Metrologia Tolerancias Iso

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ENERGA

PROCESOS DE MANUFACTURA I
Fundamentos de metrologa.
DEFINICIN.
Medidas y patrones de medidas
- Unidades de longitud
- Unidades de ngulos
- Temperatura de referencia
- Correccin de mediciones efectuadas a temperaturas
distintas.
- Patrones de longitud del taller
- Manejo de galgas patrn.
- Fabricacin de mrmoles
- Reglas de precisin de los mrmoles
- Escuadras
- Tolerancia y ajustes de las escuadras de precisin
Medicin y comprobacin de longitudes
- Clasificacin de los elementos empleados
- Instrumentos de medicin directa de longitudes
- Reglas graduadas
- El calibrador
- Calibres de profundidad y calibres de altura
- El palmer o micrmetro
- Micrmetro para exteriores
- Uso de los micrmetros
- Constrastacin de micrmetros
- Micrmetro de lectura digital
- Micrmetro de profundidad
Medicin y comprobacin de ngulos
- Generalidades
- Medicin directa de ngulos
- Gonimetro ptico
- Medicin trigonomtrica de los ngulos
- Niveles y su empleo en la medicin de ngulos
Calibres y Tolerancias
- Intercambiabilidad
- Nomenclatura relativa a tolerancias y ajustes
- Tolerancias ISO
- Tabla1 : valores de tolerancia segn calidad
- Tabla2 : valores de la posicin de la tolerancia
- Empleos de tolerancias
- Verificacin con calibres de tolerancias
- Empleo de los calibres de tolerancias
- Manejo de los calibres de tolerancia
Autor:: Ing. Snchez Valverde, Victoriano. 9 abril 2012 Pg. 1

METROLOGA
DEFINICIN.- La metrologa es una de las partes fundamentales de la
mecnica, puesto que el mismo trata del uso de las herramientas de:
verificacin, comparacin y medicin de las piezas que integran un
diseo y montaje determinado, pueden ser intercambiables en caso de
deterioro se vale de medios imprescindibles a saber:
- Instrumentos de medida.
- Instrumentos de rugosidad.
- Instrumentos de Tolerancia.
MEDIDAS Y PATRONES.-
MEDIR, es determinar magnitudes, y comparndola con otra de
la misma especie determinada previamente. Para que los resultados de
las mediciones sean comparables, es necesario que la magnitud que se
toma como referencia o trmino de comparacin sea la misma y de
valor constante. A estas magnitudes fijas es a las que se da el nombre
de unidades. Una unidad de medida, pues, implica el concepto de
constancia de su valor, la que a su vez obliga a poseer una
materializacin o representacin fsica de este valor que sea invariable
o al menos lo ms inalterable posible; esto es lo que se llama patrn de
medida.
Dado que las magnitudes que se presentan en el mundo fsico
son de diversas especies, por ejemplo, longitudes, reas, volmenes,
ngulos, fuerzas, temperaturas, etc., y de cuanta muy diversa (una
longitud es por ejemplo, el espesor de una hoja de papel y otra la
distancia de Lima a Huaraz), resulta conveniente escoger, para
medirlas, una serie de unidades relacionadas entre s de una manera
fija y determinada. A un conjunto tal de unidades se le da el nombre de
sistema de unidades o sistema de medidas.
La construccin mecnica tiene como objeto la produccin de
piezas que, debidamente unidas o acopladas, forman los conjuntos que
denominamos mquinas, aparatos o motores.
Para que un conjunto mecnico cumpla plenamente y a

satisfaccin la funcin a que se destina, las piezas que lo integran
deben de tener una forma y tamao determinados y estar acopladas
en unas determinadas posiciones relativas.
Cuando se trata de construir una pieza de tamao y forma
conocidos es bien sabido que se habr de disponer de medios para
medir su tamao y comprobar su forma. Tales medios son los sistemas
e instrumentos de medida y verificacin mecnica.
Las caractersticas de una pieza son determinadas por el plano
de fabricacin de la misma, y su definicin completa, que debe
indicarse en tales planos, comprende:
1. La naturaleza y estado fsico del material que constituye la pieza,
incluso las caractersticas mecnicas de ste, si es necesaria tal
aclaracin.
2. La forma geomtrica de la pieza.
Autor: Ing. Snchez Valverde. 9 abril 2012 Pgina 2

3. Las dimensiones de esta forma.
4. La calidad de acabado de las distintas superficies y especialmente
de las superficies mecanizadas.

UNIDADES Y PATRONES DE MEDIDAS
Unidades de longitud
La unidad de longitud legalmente establecida es el metro.
Como unidad de longitud se emplea en medicin mecnica el
milmetro, equivalente a la milsima parte del metro.
Como unidad para la medida de longitud en las tolerancias se utiliza la
milsima parte del milmetro, llamada micra, y que se representa
abreviadamente por la letra griega o por la abreviatura m, segn
normas ISO. El prefijo micro segn las normas equivale a la
millonsima parte de una fraccin; de manera que m quiere decir
millonsima parte del metro y m quiere decir milsima parte del
milmetro. Con las expresiones micra y micrn hay que tener mucho
cuidado, pues micra se emplea siempre para expresar millonsima de
metro (milsimas de milmetro), pero la palabra micrn la encontramos
unas veces para expresar millonsimas de metro y otras milsimas de
milmetro; para evitar confusiones lo mejor es utilizar siempre el
smbolo: una micra o micrmetro m.
Unidades de ngulo
Para la medicin de ngulos la unidad legal es el ngulo recto, que se
define con toda precisin como: El ngulo que forman dos rectas que al
cortarse forman ngulos adyacentes iguales.
En construccin mecnica se utiliza corrientemente como unidad de
ngulos el grado sexagesimal, igual a 1/90% del ngulo recto. El grado
sexagesimal se indica abreviadamente por . Se utilizan tambin, para
la medicin de ngulos con precisin de fracciones de grado, los
submltiplos de ste.
El minuto equivale a 1/60 de grado que se representa por .
El segundo equivale a 1/60 de minuto que se representa por .
Temperatura de referencia
Puesto que las dimensiones de los cuerpos slidos varan al cambiar la
temperatura a que se encuentran, para definir las longitudes de los
patrones, instrumentos de medida y dimensiones de las piezas, es
necesario convenir una temperatura determinada a la cual se entiende
medidas las longitudes de estos cuerpos.
Antes de realizar una medicin o comprobacin sobre una pieza patrn
es necesario esperar que su temperatura se iguale con la de
instrumentos de medicin.
CORRECCIN DE LAS MEDICIONES EFECTUADAS A
TEMPERATURAS
DISTINTAS DE LA REFERENCIA
La medida de una longitud hallada a temperatura distinta de la
referencia (20C) debe corregirse para conocer la medida a esta
temperatura.
La correccin se realiza por clculo aplicando la frmula:
Lt = L20 1 + ( t 20)
Donde:
20 = temperatura ambiente.

