INTRODUCCION

En general, las empresas dentro de cualquier rubro deben preocuparse por mejorar
la manera en que realizan sus actividades de trabajo. Un orden adecuado para
hacer los procesos, el seguimiento de una metodologa de trabajo y un control
constante sobre los resultados obtenidos permiten a la empresa mejorar su
productividad sin que necesite un esfuerzo o sobrecarga de trabajo mayor que el
que tienen actualmente. Una empresa consolidada en disciplina y en obtencin de
resultados ayuda a mejorar la situacin actual del mercado e impulsa su desarrollo.

El presente trabajo es un anlisis y diagnstico de una empresa que confecciona

polos, se encuentra ubicada dentro de la Galera SAN CARLOS en donde se
identifican los principales problemas que aumentan sus costos y tiempos de
produccin. A partir de las problemticas identificadas, se procede a plantear
propuestas de mejora mediante el uso de algunas herramientas ya estudiadas en
clase.

Como sabemos las tcnicas estudiadas en clase nos ayudan a combatir los
problemas que surgen en nuestro entorno empresarial. Siendo claros y precisos con
nuestros objetivos y nos ayudan a generar mayor productividad y eficacia, adems
de ser eficientes a la hora de desarrollar las labores de nuestra empresa.
 DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA

DATOS DE LA EMPRESA
Nombre de la empresa: Lucerito

Ubicacin: En la galera o centro comercial DON CARLOS por la calle

Sinchi Roca

Actividad:
Como actividad principal tienen la venta y confeccin de polos de
diferentes estilos, materiales y preferencias.

Misin:
Disear, producir y comercializar confecciones de alta calidad,
maximizando la satisfaccin de nuestros clientes y un ptimo nivel de
rentabilidad para nuestros socios.

Visin:
Ser una empresa reconocida en la industria textil confecciones, con
el fin de posicionarse en el mercado nacional con productos de
buena calidad.

La empresa en estudio est dedicada a la venta y confeccin de prendas de vestir

siendo su actividad principal la de fabricacin de polos.
Aqu se describen los principales problemas que el grupo ha OBSERVADO en una
visita rpida al establecimiento.

Problemtica
Falta mtodo de trabajo - No hay una optimizacin de espacio de trabajo.
Desorden de los trabajadores genera confusin y retraso en el resto.
Falta de experiencia de los operarios para realizar algunas actividades.
No hay retroalimentacin de la empresa de los errores cometidos
anteriormente
 REALIZACION DE LA TEORIA DE RESTRICCIONES

Primero vamos a identificar los principales procesos que realiza la empresa y lo

describiremos:

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

30 95 10 15 60 30 20 10 5 30

1. Compra de telas:
Aqu se hace la compra del principal, material que se necesitara: las telas.
Se compra las cantidades y herramientas necesarias.
2. Recepcin y almacenamiento de materiales
Consiste en la recepcin de la materia prima como es la tela, cierres,
botones, herrajes, cordn macram, pivotes, etiquetas, bolsas de polietileno,
ganchos, e insumos que sean necesarios para la elaboracin de las prendas.

3. Transporte al rea de corte de piezas

Despus que se ha comprobado visualmente el correcto estado de la tela,
los rollos son transportados manualmente, segn sea necesario, al rea de
corte.

4. Corte de piezas
En esta parte se colocan los rollos de tela en la mesa de corte y se llevan a
cabo las siguientes actividades:
La tela es extendida en varias pilas encima de las mesas de corte para que
pueda ser cortada simultneamente.
Luego se ubican los patrones, previamente diseados segn las exigencias
de la produccin, sobre la tela, y se marcan para que indiquen donde se debe
llevar a cabo el corte, este se hace de forma manual.

5. Ensamble y costura
En este proceso las prendas toman la forma final y las piezas que han sido
adecuadas son unidas en los puestos de cosido, los que generalmente son
ocupados por un operario por mquina. Durante este proceso el operario
 tambin realiza una inspeccin visual para asegurar que las partes cortadas
sean de acuerdo a las especificaciones de los modelos preestablecidos.

6. REMALLADO

Lo realizan para reforzar la costura y as darle ms seguridad a las

conexiones entre las piezas.

7. ACABADO

En esta etapa se coloca en la prenda las aplicaciones que requiere como son
botones, ojales, broches, cierres, entre otros, para conseguir el producto final.

