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FACTORES DE DISEÑO EN REACTORES QUÍMICOS

Hay muchas maneras de someter un fluido a un proceso: en un reactor discontinuo o en un reactor de flujo, en un conjunto de reactores con posibilidad de que entre etapas se introduzca alimentación o haya intercambio de calor, en un reactor con recirculación del producto empleando distintas condiciones y relaciones de alimentación, etc. ¿Qué esquema utilizaremos? Han de tenerse en cuenta numerosos factores para responder a esta pregunta: por ejemplo, el tipo de reacción, la escala de producción, el costo de los Aparatos y el de su funcionamiento, la seguridad, la estabilidad y flexibilidad de operación, la duración prevista de los aparatos, el tiempo supuesto de la fabricación del producto, y la convertibilidad del equipo para diferentes condiciones de operación o para nuevos procesos. Dada la amplia variedad de sistemas posibles y los muchos factores a considerar, no es de esperar una fórmula directa que dé la instalación óptima. Para la selección del diseño más adecuado es necesaria la experiencia, el criterio técnico y un conocimiento profundo de las características de los distintos sistemas de reactores. La elección final ha de venir determinada por la economía global del proceso.

3.1. Factores Reactor

qué Influyen

en

la Elección del Tipo

de

Los factores mencionados pueden ser clasificado como de capacidad, químicos, térmicos, tecnológicos y económicos. En general los factores económicos son los más importantes y todos los demás se subordinan a ellos. Los factores tecnológicos son los que imponen restricciones que pueden ser cambiadas sólo por avances tecnológicos importantes. Por ejemplo, la temperatura más alta que puede obtenerse depende de los materiales disponibles en una época determinada. Nuevos materiales y aleaciones con propiedades mejores respecto a la resistencia y la corrosión, así como mejores catalizadores, se descubren día a día a medida que surgen nuevos adelantos en los conocimientos físicos y químicos. Por no poder ser los factores tecnológicos estudiados con generalidad, no los trataremos en este texto. Nos concentraremos, en cambio, en el estudio de los otros factores, más importantes dentro

del contexto de este libro.

3.1.1.

Comparación

Entre

los

Distintos

Tipos

Reactores Según su Capacidad:

de

Antes de comparar los sistemas de reactores de flujo, consideraremos brevemente el reactor discontinuo. Este reactor tiene la ventaja del pequeño costo de instalación y la flexibilidad de funcionamiento (puede pararse de modo fácil y rápido). Tiene la desventaja del elevado costo de funcionamiento y mano de obra; el tiempo invertido para la carga, descarga y limpieza es considerablemente grande, y el control de calidad del producto es deficiente. En consecuencia, podemos afirmar que, en general, el reactor discontinuo sólo es adecuado para la producción de pequeñas cantidades de sustancias o para la producción de muchas sustancias diferentes en el mismo aparato. Por el contrario los reactores continuo son frecuentemente más utilizados en la industria química. Al operar en forma continua se tiene como ventaja, con respecto al reactor TAD, la obtención de una calidad constante de producto. Además, el proceso continuo requiere mucho menos mano de obra que el discontinuo, ya que se adapta más fácilmente a la automatización. En general los procesos continuos son más aptos para grandes producciones, que los discontinuos. Pero como ya henos dicho, la elección entre uno u otro debe hacerse con un criterio objetivo y no guiándose por subjetividades.

El tiempo de resistencia t m , en un reactor TAC, permite comparar a éste con un reactor TAD de la misma producción y tiempo de operación t 0 , en donde, t m es equivalente a t 0 . La ecuación de producción es como sigue:

P

R

r

C

Ao

X V

A

moles

 

t

tiempo

donde: t = t m para un RTAC y t = t 0 para un RTAD.

De la misma manera, t p = z/v es la variable análoga en un reactor TUB. Así, los elementos de volumen en un reactor TUB siguen la misma historia en función del tiempo desde que ingresaron a él, que si hubieran

permanecido en un reactor TAD. Existe por ello una equivalencia entre el tiempo de un reactor TAD y la longitud de un reactor TUB. Por esta razón, la capacidad de producción de un reactor TAD es la misma que la de un reactor TUB si consideramos una sola carga o si los tiempos de carga, descarga y muerto son despreciables. Por lo tanto el tiempo de resistencia para el reactor TAD, t D , es el mismo que el del reactor TUB, t p .

t

D

t

p

C

A 0

X

o

A dX

A

(1



A

X

A

)(

R

A

)

3.1.1.1 Comparación Entre el Reactor de Mezcla Completa y el de Flujo en Pistón, Según su Tamaño:

La relación de tamaños entre reactores de mezcla completa y los de flujo en pistón, para un fin determinado, depende de la extensión de la reacción, de la estequimiometría, y de la forma de la ecuación cinética. En el caso general, la comparación de las ecs (3-1) y (3-2) nos da la relación de tamaños. Vamos a hacer esta comparación para el amplio tipo de reacciones que se ajustan aproximadamente a la ecuación cinética de orden n:

R

A

 

1 dN

A

V dt

n

A

kC

en la que n varia desde cero hasta tres. Para flujo en mezcla completa:

m

C

 

V

 

 

  A 0 F A 0

A 0

F A 0

m

C

A

0 X

A

1 X

A

(1

 

A

X

A

)

n

R

n 1

A

A kC

0

(1

X

A )

n

(3-1)

mientras que para reactores de flujo en pistón:

p

C

 

A 0

V

 

F A 0

 

p

C

A

0

XA

0

dX

A

1

R

A

n

A

kC

1

0

XA

0

(1

 

A

X

A

)

n

dX

A

(1

X

A

)

n

(3-2)

Dividiendo miembro a miembro ambas expresiones, tenemos:

C

n 1

 

C

n

A

0

F

A

V

0

 

A 0

m

m

C

n 1

A 0

n

C

n

A

0

V

F

A

0

p

n

X

A

A

A

1 X

A

m

 

n

X

0

A

1 

A

X

A

(1

X

A

)

n

dX

A

p

1  

X

Si la densidad permanece constante, o sea si resulta:

o bien

(3-4)

C

n

A

1

0

m

C

n

A

1

0

p

X

A

(1

X

A

)

n

m

(1

X

A

)

1 n

1

n

1

n

X

A

1 X

A

t

m

m

t

p

1

n

(1

X

A

)

p

,

n

n 1

1

=

(3-3)

0, integrado

En la Fig. 3-1 se representan en forma gráfica las ecs (3-3) y (3-4) lo que proporciona una comparación rápida entre el comportamiento de los reactores de flujo en pistón y mezcla completa. Para iguales composiciones y caudales de alimentación (C A0 y F A0 ) en ambos tipos de reactores, la ordenada de esta representación da directamente la

relación entre el volumen del reactor de mezcla completa y el de flujo en pistón, para cualquier conversión dada. De la Fig. 3-1 se deduce lo siguiente:

1. Para cualquier fin determinado y para todos los órdenes positivos de reacción, el reactor de mezcla completa es siempre mayor que el reactor de flujo en pistón. La relación de volúmenes aumenta con el orden y para reacciones de orden cero el tamaño del reactor es independiente del tipo de flujo.