t. = temperatura de la pieza de trabajo.
L20 = es la longitud del patrn o pieza a la temperatura de referencia.
Lt = es la longitud de la pieza misma a la temperatura t de medicin.
= es el coeficiente de dilatacin trmica del material.
En la tabla 1 se dan los coeficientes de dilatacin medios de los
materiales metlicos ms corrientes. Para los aceros de calibres se
puede tomar =11,5 x 10-6/C, de no haber indicacin en contra por
parte del fabricante.
Tabla 1
Acero suave.......... 11,5 x 10- Cobre..................... 16 x 10-
Acero templado..... 6
/C Latn...................... 6/C
Aluminio................ 12 x 10 /C mbar.................... 18 x 10-
-6
. 22 x 10-6/C Magnesio............... 6/C

Bronce............ 16 a 20 x 10-6 .. 1,3 x 10-
6
/C
24 x 10-
6
/C
Patrones de longitud
Como ya se indico anteriormente, los patrones son objetos que
materializan una unidad o una magnitud determinada con el mayor
grado de precisin posible y con la mxima inalterabilidad. Los
patrones de longitud materializan el metro o, en los del taller, un
nmero determinado en milmetros o fracciones de milmetro.
Pueden distinguirse distintos tipos de patrones:
- Patrn prototipo internacional
- Patrones primarios
- Patrones secundarios
- Patrones de taller.
Por la forma de materializar la longitud que representan, los patrones
pueden ser:
Patrones de trazos, en los cuales la longitud queda determinada
por la distancia entre trazos sobre una superficie plana.
Patrones de topes o de superficies planas, en los que la longitud
queda determinada por la distancia entre dos superficies
rigurosamente planas y paralelas.
Patrones de topes esfricos, en los que la longitud est
determinada por el dimetro de una superficie esfrica.
Patrones cilndricos, en los que la longitud queda determinada
por el dimetro de una superficie cilndrica.
Patrones Longitudinales de Taller
Se da el nombre de patrones de longitud de taller a los
empleados para el contraste o comprobacin de los instrumentos de
medicin empleados para las fabricaciones mecnicas. Son todos del
tipo de topes o superficies de referencia y una de sus dimensiones
materializa la cota nominal grabada sobre ellos, con una aproximacin
variable segn el tipo y la propia cota nominal, pero en general del
orden de una micra (una milsima parte del milmetro).
Sus formas son diversas y algunas son similares a las de
instrumentos de medida y comprobacin utilizados en el taller, pero
suelen diferenciarse de estos ltimos por su grado de precisin y por el
uso que de ellos se hace, ya que, segn hemos indicado, slo se
emplean para las comprobaciones de los instrumentos de medida y
nunca para la medicin o comprobacin directa de piezas.
Los patrones de taller se construyen de aceros especiales de
temple, en general aceros al cromo. Los tipos de acero empleados
varan algo segn el fabricante, pero en cualquier caso el patrn debe
tener una gran dureza (Rockwell C = 60 a 64) para que presente una
buena resistencia al desgaste, as como una buena estabilidad
estructural para evitar las variaciones de cota debidas a los cambios de
estructura.
Por ltimo, en estado de temple el acero para patrones debe
presentar una buena aptitud para ser pulido en las caras de referencia
y debe resistir a la corrosin.
Es importante tambin, que el coeficiente de dilatacin trmica
sea constante entre los lmites de temperatura de empleo y muy
cercano a 11,5 x 10-6/.
Una composicin tpica de acero para patrones y calibres
porcentual es:
C = 0,95 a 1,10; Cr = 1,4 a 1,7; Mn = 0,4; Si= 0,3; P y S mximo 0,025.
El tratamiento trmico de este acero es el siguiente:
Recocido (temperatura necesaria para la mecanizacin): Calentamiento
lento uniforme desde 720-740C, enfriamiento lento en el horno. Se
obtiene una resistencia R = 70 kgf/mm2.
Temple: Calentamiento lento de toda la masa hasta 820C, temple en
aceite.
Revenido: Alrededor de 50C.
La experiencia y las mediciones hechas, han demostrado que la
dimensin efectiva de un patrn o calibre cambia con el tiempo, a
consecuencia de lo que se llama envejecimiento natural. Este
envejecimiento y cambio de dimensiones se explica como las causas
siguientes:
- Disminucin progresiva de las tensiones internas, causadas por el
temple y debidas a las diferentes velocidades de enfriamiento de las
distintas zonas, que son asimismo la consecuencia de
irregularidades de temple.
- Inestabilidad de los constituyentes de los aceros templados. As, por
ejemplo, la austenita residual tiende a transformarse en martensita
con dilatacin, mientras que la martensita misma tiende a
descomponerse en ferrita y cementita con contraccin.
Manejo del Patrn de Galgas
El patrn de galgas no puede manejarse sin precauciones ni
cuidados. En primer lugar porque son de un precio de compra elevado,
y por otra parte porque sirven de base a toda la fabricacin de la que,
como patrones, garantizan la calidad en cuanto a precisin
dimensional. Es, pues, necesario e indispensable tratarlas
adecuadamente para que no pierdan el pulido de sus caras de medida
ni su adherencia y para evitar cualquier desgaste anormal y prematuro.

A continuacin se indican algunas recomendaciones a seguir para la
conservacin de las galgas.
- Evitar dejar las galgas en atmsfera hmeda, cida o con polvo
abrasivo.
- No utilizar las galgas con las manos sucias o hmedas.
- Antes de utilizarlas, limpiarlas cuidadosamente con una gamuza, sin
utilizar disolventes para desengrasarlas, tales como la gasolina, etc.
- Despus de limpiarlas debe quedar una ligersima pelcula
lubrificante que, como se ha dicho, facilita la adherencia evitando el
agarrotamiento.
- Limpiar cuidadosamente las piezas a verificar que hayan de tener
contacto con las galgas.
- No forzar nunca una combinacin de galgas a entrar en los
alojamientos a verificar (bocas de los calibres, por ejemplo). La cota
precisa la de estimarse por frotamiento suave sin esfuerzo.
- Evitar choques, cadas y cualquier otro maltrato.
- Las mediciones deben hacerse a una temperatura lo ms prxima
posible a la temperatura de referencia (20C).
- Despus de su uso limpiar cuidadosamente las galgas con una
gamuza, de forma que no queden huellas de los dedos.
- Engrasarlas cuidadosa y perfectamente con un lubrificante neutro.
Existen en el mercado grasas especiales para galgas patrn y
calibres; de no poder utilizarlas tales productos debe utilizarse vaselina
neutra perfectamente pura; en este ltimo caso conviene limpiar muy
bien las galgas cada ocho das y volverlas a proteger con otra nueva
aplicacin de vaselina limpia.

