrada de los fluidos al separador. La alimentacin

posee una velocidad apreciable, por lo que la cantidad de movimiento en la entrada del
separador es alta. Pues bien, es necesario usar dispositivos o diseos para producir
cambios en la cantidad de movimiento, en la direccin de los fluidos y en su
aceleracin. De esta forma, esta seccin permite absorber la cantidad de movimiento de
los fluidos de la corriente de entrada y controlar el cambio abrupto de la alimentacin,
producindose una separacin inicial. Generalmente, la fuerza centrfuga originada por
su entrada tangencial en el recipiente, remueve el lquido y reorienta la distribucin de

los fluidos. As, en ocasiones, en los separadores verticales, en vez de emplear

dispositivos, el fluido puede ser introducido forzndolo a dirigirse tangencialmente
hacia las paredes internas del separador. Por tanto, dadas las dimensiones que el
separador objeto de diseo va a tener, se ha decidido evitar el empleo de elementos en la
entrada del mismo, acudiendo a la disposicin de entrada tangencial.
B. Seccin de las fuerzas gravitacionales
En esta parte, las gotas de lquido que contiene el gas son separadas al mximo.
Este proceso est dominado por las fuerzas de gravedad. Las gotas de lquido estn
sometidas a la influencia de varias fuerzas, siendo las principales la de gravedad y las
originadas por el movimiento del vapor.
Existe una velocidad crtica del gas por debajo de la cual las fuerzas de gravedad
controlan el movimiento de dicho fluido. Por consiguiente, al disear esta seccin es
necesario tratar de obtener una velocidad menor que la crtica, con el fin de lograr que
las fuerzas de gravedad hagan caer las gotas del lquido y que stas no sean arrastradas
por el vapor. Esto indica que, para obtener las dimensiones de esta seccin, es
fundamental poder calcular lo mejor posible este parmetro. As pues, una vez
determinada esta velocidad, se puede conocer la seccin transversal mnima del
separador, de manera que:
Qv vapor
S=
Vc vapor
donde
Qv vapor: Caudal volumtrico del gas en las condiciones de operacin.
Vc vapor: Velocidad crtica del vapor
La velocidad crtica se puede predecir mediante las relaciones que se derivan de

la ley de cada de Newton, la cual se expresa de la siguiente forma:
l v
Vc vapor = K
v

donde
Vc vapor: Velocidad crtica del vapor en ft/s.
K: Constante de Souders y Brown.
l: Densidad del lquido en las condiciones de operacin.
v: Densidad del vapor en las condiciones de operacin.
Estimacin de K
El valor de la constante K es uno de los parmetros que mayor relevancia tienen

en el momento de predecir el comportamiento de los fluidos dentro de un recipiente. En
cierto modo, es el valor que acerca o aleja las predicciones del funcionamiento real del
sistema.
En este Proyecto, para la determinacin de la constante K se van a plantear cinco

criterios, tomndose aqul que d como resultado un valor de K tal que la velocidad
crtica sea menor, por cuestiones de seguridad en el diseo. Dichos criterios son los
siguientes:
a) Segn la Asociacin de Productores y Procesadores de Gas de EEUU, el valor

de K es igual a 0,35.
b) El segundo criterio procede de la norma britnica. En este caso, se comparan las

tasas msicas del lquido y del vapor en el separador (Wlquido/Wvapor) para
escoger el valor correspondiente de K, de manera que:
- Si Wlquido/Wvapor < 0,10, entonces K = 0,35.

- Si 0,10 < Wlquido/Wvapor < 1,0, entones K = 0,25.
- Si Wlquido/Wvapor > 1,0, entonces K = 0,20.
En el caso que nos ocupa, teniendo en cuenta que Wlquido = 93,851 Kg/h
y Wvapor = 0,472 Kg/h, la relacin Wlquido/Wvapor = 198,95 >> 1. Por tanto, segn
este criterio, el valor de la constante sera K = 0,2.

c) Segn el fabricante NATCO, PEERLES, el valor de la constante para

separadores verticales es K = 0,16.
d) Segn el fabricante EPRCO, el valor medio de K es K = 0,157.
e) Segn el fabricante EXXON, K = 0,167.
Segn la definicin de la velocidad crtica del vapor, cuanto menor sea la

constante K menor ser dicha velocidad. Por tanto, aplicando lo que se coment
anteriormente, se tomar como criterio aqul que proponga un valor de K ms bajo, es
decir, se admitir que K = 0,157 (criterio EPRCO).
Clculo de la densidad del lquido (l)
Se puede considerar que la densidad del lquido se puede calcular como se

indic en el apartado 2.2 del Anexo I, teniendo en cuenta que la temperatura de
operacin ser de 100,79 C. De esta forma, esta densidad ser l = 868,03 Kg/m3.
Clculo de la densidad del vapor (v)

Para el clculo de la densidad del vapor se considerar que se trata de un gas
ideal, de manera que:
PPmolec.
=
RT
La presin de operacin es Poperacin = 0,027 bar = 0,026 atm y la temperatura es

Toperacin = 100,79 C. Por otro lado, el peso molecular se calcular como el medio
ponderado entre los componentes que forman el vapor, es decir,
Pmolec. medio = Pm H2O yH2O + Pm PO yPO = 180,99999 + 2542,200410-7

Pmolec. medio 18 g/mol
Por tanto, la densidad del vapor es:

0,02618
= v = 0,015 Kg/m3
0,082(100,79 + 273)
En este momento se est en disposicin de calcular la velocidad crtica del gas,

por lo que, sustituyendo datos, se obtiene que:
l v 868,03 0,015
Vc vapor = K = 0,157 = 37,21 ft/s Vc vapor = 11,34 m/s
v 0,015
As pues, para el clculo de la seccin del separador queda nicamente el clculo

del caudal volumtrico de vapor, es decir, Qv vapor, el cual se calcula segn la ecuacin
[AII-2.13]. De esta manera, el caudal volumtrico de vapor sera:
Wvapor 0,472
Qv vapor = = = 30,53 m3/h Qv vapor = 0,0085 m3/s
vapor 0,015
Por tanto, la separacin mnima del separador se calculara como Smnima = Qv

vapor/Vc vapor. Se ha decidido tomar un factor de seguridad de 1,2, por lo que la seccin de
la cmara sera:
0,0085
S = 1,2 S = 8,9710-4 m2
11,34
Dada la seccin, se puede calcular el dimetro del recipiente, de forma que:
D2 4S 48,9710 4
S = D= = D = 0,034 m
4 4
Clculo del espesor del recipiente y del dimetro nominal
Partiendo del dimetro mnimo necesario y teniendo en cuenta las condiciones

de operacin, se proceder al clculo del espesor del recipiente. Al tratarse de un
dimetro tan pequeo, se considerar tal recipiente como una tubera.

Para el clculo del espesor de un recipiente sometido a vaco (o a presin

externa), previamente se debe realizar el diseo a presin interna, y luego comprobar si
el espesor calculado es correcto para resistir la presin externa de diseo.
El clculo del espesor de una tubera viene dado por:
Pd Do
t mn =
2(S E + Pd Y )
donde:
tmn: Espesor mnimo de pared (in)
Do: Dimetro externo (in)
Y: coeficiente que depende del material de la tubera y de la temperatura
Como todos los elementos de la planta, este recipiente tambin ser construido
en acero inoxidable 316. Ello implica que las propiedades de este material a la
temperatura de diseo, es decir, Toperacin + 20C = 120 C, son las siguientes:
S = 20000 psi
E = 0,8 (soldadura a tope)
Y = 0,4
En el diseo de recipientes a vaco, la presin de diseo es de 15 psi. En cuanto

al dimetro externo, teniendo en cuenta el dimetro calculado y los dimetros nominales
disponibles, se ha decidido tomar el mayor ms prximo, es decir, el 1,66 in, de
dimetro nominal 1. Por tanto, sustituyendo en la frmula anterior, resulta que:
151,66
t mn = = 5,8910 5 in
2(200000,8 + 150,4 )

Teniendo en cuenta un factor de corrosin de 1,5 mm = 5,9110-2 in (para aceros

inoxidables):
tc = tmn + c = 0,059 in
Adems, si se considera una tolerancia del 12,5% (depende del mtodo de

fabricacin del elemento), el espesor ha de ser:
t = tc/(1-0,125) = 0,068 in
Atendiendo a los espesores normalizados, el dimetro nominal y el espesor de la

cmara flash seran:
DN 1
Schedule 10S
Dinterior 0,037 m
La comprobacin de este espesor para poder trabajar en condiciones de vaco se

realizar al final, una vez que se sepa la altura total del recipiente en cuestin.
C. Seccin de coalescencia o de extraccin de niebla
En esta seccin se separan las minsculas partculas de lquido que an contiene

el vapor tras haber pasado por las secciones anteriores. En los casos en los que se
persigue que el vapor que sale del separador sea lo ms seco posible, se emplean
dispositivos convenientes para ello. Como este no es el caso, y dados el caudal de vapor
y el dimetro del separador, se puede prescindir de tales elementos.
Esta seccin se disea segn el tiempo de retencin que un volumen de lquido

ha de permanecer en el separador para permitir la salida del gas atrapado en el fluido. El
diseo obliga a que el tiempo de permanencia del lquido en el recipiente sea mayor que
el tiempo requerido para que cada una de las fases quede completamente limpia.

Analizando otros datos en la bibliografa, y dada la diferencia de volatilidad

entre el agua y el resto de componentes del aceite, se ha decidido que el tiempo de
retencin estimado sea de tretencin = 20 segundos.
El caudal volumtrico de lquido se calcula segn la ecuacin [AII-2.13]:
Wlq 93,851
Qv lq = = = 0,108 m3/h Qv vapor = 3,00310-5 m3/s
lq 868,03
Por tanto, el volumen necesario para cumplir el tiempo de residencia establecido

ser:
V
= V = Q = 203,00310 5 Vrecep. lq = 6,0110-4 m3
Q
Clculo de la altura del separador
El esquema general de un separador vertical es el siguiente:
Fig. AII-5.2 Separador vertical

Dado que en el separador que se est diseando se ha prescindido del extractor

de nieblas y de la presencia de un dispositivo especial para la entrada de la
alimentacin, el esquema anterior se puede simplificar como se muestra en la siguiente
figura:
Fig. AII-5.3 Dimensiones de la columna flash
Hr representa la altura del lquido en el separador y viene definido por el tiempo

de retencin, a partir del cual se calcul el volumen necesario de recepcin. Sabiendo el
volumen y la seccin de la columna se podr calcular dicha altura, de manera que:
V = 6,0110-4 m3
D2 0,037 2
S = = = 0,0011 m 2
4 4
V 6,0110 4
Por tanto: Hr = = Tomando un factor de seguridad de 1,2
S 0,0011
Hr = 0,684 m.
Ho es la distancia entre la entrada al separador y el nivel ms alto de lquido, y

debe ser suficiente como para evitar que el lquido sea atrapado de nuevo por la
corriente gaseosa. Se ha decidido que el valor de esta distancia sea Ho = 0,684 m, es
decir, la misma que la calculada para la retencin de lquido.

Cm es la distancia desde la entrada del fluido y la salida del vapor. Esta distancia
se suele calcular como:
Dseparador Dtubera entrada

Cm =
2
Como se ver en el clculo de tuberas, el dimetro de la tubera de entrada a

este separador es de 0,017 m. Por tanto, se llega a que:
0,037 0,017
Cm = Tomando un factor de seguridad de 1,5 Cm = 0,015 m
2
Por tanto, la altura total del separador ser:
Htotal = Hr + Ho + Cm = 0,684 + 0,684 + 0,015 Htotal = 1,40 m
Finalmente, se ha decidido que la altura total de la columna sea de H = 1,50 m,

aadiendo los 10 cm adicionales a la distancia Cm.
Como, al fin y al cabo, se trata de una tubera en posicin vertical, el empalme

entre el tramo Cm, la tubera de entrada y el tramo Ho + Hr se realizar mediante una te.
Comprobacin del espesor del recipiente sometido a presin externa
Para comprobar si el espesor supuesto es suficiente para poder soportar una

presin externa de 15 psi, se siguen los siguientes pasos:
1 Primeramente, se comprobar que Do/t 10. En este caso, Do/t = 1,66/0,109 =

15,23 > 10 (dimensiones dadas en in).
2 Se calcularn las relaciones L/Do y Do/t. en este caso, L/Do = 1,5/0,042 = 35,58,
luego:
L/Do = 35,58 y Do/t = 15,23

3 Llevando los valores anteriores a la grfica de la figura [AII-5.4], se calcular el

parmetro A. En este caso, A = 0,005.
Fig. AII-5.4 Determinacin del factor A (2004 ASME Boiler & Pressure Vessel Code)

4 Con el valor de A y sabiendo que la temperatura de diseo es 120 C = 248 F, se

calcular el parmetro B empleando la grfica de la figura [AII-5.5]. En este caso, B
= 12500.
Fig. [AII-5.5] Determinacin del factor B para acero austentico (18Cr-8Ni-Mo, tipo 316) (2004 ASME
Boiler & Pressure Vessel Code)
5 A continuacin, se calcula la presin externa mxima admisible, de manera que:
4B 412500
Pa = = = 1094,4 psi
3(Do / t ) 315,23
6 Finalmente, se compara el valor de la presin calculada con la de diseo. Como Pa >

Pd = 15 psi, entonces se puede asegurar que el espesor tomado es adecuado.
Aislamiento
Para evitar la disipacin de energa a travs de las paredes del separador, es


dimetro y la temperatura mxima que se alcanza. En este caso, al tratarse de un

dimetro nominal de 1 y superara un poco los 100 C, se emplear un aislante
Densidad (Kg/m3) 80
Espesor (mm) 64
Sustentacin
La columna de secado se montar sobre una estructura metlica, debido a la

imposibilidad de ir apoyada sobre patas por su pequeo dimetro. Dicha estructura
5.3.3. Diseo y dimensionamiento del condensador del vapor

Como ya es sabido, con la destilacin flash se obtienen dos corrientes: la
corriente lquida, es decir, la corriente de aceite secado que pasar a la siguiente unidad,
y la corriente vapor, la cual es conveniente condensar. Esta operacin podra realizarse
simplemente llevando el fluido hasta la presin atmosfrica, en cuyo caso se producira
la condensacin instantnea. Sin embargo, debido a que el sistema se encuentra bajo
vaco, es mecnicamente imposible llevar a cabo una configuracin que permita esta
solucin, por lo que se ha tenido que recurrir al diseo de un condensador que se
encargue de ello. Se tratar de un intercambiador de calor vertical de tubos
concntricos, por cuya conduccin interior circular el vapor a condensar mientras que
por el tubo exterior y a contracorriente circular agua de refrigeracin.

Vapores
Agua de
refrigeracin
Para el diseo del equipo, se parte de la siguiente informacin:
Wvapor = 0,472 Kg/h

Tentrada = 100,79 C Tentrada = 15 C
Pvapor = 0,027 bar
Para realizar los clculos se realizarn bsicamente dos suposiciones:
a. La primera de ellas ser considerar la totalidad de los vapores como agua,

debido a la insignificante cantidad de cido palmitoleico contenido en ellos;
ello quiere decir que las propiedades que se van a tomar para realizar los
clculos sern propias del agua. Teniendo en cuenta esta simplificacin y la
presin de operacin, se puede calcular la temperatura a la cual condensara el
vapor de agua mediante la expresin de Antoine, facilitada en el apartado 3.1
del Anexo I del presente Proyecto. De esta manera, si la presin es de 0,027
bar = 20,25 mmHg, entonces:
B 3816,44
T= C = + 46,13
A LnPv 18,3036 Ln 20,25
Tsaturacin = 295,65 K = 22,65 C

Por tanto, es necesario llevar el vapor desde 100,79 C hasta 22,65 C

para que pueda condensar, debido a la presin de vaco a la que est sometido
el sistema.
b. Por otro lado, se supondr que el agua de refrigeracin saldr a una

temperatura de 20 C.
Pues bien, teniendo en cuenta estos detalles, y antes de pasar a los clculos de
diseo, se aportarn los datos necesarios para ello32:
DATOS DEL VAPOR DE AGUA (VAPORES)33
Tmedia vapor (C) 61,72

Kagua lquida (J/msC) 0,653
Cpagua lquida (J/KgC) 1875,64
(J/Kg) 2507,71
DATOS DEL AGUA DE REFRIGERACIN
Tmedia (C) 17,5

Cp (J/KgK) 1859,68
Como siempre, se aplicar la ecuacin general de diseo de transmisin de calor,

[AII-2.5], es decir, Q = U ATml , donde el objetivo de clculo ser el rea de
transmisin de calor necesaria.
32
33
Los datos del vapor corresponden al agua lquida, ya que el vapor se condensa.

Considerando que no hay prdidas de energa, se puede aplicar la ecuacin [AII-

2.8], es decir, se puede decir que el calor cedido por el vapor de agua ser igual al calor
absorbido por el agua de refrigeracin. Las expresiones de calor cedido y absorbido son
las siguientes:
[
Qcedido vapor = Wvapor Cp vapor (TE condensador Tsaturacin ) + vapor ] [AII-5.10]
Qabsorbido agua refrig . = Wagua refrig . Cpagua refrig . (TS agua refrig . TE agua refrig . ) [AII-5.11]
Como se puede observar en la ecuacin [AII-5.11], para poder condensar el

vapor de agua es necesario, no slo ceder el calor hasta llegar a la temperatura de
saturacin del mismo, sino tambin ceder el calor de condensacin.
cedido. Por tanto, sustituyendo los correspondientes en la ecuacin [AII-5.10], se
obtiene:
0,472
Qcedido = [1875,64(100,79 22,65) + 2507,71] = 19,55 J/s
3600
Clculo del caudal de agua de refrigeracin
Aplicando la ecuacin [AII-2.8] y sustituyendo datos en la ecuacin [AII-5.11],

se puede calcular el caudal de agua de refrigeracin necesario para absorber el calor
cedido. Por tanto:
19,55
W agua refrig . = Wagua refrig. = 0,0021 Kg/s
1859,68(20 - 15)


De la ecuacin de diseo ya se ha calculado el calor intercambiado. A
continuacin, se hallar el incremento de temperatura, el cual, teniendo en cuenta que la
disposicin es en contracorriente, se calcular segn la ecuacin [AII-2.9]. Sustituyendo
datos, se obtiene que:
(100,79 20) (22,65 15)

Tml = Tml = 31,02 C
(100,79 20)
Ln
(100,79 15)
Clculo de U
El coeficiente global de transferencia de materia, U, viene dado por la ecuacin

[AII-2.10]. Aqu se considerar la simplificacin de que la resistencia a la transmisin
de calor por conduccin a travs de la pared del tubo interno es despreciable. Ello
( )
significa que el trmino ( xw / k w ) Do / D L de la ecuacin anterior es nulo. Por otro lado,
teniendo en cuenta que por ambos conductos circula agua, se considerar despreciable
la suciedad que pudieran causar en el interior de los tubos. Por tanto, la ecuacin queda
como:
1
Uo = [AII-5.12]
(Do / Di hi ) + (1 / ho )


Para el clculo del dimetro del tubo interno, por el cual circula el vapor de agua
que se ha de condensar, se har uso de la relacin [AII-2.12].
Para el clculo del caudal volumtrico, considerando el vapor ya condensado, se

emplear la ecuacin [AII-2.13]. Despejando Qv y sustituyendo datos, se obtiene:
Qv =
(0,472 / 3600) Qv vapor condens. = 1,18210-7 m3/s
1109,66
Se estimar que la velocidad del fluido es de 0,1 m/s. Por tanto, sabiendo que la
seccin de una tubera se calcula segn la ecuacin [AII-5.14], se sustituir en la
ecuacin [AII-2.12]. Si se despeja el dimetro y se sustituyen los datos oportunos, se
obtiene que:
4Qv 41,18210 7
D= = D = 0,0012 m
V 0,1

dimetros estndar de tuberas para condensadores. De esta manera, se obtienen las
siguientes dimensiones para el tubo interno del intercambiador:

DN 5/8
Dinterior 0,013 m
Espesor 0,0017 m
Dexterior 0,016 m
Se observa que, al tratarse de un dimetro tan pequeo, el estndar ms prximo

es ya unas diez veces mayor.

y expresando la seccin como antes, se obtiene que:
41,18210 7
Vvapor condens. = Vvapor condes. = 9,5210-4 m/s
0,013 2
saturado, se utilizar tambin la ecuacin [AII-2.12].
Como ya se calcul el caudal de agua refrigerante necesario, se puede emplear la

ecuacin [AII-2.13] para hallar el caudal volumtrico de fluido calefactor. Por tanto,
despejando Qv y sustituyendo datos, se obtiene:
0,0021
Qv agua refrig . = Qv agua refrig. = 1,8810-6 m3/s
1115,39
En cuanto a la velocidad, se supondr que es de 1 m/s. De esta manera,

despejando S de la ecuacin [AII-2.12], se obtiene:

1,8810 6
S= = 1,8810 6 m2
1
En este caso, la seccin por la que circula el agua refrigerante es anular, por lo
que se calculara segn la ecuacin [AII-2.15], donde Di.e. sera el dimetro interior del
tubo externo y De.i. el dimetro exterior del tubo interno. De esta manera, despejando
Di.e y sustituyendo datos, se obtiene que:
41,8810 6
D i .e . = + 0,016 2 Di.e = 0,016 m


DN 7/8
Dinterior 0,019 m
Espesor 0,0017 m
Dexterior 0,022 m

travs de la conduccin externa. As, despejando la velocidad de la ecuacin [8] y
expresando la seccin como antes, se obtiene que:
1,8810 6
V agua refri. = Vagua refrig. = 0,02 m/s

(0,019 2 0,016 2 )
4

Clculo de hi (coeficiente individual de transmisin de calor del vapor de agua

a condensar)

Nusselt para condensacin en tubos verticales, cuya expresin es la siguiente:
1/ 4
K f 3 f 2 g
h = 0,943 [AII-5.113]34
To L f

donde:
- h: es el coeficiente de transmisin de calor, que es el objetivo de clculo
- Kf: Conductividad trmica del fluido condensado.
- f: Densidad del fluido condensado.
- g: Aceleracin de la gravedad. Es igual a 9,81 m/s2.
- : Calor latente de condensacin.
- To: Es la diferencia entre la temperatura de la pared y la temperatura de
saturacin del fluido, es decir, Tw Tsaturacin.
- L: Longitud del intercambiador de calor.
- f: Viscosidad del fluido condensado.
En esta frmula, el coeficiente de transferencia de calor medio est basado en la

media aritmtica de las diferencias de temperaturas de entrada y salida, y todas las
fluido, que en este caso es 61,72 C.
El valor de L no se conoce, puesto que es, precisamente, lo que al final se quiere

averiguar.
Por otro lado, la temperatura Tw viene dada por la ecuacin [AII-2.17], es decir,
Tw = T Ti
34
Nusselt, W.: VDZZ., 60:541, 569 (1916).

donde se recuerda que:

T: Temperatura media del fluido
: En este caso, al tratarse de un enfriamiento, se tomar el signo-.
1 / hi
Ti: Este trmino viene dado por la expresin Ti = T
1 / hi + Di.i. / De.i. he
Como se puede observar, Ti depende de he (coeficiente de transmisin de calor

externo), que se calcular a continuacin, de T, que es la diferencia de temperaturas
medias de los dos fluidos (Tmedia vapor a condensar = 61,72 C y Tmedia agua refrig. = 17,5 C), de
Di.i. (dimetro interior del tubo interno), De.i. (dimetro exterior del tubo interno) y de hi,
que es precisamente lo que se pretende calcular.
Por tanto, como se puede observar en la ecuacin [AII-5.13], hi depende de la

longitud del intercambiador, L, que es la incgnita principal de este problema, y de la
temperatura de pared, la cual depende a su vez de hi. Por tanto, no hay ms remedio que
resolver el problema de forma iterativa. La iteracin comenzar suponindose una
longitud de intercambiador y una temperatura de pared, calculndose el valor
correspondiente de hi. Este valor de hi se utilizar para recalcular el valor de la
temperatura de pared, volviendo a calcular hi. El clculo terminar cuando la
temperatura de pared final coincida con la calculada en la iteracin anterior.
Tras varias iteraciones, se obtiene que Ti = 10,24 C, por lo que Tw = 51,48 C.
Finalmente, suponiendo una longitud de intercambiador de L = 0,052 m,

obtenida tras haber iterado con el valor resultante de la ecuacin de diseo [AII-2.5], el
valor del coeficiente individual interno, aplicando la ecuacin [AII-5.13] es:
1/ 4
0,653 3 1109,66 2 9,812507,71
hi = 0,943 hi = 1330,82 W/m2C
(51,48 22,65)0,0521,41510
3


Clculo de he (coeficiente individual de transmisin de calor del agua de

refrigeracin)
Para el clculo del coeficiente individual externo, he, se emplear la ecuacin de

Donohue, segn la cual:
0, 6 0 ,14
Cp
0,3
he D e . i . D G
= 0,2 e e [AII-5.14]35
k k w
donde
- he: Coeficiente individual de transmisin de calor externo.
- De.i.: Dimetro exterior del tubo interior.
- k: Conductividad calorfica del fluido.
- Ge: Flujo msico por unidad de rea del fluido.
- Cp: Capacidad calorfica del fluido.
- : Viscosidad del fluido.
- w: Viscosidad del fluido a la temperatura de la pared (Tw).
El trmino (/w) se va a considerar igual a uno, al suponer que el cambio de

viscosidad del agua no va a ser significativo a las temperaturas media y de pared.
Por otro lado, el trmino Ge = Wagua Refrig../S, donde S es la seccin real a travs
de la cual circula el agua de refrigeracin. Esta seccin se calcula segn la ecuacin
[AII-2.15], como se indic anteriormente. Por tanto, el flujo msico por unidad de rea
es:
0,0021
Ge = = 25,26 Kg/sm2

(
0,019 0,016
2 2
)
4

35
Donohue, D. A.: Ind. Eng. Chem., 41:2499 (1949).

0,6 0,3
0,591 0,01625,26 1859,681,87110 3
he = 0,2 3
he = 317,35 W/m2C
0,016 1,87110 0,591

valor de U:
1
Uo =
(0,016 / 0,0131330,82 ) + (1 / 317,35)
Uo = 243,90 W/m2C

Q 19,55
A= = A = 0,0026 m2
U Tml 243,9031,02

0,0026
0,016
36
Se recuerda que este valor ha sido calculado tras iterar con la temperatura de la pared, el coeficiente hi y
la longitud del cambiador.

Como se puede observar, debido al casi insignificante caudal de vapor que hay
que condensar, la longitud del condensador es muy pequea. No obstante, se ha
decidido construir un condensador de 0,20 m, es decir, unas cuatro veces superior,
debido fundamentalmente a dos razones:
- Por la posibilidad de la llegada de un aceite con un mayor contenido en agua, lo

que supondra mayor caudal de vapor a condensar.
- Por la posibilidad de que el agua de refrigeracin (agua de red) pudiese llegar a
una temperatura ms alta de 15 C.
Aislamiento
En este caso, lo que se pretende es enfriar los vapores, por lo que no interesa
evitar la disipacin de energa a travs de las paredes del intercambiador. Por otro
lado, al ir el fluido refrigerante por el tubo exterior, no habra posibilidad alguna de
producir daos por quemaduras a los operarios. Es por todo ello que no se emplear
ningn tipo de aislante.
5.3.4. Diseo y dimensionamiento del recipiente para el condensado

Cuando los vapores procedentes de la columna de secado se condensan, han de
ser acumulados en un recipiente evitando su arrastre por el vaco, el cual se producir
por una parte lateral superior. Para evitar este fenmeno, se ha decidido construir un
recipiente del mismo dimetro que la columna de secado pero con la mitad de su
altura, es decir, 0,75 m; tras condensarse los vapores en el condensador anteriormente
calculado, la misma tubera por la que circula el fluido ya condensado, entrar en esta
pequea columna hasta 0,35 m desde la parte superior. De esta manera, el lquido
caer y ser difcil que sea arrastrado hasta la parte superior del recipiente. Por otra
parte, la altura de lquido desde el fondo de esta columna ser de 0,30 m, dejando una
distancia entre el extremo de la tubera por la que circula el condensado y la altura de
lquido de 0,10 m.