8. Planchado
El planchado tiene como objetivo darle a la prenda la apariencia de cmo
esta llegara al usuario final y se caracteriza por presentar mtodos de trabajo
muy peculiares para cada

9. INSPECCION

Las prendas terminadas son revisadas visualmente para comprobar su

adecuado acabado.

10. ALMACENAMIENTO
Para finalizar, las prendas confeccionadas son organizadas segn modelos
tallas y colores en el almacn de producto terminado, donde se dan las
condiciones adecuadas para que se mantengan en ptimo estado para su
distribucin.
 IDENTIFICACION DE LAS ETAPAS DE LA RESTRICCION

I. IDENTIFICAR A LA RESTRICCION

R1

30 60 30

Esta restriccin es la que tiene mayor tiempo de trabajo, y por ello debemos
analizar cules son las principales cusas que hacen que en esta operacin haya
ms demora para as plantear una propuesta de solucin.

II. EXPLOTAR LA RESTRICCION

Aplicacin de las 5 S en el sistema de trabajo actual
La forma de trabajo actual es muy desordenada y desorganizada, los sitios de
trabajo generalmente se acumulan de varios pedidos por hacer, lo que genera
retrasos y confusin para los dems trabajadores en los otros lugares de trabajo.
Se necesita orden y limpieza de los lugares de trabajo, as como de todo el flujo de
produccin en general, esta es la razn principal por la cual se propone utilizar las
5 s. Para la aplicacin de estas herramientas en un sistema de trabajo, se debe
seguir un orden de implementacin.

IDENTIFICACION DE DESPERDICIOS: Como se mencion anteriormente existe

una falta de orden en el almacenamiento de las herramientas e insumos de trabajo
en casi todas las reas de trabajo, lo que genera retrasos en la ejecucin de las
operaciones dentro de cada proceso.
III. SUBORDINAR LAS OTRAS ETAPAS DEL PROCESO DE
MEJORAMIENTO DE LA RESTRICCION

S: CLASIFICAR: Clasificacin de aquello que sirve y de lo que no sirve

CONDICIONES EN LA QUE SE ENCONTRABA
Se debe empezar con la primera S que trata sobre eliminar en el lugar de
operacin, todo aquello que no sirva para la realizacin de una tarea especfica. Se
observa una gran cantidad de objetos que no son necesarios, por lo cual deben ser
retirados o ser llevados a otros lugares en donde puedan utilizarse.
Para la identificacin de esta S, se hace el cuestionamiento sobre si es necesario el
elemento, si la cantidad en la que se encuentra disponible es correcta o si est bien
que se encuentre localizado ah. Se identifican todas aquellas cosas que deben ser
eliminadas, y aquellas que deben ser guardadas, ya que podran ser tiles para otra
rea de trabajo.
En base al cuestionamiento realizado, se identific que existen muchos objetos que
estorban el flujo normal de trabajo, sobre todo en las operaciones de corte y en
planchado. En las operaciones de corte y planchado suelen haber tablas de madera,
los cuales deben ser retirados pues obstaculizan a los trabajadores y pueden causar
algn accidente. Los materiales en cada zona de trabajo deben ser acomodados al
lado del operario que est realizando la actividad y debe estar en una zona visible
y de fcil acceso para el operario.

En esta parte vemos que los

materiales no estn
correctamente en el almacn
sino se encuentran quitando
espacio en zonas que no
deben estar.
 Aqu observamos los
conos de hilos
entreverados, las bolsas
y cajas que obstaculizan.

PROPUESTAS DE MEJORA
Primero hicimos una lista de objetos que deban salir y objetos que deban
quedarse: Utilizamos las tarjetas rojas y amarillas.

OBJETOS QUE SALEN OBJETOS QUE ENTRAN

Tablas de madera
Bolsas de plstico en el suelo
Retazos de telas sobrante
Conos de hilos vacos
Cajas de cartn en desuso
Fardos de telas ordenados por colores
Moldes de diseo de producto
Herramientas de planchado y corte
Conos de hilos completos ordenados
por colores
Agujas de diferentes tamaos y
grosores.

Para la primera parte, en donde no se encuentran los espacios y las herramientas

bien distribuidas en el almacn, sino se encuentran dispersas en todas las reas.
Procedimos a realizar un reordenamientos de los espacios, este modelo se
especifica en el grafico realizado:

ESPACIO DE
HERRAMIENTAS
ALMACEN AREA DE TRABAJO

ESPACIO DE LA
MERCADERIA

MESA DE CORTE AREA DE PALNCHADO

S: ORDENAR
El orden en el lugar de trabajo se consigue analizando la manera en que se puede
reducir la cantidad de elementos utilizados al mnimo disponible, as como remover
todo aquello que no sea necesario para la realizacin de una operacin.