Los Mrmoles
Se da el nombre de mrmol a todo elemento de verificacin
utilizado para materializar un plano. Sus formas son diversas segn el
uso a que se destinan. Pueden distinguirse principalmente las platinas
o mesas de medida y los mrmoles de control.
Las platinas o mesas de medida forman parte de los aparatos de
medicin, tales como compradores, a los que proporcionan un plano de
referencia para efectuar las mediciones. En la figura se muestra una
forma tpica de estas bases. Se fabrican de acero, de calidades
similares a las empleadas en la fabricacin de calibres templado y
estabilizado; la superficie plana es rectificada y lapeada. La precisin
de la plenitud es variable segn sus dimensiones, pero generalmente,
es del mismo orden que la de las galgas patrn. La superficie plana

est provista de ranuras que permiten la eliminacin del aire al colocar
las galgas sobre ella y la eliminacin del polvo o suciedad.
Los mrmoles de control son piezas de mayor tamao. Su forma,

que se muestra en la figura es la de una gruesa placa rectangular, con
una cara perfectamente plana y pulida y la cara opuesta provista de
nervios de gran profundidad para dar rigidez a la placa. Se construyen
generalmente de fundicin perltica de alta calidad resistente al
desgaste y estabilizada para que conserve su precisin de origen.
Los mrmoles se apoyan sobre tres puntos para evitar el posible
alabeo que pudiese producirse por un cambio accidental en la
reparticin de los puntos de apoyo; en la figura son visibles los puntos
de apoyo de mrmol representado en ella. En los mrmoles de grandes
dimensiones que necesitan estar sostenidos por ms de tres puntos de
apoyo, stos deben reposar sobre gatos o tornillos de reglaje fino, de
forma que pueda asegurarse una nivelacin correcta del mrmol sin
alabeo del mismo. Para evitar adems el riesgo de una falla de terreno,
se montan sobre una base o apoyo de hormign. Tambin es muy
frecuente la disposicin de los mrmoles sobre estructuras de
fundicin, de una robustez y una rigidez suficientes que conservan su
precisin como el que se muestra en la figura.
Estos mrmoles presentan una serie de ventajas inherentes al
material de que estn hechos. El granito negro o diabasa es la piedra
ms dura que se conoce y los egipcios ya la utilizaban como patrn de
medida, hace ms de cinco mil aos. Entre las ventajas ms
destacadas de estos mrmoles podemos citar las siguientes : estn
totalmente libres de distorsin; no daan las superficies de los
instrumentos; son resistentes a la humedad, en caso de choques
accidentales el crter formado no tiene bordes salientes que deban
retocarse, su limpieza y entretenimiento son simples, no necesitando
retoque peridico; no son afectados prcticamente por el calor del
cuerpo del operador, y su superficie, no brillante, facilita la lectura de
los instrumentos. El ser resistente a la corrosin y su color oscuro,
facilitan las operaciones de comprobacin de plenitud por toques de
color (azul). En relacin con los mrmoles de fundicin son de mayor
precisin; mientras los de fundicin suelen fabricarse con una precisin
de 0,01 mm en ms o en menos, en los de granito suele ser de 0,001

mm, con la particularidad de que esta precisin la mantiene durante
mucho ms tiempo. La plenitud y la suavidad de estos mrmoles se
consiguen por fino trabajo de lapeado. La limpieza de la superficie
puede realizarse simplemente con agua y jabn, o mejor atn con ter
o alcohol.
Fabricacin de los Mrmoles
Como se ha indicado, el material corrientemente empleado para
la fabricacin de los mrmoles es la fundicin. A ttulo de informacin
indicamos aqu dos composiciones recomendadas por las normas
inglesas:
Fundicin comn Fundicin aleada
Carbono 3 a 3,5% Carbono 2,8 a 3,2%
total ............... 0,4 a 0,7% total ............ 0,6 a 1%
Carbono 0,5 a 0,7% Manganeso............... 0,8 a 1,5%
combinado...... 1 a 1,2% .. 0,12%
Manganeso ................. < 0,15% Silicio ....................... < 0,3%
.. < 1,2% Azufre ...................... 1,4 a 1,6%
Silicio .......................... Fsforo...................... 0,4 a 0,6%
. Nquel ......................
Azufre ......................... .
. Cromo ......................
Fsforo ........................ .
La mecanizacin se hace segn el orden de:
- Cepillado de desbaste
- Estabilizacin
- Cepillado de acabado
- Planeado en cepilladura
- Rasqueteado o lapiado
- Verificacin
Precisin de los mrmoles y reglas
La precisin de los mrmoles y reglas est prevista por las
normas ISO, siendo preciso el error mximo admisible por las formulas
siguientes:
Para mrmoles y reglas de control de fundicin:
L
Precisin I (alta precisin): + 5 m

200
L
Precisin II (precisin normal): 10+ m
100
L
Precisin III (rea cepillado): 20+ m
50
Para reglas de verificacin de taller, de acero, tolerancia de plenitud de
las caras:
L
Reglas biseladas: +1 m

500
L
Reglas rectangulares cuadradas: +1 m

200

L
Reglas de taller. Precisin I: +
2 m

100
L
Reglas de taller. Precisin II: +
5 m
50
Escuadras
Los patrones de taller de ngulos de 90 son denominados
escuadras y son empleados para el trazado y comprobacin de ngulos
de 90 y la comprobacin de la perpendicular de rectas o superficies.
La variedad de las condiciones en que esto ha de realizarse ha dado
lugar a la creacin y empleo de distintos tipos de escuadras.
Las escuadras ms empleadas en el taller son las de acero,
material que en las de mayor precisin debe estar templado y
estabilizado. Los distintos tipos de escuadras de acero son los
siguientes: la escuadra plana y simple (Fig.); la escuadra de sombreo
(Fig.), cuya ancha base de apoyo le da mayor estabilidad al utilizarla
sobre el mrmol; la escuadra de lmina (Fig.), y la escuadra lmina
biselada (figura). Estas ltimas formas son las que se suelen dar a las
escuadras de mayor precisin.
Las formas y tamaos de las escuadras son muy variados, segn
necesidades de aplicacin; las ms robustas son las que se emplean
para el montaje y el trazado, como las que se muestran en la figura.
Esta escuadra es de hierro fundido compacto, envejecida y
estabilizada, por las dos superficies de control finamente rasqueteado,
se utiliza para el control y el trazado.
Comprobacin y Ajuste de las Escuadras

La comprobacin de las escuadras puede hacerse de una manera
sencilla y precisa, si se dispone de un mrmol de precisin y una
escuadra o un cilindro-escuadra patrn. La escuadra-patrn o el
cilindro, y escuadra que se comprueba se disponen sobre el mrmol
con el lado menor apoyado sobre ste, de forma que se toquen en el
lado mayor, como se muestra en la figura.