Fig. AII-5.6 Esquema del recipiente para el condensado
En este recipiente se establecer un sistema de control de nivel, de manera que

cuando el lquido alcance la altura mxima permitida (30 cm desde la base de la
columna del condensado), una bomba se encargar de succionar su contenido hasta un
nivel mnimo de 10 cm de altura, dejando de succionar en dicho instante. El
condensado ser enviado junto con las pastas de refinera, cuyo tratamiento no es
objeto de este proyecto.
Sustentacin
Este sistema se instalar junto con la columna de secado sobre una estructura
metlica, la cual no ser objeto de este Proyecto.

6. Decoloracin
Decoloracin del aceite. Primeramente, se presentarn los clculos relativos a la
adsorcin de los pigmentos. A continuacin, se mostrarn los balances de materia de
esta etapa para luego detallar el clculo de cada uno de los equipos diseados.
6.1. Clculos de adsorcin para la dosificacin de tierras

decolorantes
En la Decoloracin ocurre el proceso de adsorcin fundamentalmente de los

pigmentos coloreados sobre un slido granular, al que se le denomina tierras
decolorantes. Como se explic en la Memoria del presente Proyecto, para conocer la
cantidad de tierras necesarias para llevar a cabo el proceso, se recurre a la ecuacin de
Freundlich, segn la cual:
x
= KC n [AII-6.1]
m
donde:
x: Cantidad de sustancia adsorbida.
m (g): Cantidad de adsorbente por cada 100 gramos de aceite a tratar.
K: Capacidad de adsorcin.
C: Concentracin de soluto residual.
n: Constante que depende de la naturaleza del adsorbente.
Como ya se ha comentado, se supondr que inicialmente el aceite tiene un grado

de color de 100, deseando que, tras la Decoloracin, el aceite salga con un grado de
color de 25, lo cual supone una reduccin del 75%. Por tanto, en la ecuacin anterior, x
= 100 25. A su vez, se cumplir entonces que C = 25.
Por otro lado, la tierra decolorante seleccionada es la montmorillonita, para la

cual se estiman los siguientes valores de K y n: K = 2,3 y n = 1,91.

As pues, la ecuacin de Freundlich queda de la siguiente manera:
(100 25) = 2,3251,91 m =

Despejando la cantidad de adsorbente (100 25)
m 2,3251,91
madsorbente = 0,070 g por cada 100 g de aceite
Es decir, para conseguir la decoloracin deseada con este tipo de adsorbente, es

necesario suministrar un porcentaje de tierras del 0,07% con respecto a la cantidad de
aceite a tratar.
Se podra pensar que el porcentaje de adsorbente necesario es muy bajo. Sin

embargo, como se puede observar en la siguiente representacin grfica, los niveles
ms altos de decoloracin se consiguen hasta un porcentaje pequeo de adsorbente; a
partir de ste, por mucha cantidad de tierras que se suministre, el incremento de
decoloracin que se consiga ser muy bajo.
Variacin de la cantidad de tierras con respecto a la

reduccin de pigmentos
100
90
% Reduccin grado de color
80
70
60
50
40
0 0,5 1 1,5 2 2,5
m adsorbente (%)

6.2. Balances de Materia en la Decoloracin

Al no existir acumulacin de materia ni reaccin qumica alguna, se cumplir en

todos los casos que Entrada (E) = Salida (S).
Los balances de materia se presentarn de la misma manera que se ha estado

haciendo en las etapas anteriores.
La Decoloracin tambin es una etapa susceptible de recibir un caudal mayor o

menor en funcin del tipo de refinacin que se realice. Teniendo en cuenta esta
cuestin, y al igual que en la etapa anterior, el proceso de Decoloracin ser diseado
suponiendo refinacin fsica, que implica mayor caudal. No obstante, tambin se
aportarn los balances aplicados a la refinacin qumica.
Bifurcacin
La bifurcacin es el punto donde se produce la separacin de un 20% del aceite

para producir la mezcla con las tierras decolorantes. En este caso, slo se mostrar el
balance global, el cual, considerando refinacin fsica, queda como sigue:
ANTES DE LA BIFURCACIN DESPUS DE LA BIFURCACIN

F7 (Kg/h)
F8 (Kg/h) F9 (Kg/h)
(Caudal procedente del Secado)
(hacia tanque mezclador) (Caudal restante)
93,851 18,770 75,081
Por tanto, al recipiente mezclador slo pasarn 18,770 Kg/h de aceite.

Si se realiza el balance anterior considerando refinacin qumica y un 20% de

separacin de la corriente principal, entonces quedara de la siguiente manera:
ANTES DE LA BIFURCACIN DESPUS DE LA BIFURCACIN

F17 (Kg/h)
F18 (Kg/h) F19 (Kg/h)
(Caudal procedente del Secado)
(hacia tanque mezclador) (Caudal restante)
59,070 11,814 47,256
Depsito mezclador de tierras decolorantes: Dosificacin del adsorbente
Como ya se ha comentado, la utilidad de este depsito es realizar el mezclado

del aceite con la cantidad de adsorbente calculada para formar la papilla que luego ser
inyectada en la lnea de aceite principal.
La cantidad de tierras que hay que suministrar corresponde a un 0,07% del

caudal total de aceite a decolorar. Por tanto, considerando refinacin fsica, la cantidad
de adsorbente a aadir sera:
Wtierras = Waceite (0,07/100) = 93,851 0,0007 Wtierras = 0,065 Kg/h
Por tanto, el balance global de materia del recipiente mezclador sera el

siguiente:
ENTRADA SALIDA
F8a (Kg/h) Wtierras (Kg/h) F9a (Kg/h)

18,770 0,065 18,835
Como se coment en la Memoria de este Proyecto, las tierras no se aportarn de

manera continua, sino que se inyectarn cada cierto intervalo de tiempo, exactamente
cinco minutos. De esta forma, cada cinco minutos habr que suministrar:

mtierras = (0,065 5)/60 = 5,4510-3 Kg mtierras =5,45 g tierras cada 5 minutos
En el caso de realizar refinacin qumica, los resultados seran los siguientes:
Wtierras = Waceite (0,07/100) = 50,070 0,0007 Wtierras = 0,041 Kg/h
Por tanto, en este caso, el balance global sera el siguiente:
ENTRADA SALIDA
F18a (Kg/h) Wtierras (Kg/h) F19a (Kg/h)

11,814 0,041 11,855
Cada cinco minutos habra que inyectar:
Wtierras = (0,041 5)/60 = 3,4310-3 Kg Wtierras =3,43 g tierras cada 5 minutos
Punto de unin de la corriente principal y la corriente de salida del recipiente

mezclador
En este punto, el balance global de materia correspondiente a la refinacin fsica

sera el siguiente:
ENTRADA SALIDA
F9 (Kg/h) F9a (Kg/h) F10 (Kg/h)

75,081 18,835 93,916
En el caso de realizar la refinacin qumica, el balance quedara como sigue:
ENTRADA SALIDA

F19 (Kg/h) F19a (Kg/h) F20 (Kg/h)

47,256 11,855 59,111
En cualquier caso, los caudales de cada uno de los componentes sern

exactamente los mismos que los que se obtuvieron tras la etapa de Secado (apartado 5.2
del presente Anexo II).
Depsito de Decoloracin
En el depsito de Decoloracin, los pigmentos son adsorbidos por las arcillas

adsorbentes. Como la adsorcin es fsica, es decir, no se va a producir ningn tipo de
reaccin, el balance se realizar considerando que los pigmentos entran y salen del
depsito, aunque este ltimo paso lo harn adheridos a las paredes del slido
adsorbente. Por tanto, el balance de materia global e individual para el caso de la
refinacin fsica queda como se muestra a continuacin:
ENTRADA SALIDA
F10 (Kg/h) F11 (Kg/h)
B.M.Comp. AGL 2,441 2,441
Ceras 0,074 0,074
Humedad/H2O 0,052 0,052
Tierras decolorantes 0,065 0,065
En el caso de la refinacin qumica, el balance de materia anterior sera el

siguiente:
ENTRADA SALIDA
F20 (Kg/h) F21 (Kg/h)
B.M.Comp. AGL 1,537 1,537
Ceras 0,046 0,046

Humedad/H2O 0,033 0,033

Tierras decolorantes 0,041 0,041
Refrigerante
En este cambiador de calor slo se producir una bajada de temperatura del

fluido, por lo que los balances de materia, tanto en un tipo de refinacin como en otro,
quedarn exactamente igual que los anteriores.
Filtro
El filtro es el equipo donde se produce la separacin fsica del slido adsorbente

con los pigmentos adsorbidos de la corriente de aceite. Teniendo en cuenta que se va a
eliminar el 75% de los pigmentos (proporcional al grado de color del aceite), el balance
de materia para la refinacin fsica quedara como sigue:
ENTRADA SALIDA
F11(Kg/h) F12(Kg/h) Slidos separados (Kg/h)
B. Global Materia 93,916 93,667 0,250
B.M.Comp. AGL 2,441 2,441 0
Ceras 0,074 0,074 0
Humedad/H2O 0,052 0,052 0
Pigmentos 0,256 0,062 0,184
Voltiles 0,246 0,246 0
Tierras decolorantes 0,065 0 0,065
En el caso de la refinacin qumica, el balance anterior sera el siguiente:
ENTRADA SALIDA
F21(Kg/h) F22(Kg/h) Slidos separados (Kg/h)
B. Global Materia 59,111 59,111 0,157

B.M.Comp. AGL 1,537 1,537 0

Ceras 0,046 0,046 0
Humedad/H2O 0,033 0,033 0
Pigmentos 0,155 0,039 0,116
Voltiles 0,155 0,155 0
Tierras decolorantes 0,041 0 0,041
6.3. Clculos de diseo en la Decoloracin
En la etapa de Decoloracin hay que realizar el diseo y dimensionamiento del

recipiente mezclador de tierras y del depsito propio de decoloracin, adems del
diseo y dimensionamiento del cambiador de calor que acta refrigerando el aceite que
sale del depsito anteriormente mencionado. Se vuelve a reiterar que los clculos de
diseo estn realizados considerando refinacin fsica, por lo que se emplearn los datos
correspondientes a su balance de materia.
6.3.1. Clculo del recipiente mezclador de tierras

El diseo de este recipiente se ha llevado a cabo teniendo en cuenta el intervalo
de tiempo de residencia del adsorbente en su interior. El diseo este pequeo depsito
se ha llevado a cabo segn el Reglamento de Aparatos a Presin, emplendose el cdigo
ASME, seccin VIII divisin I, que se utiliza para el diseo y construccin de equipos
sometidos a vaco, baja, media y alta presin.



Wrecip.mezcl.tierras= 18,835 Kg/h

aceite (T = 100 C) = 868,4 Kg/m3
Por tanto, Qrecip.mezcl.tierras =

(18,835 / 3600 ) Qv recip.mezcl.tierras= 6,00410-6 m3/s
868,4
Como el tiempo de residencia en este caso va a ser = 5 minutos = 300

Vrecip.mezcl.tierras = 3006,00410 6 Vrecip.mezcl.tierras= 0,0018 m3

aumentara hasta 1,5 Vrecip.mezcl.tierras = 0,0027 m3.

el volumen final de este recipiente sea Vrecip.mezcl.tierras= 0,003 m3 = 3 Litros.
Presin de diseo
La presin de operacin es de 50 mbar, al igual que el depsito propio de

decoloracin, por lo que el diseo ha de realizarse teniendo en cuenta la presin externa
que sufre el mismo. Para el clculo de recipientes sometidos a presin externa, la
presin de diseo es 15 psi (presin atmosfrica), es decir, Pd = 1,055 Kg/cm2. La
resolucin de este diseo consiste en tratar el problema como si el depsito estuviese
sometido a presin interna y, a continuacin, comprobar que el espesor obtenido es
capaz de soportar la presin externa de diseo. Tambin se puede suponer un espesor
inicial y realizar luego la misma comprobacin.



Por semejanza a los depsitos del mismo volumen ya diseados, se ha decidido

tomar la misma relacin H/D, es decir, 1,97. Por, tanto, el dimetro del recipiente se
obtendr de la siguiente manera:
D 2 D 3 H 4V 40,11
V= H = D=3 =3 = 0,420 ft
4 4 D H / D 1,97
Dint = 0,128 m = 5,037 in
Por otro lado, la altura aproximada, despejndola de la ecuacin del volumen de

4V
un cilindro, es decir, H = (ft), sera H = 0,828 ft = 0,252 m.
D 2
Dimensionamiento del recipiente
El clculo de la virola y de los fondos, los cuales sern de tipo elipsoidal el

superior y de tipo cnico el inferior, se realizar exactamente de la misma manera que
en el caso de todos los recipientes ya diseados. Al tratarse de un recipiente sometido a
vaco, debe partirse de un espesor determinado, que ser el mnimo comercial, para

luego comprobar que, con dicho espesor, el recipiente es capaz de soportar las
condiciones de vaco. El hecho de suponer el espesor mnimo comercial implica tener
que decidir unas determinadas dimensiones del depsito, que se determinarn a partir
del dimetro interior calculado. De esta manera, las dimensiones, por ahora supuestas,
de este mezclador de tierras sern las siguientes37:
DIMENSIONES DEL DEPSITO MEZCLADOR DE TIERRAS
Dext 5,5 in 0,140 m
Helipsoidal 0,032 m
Hcnico 0,110
30
Hvirola 0,198 m
Htotal 0,340 m
Comprobacin del espesor supuesto del recipiente sometido a presin externa
Seguidamente, se comprobar si un espesor de 0,25 in el recipiente soportan la

presin externa de diseo. Para ellos, hay que realizar las comprobaciones
correspondientes para el casco cilndrico (virola), para la cabeza elipsoidal y para el
fondo cnico.
Virola
Para realizar la comprobacin en el casco, se han de seguir los siguientes pasos:
1 Primeramente, se comprueba que Do/t 10. En este caso, De/t = 0,140/0,0064 = 22

> 10 (dimensiones dadas en m).
37
Como se puede observar, las dimensiones son las mismas que las de todos los depsitos pequeos
anteriores.

2 Se calcular la relacin L/De, donde L = Hvirola + 1/3Helipsoidal. En este caso, L/De =

0,209/0,140 = 1,49.
3 Llevando los valores de Do/t y L/De a la grfica de la figura AII-5.4, se calcular el


calcular el parmetro B segn la grfica de la figura AII-5.5. En este caso, B = 13500.
4B 413000
Pa = = = 818,18 psi
3(Do / t ) 322
6 Finalmente, se compara el valor de la presin calculada con la de diseo. Como Pd =

15 psi < Pa, entonces se puede asegurar que el espesor tomado para la virola es
adecuado.
Cabeza elipsoidal
El espesor requerido en este caso ser el mayor de los siguientes:
- El espesor calculado por las frmulas dadas para presin interna usando una
presin de diseo 1,67 veces la presin externa y una eficiencia de junta de E =
1. de esta manera, se obtiene que:
1,67PDi 1,67155
t= = = 0,0031 in
2S E 0,2P 2200001 0,21,6715
B
- El espesor comprobado por la frmula Pa = , en la cual Ro = 0,9De y B
(Ro / t )
se calcula a partir de la grfica de la figura AII-5.5 y el valor de A, que en este

0,125
caso es A = . Por tanto, los clculos suponiendo el menor espesor
(Ro / t )
comercial, es decir, 0,25 in, son los siguientes:
0,125 0,125
A= = = 0,0063
(Ro / t ) (0,95,5 / 0,25)
Con el valor de A y sabiendo que la temperatura de diseo es 110 C = 230 F, B

= 13500.
13500
Por tanto, Pa = = 1538,07 psi >> Presin de diseo. Por
(0,95,5 / 0,25)
tanto, el espesor de 0,25 in es adecuado para la cabeza elipsoidal.
Obviamente, de los dos espesores se tomar el mayor, es decir, 0,25 in.
Fondo cnico
Para comprobar que el espesor supuesto para el fondo cnico es correcto, hay
que realizar el mismo procedimiento que para el casco, con la diferencia de que la
longitud L es la altura del cono. Por tanto, los clculos seran los siguientes:
De/t = 0,140/0,0064 = 22 > 10

L/De = 0,110/0,140 = 0,787
Llevando los valores de Do/t y L/De a la grfica de la figura AII-5.4, A = 0,017.

Trasladando este valor a la grfica de la figura AII-5.5, se obtiene que B = 14000. Por
tanto,
4B 414000
Pa = = = 848,48 psi
3(Do / t ) 322
Como Pa > Pd = 15 psi, se puede asegurar que el espesor tomado para el fondo
cnico es correcto.

Por tanto, las dimensiones de este recipiente antes citadas sern las elegidas.
Aislamiento
En este caso, interesa puede ser incluso beneficioso perder algo de energa en
este recipiente, ya que no es aconsejable realizar el mezclado a una temperatura muy
elevada. Por tanto, en este caso se ha decidido prescindir del aislante trmico.
Sustentacin

fundamentalmente, a su pequeo tamao. Dicha estructura metlica no ser objeto de
este Proyecto.
6.3.2. Clculo del depsito de decoloracin
El diseo de este depsito se ha llevado a cabo segn el Reglamento de Aparatos

a Presin, emplendose el cdigo ASME, seccin VIII divisin I, que se utiliza para el
diseo y construccin de equipos sometidos a vaco, baja, media y alta presin.

residencia que el aceite deba permanecer en el mismo segn los requerimientos que la
operacin de decoloracin del aceite implique, de manera que se calcular segn la
ecuacin [AII-2.20].


Wdep. decoloracin= 93,851 Kg/h

aceite (T = 100 C) = 868,4 Kg/m3
Por tanto, Qdep. decoloracin =

(93,851 / 3600) Q 3,00210-5 m3/s
v dep. decoloracin=
868,4
Como el tiempo de residencia en este caso va a ser = 30 minutos = 1800

Vdep. decoloracin = 18003,00210 5 Vdep. decoloracin= 0,054 m3
En este caso, teniendo en cuenta que segn las reglas heursticas que se
comentaron en el apartado 2.2.1, este depsito no puede llenarse ms del 85% de su
capacidad total, se ha tomado un factor de sobredimensionamiento de 1,5, por lo que el
volumen aumentara hasta 1,5 Vdep. decoloracin = 0,081 m3.

el volumen final de este recipiente sea Vdep. decoloracin = 0,100 m3 = 100 Litros = 3,53 ft.
Presin de diseo
La presin de operacin es de 50 mbar, por lo que el diseo ha de realizarse

teniendo en cuenta la presin externa que sufre el mismo. Para el clculo de recipientes
sometidos a presin externa, la presin de diseo que se considera es 15 psi (presin
atmosfrica), es decir, Pd = 1,055 Kg/cm2. La resolucin de este diseo consiste en
tratar el problema como si el depsito estuviese sometido a presin interna y, a
continuacin, comprobar que el espesor obtenido es capaz de soportar la presin externa
de diseo. Otra opcin es suponer un espesor inicial, por ejemplo el mnimo que se
puede tomar, para luego realizar la misma comprobacin.



En este caso, se ha decidido emplear una relacin H/D = 2, por similitud con
otros anteriores. Por, tanto, el dimetro del recipiente se obtendr de la siguiente
manera:
D 2 D 3 H 4V 40,100
V= H = D=3 =3 = 0,399 m
4 4 D H / D 2
Dint = 0,399 m = 15,720 in
Por otro lado, la altura aproximada, despejndola de la ecuacin del volumen de

un cilindro, [AII-2.2], sera H = 0,799 m.
Dimensionamiento del recipiente
En este caso, se ha decidido disear el depsito con cabeza y fondo elipsoidales,

dado que el recipiente es de mayor volumen y este tipo de fondos soportan mejor
presiones de trabajo ms duras. Sus dimensiones se realizarn exactamente de la misma
manera que en el caso de todos los recipientes ya diseados. Al tratarse de un recipiente
sometido a vaco, debe partirse de un espesor determinado, que ser el mnimo
comercial, para luego comprobar que, con dicho espesor, el recipiente es capaz de
soportar las condiciones de vaco. El hecho de suponer el espesor mnimo comercial

implica tener que decidir unas determinadas dimensiones del depsito, que se
determinarn a partir del dimetro interior calculado. De esta manera, las dimensiones,
por ahora supuestas, de este depsito sern las siguientes:
DIMENSIONES DEL DEPSITO DE DECOLORACIN
Dext 16 in 0,406 m
Helipsoidal 0,098 m
Hvirola 0,690 m
Htotal 0,887 m
Comprobacin del espesor supuesto del recipiente sometido a presin externa
Seguidamente, se comprobar si un espesor de 0,25 in el recipiente soportan la

presin externa de diseo. Para ellos, hay que realizar las comprobaciones
correspondientes para el casco cilndrico (virola), para la cabeza elipsoidal y para el
fondo cnico.
Virola
Para realizar la comprobacin en el casco, se han de seguir los mismos pasos que
para el caso del mezclador de tierras:

2 Se calcular la relacin L/De, donde L = Hvirola + 2(1/3Helipsoidal). En este caso, L/De

= 0,723/0,0,406 = 1,781.



4B 411000
Pa = = = 229,17 psi
3(Do / t ) 364

adecuado.
Cabeza elipsoidal
1,67PDi 1,671515,5
t= = = 0,0098 in
2S E 0,2P 2200001 0,21,6715
B
(Ro / t )
se calcula a partir de la grfica de la figura AII-5.5 y el valor de A, calculado
0,125
como A = . Por tanto, los clculos suponiendo el menor espesor
(Ro / t )
0,125 0,125
A= = = 0,0022
(Ro / t ) (0,916 / 0,25)

Con el valor de A y sabiendo que la temperatura de diseo es 120 C =

248 F, B = 11000.
11000
(0,916 / 0,25)
Por tanto, segn las comprobaciones realizadas, las dimensiones del recipiente
antes citadas sern las elegidas.
Camisa del depsito
En este caso, es necesario mantener una temperatura en el interior del depsito,

concretamente la estipulada para el proceso de decoloracin del aceite, es decir, 100 C.
Para ello, es decir, para mantener esta temperatura en el recipiente durante todo el
tiempo de residencia que el fluido debe permanecer en su interior, se ha decidido
disear un encamisado por el cual circule vapor procedente de los servicios comunes del
Instituto (ya empleado en los dos cambiadores de calor de tubos concntricos
diseados).
El diseo de la camisa de este depsito se ha llevado a cabo como si se tratase de

un intercambiador de calor de tubos concntricos, en el cual el tubo interior
representara el depsito de decoloracin y el tubo exterior la camisa por la que circula
el vapor, cuyo calor aportado ser el de condensacin.
ACEITE VAPOR

Tsalida = 100 C

ello38:
DATOS RELATIVOS AL ACEITE

aceite (Pas) 0,0044

(J/Kg) 1939,487
Cp (J/KgK) 1937,22
Al igual que en el cambiador de calor inicial, la ecuacin general de diseo de

transmisin de calor es la ecuacin [AII-2.5]: Q = U ATml , donde objetivo de clculo
es el rea de intercambio de calor.
Como en el caso del primer intercambiador, las ecuaciones que se plantean son
[AII-2.6], [AII-2.7] y [AII-2.8], que respectivamente, se recuerda que son las siguientes:
38
39
condensa.

Qabsorbido = Waceite Cp aceite (TSaceite TEaceite )
Qcedido = Wvapor
Qint ercambiado = Q absorbido = Qcedido
obtiene:
93,851
Qabsorbido = 1970(100 90 ) = 513,57 J/s
3600
Por tanto, segn la ecuacin [AII-2.8], Qintercambiado = 513,57 J/s
Sabiendo el calor intercambiado, se llega a que:
513,57
1939,487
A continuacin, se hallar el incremento de temperatura, el cual, teniendo en

cuenta que la disposicin es en contracorriente, se calcula segn la ecuacin [AII-2.9],
por lo que:
(179,96 100) (179,96 90)

Tml = Tml = 84,86 C
(179,96 100)
Ln
(179,96 90)

Clculo de U
Como siempre, U viene dado por la ecuacin [AII-2.10]. Como siempre, se

considerar la simplificacin de que la resistencia a la transmisin de calor por
conduccin a travs de la pared del tubo interno es despreciable. Ello significa que el
( )
trmino ( xw / k w ) Do / D L de la ecuacin anterior es nulo. Por tanto, la ecuacin queda
como la expresin [AII-2.11], es decir:
1
Uo =

determinar los dimetros y espesores de los tubos que forman el intercambiador.
Clculo de las dimensiones del tubo interno (depsito de decoloracin)
Las dimensiones de lo que sera la conduccin interior ya se han calculado

porque son las dimensiones del depsito.
Clculo de las dimensiones del tubo externo (camisa del depsito)
Como ya se calcul el caudal de vapor necesario, se puede hallar el caudal

volumtrico de fluido calefactor mediante el caudal msico y la densidad. Por tanto,
despejando Qv y sustituyendo datos, se obtiene:
0,265
914,81
En cuanto a la velocidad, se estimar valor de 1,5 m/s. De esta manera, la

seccin correspondiente sera:
2,8910 4
S= = 1,9310 4 m2
1,5

Como la seccin por la que circula el vapor es anular, en este caso se calculara
como S =
(D i .camisa
2
De.depsito
2
) . Por tanto, el dimetro interior de la camisa es:
4
41,9310 4
Di.camisa = + 0,406 2 Di.camisa = 0,407 m

Teniendo en cuenta el dimetro de camisa calculado, se tomar uno estndar de

tuberas con su correspondiente espesor. As, se obtienen las siguientes dimensiones
para la camisa del depsito:
DIMENSIONES PARA LA CAMISA
DN 18
Schedule 10S
Dexterior 18 in 0,457 m

travs de la camisa, es decir:
2,8910 4
V f .calef . = Vf.calef. = 0,010 m/s

(
0,448 2 0,406 2 )
4
El clculo del coeficiente individual de transmisin de calor interno se calcula

mediante la ecuacin [AII-2.16] de Sieder y Tate, ya empleada. Adems, el mtodo de
resolucin de dicho coeficiente es el mismo que el utilizado en el intercambiador de
calor de la etapa de Desgomado o la de Lavados, por lo que se proceder al clculo
directo del mismo.

Para calcular el nmero de Reynolds, previamente se calcular la velocidad del

aceite en el interior del depsito:
(Waceite / aceite ) (93,851 / 3600) / 870,74

Vaceite dep. = = Vaceite dep. = 2,3110-4 m/s
S depsito (

0,394 2
)
4
Por tanto:
870,742,3110 -4 0,394
0,0044
19700,0044
Pr = Pr = 52,24
0,165

Por tanto, w = 0,18410-3 Pas.

tras haber iterado con el valor resultante de la ecuacin de diseo, el valor del
coeficiente individual interno es el siguiente:
0,165
1/ 3 0 ,14
1 / 3 0,394 0,0044
hi = 1,86(18,1052,24)
3
hi = 10,806 W/m2C
0,394 0,48 0,18410


calefactor)

[AII-2.18] de Akers, Deans y Crosser, empleada ya en el diseo del cambiador de calor
de la etapa de Desgomado y de Lavados.

