SISTEMAS DE MANUFACTURA 1

2015
Taylorismo, Fordismo, Toyotismo y OPEX

19-2-2015
NDICE
INDICE 1
INTRODUCCIN 2
objetivo 2
Alcance 2
TAYLORISMO 3
Qu fue el taylorismo? 3
Caracteristicas 3
Principios de Taylor (mapa) 5
Racionalizacin del trabajo 6
Los resultados del mtodo Taylorista 6
Ideas fuerza del Taylorismo 7
FORDISMO 8
Caracteristicas del sistema Fordista 8
Elementos centrales del modelo fordista 9
objetivo 9
Impacto Industrial 9
Impacto Social 10
El Posfordismo 10
TOYOTISMO 11
Caracteristicas 13
Comparacion fordista - toyotista 14
OPEX (Excelencia operacional) 14
Los 4 bloques de la excelencia operacional 15
Gestin del cambio 16
CONCLUSIN 16
BIBLIOGRAFIA 17
CUESTIONARIO 18

1
INTRODUCCIN
El presente trabajo, mostrara filosofas aplicadas a la industria misma,
explicando cmo cada una de ellas logro salir adelante y darle un giro por completo
a las formas de trabajo.
Descubriremos como El fordismo, El taylorismo, y el toyotismo, marcaron su
forma de trabajo, misma que actualmente es aplicada en muchas industrias y que
fueron y son de excelencia operacional (OPEX). Y as mismo veremos cmo
aplicaron sus herramientas y formas de trabajo.

Objetivo
Analizar la evolucin de los sistemas de manufactura, conocer y comprender
su importancia en el desarrollo tecnolgico e industrial en la competitividad y
excelencia operacional de las organizaciones.

Alcance
Este trabajo tendr como alcance, las fuentes de informacin en libros y de
ser posibles en una empresa, para analizar mejor a detalle

2
TAYLORISMO

El taylorismo (trmino derivado del nombre

del estadounidense frederick winslow taylor),
en organizacin del trabajo, hace referencia a la
divisin de las distintas tareas del proceso de
produccin.
Se basa en la aplicacin de mtodos
cientficos de orientacin positivista y mecanicista
al estudio de la relacin entre el obrero y las
tcnicas modernas de produccin industrial, con el
fin de maximizar la eficiencia de la mano de obra y
de las mquinas y herramientas, mediante
la divisin sistemtica de las tareas, la
organizacin racional del trabajo en sus
secuencias y procesos, y el cronometraje de las operaciones, ms un sistema de
motivacin mediante el pago de primas al rendimiento, suprimiendo toda
improvisacin en la actividad industrial.

Qu fue el taylorismo?
Se llam as al conjunto de criterios organizativos que estableci Frederick
W. Taylor (1856-1915). Este administrador de empresas norteamericano busc
promover un incremento en la productividad del trabajo industrial. Propugnaba lo
que llamaba "mtodo de direccin cientfica de la produccin", basado en un estudio
minucioso de todos los aspectos del proceso productivo, para minimizar el
desperdicio de tiempo y esfuerzo, y obtener la mayor produccin posible durante la
jornada de trabajo.

Caractersticas:
Tareas intelectuales:
diseadores y organizadores
(tcnicos e ingenieros). Tareas
manuales: ejecutantes (trabajadores
manuales y obreros). Sistematizacin
del trabajo obrero por medio del
traslado a la gerencia de la empresa del
conocimiento tradicional que posean
los trabajadores calificados.

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 La organizacin del trabajo taylorista transform a la industria en los
siguientes sentidos:
Aumento de la destreza del obrero a travs de la especializacin y el
conocimiento tcnico. Mayor control de tiempo en la planta, lo que significaba mayor
acumulacin de capital. Idea inicial del individualismo tcnico y la mecanizacin del
rol.
Estudio cientfico de movimientos y tiempo productivo. la divisin del trabajo
planteada por taylor efectivamente reduce los costos y reorganiza cientficamente
el trabajo, pero encuentra un rechazo creciente del proletariado, elemento que
sumado a la crisis de expansin estructural de mercado (por velocidad de
circulacin de la mercanca) lo llevara a una reformulacin prctica en el siglo xx
que es la idea de fordismo.