Tolerancia de precisin de las escuadras

Las tolerancias de fabricacin de las escuadras de distintos tipos
han sido normalizadas en las normas ISO, en las que se dan los valores
en forma de desviacin lineal admisible del lado mayor con respecto a
la perpendicular al lado menor. Los valores de la desviacin en funcin
de L, siendo sta la longitud del lado mayor, son los siguientes:
Escuadra de lmina biselada:
L
+ 2 m = milsima de mm

100
Escuadra normal de control:
L
+ 5 m = milsima de mm
50
Escuadra de taller, precisin I:
L
10+ m = milsima de mm
20
Escuadra de taller, precisin II:
L
20+ m = milsima de mm
20
Para una longitud de 100 mm, de lado mayor, las desviaciones
lineales dadas por las frmulas anteriores se traducen en las siguientes
desviaciones angulares:
- Escuadra de lmina biselada. 4,1 segundos.
- Escuadra de control. 10,3 segundos.
- Escuadra de taller, calidad I: 20,6 segundos.

- Escuadra de taller, calidad II: 41,2 segundos.
Las exigencias de precisin en cuanto a rectitud de los lados de las
escuadras son las mismas que se utilizan para las reglas de
comprobacin de calidades similares.
MEDICIN Y COMPROBACIN DE LONGITUDES
Clasificacin de los elementos empleados
La medicin o comprobacin de la medida de una longitud es la
operacin ms frecuente de medicin en el taller mecnico.
Los medios empleados para efectuar este tipo de mediciones y

son diversos, segn la finalidad sea de medir la longitud o nicamente
comprobar si la longitud est comprendida dentro de unos lmites
determinados y tambin segn el grado de precisin con que se desee
determinar la medida. Podemos para su estudio, establecer la siguiente
clasificacin de los instrumentos de medida de longitud.
- Instrumentos de medicin directa de longitudes.
- Instrumentos de medicin por comparacin indirecta.
- Instrumento de comprobacin directa.
El ltimo grupo est constituido por los calibres de tolerancia que
trataremos en captulo aparte.
Instrumento de medicin directa de longitudes
Clasificamos en este grupo los instrumentos capaces de darnos
por lectura directa sobre una escala graduada, la medida de una
longitud, incluyendo en l las reglas graduadas, los calibres de
calibrador y los micrmetros. Las mquinas de medir, que tambin se
pueden considerar dentro de este grupo, las estudiaremos, no
obstante, en otro captulo, por implicar su construccin y
funcionamiento principios ms complejos.
Reglas Graduadas
Las reglas graduadas empleadas en medicin mecnica son
reglas de seccin rectangular de acero, con la escala grabada en uno
de sus bordes (Fig.) o en ambos (fig.). Pueden ser flexibles o rgidas, y
se construyen hasta longitudes de 2500mm. Para evitar el error de
paralaje, al que puede dar lugar la situacin de la escala en un plano
distinto del de la longitud medida, se utilizan reglas biseladas en el
borde en el que se halla grabada la escala (Fig.). Las reglas graduadas
de calidad suelen ser de acero inoxidable, con sus superficies
rectificadas y cromadas mates. Las reglas corrientes para medicin en
el taller, no deben tener una exactitud inferior a un milmetro en ms o
menos por metro de longitud, es decir, de 0,1% siendo la exactitud de
las mejores no inferior a ms o menos 0,5 mm por metro, o sea, a
0,05%.
Las reglas graduadas de taller se emplean nicamente para la

toma de medidas con poca precisin, por lo que las escalas se hallan
graduadas en milmetros, no siendo necesarios en la mayor parte de
los casos escalas graduadas en milmetros, que, por otra parte, se
prestan ms a confusin, ya que la precisin que puede lograrse con

stas no es superior a la que una persona cuidadosa y con prctica
puede lograr con una escala dividida en milmetros, que puede apreciar
a ojo desnudo hasta 0,1 mm, mientras que el espesor del trazo de las
reglas corrientes puede ser de 0,2 a 0,3 milmetros.
Las reglas biseladas o de poco espesor y con los trazos finos
ofrecen las mayores posibilidades de aproximacin en la lectura de la
medida. Si la regla tiene incierto espesor es necesario tener la
precaucin de observar la coincidencia de los puntos de la pieza y las
divisiones de la regla visando perpendicularmente el plano de la regla
en el punto de coincidencia, el no respetar esta regla dara lugar al
llamado error de paralaje, como se muestra grficamente en la figura.
La medicin de la distancia entre dos rectas paralelas las aristas
opuestas de una pieza rectangular, por ejemplo-, exige la precaucin
de situar la regla con su arista graduadas bien perpendicular a las
rectas, como se muestra en la figura; de no cumplirse tal condicin, la
medida tomada quedar afectada con un error por exceso dependiente
del ngulo formado por la regla con las rectas paralelas, como se
muestra en la misma figura.
Para su empleo en las maquinas de medir y en las mquinas

herramientas de gran precisin en combinacin con mtodos pticos
de medida, existen reglas graduadas rgidas de precisin que toman
formas diversas segn el constructor. En la figura se muestra, por
ejemplo, la forma y dimensiones de una de estas reglas; la longitud de
la escala graduada, L, puede ser de hasta 1 759mm. El error de las
escalas de esta regla es inferior al calculado por la frmula:
L
10+ m
10
(L = longitud de la escala)

El Calibrador
El calibrador es en esencia una regla graduada perfeccionada
para aumentar la seguridad y la precisin de las medidas hechas con
ella. En la figura se muestra uno de los tipos ms simples de este
instrumento. Como puede verse, est formado por una regla graduada
(1), uno de cuyos extremos forma una pata fija, sobre la regla va
montada una abrazadera deslizante (2) solidaria de una pata mvil (3).
Un trazo de origen (4) grabado en la abrazadera indica por coincidencia
con la correspondiente divisin de la escala, la distancia existente
entre las superficies de contacto de las quijadas para cualquier
posicin de stas.
La medicin con el calibrador (calibrador), se efecta situando el

objeto o pieza a medir entre las quijadas y llevando stas a coincidir
con las superficies o puntos de la pieza, entre las cuales se desea
conocer la distancia, como se muestra en el esquema de la figura. La
divisin de la regla en coincidencia con el trazo de la abrazadera nos
da directamente la lectura de la medida.
Nonio
El nonio es una reglilla o escala graduada grabada en la
corredera como puede verse en la figura. El trazo de origen 0 del
nonio, es el trazo de la lectura y coincide con el 0 del calibrador cuando
las superficies de referencia de las quijadas estn en contacto. Las
divisiones del nonio son de menor longitud que las divisiones de la
regla, y esto permite apreciar fracciones de estas ltimas.