Previamente, se calcularn los parmetros necesarios para hallar el nmero de

Reynolds.
Clculo de rH y De
Di.camisa De.depsito 0,448 0,406

rH = = rH = 0,013 m
4 4
Entonces, el dimetro equivalente es De = 40,013, es decir, De= 0,054 m.
Clculo de Gl y Gv
Se obtiene lo siguiente:
0,265 / 2
Gl = Gv = = 4,785 Kg/sm2

(0,448 0,406
2 2
)
4
Clculo de v

Ideales. Por tanto:
PM 9,8718
v = = = 4,783 Kg/m3
RT 0,082452,96
Conocidos ya todos los trminos, se calcular el nmero de Reynolds:
0,054 914,81
1/ 2
Re m = 4,783 + 4,783 Rem = 3443,5

0,15010 -3 4,783

1937,220,15010 3
Pr = Pr = 0,424
0,684
Finalmente, se llega al siguiente resultado:
0,684
he = 0,026(0,424 ) (3443,5) he = 167,34 W/m2C
1/ 3 0 ,8
0,054
Como siempre, se tomar hdi = 333,33 W/m2K, mientras que la resistencia a la

transmisin de calor por ensuciamiento del vapor de agua se va a considerar
despreciable.

transmisin de calor. Sustituyendo datos en la ecuacin [AII-2.11] se llega al siguiente
valor de U:
1
Uo =
(0,406 / 0,394333,33) + (0,406 / 0,39410,806) + (1 / 167,34) + 0
Uo = 10,15 W/m2C

Q 513,57
A= = A = 0,596 m2
U Tml 10,1584,86


0,596
A = De.depsito Lint ercambiador Lint ercambiador = Lintercambiador = 0,48 m40
0,406
Finalmente, teniendo en cuenta que la longitud de la virola es 0,69 m, se decidi

que la longitud de la camisa fuese de 0,60 m, quedando 0,045 m de distancia entre la
camisa y el comienzo de los fondos elipsoidales.
Aislamiento
Para evitar la disipacin de energa a travs de las paredes de la camisa y del

depsito, es necesario aislarlos trmicamente de la temperatura ambiente mediante un
aislante adecuado. Para ello, se emplear fibra de vidrio, por ser el material ms
econmico. Como se trata de aislar un depsito de 18 in de dimetro nominal en donde
se alcanza una temperatura comprendida entre 150 y 200 C, se emplear un aislante
Aislante: Colcha fibra de vidrio
Densidad (Kg/m3) 48
Espesor (mm) 114
Sustentacin
Segn las reglas heursticas que se comentaron en el apartado 2.2.2.1., la
40

6.3.3. Diseo y dimensionamiento del refrigerante

Cuando el aceite sale del depsito donde se ha llevado a cabo la decoloracin, es
necesario disminuir la temperatura por una razn principal: el proceso de filtracin se
lleva a cabo a presin atmosfrica, por lo que es conveniente bajar la temperatura del
aceite por debajo de los 100 C con el fin de evitar o minimizar su oxidacin. Para llevar
a cabo este enfriamiento y, a su vez, aprovechar esta energa, se ha decidido que el
fluido refrigerante sea el aceite de alimentacin, consiguiendo as un precalentamiento
del mismo. De esta manera, el diseo de este intercambiador har que, cuando la planta
completa est en funcionamiento, la cantidad de vapor necesario para calentar la
alimentacin inicial ser menor, lo cual conllevar a un ahorro en los costes de
operacin.
Este refrigerador, al igual que otros cambiadores de calor, consiste en un

intercambiador de calor de tubos concntricos, por cuya conduccin interior circular el
aceite ms caliente, procedente del depsito de decoloracin, y por cuya conduccin
exterior circular el aceite ms fro, que, como ya se ha comentado, ser el de
alimentacin.
Por tanto, se tiene la siguiente informacin:
ACEITE DECOLORACIN ACEITE ALIMENTACIN
Wac-dec. = 93,851 Kg/h Wac-alim. = 10 bar

Tentrada = 100 C
Tentrada = 20 C
Tsalida = 90 C

ello41:
DATOS DEL ACEITE DECOLORACIN
Tmedia ac-dec. (C) 95

ac-dec. (Kg/m3) 870,74
Cpac-dec. (J/KgC) 1970
ac-dec. (Pas) 0,0044
Kac-dec. (J/msC) 0,165
Para poder determinar las propiedades del aceite de alimentacin a su

temperatura media, es necesario conocer la temperatura de salida del intercambiador,
por lo que se facilitarn ms adelante.
DATOS DEL ACEITE ALIMENTACIN
T media ac-alim. (C) 24,69

ac-alim. (Kg/m3) 903,64
Cp ac-alim. (J/KgK) 1970
ac-alim. (Pas) 0,072
K ac-alim. (W/mK) 0,166
Como siempre, para el diseo de los intercambiadores de calor se parte de la

ecuacin de diseo de transmisin de calor, [AII-2.5], donde el objetivo de clculo
tambin es el rea de intercambio de calor.

El calor cedido por la corriente de aceite caliente y, por tanto el calor
intercambiado, viene dado por la ecuacin [AII-2.6], por lo que:
41

93,851
Qcedido = 1970(100 90 ) = 513,57 J/s
3600
Por tanto, suponiendo que no existen prdidas por disipacin del calor, se puede
aplicar la ecuacin [AII-2.8], por lo cual:
Qintercambiado = Qabsorbido = 513,57 J/s
Clculo de la temperatura de salida del aceite de alimentacin

En el caso del aceite de alimentacin, la ecuacin a aplicar es igual que la
utilizada para el clculo del calor cedido [AII-2.6]. Por tanto, despejando de esta
relacin la temperatura de salida del aceite, se obtiene lo siguiente:
Qabsorbido 513,57
Tsalida ac a lim . = + TE ac a lim . = + 20 Tsalida ac-alim. = 29,39 C
CpW ac a lim . 1970(100/3600)
Conocida esta temperatura, se facilitarn las propiedades del aceite de

alimentacin a la temperatura media:
T media ac-alim. (C) 24,69

ac-alim. (Kg/m3) 903,64
Cp ac-alim. (J/KgK) 1970
K ac-alim. (W/mK) 0,166

cuenta que la disposicin es en contracorriente, se calcula segn la ecuacin [AII-2.9].
Por tanto, se obtiene que:

(100 29,39) (90 20)

Tml = Tml = 70,31 C
(100 29,39)
Ln
(90 20)
Clculo de U
Como siempre, U viene dado por la ecuacin [AII-2.10]. Al igual que entonces,
se considerar la simplificacin de que la resistencia a la transmisin de calor por
( )
trmino ( xw / k w ) Do / D L de la ecuacin anterior es nulo. Por tanto, la ecuacin que se
emplear ser la ecuacin [AII-2.11].

uso de la relacin [AII-2.12].

Qv ac dec. =
(93,851 / 3600 ) Qv ac-dec. = 2,99410-5 m3/s
870,74
En principio, se supondr una velocidad del aceite de 0,06 m/s, al tratarse de un

fluido viscoso que est siendo aspirado por una bomba. Por tanto, aplicando la ecuacin
[AII-2.12], expresando la seccin segn la ecuacin [AII-2.14] y despejando el
dimetro, se obtiene lo siguiente:

4Qv 42,99410 5
D= = D = 0,025 m
V 0,06
ste sera el dimetro mnimo necesario para el caudal y la velocidad impuesta.

DN 1

42,99410 5
Vac dec. = Vac-dec. = 0,049 m/s
0,028 2
Previamente, es necesario calcular el caudal volumtrico que circula por esta

conduccin, lo cual se realizar aplicando la ecuacin [AII-2.13], es decir:
(100 / 3600)
Qv ac a lim . = Qv ac-alim. = 3,0710-5 m3/s
903,64
En cuanto a la velocidad, se estimar el valor de 0,15 m/s. De esta manera, la

seccin correspondiente segn la ecuacin [AII-2.12] sera:

3,0710 5
S= = 2,0510 4 m2
0,15
Como la seccin por la que circula el aceite de alimentacin es anular, se

calculara segn la ecuacin [AII-2.15]. Por tanto, el dimetro interior de esta
conduccin:
42,0510 4
D i .e . = + 0,033 2 Di.e. = 0,037 m

Teniendo en cuenta el dimetro calculado, se tomar uno estndar con su

correspondiente espesor. As, se obtienen las siguientes dimensiones para el tubo
exterior:
DN 1
Con estas nuevas dimensiones, es necesario recalcular la velocidad del fluido,

por tanto:
3,0710 4
= Vac-alim. = 0,055 m/s
( )
Vac a lim
0,043 2 0,033 2

4
Clculo de hi
El clculo del coeficiente individual de transmisin de calor interno se calcular

mediante la ecuacin de Ditus y Boelter, cuya expresin es la siguiente:

Nu d = 0,023(Re ) (Pr )
0 ,8 n
[AII-6.2]42
donde n = 0,4 si el fluido es calentado y n = 0,3 si es enfriado. Obviamente, se trata del

ltimo caso.
- Clculo del nmero de Reynolds:
870,740,0470,028
Re = Re = 272,5
0,0044
- Clculo del nmero de Prandl
19700,0044
Pr = Pr = 52,24
0,165
Por tanto, despejando el coeficiente de transmisin de calor de la ecuacin [AII-

6.2], resulta lo siguiente:
hi =
0,165
0,028
( 0 ,8 0 ,3
)
0,023(272,5) (52,24 ) hi = 39,582 W/m2C
Clculo de he
Para el clculo del coeficiente individual externo, he, se emplear la expresin de

Donohue, [AII-5.14], empleada ya en el diseo del condensador de la etapa de Secado.
El flujo msico por unidad de rea Ge = Wac-alim./S, donde S se calcula segn la

expresin [AII-2.15], es:
(100 / 3600)
Ge = = 49,84 Kg/sm2

(0,043 0,033
2 2
)
4
42
Dittus, F. W., y L. M. K. Boelter: Univ. CaliJ (Berkeley) Pub. Eng.,Vo1 2, p. 443, 1930.

Por otro lado, hay que calcular la viscosidad del fluido a la temperatura de pared,
para lo cual es necesario conocer la temperatura a la pared. Esta temperatura se calcula
segn la ecuacin [AII-2.17], siendo el signo negativo por tratarse del enfriamiento del
fluido interno. Como esta temperatura de pared depende de Ti, que a su vez depende,
entre otros factores, del coeficiente individual de transmisin de calor externo, se tendr
que calcular ste por iteracin. As pues, primero se supondr una temperatura de pared
con la cual se hallar la viscosidad del fluido a esa temperatura, pudiendo obtener un
valor de he. A continuacin, se calcular Ti y se recalcular la temperatura de pared: si
sta coincide con la supuesta, el valor de he calculado ser el correcto, pero si no es as
se deber repetir todo el proceso suponiendo ahora la temperatura de pared obtenida en
el ltimo clculo.
Tras varias iteraciones, se llega a que Ti = 44,85 C, Tw = 53,28 C y w =

0,023 Pas.

0,6 0,3 0 ,14

0,166 0,03349,84 19700,072 0,072
he = 0,2 he = 58,17 W/m2C
0,033 0,072 0,166 0,023
En este caso, al circular aceite tanto por el tubo interior como por el exterior, se
tomar hdi = 333,33 W/m2K y hde = 333,33 W/m2K.

valor de U:
1
Uo =
(0,033 / 0,028333,33) + (0,033 / 0,02839,582) + (1 / 58,17 ) + (1 / 333,33)

Uo = 18,49 W/m2C

Q 513,57
A= = A = 0,395 m2
U Tml 18,4970,31
Por tanto, la longitud del cambiador de calor sera:
0,395
Lint ercambiador = Lintercambiador = 3,76 m
0,033
Finalmente, se ha decidido construir un intercambiador de 4,5 m, dividindolo

en tramos de 1,5 m, habiendo entre cada uno de ellos una distancia suficiente teniendo
en cuenta el aislante.
Aislamiento
Para evitar la disipacin de energa a travs de la pared externa del cambiador, es

necesario aislarlo trmicamente con un aislante adecuado. Para ello, se emplear fibra
de vidrio, por ser el material ms econmico. Como se trata de aislar tuberas de 1 in
de dimetro nominal y no se llega a alcanzar los 60 C de temperatura, se emplear un
aislante trmico de las siguientes caractersticas:
Densidad (Kg/m3) 80
Espesor (mm) 38

Sustentacin
Aunque no es objeto de este proyecto, es importante comentar que el cambiador

rectos del equipo.

7. Desodorizacin
En este apartado se expondrn todos los clculos relativos a la etapa de
Desodorizacin del aceite. Primeramente, se realizar una explicacin detallada del
tratamiento de este problema. Seguidamente, se mostrarn los balances de materia de
esta etapa para luego detallar el clculo de cada uno de los equipos diseados. Como
ocurra con las dos etapas anteriores, es decir, Secado y Decoloracin, el tratamiento
del problema y el diseo de los equipos se realizar considerando refinacin fsica,
aunque, como siempre, en el apartado dedicado a los balances de materia se incluirn
los referidos al caso de refinacin qumica.
7.1. Clculos para la Destilacin de los cidos grasos

El objetivo de la Desodorizacin del aceite es eliminar los compuestos odorantes
y los cidos grasos libres, de los cuales habr mayor o menor cantidad dependiendo del
tipo de refinacin que se lleve a cabo. Como la mayor parte del aceite est formada por
triglicridos, se puede decir que esta operacin consiste en la separacin de compuestos
odorantes y AGL de los TGL. Por otro lado, los compuestos causantes del olor son muy
voltiles en comparacin con los AGL, por lo que se puede asegurar que, eliminando
stos se eliminan los primeros. Por tanto, a la hora de realizar clculos, teniendo en
cuenta las consideraciones anteriores, se ha decidido tomar la simplificacin de
considerar el aceite como una mezcla de AGL y TGL, los cuales tendrn que ser
separados, aunque la corriente real a tratar sea la siguiente:
COMPONENTES Caudal (Kg/h)

AGL 2,441
Ceras 0,074
Humedad/H2O 0,052
Pigmentos 0,062
Voltiles 0,246
Triglicridos 88,948
TOTAL 93,667

En un primer momento, y dada la informacin proporcionada por la bibliografa,

se comenz por considerar la posibilidad de disear una columna de destilacin. Para
ello, partiendo de la alimentacin, procedente de la etapa anterior, se fijaron unos
requerimientos que implicaban la determinacin de los caudales molares de cada uno de
los componentes de la corriente de colas, obteniendo as por balance de materia los
caudales molares de la corriente de cabeza. Tales requerimientos fueron los siguientes:
- Salida por colas del 10%, con respecto a su cantidad en la corriente de

alimentacin, del AGL ms pesado, que, como se comprobar, es el cido
araqudico.
- Salida por colas del 99,9%, con respecto a su cantidad en la corriente de

alimentacin, del TGL ms voltil, que, como se comprobar, es el POLi.
- Ausencia total del resto de los AGL en la corriente de colas, suponiendo que
todos son eliminados por cabeza, y del resto de TGL en cabeza, suponiendo que
todos salen por colas.
Por tanto, las composiciones y caudales molares de cada uno de los componentes
de las corrientes de alimentacin y colas seran las siguientes:
COMPOSICIN ALIMENTACIN
% con respecto a AGL o Walim-Desod. Falim-Desod. Composicin

Componente 43
Pm (g/mol)
TGL totales (Kg/h) (mol/h) molar, Xo
AGL ---- 2,441 ---- 8,742 ----

Palmitoleico 0,6 0,015 254 0,058 0,00052
Palmtico 9,0 0,220 256 0,858 0,00778
Linolnico 0,7 0,017 278 0,061 0,00056
Linoleico 6,3 0,154 280 0,549 0,00498
Oleico 80,3 1,960 282 6,952 0,06302
Esterico 2,7 0,066 284 0,232 0,00210
Araqudico 0,4 0,010 312 0,031 0,00028
43
Los porcentajes tomados son los resultantes tras la etapa de Secado.

TGL ---- 88,948 ---- 101,572 ---

POLi 7,40 6,585 856 7,692
0,06973
POO 23,09 20,535 858 23,934
0,21696
OOLi 8,53 7,589 882 8,604
0,07800
OOO 54,58 48,547 884 54,918
0,49783
SOO 6,40 5,692 886 6,424
0,05823
TOTAL ---- 91,389 ---- 110,314 1,0000
COMPOSICIN COLAS
Ccolas-Desod. Composicin
Componente Wcolas-Desod. (Kg/h) Pm (g/mol)
(mol/h) molar, X
AGL 0,0010 ---- 0,003 ----

Palmitoleico 0,000 254 0,000 0
Palmtico 0,000 256 0,000 0
Linolnico 0,000 278 0,000 0
Linoleico 0,000 280 0,000 0
Oleico 0,000 282 0,000 0
Esterico 0,000 284 0,000 0
Araqudico 0,0010 312 0,003 3,081310-5
TGL 88,946 ---- 101,571 ---
POLi 6,583 856 7,691
0,07572
POO 20,535 858 23,934
0,23563
OOLi 7,589 882 8,604
0,08471
OOO 48,547 884 54,918
0,54067
SOO 5,692 886 6,424
0,06325
TOTAL 88,947 ---- 101,574 1,0000
Sabidas las composiciones y caudales de cada uno de los componentes en la

alimentacin y en colas, se pueden averiguar los correspondientes en cabeza aplicando
los balances de materia, de manera que:

Fa lim Desod . = C colas Desod . + Dcabeza Desod .
Fa lim Desod . xo = Ccolas Desod . xC + Dcabeza Desod . y
Por tanto, se obtiene lo siguiente:
COMPOSICIN CABEZA
Wcabeza-Desod. Dcabeza-Desod. Composicin

Componente Pm (g/mol)
(Kg/h) (mol/h) molar, Y
AGL 2,440 ---- 8,738 ----

Palmitoleico 254
0,015 0,058 0,00660
Palmtico 256
0,220 0,858 0,09820
Linolnico 278
0,017 0,061 0,00703
Linoleico 280
0,154 0,549 0,06285
Oleico 282
1,960 6,952 0,79537
Esterico 284
0,066 0,232 0,02656
Araqudico 312
0,009 0,028 0,00322
TGL 0,001 ---- 0,002 ---
POLi 0,001 856 0,002
0,00018
POO 0,000 858 0,000
0
OOLi 0,000 882 0,000
0
OOO 0,000 884 0,000
0
SOO 0,000 886 0,000
0
TOTAL 2,442 ---- 8,740 1,0000
Clculo del nmero mnimo de etapas
As pues, supuestas ya las composiciones de las corrientes de salida, se

proceder al clculo del nmero mnimo de etapas necesario para conseguir la
separacin requerida. Para ello, al tratarse de una mezcla multicomponente, se ha
decidido recurrir a la ecuacin de Fenske, la cual constituye uno de los pasos para la
resolucin de columnas de destilacin multicomponente segn el mtodo de FUG.

Para la aplicacin de la ecuacin de Fenske, es necesario definir los llamados

componentes clave (pesado y ligero) y no clave. Un componente clave es aquel que
aparece en una cantidad apreciable en ambas corrientes de salida, mientras que los
restantes, los no claves, slo aparecen en una de dichas corrientes. En este caso, los
componentes claves de este sistema son el cido araqudico y el triglicrido POLi, de
los cuales el primero constituye el componente clave ligero, representado por LK, (el
ms voltil de los componentes clave) y el segundo el componente clave pesado,
representado por HK (el menos voltil de los componentes clave).
Para iniciar el clculo del nmero mnimo de etapas, es importante introducir el

concepto de volatilidad relativa, . ste es el factor de separacin que determina el
grado de separacin que puede obtenerse en la operacin de destilacin y es igual a la
relacin de las volatilidades (K1 para el ms voltil y K2 para el menos), cuyo
significado ya fue explicado en los clculos de la etapa de destilacin flash de la etapa
de Secado, de manera que:
K1
12 = 1
K2
Segn esto, cuanto mayor sea la volatilidad relativa mayor separacin se

producir o, mejor dicho, mayor ser la facilidad para conseguir una separacin
determinada. Como se observar ms adelante, las volatilidades relativas entre los
componentes a separar son muy grandes, por lo que ya se puede intuir que el nmero de
etapas de destilacin ser bajo.
Para una separacin dada de dos componentes clave de una mezcla

multicomponente, es posible deducir una expresin exacta para el nmero mnimo de
etapas de equilibrio (Nmin) que se necesitan, lo que corresponde a la condicin de reflujo
total en la que no entra alimentacin ni se genera destilado ni residuo. Dicha expresin,
que se muestra a continuacin y es conocida como ecuacin de Fenske (1932), requiere
slo la utilizacin de los valores de las fracciones molares de los componentes clave en
el destilado y residuo, as como el de la volatilidad relativa entre ambas sustancias:

x x x x xD A xC POLi
log D ( LK ) C ( HK ) log D ( LK ) C ( HK ) log
x x x x xD POLi xC A
N min = D ( HK ) C ( LK ) = D ( HK ) C ( LK ) = [AII-7.1]
log ( LK ) /( HK ) log m log m
donde Nmn incluye las etapas tericas y el caldern, y m es la media geomtrica entre
las volatilidades relativas de cabeza y cola, tomando la temperatura de burbuja del
caldern y de cabeza:
m = {[ ( LK ) /( HL ) ]D [ ( LK ) /( HL ) ]C }1 / 2 = {[ A / POLi ]D [ A / POLi ]C }1 / 2 [AII-7.2]
En definitiva, el mtodo de Fenske permite predecir de forma rpida el nmero

mnimo de etapas de equilibrio aunque, por lo general, el valor suele ser superior al real,
lo cual indica que es un procedimiento conservador.
Para afrontar el clculo de Nmin, es necesario conocer las temperaturas de

burbuja de las corrientes de cola y cabeza para la estimacin de la volatilidad relativa de
ambas zonas.
Clculo de la temperatura de burbuja de la corriente de colas
Para el clculo de la temperatura de burbuja ha de cumplirse la relacin [AII-

5.8], es decir:
y = K x
i i i = 1,0
Pi o
donde, como ya se dijo durante los clculos del Secado, K i = [AII-5.7]. En este
PT
caso, se ha decidido que la presin de operacin sea Poperacin = 0,003 bar. Por otro lado,
la presin de vapor de cada componente depender de la temperatura que precisamente
se est calculando. Esto quiere decir que ser necesario un mtodo de resolucin por
tanteo para obtener dicha temperatura y las consecuentes volatilidades. Este mtodo
consiste, al igual que se indic en la destilacin flash para el secado del aceite, en
suponer un valor de temperatura (comprendida entre las temperaturas de ebullicin del

componente ms ligero y del componente ms pesado), a partir del cual se obtienen

unos valores de presin de vapor y los valores de Ki correspondientes segn la ecuacin
[AII-5.8]. Si el sumatorio de los Kixi es superior o inferior a 1.0, se elige una
temperatura mayor o menor, respectivamente, y se repite el clculo hasta que se cumpla
la condicin anterior. Esta resolucin se realizar mediante la herramienta Solver del
programa Microsoft Excel, de manera que, se impondr como celda objetivo el
sumatorio antes indicado igual a 1 y como celda variable la correspondiente a la
temperatura. Realizando esta operacin, se obtienen los siguientes resultados:
Tburbuja COLAS = 360,6 C

Componente xCi Poi (bar) Ki KixCi
Po 0 1,8461 615,35231 0
P 0 1,2572 419,07968 0
Ln 0 2,5540 851,32065 0
Li 0 1,7428 580,93047 0
O 0 1,1897 396,56208 0
S 0 0,8124 270,80349 0
A 3,081310-5 0,4275 142,49692 0,00439
POLi 0,07572 3,940610-3 1,313538 0,09946
POO 0,23563 2,846710-3 0,948916 0,22359
OOLi 0,08471 3,964910-3 1,321638 0,11196
OOO 0,54067 2,871010-3 0,957000 0,51742
SOO 0,06325 2,079610-3 0,693214 0,04384
KixCi = 1,00066
Segn las composiciones que se han propuesto, la temperatura de burbuja de la

corriente de colas es de 360,6 C, un valor demasiado elevado que puede suponer una
degradacin y un deterioro importante del aceite. Por ello, y antes de continuar con el
clculo del nmero mnimo de etapas para el diseo de la columna de destilacin, es
necesario encontrar un mecanismo para disminuir esta temperatura. Dicho mecanismo
consiste en la inyeccin de vapor de agua en el caldern de la columna.

Destilacin con vapor. Clculo de la cantidad de vapor de agua
Para mezclas con puntos de ebullicin muy elevados y/o con posibilidad de que
los componentes integrantes puedan degradarse a partir de ciertos valores de
temperatura, se puede recurrir a la destilacin con vapor, que consiste en suministrar un
gas inerte de menor temperatura de ebullicin a la mezcla para reducir la presin parcial
de los componentes que la forman, es decir, P = Pi + Pvapor , donde Pi son las
presiones parciales de cada uno de los componentes de la mezcla, consiguiendo as una

temperatura de ebullicin ms baja de la misma. Al no llegar a condensar el vapor
inyectado en el equipo, saldr por cabeza acompaando al destilado. La destilacin por
arrastre de vapor es una tcnica aplicada en la separacin de sustancias poco solubles en
agua, como el caso que nos ocupa. La cantidad de vapor necesaria suele ser bastante
baja debido a su elevada presin de vapor en comparacin con los componentes de la
mezcla que se desea hervir.
Las temperaturas mximas que se suelen alcanzar en esta operacin no suelen

superar los 245-250 C, por lo que se buscar una disminucin de temperatura de
burbuja desde los 360 C calculados anteriormente hasta unos 248 C,
aproximadamente. As pues, a continuacin se llevar a cabo el clculo de la cantidad
de vapor que es necesario inyectar para conseguir esta temperatura de burbuja en el
caldern. Es importante saber que el vapor se va a inyectar a 100 C, de manera que su
presin de vapor no provoque la inestabilidad en la presin de operacin del sistema.
El clculo del caudal de vapor a inyectar ser calculado mediante un mtodo por
tanteo, cuyos pasos sern los siguientes:
1 Suposicin de un caudal msico de vapor Clculo del caudal molar de vapor

mediante el peso molecular del agua (Pm = 18 g/mol).
2 Clculo del caudal molar total en el caldern y reclculo de las fracciones molares de
cada uno de los componentes que integran la corriente de colas.
3 Reclculo de la temperatura de burbuja de la mezcla teniendo en cuenta las nuevas

fracciones y la presencia del nuevo componente, con su respectiva volatilidad. Para

ello, debe comprobarse que K x

i i = 1,0 (aplicar el mtodo por tanteo explicado
anteriormente para el clculo de la temperatura de burbuja).
4 Comparacin entre la nueva temperatura de burbuja y la deseada, es decir, 248 C.
5 Si las temperaturas comparadas son iguales, el caudal de vapor a inyectar ser el

supuesto. En caso contrario, se supondr un nuevo valor de dicho caudal, que ser
mayor o menor en funcin de si la temperatura calculada es mayor o menor a la
buscada, respectivamente.
Pues bien, tras varias repeticiones del mtodo de clculo, se llega a que la
cantidad de vapor necesaria para que la temperatura de burbuja de la corriente de colas
sea 248,1 C es de S = 0,0055 Kg/h. Se supondr que este vapor, como componente
inerte que se considera, entrar por el caldern y saldr igualmente por cabeza, por lo
que en ambas corrientes se considerar que est presente la misma cantidad calculada.
Adems, la alimentacin en el momento de la entrada a la columna tambin se mezclar
con el vapor inyectado. Por tanto, ser necesario proceder a la exposicin de las nuevas
corrientes de alimentacin, colas y cabeza, que incluyen el vapor de arrastre y las
fracciones molares recalculadas:
COMPOSICIN ALIMENTACIN CON INYECCIN DE VAPOR
Composicin
Componente Walim-Desod. (Kg/h) Pm (g/mol) Falim-Desod. (mol/h)
molar, Xo
AGL 2,441 ---- 8,742 ----

Palmitoleico 0,015 254 0,058 0,00052
Palmtico 0,220 256 0,858 0,00776
Linolnico 0,017 278 0,061 0,00056
Linoleico 0,154 280 0,549 0,00497
Oleico 1,960 282 6,952 0,06284
Esterico 0,066 284 0,232 0,00210
Araqudico 0,010 312 0,031 0,00028
TGL 88,948 ---- 101,572 ---
POLi 6,585 856 7,692 0,06954

POO 20,535 858 23,934 0,21636

OOLi 7,589 882 8,604 0,07778
OOO 48,547 884 54,918 0,49647
SOO 5,692 886 6,424 0,05808
Vapor de agua 0,0055 18 0,303 0,00274
TOTAL 91,394 ---- 110,617 1,0000
COMPOSICIN COLAS CON INYECCIN DE VAPOR
Ccolas-Desod. Composicin
Componente Wcolas-Desod. (Kg/h) Pm (g/mol)
(mol/h) molar, X
AGL 0,0010 ---- 0,003 ----

Palmitoleico 0,000 254 0,000 0
Palmtico 0,000 256 0,000 0
Linolnico 0,000 278 0,000 0
Linoleico 0,000 280 0,000 0
Oleico 0,000 282 0,000 0
Esterico 0,000 284 0,000 0
Araqudico 0,0010 312 0,003 3,072210-5
TGL 88,946 ---- 101,571 ---
POLi 6,583 856 7,691 0,07549
POO 20,535 858 23,934 0,23493
OOLi 7,589 882 8,604 0,08446
OOO 48,547 884 54,918 0,53906
SOO 5,692 886 6,424 0,06306
Vapor de agua 0,0055 18 0,303 0,00298
TOTAL 88,953 ---- 110,877 1,0000
COMPOSICIN CABEZA CON INYECCIN DE VAPOR
Wcabeza-Desod. Dcabeza-Desod. Composicin

Componente Pm (g/mol)
(Kg/h) (mol/h) molar, Y

AGL 2,440 ---- 8,738 ----

Palmitoleico 254
0,015 0,058 0,00638
Palmtico 256
0,220 0,858 0,09491
Linolnico 278
0,017 0,061 0,00680
Linoleico 280
0,154 0,549 0,06074
Oleico 282
1,960 6,952 0,76870
Esterico 284
0,066 0,232 0,02566
Araqudico 312
0,009 0,028 0,00311
TGL 0,001 ---- 0,002 ---
POLi 0,001 856 0,002 0,00017
POO 0,000 858 0,000 0
OOLi 0,000 882 0,000 0
OOO 0,000 884 0,000 0
SOO 0,000 886 0,000 0
Vapor de agua 0,0055 18 0,303 0,03353
TOTAL 2,447 ---- 9,043 1,0000
Conocidas ya las nuevas fracciones molares de las corrientes de salida, se

proceder al clculo de sus temperaturas de burbuja para calcular la volatilidad relativa
entre cabeza y colas y, a continuacin, el nmero de etapas mnimas.
Clculo de la temperatura de burbuja de la corriente de colas con inyeccin de

vapor
El clculo de esta temperatura se llevara a cabo como se ha explicado

anteriormente. Realmente, en este caso, la temperatura de burbuja de esta corriente ya es
conocida, porque ha sido a partir de ella por la que se ha calculado el caudal de vapor
inyectado. No obstante, se expondrn los resultados de las presiones de vapor de los
componentes y de las volatilidades correspondientes, adems de la comprobacin de la
ecuacin [AII-5.8].

