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Laboratorio de Procesos de Manufactura

Laminación
Martes 22 de agosto, I término 2017

Jordan Xavier Solís Guaygua


Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción (FIMCP)
Escuela Superior Politécnica del Litoral (ESPOL)
Guayaquil – Ecuador
jxsolis@espol.edu.ec

Resumen
La práctica se basó en realizar un proceso de laminación en frío sobre una platina de aluminio
para luego, mediante un análisis de sus propiedades mecánicas antes y después de la
laminación, comparar el cambio en la microestructura que experimenta un material luego de ser
deformado por laminación. El proceso de laminación se lo hizo en varias pasadas; antes de
realizar cada una de ellas se tomó registro de las propiedades mecánicas y dimensiones de la
platina de aluminio (dureza, espesor, ancho). Para llevar a cabo esta práctica se hizo uso de unos
rodillos de laminación, hechos de acero inoxidable (rodillos para materiales suaves), un
durómetro Rockwell B y un microscopio eléctrico (para análisis metalográfico).

Palabras claves: laminación, deformación, microestructura

Abstract

The practice was based on performing a cold rolling process on an aluminum plate and then,
through an analysis of its mechanical properties before and after rolling, to compare the change
in microstructure that a material experiences after being deformed by rolling. The rolling
process was done in several passes; Before realizing each one of them was registered of the
mechanical properties and dimensions of the aluminum plate (hardness, thickness, width). In
order to carry out this practice, rollers made of stainless steel (rolls for soft materials), a
Rockwell B durometer and an electric microscope (for metallographic analysis) were used.

Keywords: lamination, deformation, microstructure


INTRODUCCIÓN

Proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor inicial del material trabajado
mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo.
Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas
de compresión al pasar entre ellos y de cizallamiento originadas por el rozamiento que se
produce entre los rodillos y el metal.
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran deformación
ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados en caliente tienen
propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales. Los principales inconvenientes que
presenta el laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias
adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta por una capa de óxido característica.

EQUIPOS E INSTRUMENTACIÓN
Materiales
 Platina de Aluminio

Figura 1 Platina de aluminio


Tabla 1 Propiedades de la platina
Espesor 9.05 mm
Volumen 8887.82 mm3
Dureza 50.7 HRB

Equipos utilizados
 Cortadora
 Laminadora
 Calibrador de Vernier
 Durómetro
 Microscopio
 Lijas

Tabla 2 Imágenes de los equipos utilizados


Figura 5
Calibrador de
vernier
Figura 2 Cortadora Figura 3 Figura 4
Laminadora Durómetro
Figura 6
Microscopio
Eléctrico

Tabla 3 Datos del Durómetro


EQUIPO Medidor de Dureza
MARCA Rockwell
SERIE 752
MODELO 3YR
CODIGO ESPOL 2910

Tabla 4 Datos de la Cortadora


EQUIPO Cortadora
MARCA STRURRER
SERIE 21884
MODELO DISCOTOM
CODIGO ESPOL 2743

Las lijas usadas para quitar las rebabas de la platina fueron de #150 y #220.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

La práctica comenzó con la preparación de la platina, la misma que fue lijada para quitar
rebabas que esta pudiera tener, para luego ser medida (espesor, ancho y longitud) y poder
determinar su dureza inicial con la ayuda del durómetro. Posteriormente se procedió a realizar la
primera laminación, la misma que fue subdividida en pequeños pasos por motivos didácticos
(para la participación de todos los estudiantes) para luego tomar las mediciones pertinentes de la
platina deformada por la primera laminación. Para tomar los datos de la dureza, se procedió a
cortar una sección de la platina para llevarla al durómetro del laboratorio. Una vez tabulados los
datos de la primera laminación se procedió con dos laminaciones más siguiendo el proceso
antes descrito, tabulando las propiedades de la platina al final de cada laminación y cortando
una pequeña sección de la platina para el análisis de su dureza.
RESULTADOS
Datos
Tabla 5 Datos técnicos
Diámetro del rodillo 89,05 mm
Coeficiente de fricción 0.15
(asumido)
Velocidad de los 25 RPM
rodillos (promedio)
Volumen de la platina 8887.82 mm3

Tabla 6 Datos de la platina (valores promedios)


Platina Inicial Laminación 1 Laminación 2 Laminación 3
Espesor “t” 9.05 mm 7.43 6.47 mm 4.22 mm
Ancho “w” 11.73 mm 12.43 mm 13.96 mm 15.5 mm
Dureza 50.7 HRB 52.0 HRB 52.1 HRB 57.7 HRB

Cálculos representativos
 Máxima reducción de espesor (draf)

 Longitud de contacto (Lp)

Primera Laminación

Segunda Laminación

Tercera Laminación

 Deformación Real e Ingenieril


y

Primera Laminación
y

Segunda Laminación
y

Tercera Laminación
y

 Fuerza aplicada por los rodillos

Primera Laminación

Segunda Laminación

Tercera Laminación

 Potencia aplicada

Primera Laminación
Segunda Laminación

Tercera Laminación

 Trabajo aplicado en el conformado

Para n=2

Primera Laminación

Segunda Laminación

Tercera Laminación
Tablas de resultados y Graficas

Tabla 7 Resumen de resultados


Laminación 1 Laminación 2 Laminación 3
Longitud de
contacto
Deformación Real

Deformación
Ingenieril
Fuerza aplicada

Potencia aplicada

Trabajo realizado

draf

Figura 7 Gráfica Dureza vs Deformación


Figura 8 Gráfica Fuerza vs Deformación

Figura 9 Gráfica Trabajo vs Deformación

Figura 10 Gráfica Potencia vs Deformación


Imágenes Metalográficas

Figura 11 Metalografía de platina totalmente laminada (en frío)