Para mayor claridad en la explicacin consideraremos el nonio de

un calibrador propuesto para medir con aproximacin de dcimas de
milmetro. La reglilla del nonio tiene una longitud de 9mm y est
dividida en 10 partes iguales, como puede verse en la figura, en la que
se ha dibujado a mayor tamao que el verdadero para que se vea ms
claramente y en posicin de coincidencia de los ceros, que
corresponde a las quijadas cerradas, cada una de las partes de la
reglilla tendr, pues, una longitud de 9/10 = 0,9mm, y la diferencia
entre una parte de la regla (1mm) y una de la reglilla (0,9mm) ser de
0,1mm, o sea, una dcima de milmetro.
Si se desplaza la reglilla hasta que la divisin 1 de sta coincida
con una de la regla como se muestra en la figura, la distancia entre el
0 de la reglilla y la divisin inmediata anterior de la regla es de 0,1 mm
(1 dcima de milmetro); si se desplaza la reglilla hasta que la divisin
2 de sta sea la que coincida con una de la regla, como en la figura, la
distancia entre el cero de la reglilla y la divisin inmediata anterior de
la regla ser de 0,2 mm (dos dcimas de milmetro), y as
sucesivamente.
Tenemos, pues, que la distancia en dcimas de milmetro desde
el 0 de la reglilla a la divisin de la regla inmediata anterior a este cero,
es indicada por la divisin de la reglilla que coincide con una de la
regla.
As, la distancia entre las quijadas al hacer una medicin ser
igual a un nmero de milmetros indicado por la divisin de la regla
inmediata anterior al cero de la reglilla, ms un nmero de dcimas
igual al indicado por la divisin de la reglilla que coincida con una
divisin de la regla.

Nonio de calibrador dibujado para que se

aprecie mejor la divisin
Por ejemplo: si al tomar una medida, la reglilla quedase en la posicin

que se muestra en la figura la medida sera de 18,4mm, pues, como
puede verse, delante del cero de la reglilla est la divisin 18,4mm,
pues, como puede verse, delante del cero de la reglilla est la divisin
18mm y la divisin 4 de la reglilla coincide con una divisin de la regla.
Las cifras que se ven en la regla son indicaciones de centmetros y, por
lo tanto, la medida de 18mm son dos divisiones antes de la sealada
con el nmero 2, o sea cm, igual a 20mm.
Los nonios ms corrientes en los calibradores son los dispuestos
para medir dcimas. Son tambin bastantes corrientes los dispuestos
para medir veinteavos (1/20) de milmetro. En los de mayor precisin,
los nonios pueden apreciar cincuentavos e incluso centsimas de
milmetros.
La formula general de la apreciacin que da la fraccin medida
por las divisiones del nonio es siguiente:
a = L (N-M)
N
Siendo: L la divisin de la regla, M el nmero de divisiones de la

reglilla del nonio y N el nmero de divisiones abarcadas en la regla por
la longitud de la reglilla. As, un calibrador cuya reglilla tenga 19mm de
longitud y est dividida en 20 partes podr medir fraccin de:
20
19 1
a= = = 0,05 de mm
20 20

Aqu la posicin de la corredera seala una medida de 18,4 mm.

Formas prcticas de los calibradores
En el mercado se encuentran el calibrador en una gran variedad
de formas adaptadas a sus diversos usos en medicin. Las ms
corrientes son las denominadas de ajustador o tipo universal, cuya
forma se muestra en la figura, y el denominado calibrador de tornero,
cuya forma se muestra en la figura.
El tipo universal se caracteriza por la disposicin doble de las
quijadas y por disponer de una varilla que se desplaza unida a la
corredera, con lo cual puede medirse distancias entre caras externas
de las piezas, distancias entre caras internas de agujeros y
profundidades de agujeros, como se muestran en las figuras;
obtenindose la media por lectura directa del nonio.
El calibrador de tornero tiene un solo par de quijadas, con las que

pueden medirse distancias entre caras externas o entre caras internas
de los agujeros, utilizando en este caso como se muestra en la figura y
debiendo aadirse a la lectura del nonio una cantidad fija, que suele
ser de 10mm, para tener en cuenta el espesor de las quijadas. Este
tipo carece de varillas para medir profundidades.

Algunos tipos de calibrador de gran precisin estn provistos de
una segunda corredera, como el que se muestra en la figura enlazada
a la corredera del nonio por un tornillo micromtrico. Esta disposicin
permite fijar con gran precisin la separacin de las quijadas a una
distancia determinada.
Para mayor facilidad en la lectura algunos pies de rey llevan una lupa
incorporada, como el que se muestra en la figura.
Existen tambin calibradores de lectura de reloj, como el

presentado en la figura, los cuales llevan una esfera graduada en lugar
del nonio; estos instrumentos se emplean principalmente cuando se
han de realizar controlar muy frecuentes o en condiciones donde el
alumbrado no permitir el empleo de un calibrador con nonio normal.
Calibres de Profundidad y Calibres de Altura

Para la medicin directa de longitudes son empleados tambin
otros instrumentos, cuyo funcionamiento y construccin son similares a
los del calibrador; tales son los calibres de profundidad o calibres
sonda, uno de los cuales se muestra en la figura empleados para la
medicin de profundidades de taladros o la separacin entre dos
planos orientados hacia el mismo lado, como se muestra en la figura.
Calibre sonda o pie de rey de profundidad;