2. Cuando la conversión es pequeña el comportamiento del reactor está sólo ligeramente afectado por el tipo de flujo, la relación de volumen tiende a uno cuando la conversión tiende a cero. Esta relación aumenta muy rápidamente cuando la conversión es alta; por consiguiente, si la conversión ha de ser alta será muy importante conocer la representación adecuada del tipo de flujo.

3. La variación de densidad durante la reacción afectará al diseño; sin embargo, en general, su importancia es secundaria en comparación con la de los distintos tipos de flujo. La expansión (o disminución de densidad) durante la reacción hace que aumente la relación de volúmenes, o en otras palabras, disminuye la eficacia del reactor de mezcla completa con respecto al reactor de flujo en pistón; el aumento de densidad durante la reacción actúa en sentido contrario. Las figs. 3.21 y 3-22 muestran estas mismas curvas para reacciones

de primer y segundo orden con = 0, pero también incluyen líneas de trazos que representan valores constantes del grupo adimensional de la velocidad de reacción, o módulo de reacción, definido como

k

para reacciones de primer orden

kC

A0

para reacciones de segundo orden

kC

n1

A 0

para reacciones de orden n

Con estas líneas podemos comparar diferentes tipos de reactores, tamaños de reactores, y grados de conversión.

En el ejemplo 3-1 se indica el modo de utilizar estas gráficas.

ejemplo 3-1 se indica el modo de utilizar estas gráficas. Fig. 3-1. Comparación del diseño de

Fig. 3-1. Comparación del diseño de un reactor de mezcla completa y un reactor de flujo en pistón para la reacción de orden n.

3.1.1.2. Comparación Gráfica General:

Para las reacciones con velocidad arbitraria pero conocida, las eficacias de funcionamiento de los reactores de mezcla completa y de flujo en pistón se comparan en la Fig. 3-2. La relación entre las dos áreas sombreadas es igual al cociente de los tiempos espaciales necesarios en estos dos reactores.

La curva de velocidad representada en la Fig. 3-2 es característica de un amplio tipo de reacciones cuyas velocidades disminuyen

constantemente a medida que se acercan al equilibrio (este tipo incluye

todas las reacciones de orden n, con

n > 0).

incluye todas las reacciones de orden n, con n > 0). Fig. 3-2. Comparación del diseño

Fig. 3-2. Comparación del diseño de los reactores de mezcla completa y de flujo en pistón, para cualquier cinética de reacción.

Para estas reacciones puede observarse que el flujo en mezcla completa necesita siempre un volumen mayor que el flujo en pistón, para un fin determinado. Para reacciones de orden n = 0, V m = V p .

3.1.2. Los Factores Químicos:

Sabemos que, en general, una reacción química no puede llevarse a cabo con el 100% de rendimiento. Esto se debe, a veces, a la reversibilidad de la reacción que impide que todo el reactivo se consuma para formar el producto deseado. Podemos aumentar el rendimiento en estos casos poniendo un sistema de reciclo pero, a costa de una mayor inversión. Otras veces, lo que impide la obtención del 100% de rendimiento se debe a defectos de operación, como el derramamiento de materiales, pérdidas en tuberías o contaminación del proceso proveniente del exterior. Esto se soluciona de manera evidente y el no hacerlo puede considerarse muchas veces una negligencia imperdonable.

Sin embargo, y en particular en el caso de reacciones orgánicas, el rendimiento máximo está limitado por la aparición de reacciones simultáneas a la que nos interesa, que forman productos sin valor o contaminantes. En estos casos la obtención del mayor rendimiento posible requiere un estudio más acabado sobre el comportamiento de los sistemas de reacciones químicas simultáneas en los distintos tipos de reactor.

Distinguiremos tres tipos de especies químicas intervinientes en un proceso dado:

a) Reactivo clave, que denotaremos por A, B. Estos compuestos cuyo costo determina la rentabilidad del proceso y que queremos se conviertan, lo más posible, en el producto deseado.

b) Productos deseados, que denotaremos en general por P, Q. Estos son compuestos valiosos que conviene obtener con el mayor grado de. pureza.

c) Productos indeseables o contaminantes. Los denotaremos en general por X, Y, Z Nos interesa obtener lo menos posible de estos compuestos que normalmente carecen de valor. Para ello buscaremos las condiciones que desalienten la ocurrencia de reacciones que conducen a la aparición de contaminantes. Distinguiremos cuatro tipos de reacciones químicas complejas:

a) Reacciones en paralelo o con descomposición general es

A P (producto deseado)

con descomposición general es A  P (producto deseado) X lateral. Su forma Aquí el reactivo

X

lateral. Su forma

Aquí el reactivo tiene dos posibilidades o caminos para reaccionar, dando por uno el producto deseado y por otro un contaminante. Por ejemplo, en la cloración del tolueno se obtiene por un camino el orto y por otro el para derivado:

un contaminante. Por ejemplo, en la cloración del tolueno se obtiene por un camino el orto

b) Reacciones en serie o con degradación de producto. Son de la forma.