Tburbuja COLAS = 248,1 C

Componente xCi Poi (bar) Ki KixCi
Po 0 0,0699 23,31423 0
P 0 0,0606 20,21159 0
Ln 0 0,0443 14,77673 0
Li 0 0,0385 12,84110 0
O 0 0,0335 11,16390 0
S 0 0,0291 9,71001 0
A 3,072110-5 0,0099 3,29081 0,00010
POLi 0,07549 5,499910-7 0,000183 1,3839810-5
POO 0,23493 5,142810-7 0,000171 4,0272810-5
OOLi 0,08446 3,444010-7 0,000115 9,6956610-6
OOO 0,53906 3,229510-7 0,000108 5,8029910-5
SOO 0,06306 3,029710-7 0,000101 6,3682310-6
Vapor de agua 0,00298 1,0078 335,921 0,99976
KixCi = 0,999999
Para el clculo del vapor de agua se ha empleado la ecuacin de Antoine

facilitada en el apartado 3.1 del Anexo I de este Proyecto.
En este momento, ya se est en disposicin de hallar la volatilidad relativa de los

componentes clave en cola de columna, de manera que:
[ A / POLi ]C =
KA
=
3,29081
[A/POLi] C = 17950,03
K POLi 0,000183
Clculo de la temperatura de burbuja de la corriente de cabeza con inyeccin

de vapor

El clculo de esta temperatura se realiza exactamente de la misma manera que

como se ha venido explicando, tomando las composiciones del vapor calculadas
anteriormente (que sern iguales a las del lquido resultante de su condensacin). Por
tanto, tras repetir varias veces el mtodo, se llega a los siguientes resultados:
Tburbuja CABEZA = 43,8 C

Componente XDi Poi (bar) Ki KixCi
Po 0,00638 6,996010-6 4,4612510-8
2,098810-8
P 0,09491 3,496810-6 3,3186710-7
1,049010-8
Ln 0,00680 3,854910-6 2,6203710--8
1,156510-8
Li 0,06074 1,964810-6 1,1934310-7
5,894510-9
O 0,76870 1,005010-6 7,7255110-7
3,015010-9
S 0,02566 5,158910-7 1,3240210-8
1,547710-9
A 0,00311 3,254210-8 1,0136510-10
9,762710-11
POLi 0,00017 2,327910-16 3,9603210-20
6,983810-19
POO 0 2,060610-16 0
6,181910-19
OOLi 0 1,059010-16 0
3,177110-19
OOO 0 9,593410 -17
0
2,878010-19
SOO 0 8,721110-17 0
2,616310-19
Vapor de
0,003353 0,0894 29,8160 0,99969
agua44
KixCi = 0,999969
Llegado a este punto, la volatilidad relativa de los componentes clave ligero y

clave pesado en este punto es la siguiente:
3,254210 8
[ A / POLi ]D =
KA
= [A/POLi] D = 139791969,3
K POLi 2,327910 16
44
En este caso, la presin de vapor del vapor de agua se calcula mediante la expresin de Antoine a la
temperatura de burbuja resultante, es decir, a 43,8 C.

Aplicacin de la ecuacin de Fenske
A continuacin, se mostrar el clculo de la volatilidad relativa media en la

columna aplicando la ecuacin [AII-7.2]:
m = {[ A / POLi ]D [ A / POLi ]C }1 / 2 = 17950,03139791969,3 m = 1584067,77
Seguidamente, se proceder al clculo del nmero mnimo de etapas necesarias

para producir la separacin requerida segn la ecuacin [AII-7.1]:
x D A xC POLi
log 0,00311 0,07549
x D POLi x C A log 5

0,00017 3,072110
N min = = Nmn = 0,751 etapas
log m 1584067,77
Como se puede observar, el nmero mnimo de etapas no llega ni siquiera a la

unidad, aunque se recuerda que la ecuacin de Fenske considera la condicin de reflujo
total, lo cual implica que el nmero real de etapas debe ser algo mayor.
Distribucin de los componentes no clave a reflujo total (etapa de verificacin)
La ecuacin de Fenske no est restringida nicamente a los componentes clave;

es posible utilizarla para dos componentes cualesquiera de la mezcla multicomponente.
Por tanto, una vez que se ha determinado el nmero de etapas mnimas, se calcular la
fraccin molar de cada componente no clave en cabeza y cola de la columna, a travs de
la de un componente de referencia R, que en este caso se ha decidido que sea el
triglicrido POLi, y la composicin de la alimentacin. As, partiendo de la ecuacin de
Fenske, se llega a que:
F xFi F xFi
xWi = = [AII-7.3]
D xD N min D xD POLi
W 1 + R m W 1 + N min

W xC R W xC POLi
m


D xDR N min D xD POLi N min

F xFi m F xFi
W xC W xC POLi m
xDi = R = [AII-7.4]
D xD N min D xD POLi
D1 + R m D1 + N min
W xC POLi
m
W xC R
donde m viene dado por:
m = {[ i / R ]D [ i / R ]C }1 / 2 = {[ i / POLi ]D [ i / POLi ]C }1 / 2 [AII-7.5]
De esta manera, se obtiene la distribucin de los componentes no clave a reflujo

total, con el fin de comprobar su coincidencia con la proporcionada por el balance
preliminar de materia que se ha empleado para iniciar los clculos.
Sustituyendo datos, se llega a los siguientes resultados45:
Componente C i/POLi D i/POLi m i/POLi XCi C XDi D
Po 127169,746 37108198680 68695270,5 0,0004 0,0573

P 110246,129 18547819641 45219744,7 0,0076 0,8506
Ln 80601,138 20447473023 40596669,6 0,0006 0,0609
Li 70043,056 10421844494 27018102,1 0,0072 0,5421
O 60894,615 5330791627 18017117 0,1224 6,8292
S 52964,220 2736408927 12038760,9 0,0055 0,2266
A 17950,035 172612670,3 1760228,2 0,0029 0,0284
POLi 1,000 1,235 1,111 7,6906 0,0017
POO 0,935 1,093 1,011 23,9287 0,0048
OOLi 0,626 0,562 0,593 8,6032 0,0012
OOO 0,587 0,509 0,547 54,9109 0,0070
SOO 0,551 0,463 0,505 6,4233 0,0008
45
En estos clculos, no se ha incluido el vapor de agua inyectado.

Teniendo en cuenta que el caudal molar total de colas libre de vapor de agua es
C = 101,574 mol/h y que el de cabeza es D = 8,740 mol/h, las composiciones XCi y XDi
son las siguientes:
Componente XCi XDi
Po 0,0000 0,0066
P 0,0001 0,0973
Ln 0,0000 0,0070
Li 0,0001 0,0620
O 0,0012 0,7814
S 0,0001 0,0259
A 0,0000 0,0032
POLi 0,0757 0,0002
POO 0,2356 0,0006
OOLi 0,0847 0,0001
OOO 0,5406 0,0008
SOO 0,0632 0,0001
Como se puede comprobar, estas composiciones son muy parecidas a las que se
supusieron en un principio, por lo que se darn por vlidas.
Clculo del reflujo mnimo
Para estimar el reflujo mnimo hay que considerar las zonas invariantes o de
contacto en las que el nmero de etapas se hace infinito y no vara la composicin de
una a otra. Para el caso de los sistemas multicomponentes, pueden ocurrir varias
situaciones: que tengan un punto de contacto (clase 1) o que tengan dos puntos de
contacto (clase 2). Para los de clase 1, todos los componentes de la alimentacin se
distribuyen entre las corrientes de cabeza y cola. Para los de clase 2, uno o ms de los
componentes solamente aparecen en uno de los productos. Por tanto, es obvio que este
sistema se encuadra en la clase 2, para la cual Underwood (1946) desarrolla un mtodo
aproximado pero suficientemente exacto para determinar la relacin de reflujo mnima.

Se considera que la volatilidad relativa para cada componente es la misma en las zonas
invariantes superior e inferior y se supone que el flujo molar es constante. Al igual que
antes, las ecuaciones para las zonas de contacto se expresan en funcin de la volatilidad
relativa definida con respecto a un componente de referencia, que en este caso volver a
ser el triglicrido POLi.
El procedimiento de Underwood viene cuantificado por dos ecuaciones, las

cuales han de ser resueltas sucesivamente:
( i / r ) x Fi
( = 1 [AII-7.6]
i / r )
donde la condicin de alimentacin, un parmetro a determinar y (i/r) una

volatilidad relativa idntica a la expresada en la ecuacin [34], y
( i / r ) x Di
( = 1 + (R )min [AII-7.7]
i / r )
donde (R)mn es la relacin de reflujo externa mnima.
En primer lugar, se resolver la ecuacin [AII-7.6] de manera iterativa, sabiendo

que hay que obtener una raz del parmetro que cumpla la condicin de LK/HK > > 1.
Para comenzar el proceso de iteracin, es necesario conocer la condicin de
alimentacin, es decir, el estado en el que sta va a entrar en la columna; aunque ms
adelante se justificar esta decisin, ahora se adelanta que la alimentacin entrar en el
equipo como lquido saturado, por lo que la condicin de alimentacin es = 1.
A la hora de realizar los clculos, no se tendr en cuenta el vapor inyectado, ya

que el reflujo mnimo no debe depender de este componente al ser inerte, por lo que se
tomarn las composiciones de la alimentacin y del destilado que se supusieron
inicialmente (libres de vapor de agua). Por tanto, se partir de los siguientes datos:

XFi (libre de XDi (libre de

Componente m i/POLi
vapor de agua) vapor de agua)
Po 68695270,5 0,00052 0,00660

P 45219744,7 0,00778 0,09820
Ln 40596669,6 0,00056 0,00703
Li 27018102,1 0,00498 0,06285
O 18017117 0,06302 0,79537
S 12038760,9 0,00210 0,02656
A 1760228,2 0,00028 0,00322
POLi 1,111 0,06973 0,00018
POO 1,011 0,21696 0
OOLi 0,593 0,07800 0
OOO 0,547 0,49783 0
SOO 0,505 0,05823 0
Aplicando la ecuacin [AII-7.6] y sabiendo que la diferencia (1-) = 0, se

averiguar el valor de por iteracin mediante el uso de la herramienta Solver del
programa Excel. De esta manera, se obtiene que = 8,916 (en este caso, (1-) =
3,65210-7), valor que, efectivamente, se encuentra entre la volatilidad relativa de los
componentes claves y 1.
A continuacin, mediante la aplicacin de la ecuacin [AII-7.7], se calcular el

reflujo mnimo necesario. De esta forma, sustituyendo datos, se obtiene que (1 + Rmn) =
0,9998, lo que implica que Rmn = -2,0110-4. Este valor del reflujo mnimo, que se
puede considerar cero, indica que en este sistema se puede tomar cualquier valor del
reflujo, incluso cero.
Teniendo en cuenta este resultado, se ha decidido que no exista reflujo, puesto

que, para conseguir la separacin propuesta, se ha comprobado que no es necesario.
Adems, esta decisin est en concordancia con la mayora de las disposiciones
consultadas en la bibliografa.

Por otro lado, no hay que olvidar que el clculo del nmero mnimo de etapas
parta de la condicin de reflujo total, lo cual quiere decir que, si el reflujo va a ser cero,
el nmero de etapas deber aumentar. Sin embargo, en el caso que nos ocupa, se
considerar que no es necesaria ms de una etapa de equilibrio, por tres razones
fundamentales:
a. El caudal de destilado que se obtiene es insignificante comparado con el

caudal del producto de colas, por lo que, incluso un reflujo total, no supondra
una mejora notable de la separacin.
b. Como ya se ha comentado anteriormente, el procedimiento que propone

Fenske es un mtodo conservador, por lo que el nmero de etapas resultante es
algo mayor.
c. Esta razn es la ms importante y por la que, por s sola, puede justificar la

existencia de una sola etapa y de la no necesidad de reflujo: se trata de la
elevada diferencia de volatilidades entre los componentes a separar, lo cual se
observa en el valor tan alto que toma la volatilidad relativa entre los
componentes clave ligero y pesado, que, como ya se calcul, era de m =
1584067,77.
As pues, se puede afirmar que este proceso precisa de una sola etapa de
destilacin.
Clculo de la temperatura de burbuja de la alimentacin
Si se desea que en el equipo propio de desodorizacin slo se d la destilacin

directa planteada, y no el calentamiento adicional para llegar a la temperatura de
desodorizacin, es necesario que sta llegue a su temperatura de burbuja. Calculando
esta temperatura como en todos los casos anteriores, sta alcanza un valor de 248,7 C.
Sin embargo, justo en el momento en el que esta corriente entra en el equipo y se pone
en contacto con el vapor inyectado, su temperatura de burbuja, al igual que ocurre con
las corrientes de salida, tambin bajar. Teniendo en cuenta el vapor con el que entra en

contacto, se llega a que esta temperatura de burbuja bajara hasta los 194,55 C. Por
tanto, en vez de calentar inicialmente la alimentacin hasta una temperatura de 248,7
C, slo ser necesario llevarla hasta la ltima calculada. De esta manera, antes de entrar
en el equipo de desodorizacin, el aceite se encontrar en estado lquido no saturado,
pasando a la condicin de saturado en el momento de entrar al mismo.
Estudio de la nica etapa de destilacin
Tras comprobar y aceptar que este proceso de destilacin de los cidos grasos
del aceite slo implica una etapa, se deberan cumplir una serie de premisas, las cuales
sern analizadas a continuacin:
Coincidencia de las temperaturas de burbuja de colas y de roco de cabeza
Por similitud a un sistema binario de destilacin, si se tiene una sola etapa de

destilacin, el vapor y el lquido que se obtienen en esa nica etapa han de estar en
equilibrio. Si esto es as, este equilibrio se producir a una temperatura determinada, la
cual ser la de burbuja del lquido y la de roco del vapor. Es decir, estas dos
temperaturas deberan de ser iguales o, al menos, parecidas.
La temperatura de burbuja de la corriente de colas ya ha sido calculas, siendo su

valor Tburbuja COLAS = 248,1 C. A continuacin, se proceder al clculo de la
temperatura de roco de la corriente que sale por cabeza. Para ello, el procedimiento ser
el mismo que el seguido para el clculo de la temperatura de burbuja con la diferencia
comp
yi
de que la relacin que se ha de cumplir es x = K
i
i = 1,0 [AII-5.9].
i
Troco CABEZA = 248,2 C

Componente YDi Poi (bar) Ki YDi/ Ki
Po 0,00638 7,021910-2 23,4063 0,00027
P 0,09491 6,086610-2 20,2887 0,00468
Ln 0,00680 4,453210-2 14,8439 0,00046
Li 0,06074 3,869310-2 12,8977 0,00471

O 0,76870 3,363510-2 11,2116 0,06856

S 0,02566 2,925110-2 9,7502 0,00263
A 0,00311 9,918010-3 3,3060 0,00094
POLi 0,00017 5,548210-7 1,849410-4 0,91989
POO 0 5,186910-7 1,729010-4 0
OOLi 0 3,475510-7 1,158510-4 0
OOO 0 3,258410 -7
1,086110 -4
0
SOO 0 3,056210-7 1,018710-4 0
Vapor de agua1
0,003353 38,475 12825,12 2,614310-6
yCi/ Ki = 1,0021
Como se puede observar, la temperatura de burbuja de colas y de roco de

cabeza son prcticamente iguales. No obstante, esta igualdad de temperaturas es una
condicin necesaria para corroborar que ambas corrientes se encuentran en equilibrio,
pero no es suficiente.
Composiciones de cabeza y colas
Cuando se parti de la idea de disear una columna de destilacin, se plantearon

unas composiciones de las corrientes de salida totalmente razonables si se tienen en
cuenta los valores de las volatilidades relativas entre los componentes a separar. Si se
comparan las composiciones XCi e YDi (incluyendo el vapor de agua inyectado)
supuestas inicialmente con las que resultan al calcular la temperatura de roco de la
corriente de cabeza y la de burbuja de la corriente de colas, respectivamente, se puede
observar que no son iguales. Esta diferencia surge por haber tomado la simplificacin de
considerar que una serie de componentes slo salen por cabeza (los seis AGL ms
voltiles) y otros slo salen por colas (los cuatro TGL ms pesado), lo cual hace que, al
intentar calcular las composiciones en equilibrio de esos componentes en la otra
corriente resulte cero en todos los casos, lo cual no tiene sentido. Es decir, si por
ejemplo se ha considerado que la composicin del cido palmitoleico (Po) en el lquido
1
En este caso, la presin de vapor del vapor de agua se calcula mediante la expresin de Antoine a la
temperatura de roco resultante, es decir, a 248,2 C.

es cero, cuando se calcule la composicin de dicho componente en el equilibrio de la

forma yi = xiKi, resultar cero, cuando, realmente, la cantidad total de este cido se
encuentra en esa fase vapor.
Por tanto, se admitir que las composiciones supuestas inicialmente no son

exactamente las que se van a conseguir, pero, segn los datos de las volatilidades, se
puede afirmar que sern muy cercanas a las propuestas, por lo que stas se darn por
vlidas a la hora de disear el equipo de desodorizacin.
Equipo elegido para la desodorizacin
Uno de los problemas que ha planteado el abordaje de este proceso de

desodorizacin del aceite es la dificultad para encuadrarlo dentro de una operacin
unitaria concreta. La bibliografa suele hablar de columnas de destilacin, sin embargo,
se puede observar que claramente no son necesarias. Por otro lado, en muchos casos, se
da gran importancia al arrastre de los compuestos a eliminar que produce el vapor
inyectado, lo que podra llevar a pensar que podra existir un fenmeno de absorcin.
De hecho el diseo de muchos equipos se basa, entre otras variables, en el buen
contacto entre el vapor de inyeccin y el aceite.
Dados los resultados a los que se haba llegado, en un primer momento se pens
en el diseo de una columna de relleno, siendo la longitud del mismo funcin del
nmero de etapas necesarias para la separacin requerida. Sin embargo, aun habiendo
casas comerciales importantes que ofrecen rellenos estructurados especialmente
diseados para este tipo de procesos, expertos en la materia no confan en esta solucin,
ya que, como se coment en la Memoria de este Proyecto, la polimerizacin del aceite
podra provocar la obstruccin de los canales del relleno.
Finalmente, tras analizar muchas alternativas, se decidi optar por el diseo de

un equipo falling-film, explicado igualmente en la Memoria. Este intercambiador de
calor de tubos vertical se encargar de ser la etapa de destilacin calculada, y su diseo
se mostrar ms adelante.

7.2. Balances de Materia en la Desodorizacin
Como se ha venido haciendo hasta ahora, se realizar el balance global de

materia y el balance de materia a cada componente en cada uno de los equipos de la
etapa de Desodorizacin, aplicando en todos los casos la siguiente ecuacin:
la cual se reduce a Entrada (E) = Salida (S) al no existir acumulacin de materia ni

reaccin qumica alguna durante todo este subproceso.
Los balances de materia se presentarn de la misma manera que se ha estado

haciendo en las etapas anteriores.
Como ya se coment, en este apartado se incluirn los balances de materia

correspondientes a la refinacin fsica y qumica.
Desaireador
Este equipo slo se emplea para eliminar la posible cantidad de oxgeno que
pueda traer el aceite de la etapa anterior. Por ello, al no producirse ninguna entrada ni
salida adicional de fluido, el balance de materia, considerando refinacin fsica, queda
como sigue:
ENTRADA SALIDA
F12 (Kg/h) F13 (Kg/h)
B.M.Comp. AGL 2,441 2,441
Ceras 0,074 0,074
Humedad/H2O 0,052 0,052


siguiente:
ENTRADA SALIDA
F22 (Kg/h) F23 (Kg/h)
B.M.Comp. AGL 1,537 1,537
Ceras 0,046 0,046
Humedad/H2O 0,033 0,033
Economizador 1
En este cambiador de calor, la corriente de entrada al equipo desodorizador es

precalentada por aprovechamiento del calor cedido al enfriar la corriente de salida de
dicho equipo. Por tanto, al no producirse ninguna entrada ni salida adicional de fluido,
el balance de materia, considerando refinacin fsica, queda como sigue:
ENTRADA SALIDA
F13 (Kg/h) F14 (Kg/h)
B.M.Comp. AGL 2,441 2,441
Ceras 0,074 0,074
Humedad/H2O 0,052 0,052

siguiente:
ENTRADA SALIDA
F23 (Kg/h) F24 (Kg/h)

B.M.Comp. AGL 1,537 1,537

Ceras 0,046 0,046
Humedad/H2O 0,033 0,033
Desodorizador Falling-film
Aunque este balance ya se ha tratado en el apartado anterior, a continuacin se

mostrar segn el formato de tablas aqu empleado con el fin de visualizar mejor la
escisin de la corriente de entrada. Por tanto, en el caso de la refinacin fsica se tiene
que:
ENTRADA SALIDA
F15- Vapor-
F14 Inyeccin vapor
Colas Cabeza
(Kg/h) de agua (Kg/h)
(Kg/h) (Kg/h)
B. Global Materia 93,667 0,0055 90,985 2,693
B.M.Comp. AGL 2,441 0,001 2,440
Po 0,015 0 0,015
P 0,220 0 0,220
Ln 0,017 0 0,017
Li 0,154 0 0,154
O 1,960 0 1,960
S 0,066 0 0,066
A 0,010 0,001 0,009
Ceras 0,074 0,074 0
Humedad/H2O 0,524 0,0524 0
Pigmentos 0,061 0,061 0
Voltiles 0,246 0 0,246
POLi 6,585 6,583 0,001
POO 20,535 20,535 0
OOLi 7,589 7,589 0
OOO 48,547 48,547 0
SOO 5,692 5,692 0
Vapor de agua 0 0,0055 0 0,0055

Como ya se comento en el apartado anterior, aunque a la hora de tratar el

problema slo se consider la separacin entre AGL y TGL, se dio por supuesto que
todos los compuestos voltiles iban a ser eliminados, y esta afirmacin se ve reflejada
en la tabla anterior, en la que la totalidad de dichos componentes sale por la corriente de
cabeza.
Por otro lado, y slo a ttulo informativo y no con fines de diseo, se mostrar a
continuacin cmo quedara el balance de materia en el caso de haber realizado
refinacin qumica1:
ENTRADA SALIDA
Vapor-
F24 Inyeccin vapor F25-Colas
Cabeza
(Kg/h) de agua (Kg/h) (Kg/h)
(Kg/h)
B. Global Materia 58,954 0,0034 57,266 1,695
B.M.Comp. AGL 1,537 0,0006 2,440
Po 0,009 0 0,009
P 0,138 0 0,138
Ln 0,011 0 0,011
Li 0,097 0 0,097
O 1,234 0 1,234
S 0,041 0 0,041
A 0,006 0,0006 0,0055
Ceras 0,046 0,046 0
Humedad/H2O 0,033 0,033 0
Pigmentos 0,039 0,039 0
Voltiles 0,155 0 0,155
POLi 4,1444 4,1435 0,001
POO 12,925 12,925 0
OOLi 4,777 4,777 0
OOO 30,556 30,556 0
SOO 3,582 3,582 0
Vapor de agua 0 0,0034 0 0,0034
Obviamente, en este caso se observa que la cantidad de vapor necesaria para

conseguir bajar la temperatura de ebullicin de las corrientes hasta donde se precisa es
menor, ya que el caudal a tratar tambin lo es.
1
En este caso, al haber tomado las mismas composiciones de cada uno de los componentes, aunque los
caudales sean distintos, las temperaturas que se deben alcanzar en el equipo desodorizador son las
mismas.