precisin de lectura 1/20 mm.
Estos instrumentos se construyen tambin con lectura de reloj
como el que se presenta en la figura. Igual que en los pies de rey, el
reloj es accionado por una cremallera empotrada en la regla, la esfera
permite una lectura ms rpida y clara con la misma precisin (1/20
mm).
El calibre de altura o calibre trazador se muestra en la figura y,
como puede verse, est formado por una regla, uno de cuyos extremos
se apoya perpendicularmente en un pie y sobre ella se desliza la
corredera del nonio prevista de una punta de trazar. Se emplea este
instrumento en trabajos de medicin y trazado de precisin. Igual que
los instrumentos citados anteriormente, existen tambin con lectura de
reloj; como lo muestra el calibre de la firma Roch que se presenta en la
figura.
El Plmer o Micrmetro
El plmer o micrmetro es otro instrumento de medidas
variables, utilizado para medir con precisin de centsimas de
milmetro longitudes que no varan mucho entre s o pequeas
longitudes, segn sea su disposicin.
El funcionamiento de un micrmetro se basa en que si un tornillo
montado en una tuerca fija se hace girar, el desplazamiento del tornillo
en el sentido de su longitud es proporcional al giro de su cabeza. Si el
tornillo se escoge de un paso de 0,5mm (medio mm) y en la cabeza se
dispone una escala a todo alrededor dividida en 50 partes iguales para
poder medir cincuentavos de vuelta, se podrn medir desplazamientos
de 0,5/50 = 0,01 mm (una centsima de milmetro).
Micrmetros para Exteriores
Una disposicin prctica del micrmetro para medir piezas de
espesores no muy grandes se muestra en la figura. Como puede verse
en ella, est formado por un cuerpo (1) en forma de herradura en uno
de cuyos extremos hay un tope fijo (4 y 5); en el otro extremo hay una
regla (11) que sostiene la tuerca fija, el extremo del tornillo (10) tiene
forma de varilla cilndrica y forma el tope mvil (%), mientras su
cabeza est unida al tambor graduado hueco (13). Al hacer girar el
tambor graduado el tornillo se rosca o desenrosca en la tuerca fija y el
tambor avanza o retrocede junto con el tope mvil. Cuando los dos
topes estn en contacto, el tambor cubre completamente la escala y la
divisin 0 del tambor coincide con la lnea de la escala, al irse
separando los topes se va descubriendo al escala y la distancia entre
ellos es igual a la medida descubierta sobre la escala (milmetros y
medios milmetros) ms el nmero de centsimas indicado por la
divisin de la escala del tambor que se encuentra en coincidencia con
la lnea de la escala fija.

Micrmetro de exteriores:
1. cuerpo, 2. Placa aislante, 3. Tapn obturador, 4. Tope fijo, 5. Pastilla
de metal duro, 6. Palanca de bloqueo, 7. Tornillo de bloqueo, 8.
Resorte de lmina, 9. Anillo de bloqueo, 10. Tornillo micromtrico, 11.
Tubo regla graduada, 12. Tuerca de reglaje, 13. Tambor graduado, 14.
Tornillo de reglaje, 15. Tapa, 16. Tambor del dispositivo de friccin de
ajuste fino, 17. Tornillo del dispositivo de ajuste de friccin, 18. Anillo
de sujecin, 19. Resorte de friccin, 20. Divisiones de 1 mm, 21.
Divisin de 0,5 mm, 22. Divisiones de 0,01 mm.
Por ejemplo, en la figura se ve la posicin del tambor para una
separacin de los topes de 7,25mm, y en la figura, para una medida de
7,84; en este ltimo caso el tambor indica 34 centsimas, pero como
en la escala fija hay descubiertos 7,5mm, la medida indicada es de
7,50 + 7,84mm.
Esta posicin indica una Esta posicin indica una

reparacin de los topes de separacin de los topes de
7,25mm. 7,84mm.

La disposicin del micrmetro que se ha mostrada en la figura
slo puede emplearse para mediciones de longitudes cortas: 0 a
25mm, por ejemplo. Para hacer mediciones de piezas de mayor
tamao se construyen micrmetros cuyo cuerpo tiene una abertura
mayor (en la figura se muestran algunos modelos). En estos
micrmetros la capacidad de medida est comprendida entre una
dimensin mxima y una mnima entre las cuales suele haber una
diferencia de 25mm; la capacidad mxima puede llegar a ser hasta de
1500mm en los micrmetros de grandes tamaos, el cuerpo se disea
dndole rigidez mediante nervios para hacerlo mas ligero; algunos se
construyen de aleaciones ligeras con esta misma finalidad. Un tope
regable, segn la direccin perpendicular al eje de medicin, asegura
el que los topes de medida tomen contacto con la pieza que se mide en
los extremos de un mismo dimetro.
Uso de los micrmetros

La medicin se pone el tope fijo en contacto con la pieza a medir
y se ajusta el tope mvil, como se demuestra en la figura. En ningn
caso es recomendable bloquear el micrmetro a una medida fija y
utilizarlo como si fuera un calibre, pues esto producir el rpido
desgaste de los topes Los micrmetros no deben emplearse ms que
para la medicin de cotas correspondientes a superficies trabajadas
con una pasada de acabado, o rectificadas, es decir, que posean como
mnimo un grado de acabado correspondiente segn norma al smbolo
de dos tringulos.
Para realizar
Micrmetro de exteriores. Precisin 0.01mm

Tomando una medida exterior
Causas de error de los micrmetros
Las principales causas del error en un Micrmetro son:
1. Error de origen o de cero, cuando los topes del micrmetro estn en
contacto, no estando ste en la indicacin 0.
2. Los errores de paso del tornillo micromtrico y los errores de
divisin del tambor que hacen que el desplazamiento del tope mvil
no corresponda al valor ledo.
3. falta de paralelismo de los topes de medida, cuyo plano, adems,
debe ser perpendicular al eje de medicin.
4. la falta de plenitud de los topes de medida.
Constrastacin de micrmetros
Las causas de error que se acaban de citar hacen que todo
micrmetro deba ser contrastado peridicamente, estableciendo una
ficha de correccin que se adjunta en caso necesario.
El paralelismo y la plenitud de los topes se verifican por el
examen de las franjas de interferencia o anillos de Newton, con la
ayuda de galgas de vidrio ptimamente plana (figura). Cuando una de
estas placas se coloca sobre la superficie lapidada del tope, si sta es
plana aparecen primero unas franjas de interferencia rectas mientras
la superficie de la placa y la del tope forman un pequesimo ngulo
(cua de aire) que desaparece al ponerse completamente en contacto
con las superficies; si la superficie del tope no es plana, las franjas de
interferencia no desaparecern y tienen formas variadas que dependen
del efecto de plenitud existente. En la figura se muestra
esquemticamente algunas de estas formas.
Para verificar si un micrmetro es exacto en 0, es suficiente
aproximar los topes hasta que entren en contacto, si la capacidad es
inferior a 25mm; si es superior, se cerrarn sobre un disco de
referencia o sobre una galga de extremos esfricos de la medida
correspondientes a la capacidad mnima del micrmetro. El ajuste a 0
se realiza actuando sobre el tope fijo si ste es regulable, o bien
haciendo girar ligeramente el tambor graduado con relacin al tornillo
o segn sea la concepcin del micrmetro.
La contrastacin del micrmetro para diferentes valores, se hace
colocando entre topes agrupaciones de las galgas patrn de valores
conocidos y comparando las indicaciones del micrmetro con los
valores de los agrupamientos, el resultado de esta operacin se anota
en un grfico de contrastacin.
En esta forma puede contrastarse el micrmetro solamente para
el valor nominal a medir y admitir que es exacto para valores prximos
en 0,01 y 0,02 mm de la cota nominal, o contrastar los valores
mximos y mnimos admisibles y considerar exactos los valores
comprendidos entre ellos. Sin embargo, es ms exacto contrastar el
aparato cada centsima de milmetro.
Micrmetros de Lectura Digital