A

P

X

Un ejemplo es la cloración del benceno que puede dar derivados mono y di sustituidos:

del benceno que puede dar derivados mono y di sustituidos: En este caso particular, la degradación

En este caso particular, la degradación del producto se realiza, a su vez por un mecanismo en paralelo.

c)

Reacciones combinadas o serie paralelo. Son distintas combinaciones de los dos anteriores. Por ejemplo:

A

P

X

 
 
 

Y

 

Otro ejemplo más complicado (Embigh)

 

A

B

P

Z

 
 
 

X

Y

en donde la obtención del producto deseado depende de la obtención de un reactivo intermedio que, a su vez, sufre degradación a productos indeseables. Las reacciones del tipo:

A

+ B P

P

+ B X

pueden ser consideradas en paralelo con respecto al reactivo B:

A B P
A
B
P

P

X

o en serie con respecto al producto P:

A

P

B

X

A B P P X o en serie con respecto al producto P: A P B
A B P P X o en serie con respecto al producto P: A P B

Este comportamiento ya lo hemos observado en el ejemplo de la cloración del benceno.

d) Reacciones de polimerización. En este tipo de reacciones se produce un crecimiento del peso molecular del producto por agregación de unidades monoméricas o de polímeros entre si. Los esquemas de polimerización pueden ser muy complejos, con intervención de cadenas cruzadas y copolimerización. Nosotros veremos aquí un esquema simple pero realista a los efectos de no salirnos de los objetivos del texto.

La iniciación de la polimerización se produce por la conversión de una unidad de monómero M 1 a la forma activa P 1 :

M 1 P 1 (iniciación)

Este monómero activo reacciona con los monómeros no activos:

M 1 + P 1 P 2

en donde P 2 es el dímero activo. El crecimiento del polímero continúa según reacciones del tipo:

M 1 + P i P i+1 . (poliadición)

P i + P j P i+j (policondensación)

P i + P j  P i + j (policondensación) (propagación) Siendo P i el

(propagación)

Siendo P i el polímero de i unidades monoméricas.

Este crecimiento se detiene cuándo un. Polímero P n se desactiva:

P n M n (terminación)

siendo M n la forma inactiva del polímero de n unidades.

3.1.2.1. Rendimiento y selectividad

Daremos una definición que nos permita cuantificar lo que llamamos selectividad y rendimiento. Se pueden dar varias definiciones como medida de lo que quiere expresarse conceptualmente con esos términos y la bibliografía no es homogénea en este aspecto. No obstante todas las definiciones son equivalentes y convertibles entre sí.

Llamaremos selectividad de A j a los moles de A j obtenidos por cada mol del reactivo clave A 1 convertido. Matemáticamente:


Selectivid ad

de A

j

j

N

j

N

jo

N

10

N

1

 

i

ij

0

X i

i

i

1

0

X i

(3-5)

Llamaremos rendimiento de A j a los moles de A j obtenidos por mol del reactivo clave A 1 alimentado. Es decir,

(3-6)

Rendimient o

de A

j

j

N

j

N

jo

N

jo

Sí tenemos en cuenta que la conversión fraccionaria de A 1 es:

X

1

N

jo

N

1

N jo

(3-7)

el rendimiento y la selectividad están relacionados por:

(3-8)

j

j

X

1

Casi siempre es conveniente obtener un alto rendimiento en el producto deseado. La Ec. (3-8) nos muestra que el rendimiento es grande si la selectividad o la conversión son grandes. Por el contrario, el rendimiento es chico si la selectividad es chica o los niveles de conversión son bajos. Si la selectividad es baja, el rendimiento global puede aumentarse por medio del reciclo. Si no se puede reciclar por algún motivo, convendrá trabajar a altas conversiones por paso. No obstante, varios factores se contraponen y debemos hacer un estudio cuantitativo teniendo en cuenta el tipo de reactor y el tipo de reacción.

La selectividad y el rendimiento dependen de la distribución de producto, siendo ésta la cantidad de cada especie en juego que se obtiene, en cada tipo de reacción y para cada tipo de reactor. Estudiaremos detalladamente este problema en las subsecciones siguientes.

3.1.2.2. Reacciones en paralelo

Tomaremos el siguiente sistema de reacciones como representativo de las reacciones en paralelo o con descomposición lateral:

(3-9)

A + B X

A + B

P

De acuerdo con las definiciones de selectividad y rendimiento,

ecuaciones

(3-5) y (3-8).

P

0

X 1

X

0

1

X

0

2

y

P

X

0

1

N

10

(3-10)

Vamos a suponer, a los efectos de simplificar nuestro análisis, que la densidad se mantiene constante, lo mismo que la temperatura, y que

C

p 0

0

Podemos utilizar entonces el avance de reacción X (mol/lt) y concentraciones molares. Las Ec.(3-10) se pueden escribir:

.

(3-11)

P

X

1

X

1

X

2

y

P

X

1

C

10

Para un reactor TAD (o su equivalente TUB) si las dos reacciones son de primer orden:

X

1

C

10

k 1 (1 - exp

k

1

k

2

- (k

1

k

2

)

t

p

)

(3-12)

luego:

k

2

luego :   k 2 k 1 X 1  X 2  C 10

k

1

X

1

X

2

C

10

(1 - exp

-

(k

1

k

1

1

 

k

1

k

2

1

 

TUB

 

p

TUB

p

k

2

)

t

p

)

0

(3-13)

(3-14)

en donde

caso extremo en que la reacción lateral no ocurriría. El rendimiento estará dado por:

, que es el

Vemos que

es máxima cuando

.

(3-15)

TUB

p

1

1

1

exp

1

 

p

 

k t

1

p

por lo que aumenta con el tiempo hasta el valor máximo de

t

p

 

cuando

.

Para un reactor TAC, los balances de materia dan:

de donde:

X

1

X

2

X

1

t k C

m

1

A

0

t k

m

2

C

A

0

X

1

X

1

X

2

X

2

X

1

X

2

k t C

(

1

m

A

0

1

k

1

k

2

)

t

m

(

k

1

k

2

)

t C

m

A

0

1

(

k

1

k

2

)

t

m

por lo tanto, la selectividad es la misma que en el caso del reactor TUB o TAD. El rendimiento está dado por:

Vemos también que con

t

TAC

p

X

1

k t

1

m

C

A 0

 

1

(1

) k t

1

m

m

 

.

TAC

p

P

(3-16)

La relación entre la Ecs (3-16) y la (3-15) es:

TAC

(1

) k t

1

 

TUB

1

(1

) k t

1

(1

exp

(1

)

k t

1

)

1

1

en donde t es t p o t m indiferentemente. Esta relación se muestra graficada en la figura3-3. El reactor TAC es aquí menos eficiente por razones de capacidad, y no por razones de selectividad, ya que es la misma en el TAC que en el TUB.

de selectividad, ya que es la misma en el TAC que en el TUB. Fig. 3-3

Fig. 3-3 Comparación entre los rendimientos del reactor TAC y TUB para

reacciones

en paralelo.