Economizador 1 y Economizador 2
Anteriormente se ha realizado el balance de materia de la corriente de entrada al

desodorizador en el economizador 1. A continuacin, se har lo propio con la corriente
de salida. Por otro lado, esta corriente de salida entrar en un segundo cambiador de
calor para enfriarse y calentar as el agua empleada en los lavados. Como en ninguno de
los dos economizadores existe entradas y/o salidas adicionales a las del aceite
desodorizado, el balance de materia de ambos es el mismo y, para el caso de refinacin
fsica es el que se muestra a continuacin:
ENTRADA SALIDA
F15 (Kg/h) F16 (Kg/h)
B.M.Comp. AGL 0,001 0,001
Ceras 0,074 0,074
Humedad/H2O 0,0524 0,0524
Voltiles 0 0

siguiente:
ENTRADA SALIDA
F25 (Kg/h) F26 (Kg/h)
B.M.Comp. AGL 0,0006 0,0006
Ceras 0,046 0,046
Humedad/H2O 0,033 0,033
Voltiles 0 0

7.3. Clculos de diseo en la Desodorizacin
En la etapa de Desodorizacin hay que realizar el diseo y dimensionamiento

del equipo desodorizador, adems del diseo y dimensionamiento del economizador 1,
que sirve para precalentar la alimentacin del desodorizador y enfriar la corriente de
salida del mismo, del economizador 2, que acta refrigerando el aceite que sale del
economizador 2, todava caliente, calentando as el agua suministrada en la etapa de
lavados, y el condensador de los vapores producidos en el desodorizador con el
recipiente acumulador de condensado. Adems, por tratarse de la ltima etapa, se ha
incluido en ella el diseo del depsito final de almacenamiento. Se vuelve a reiterar que
los clculos de diseo estn realizados considerando refinacin fsica, por lo que se
emplearn los datos correspondientes a su balance de materia.
7.3.1. Clculo y diseo del desaireador

Se ha decidido que este equipo sea de las mismas caractersticas que la columna
de secado del aceite, pudiendo asegurar que, a la temperatura de 90 C y a la presin de
trabajo, que ser la misma que la del equipo desodorizador, es decir, 3 mbar, se
eliminar todo resto de aire (con condiciones ms suaves se elimin la mayor parte del
agua del aceite, ms difcil de eliminar que el aire, cuya presin de vapor es bastante
mayor).
En lo que se refiere a aislamiento y sustentacin, se actuar de la misma manera

que en la columna de secado.
7.3.2. Clculo y diseo del equipo desodorizador

El diseo de este recipiente sigue los mismos principios de diseo que un
intercambiador de calor, por lo que, como se ver, se utilizarn varias de las ecuaciones
ya empleadas en el diseo de otros equipos de transmisin de calor. Este equipo
consiste en un intercambiador de tubos vertical; a travs de estos tubos circular el
aceite a desodorizar, mientras que por la carcasa circular el aceite trmico encargado
de llevar la temperatura del aceite desde 194,55 C, que se corresponde con la

temperatura de entrada de la alimentacin, hasta unos 248,1 C, que coincide con la

temperatura de burbuja de la corriente de colas. De esta manera, a medida que el aceite
descienda en pelcula descendiente a travs de los tubos del intercambiador, los AGL se
irn vaporizando hasta llegar a la temperatura de colas, a la cual el contenido en AGL,
como se ha calculado anteriormente, debe ser insignificante. Por tanto, las premisas de
las que se parte para abordar este problema son las siguientes:
ALIMENTACIN A DESODORIZAR

Tentrada = 194,55 C
Tsalida = 248,1 C
Las propiedades del aceite necesarias para el diseo de este cambiador, cuyo
clculo se expone en el apartado de Clculo de Propiedades, son las siguientes1:
DATOS DEL ACEITE A DESODORIZAR
Tmedia aceite (C) 221,33

aceite (Pas) 2,8510-5
aceite (J/Kg) 1,276105
Por otro lado, el fluido calefactor es un aceite trmico comercial, conocido como
Therminol66, el cual se emplear a una temperatura de entrada de Tentrada Therm. = 316
C. Adems, se supondr un caudal inicial del mismo de WTherm. = 400 Kg/h. Como las
propiedades del mismo han de ser utilizadas a su temperatura media, es necesario
averiguar previamente cul ser su temperatura de salida.
1


El calor que es necesario aportar al aceite a desodorizar incluye el calor para

aumentar la temperatura de entrada hasta la de colas y el correspondiente al de la
vaporizacin. Por tanto, el calor absorbido por esta corriente ser el siguiente:
93,667 2,693
Qabsorbido = 1970(248,1 194,55) + 1,27610 = 2840,01 J/s
5
3600 3600
Por tanto, suponiendo que no existen prdidas energticas, se puede aplicar la

ecuacin [AII-2.8], por lo cual:
Clculo de la temperatura de salida del aceite trmico
En el caso del fluido calefactor, la ecuacin a aplicar es igual que la utilizada

para el clculo del calor absorbido [AII-2.6]. Por tanto, despejando de esta relacin la
temperatura de salida del fluido, se obtiene lo siguiente1:
Qcedido 2840,01
Tsalida Therm. = TE Therm. = 316 Tsalida Therm. = 306,28 C
CpWTherm. 2630(400/3600)
Conocida esta temperatura, se facilitarn las propiedades del Therminol66 a su

temperatura media de operacin:
1
Para el clculo de esta temperatura se ha tenido que tomar un valor de la capacidad calorfica del
Therminol66; este valor ha sido el correspondiente a la temperatura de 316 C, para la cual vale Cp =
2630 J/KgC.

DATOS DEL THERMINOL66
T media Therm. (C) 311,14

Therm. (Kg/m3) 799,64
Therm. (Pas) 3,8910-4
K Therm. (W/mK) 0,093

(316 248,1) (306,32 194,55)

Tml = Tml = 88,00 C
(316 248,1)
Ln
(306,32 194,55)
Clculo de U
Como siempre, U viene dado por la ecuacin [AII-2.10]. Como siempre, se

considerar la simplificacin de que la resistencia a la transmisin de calor por
( )

determinar los dimetros de los tubos interiores y de la carcasa externa para poder
realizar el clculo de los coeficientes individuales de transmisin de calor.
Clculo del dimetro y espesor de los tubos

El clculo del dimetro de los tubos es preciso para calcular la velocidad del
vapor y del lquido a travs de ellos, valores que sern necesarios a la hora de hallar el
coeficiente de transmisin de calor interno. Tomando como referencia una velocidad
aproximada del vapor de 2 m/s, y teniendo en cuenta los dimetros de tubos posibles
segn el manual TEMA1 (Tubular Exchanger Manufacturers Association), se han
decidido las siguientes dimensiones de tubos:
DIMENSIONES PARA LOS TUBOS INTERNOS
DN 1
Dinterior 0,02753 m
Espesor 0,00211 m
Dexterior 0,03175 m
BWG 14
Para llegar a estas dimensiones, se ha tenido que establecer un nmero

determinado de tubos, el cual puede ser variado despus hasta ser ajustado segn el rea
de intercambio necesaria. En principio, y teniendo en cuenta los clculos posteriores, se
va a estimar que el nmero de tubos sea N = 35.
As pues, para conocer la velocidad del vapor a travs de los tubos, es necesario
saber el caudal volumtrico de vapor que circula por cada uno de ellos. Sabiendo que el
caudal msico total de vapor es Wvapor cabeza = 2,688 Kg/h y que la densidad del mismo,
calculada en el apartado 2.7.3 del Anexo I del presente Proyecto, es vapor cabeza = 0,0197
Kg/m3, se puede calcular el caudal volumtrico de vapor por cada tubo de la siguiente
manera:
2,688 / 3600 0,038

Qv vapor cabeza = = 0,038 m 3 / s Qv vapor cabeza / tubo = = 1,08210 3 m 3 / s
0, 0197 35
1
El manual de diseo Tema est preparado para llevar a cabo el diseo de intercambiadores superiores al
que se va a disear en este proceso. No obstante, se intentar adecuar lo ms posible a las dimensiones
estandarizadas por este manual.

Por tanto, aplicando la ecuacin [AII-2.12], y calculando la seccin de un tubo

segn la ecuacin [AII-2.14], la velocidad del vapor por los tubos es la siguiente:
1,08210 3
Vvapor cabeza = Vvapor cabeza = 1,817 m / s
0,02753 2

4
Por otro lado, la velocidad del lquido se calcula de la misma manera, sabiendo
que Walimen. = 93,667 Kg/h y que la densidad del mismo es alimen. = 811,62 Kg/m3 es la
indicada anteriormente, se obtiene lo siguiente:
93,667 / 3600 3,206105

Qv a lim . = = 3,20610 5 m / s Qv a lim . / tubo = = 9,159107 m 3 / s
811,62 35
Por tanto:
9,15910 7
V a lim . = V a lim . = 0,0015 m / s
0,02753 2

4
Como se puede observar, el dimetro elegido hace que la velocidad del lquido
sea muy baja, lo cual es lgico si se pretende que ste descienda en pelcula por la pared
interna de los tubos. Por otro lado, los problemas de obstruccin por polimerizacin del
aceite se eliminan, sobre todo si se establece un protocolo de limpieza de los mismos.
Adicionalmente, la prdida de carga ser baja, debido al bajo impedimento que
encuentra el fluido tanto lquido como vapor a su paso por los tubos.
Clculo del dimetro de la carcasa
El dimetro de la carcasa depende del nmero de tubos que finalmente contenga

el equipo y del pitch, es decir, la distancia entre centros de tubos. Para realizar los
clculos se comenzar tomando un dimetro estndar de carcasa, que puede ser 12 in, es
decir, Do = 0,3048 m. Finalmente, se comprobar si este dimetro supuesto es o no el
adecuado, volviendo a recalcular los resultados si es necesario.

Clculo de hi (del lado de los tubos)
Teniendo en cuenta que el proceso que ocurre en el desodorizador es la

evaporacin de un fluido en el interior de tubos verticales, para el clculo del
coeficiente individual de transmisin de calor producido en el interior de dichos tubos,
se ha recurrido a la ecuacin de Davis y David, que viene dada por la siguiente relacin
emprica:
0 , 28 0 ,87
hi D i D G *
= 0,06 l i Pr 0, 4
[AII-7.8]1
Kl v l x
donde:
- hi: Coeficiente de transmisin de calor promedio.
- Di: Dimetro interno.
- Kl: Conductividad trmica del lquido.
- l, v: Densidad del lquido y del vapor.
- G*: Flujo msico por superficie. Este parmetro se calcular como el producto de la
densidad del lquido por su densidad.
- l: Viscosidad del lquido.
- x: Ttulo del vapor; se define como la relacin entre la cantidad de masa de vapor
saturado y la cantidad total de fluido lquido y vapor. Este ttulo toma el valor 0 al
entrar en el intercambiador y va subiendo a medida que se va produciendo vapor, es
decir, a medida que el fluido desciende por los tubos. De la ecuacin anterior, el
trmino (DiG*/ l) depende de este parmetro.
- Pr: Nmero de Prandl.
La ecuacin propuesta es vlida para un flujo de dos fases en el interior de un

tubo y siempre que el lquido humedezca la superficie interior del mismo, es decir,
cuando se est en lo que se denomina rgimen de pelcula anular, donde se cumple
adems que x 0,9.
1
E.J. Davis y M.M. David, Two-Phase Gas-Liquid Convection Heat Transfer. I. and E.C.
Fundamentals, vol.3, pp. 111-118, 1964.

Fig. AII-7.1 Rgimen de pelcula anular
Por lo tanto, en este caso es preciso comprobar si el ttulo del vapor cumple con
la condicin anterior. Para ello, se calcular el mximo ttulo del vapor que se puede dar
en este equipo, de manera que:
Vapor Cabeza 2,687

x= = = x = 0,0287 0,03 < 0,9 Rg. Anular
Lquido + Vapor A lim ent. 93,667
Como se puede deducir, el ttulo del vapor asciende desde cero hasta 0,03, que
es un valor muy pequeo debido a la baja cantidad de vapor producida. Pues bien, para
el clculo del coeficiente hi es necesario calcular un valor promedio entre el coeficiente
correspondiente al ttulo de vapor x = 0 y el coeficiente para x = 0,03. Entre ambos
ttulos, la diferencia radica en el valor que toman G* y l.
Para x = 0
Cuando el ttulo de vapor toma el valor cero, las propiedades que se evalan son
las del lquido, puesto que no hay vapor, por tanto:
Vlquido (alim.) = 0,002 m/s y lquido (alim.) = 811,62 Kg/m3
Entonces:
G* = lquido Vlquido =811,620,0015 = 1,249 Kg/m2s
Por otro lado, la viscosidad ser lq. = 2,8510-5 Pas.

Por tanto, aplicando la ecuacin [AII-7.8], el coeficiente de transmisin de calor

toma el siguiente valor:
0 , 28 0 ,87 0, 4
0,159 811,62 0,027531,249 19702,8510 5
hi x = 0 = 0,06 5

0,02753 0,0197 2,8510 x =0 0,159
hi, x=0 = 2146,56 W/m2C
Para x = 0,03
A continuacin, para evaluar las propiedades considerando este ttulo de vapor,

se tomarn las medias ponderadas de las del lquido y el vapor, de manera que:
Vx=0,03 = (1-0,03) Vlquido (alim.) + 0,03 Vvapor = 0,970,0015 + 0,031,817 = 0,056 m/s
x=0,03 = (1-0,03) lquido (alim.) + 0,03 vapor = 0,97811,62 + 0,030,0197 = 787,27 Kg/m3
Por tanto:
G* = x=0,03 V x=0,03 = 0,056787,27 = 44,09 Kg/m2s
Por otro lado, teniendo en cuenta que la viscosidad del vapor es vapor =
5,91410-6 Pas, se tiene que:
x=0,03 = (1-0,03) lquido (alim.) + 0,03 vapor = 0,972,8510-5 + 0,035,91410-6 =

=2,78510-5 Pas
Por tanto, aplicando la ecuacin [AII-7.8], se obtiene que el coeficiente de

transmisin de calor es el siguiente:
0 , 28 0 ,87 0, 4
0,159 811,62 0,0275344,09 19702,8510 5
hix = 0 , 03 = 0,06 5

0,02753 0,0197 2,78510 x =0, 03 0,159
hi, x=0,03 = 48688,87 W/m2C

Finalmente, se obtiene que el coeficiente de transmisin de calor interno medio

es:
hi, medio = (2146,56 + 48688,87)/2 hi, medio = 25417,71 W/m2C
Clculo de he (del lado de la carcasa)
Para el clculo del coeficiente de transmisin de calor externo se va a emplear la

ecuacin de Donohue [AII-5.14].
El flujo msico por unidad de rea Ge = WTherm./S, donde S es la superficie til

de la carcasa, es:
(400 / 3600)
Ge = = 2,455 Kg/sm2

(
0,3048 350,03175
2 2
)
4
Por otro lado, hay que calcular la viscosidad del fluido a la temperatura de pared.
Esta temperatura se calcula segn la ecuacin [AII-2.17], siendo el signo positivo por
tratarse del calentamiento del fluido interno. Como esta temperatura de pared depende
de Ti, que a su vez depende, entre otros factores, del coeficiente individual de
transmisin de calor externo, se tendr que calcular ste por iteracin. As pues, primero
se supondr una temperatura de pared con la cual se hallar la viscosidad del fluido a
esa temperatura, pudiendo obtener un valor de he. A continuacin, se calcular Ti y se
recalcular la temperatura de pared: si sta coincide con la supuesta, el valor de he
calculado ser el correcto, pero si no es as se deber repetir todo el proceso suponiendo
ahora la temperatura de pared obtenida en el ltimo clculo.
Tras varias iteraciones, se llega a que Ti = 0,044 C, Tw = 221,37 C y w Therm.

= 7,1010-4 Pas.


0, 6 0 ,3 0 ,14
0,093 0,30482,455 2613,83,8910 -4 3,8910 -4
he = 0,2 -4
-4

0,3048 3,8910 0,093 7,1010
he = 10,76 W/m2C
En este caso, el coeficiente de ensuciamiento del aceite a desodorizar es el

mismo que se ha tomado hasta ahora, es decir, hdi = 333,33 W/m2K. Por otro lado,
segn la tabla de resistencias por ensuciamiento mostrada en la tabla AII-2.2 de este
Anexo II, se puede estimar que el valor del coeficiente referente al ensuciamiento
provocado por el aceite trmico es hde = 1000 W/m2K.

valor de U:
1
Uo =
(0,03175 / 0,02753333,33) + (0,03175 / 0,0275325417,71) + (1 / 10,76) + (1 / 1000)
Uo = 10,26 W/m2C

Q 2840,01
A= = A = 3,146 m2
U Tml 10,2688,00

Para averiguar si el nmero de tubos supuestos en un principio es correcto, se

debe suponer una longitud. Se ha decidido que sta sea de 3 ft, es decir, Ltubos = 0,9144
m. ello quiere decir que el rea de un tubo ser:
Atubo = DeLtubo = 0,031750,9144 = 0,0912 m2
Por tanto, el nmero de tubos necesarios para realizar el intercambio de calor

requerido es:
N = Atotal/Atubo = 3,146/0,0912 N = 34,49 tubos
Dimensionamiento del equipo desodorizador
Disposicin y espaciado entre tubos. Nmero definitivo de tubos
Se ha decidido que la disposicin de los tubos sea cuadrada, como refleja la

siguiente figura:
Fig AII-7.2 Disposicin de los tubos
Esta disposicin facilitar la limpieza exterior de los tubos y de la carcasa, de ah

su eleccin.
Por otro lado, es necesario definir el pitch, es decir, la distancia comprendida

entre centro y centro de cada tubo. Segn el manual TEMA, al tratarse de un
intercambiador tipo B, es decir, destinado a procesos qumicos, el pitch debe
comprender una distancia mnima de 1,25 veces el dimetro exterior de los tubos. Por
tanto, esta distancia ser:

p = 1,25 0,03175 = 0,0397 m p = 39,7 mm
Teniendo en cuenta la distribucin planteada y el dimetro interno de la carcasa,

es posible introducir dos tubos adicionales, quedando una distancia mnima entre el
dimetro interno de la carcasa y el externo del tubo ms cercano de 10,5 mm. De esta
manera, un corte transversal del intercambiador tendra el aspecto de la siguiente figura:
Fig. AII-7.3 Corte transversal del intercambiador vertical
Como se puede observar en la figura, hay 37 tubos en total, distribuidos de la

siguiente manera: cinco filas con cinco tubos cada una, sumando as veinticinco tubos, y
los doce restantes se repartidos de tres en tres alrededor de los dems.
Parte superior
Como ya se ha comentado, la longitud de intercambio de calor de los tubos es

0,9144 m. Sin embargo, estos tubos sobresalen una determinada distancia por encima de
la chapa atravesada por ellos y que separa fsicamente el aceite a desodorizar y el fluido
calefactor, con la idea de que el lquido rebose por dichos tubos y descienda por las
paredes internas de los mismos. Asemejando la distancia comentada con la altura del
derramadero de una columna de destilacin, se ha decidido tomar un valor de hrebose =

0,025 m. Ello quiere decir, que la longitud total de los tubos ser 0,9144 + 0,025 =
0,9394 m.
Por otro lado, se ha decidido que la cabeza sea de tipo elipsoidal, por lo que sus
dimensiones, calculadas como en todos los depsitos diseados, son las siguientes:
Dcabeza elip. = Dcarcasa = 0,3048 m

Helipsoidal = 0,0762 m
Si se ha decidido que la altura desde la chapa atravesada por los tubos hasta el
punto ms alto de la cabeza elipsoidal sea de 0,30 m, la altura de la carcasa desde la
chapa citada hasta la base de la cabeza tendr que ser 0,30 0,0762, es decir, Hvirola (parte
superior) = 0,2238 m.
Parte inferior
El extremo de los tubos opuesto a la entrada de aceite finaliza en otra chapa

agujereada, encargada de separar fsicamente el aceite trmico del aceite ya
desodorizado.
Como se coment en la Memoria de este Proyecto, es conveniente mantener el

aceite a elevada temperatura durante un tiempo de residencia para provocar aqullas
reacciones que, dndose despus, es decir, fuera ya del proceso, produciran la rancidez
del producto. Se estima que sera suficiente un tiempo de residencia de 15 minutos.
Teniendo en cuenta esta premisa, se calcular el volumen de la parte inferior del equipo.
Wcolas = 90,985 Kg/h

aceite (T = 248,1 C) = 799,09 Kg/m3
Por tanto:
Qv colas =
(90,985 / 3600) = 3,16310 5 m3/s
799,09

De esta manera, el volumen necesario sera:
Vinf erior = Qv colas = (15 * 60)3,16310 5 = 0,028 m3
Tomando un factor de exceso de 1,3, el volumen sera 1,30,028 = 0,040 m3 = 40

Litros. Teniendo este volumen como referencia, se calcular la altura adicional inferior
de la carcasa sabiendo que el fondo tambin ser de tipo elipsoidal.
Si el volumen del fondo elipsoidal, calculado como ya se viene haciendo en el

diseo de los depsitos, es 0,007 m3, entonces el de la parte inferior de la virola ha de
ser 0,040 0,007, es decir, 0,032 m3. De esta manera, despejando la altura de la frmula
del volumen de un cilindro, se obtiene que Hvirola (parte inferior) = 0,41 m.
Altura total del equipo
Finalmente, la altura total del equipo falling-film es la suma de las alturas

superior e inferior de la carcasa y de la longitud de intercambio de calor calculada
anteriormente. Por tanto:
HTOTAL = 0,30 + 0,41 + 0,9144 HTOTAL = 1,70 m
Inyeccin de vapor
Para inyectar el vapor se ha decidido introducir por la parte inferior del equipo
un tubo ciego de 1/8 in de DN con tres orificios, con el fin de que el vapor se reparta por
toda la mezcla inferior y ascienda en la misma cantidad por todos los tubos.
Comprobaciones mecnicas
Al estar el equipo sometido a un alto vaco (3 mbar) y a alta temperatura, es

necesario comprobar que es capaz de soportar tales condiciones. Lgicamente y como
siempre, el material de construccin de este equipo es el acero inoxidable 316, cuyas

propiedades a la temperatura de diseo, es decir, 340 C (se recuerda que la temperatura

de entrada del aceite trmico es de 316 C), son las siguientes:
Tensin mxima admisible, S (psi) 16700

Lmite elstico, (psi) 30000
Factor de eficiencia de soldadura52, E 0,8
Comprobacin mecnica de la carcasa
Se considerar que la totalidad de la carcasa est sometida al vaco de operacin.

Para proceder a las comprobaciones pertinentes, es necesario por un lado, saber que la
presin de diseo en recipientes sometidos a presin externa es de 15 psi, y por otro,
partir de un espesor determinado de pared, el cual ser el mnimo comercial, es decir,
0,00635 m = 0,25 in ( De carcasa = 0,3175 m =12,5 in).
Virola
Para realizar la comprobacin en la virola, se han de seguir los mismos pasos

que para el caso del mezclador de tierras o el depsito de decoloracin:

2 Se calcular la relacin L/De, donde L = HTOTAL (situacin ms desfavorable). En

este caso, L/De = 1,70/0,3175 = 5,34.


52
Se considerar soldadura a tope.

4B 46000
Pa = = = 160 psi
3(De / t ) 350

adecuado.
Cabeza y fondo elipsoidales
1,67PDi 1,671512
t= = = 0,0090 in
2S E 0,2P 2167001 0,21,6715
B
(Ro / t )
se calcula a partir de la grfica de la figura AII-5.5 y el valor de A, que viene
0,125
dado por A = . Por tanto, los clculos suponiendo el menor espesor
(Ro / t )
0,125 0,125
A= = = 0,0028
(Ro / t ) (0,912,5 / 0,25)
Con el valor de A y sabiendo que la temperatura de diseo es 340 C = 644 F, B

= 11200.

11200
(0,912,5 / 0,25)
Por tanto, segn las comprobaciones realizadas, las dimensiones de la carcasa

son adecuadas para soportar las condiciones de diseo.
Comprobacin mecnica de los tubos
Para realizar esta comprobacin, se debe comenzar de la misma manera que para
el caso de la carcasa:
1 Primeramente, se comprueba si Do/t 10. En este caso, De/t = 0,03175/0,00211 =

15,05 > 10.
2 Se calcular la relacin L/De, donde L = Ltubos. En este caso, L/De = 0,9394/0,03175

= 29,59.


5 A continuacin, se calcula la presin mxima externa admisible, de manera que:
4B 411000
Pa = = = 974,70 psi
3(De / t ) 315,05


adecuado.
Aislamiento
Para evitar la disipacin de energa a travs de la pared externa del equipo, es

de vidrio, por ser el material ms econmico. Como se trata de aislar un equipo de
12,5 in de dimetro y se llegan a alcanzar temperaturas comprendidas entre 300 y 350
C de temperatura, se emplear un aislante trmico de las siguientes caractersticas:
Densidad (Kg/m3) 48
Espesor (mm) 152
Sustentacin
La sustentacin de este equipo se realizar mediante su apoyo sobre patas. El

tipo y las dimensiones de estos soportes corrern a cargo del fabricante y sern funcin
de las dimensiones del desodorizador y del peso del lquido.
7.3.3. Clculo y diseo del economizador 1

En este primer economizador se va a producir un primer enfriamiento de la
corriente de salida de inters del desodorizador para calentar la corriente de entrada al
mismo equipo. Este calentador-refrigerador, al igual que otros cambiadores de calor,
consiste en un intercambiador de calor de tubos concntricos, por cuya conduccin

interior circular el aceite ms caliente, es decir, el aceite desodorizado, y por cuya

conduccin exterior circular el aceite ms fro, que, como ya se ha comentado, ser el
de alimentacin al desodorizador.
ACEITE ALIMENTACIN
ACEITE DESODORIZADO
DESODORIZADOR
Wac-des. = 90,979 Kg/h Wac-alim. = 93,667 Kg/h

Tentrada = 90 C
Tentrada = 250 C
Tsalida = 165 C
ello53:

DESODORIZADOR
Tmedia ac-alim. (C) 127,5

ac-alim. (Kg/m3) 855,53
Cpac-alim. (J/KgC) 1970
Kac-alim. (J/msC) 0,162
Para poder determinar las propiedades del aceite desodorizado a su temperatura

media, es necesario conocer la temperatura de salida del intercambiador, por lo que se
facilitarn ms adelante.

53

El calor absorbido por la corriente de aceite fro y, por tanto el calor

intercambiado, viene dado por la ecuacin [AII-2.6], por lo que:
93,667
Q absorbido = 1970(165 90 ) = 3844,25 J/s
3600
Qintercambiado = Qcedido = 3844,25 J/s
Clculo de la temperatura de salida del aceite desodorizado
En este caso, la ecuacin a aplicar es igual que la utilizada para el clculo del
calor absorbido [AII-2.6]. Por tanto, despejando de esta relacin la temperatura de
salida del aceite, se obtiene lo siguiente:
Qcedido 3844,25
Tsalida ac des. = TE ac des. = 250
CpWac des. 1970(90,979/3600 )
Tsalida ac-des. = 172,78 C
Conocida esta temperatura, se facilitarn las propiedades del aceite desodorizado

a la temperatura media:
DATOS DEL ACEITE DESODORIZADO
T media ac-des. (C) 211,39

ac-des. (Kg/m3) 816,27
Cp ac-des. (J/KgK) 1970
ac-des. (Pas) 4,2410-5
K ac-des. (W/mK) 0,159


(250 165) (172,78 90)

Tml = Tml = 83,89 C
(250 165)
Ln
(172,78 90)
Clculo de U
( )

Para el clculo del dimetro del tubo interno, por el cual circula el aceite
desodorizado, se har uso de la relacin [AII-2.12].

Qv ac des. =
(90,979 / 3600) Qv ac-des. = 3,09610-5 m3/s
816,27

En principio, se supondr una velocidad del aceite de 0,06 m/s. Por tanto,
aplicando la ecuacin [AII-2.12], expresando la seccin segn la ecuacin [AII-2.14] y
despejando el dimetro, se obtiene lo siguiente:
4Qv 43,09610 5
D= = D = 0,026 m
V 0,06

DN 1

43,09610 5
Vac dec. = Vac-dec. = 0,051 m/s
0,028 2

(93,667 / 3600)
Qv ac a lim . = Qv ac-alim. = 3,0410-5 m3/s
855,53

En cuanto a la velocidad, se estimar el valor de 0,15 m/s. De esta manera, la

3,0410 5
S= = 2,0310 4 m2
0,15

conduccin:
42,0310 4
D i .e . = + 0,033 2 Di.e. = 0,037 m


exterior:
DN 1

por tanto:
3,0410 4
V ac a lim = Vac-alim. = 0,055 m/s

(0,043 2 0,033 2 )
4

Clculo de hi

mediante la ecuacin de Ditus y Boelter [AII-6.2], donde n = 0,3 por ser enfriado el
lquido interior.
816,270,0510,028
Re = Re = 27251,53
4,2410 5
19704,2410 5
Pr = Pr = 0,525
0,159

hi =
0,159
0,028
( 0 ,8 0,3
)
0,023(27251,53) (0,525) hi = 382,47 W/m2C
Clculo de he

Donohue, [AII-5.14].
El flujo msico por unidad de rea Ge = Wac-alim./S, donde S se calcula segn la

(93,667 / 3600)
Ge = = 46,68 Kg/sm2

( 0,043 0,033
2 2
)
4

Por otro lado, hay que calcular la viscosidad del fluido a la temperatura de pared.
Esta temperatura se calcula segn la ecuacin [AII-2.17], siendo el signo negativo por
tratarse del enfriamiento del fluido interno. Como esta temperatura de pared depende de
Ti, que a su vez depende, entre otros factores, del coeficiente individual de transmisin
de calor externo, se tendr que calcular ste por iteracin. As pues, primero se supondr
una temperatura de pared con la cual se hallar la viscosidad del fluido a esa
temperatura, pudiendo obtener un valor de he. A continuacin, se calcular Ti y se
recalcular la temperatura de pared: si sta coincide con la supuesta, el valor de he
calculado ser el correcto, pero si no es as se deber repetir todo el proceso suponiendo
ahora la temperatura de pared obtenida en el ltimo clculo.
Tras varias iteraciones, se llega a que Ti = 33,50 C, Tw = 177,9 C y w =

1,6110-4 Pas.