En la figura se muestra un micrmetro de este tipo. Este
micrmetro est dotado de un contador que da la lectura directa con
una precisin de una centsima de milmetro; adems el tambor
graduado permite recordar la segunda cifra decimal y apreciar por
aproximacin, la tercera cifra decimal. En el detalle que se muestra en
la figura puede apreciarse con ms claridad; el contador seala la
medida de 9,84mm, aprecindose en el tambor graduado que la
medida sobrepasa los 9,84mm en unas 0,002mm, pudiendo
establecerse la medida aproximada de 9,842mm.
Las ventajas de la lectura directa digital en estos instrumentos
de medida son bien notorias: facilidad de lectura, no hay que forzar la
vista y, desde luego, no es tan fcil equivocarse al tomar la lectura,
como en los micrmetros corrientes.
En la figura se muestra otro micrmetro con lectura directa
digital, que permite una lectura, sin paralaje, de una milsima de
milmetro; en el lector digital vienen dadas las dcimas y centsimas y
el tambor graduado con ayuda de un nonio permite la lectura con
aproximacin de 1 milsima.
Micrmetros de Profundidad
Los micrmetros para medir profundidades se basan en el mismo
principio que los micrmetros de exteriores, nicamente se diferencian
en la forma y disposicin de los topes.
En los micrmetros de profundidad, el cuerpo forma una regla
rectificada que se apoya en los bordes de la pieza o del agujero, el tope
mvil puede tener distintas longitudes, segn el campo de medida en
el que tenga que utilizarse.
El tornillo que proporciona el avance al tope mvil, suele ser igual
que el de los micrmetros de exteriores, es decir, de 0,05mm de paso,
con un recorrido de 25mm; para un mayo alcance o capacidad de
medida se acoplan varillas de distintas longitudes, aparte de que se
construyen micrmetros de distintos tamaos. En la figura se muestra
un micrmetro de profundidad con un juego de varillas de diferente
longitud. As mismo, puede equiparse a estos micrmetros de varillas
con puntos de contacto para medir la anchura de una ranura interior;
en el dibujo de la figura vemos un ejemplo de esta aplicacin. La
determinacin de las distancias A y B se puede lograr con la ayuda de
una punta-platillo, siendo la lectura la siguiente: cota A; lectura directa
en el tambor del micrmetro, cota B: a la lectura del tambor deber
aadirse el espesor del platillo, cota C: resulta de la diferencia entre las
cotas A y B.


MEDICIN Y VERIFICACIN DE NGULOS
Generalidades
La medicin y verificacin de ngulos en el taller mecnico es
cosa corriente y plantea problemas ms o menos complicados segn la
naturaleza de los elementos geomtricos o materiales que constituyen
el ngulo a medir o comprobar.
Para resolver estos diversos problemas se han desarrollado
mtodos y aparatos de medicin adecuados de cuyo estudio vamos a
ocuparnos en este captulo.
En general, los ngulos que con ms frecuencia se presentan en
medicin mecnica son:
- ngulos diedros. Formados por dos superficies planas de una misma
pieza o de piezas diferentes.
- ngulos formados por un plano y una recta. La recta suele ser una
generatriz de un cuerpo de revolucin (cilindro o cono).
- ngulos formados por dos rectas. El caso ms tpico de esto es el
ngulo formado por dos generatrices opuestas de un cono o tronco
de cono.
Los mtodos de medicin y comprobacin de ngulos ms

corrientemente utilizados son los siguientes:
- Medicin directa del ngulo por medio de aparatos que permiten
averiguar el valor del ngulo.
- Medicin trigonomtrica, en la que mediante medicin de
determinados longitudes relacionadas con el Angulo puede
calcularse el valor de ste.
- Medicin indirecta, mediante la medicin de las inclinaciones de los
elementos que constituyen en ngulo, con respecto a u plano de
referencia o a dos que forman un ngulo conocido.
- Medicin indirecta por comparacin con un patrn de ngulo.
- Comprobacin directa con un patrn de ngulo.
Medicin directa de ngulos

La medicin directa de ngulos se realiza mediante instrumentos
de trazos denominados transportadores de ngulos y gonimetros.
En la figura se muestran algunos tipos de transportadores. Estn
formados por una pieza en forma de semicrculo graduado con a escala
en su periferia y una regla articulada en el centro, que se prolonga
formando un brazo sobre el que est sealado un ndice que seala
sobre la escala el valor del ngulo abarcado en cada momento por el
borde recto del semicrculo y cada uno de los bordes de la regla, para
la cual la escala est sealizada en ambos sentidos, como puede
apreciarse en la figura.
La escala se estos aparatos est corrientemente graduada en
grados.

La figura muestra el instrumento llamado transportador universal.
Consta de una pieza en forma de escuadra (1) unida a un limbo o
circulo graduado (2) y un disco (3) que gira concntricamente al limbo
llevando consigo el brazo (4), en el que se fija una regla deslizante (5).
El limbo esta dividido en grados y numerado cuatro veces de 0 a
90 grados, de manera que la lnea de ceros u origen de medida es
paralela a uno de los lados de la escuadra y la lnea de 90 grados
paralela al otro lado, como se muestra en el esquema de la figura. En
los modelos ms sencillos el disco unido a la regla lleva grabado un
trazo ndice en coincidencia con la perpendicular a la regla. Los
modelos de mayor precisin como el que se muestran en la figura,
llevan montados sobre el disco un nonio que permite la lectura directa
con precisin de 1/12 de grado, o sea, de 5 minutos, el fundamento y
lectura de ese nonio es similar al de los pies de rey; la figura muestra
el detalle de uno de ellos, indicando la lectura de 1240 (marcada con
un asterisco); como puede verse, el nonio es doble para poder hacer
las lecturas en uno y otro sentido, segn el cuadrante del limbo en el
que se efecten estas lecturas. En algunos modelos se acopla una
lente para facilitar la lectura del nonio, como se muestra en la figura.
Los extremos de la regla estn biselados con ngulos de 45 a 60
grados, variando la longitud de la regla entre 150 y 500 mm segn los
aparatos.
La medicin con estos gonimetros se realiza situando el ngulo