Consideramos ahora para el mismo sistema de reacciones:

1) A + B P 2) A + B X

Dos casos distintos:

 

R

1

Caso a)

18)

 

R

2

R

1

Caso b)

 

R

2

k C

1

2

A

k C

2

A

k C

1

A

k C

2

2

A

(3-17)

(3-

(3-19)

k

2

 k C 1 A  k C 2 2 A (3-17) (3- (3-19)  

k

1

, están determinadas

por la temperatura, que hemos supuesto constante. En el caso a) la reacción que se desea favorecer tiene un orden de reacción mayor que la reacción que no se desea. Luego, es lógico que convenga mantener alta la concentración de A para favorecer la primera reacción. Sabemos que en un reactor TAC, el reactivo se diluye instantáneamente a la concentración de salida. En cambio en un reactor TUB la concentración de A varía desde el valor máximo C A0 hasta el valor de salida en forma gradual. Esto mismo vale para el TAD en función de tiempo. Concluimos en que el reactor TUB (o TAD) favorecerá la reacción deseada, pues mantendrá una concentración promedio más alta que el reactor TAC.

Las constantes cinéticas, o su relación

Reactivo B agregado lentamente lentamente

reactivo A agregado

el reactor TAC. Las constantes cinéticas, o su relación Reactivo B agregado lentamente lentamente reactivo A

Fig. 3-4. Esquemas operativos discontinuos que permiten mantener

concentraciones altas o bajas del reactivo A paralelo.

para reacciones en

La dispersión axial en los reactores TUB actuará reduciendo el rendimiento de P con respecto al de un TUB con flujo pistón, y este rendimiento estará entre el del reactor TUB y el TAC.

Por las mismas razones, en el caso b) se preferirá un reactor TAC a los efectos de moderar la velocidad de formación del producto indeseable.

Operando en sistema discontinuo se puede mantener una concentración alta de un reactivo si se lo agrega todo al principio y sobre él se añaden los demás reactivos, como se muestra en la figura 3-4.

Si la reacción deseada es la de mayor orden. y razones de otra índole aconsejan no obstante usar un reactor TAC, una serie de reactores TAC aproximan en mayor o menor grado el comportamiento de un reactor TUB. Si en la serie, los volúmenes de los tanques va en aumento, al principio habrá mayor concentración de A que favorecerá la reacción de mayor orden. En el último tanque la concentración de A será baja a causa de la conversión y convendrá aumentar el volumen para incrementar así la capacidad del sistema. Lo inverso vale cuando la reacción deseada es de orden menor (ver figura 3-5)

En los sistemas continuos, la inyección de reactivos en forma adecuada, se utiliza para lograr el mismo propósito. En la figura 3-6 se muestran dos esquemas operativos que se utilizan para mantener concentraciones altas o bajas de reactivo para favorecer la reacción que se desea. En reacciones en fase gaseosa, cuando interesa mantener una alta concentración de reactivo, se deberán trabajar a altas presiones y evitar la presencia de inertes en la mezcla. Por el contrario, si la reacción indeseable es de orden mayor que la deseada, convendrá trabajar a bajas presiones y con el agregado de inertes.

Fig. 3-5. Progresión óptima de tamaños de tanques en una serie de reactores TAC operando

Fig. 3-5. Progresión óptima de tamaños de tanques en una serie de reactores TAC operando reacciones en paralelo. a) Alta concentración de

A. Favorece la reacción de mayor orden. b) Baja concentración de A.

Desalienta la ocurrencia de la reacción con mayor orden.

A. Desalienta la ocurrencia de la reacción con mayor orden. Fig. 3-6. Esquemas operativos utilizados para

Fig. 3-6. Esquemas operativos utilizados para maximizar el rendimiento

de reacciones en paralelo en sistemas continuos. a) Alta concentración de A. Favorece la reacción de orden mayor. b) Baja concentración de A. Desalienta la ocurrencia de la reacción con mayor orden.

Si las energías de activación de las dos reacciones son diferentes, se

puede ajustar la temperatura para obtener un valor de, que sea más favorable. De ello hablaremos más adelante al considerar los factores térmicos.

Fig. 3-7. Rendimiento de P para el sistema de reacciones en paralelo de la ecuación

Fig. 3-7. Rendimiento de P para el sistema de reacciones en paralelo de la ecuación 3-17, en el caso a): la reacción deseada es la de mayor orden.

Es posible calcular cuantitativamente la selectividad, y el rendimiento para los casos a) y b) dados por las Ecs- (3-18) y (3-19), aunque no es tan sencillo como para el caso de primer orden. Los rendimientos para reactores TAC y TUB en ambos casos se han representado en las figuras 3-7 y 3-8.

Cuando la reacción deseada es la de mayor orden [caso a] el reactor TUB dará mayor rendimiento que el TAC en las mismas condiciones. Esto se comprueba en la figura 3-7,en donde se ha graficado el rendimiento

k tC

1

A0

 C  k A0 2
C
 k
A0
2

k C

1

A0

en función de

para el reactor TAC, figura 3-7 (a), tiene un valor máximo para cierto

k t C

. El rendimiento

con el parámetro

1

m

A0

tendiendo al valor cero para

tiempos de residencia muy grandes. Concentraciones altas en la

valor del tiempo de residencia

altas en la valor del tiempo de residencia   C A 0 alimentación- pequeños-favorecen el

C

A0

alimentación- pequeños-favorecen el rendimiento en ambos tipos

de reactor. En la figura 3-9 (a) se ha graficado la relación n TAC /n TUB que, lógicamente, es siempre menor que uno. Notamos que a grandes valores

de

k tC

1

A0

esta relación tiende a cero. En cambio, tiende a acercarse a

 C A 0 uno para pequeños valores de ( C A 0 grande y/o

C

A0

uno para pequeños valores de

(C A0 grande y/o k 2 «k 1 ).

valores de ( C A 0 grande y/o k 2 « k 1 ). Fig. 3-8.

Fig. 3-8. Rendimiento de P. Para el sistema de reacciones en paralelo de la ecuación (3-17) en el caso b: la reacción deseada es la de menor orden.

en el caso b: la reacción deseada es la de menor orden. Fig. 3-9. Comparación entre

Fig. 3-9. Comparación entre los rendimientos del reactor TAC y TUB para el caso de reacciones en paralelo de la ecuación (3-17).