Su teora fue vanguardista, (a pesar de lo que hoy pueda parecer), pues sus
principios favorecieron mucho al trabajador de aquel tiempo. Sin embargo fallo en
no dar una visin global de la empresa y adems ignoro algunas motivaciones
humanas, ya que consideraba que la nica motivacin para el trabajo era el miedo
al hambre.
La organizacin cientfica del trabajo Para lograr el mximo de eficiencia productiva,
Taylor propona -e implement en la prctica- los siguientes pasos:
a) Estudiar los tiempos y movimientos que se realizan al trabajar, para identificar
aquellos actos intiles, y eliminarlos, dejando slo los productivos.
b) Asignar a cada trabajador una tarea determinada, dndole especificaciones
sobre su realizacin, as como metas de cantidad y calidad.
c) Individualizar el trabajo. Taylor se opona al trabajo en equipo, porque
consideraba que se terminara trabajando al ritmo del ms lento.

4
d) Estandarizar las tareas, es decir, estudiar cientficamente cmo se deba ejecutar
cada tarea para maximizar la productividad. Luego, esa tarea se realizara siempre
de la misma forma.
e) Elegir cientficamente a los trabajadores para cada tarea, de forma tal que cada
uno se adecuara a la actividad para la cual resultaba ms productivo.
f) Brindarle al trabajador formacin previa en lugar de ensearle la tarea cuando ya
la est realizando.
g) Remunerar a los trabajadores segn su rendimiento, para instarlos a adoptar los
ritmos, ms intensos, de produccin.
h) Tomar en cuenta las necesidades de reposo de los trabajadores para evitar la
excesiva fatiga. Reducir la jornada laboral y otorgar descansos para que el
trabajador pueda mantener la productividad.
i) Supervisar la ejecucin de las labores mediante un sistema mltiple y funcional.
j) Medir el trabajo realizado e informar a los trabajadores los resultados obtenidos
para que stos supieran si estaban cumpliendo las metas establecidas o no.

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Los resultados del mtodo taylorista
Taylor estaba convencido de que el aumento de la productividad que se
lograra con su mtodo abaratara el costo de los productos, favoreciendo la
posicin de la industria norteamericana en el mundo y mejorando el nivel de vida de
los trabajadores. Procuraba aprovechar al mximo los tiempos de trabajo,
combatiendo las tendencias al ocio y los "tiempos muertos" en la fbrica, es decir,
aquellos espacios de tiempo en los que no se estaba produciendo nada. Taylor
confunda en muchos casos el aumento de la productividad (que se puede lograr de
muchas maneras) con la mera intensificacin del ritmo de trabajo. Consideraba que
las herramientas de trabajo, como las mquinas, deban ser sencillas y fciles de
usar para que los trabajadores pudieran aprender rpidamente a manejarlas. Para
Taylor, la divisin del trabajo dentro de la fbrica debera llevarse al mximo: cada
trabajador tendra una tarea especfica, cuyos tiempos estaran cuidadosamente
cronometrados. El proceso de trabajo sera planificado en las oficinas de la
empresa, luego de estudiar cada aspecto del proceso de produccin. Taylor no
consideraba que pudieran haber entonces conflictos entre obreros y patrones, ya
que crea que ambos coincidiran en mejorar la produccin y las remuneraciones, y
por lo tanto no vea la necesidad de existencia de los sindicatos para defender a los
trabajadores. Su mtodo estaba diseado para premiar naturalmente a aquellos que

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ms rindieran y castigar a los que no cumplieran con los objetivos fijados por la
direccin "cientfica" de la empresa.

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FORDISMO
El trmino fordismo se refiere al modo de produccin en cadena que llev a
la prctica Henry Ford; fabricante de automviles de Estados Unidos. Este sistema
comenz con la produccin del primer automvil a partir de 1908- con una
combinacin y organizacin general del trabajo altamente especializada y
reglamentada a travs de cadenas de montaje,
maquinaria especializada, salarios ms elevados y un
nmero elevado de trabajadores en plantilla y fue
utilizado posteriormente en forma extensiva en la
industria de numerosos pases, hasta la dcada de los
70 del siglo XX (cuando fue reemplazada por
el Toyotismo). El fordismo como modelo de produccin
resulta rentable siempre que el producto pueda
venderse a un precio relativamente bajo en relacin a
los salarios promedio, generalmente en una economa
desarrollada.