0, 6 0, 3 0 ,14
0,162 0,03346,68 19700,0012 0,0012
he = 0,2 4

0,033 0,0012 0,162 1,6110
he = 212,07 W/m2C
En este caso, al circular aceite tanto por el tubo interior como por el exterior, se
tomar hdi = 333,33 W/m2K y hde = 333,33 W/m2K.
valor de U:
1
Uo =
(0,033 / 0,028333,33) + (0,033 / 0,028382,47 ) + (1 / 212,07 ) + (1 / 333,33)

Uo = 69,22 W/m2C

Q 3844,25
A= = A = 0,662 m2
U Tml 69,2283,89
0,662
0,033
Finalmente, se ha decidido construir un intercambiador de 7 m, dividindolo en

cuatro de 1,75 m. los cambios de sentido debern realizarse con dos codos de 90 y un
tramo recto que sirva de separacin entre dos tramos largos.
Aislamiento

de dimetro nominal y se alcanzan ms de 150 C de temperatura, se emplear un
aislante trmico de las siguientes caractersticas:
Densidad (Kg/m3) 80
Espesor (mm) 89

Sustentacin

rectos del equipo.
7.3.4. Clculo de la potencia de la resistencia elctrica

El aceite a desodorizar debe ser calentado hasta la temperatura de 194,55 C
195 C, para lo cual se emplear una resistencia elctrica. Sin embargo, durante la
puesta en marcha de la planta, esta resistencia elctrica debe ser capaz de llevar el aceite
desde los 90 C con que llega de la etapa anterior hasta los 195 C anteriormente
citados. Por tanto, se proceder al clculo de la potencia necesaria para ello.
Para el clculo de la potencia mnima que debe tener la resistencia para

conseguir el calentamiento deseado, lo primero es saber qu flujo de calor es el que hay
que aportar. De esta manera, sabiendo que:

Cpaceite = 1970 J/KgC
Tinicial = 90 C
Tfinal = 195 C
Entonces, el caudal de calor se calcula de la siguiente manera:
Q = W aceite Cp(T final Tinicial ) = (93,667 / 3600 )1970(195 90 ) Q = 5381,95 J/s
Para calcular el tiempo de calentamiento, se ha supuesto una longitud de

intercambio de calor de 1 metro; sabiendo que la velocidad del aceite en este punto es
de aproximadamente 0,1 m/s, el tiempo se puede hallar como:

L L 1
V= t = = t = 16,7 segundos
t V 0,06
Por tanto, el calor aportado en ese tiempo ser 538116,7 = 89700 J.
A continuacin, si se despeja la intensidad de la ley de Ohm y se sustituye en la

ley de Joule, se obtiene que:
V 2
I= V
Q = I Rt
2
Q = Rt
R
Como la potencia elctrica se define como P = V2/R, sustituyendo en la ecuacin

anterior se obtiene que:
Q = Pt
Luego, la potencia requerida para producir el calentamiento requerido es:
Q 89700
P= = = 5381,95 W P = 5,38 KW
t 16,7
7.3.5. Diseo y dimensionamiento del condensador del vapor

Los vapores producidos en el equipo desodorizador han de ser condensados.
Para ello, se emplear un sistema cambiador de tubos concntricos, por cuyo tubo
interior circularn los vapores a condensar y por cuya conduccin externa circular a
contracorriente el agua de refrigeracin.
Para el diseo del equipo, se parte de la siguiente informacin:
Wvapor = 2,693 Kg/h Tentrada = 15 C

Tentrada = 248,2 C

Tsalida = 43,8 C
Pvapor = 0,003 bar
Para realizar los clculos se realizarn bsicamente dos suposiciones:
a. La primera de ellas ser considerar la totalidad de los vapores como agua,

puesto que al tratarse del componente ms voltil ser el que complique la
condensacin. Esta consideracin, por un lado, har que el diseo se realice
teniendo en cuenta la situacin ms desfavorable, asegurando la
condensacin de la masa de vapor real, y por otro, se facilitarn los clculos
al considerar slo agua y no una mezcla de componentes para condensar.
b. Por otro lado, se supondr que el agua de refrigeracin saldr a una

temperatura de 20 C.
Pues bien, teniendo en cuenta estos detalles, y antes de pasar a los clculos de
diseo, se aportarn los datos necesarios para ello54:
DATOS DEL VAPOR DE AGUA (VAPORES)55
Tmedia vapor (C) 146

Kagua lquida (J/msC) 0,635
Cpagua (T media) (J/KgC) 1917,77
(J/Kg) 2441,14
DATOS DEL AGUA DE REFRIGERACIN
Tmedia (C) 17,5
54
55
Los datos del vapor corresponden al agua lquida, ya que el vapor se condensa.


Cp (J/KgK) 1859,68
Como siempre, se aplicar la ecuacin general de diseo de transmisin de calor,

[AII-2.5], donde el objetivo de clculo ser el rea de intercambio.
El calor cedido por la corriente a condensar es la suma del calor cedido hasta
llegar a los 43 C ms el calor de condensacin, por tanto, vendr dado por la siguiente
expresin:
[
Qcedido vapor = Wvapor Cp vapor (TE condensador Tsaturacin ) + vapor ] [AII-7.9]
Por tanto, sustituyendo los correspondientes en esta ecuacin, se obtiene lo

siguiente:
2,693
Qcedido = [1917,77(248,2 43,8) + 2441,14] = 295,06 J/s
3600
Qintercambiado = 295,06 J/s = Qabsorbido
Clculo del caudal de agua de refrigeracin
Aplicando para el agua de refrigeracin la ecuacin [AII-2.6] y sustituyendo

datos, se puede calcular el caudal de agua de refrigeracin necesario para absorber el
calor cedido. Por tanto:

295,06
W agua refrig . = Wagua refrig. = 0,032 Kg/s
1859,68(20 - 15)

Sustituyendo datos, se obtiene que:
(248,2 20) (43,8 15)

Tml = Tml = 96,34 C
(248,2 20)
Ln
(43,8 15)
Clculo de U
Como siempre, el coeficiente global de transferencia de materia, vendr dado

por la ecuacin [AII-2.10].
Se considerar la simplificacin de que la resistencia a la transmisin de calor

por conduccin a travs de la pared del tubo interno es despreciable. Ello significa que
( )
el trmino ( xw / k w ) Do / D L de la ecuacin anterior es nulo. Por otro lado, teniendo en
cuenta que por ambos conductos circula agua, se considerar despreciable la suciedad
que pudieran causar en el interior de los tubos. Por tanto, la ecuacin queda como citada
anteriormente queda como la ecuacin [AII-5.12], es decir:
1
Uo =
(Do / Di hi ) + (1 / ho )

calcular los dimetros y espesores de los tubos que forman el intercambiador.

Para el clculo del dimetro del tubo interno, por el cual circula el vapor, se har
uso de la relacin [AII-2.12.

Qv vapor . =
(2,693 / 3600) Qv vapor = 6,89010-7 m3/s
1085,77
En principio, se supondr una velocidad del vapor de 0,1 m/s, al tratarse de un

fluido viscoso. Por tanto, aplicando la ecuacin [AII-2.12], expresando la seccin segn
la ecuacin [AII-2.14] y despejando el dimetro, se obtiene lo siguiente:
4Qv 46,89010 7
D= = D = 0,003 m
V 0,1

DN 5/8
Dinterior 0,012
Espesor 0,002 m
Dexterior 0,016


46,89010 7
Vvapor = Vvapor = 0,006 m/s
0,012 2

(0,032 / 3600)
Qv ag .refrig . = Qv ag.refrig. = 2,8510-5 m3/s
1115,39
En cuanto a la velocidad, se estimar el valor de 1 m/s. De esta manera, la

2,8510 5
S= = 2,8410 5 m2
1

conduccin:
42,8410 5
D i .e . = + 0,016 2 Di.e. = 0,0017 m


exterior:
DN 7/8
Dinterior 0,019 m
Espesor 0,002 m

Dexterior 0,022 m

por tanto:
2,8510 5
= Vag. refrig. = 0,342 m/s
( )
V ag .refrig .
0,019 2 0,016 2

4
Clculo de hi

Nusselt para condensacin en tubos verticales, [AII-5.13].
El valor de L no se conoce, puesto que es, precisamente, lo que al final se quiere

averiguar.
Por otro lado, la temperatura de pared se calcular segn la frmula [AII-2.17],

en la cual, al tratarse de un enfriamiento, se tomar el signo negativo. Como Ti
depende de he (coeficiente de transmisin de calor externo), que se calcular a
continuacin de hi, que es precisamente lo que se pretende calcular, entre otros
parmetros, ser necesario realizar un proceso de iteracin para resolver el problema. La
iteracin comenzar suponindose una longitud de intercambiador y una temperatura de
pared, calculndose el valor correspondiente de hi. Este valor de hi se utilizar para
recalcular el valor de la temperatura de pared, volviendo a calcular hi. El clculo
terminar cuando la temperatura de pared final coincida con la calculada en la iteracin
anterior.


coeficiente individual interno, aplicando la ecuacin [AII-5.13] es:
1/ 4
0,635 3 1085,77 2 9,812441,14
hi = 0,943
4
hi = 1576,82 W/m2C
(43,08 28,96 )0,096,9310
Clculo de he
Para el clculo del coeficiente individual externo, he, se emplear la ecuacin de

En la ecuacin anterior, el trmino (/w) se va a considerar igual a uno, al

suponer que el cambio de viscosidad del agua no va a ser significativo a las
temperaturas media del fluido y de pared.
Por tanto, el flujo msico por unidad de rea es:
0,032
Ge = = 381,33 Kg/sm2

(0,019 0,016
2 2
)
4

0,6 0, 3
0,591 0,016381,33 1859,681,87110 3
he = 0,2 3
he = 1617,53 W/m2C
0,016 1,87110 0,591

transmisin de calor. Sustituyendo datos en la ecuacin correspondiente, se llega al
siguiente valor de U:

1
Uo =
(0,016 / 0,0131576,82) + (1 / 1617,53)
Uo = 704,64 W/m2C

295,06
A= A = 0,0043 m2
704,6496,34

tanto, la longitud del cambiador de calor se calcula como:
0,0043
Lint ercambiador = Lintercambiador = 0,09 m56
0,016
Como ocurra en el condensador del vapor producido en la torre de secado,

debido al pequeo caudal de vapor que hay que condensar, la longitud del condensador
es muy pequea. No obstante, se ha decidido construir un condensador de 0,30 m,
debido fundamentalmente a la posibilidad de que el agua de refrigeracin (agua de red)
pudiese llegar a una temperatura ms alta de 15 C.
Aislamiento
En este caso, lo que se pretende es enfriar los vapores, por lo que no interesa
evitar la disipacin de energa a travs de las paredes del intercambiador. Por otro lado,
56
Se recuerda que este valor ha sido calculado tras iterar con la temperatura de la pared, el coeficiente hi y
la longitud del cambiador.

al ir el fluido refrigerante por el tubo exterior, no habra posibilidad alguna de producir

daos por quemaduras a los operarios. Es por todo ello que no se emplear ningn tipo
de aislante.
7.3.6. Diseo y dimensionamiento del recipiente del condensado

Por similitud, este recipiente ser y funcionar exactamente igual que el que
recipiente del condensado procedente de la columna de secado. La diferencia con ste es
que, en este caso, al ser mayor el caudal de vapor y, por tanto, el de condensado, la
bomba deber realizar ms extracciones del mismo en un determinado tiempo, ya que se
llegar antes a la altura lmite. Por otro lado, el condensado extrado, a diferencia del
caso anterior, ser almacenado en un recipiente de la misma forma y dimensiones que
los recipientes mezcladores o lavadores, con la idea de poder tratar o analizar esta
corriente de manera independiente al proceso de refinacin.
7.3.7. Clculo y diseo del economizador 2

Para poder llevar el aceite refinado a la presin atmosfrica, es necesario bajarle
la temperatura por debajo de los 100 C, con la idea de evitar su posible oxidacin,
aunque la mayora de los compuestos que producan este fenmeno han sido ya
eliminados en las sucesivas etapas de refinacin. Este enfriamiento del aceite refinado
se conseguir calentando el agua que es necesario aadir en la etapa de Lavados. De
esta manera, se pretende disear un cambiador de calor consistente en un
intercambiador de tubos concntricos, por cuya conduccin interior circular el aceite
caliente ya refinado, y por cuya conduccin exterior circular el agua.
ACEITE REFINADO AGUA DE LAVADOS
Wac-ref. = 90,979 Kg/h Tentrada = 15 C

Tentrada = 172,78 C Tsalida = 90 C
Tsalida = 90 C
ello57:
DATOS DEL ACEITE REFINADO
Tmedia ref. (C) 131,5

ref. (Kg/m3) 853,66
Cpref. (J/KgC) 1970
ref. (Pas) 0,0010
Kref. (J/msC) 0,159
DATOS DEL AGUA DE LAVADO
T media ag. lav. (C) 52,5

ag. lav. (Kg/m3) 1075,78
Cp ag. lav. (J/KgK) 1871,86
ag. lav. (Pas) 5,7010-4
K ac-des. (W/mK) 0,591

El calor cedido por la corriente de aceite y, por tanto el calor intercambiado,

viene dado por la ecuacin [AII-2.6], por lo que:
57

90,979
Qcedido = 1970(173 90 ) = 4132,22 J/s
3600
Clculo del caudal del agua de refrigeracin (agua de lavados)
En este caso, la ecuacin a aplicar es igual que la utilizada para el clculo del
calor absorbido [AII-2.6]. Por tanto, despejando de esta relacin el caudal de agua, se
obtiene lo siguiente:
Qabsorbido 4132,22
Wagua lav. =
( ) =
Cp TS ag .lav. T E ag .lav. 1872,87(90 - 15)
Wag. lav. = 0,029 Kg/s

(173 90) (90 15)

Tml = Tml = 78,93 C
(173 90)
Ln
(90 15)
Clculo de U

( )

Para el clculo del dimetro del tubo interno, por el cual circula el aceite
desodorizado, se har uso de la relacin [AII-2.12].

Q v ref . =
(90,979 / 3600) Qv ref. = 2,96010-5 m3/s
853,66
En principio, se supondr una velocidad del aceite de 0,06 m/s. Por tanto,
aplicando la ecuacin [AII-2.12], expresando la seccin segn la ecuacin [AII-2.14] y
despejando el dimetro, se obtiene lo siguiente:
4Qv 42,96010 5
D= = D = 0,025 m
V 0,06

DN 1


42,96010 5
Vref . = Vref. = 0,049 m/s
0,028 2

0,029
Qv ag .lav. = Qv ag.lav. = 2,7410-5 m3/s
1075,78
En cuanto a la velocidad, se estimar el valor de 1 m/s. De esta manera, la

2,7410 5
S= = 2,7410 5 m2
1

conduccin:
42,7410 5
D i .e . = + 0,033 2 Di.e. = 0,034 m



exterior:
DN 1

por tanto:
2,7410 5
V ag .lav . = Vag.lav. = 0,049 m/s

( )
0,043 2 0,033 2
4
Clculo de hi

mediante la ecuacin de Ditus y Boelter [AII-6.2], donde n = 0,3 por producirse el
enfriamiento del lquido interior.
853,660,0490,028
Re = Re = 1130,47
0,0010
19700,0010
Pr = Pr = 12,65
0,159


hi =
0,159
0,028
( 0,8 0, 3
)
0,023(1130,47 ) (12,65) hi = 77,898 W/m2C
Clculo de he

El flujo msico por unidad de rea Ge = Wag.lav./S, donde S se calcula segn la

0,029
Ge = = 52,81 Kg/sm2

(0,043 0,033
2 2
)
4
Por otro lado, se considerar que el cambio de viscosidad del agua es

despreciable, por lo que el ltimo trmino no se contabilizar.

0,6 0,3
0,591 0,03352,81 1871,865,7010 4
he = 0,2 4

0,033 5,7010 0,591
he = 525,24 W/m2C

En este caso, al circular aceite por el tubo interior se tomar hdi = 333,33
W/m2K. Por otro lado, se considerar que la resistencia al ensuciamiento por parte del
agua es cero.

valor de U:
1
Uo =
(0,033 / 0,028333,33) + (0,033 / 0,02877,898) + (1 / 525,24)
Uo = 47,87 W/m2C

Q 4132,22
A= = A = 1,094 m2
U Tml 47,8778,93
1,094
0,033
Finalmente, se ha decidido construir un intercambiador de 11 m, dividindolo en

siete tramos rectos de 1,57 m. Los cambios de sentido debern realizarse con dos codos
de 90 y un tramo recto que sirva de separacin entre dos tramos largos.

Aislamiento

de dimetro nominal y no se llegan a alcanzar los 100 C de temperatura, se emplear
un aislante trmico de las siguientes caractersticas:
Densidad (Kg/m3) 80
Espesor (mm) 51
Sustentacin

rectos del equipo.
7.3.8. Clculo y diseo del depsito de almacenamiento

Se ha decidido que la forma y dimensiones de este depsito sean exactamente las
mismas que las correspondientes al depsito que contiene la alimentacin inicial
(apartado 2.2.1 de este Anexo II).

8. Clculo de bombas y tuberas

Una vez expuestos todos los clculos referentes a cada una de las etapas del
proceso de refinacin de aceites, es necesario centrarse en el clculo de las bombas y
tuberas por las que circular el fluido y que permitirn conectar entre s las sucesivas
etapas. En un primer apartado se expondrn los resultados relativos al clculo de
tuberas. A continuacin, el segundo apartado se dedicar al clculo de las bombas
presentes y necesarias durante el proceso.
8.1. Clculo de tuberas

Antes de entrar en la exposicin de los resultados pertinentes, es conveniente
explicar la nomenclatura a utilizar. Las tuberas se nombrarn con una letra seguida,
generalmente, de dos nmeros: la letra hace referencia a la bomba, bien que produce la
aspiracin en ellas, o bien que las antecede antes de la conduccin aspirada por la
siguiente bomba; de los dos nmeros, el primero de ellos indica un punto que puede ser
la salida de un equipo o un depsito, fundamentalmente, y el segundo indica la entrada
al siguiente equipo, depsito o vlvula reguladora de presin.
Para el clculo del dimetro necesario de tubera es necesario partir de un valor

de velocidad del fluido. Al ser el aceite un fluido viscoso, se estima que la velocidad del
mismo a la entrada de una bomba se encuentra comprendida entre 0,06-0,015 m/s,
mientras que a la salida de este equipo suele ser de 0,15-0,6 m/s. En el caso que nos
ocupa, se ha decidido comenzar los clculos con el menor valor de cada intervalo, por
cuestiones de seguridad en el dimensionamiento y por tratarse de una planta piloto.
Bsicamente, este apartado consiste en averiguar el dimetro normalizado de

tubera necesario para el tramo en cuestin y el espesor adecuado para ello. Adems,
como dato para el apartado del clculo de bombas, se hallar el factor de friccin (4f).
Lnea A1-2 (Salida depsito de alimentacin Entrada bomba A)

Para comenzar, se han de tener presentes los siguientes datos:

DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 20
(Kg/m3) 905,84
(Pas) 0,087
W (Kg/h) 100
Qv (m3/s) 3,06710-5
V (m/s) 0,06
Con los datos de caudal volumtrico y velocidad, se puede hallar la seccin de la

tubera, y con ella el dimetro correspondiente. Por tanto:
Qv 3,06710 5 40,00051
S inicial = = = 0,00051 D = = 0,026 m = 1,004 in
V 0,06
CONDICIONES DE DISEO
T (C) 58 40
P (psi) 59 16,17
DATOS DEL MATERIAL60

S (psi) 20000
E 0,8
Yield (psi) 30000
Y 0,4
donde:
S: Tensin mxima admisible del material.
E: Eficiencia de la soldadura. En todos los casos se considerar soldadura a tope, por lo
que se tomar el valor de 0,8.
Yield: Es el lmite elstico del material.
Y: Es un coeficiente que depende del material y de la temperatura.
Para calcular el espesor mnimo de la tubera se emplea la siguiente ecuacin:
58
La temperatura de diseo es 20 C superior a la de operacin.
59
La presin de diseo se corresponde con 1,1Patmosfrica.
60
Mientras no se diga lo contrario, el material y sus caractersticas, dadas las temperaturas a las que se
trabaja, sern las mismas en las restantes conducciones.

P D o
t mnimo =
2(SE + PY )
donde Do es el dimetro externo de tubera. Por tanto, el espesor mnimo de tubera,

considerando como dimetro el exterior normalizado ms prximo al calculado
anteriormente, que sera Do = 1,05 in, sera el siguiente:
16,171,004
t mnimo = = 5,30210 4 in
2(200000,8 + 16,170,4 )
Adems, a este espesor habra que sumarle, por un lado, el sobreespesor de

corrosin que, para aceros inoxidables es c = 1,5 mm = 5,9110-2. Por tanto, el espesor
mnimo pasara a valer:
tmn + c = 5,30210-4 + 5,9110-2 = 0,060 in
Por otro lado, tambin se debe tener en cuenta la tolerancia de fabricacin, se

suele ser del 12,5%. Teniendo en cuenta este otro factor, se llega a que el espesor
mnimo total de tubera es el siguiente:
tmn + c, M = 0,060/[1-(12,5/100)] = 0,068 in
Pues bien, teniendo en cuenta el espesor mnimo y el dimetro aproximado que

ha de tener la conduccin, la tubera normalizada correspondiente tendra las siguientes
caractersticas:
Conduccin Normalizada (A1-2)

Dimetro Nominal
Schedule 10S

A continuacin, se recalcular la velocidad del fluido con este nuevo dimetro

interior:
3,06710 5
V= = 0,08 m/s

(0,022)2
4
La velocidad resultante sigue estando dentro del rango estimado, es decir, entre
0,06-0,15 m/s.
Seguidamente, para el clculo del factor (4f), es necesario calcular el nmero de

Reynolds. As pues:
905,840,080,022
Re = = 18,16 Rgimen Laminar
0,087
Como el rgimen es laminar, el factor de friccin se calcula segn la ecuacin
(4 f ) = 64 . Por tanto, en este caso, (4f) = 3,52.

Re
Como en todas las conducciones los clculos a realizar son similares, slo se
expondrn los datos y los resultados en tablas.
Lnea A3-4 (Salida bomba A Entrada depsito mezclador de H3PO4)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 20
(Kg/m3) 905,84
(Pas) 0,087
W (Kg/h) 100
Qv (m3/s) 3,06710-5
Vsupuesta (m/s) 0,15
Sinicial (m2) 0,00020
D (m) 0,016
T (C) 40
P (psi) 16,17

CLCULO DEL ESPESOR MNIMO

tmn (in) 4,24210-4
tmn + c (in) 0,059
tmn + c, M (in) 0,068

Dimetro Nominal
Schedule 10S
CLCULO DEL FACTOR DE FRICCIN

Vrecalculada (m/s) 0,13
Re 23,82
(4f) 2,69
Lnea A5-6 (Salida depsito mezclador de H3PO4 Entrada depsito

retencin Desgomado)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 85
(Kg/m3) 875,42
(Pas) 0,0065
W (Kg/h) 102,120
Qv (m3/s) 3,24010-5
D (m) 0,017
T (C) 105
P (psi) 16,17


tmn (in) 4,24210-4
tmn + c (in) 0,059
tmn + c, M (in) 0,068

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 323,98
(4f) 0,20
Lnea A7-8 (Salida depsito retencin Desgomado Entrada centrfuga

Desgomado)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 85
(Kg/m3) 875,42
(Pas) 0,0065
W (Kg/h) 102,120
Qv (m3/s) 3,24010-5
D (m) 0,017
T (C) 105
P (psi) 16,17

tmn (in) 4,24210-4

tmn + c (in) 0,059

tmn + c, M (in) 0,068

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 323,98
(4f) 0,20
Lnea A9-10 (Salida centrfuga Desgomado Entrada tanque pulmn)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 85
(Kg/m3) 875,42
(Pas) 0,0065
W (Kg/h) 94,323
Qv (m3/s) 2,99310-5
D (m) 0,025
T (C) 105
P (psi) 16,17

tmn (in) 5,30210-4
tmn + c (in) 0,060
tmn + c, M (in) 0,068


Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 228,16
(4f) 0,28
Lnea B11-12 (Salida tanque pulmn Entrada bomba B)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 85
(Kg/m3) 875,42
(Pas) 0,0065
W (Kg/h) 94,323
Qv (m3/s) 2,99310-5
D (m) 0,025
T (C) 105
P (psi) 16,17

tmn (in) 5,30210-4
tmn + c (in) 0,060
tmn + c, M (in) 0,068
Conduccin Normalizada (B11-12)

Dimetro Nominal

Schedule 10S

Re 228,16
(4f) 0,28
Lnea B13-14 (Salida bomba B Entrada depsito de retencin)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 85
(Kg/m3) 875,42
(Pas) 0,0065
W (Kg/h) 94,323
Qv (m3/s) 2,99310-5
D (m) 0,016
T (C) 105
P (psi) 16,17

tmn (in) 4,24210-4
tmn + c (in) 0,059
tmn + c, M (in) 0,068

Dimetro Nominal
Schedule 10S



Re 299,25
(4f) 0,21
Lnea B15-16 (Salida depsito de retencin Entrada centrfuga

Neutralizacin)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 85
(Kg/m3) 875,42
(Pas) 0,0065
W (Kg/h) 107,80
Qv (m3/s) 3,42110-5
D (m) 0,017
T (C) 105
P (psi) 16,17

tmn (in) 4,24210-4
tmn + c (in) 0,059
tmn + c, M (in) 0,068

Dimetro Nominal
Schedule 10S


Re 342,02
(4f) 0,19
Lnea B17-18 (Salida centrfuga Neutralizacin Entrada depsito lavador

1)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 90
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
W (Kg/h) 70,62
Qv (m3/s) 2,24110-5
D (m) 0,022
T (C) 110
P (psi) 16,17

tmn (in) 5,30210-4
tmn + c (in) 0,060
tmn + c, M (in) 0,068

Dimetro Nominal
Schedule 10S


Re 170,83
(4f) 0,37
Lnea C19-20 (Salida depsito lavador 1 Entrada bomba C)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 90
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
W (Kg/h) 77,68
Qv (m3/s) 2,47210-5
D (m) 0,023
T (C) 110
P (psi) 16,17

tmn (in) 5,30210-4
tmn + c (in) 0,060
tmn + c, M (in) 0,068
Conduccin Normalizada (C19-20)