En la figura 3-8 tenemos representados los rendimientos para el caso (b) cuando la reacción deseada es la de orden menor. Aquí

conviene mantener baja la concentración de reactivo para desalentar la

C

A0

ocurrencia de la reacción no deseada, Si el parámetro

pequeños significa que k 2 « k 1 y/o C A0 es pequeño. En esas circunstancias el rendimiento será más favorable en ambos tipos de reactor. La

comparación entre los rendimientos se hace en la figura 3-9 (b) donde

toma valores

TAC

se hace en la figura 3-9 (b) donde toma valores  TAC  TUB hemos graficado

TUB

hemos graficado

, en función de k 1 t y

C

A0

Observamos que a

TAC

función de k 1 t y  C A 0 Observamos que a  TAC 

TUB

< 1, por lo que el rendimiento del reactor

TUB será mayor. La razón es la mayor capacidad del reactor TUB como en el caso visto de primer orden. Sin embargo, a valores grandes de k 1 t

bajos valore. de k 1 t,

C

A0

y el reactor TAC Será más adecuado que el TUB ya que al diluir

rápidamente el reactivo, disminuye la velocidad de la reacción de mayor orden.

Debemos destacar que si se encuentra un catalizador que acelere la reacción deseada y no actúe apreciablemente sobre la indeseable, en condiciones. de operación aceptables, en general se preferirá optar por este tipo de solución a menos que el costo del catalizador sea prohibitivo.

3.1.2.3. Reacciones en Serie

El sistema de reacciones:

A P

P X

R

1

R

2

k C

1

A

k C

2

p

(3-20)

Es representativo de las reacciones en que ocurre degradación de

producto.

De acuerdo con la definición de selectividad, ecuación 3-5,

tenemos:

(3-21)

P

X

1

X

2

X

1

1

X

2

X

1

Por otro lado, el rendimiento de P será:

P

X

1

P C

A 0

Para un reactor TAD, si C P0 = 0:

24)

X

2

X

1

C

C

A 0

1

A

0

1

1

e

e

k t

1

k t

1

e

k t

1

1

(3-22)

(3-23)

(3-

en donde, el tiempo de reacción t equivale al tiempo de residencia un reactor TUB.

Resolviendo

X

1

t R y X

m

1

2

t R

m

2

los

balances

de

materia

, se obtiene fácilmente:

del

reactor

t

p

de

TAC:

X

2

k t C

 

X

1

 

1

m

A

1k t

1

m

0

k

1

t

m

2

C

A 0

 
 

1

k

1

t

m



k t

1

1

m

(3-25)

(3-

Introduciendo estas expresiones en las Ec. (3-21) y (3-22) obtenemos:

P

TUB

e

k t

1

p

e

k t

1

p

1

1

e

k t

1 p

P

TAC

TUB

P

TAC

P

e

1

k

1 k t

1

1

e

k

1

m

1

k t

1

m

1

k t

1

m



1

k t

1

m

(3-29)

(3-27)

(3-28)

(3-30)

En la figura 3-10 se representan los rendimientos dados por las Ecs.

(3-29) y (3-30) para varios valores de . Se ve que el rendimiento pasa por un máximo a un determinado valor del tiempo de reacción. Este valor puede hallarse derivando las Ecs. (3-29) y (3-30) con respecto a k 1 t p y k 1 t m igualando a cero. Se obtiene:

TUB

P

max

TAC

P

máx

1

1

  2 1  
 2
1 

en

en

k t

1

p

ln

1

k t

1

m

1 
1

(3-31)

(3-32)

La ubicación de los máximos se va corriendo hacia valores mayores

de k 1 t p o k 1 t m a medida que se hace menor. Los rendimientos máximos son siempre mayores para el reactor TUB o TAD que para el reactor TAC. Esto puede verse en la relación:

33)

TUB

P

TAC

p

(1

  

max

 )
)

2

1

(3-

que se ha graficado en la figura 3-11. Para 1 ,

TUB

P

1,47

TAC

P

max

se obtiene el menor rendimiento de P para el reactor TAC en relación con el reactor TUB o TAD. También, para, obtener el rendimiento óptimo, siempre se requiere menor tiempo de residencia en el reactor TUB, ya que por las Ec 3-31 y 3-32.

  t

t

 

p

m

  n 1      1  max
 n
1
 1
max

1

En conclusión, observamos que cuando exista degradación de producto debe elegirse un reactor tubular para obtener el mayor rendimiento. si por otras razones Conviene usar reactores TAC, se tratará de usar una serie de éstos a los efectos de aproximar el comportamiento de un reactor TUB.

Cuando k 2 » k 1 , P reacciona muy rápidamente a medida que se va formando, y el rendimiento cae con el avance de la reacción. En este caso se debe contemplar el trabajo a conversiones por paso bajas con separación de producto y reciclo del reactivo no consumido. Debe tenerse en cuenta, no obstante, que el reciclo puede ser muy costoso y el análisis de la mejor alternativa depende aquí de un factor económico.

Para cualquier valor de conviene separar en forma continua el producto por destilación, extracción, etc.,a medida que se va formando, siempre que el costo de esas operaciones se Justifique económicamente.

el costo de esas operaciones se Justifique económicamente. Fig. 3-10. Variación del rendimiento de P en

Fig. 3-10. Variación del rendimiento de P en función de k 1 t m o k 1 t p para reacciones en serie, a) Reactor TAC. B) Reactor TUB o TAD.

reacciones en serie, a) Reactor TAC. B) Reactor TUB o TAD. Fig. 3-11. Relación entre los

Fig. 3-11. Relación entre los rendimientos óptimos para reacciones en

serie de los reactores TAC y TUB, en función de .

3.1.2.4. Reacciones de Polimerización

Este tipo de reacciones es por lo general sumamente complicado, por lo que no podemos hacer aquí más que un análisis superficial. Los polímero. son sustancias complejas formadas por moléculas de diferentes pesos moleculares. Las propiedades del polímero dependerán de la curva de distribución de peso. moleculares, que se distinguirá por su valor medio de peso molecular, así como por su varianza y otros momentos de orden superior de la distribución. Muchas veces se da la Longitud de cadena en vez del peso molecular, pudiéndose definir a ésta como el número de unidades monoméricas que forman cada molécula de polímero. Algunas curvas de distribución se muestran en las figuras 3-12 y 3-13. En éstas, w n es el porcentaje en peso de la masa total que tiene una longitud de cadena entre n y n + dn.