Caractersticas del sistema fordista:

Al parecer la idea sobre la fabricacin en cadena le vino a Ford al observar los

mtodos de produccin en cadena en los grandes mataderos y conservas crnicas
de Cincinnati y Chicago (el departamento de despiece funcionaba desde 1905).
Ford lo empez a emplear consecuentemente en su fbrica de automviles de
Highland Park, Michigan. En lugar de despiezar, se tratara en el mtodo fordista de
fabricar y "montar".

Se incorpor en las fbricas la lnea de montaje o cinta sin fin. El trabajador deba
moverse rpidamente siguiendo el ritmo de la cinta: movimientos repetitivos y
rutinarios, eliminando todo movimiento ajeno a la actividad especfica asignada
(tiempos muertos).

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 Elementos centrales del modelo fordista:

Aumento de la divisin del trabajo.

Profundizacin del control de los tiempos productivos del obrero (vinculacin
tiempo/ejecucin).
Reduccin de costos y aumento de la circulacin de la mercanca (expansin
interclasista de mercado) e inters en el aumento del poder adquisitivo de los
asalariados
Polticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista.
Produccin en serie

Objetivos
Produccin masiva de unidades estandarizadas, al permitirse el flujo contino de
procesamiento. Produccin en serie.

Impacto industrial

Alta demanda por trabajadores no especializados.

Procesos mecanizados y estandarizados.
Produccin eficiente
Optimizacin de la produccin y alza en el rendimiento del trabajo.
Produccin en masa.
Reduccin del tiempo para producir y reduccin en los costos.
Precios ms bajos de las mercancas en el mercado.
Mayor capacidad para extraer ganancias, o plusvala.

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Impacto social

Ford tuvo la visin de un nuevo modelo de sociedad: la sociedad caracterizada por

la produccin en masa y el consumo en masa. Si sus obreros ganan el doble de la
media normal entonces, tambin podrn consumir el doble. Y Ford cree que ese
modelo deber difundirse en todo el mundo empresarial.

Algunas caractersticas fueron:

Aplicacin del taylorismo y el fordismo a todos los rdenes de la vida.

Trabajo repetitivo y ausente de creatividad.
Espacio de trabajo separado del espacio de vida.
Tiempo de ocio.
Nueva Sociedad: consumista.
Crecimiento de las ciudades y los suburbios.

El posfordismo
El Posfordismo es el sistema de produccin
que encontramos en la mayora de los pases
industrializados actualmente. Se diferencia del
fordismo, sistema de produccin usado en las
plantas automotrices de Henry Ford, en que en
estos los trabajadores se encontraban en una
estructura de produccin en lnea, y realizaban
tareas repetitivas especializadas.
El Post-Fordismo se caracteriza por los siguientes atributos:

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 Nuevas tecnologas de informacin
nfasis en los tipos de consumidor, en contraste con el previo nfasis en las clases
sociales.
Surgimiento de los servicios y trabajadores de 'cuello blanco'.
La feminizacin de la fuerza de trabajo.
La globalizacin de los mercados financieros.

TOYOTISMO

El toyotismo corresponde a una relacin en el entorno de la produccin

industrial que fue pilar importante en el sistema de procedimiento industrial japons
y coreano, y que despus de la crisis del petrleo de 1973 comenz a desplazar
al fordismo como modelo referencial en la produccin en cadena. Se destaca de su
antecesor bsicamente en su idea de trabajo flexible, aumento de la productividad
a travs de la gestin y organizacin (just in time) y el trabajo combinado que supera
a la mecanizacin e individualizacin del trabajador, elemento caracterstico del
proceso de la cadena fordista.

Cuando el sistema econmico keynesiano y el sistema productivo fordista

dan cuenta de un agotamiento
estructural en los aos 73-74, las
miradas en la produccin industrial
comienzan a girar al modelo japons;
modelo que permiti llevar a la
industria japonesa del subdesarrollo a
la categora de potencia mundial en
slo dcadas. Los ejes centrales del
modelo lograban revertir la crisis que
se presentaba en la produccin en
cadena fordista. Estos puntos seran:

Flexibilidad laboral y alta rotacin en los puestos de trabajo/roles.

Estmulos sociales a travs del fomento del trabajo en equipo y la identificacin
transclase entre jefe-subalterno.
Sistema just in time; que revaloriza la relacin entre el tiempo de produccin y la
circulacin de la mercanca a travs de la lgica de menor control del obrero en
la cadena productiva y un aceleramiento de la demanda que acerca al "stock 0"
y permite prescindir de la bodega y sus altos costos por concepto de almacenaje.