La zona de corte de moldes y planchado de

prendas est muy desordenada, con las
herramientas mezcladas en los estantes lo
cual dificulta el acceso rpido a un
utensilio cuando se necesita. Adems, el
desorden de la zona de trabajo ocasiona
prdidas de herramientas y confusin al
momento de trabajar.

PROPUESTAS DE MEJORA habitual de un puesto de trabajo.

En el almacn, los fardos de tela, equipos de corte y planchado, etiquetas, paquetes,

conos de hilo y los productos terminados son puestos en el mismo espacio. Se debe
dividir el espacio del almacn dependiendo del tipo de producto o herramienta que
se guarde.
El espacio por donde los trabajadores se desplazan debe estar despejado, por lo
cual los productos semi-terminados o algn material utilizado no puedan
obstaculizar el flujo de trabajo.

ELEMENTOS A ORDENAR EN LA APLICACIN DE LA

SEGUNDA S
Ordenar fardos de tela por colores y tipo de tela.

Ordenar los conos de hilos por colores

Separar los productos en proceso de fabricacin dependiendo de

la operacin de la que se encuentren.
Tener los materiales de mantenimiento de equipos en un lugar
especfico y no dejarlos en cualquier parte.
Ordenar los espacios correctos en almacn.
PRIMERO ORDENAMOD LOS ESPACIOS EN ALMACEN

ZONA de los utincilios de

limpieza
ZONA DE MATERIA
PRIMA

ZONA DE PRODUCTOS
Zona de almacenajes
TERMINADOS
de equipos y
herramientas de
trabajo

Una vez ya clasificado cada elemento, como los conos son tiles pasamos a
ordenarlos por colores y por material para los que sirve.
 Ordenamos las telas por colores, por la importancias de uso (porque hay
telas ms requeridas que otras) y por el material que estn hechos (algodn,
seda, etc.)

TELAS DE COLOR VERDE TELAS DE COLOR BLANCO TELAS DE COLOR CELESTE

ALGODON

SEDA

S: LIMPIEZA

Mediante esta S se debe eliminar los productos que no correspondan al lugar.

Mediante la limpieza se busca que el rea no quede contaminada por
productos extraas al rea, personal y operarios ajenos al rea.

OBSERVACIN

La empresa estaba sucia

Con papeles de molde inservibles
A veces conos de hilos en las mesas de trabajo vacos
Personas que no corresponden dentro de las reas de produccin.

LISTA DE COTEJO O VERIFICACION

INDICADORES SI NO
Iluminacin adecuada x
Buena ambientacin x
Ruidos molestos x
Material innecesario x
Hojas de procedimiento x
Espacios acumulados de residuos x
Acumulacin de polvo x
 Muestra y evidencia de que los
focos no funcionan
correctamente

Muestra y evidencia de que los

de las cajas innecesarias dentro
del lugar de trabajo

PROPUESTA DE MEJORA
Hicimos un cuadro en donde identificamos que elemento debe permanecer y que
personas deben estar e cada rea. Esto se muestra en el siguiente cuadro:

FECHA DE
ACTIVIDAD RESPONSABLE
MANTENIMIENTO
Persona que se
Limpieza de retazos de Se puede realizar dos
encuentra en zona de
telas veces al da.
corte
Limpieza de los papeles Persona que est en la Se realiza dos veces al
de molde zona de diseo da
Limpieza y revisin de las Lo realiza las personas Se realiza al comienzo de
maquinas. encargadas de trabajar la tarea y al finalizar la
con las maquinas, para jornada laboral.
detectar si estn
funcionando
correctamente o no
Desecho de paquetes Operario de limpieza de Cinco veces por da de
de MP, empaques y la trabajo.
basura en los pasillos empresa
Tambin hicimos una lista de los desechos que debemos eliminar o los elementos
que no generan productividad en la empresa:

ELEMENTOS QUE RETRASAN LA PRODUCCION Y

DEBEN SER ELIMINADOS O MEJORADOS
Focos en mal estado

Basura dentro de los pasadizos

Papeles innecesarios y no utilizables.