En reacciones de polimerización, el tipo de reactor influirá sobre la calidad del polímero obtenido -dada ésta por su curva de distribución de longitud de cadena- más que en la selectividad o el rendimiento en el sentido que hemos visto antes. El reactor tubular es raramente usado en polimerización, con excepción de algunos procesos, como, por ejemplo, la producción de polietileno a alta presión. Esto. reactores trabajan en el orden de las 2.000 atm de presión y obtienen polietileno de baja densidad. La razón de no Utilización del reactor TUB para reacciones de polimerización en fase líquida estriba en el perfil de velocidades dentro del reactor. Este ocasiona que la fracción de fluido que circula cerca de la pared, y que lo hace más lentamente, tiene un tiempo de residencia mucho mayor que el fluido que viaja por el centro del tubo. Por ello rápidamente se formarán en la pared polímero de muy alto peso molecular que serán sólidos e irán obturando poco a poco el reactor.

Por lo tanto, las alternativas principales que debemos considerar son los reactores tanque agitado continuos y discontinuos. En la práctica se suelen usar cascadas de reactores TAC para aumentar la capacidad de producción, salvo en reacciones de polimerización muy rápidas donde esto no es necesario.

Dembigh (5) distingue dos factores que actúan en oposición con respecto a la influencia sobre la distribución de peso molecular del polímero:

a) El tiempo de residencia.

Todas la moléculas en un reactor TAD

permanecerán el mismo tiempo, mientras que en el reactor TAC habrá una amplia distribución en tiempos de residencia.

b) La

historia

de

concentración.

La

concentración

de

monómero

disminuye con

el

tiempo

en

el

reactor

TAD,

pero

permanece

constante en los distintos reactores TAC de una serie.

A causa del factor (a) en el reactor TAD se debería obtener un polímero con menor dispersión de pesos moleculares que en el reactor TAC. En cambio, en algunos tipos de polimerizaciones, con motivo de que en el reactor TAC la concentración de monómero está a un nivel medio menor que en el reactor TAD, se obtiene una menor dispersión de pesos moleculares en el TAC que en el TAD.

Dembigh y otros autores han estudiado las distribuciones de pesos moleculares obtenidas en reactores TAC y TAD para dos tipos distintos de reacciones de polimerización:

1. Reacciones de poliadición sin proceso de terminación. Es decir, donde el polímero continúa activo y creciendo por un tiempo que es largo comparado con el tiempo de residencia del reactor. En este caso la dispersión de pesos moleculares es mayor en el reactor TAC que en el TAD, como puede verse en el ejemplo de la figura 3-12.

de pesos moleculares es mayor en el reactor TAC que en el TAD, como puede verse

Fig. 3-12. Curvas de distribución de pesos molecurales en reacciones de polimerización, en donde la vida del polímero activo es larga comparada con el tiempo de residencia del reactor (5).

2. Reacciones donde ocurren procesos de terminación frecuente por unión de dos radicales libres o iones que dan polímeros activos de corta duración con respecto al tiempo de residencia medio en el reactor. Aquí la distribución de tiempos de residencia en el TAC es de poca significación y el factor (b) tiende a dominar. Se obtienen los resultados del tipo mostrado en la figura 3-13 que son, como puede verse, de sentido contrario a los anteriores.

En la discusión previa acerca del comportamiento de los reactores TAD y TAC se supuso que en este último la mezcla se efectúa a nivel molecular. Las posibilidades de comportamiento segregado en reactores homogéneos son importantes en los reactores de polimerización a causa de la alta viscosidad de la mezcla reaccionante. Cómo en el caso de reacciones simples, la segregación no tiene mayor importancia en el rendimiento global del polímero, pero ofrece marcada influencia en la distribución de pesos moleculares del producto, en particular cuando la vida del polímero es corta. En este caso la virtud del reactor TAC de ofrecer una composición constante desaparece, puesto que los elementos de fluido reaccionan independientemente lo cual hace que la distribución de pesos moleculares sea alterada respecto a la de la figura 3-13. En el caso extremo de segregación total resulta una curva más dispersa que la obtenida en el TAD6. Para el caso de poliadiciones, figura 3-12, la dispersión en un TAC con fluido segregado resulta intermedia entre el TAC de mezcla perfecta y el TAD6.

El efecto de composición variable también resulta crítico en copolimerizaciones (por ejemplo, en copolimerizaciones vinílicas). La propiedad importante en estos casos es la distribución de composición, es decir, el porcentaje de cada monómero en el producto. Aquí el reactor TAC con fluido segregado ofrece una dispersión mayor que el TAC con mezclado ideal y el TAD7. Información adicional sobre los efectos de segregación en reactores de polimerización pueden verse en Nauman 8, donde además se da una amplia bibliografía.

Fig. 3-13. Curvas de distribución de pesos moleculares en reacciones de polimerización, en donde la

Fig. 3-13. Curvas de distribución de pesos moleculares en reacciones de polimerización, en donde la vida del polímero activo es corta comparada con el tiempo de residencia del reactor 5.

Para visualizar el grado de complejidad que se debe manejar en la resolución de problemas de polimerización, presentaremos las ecuaciones de balance para reactores TAC y TAD para el siguiente caso:

M 1 P 1

M 1 + P 1 P 2

M 1 + P n P n+1

1 M 1 + P 1  P 2 M 1 + P n  P

Iniciación

Poliadición

Se supondrá que no existe proceso de terminación y que todas las reacciones de propagación tienen la misma constante específica de velocidad de reacción, k P . Denotaremos las concentraciones por las mismas letras que las moléculas, por simplicidad de notación, y k i es la constante de iniciación.

Balances para el reactor TAD

De monómero inactivo:

dM

1

dt

 

k M

i

1

k M

P

1

P

i

i 1

De monómero activo:

dP

1

dt

 

k M

i

1

dP

n

dt

 

k M P

P

1

1

k M

P

1

P

n

De polímero de n unidades:

P

n

1

(3-34)

(3-35)

(3-36)

Estas ecuaciones se deben resolver con las condiciones iniciales a t

= 0,

M 1 = M 10 , P n = 0, n = 1,

Balances para el reactor TAC

De monómero inactivo:

,

(Véase Aris 9

i 1

P )

i

M 10 M 1 = t m (k i M 1 + k P M 1

(3-37)

De monómero activo:

P

De polímero de n unidades:

1

3.1.3. Los Factores Térmicos

P

n

t

m

(

k M

i

1

t k M

m

p

1

k M P

p

1

1

)

(

P

n

P

n

1

)

y Ray

10).