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 229,33

(4f) 0,28
Lnea C21-22 (Salida bomba C Entrada centrfuga lavado 1)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 90
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
W (Kg/h) 77,68
Qv (m3/s) 2,47210-5
D (m) 0,014
T (C) 110
P (psi) 16,17

tmn (in) 4,24210-4
tmn + c (in) 0,059
tmn + c, M (in) 0,068

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 300,79
(4f) 0,21

Lnea C23-24 (Salida centrfuga lavado 1 Entrada depsito lavador 2)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 90
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
W (Kg/h) 65,86
Qv (m3/s) 2,09510-5
D (m) 0,021
T (C) 110
P (psi) 16,17

tmn (in) 5,30210-4
tmn + c (in) 0,060
tmn + c, M (in) 0,068

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 194,41
(4f) 0,33

Lnea D25-26 (Salida depsito lavador 2 Entrada bomba D)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 90
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
W (Kg/h) 72,44
Qv (m3/s) 2,30510-5
D (m) 0,022
T (C) 110
P (psi) 16,17

tmn (in) 5,30210-4
tmn + c (in) 0,060
tmn + c, M (in) 0,068
Conduccin Normalizada (D25-26)

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 213,85
(4f) 0,30

Lnea D27-28 (Salida bomba D Entrada centrfuga lavado 2)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 90
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
W (Kg/h) 72,44
Qv (m3/s) 2,30510-5
D (m) 0,014
T (C) 110
P (psi) 16,17

tmn (in) 4,24210-4
tmn + c (in) 0,059
tmn + c, M (in) 0,068

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 280,48
(4f) 0,23

Lnea D29-30 (Salida centrfuga lavado 2 Entrada depsito lavador 3)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 90
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
W (Kg/h) 62,50
Qv (m3/s) 1,98810-5
D (m) 0,020
T (C) 110
P (psi) 16,17

tmn (in) 5,30210-4
tmn + c (in) 0,060
tmn + c, M (in) 0,068

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 184,49
(4f) 0,35

Lnea E31-32 (Salida depsito lavador 3 Entrada bomba E)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 90
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
W (Kg/h) 68,75
Qv (m3/s) 2,18710-5
D (m) 0,021
T (C) 110
P (psi) 16,17

tmn (in) 5,30210-4
tmn + c (in) 0,060
tmn + c, M (in) 0,068
Conduccin Normalizada (E31-32)

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 202,94
(4f) 0,32

Lnea E33-34 (Salida bomba E Entrada centrfuga lavado 3)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 90
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
W (Kg/h) 68,75
Qv (m3/s) 2,18710-5
D (m) 0,014
T (C) 110
P (psi) 16,17

tmn (in) 4,24210-4
tmn + c (in) 0,059
tmn + c, M (in) 0,068

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 266,17
(4f) 0,24

Lnea E35-36 (Salida centrfuga lavado 3 Entrada tanque pulmn)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 90
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
W (Kg/h) 59,367
Qv (m3/s) 1,88810-5
D (m) 0,020
T (C) 110
P (psi) 16,17

tmn (in) 5,30210-4
tmn + c (in) 0,060
tmn + c, M (in) 0,068

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 175,25
(4f) 0,37

Lnea F37-38 (Salida tanque pulmn Entrada bomba F)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 90
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
W (Kg/h) 59,367
Qv (m3/s) 1,88810-5
D (m) 0,020
T (C) 110
P (psi) 16,17

tmn (in) 5,30210-4
tmn + c (in) 0,060
tmn + c, M (in) 0,068
Conduccin Normalizada (F37-38)

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 175,25
(4f) 0,37

Lnea F39-40 (Salida bomba F Entrada vlvula reguladora de presin)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 90
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
W (Kg/h) 94,323
Qv (m3/s) 3,00110-5
D (m) 0,016
T (C) 110
P (psi) 16,17

tmn (in) 4,24210-4
tmn + c (in) 0,059
tmn + c, M (in) 0,068
Conduccin Normalizada (F39-40)

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 365,20
(4f) 0,18

Lnea VP41-42 (Tramo entre vlvula de presin y columna de secado)

Este tramo de tubera est sometido a vaco, por tanto, una vez determinadas las
caractersticas de la conduccin como hasta ahora, se proceder a comprobar si la
conduccin soporta o no las condiciones de presin de operacin.
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 110
(Kg/m3) 863,72
(Pas) 0,0024
W (Kg/h) 94,323
Qv (m3/s) 3,03310-5
D (m) 0,016
T (C) 130
P (psi) 16,17

tmn (in) 4,24210-4
tmn + c (in) 0,059
tmn + c, M (in) 0,068
Conduccin Normalizada (VP-42)

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 810,08
(4f) 0,079

Comprobacin
Para realizar esta comprobacin, se proceder de la misma manera que para el
caso del diseo del depsito de decoloracin (apartado 6.3.2 del presente ANEXO II ).
De esta manera:
- Do/t = 10,12 > 10

A = 0,011
- L 0,40 m L/Do = 18,88
- B = 13500
Por tanto, Pa = 1778,57 psi > Pdiseo.
Dado el resultado al que se llega, se puede asegurar que las conducciones

sometidas al vaco que aqu se impone soportan sobradamente dicha condicin de
operacin.
Lnea H43-44 (Salida columna de secado Entrada bomba H)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 100
(Kg/m3) 868,40
(Pas) 0,0036
W (Kg/h) 93,851
Qv (m3/s) 3,00210-5
D (m) 0,025
T (C) 120
P (psi) 16,17

tmn (in) 5,30210-4
tmn + c (in) 0,060
tmn + c, M (in) 0,068
Conduccin Normalizada (H43-44)

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 412,63
(4f) 0,16
Lnea H45-46 (Salida bomba H Entrada Decoloracin)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 100
(Kg/m3) 868,40
(Pas) 0,0036
W (Kg/h) 93,851
Qv (m3/s) 3,00210-5
D (m) 0,016
T (C) 120
P (psi) 16,17

tmn (in) 4,24210-4
tmn + c (in) 0,059
tmn + c, M (in) 0,068
Conduccin Normalizada (H45-46)

Dimetro Nominal
Schedule 10S



Re 541,19
(4f) 0,12
Lnea H45-46(a) (Bifurcacin Vlvula reguladora de presin)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 100
(Kg/m3) 868,40
(Pas) 0,0036
W (Kg/h) 18,77
Qv (m3/s) 6,00410-6
D (m) 0,007
T (C) 120
P (psi) 16,17

tmn (in) 2,72710-4
tmn + c (in) 0,059
tmn + c, M (in) 0,068
Conduccin Normalizada (H45-46(a))

Dimetro Nominal
Schedule 40S


Re 200,42
(4f) 0,32
Lnea H45-46(b) (Bifurcacin Vlvula reguladora de presin): dem con la

lnea H45-46
Lnea VP-47 (Vlvula reguladora de presin Entrada mezclador tierras):

dem con la lnea H45-46(a)
Comprobacin
En este caso, se trabaja a un vaco de 50 mbar, luego es de suponer que la
tubera soportar sin problemas estas condiciones. No obstante, se demostrar dicha
afirmacin.
Para realizar esta comprobacin, se proceder de la misma manera que para el

caso del diseo de los tubos del desodorizador (apartado 7.3.2 del presente ANEXO II ).
De esta manera:
- Do/t = 6,14 < 10

A = 0,03
- L 0,20 m L/Do = 14,58
- B = 15000
Por tanto, Pa1 = 4047,61 psi y Pa2 = 5456,24 psi, ambas bastante mayores que
Pdiseo.
Dado el resultado al que se llega, se puede asegurar que las conducciones

sometidas al vaco que aqu se impone soportan sobradamente dicha condicin de
operacin.

Lnea VP-48 (Vlvula reguladora de presin Unin mezclador tierras):

dem con la lnea H45-46(b)
Lnea VP-47 (Salida mezclador tierras Unin resto corriente): dem con la
lnea H47(b)
Lnea VP-48 (Unin ambas corrientes Entrada depsito decoloracin):

dem con la lnea VP-48
Lnea J49-50 (Salida depsito decoloracin Entrada bomba J)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 100
(Kg/m3) 868,40
(Pas) 0,0036
W (Kg/h) 93,916
Qv (m3/s) 3,00410-5
D (m) 0,025
T (C) 120
P (psi) 16,17

tmn (in) 5,30210-4
tmn + c (in) 0,060
tmn + c, M (in) 0,068
Conduccin Normalizada (J49-50)

Dimetro Nominal
Schedule 10S


Re 412,92
(4f) 0,15
Lnea J51-52 (Salida bomba J Entrada filtro)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 90
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
W (Kg/h) 93,916
Qv (m3/s) 2,98810-5
D (m) 0,016
T (C) 110
P (psi) 16,17

tmn (in) 4,24210-4
tmn + c (in) 0,059
tmn + c, M (in) 0,068
Conduccin Normalizada (J51-52)

Dimetro Nominal
Schedule 10S


Re 363,63
(4f) 0,18
Lnea K53-54 (Salida filtro Entrada bomba K)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 90
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
W (Kg/h) 93,667
Qv (m3/s) 2,98010-5
D (m) 0,025
T (C) 110
P (psi) 16,17

tmn (in) 5,30210-4
tmn + c (in) 0,060
tmn + c, M (in) 0,068
Conduccin Normalizada (K53-54)

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 276,51
(4f) 0,23

Lnea K55-56 (Salida bomba K Entrada vlvula de presin)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 90
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
W (Kg/h) 93,667
Qv (m3/s) 2,98010-5
D (m) 0,016
T (C) 110
P (psi) 16,17

tmn (in) 4,24210-4
tmn + c (in) 0,059
tmn + c, M (in) 0,068
Conduccin Normalizada (K55-56)

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 362,66
(4f) 0,18

Lnea VP-57 (Tramo entrada desaireacin)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 90
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
W (Kg/h) 93,667
Qv (m3/s) 2,98010-5
D (m) 0,016
T (C) 110
P (psi) 16,17

tmn (in) 4,24210-4
tmn + c (in) 0,059
tmn + c, M (in) 0,068

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 362,66
(4f) 0,18
En este caso, la presin de operacin son 3 mbar. No obstante, dados los

resultados de las comprobaciones obtenidas hasta ahora, se puede asegurar que
las tuberas soportarn dichas condiciones.

Lnea L58-59 (Salida desaireacin Entrada bomba L)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 90
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
W (Kg/h) 93,667
Qv (m3/s) 2,98010-5
D (m) 0,025
T (C) 110
P (psi) 16,17

tmn (in) 5,30210-4
tmn + c (in) 0,060
tmn + c, M (in) 0,068
Conduccin Normalizada (L58-59)

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 276,51
(4f) 0,23

Lnea L60-61 (Salida bomba L Entrada vlvula reguladora de presin)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 90
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
W (Kg/h) 93,667
Qv (m3/s) 2,98010-5
D (m) 0,016
T (C) 110
P (psi) 16,17

tmn (in) 4,24210-4
tmn + c (in) 0,059
tmn + c, M (in) 0,068
Conduccin Normalizada (L60-61)

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 362,66
(4f) 0,18
Lnea VP-62 (Tramo entrada desodorizador)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 165

(Kg/m3) 837,98
(Pas) 0,00026
W (Kg/h) 93,667
Qv (m3/s) 3,10510-5
D (m) 0,016
T (C) 185
P (psi) 16,17

tmn (in) 4,24210-4
tmn + c (in) 0,059
tmn + c, M (in) 0,068

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re61 7194,47
(4f) 0,009
Lnea M63-64 (Salida desodorizador Entrada bomba M)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 250
61
Aunque, en este caso, el rgimen no es laminar, como tampoco llega a ser turbulento, el factor (4f) se
calcular como hasta ahora.

(Kg/m3) 798,20
(Pas) 9,110-6
W (Kg/h) 90,985
Qv (m3/s) 3,16610-5
D (m) 0,026
T (C) 270
P (psi) 16,17
DATOS DEL MATERIAL62

S (psi) 17900
E 0,8
Yield (psi) 30000
Y 0,4

tmn (in) 5,92410-4
tmn + c (in) 0,060
tmn + c, M (in) 0,068
Conduccin Normalizada (M63-64)

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 157430,7
/D 0,0018
(4f) 0,0055
62
En este caso, al ser la temperatura de diseo bastante elevada, es necesario contemplar el cambio en las
propiedades del material.

El factor /D es el factor de rugosidad y depende del tipo de material y del

dimetro de la conduccin. En este caso, es necesario para utilizarlo en la grfica de
Moody que se presenta a continuacin, para aveiguar, con el nmero de Reynolds, el
factor (4f), todo ello por tratarse de un rgimen turbulento.
Fig. AII-8.1 Grfica de Moody para el clculo del factor de friccin de Fanning
Lnea M65-66 (Salida desodorizador Entrada bomba M)
DATOS DEL FLUIDO

Toperacin (C) 90
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
W (Kg/h) 90,985
Qv (m3/s) 2,89510-5
D (m) 0,016
T (C) 110
P (psi) 16,17

CLCULO DEL ESPESOR

MNIMO
tmn (in) 4,24210-4
tmn + c (in) 0,059
tmn + c, M (in) 0,068
Conduccin Normalizada (M65-66)

Dimetro Nominal
Schedule 10S

Re 352,28
(4f) 0,18
8.2. Clculo de bombas

En este apartado se detallarn las propiedades y especificaciones necesarias
(presin mnima aportada por la bomba) para la adquisicin de las bombas en el
mercado.
En este apartado tambin se incluirn los clculos que justifican la omisin de

estos equipos en ciertos puntos de la planta; stos sern los casos en los que el fluido
caiga por gravedad.
Por otro lado, se mostrarn slo los clculos realizados para la primera bomba,
exponiendo nicamente los resultados de dichos clculos para el resto de los equipos
impulsores.

Bomba A
Esta bomba deber aspirar el aceite a tratar del depsito de alimentacin para
impulsarlo hasta el depsito mezclador de cido fosfrico. Este trayecto incluye el paso,
primeramente, por el economizador de la etapa de Decoloracin, donde el aceite sufre
un primer precalentamiento, y, a continuacin, por el cambiador de calor sito en la etapa
de Desgomado y que llevar al fluido hasta la temperatura de operacin.
La ecuacin fundamental que se aplica para el clculo de la presin que ha de

aportar una bomba es la ecuacin de Bernouilli, que establece la siguiente relacin entre
dos puntos de una conduccin:
P1 V2 P V2
+ 1 + z1 = 2 + 2 + z 2 + H f
g 2 g g 2 g
donde:
P1 y P2: presin en los puntos 1 y 2
: Densidad
g: aceleracin de la gravedad (9,81 m/s2)
V1 y V2: Velocidad del fluido en los puntos 1 y 2
z1 y z2: Altura del fluido en los puntos 1 y 2
Hf: Prdida de carga en metros de columna de lquido, producida por la misma tubera y
por los accesorios presentes desde el punto 1 al punto 2. La prdida de carga producida
por la tubera recta se calcular mediante la ecuacin de Fanning, es decir:
L V2
h f tubera recta = (4 f )
D 2 g
donde el factor (4f) ya fue calculado en el apartado de Clculo de tuberas. Por otro
lado, la prdida de carga producida por cada uno de los accesorios vendr dada por la
siguiente ecuacin:
V2
h f accesorio = K
2 g

donde el valor de K depende del accesorio del que se trate. En la siguiente tabla
aparecen valores de K para los distintos accesorios presentes en el sistema de tuberas:
Accesorio Kf
Codo 45 0,35
Codo 90 0,75
Te 1
Retorno en U 1,5
Unin 0,04
Ensanchamiento repentino63 (1-A1/A2)2
Reduccin repentina64 0,55(1-A2/A1)
Vlvula de compuerta 0,17
Vlvula de globo 6
Vlvula retencin (de bola) 70
Vlvula de 3 vas 0,15
Finalmente, la suma de hf tubera recta y hf accesorios darn lugar a Hf.
Para calcular la presin que debe aportar una bomba, es necesario aplicar la
ecuacin de Bernouilli en la lnea de aspiracin y en la de descarga.
Lnea de aspiracin A1-2

Esta conduccin parte del depsito de alimentacin y llega hasta el punto de
aspiracin de la bomba A.
DATOS INICIALES
T (C) 20
W (Kg/h) 100
(Kg/m3) 905,84
(Pas) 0,087
63
A1 es la seccin de dimetro menor y A2 la de dimetro mayor.
64
En este caso, A1 es la seccin de dimetro mayor y A2 la de menor dimetro.

D (m) 0,022
Ltubera (m) 4,7
V1 = V2 (m/s) 0,08
z1 (m) 0,5
z2 (m) 0,35
(4f) 3,52
* Es importante indicar que las longitudes de tubera que se considerarn son valores
aproximados.
Clculo de hf tubera recta

Aplicando la ecuacin de Fanning correspondiente, se obtiene lo siguiente:
4,7 0,08 2
h f tubera recta = 3,52 = 0,2248 m
0,022 29,81
Clculo de hf accesorios
En la siguiente tabla se muestran los accesorios empleados en este tramo de
tubera junto con el valor de la prdida de carga que producen cada uno de ellos,
calculada como se ha indicado anteriormente:
Accesorios N hf accesorio (m)

Reduccin (Depsito aliment.-tubera) 1 0,00016
Codo 90 1 0,00023
Vlvula de compuerta 1 5,196610-5
Reduccin (Tubera-Bomba 1) 1 3,362510-5
* Consideraciones generales:
- En el caso de las reducciones o ensanchamientos depsito-tubera o tubera-
depsito, respectivamente, el dimetro mayor ser el interior del depsito en
cuestin y el menor ser, lgicamente, el interior de la tubera.

- En las conexiones tubera-bomba se considerar que se produce una reduccin de

la seccin, de manera que se tomar como dimetro de succin de la bomba 0,8
veces el dimetro de la tubera de aspiracin. Por otro lado, el dimetro de
impulsin de la bomba se considerar 1,2 veces el dimetro de la tubera de
impulsin, tratndose entonces de otra reduccin repentina.
Por tanto, la prdida de carga total ser:
Hf total = hf tubera recta + hf accesorios Hf total = 0,2253 m
Clculo de P2
La presin en el punto 1, es decir, en el depsito de alimentacin, es la presin
atmosfrica ms la que ejerce la columna de lquido; considerando que sta es slo el
10% de la altura total del depsito (situacin ms desfavorable), P1 sera:
P1 = Patm + g h = 101325 + 905,849,81(0,102,122) P1 = 103210,93 Pa
Por tanto, aplicando la ecuacin de Bernouilli, la presin en el punto 2, es decir,

en el punto de aspiracin de la bomba, es:
P 103210,93
P2 = 1 + z1 z 2 H f g = + 0,5 0,35 0,2253 905,849,81
g 905,849,81
P2 = 102541,68 Pa
Lnea de impulsin A3-4

Esta conduccin parte del punto de impulsin de la bomba A y pasa por los
intercambiadores anteriormente comentados.
DATOS INICIALES
T (C) 52,5
W (Kg/h) 100
(Kg/m3) 890,63

(Pas) 0,024
D (m) 0,017
Ltubera (m) 32
V3 = V4 (m/s) 0,13
z3 (m) 0,35
z4 (m) 4,03
(4f) 2,69
Clculo de hf tubera recta

Aplicando la ecuacin de Fanning correspondiente, se obtiene lo siguiente:
32 0,13 2
h f tubera recta = 2,69 = 4,52 m
0,017 29,81
Clculo de hf accesorios
Las prdidas de carga ocasionadas por los accesorios son las siguientes:
Accesorios N hf accesorio (m)

Reduccin (Bomba-tubera) 1 8,29210-5
Vlvula de retencin 1 0,0633
Vlvula de compuerta 1 0,0002
Vlvula de globo 1 0,0054
Codo 90 24 0,0163
Ensanchamiento (Tubera-Mezclador cido) 1 0,0007
Por tanto, la prdida de carga total ser:
Hf total = hf tubera recta + hf accesorios Hf total = 4,61 m
Clculo de P3

La presin en el punto 4, es decir, en el depsito mezclador, ha de ser, como

mnimo, la presin atmosfrica. Por tanto, aplicando la ecuacin de Bernouilli, la
presin en el punto 3, es decir, en el punto de impulsin de la bomba, es:
P 101325
P3 = 4 + z 4 z 3 + H f g = + 4,03 0,35 + 4,61890,639,81
g 890,639,81
P3 = 173741,52 Pa
Tomando un factor de seguridad del 10%, la presin que la bomba A debe

aportar es:
Paportada por bomba A = (P3 P2) 1,1 Paportada por bomba A = 78319,83 Pa
Por tanto, la altura aportada por la bomba ser:
Hbomba A = Paportada por bomba A/(g) Hbomba A = 8,96 m
Clculo del NPSHd

El NPSHd se calcula segn la siguiente frmula:
Pa Pvapor
NPSH d = H a H f aspiracin
g
donde:
- Pa: Presin en el punto inicial de aspiracin (en este caso, P1).
- Pvapor: Presin de vapor del lquido a la temperatura de bombeo.
- Ha: Altura geomtrica de aspiracin. Esta altura ser positiva si el lquido a aspirar
se encuentra por encima del nivel de la bomba, siendo negativa en caso contrario.
- Hf aspiracin: Prdida de carga en la aspiracin del lquido.

La presin de vapor del aceite a 20 C se estima que puede ser del orden de 10-11
bar, es decir, 1,0110-6 Pa. Por tanto, el NPSHd para esta bomba, segn est situada, es
el siguiente:
103210,93 1,0110 6
NPSH d = + (0,5 0,35) 0,2253 NPSHd = 11,54 m
2879,81
Lneas A5-6, A7-8, A9-10 Circulacin del fluido por gravedad

En las lneas A5-6, A7-8 y A9-10 se han aprovechado las diferencias de altura
para el trasiego del fluido. Para comprobar la acertada omisin de los equipos
impulsores, se proceder a la exposicin de los clculos realizados, donde se
comprobar que la presin con la que llega el fluido al punto final es, al menos, la
presin atmosfrica.
Lnea A5-6
La lnea A5-6 se corresponde con la conduccin que comienza a la salida del
mezclador de cido y finaliza en el punto de entrada del depsito de retencin de la
etapa de Desgomado, pasando durante el recorrido por el mezclador esttico.
DATOS INICIALES
T (C) 85
W (Kg/h) 100,118
(Kg/m3) 875,42
(Pas) 0,0065
D (m) 0,017
Ltubera (m) 1,07
V5 (m/s) 0,138
V6 (m/s) 0,141
z5 (m) 3,80
z6 (m) 3,60
(4f) 0,25

CLCULO DE LAS PRDIDAS DE CARGA
hf tubera recta (m) 0,0154

Accesorio N hf accesorio
Reduccin (mezclador cido-tubera) 1 0,00046
Codo 45 2 0,00068
Te 1 0,00097
Ensanchamiento (tubera-mezcl. esttico) 1 4,92710-5
Reduccin (mezcl. esttico-tubera) 1 0,00012
Ensanchamiento (tubera-depsito retencin) 1 0,00090
Hf total (m) 0,0246
P5 = 101616,88 Pa (presin a la salida del depsito mezclador de cido, es la

presin atmosfrica ms la que ejerce la columna de lquido, considerando que
sta es slo el 10% de la altura total del depsito).
Prdida de presin debida al mezclador esttico.

El mezclador esttico en s produce una prdida de presin que es necesario
contabilizar. Para ello, se recurre a la siguiente expresin emprica:
2,510 4 Q
Prdida de presin por elemento =
D
donde:
- Prdida de presin (psi)
- Q (gpm): caudal volumtrico
- (cP): viscosidad
- D (in): dimetro interior del mezclador
As pues, sustituyendo los datos oportunos, se obtiene que la prdida de presin

por elemento es:

2,510 4 0,50356,512
Prdida de presin por elemento = = 0,0012 psi
87
Por tanto, teniendo en cuenta que el mezclador esttico contiene 12 elementos, la

prdida de presin originada por este dispositivo es:
Prdida de presin por el mezclador esttico = 120,0012 = 0,015 psi = 102,99 Pa
Clculo de P6
La presin en el punto 6, es decir, con la que llega el aceite al depsito de
retencin, considerando la presin en el punto 5 y las prdidas de carga
indicadas, es P6 = 103019,51 Pa. Como se puede observar, es mayor a la
atmosfrica, por lo que no es necesario disponer de bomba alguna en este punto.
Lnea A7-8
La lnea A7-8 se corresponde con la conduccin que comienza a la salida del
depsito de retencin y finaliza en el punto de entrada de la centrfuga de la etapa de
Desgomado.
DATOS INICIALES
T (C) 85
W (Kg/h) 102,120
(Kg/m3) 875,42
(Pas) 0,0065
D (m) 0,017
Ltubera (m) 2,17
V7 = V8 (m/s) 0,14
z7 (m) 3,05
z8 (m) 0,887
(4f) 0,20


Reduccin (depsito retencin-tubera) 1 0,00052
Vlvula de tres vas 1 0,00015
Reduccin (tubera-centrfuga) 1 0,00010
Hf total (m) 0,0321
* Consideraciones generales:
- En las conexiones tubera-centrfuga se considerar que se produce una reduccin
de la seccin, de manera que se tomar como dimetro de entrada a la centrfuga
0,9 veces el dimetro de la tubera. Por otro lado, el dimetro de salida de la
centrfuga se considerar 1,1 veces el dimetro de la tubera, tratndose entonces
de otra reduccin repentina.
P7 = 102087,84 Pa (presin a la salida del depsito de retencin; es la presin

atmosfrica ms la que ejerce la columna de lquido, considerando que sta es
slo el 10% de la altura total del depsito).
Clculo de P8
La presin en el punto 8, es decir, con la que llega el aceite a la centrfuga,
considerando la presin en el punto 7 y las prdidas de carga indicadas, es P8 =
120417,91 Pa. Como se puede observar, es mayor a la atmosfrica, por lo que
no es necesario disponer de bomba alguna en este punto.
Lnea A9-10
La lnea A9-10 se corresponde con la conduccin que comienza a la salida de la
centrfuga y finaliza en el punto de entrada del depsito pulmn.
DATOS INICIALES
T (C) 85

W (Kg/h) 94,323
(Kg/m3) 875,42
(Pas) 0,0065
D (m) 0,022
Ltubera (m) 0,5
V9 = V10 (m/s) 0,08
z9 (m) 0,887
z10 (m) 0,887
(4f) 0,28

Reduccin (centrfuga-tubera) 1 1,45610-5
Ensanchamiento (tubera-dep. pulmn) 1 0,00020
Hf total (m) 0,0020
P9 = 101325 Pa (presin a la salida de la centrfuga; es la presin atmosfrica).
Clculo de P10
La presin en el punto 9, es decir, con la que llega el aceite al recipiente pulmn,
considerando la presin en el punto 9 y las prdidas de carga indicadas, es P10 =
101307,56 Pa. En este caso se considerar que la prdida de carga es
despreciable, por lo que no ser necesario disponer de bomba alguna en este
punto.
Bomba B
Esta bomba deber aspirar el aceite a tratar del depsito pulmn para impulsarlo
hasta el depsito de retencin de la etapa de Neutralizacin. Este trayecto incluye el
paso por el mezclador esttico.

Lnea de aspiracin B11-12

La lnea B11-12 se corresponde con la conduccin que comienza a la salida del
depsito pulmn y finaliza en el punto de entrada a la bomba B.
DATOS INICIALES
T (C) 85
W (Kg/h) 94,323
(Kg/m3) 875,42
(Pas) 0,0065
D (m) 0,022
Ltubera (m) 0,170
V11 = V12 (m/s) 0,08
Z11 (m) 0,659
z12 (m) 0,350
(4f) 0,28

Reduccin (dep. pulmn-tubera) 1 0,00013
Codo de 90 1 0,00022
Reduccin (tubera-bomba B) 1 3,20310-5
Hf total (m) 0,0028
P11 = 101623 Pa (Patm+Pcolumna lquido 10% altura total).
P12 = 104254,00 Pa (aplicando Bernouilli)
Lnea de impulsin B13-39

Segn si se decide realizar refinacin qumica o fsica, la bomba B deber

impulsar el fluido hacia puntos distintos. Si la refinacin es qumica, la bomba deber
hacer llegar el aceite hasta el depsito de retencin de la etapa de Neutralizacin; en
caso de ser refinacin fsica, dicha bomba deber impulsar el aceite hasta la unidad de
secado. Como en este ltimo caso el recorrido es mayor, ser el que se considere para
decidir la presin mnima que debe aportar esta bomba.
DATOS INICIALES
T (C) 85
W (Kg/h) 94,323
(Kg/m3) 875,42
(Pas) 0,0065
D (m) 0,017
Ltubera (m) 7,45
V13 = V39 (m/s) 0,13
z13 (m) 0,35
z39 (m) 4,3
(4f) 0,21

Reduccin (bomba B-tubera) 1 7,89910-5
Codo de 90 5 0,00323
Hf total (m) 0,1442
P39 = 101325 Pa (= Patm).