S: ESTANDARIZACION
En esta parte analizamos si en los lugares de trabajo existen avisos sobre los
procedimientos y normas de conducta durante la fabricacin de productos. Se revisa
adems si la forma de comunicacin a los trabajadores es suficiente para que se
pueden cumplir los cambios en la adecuacin de los lugares en donde se realizan
las operaciones.
Segn lo observado en la empresa, respecto al ambiente de seguridad, se debe
hacer un estudio de distribucin de extintores, los cuales deben ser implementados
por cada rea de trabajo, en caso de que se produzca algn incendio. Adems debe
de existir manuales de procedimientos de la confeccin.

Modelo del manual de procedimiento

Modelo de carteles para la prevencin del desorden

Yo mantengo mi
rea siempre
ordenada y limpia

S: DISCIPLINA

En base al mayor compromiso y la mayor capacitacin de los operarios sobre la

nueva forma de trabajo de la empresa, la limpieza debe hacerse de forma constante
al final de cada turno, pues es as se evita acumular los desperdicios, los cuales
dificultan el trabajo.
Se debe designar un tiempo, aproximadamente diez minutos, para que cada
operario se encargue de limpiar su lugar, as como tener una persona designada
para la limpieza general de la empresa durante la fabricacin, como son los pasillos
o zonas entre cada rea.

DESIGANACION DE TIEMPOS PARA TODOS LOS TRABAJADORES

ACTIVIDAD TIEMPOS
Limpieza de almacn 10 MINUTOS
Horario de almuerzo 40 minutos
Ordenamiento de materiales 10 minutos

Tambin para ayudar a que todos mantengan disciplina elaboramos un afiche

con las normas
 NORMAS
Ser puntuales y responsables con sus tareas
NO alterar el orden del almacn
Dejar limpio la zona de trabajo de cada rea
Evitar dejar papeles de molde no utilizables en la zona
del almacn, depositarlo en la basura.
No comer cerca de las mquinas de coser.
Ayudarse entre compaeros

IV. ELEVAR LA RESTRICCION

Nuestra meta fue reducir el tiempo de demora lo ms posible y al aplicar

todas las propuestas tuvimos los siguientes resultados esperados.

Indicador TIEMPO ANTIGUO TIEMPO ESTIMADO

Almacenamiento y
ordenamiento de las
herramientas, materia
95 20
prima.

V. VOLVER AL INICIO: Identificamos a la nueva restriccin

R2

30 20 60 30

Esta es la nueva meta a superar. En la quinta etapa del proceso que es la parte de
ensamble y costura. En donde los encargados tienen la difcil tarea deunir ya las
piezas diseadas y cortadas. Pero se demoran una hora en esta tarea ya que a
veces se demoran mucho o estn desconcentrados en otras cosas menos
importantes, como conversar o algo parecido.
 II EXPLOTAR LA RESTRICCION
Para esta parte decidimos emplear otro mtodo llamado: BALANCE LINEAL

APLICACIN DEL BALANCE LINEAL

PARAMETROS A DESARROLLAR

o PRODUCCION ACTUAL
8 paquetes de
P=
tb = 480 min/turno de trabajo = polos/ por turno de
tc
v 60 min 8 horas

o EFICIENCIA DE LA LINEA
ti 230 min
E= X 100 = X 100 = 38.3%
n(tc) 10(60 min)

o TIEMPOS MUERTOS

TM= n(tc) ti = 10(60min) 230 min = 370min

Para cumplir con la demanda del cliente antes se confeccionaban 8 paquetes de
polos (10 polos por cada paquete), as que como su produccin actual es de 80
polos y nosotros queremos aumentar por 100 polos, es decir 10 paquetes de
polos/ por turno de trabajo
NUEVOS PARAMETROS

10 paquetes/por turno de trabajo= 480 minutos/por turno

tc v

480 minutos/por turno

Tc = = 48 min
v
10 paquetes/por turno
 30

30 20 30

30

o PRODUCCION: 10 paquetes de polo/ por turno

ti 200 min
o E= X 100 = X 100 = 41.7%
n(tc)
v 10(48v min)

o TM= n(tc) ti = 10(48min) 200 min = 280 min

Conclusion:
El balance de lnea logro aumentarla produccin de 8 paquetes por dia (80 polos)
al 10 paquetes por da (100 polos). Aumenta la eficiencia de 38.3% a 41.7%. y
bajo los tiempos muertos de 370 minutos a 280 minutos.