(3-38)

(3-39)

En la sección anterior hemos considerado el comportamiento isotérmico

de sistemas de reacciones típicas. Dicho comportamiento depende del

k

2

típicas. Dicho comportamiento depende del   k 2 k 1 , que es sólo función

k

1

, que es sólo función de la temperatura. Es lógico

suponer que si a cierta temperatura el rendimiento tiene un valor aceptable, a otra temperatura puede tener un valor inaceptable. O, por el contrario, el rendimiento podría ser mejor a esta nueva temperatura. A los efectos de poder decidir cuál cambio de temperatura será beneficioso para el rendimiento y selectividad del proceso, es necesario

parámetro

analizar la funcionalidad de con T:

k

2

k

1

A

2

A

1

exp

E

2

E

1

/ RT

(3-40)

En la figura 3-14 hemos graficado cuantitativamente esta relación

 A  2
 A
2

A

1

poniendo

entre las energías de activación, e = E 2 /E 1 . Según sea este valor,

observamos que hay tres posibilidades:

en función de RT/E 1 para varios valores de la relación

función de RT/E 1 para varios valores de la relación Fig. 3-14. Variación de  con

Fig. 3-14. Variación de con la temperatura e = E 2 /E 1 .

Si

E 2 >

E 1

(e

>

1),

máximo de A 2 /A 1 .

Si E 2 < E 1 (e < 1),

mínimo de

A 2 / A 1 .

aumenta con la temperatura hasta el valor

disminuye con la temperatura hasta el valor

Si E 2 = E 1 (e = 1), permanece constante ante variaciones de la temperatura en el valor de A 2 /A 1 .

Si en un caso dado el rendimiento depende de un valor grande de y E 2 < E 1 , deberá elegirse la temperatura de operación más baja posible, compatible con el resto del proceso. Debe observarse sin embargo que, si bien la variación relativa de k 2 es mayor que la de k 1 en este caso, en valores absolutos ambas disminuyen según la ley de Arrhenius. Esto puede conducir a velocidades de reacción muy bajas, que darán volúmenes de reactor muy grandes, obteniéndose un efecto negativo sobre la economía del proceso.

Por el contrario, si E 2 > E 1 y un valor de grande es favorable sobre el rendimiento, se trabajará a la mayor temperatura posible. En este caso el limite térmico estará dado por la estabilidad de los materiales y catalizadores, posibilidad de aparición de otras reacciones indeseables y costo del intercambio de calor.

En conclusión, cuando el valor de es decisivo en la obtención de un alto rendimiento, el nivel térmico es muy importante y puede influir directamente en la elección del tipo de reactor.

En reacciones muy exotérmicas el control de la temperatura es un factor fundamental que debe ser considerado. En este caso el reactor TAC permite un mejor control de la temperatura que el reactor TUB. Ello se debe a que las variaciones de entrada se manifiestan inmediatamente a la salida del reactor TAC, mientras que en el reactor TUB las correcciones son tardías, pues se manifiestan a la salida después de un tiempo igual al tiempo de residencia medio. Por otro lado,

el reactor TUB tiene la posibilidad de presentar sensibilidad paramétrica. dando temperaturas pico muy altas. En el reactor TAC se puede “saltear” todo un rango de composición y temperatura, evitando así la aparición de temperaturas muy elevadas.

En la figura 3-15 se han resumido los esquemas de intercambio de calor que se utilizan normalmente. Estos esquemas permiten también mejorar la aproximación al equilibrio en las reacciones exotérmicas. El número de reactores o etapas en serie dependerá de factores económicos.

o etapas en serie dependerá de factores económicos. Fig. 3-15. Distintos esquemas de operación usados para

Fig. 3-15. Distintos esquemas de operación usados para controlar la temperatura:

a) Reactores TUB en serie con enfriamiento intermedio (no necesariamente adiabáticos).

b) Inyección de corriente de alimentación fría.

c) Reactores TAC en serie con enfriamiento intermedio

d) Reactores TAC en serie con intercambio de calor individual.

e) Reactores TAC en serie con inyección de alimentación fría en cada uno.

3.1.4. Los Factores Económicos

Todos los factores involucrados en la elección del tipo de reactor se subordinan a los factores económicos. Esto significa que en un caso

dado se preferiría trabajar con menor rendimiento o a temperaturas que no son óptimas si el análisis económico del proceso así lo aconseja. Afortunadamente, en general los objetivos técnicos (capacidad, rendimiento, etc.) coinciden con los económicos. Por lo tanto, al resolverse el problema de elección óptima teniendo en cuenta los factores vistos-en las secciones anteriores, por lo común se resolverá el problema económico. Esto será así siempre que el factor considerado sea significativo.

Resumiremos en esta sección los criterios generales que deben tenerse en cuenta para decidir entre operación continua y discontinua.

La operación continua es generalmente más adecuada para grandes producciones, mientras que la operación discontinua lo es para producciones pequeñas. Los costos variables, es decir aquellos que dependen de la cantidad de producción (electricidad, vapor, agua de enfriamiento, servicios de laboratorio, etc.), son mayores en los procesos discontinuos que en los continuos. Ello se debe a los costos de arranque y parada con sus desperdicios de energía y dificultad en la recuperación del calor.

Los requerimientos de mano de obra son más grandes en el Sistema discontinuo que en el continuo. Estos entran como costos variables en el costo total. En procesos sumamente peligrosos, donde el operador humano corre serios riesgos para su salud, se debe recurrir necesariamente a la automatización. En esos casos es preferible el sistema continuo. Destaquemos que la automatización ha hecho posible la producción masiva de productos químicos por medio de síntesis en donde intervienen substancias sumamente tóxicas. Un ejemplo notorio es la producción de metacrilato de metilo a partir de ácido cianhídrico puro y acetona.

La inversión fija es mayor para el sistema continuo que para el discontinuo. Se debe tener en cuenta que el sistema continuo requiere mayor costo de investigación y desarrollo, así como una elaborada

instrumentación y control automático. En cambio, la operación discontinúa es obtenida fácilmente por extrapolación de datos de laboratorio o planta piloto.

En la figura 3-16 se muestra un diagrama económico que permite comparar las órdenes de producción rentable para ambos tipos de procesos. En línea de trazos se representan los costos fijos, costo de materia prima y los costos variables. El costo de la materia prima es proporcional a la producción e idéntico en ambos casos. La suma de todos los costos da el costo total. Este costo restado a los ingresos por venta da la ganancia bruta, siempre que los ingresos sean mayores que los costos. Si los ingresos son menores que los costos se obtiene pérdida. Esto ocurre a un nivel bajo de producción. El punto de equilibrio económico es la producción P o con la que se obtiene ganancia nula y a partir de la cual el proceso comenzará a ser rentable. Se observa que P o es mayor para el proceso continuo que para el discontinuo. En otras palabras, los procesos continuos son rentables a más grandes producciones.