Figura 12 Metalografía de platina sin laminar (en frío)

Figura 13 Metalografía de platina parcialmente laminada (en frío)


ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
La dureza en RHB aumentó aproximadamente 7 unidades RHB entre la última laminación y su
estado inicial (sin laminar), lo que corresponde a un aumento de un 13% en términos de dureza
como se puede observar en la Tabla 6. Este aumento en la dureza del material se debe a la
deformación que sufren los granos de su microestructura al ser sometido a fuerzas normales a la
superficie de contacto entre los rodillos de laminación y el material, verificando de forma
experimental lo escrito en los textos sobre el endurecimiento por deformación.
El gráfico Dureza vs Deformación mostrado en la Figura 7 no muestra una relación lineal entre
ambas variables; como se puede observar existe una zona entre ε=0.2 y ε=0.35 en la que dureza
no aumenta con la misma intensidad que en el resto de valores de ε. Esto nos indica que existe
una zona en la que la dureza permanece casi constante pese a la deformación debido a la
naturaleza propia del material.
Los gráficos presentes en la Figura 8, Figura9 y Figura 10 guardan mucha similitud entre ellos
debido a que las variables que forman parte de los ejes de los gráficos están relacionadas entre
sí. Las gráficas no presentan una relación lineal y al igual que en la Figura 7 se puede observar
una zona en los valores de ε donde la gráfica se comporta de manera distinta. En la zona antes
mencionada de la Figura 8, Figura9 y Figura 10 se observa un decremento en los valores de la
variable considerada en el eje ordenado de cada gráfica, esto indica que a esa deformación el
material llegó a una zona en la que ejerció menor resistencia a ser deformado. Una vez más se
evidenció una característica propia del material.

Conclusiones
Se comprobó que el proceso de laminación endureció a la platina en un 13% de su dureza inicial
debido a la deformación plástica experimentada por la misma y al haber un aumento de dureza,
implícitamente ocurrió un aumento en la fragilidad de la platina. Esto se puede apreciar en la
metalografía realizada a la platina ya laminada, en ella se observa un alargamiento y alineamiento
de los granos de la microestructura, lo que involucra un aumento de dureza y fragilidad. Después
de cada laminación existe un aumento en la dureza de la platina, lo que involucra también un
aumento en la fuerza que deben ejercer los rodillos sobre la superficie del material. Un aumento en
la fuerza ejercida involucra un aumento en el trabajo y potencia realizada por la maquina
laminadora.
Se recomienda Tener mucha precaución al cortar la platina de cortar suavemente para no dañar el
disco de corte; también al introducir la platina en los rodillos de laminación ya que puede verse
afectadas partes del cuerpo como los dedos de la mano.

Bibliografía
 Mikell Groover, Fundamentos de Manufactura Moderna, tercera edición, Pretince Hall,
2009.
 George Dieter, Mechanical Metallurgy, McGraw-Hill, 1961.
ANEXOS
Preguntas evaluativas

1. Indique como influye el material para determinar la fuerza y la potencia de


laminación.
La fuerza usada para el proceso de laminación es una función del esfuerzo de fluencia promedio
y el ancho de la lámina. El esfuerzo de fluencia promedio es propio de cada material, por lo
tanto, existirán materiales que requieran menos fuerza para ser laminados. En cuanto a la
potencia usada durante el proceso, es función de la fuerza aplicada para la laminación, por lo
que un aumento de la fuerza involucra un aumento en la potencia usada en la laminación.

2. Indique Ud. como influye la laminación en frío, en la inducción de


endurecimiento. En los diferentes materiales.
Un material sometido a una laminación en frio quedará deformado plásticamente, por lo general
la laminación se la realiza en planchas de distintos materiales, y en cada material existe un
aumento de dureza y fragilidad cada vez que se somete a una reducción en su espesor.
3. Indique Ud. como varía la microestructura durante el laminado.
Inicialmente, un material sin laminar cuenta con una microestructura con unos granos
relativamente grandes y desordenados. A medida que un material se somete a laminación, sus
granos van alargándose y se alinean en una dirección (comienzan a ordenarse). Este cambio en
la microestructura se refleja como un aumento en la dureza y fragilidad del material con
respecto a sus valores iniciales.
4. ¿Cuál sería el mejor tratamiento térmico para evitar que la plancha se
rompa durante la laminación? y ¿por qué?
El mejor tratamiento sería un tratamiento térmico de alivio de tensiones o recocido, ya que un
material al ser sometido a una deformación plástica experimenta esfuerzos de tensión residuales
en su microestructura lo que lo vuelve más frágil y propenso a romperse durante el proceso de
laminación. Al eliminar estos esfuerzos residuales mediante un recocido se reducen
considerablemente las posibilidades de rotura durante la laminación.