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 Reduccin de costos de planta permite traspasar esa baja al consumidor y
aumentar progresivamente el consumo en las distintas clases sociales.

Tiene cada vez ms presencia cuando se quiera recuperar el pulso industrial

y fortalecer la actividad productiva
Se aplica en el campo de la pequea y mediana empresa.
Sistema adecuado para estimular la oferta pero no tanto la demanda
Requiere una tendencia a la reinversin y disponibilidad de ahorro
Se establece sobre la base del toque humano

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Caractersticas:

La manera en que se manifiesta idealmente esa nueva concepcin

vinculacin/ejecucin tiene que ver con una economa que tenga un crecimiento
aceptable y un control amplio de mercados externos. A pesar de que slo un
pequeo grupo de pases cumplen con ese escenario, el toyotismo tambin ha
manifestado formas hbridas en otros pases con el objetivo de perseguir la
reduccin de costos y el estmulo social a los trabajadores.
Un modelo de fbrica mnima, con un personal reducido y flexible. Sin duda, las
innovaciones introducidas por el ingeniero Ohno en la empresa automotriz Toyota,
impusieron este modelo al fordista. Estas son sus caractersticas:
Se produce a partir de los pedidos hechos a la fbrica (demanda), que ponen en
marcha la produccin.
La eficacia del mtodo japons est dado por los llamados cinco ceros: cero
error, cero avera (rotura de una mquina), cero demora, cero papel (disminucin
de la burocracia de supervisin y planeamiento) y cero existencias (significa no
inmovilizar capital en stock y depsito, es decir, slo producir lo que ya est
vendido, no almacenar ni producir en serie como en el fordismo).
La fabricacin de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades.
(No como el fordismo que produca masivamente un solo producto).
Un trabajador multifuncional que maneje simultneamente varias mquinas
diferentes.
La adaptacin de la produccin a la cantidad que efectivamente se vende:
producir lo justo y lo necesario.
La autonomatizacin, que introduce mecanismos que permiten el paro
automtico de mquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos.

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Comparacin Fordista Toyotista

OPEX (Excelencia operacional)

La OPEX (Operational Excellence) Excelencia Operacional es un concepto
usualmente Industrial sin embargo es facilmente trasladable a toda clase de
empresas, mas adelante ustedes me dirn si no es as. :)
Las compaas operativamente excelentes ofrecen una combinacin de
calidad, precio y facilidades de compra de sus productos que ninguna otra compaa

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de ese mercado puede ofrecer. No son innovadoras en cuanto a sus productos o
servicios, ni tampoco mantienen una relacin de persona a persona con sus
clientes. Funcionan muy bien, y garantizan a sus clientes precios bajos y/o un
servicio rpido y eficiente. Sin embargo recuerden que es LA CULTURA de una
empresa la que LOGRA LOS RESULTADOS.
La Excelencia Operativa busca conseguir ejecutar de la mejor manera
posible en cuanto a tiempos y costo - lo definido en la estrategia elegida. Para la
excelencia operativa se emplean herramientas como la calidad total, la reingeniera
de procesos, la gestin por procesos, herramientas de mejora continua, la
incorporacin de las Nuevas Tecnologas de la Informacin a nivel operativo, etc

Los 4 bloques de la Excelencia Operacional:

1er Bloque. Despliego de Estrategia.- Alinean su estrategia a la ejecucin despus

de ser bien planeada, sin embargo esta debe ser agresivamente permeada a todos
los rincones de la organizacin.

2do Bloque. Administracin del Desempeo.- Es el proceso en el que se traducen

las iniciativas de estrategias a objetivos y metas que pueden ser medidas. Esto se
puede hacer a travs de un Balanced Scorecard (ejemplo: Customer Satisfaction,
Cost, People & Efficency)

3er Bloque. Procesos de Excelencia.- Se busca un manejo de recursos bien

diseado, eficiente y efectivo, as como una cadena de valor y procesos de soporte
para resultados de clase mundial. Se buscan institucionalizar herramientas de
mejora como 8 Disciplinas, 6 sigma o manufactura esbelta, entre otras.

4to Bloque. Equipos de trabajo altamente efectivos.- Se enfocan en la fuerza

laboral, se le da empoderamiento a quien realiza el trabajo y se busca el
compromiso de la gente para
con el equipo. Un ejemplo de
esto es Gung Ho como
filosofa de trabajo en equipo.