El sistema discontinuo es mucho más flexible que el continuo. Por un lado, variaciones de materia prima, de costos o de abastecimiento pueden ser neutralizadas rápidamente cambiando los tiempos de operación y/o variando la secuencia de las operaciones. Por otro lado, con el mismo equipo se puede producir una gama muy amplia de productos que se comercializan en pequeñas cantidades. El ejemplo principal lo constituye la industria farmacéutica, industria cuya importancia es muy grande.

A causa de la automatización, el proceso continuo no está tan sujeto a fallas humanas, ya sean de olvido, subjetividad o aun de irresponsabilidad. Por esta razón, el proceso continuo da una calidad de producto constante, mientras que el discontinuo da variaciones de corrida a corrida. Por otra parte, el peligro de contaminación o pérdida de producción por alteración de la materia prima esta acotado a una sola corrida en el proceso discontinuo, mientras que en el proceso continuo puede ocasionar grandes pérdidas. Este de hecho es el que

justifica trabajar con enormes volúmenes en procesos discontinuos, en el caso de fermentaciones, como, por ejemplo, en la producción de penicilina.

como, por ejemplo, en la producción de penicilina. Fig. 3-16. Diagrama comparativo de costos que explica

Fig. 3-16. Diagrama comparativo de costos que explica por qué el sistema continúo es más económico a altas producciones.

Funciones objetivo de tipo social pueden hacer preferir el sistema discontinuo aun cuando la producción justifique el sistema continuo. Por ejemplo, cuando la ocupación de mano de obra representa un incentivo sobre el sistema Socio-económico en general, en regiones de poco desarrollo económico. Otro ejemplo lo proporciona el hecho de implantar una tecnología barata de origen local y no una importada y muy costosa. Esto permite sustituir una importación sin dependencia tecnológica mientras se dé la posibilidad de ir desarrollando localmente un proceso alternativo continuo. La decisión política juega aquí un papel preponderante; sin embargo, el ingeniero debe tener conciencia de las Variables sociales de su país que puedan llegar a intervenir en sus círculos y destacarlas en el momento oportuno 11.

Los procesos en fase gaseosa constituyen un apartado especial, ya que nunca convendrá operarlos en forma discontinua. Los gases se procesarán siempre en sistemas tubulares. Por razones de capacidad y manejo, nunca conviene que una fase gaseosa reaccione en flujo con mezclado total. Una excepción de reacción gaseosa en operación

discontinua son los motores de combustión interna, aunque este caso no nos interesa aquí pues su propósito fundamental es producir energía mecánica.

3.2 Sistemas de Reactores Múltiples

3.2.1 Reactores de Flujo en Pistón en Serie

Consideremos N reactores de flujo en pistón en serie y sean X A1 , X A2 ,

X

A3 ,

,

X AN las conversiones fraccionales del componente A a la salida de

los reactores.

C

A 0

X A 0

C

F

AN

A 0

q

0

X AN

0

V

1

V

2

C A 0 X A 0 C F AN A 0 q 0 X AN 

C

A1

X

A1

C

A2

X

A2

C

X

V

i

Ai1

Ai1

V N C C Ai AN1 X Ai X AN1
V
N
C
C Ai
AN1
X Ai
X AN1

Figura 3-17. Reactores de flujo de pistón en serie

Balance de Materia

Para el reactor i-ésimo

V

i

F

A

0

X

Ai

X

Ai 1

dX

A

R

A

F A01

Para los N-reactores en serie

V

i

V

N

V

2

V

F

A 0

N

i 1

V

i

F

A

0

V

X

A

0

1

dX

A

R

A

V

F

A 0

X

A

X

A

2

1

dX

A

R

A

X

AN

0

dX

A

R

A

  

V

i

V

1

V

2

  

V

N

X

AN

X

AN 1

dX

A

R

A

Por consiguiente, los N-reactores en serie con flujo en pistón de volumen total V, dan la misma conversión fraccional que un solo reactor

F

de volumen V y flujo en pistón.

F

A

0

N

A i

0

F

3.2.2 Reactor de Flujo Pistón en Paralelo

A02

Para los reactores de flujo pistón conectados en paralelo, podemos tratar el sistema global como un solo reactor de flujo pistón y volumen igual al volumen total de las unidades individuales, si la alimentación está distribuida de tal manera que las corrientes de fluido tienen la misma composición. Así, para reactores en paralelo, el valor de

V

1

V/F A0 o

Cualquier otro modo de alimentación es menos eficaz.

ha de ser el mismo para cada una de las ramas en paralelo.

Consideremos N reactores de flujo pistón en paralelo

ha de ser el mismo para cada una de las ramas en paralelo. Consideremos N reactores
ha de ser el mismo para cada una de las ramas en paralelo. Consideremos N reactores
ha de ser el mismo para cada una de las ramas en paralelo. Consideremos N reactores

X Af

C

A 0

F A 0

X

q

0

A

0

0

X Af

X

X

Af

Af

Figura 3-18. Reactores de flujo pistón en paralelo

Balance de materia del reactor i

Vi

F

A i

0

X

Af

dX

A

0

R

A

Para N reactores en paralelo

V

N

Vi

i 1

V

(

F

A

01

V

F

A 0

X

Af

0

V

1

F

A

dX

A

02

R

A

V

2



V

N



F

A N

0

)

dX

A

R

F

A

A

0

F

A

01

0

F

X Af

0

dX

A

R

X Af

A 0

X Af

X Af

0

A 02

dX A

R

A

dX

R

X Af

A

F

A N

0

dX A

A R

0

A

De aquí los N reactores en paralelo de volumen V dan la misma conversión que un solo reactor de volumen V. Del análisis de reactores de flujo pistón en serie y en paralelo se puede concluir que es indiferente colocar los reactores en serie o en paralelo.

3.2.3. Reactores de Mezcla Completa Conectados en Serie

Consideremos un sistema constituido por N reactores de mezcla completa conectados en serie. C X
Consideremos un sistema constituido por N reactores de mezcla
completa conectados en serie.
C
X
0
C
, X