Tomando un factor de seguridad del 10%, la presin que la bomba B debe

aportar es:
Paportada por bomba B = (P13 P12) 1,1 Paportada por bomba B = 36112,75 Pa
Hbomba B = Paportada por bomba B/(g) Hbomba B = 4,21 m
NPSHd = 12,14 m
DATOS PARA EL CLCULO DEL NPSHd
Pa = P11 (Pa) 101623,68

Pvapor (T = 85 C) (Pa) 0,0101
Ha (m) 0,659 0,350
Hf aspiracin (m) 0,0028
Nota: Esta bomba aportar una presin mnima de 25615,54 Pa para llegar al
depsito de retencin de la etapa de Neutralizacin, lo cual no debe suponer ningn
problema.
Lnea B15-16, B17-18 Circulacin del fluido por gravedad

Lnea B15-16
En este caso, el aceite circula por gravedad desde el depsito de retencin de la
etapa de Neutralizacin hasta la centrfuga correspondiente.
DATOS INICIALES
T (C) 85
W (Kg/h) 107,804
(Kg/m3) 875,42

(Pas) 0,0065
D (m) 0,017
Ltubera (m) 2,17
V15 = V16 (m/s) 0,15
z15 (m) 3,05
z16(m) 0,887
(4f) 0,19

Reduccin (depsito retencin-tubera) 1 0,00058
Reduccin (tubera-centrfuga) 1 6,19110-5
Hf total (m) 0,0341
P15 = 102087,84 Pa (= Patm + Pcolumna lquido 10% altura total).
P16 = 120401,11 Pa (aplicando Bernouilli) > Patm.
Lnea B17-18
DATOS INICIALES
T (C) 90
W (Kg/h) 70,624
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
D (m) 0,022
Ltubera (m) 0,5
V17 = V18 (m/s) 0,06

z17 (m) 0,887

z18(m) 0,887
(4f) 0,31

Reduccin (centrfuga-tubera) 1 8,20610-6
Ensanchamiento (tubera-lavador 1) 1 0,000111
Hf total (m) 0,00124
P17 = 101325 Pa (= Patm).
P18 = 101314,37 Pa (aplicando Bernouilli) La prdida de carga se

considerar despreciable, por lo que no se emplear ningn dispositivo impulsor.
Bomba C
Esta bomba deber aspirar el aceite a tratar del depsito lavador 1 para
impulsarlo hasta la primera centrfuga de lavado.
Lnea de aspiracin C19-20
DATOS INICIALES
T (C) 90
W (Kg/h) 77,686
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
D (m) 0,022
Ltubera (m) 0,170

V19 = V20 (m/s) 0,06

z19 (m) 0,659
z20 (m) 0,350
(4f) 0,28

Reduccin (lavador 1-tubera) 1 8,99110-5
Codo de 90 1 0,00015
Reduccin (tubera-bomba C) 1 3,97210-5
Hf total (m) 0,0019
P19 = 101622,89 Pa (Patm+Pcolumna lquido 10% altura total).
Lnea de impulsin C21-22
DATOS INICIALES
T (C) 90
W (Kg/h) 77,686
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
D (m) 0,017
Ltubera (m) 3,48
V21 = V22 (m/s) 0,11
z21 (m) 0,35
z22 (m) 0,887

(4f) 0,21

Reduccin (bomba C-tubera) 1 5,38710-5
Codo de 90 4 0,00176
Reduccin (tubera-centrfuga lav. 1) 1 5,87710-5
Hf total (m) 0,0685
P22 = 101325 Pa (= Patm).

Tomando un factor de seguridad del 10%, la presin que la bomba C debe
aportar es:
Paportada por bomba C = (P21 P20) 1,1 Paportada por bomba C = 2483,14 Pa
Hbomba C = 0,290 m
NPSHd = 12,17 m
Pa = P19 (Pa) 101622,89

Pvapor (T = 90 C) (Pa) 0,0101
Ha (m) 0,659 0,350

Lnea C23-24 Circulacin del fluido por gravedad
DATOS INICIALES
T (C) 90
W (Kg/h) 65,856
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
D (m) 0,022
Ltubera (m) 0,5
V23 = V24 (m/s) 0,06
z23 (m) 0,887
z24(m) 0,887
(4f) 0,33

Reduccin (centrfuga lav.1-tubera) 1 7,13610-6
Ensanchamiento (tubera-lavador 2) 1 9,67110-5
P23 = 101325 Pa (= Patm).


Bomba D
impulsarlo hasta la segunda centrfuga de lavado.
Lnea de aspiracin D25-26
DATOS INICIALES
T (C) 90
W (Kg/h) 72,442
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
D (m) 0,022
Ltubera (m) 0,170
V25 = V26 (m/s) 0,06
z25 (m) 0,659
z26 (m) 0,350
(4f) 0,30

Codo de 90 1 0,00013
Reduccin (tubera-bomba D) 1 3,45410-5
Hf total (m) 0,0017

Lnea de impulsin D27-28
DATOS INICIALES
T (C) 90
W (Kg/h) 72,442
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
D (m) 0,017
Ltubera (m) 3,48
V27 = V28 (m/s) 0,10
z27 (m) 0,35
z28 (m) 0,887
(4f) 0,23

Reduccin (bomba D-tubera) 1 4,68410-5
Codo de 90 4 0,00153
Hf total (m) 0,0612
P28 = 101325 Pa (= Patm).
Tomando un factor de seguridad del 10%, la presin que la bomba D debe

aportar es:

Paportada por bomba D = (P27 P26) 1,1 Paportada por bomba D = 2411,89 Pa
Hbomba D = 0,282 m
NPSHd = 12,17 m
Pa = P25 (Pa) 101622,89

Pvapor (T = 90 C) (Pa) 0,0101
Ha (m) 0,659 0,350
Lnea D29-30 Circulacin del fluido por gravedad
DATOS INICIALES
T (C) 90
W (Kg/h) 62,496
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
D (m) 0,022
Ltubera (m) 0,5
V23 = V24 (m/s) 0,05
z29 (m) 0,887
z30(m) 0,887
(4f) 0,35

Ensanchamiento (tubera-lavador 3) 1 8,70910-5
P29 = 101325 Pa (= Patm).

Bomba E
impulsarlo hasta la tercera centrfuga de lavado.
Lnea de aspiracin E31-32
DATOS INICIALES
T (C) 90
W (Kg/h) 68,745
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
D (m) 0,022
Ltubera (m) 0,170
V31 = V32 (m/s) 0,06
z31 (m) 0,659
z32 (m) 0,350
(4f) 0,32


Codo de 90 1 0,00012
Reduccin (tubera-bomba E) 1 3,11010-5
Hf total (m) 0,0015
Lnea de impulsin E33-34
DATOS INICIALES
T (C) 90
W (Kg/h) 68,745
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
D (m) 0,017
Ltubera (m) 3,48
V33 = V34 (m/s) 0,10
z33 (m) 0,35
z34 (m) 0,887
(4f) 0,24


Reduccin (bomba E-tubera) 1 4,21810-5
Codo de 90 4 0,00138
Hf total (m) 0,0639
P34 = 101325 Pa (= Patm).
Tomando un factor de seguridad del 10%, la presin que la bomba E debe

aportar es:
Paportada por bomba E = (P33 P32) 1,1 Paportada por bomba E = 2435,99 Pa
Hbomba E = 0,284 m
NPSHd = 12,17 m
Pa = P31 (Pa) 101622,89

Pvapor (T = 90 C) (Pa) 0,0101
Ha (m) 0,659 0,350

Lnea E35-36 Circulacin del fluido por gravedad
DATOS INICIALES
T (C) 90
W (Kg/h) 59,367
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
D (m) 0,022
Ltubera (m) 0,5
V35 = V36 (m/s) 0,05
z35 (m) 0,887
z36(m) 0,887
(4f) 0,37

Ensanchamiento (tubera-dep. pulmn) 1 7,85910-5
P35 = 101325 Pa (= Patm).

Bomba F
Esta bomba deber aspirar el aceite a tratar del depsito pulmn 3 para
impulsarlo hasta la columna de secado.

Lnea de aspiracin F37-38
DATOS INICIALES
T (C) 90
W (Kg/h) 59,367
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
D (m) 0,022
Ltubera (m) 0,170
V37 = V38 (m/s) 0,05
z37 (m) 0,659
z38 (m) 0,350
(4f) 0,37

Reduccin (dep. pulmn-tubera) 1 5,25110-5
Codo de 90 1 8,69810-5
Reduccin (tubera-bomba F) 1 1,27610-5
Hf total (m) 0,0012

Lnea de impulsin F39-40
DATOS INICIALES
T (C) 90
W (Kg/h) 94,323
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
D (m) 0,017
Ltubera (m) 9,36
V39 = V40 (m/s) 0,10
z39 (m) 0,5
z40 (m) 3,8
(4f) 0,18

Reduccin (bomba F-tubera) 1 7,94110-5
Codo de 90 4 0,00138
Hf total (m) 0,1617
P40 = 101325 Pa (= Patm).
Tomando un factor de seguridad del 10%, la presin que la bomba F debe

aportar es:

Paportada por bomba F = (P39 P38) 1,1 Paportada por bomba F = 29386,10 Pa
Hbomba F = 3,431 m
NPSHd = 12,17 m
Pa = P37 (Pa) 101622,89

Pvapor (T = 90 C) (Pa) 0,0101
Ha (m) 0,659 0,350
Bomba H
Esta bomba deber aspirar el aceite desde la columna de secado para impulsarlo
hasta la unidad de decoloracin, concretamente, hasta el mezclador de tierras, cuya
altura es mayor, suponiendo, por tanto, una situacin ms desfavorable. En principio, se
podra pensar que el aceite descendera por gravedad, como en casos anteriores, sin
embargo, al estar el sistema sometido a vaco, es necesaria la presencia de una bomba
que succione el lquido de la columna.
Lnea de aspiracin H43-44
DATOS INICIALES
T (C) 100
W (Kg/h) 93,851
(Kg/m3) 868,40
(Pas) 0,0036
D (m) 0,022
Ltubera (m) 2,85

V43 = V44 (m/s) 0,08

z43 (m) 2,75
z44 (m) 0,350
(4f) 0,16

Codo de 90 1 0,00022
Reduccin (tubera-bomba H) 1 3,22310-5
Hf total (m) 0,0060
P43 = 2000 Pa (presin en la columna de secado)

Lnea de impulsin H45-46
DATOS INICIALES
T (C) 100
W (Kg/h) 93,851
(Kg/m3) 868,40
(Pas) 0,0036
D (m) 0,017
Ltubera (m) 3,55
V45 = V46 (m/s) 0,13
z45 (m) 0,5
z46 (m) 4,03
(4f) 0,12


Reduccin (bomba H-tubera) 1 7,94710-5
Codo de 90 1 0,00065
Te 1 0,00087
Hf total (m) 0,0835
P46 = 5000 Pa (presin en decoloracin).
Tomando un factor de seguridad del 10%, la presin que la bomba H debe

aportar es:
Paportada por bomba H = (P45 P44) 1,1 Paportada por bomba H = 14687,40 Pa
Hbomba H = 1,724 m
NPSHd = 2,63 m
Pa = P43 (Pa) 2000

Pvapor (T = 90 C) (Pa) 0,0101
Ha (m) 2,750 0,350

Bomba J
Esta bomba deber aspirar el aceite desde el depsito de decoloracin hasta el
filtro de esta etapa, pasando por el economizador presente a la salida del recipiente.
Lnea de aspiracin J49-50
DATOS INICIALES
T (C) 90
W (Kg/h) 93,851
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
D (m) 0,022
Ltubera (m) 2,85
V49 = V50 (m/s) 0,08
z49 (m) 3,11
z50 (m) 0,35
(4f) 0,15

Reduccin (depsito decoloracin-tubera) 1 0,00015
Codo de 90 13 0,00286
Reduccin (tubera-bomba J) 1 3,22710-5
Hf total (m) 0,0233
P49 = 5000 Pa (presin en la columna de secado)

Lnea de impulsin J51-52
DATOS INICIALES
T (C) 90
W (Kg/h) 93,851
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
D (m) 0,017
Ltubera (m) 2
V51 = V52 (m/s) 0,13
z51 (m) 0,35
z52 (m) 0,35
(4f) 0,18

Reduccin (bomba J-tubera) 1 7,87310-5
Codo de 90 2 0,00129
Hf total (m) 0,0727
P52 = 101325 Pa (presin atmosfrica en filtro).
Tomando un factor de seguridad del 10%, la presin que la bomba J debe aportar
es:
Paportada por bomba J = (P51 P50) 1,1 Paportada por bomba J = 80882,02 Pa

Hbomba J = 9,443 m
NPSHd = 3,32 m
Pa = P49 (Pa) 5000

Pvapor (T = 90 C) (Pa) 0,0101
Ha (m) 3,11 0,350
Bomba K
Esta bomba deber aspirar el aceite desde el depsito el filtro hasta la vlvula
reguladora de presin situada a la entrada de la columna de desaireacin.
Lnea de aspiracin K53-54
DATOS INICIALES
T (C) 90
W (Kg/h) 93,667
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
D (m) 0,022
Ltubera (m) 1,01
V53 = V54 (m/s) 0,08
z53 (m) 0,35
z54 (m) 0,35
(4f) 0,23


Reduccin (filtro-tubera) 1 2,64610-5
Codo de 90 1 0,00022
Reduccin (tubera-bomba K) 1 3,17610-5
Hf total (m) 0,0033
P53 = 101325 Pa (presin en el filtro)
Lnea de impulsin K55-56
DATOS INICIALES
T (C) 90
W (Kg/h) 93,667
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
D (m) 0,017
Ltubera (m) 5
V55 = V56 (m/s) 0,13
z55 (m) 0,5
z56 (m) 4,3
(4f) 0,18


Reduccin (bomba K-tubera) 1 7,83110-5

Codo de 90 3 0,00192
Hf total (m) 0,1093
P56 = 101325 Pa
Tomando un factor de seguridad del 10%, la presin que la bomba K debe

aportar es:
Paportada por bomba K = (P55 P54) 1,1 Paportada por bomba K = 36861,91 Pa
Hbomba K = 4,30 m
NPSHd = 11,83 m
Pa = P53 (Pa) 101325

Pvapor (T = 90 C) (Pa) 0,0101
Ha (m) 0,350 0,350
Bomba L
Esta bomba deber aspirar el aceite desde la columna de desaireacin hasta la
vlvula reguladora de presin anterior a la entrada al desodorizador, pasando por el
primer economizador de la etapa de Desodorizacin.

Lnea de aspiracin L58-59
DATOS INICIALES
T (C) 90
W (Kg/h) 93,667
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
D (m) 0,022
Ltubera (m) 7
V58 = V59 (m/s) 0,08
z53 (m) 2,75
z54 (m) 0,35
(4f) 0,23

Reduccin (desaireacin-tubera) 1 6,14410-5
Codo de 90 4 0,00087
Reduccin (tubera-bomba L) 1 3,17610-5
Hf total (m) 0,0218
P58 = 300 Pa (presin en la columna de desaireacin)
Lnea de impulsin L60-61
DATOS INICIALES
T (C) 90

W (Kg/h) 93,667
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
D (m) 0,017
Ltubera (m) 14
V60 = V61 (m/s) 0,13
z60 (m) 0,5
z61 (m) 4,3
(4f) 0,18

Reduccin (bomba L-tubera) 1 7,83110-5
Codo de 90 13 0,00833
Hf total (m) 0,1916
P61 = 101325 Pa
Tomando un factor de seguridad del 10%, la presin que la bomba L debe

aportar es:
Paportada por bomba L = (P60 P59) 1,1 Paportada por bomba L = 123653,07 Pa
Hbomba L = 14,44 m

NPSHd = 2,66 m
Pa = P58 (Pa) 300

Pvapor (T = 90 C) (Pa) 0,0101
Ha (m) 3 0,350
Bomba M
Esta bomba deber aspirar el aceite del desodorizador para llevarlo hasta el
depsito de almacenamiento, pasando por los dos economizadores de esta ltima etapa.
Lnea de aspiracin M63-64
DATOS INICIALES
T (C) 90
W (Kg/h) 90,979
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
D (m) 0,022
Ltubera (m) 30
V63 = V64 (m/s) 0,08
z63 (m) 2,85
z64 (m) 0,35
(4f) 0,0004

Reduccin (desodorizador-tubera) 1 0,00017

Codo de 90 26 0,00636
Reduccin (tubera-bomba M) 1 3,58510-5
Hf total (m) 0,0067
P63 = 300 Pa (presin en el desodorizador)
Lnea de impulsin M65-66
DATOS INICIALES
T (C) 90
W (Kg/h) 90,979
(Kg/m3) 873,08
(Pas) 0,0053
D (m) 0,017
Ltubera (m) 4,5
V65 = V66 (m/s) 0,13
z65 (m) 0,5
z66 (m) 2,25
(4f) 0,18

Reduccin (bomba M-tubera) 1 7,38910-5
Codo de 90 2 0,00121

Ensanchamiento (tubera-depsito almacenamiento) 1 0,00077

Hf total (m) 0,0971
P66 = 101325 Pa
Tomando un factor de seguridad del 10%, la presin que la bomba M debe

aportar es:
Paportada por bomba M = (P65 P64) 1,1 Paportada por bomba M = 105039,79 Pa

Hbomba M = 12,26 m
NPSHd = 2,53 m
Pa = P58 (Pa) 300

Pvapor (T = 90 C) (Pa) 0,0101
Ha (m) 2,85 0,350

ANEXO III: OTROS ESTUDIOS

APLICABLES AL PRESENTE
PROYECTO

1. Estudio Ambiental
Este Informe Tcnico Ambiental se hace preceptivo segn los requisitos
ambientales exigidos para este tipo de instalacin en las Normas establecidas por la Ley
7/94, de 18 de mayo, de Proteccin Ambiental para Andaluca.
Segn el artculo 3 de esta Ley, sta ser de aplicacin, en el mbito de la

Comunidad Autnoma, a los planes, programas y proyectos de construccin,
instalaciones u obras pblicas o privadas que se hallen comprendidas en sus anexos
primero, segundo y tercero. Segn las caractersticas del presente proyecto, ste estara
incluido en el anexo segundo de la citada Ley, exactamente en el punto 8 del mismo
como Industrias agroalimentarias, dentro de cuyo apartado se incluye especficamente
la actividad dedicada a aceites.
Al englobar este Proyecto dentro del anexo segundo, y segn el artculo 22 de la

Ley 7/94, la instalacin diseada slo requerir un informe ambiental, que se regir por
el Reglamento de Informe Ambiental, aprobado por el Decreto 153/1996 de 30 de Abril
de 1996.
La documentacin establecida en los siguientes apartados, y necesaria para el

Informe Ambiental, es la siguiente:
Identificacin de la actuacin. Este apartado incluye el objeto y

caractersticas generales de la actuacin y un plano del permetro ocupado a
escala adecuada.
Cumplimiento de la normativa vigente.
Localizacin. Este punto incluye un plano de situacin a escala adecuada,

indicando las distancias a edificios, instalaciones o recursos que pueden
verse afectados por la actuacin.
Tambin es necesaria en el Informe Ambiental la siguiente informacin:

Afecciones derivadas de la actuacin
La ejecucin del presente Proyecto implica el montaje y disposicin de los

equipos en la nave industrial destinada para ello, lo cual no supondr impacto ambiental
importante a tener en cuenta.
Anlisis de residuos, vertidos y emisiones
En la planta piloto se producen una serie de residuos que son los siguientes:
- Fase acuosa de la etapa de Desgomado, obtenida por centrifugacin.

- Pastas de Neutralizacin (fase acuosa de los lavados), obtenidas por
centrifugacin.
- Condensado de la etapa de Secado.
- Residuos slidos correspondientes al adsorbente utilizado en la etapa de
Decoloracin, obtenido como residuo en la unidad de filtracin.
Los tres primeros residuos se englobarn en lo que se denomina pastas de

refinera, que corrern a cargo de un gestor externo. Por otro lado, ocurrir lo mismo
con el adsorbente utilizado, con el cual se deber tener especial cuidado debido a que, al
tratarse de un slido muy fino, de alta superficie especfica e impregnado en aceite,
existe alto riesgo de incendio.
Adems de los residuos anteriores, se emplearn dos reactivos qumicos, que son
el hidrxido sdico y el cido fosfrico; su manipulacin ser la adecuada con respecto
a sus fichas de seguridad.
Por otro lado, cabe destacar que el suelo de la nave industrial donde se instalar
la planta piloto proyectada ser impermeable y adecuado para mantener condiciones de
limpieza y, por tanto, de seguridad.
Incidencia sobre el entorno territorial
Debido a la adecuada gestin de los residuos anteriormente citados, se considera

que el entorno de esta planta no se ver afectado en absoluto.

Incidencia sobre el medio atmosfrico
En cuanto al medio atmosfrico se refiere, la presente instalacin no presenta

emisiones importantes a considerar. Por otro lado, se cuidar el buen montaje de ciertos
equipos, como bombas y centrfugas, para evitar en lo posible la generacin de ruidos y
vibraciones.
Incidencia sobre el medio hdrico
El medio hdrico no sufrir contaminacin alguna debido a la ejecucin de este

Proyecto, ya que todos los residuos comentados anteriormente sern adecuadamente
gestionados. Por otro lado, la temperatura de salida del agua empleada en los
intercambiadores se prev que no supere los 20 C, por lo que el vertido de la misma no
supondra ningn problema al no haber sido tratada tampoco con sustancias qumicas.
Aun habiendo expuesto todas las posibles vas de contaminacin por parte de
esta planta y tener un gestor externo de los residuos que produce, no hay que olvidar
que se trata de una planta piloto, por lo cual, ya inicialmente, se puede considerar que su
carga contaminante en s va a ser muy pequea en comparacin con plantas de escala
industrial.

2. Seguridad Laboral y Proteccin contra Incendios
En cuanto a aspectos de seguridad, la planta piloto no entraa riesgos

importantes a tener en cuenta, aunque s ser necesaria la utilizacin de equipos de
proteccin individual por parte de los operarios, tales como guantes (para la
manipulacin de los productos qumicos, la manipulacin de los equipos, etc.), gafas,
bata de laboratorio, y todos los que se estimen necesarios segn la Ley 31/1995 de
Prevencin de Riesgos Laborales, o la normativa vigente en el momento de la puesta en
marcha de este Proyecto, adems de las medidas que deban ser consideradas segn la
citada ley.
Con respecto a la proteccin contra incendios, en la planta piloto diseada

deber realizarse la instalacin de los equipos necesarios y se debern tomar las
medidas y normas de actuacin oportunas segn se establezca en la normativa vigente
en el momento de la puesta en marcha de este Proyecto, que actualmente es el Real
Decreto 2267/2004 por el que se aprueba el Reglamento de Proteccin contra Incendios
en los establecimientos industriales.

Refinación de Aceites

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Refinación de Aceites

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

DISEO DE UNA PLANTA PILOTO DE REFINACIN DE ACEITES VEGETALES

NDICE GENERAL ........................................................................................I-X

8.1.4. Parmetros de Diseo................................................................................... 40

8.4.5.2. Cmara Flash.......................................................................................... 89

NDICE GENERAL III

8.10.1.1. Aspectos Bsicos del Sistema de Tuberas........................................ 144

ndice del Pliego de Condiciones ............................................................................... 184

2.1.4. Personal ....................................................................................................... 191

3.2. Valoraciones ...................................................................................................... 204

ndice del Presupuesto ............................................................................................... 217

ndice de los Planos ....................................................................................................232

PLANO N 1: Diagrama de Control e Instrumentacin I

NDICE GENERAL VII

ndice de los Anexos ....................................................................................................... 2

ANEXO I: CLCULO DE PROPIEDADES............................................................... 5

ANEXO II: CLCULOS PARA EL DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LAS

NDICE GENERAL VIII

2.1. Balances de Materia en el Desgomado.............................................................. 41

6.3.3. Diseo y dimensionamiento del refrigerante............................................ 213

ANEXO III: OTROS ESTUDIOS APLICABLES AL PRESENTE PROYECTO

0. Peticionario y Estructura del Proyecto..................................................................... 6

8.1.5.6. Centrfuga ............................................................................................ 51

8.5.4. Parmetros de Diseo................................................................................. 97

8.10.2.1.3. Resultados de diseo................................................................. 154

0. Peticionario y Estructura del Proyecto

A continuacin, se adjunta el documento oficial de Propuesta de Proyecto Fin de

El presente Proyecto se ha estructurado segn la norma UNE 157001, de Febrero

Como detalle a destacar, comentar que en el documento de la Memoria, a la hora

- Fundamentos de la etapa en cuestin

- Solucin propuesta. Diagrama de flujo

PROPUESTA DE PROYECTO FIN DE CARRERA

DEPARTAMENTO: Departamento de Ingeniera Qumica, Tecnologa de Alimentos

TTULO: DISEO DE UNA PLANTA PILOTO DE REFINACIN DE ACEITES

TUTOR(ES): Casimiro Mantell Serrano (Profesor titular de Ingeniera Qumica de la

DESCRIPCIN (Breve informacin sobre el objetivo del PFC)

Se propone el diseo de una planta piloto de refinacin de aceites vegetales de

REQUISITOS (Capacidad, produccin, energa, normativa, legislacin.)

La planta piloto a disear tendr una capacidad de tratamiento de 100 Kg/h de

Normativa Especfica: Principales Disposiciones Aplicables a los aceites vegetales comestibles

ORDEN DE 13 DE ENERO DE 1986 (BOE de 22 de enero), por

1.1. Situacin de la Planta

Fig. M-3.1. Planta piloto actual de refinacin de aceites vegetales

4.1. Disposiciones Legales y Normas Aplicadas

Real Decreto 259/1985, de 20 de febrero, por el que se complementa la

EDIBLE OIL PROCESSING, Edited by Wolf Hamm and Richard J.

ACEITES Y GRASAS INDUSTRIALES, Alton E. Bailey, Editorial Revert,

PROBLEMAS DE INGENIERA QUMICA, J. Ocon Garca y G. Tojo

Las prdidas de Neutralizacin en nuestra planta experimental, F.Ramos,

4.3. Programas de Clculo

- cido Graso Libre (AGL o FFA). Es un compuesto orgnico formado por un

- Po: cido Palmitoleico

- Triglicrido (TGL). Es un compuesto orgnico constituido por una molcula de

- POLi: cido Palmitoleico, cido oleico, cido linoleico

- SOO: cido esterico, cido oleico, cido oleico

- Materia insaponificable. Est constituida por un conjunto de compuestos que no se

- Compuestos voltiles. Son compuestos formados fundamentalmente por aldehdos,

- Emulsin. Dispersin de un lquido en otro no miscible con l.

6. Descripcin General del Proceso

Tipo de aceite Triglicridos Fosftidos AGL Insaponificables

Coco 90 0,05 3 0,4

Fig. M-6.1 Constituyentes de algunos aceites vegetales crudos (expresados en %peso)

La refinacin de aceites comestibles tiene por objeto la eliminacin de los

a) Desgomado. Es la etapa de refinacin en la que se eliminan los

b) Neutralizacin. El objetivo de esta etapa es la eliminacin de los cidos