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CONCLUSIN
Tras haber analizado cada una de estas filosofas, hemos aprendido a discernir para
estudiarlo o aplicarlo en un mbito laboral, no obstante hemos visto como algunas
filosofas han cambiado y modificado la industria. Pero estas filosofas nos dejan
campo abierto para aplicar otras nuevas.

16
BIBLIOGRAFA
Coriat Benjamin El taller y el robot (ensayos sobre el fordismo y produccin en
masa) Edit: Siglo veintiuno editores Espaa 2004.
Coriat Benjamin El taller y el cronometro (ensayos sobre taylorismo, el fordismo,
y la produccin en masa y produccin en masa) Edit: Siglo veintiuno editores
Espaa 2004.
file:///C:/Users/jos%C3%A8luis/Downloads/128195732-Taylorismo-Toyotismo-
Fordismo.pdf Fecha de consulta: 15 de febrero de 2015.

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CUESTIONARIO

R=
REGLA 1
Todo trabajo deber ser altamente especificado en cuanto contenido secuencia
cronometraje y resultado
REGLA 2
Toda conexin cliente proveedor debe ser directa y no debe existir en una
forma no ambigua de enviar pedidos y recibir respuesta
REGLA 3
El camino para todo producto y servicio debe ser simple y directo.
REGLA 4

1.- El sistema de produccin Toyota se reduce en cuatro reglas escrbelas

Cualquier mejora debe ser hecha de acuerdo al mtodo cientfico bajo la gua de
un profesor, en el nivel ms

2.- De qu manera los trabajadores de Toyota aprenden las reglas?

Lo que se explica un supervisor que ensean a una persona los principios de
la primera regla ira al lugar de trabajo la har una serie de preguntas mientras
la persona est haciendo su trabajo

3.- El sistema de produccin Toyota cul es su responsabilidad principal?

R = es ayudar a las gerentes de ms jerarquas a que manejen su organizacin
a un ideal lo consiguen incluso los problemas ms difciles y sutiles.

4.- Taylor que propona -e implement en la prctica?

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 Estudiar los tiempos y movimientos que se realizan al trabajar, para
identificar aquellos actos intiles, y eliminarlos, dejando slo los
productivos.

Asignar a cada trabajador una tarea determinada, dndole especificaciones

sobre su realizacin, as como metas de cantidad y calidad.

Individualizar el trabajo. Taylor se opona al trabajo en equipo, porque

consideraba que se terminara trabajando al ritmo del ms lento.

5.- como son elementos centrales del modelo fordista?

R=

Organizacin del trabajo diferenciada (aumento de la divisin del trabajo)

Profundizacin del control de los tiempos productivos del obrero (vinculacin

tiempo/ejecucin)

Reduccin de costos y aumento de la circulacin de la mercanca (expansin

interclasista de mercado) e inters en el aumento del poder adquisitivo de los
asalariados (clases subalternas a la lite)

Polticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista.

6.- hay tres pilares de la excelencia operativa cules son?
Planificacin y control de la produccin
Procesos de fabricacin
Efectividad operativa de las personas, procesos y gestin de activos fsicos
7.- Cual es La cultura Lean?
No es algo que empiece y acabe, es algo que debe tratarse como una
transformacin cultural si se pretende que sea duradera y sostenible, es un
conjunto de tcnicas centradas en el valor aadido y en las personas.

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8.- Que significa kaizen?
Kaizen significa cambio para mejorar; deriva de las palabras KAI-cambio y
ZENbueno. Kaizen es el cambio en la actitud de las personas.
9.-Los 10 puntos clave del kaizen mencinalos
1. Abandonar las ideas fijas, rechazar el estado actual de las cosas.
2. En lugar de explicar los que no se puede hacer, reflexionar sobre cmo
hacerlo.
3. Realizar inmediatamente las buenas propuestas de mejora
4. No buscar la perfeccin, ganar el 60% desde ahora
. 5. Corregir un error inmediatamente e in situ.
6. Encontrar las ideas en la dificultad.
7. Buscar la causa real, plantearse los 5 porqus y buscar la solucin
. 8. Tener en cuenta las ideas de diez personas en lugar de esperar la idea genial
de una sola.
9. Probar y despus validar.
10. La mejora es infinita
10.-Qu es la manufactura Esbelta?
Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudar a eliminar todas
las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se
requiere.

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