a medir de forma que sus lados coincidan con untado de la regla y otro
de la escuadra, deslizando la regla a uno u otro lado y empelando el
lado de la escuadra ms cmodo para la medicin. En la figura se
muestran diversos casos de aplicacin.
Cuando el lado de la escuadra empleado es el paralelo a la lnea
de 90 del limbo, la medida leda en el limbo es directamente la del
ngulo, si ste es agudo, o la medida suplementaria, si es obtuso.
En caso de emplear el lado de la escuadra paralelo a la lnea de
0, la lectura en el limbo es el complemento del valor del ngulo si ste
es agudo, obtenindose el valor del ngulo, cuando es obtuso,
sumando 90 a la lectura del limbo. Tambin puede utilizarse como
escuadra con base, escuadra en T y escuadra de sesgo, ya que su regla
puede desplazarse y ajustarse a cualquier posicin.
Gonimetro ptico
Un aparto similar al anterior es el llamado gonimetro ptico
universal, del que se muestra un modelo en la figura. El limbo est
graduado igualmente en cuatro cuadrantes de 0 a 90 grados divididos
en doceavos, o sea que se pueden precisar por lectura directa los 5
minutos y por apreciacin el minuto de grado. El limbo est cerrado en
una caja y la lectura se efecta por medio de una lente de 30
aumentos, en cuyo campo de visin quedan la escala y el ndice de
medicin, como se muestra en la figura. La palanca situada sobre la
tapa permite aflojar o fijar el deslizamiento de la regla, y un anillo
moleteado fija la posicin angular de la regla y escuadra.

Medicin Trigonomtrica de ngulos

La medicin trigonomtrica de ngulos es un sistema de
medicin indirecta en el que por medicin de distancias y mediante el
clculo se determina el valor del ngulo que se desea medir.
El clculo se basa en el empleo de frmulas sencillas que
relacionan los valores de lados y ngulos en un tringulo rectngulo,
siendo las ms generalmente empleadas.
Como puede verse, los principios fundamentales de este sistema
de medicin son los mismos empleados para la formacin de ngulos
patrn con regla de senos y reglas de tangentes.
Los mtodos que pueden considerarse incluidos como de
medicin trigonomtrica emplean dos diferentes sistemas de
ejecucin:
- La medicin sobre piezas de apoyo.
- La medicin con instrumentos basados en la regla de senos.
Niveles y su empleo en la medicin de ngulos

La medicin indirecta, midiendo los ngulos que forman los
elementos planos o rectas del ngulo que se desea medir con un plano
de referencia, o con dos que forman un ngulo de valor conocido, no es
muy empleada para la medicin de ngulos de piezas aisladas; pero es
ampliamente utilizada en las operaciones de montaje de mquinas e
instalaciones industriales. En la figura se muestra el principio o
fundamento de este sistema de medicin; el ngulo se determina
midiendo los ngulos y ; se tiene as = - . Otros casos que
pueden presentarse se muestran en la figuras, donde = 180- - ; en
la que = 90--; y en las que = 180- + ; y = 90- - ;
respectivamente.
CALIBRES DE TOLERANCIA
Intercambiabilidad
En construccin mecnica se llama encaje al acoplamiento entre
dos piezas, una interior y otra exterior; un gorrn y sus cojinetes
forman, por ejemplo, un encaje: la superficie en cola de milano de una
gua y el carro se desliza sobre ella forman igualmente un encaje, de la
misma manera que las superficies roscadas de un tornillo y su tuerca.
Los encajes deben ser, segn los casos, ms o menos ajustados;
es decir, las piezas que forman el encaje deben tener un menor o
mayor grado de libertad de un movimiento una respecto a la otra, por
ejemplo, una rueda segn su funcin, debe poder girar su eje o, por el
contrario, estar fuertemente acoplada al mismo para que se transmita
su movimiento.
Para que los conjuntos mecnicos sean susceptibles de
satisfacer las condiciones funcionales requeridas de ellos, es necesario
que los distintos encajes existentes entre sus piezas respondan en
cada caso a unas condiciones de ajuste determinadas.
En el pasado, los ajustes adecuados entre las piezas de una
mquina se lograban uno a uno por cuidadoso trabajo manual de
retoque, lo constitua el trabajo tpico del ajustador, siendo la calidad
de los ajustes una funcin directa de habilidad de los operarios
ajustadores, y de ellos dependa en buena parte la calidad de las
fabricaciones.
El proceso de fabricacin, en cuanto al montaje se refiere, era
lento, ya que requera el acabado previo de una pieza antes de
comenzar el acabado de la pieza que se acoplara en ella.
Cuando se haba se reponer una pieza rota o desgastada, la
nueva pieza deba ser ajustada individualmente, dando lugar a un lento
y costoso trabajo en la reparacin.
La fabricacin en serie moderna no se puede basar en modo
alguno sobre un sistema de ajuste individual y manual de cada par de
piezas, sino que es necesario que las pieza sean terminadas totalmente
en forma mecnica y de tal manera que sean intercambiables, es decir,
que cualquier par de piezas que se tomen para formar un acoplamiento
realicen ste sin necesidad de ningn retoque. Aclaremos an ms
este concepto con un ejemplo: supongamos una serie de otras cien; la

fabricacin de estas series ser intercambiable cuando cada una de las
piezas de una serie y una cualquiera de ellas, pueda acoplarse sin
retoque a todas las piezas de las cien que constituyen la otra serie y en
cualquier caso el acoplamiento formado tenga el grado de ajuste
requerido.
Sistema de Tolerancias
La ntercambiabilidad en la fabricacin podra lograrse,
tcnicamente, acabando todas las piezas a una medida
matemticamente exacta y de tal forma escogidas que entre las partes
a encajar hubiese una diferencia de dimensiones correspondiente a las
condiciones de ajuste requeridas. Esto no puede realizarse en modo
alguno en la prctica, ya que es materialmente imposible construir una
pieza cuyas dimensiones sean matemticamente exactas o iguales a
un valor prefijado.
El logro de la ntercambiabilidad se busca en consecuencia por
otro camino, que es el de fijar unos limites a las dimensiones reales
que pueden tener las piezas que forman un acoplamiento, y mediante
adecuada eleccin de estos limites lograr que los ajustes entre
cualquier par de piezas respondan a las exigencias requeridas.
Las tolerancias y los ajustes logrados por el procedimiento de

tolerancia han sido objeto de profundos estudios y han dado origen a
sistemas normalizados de tolerancias, cuyo empleo han permitido el
logro de la produccin masiva en series intercambiables, tal como se
practica en la actualidad en la industria de construccin mecnica.
Aun cuando el estudio detallado de las tolerancias y su empelo
cae fuera del objeto de este libro, daremos a continuacin unas ideas
generales sobre estos temas, para que el lector que no los conozca
pueda comprender el estudio que seguir de los calibres de
tolerancias.
Nomenclatura de tolerancias y ajustes
Se da de modo de tolerancia o campo de tolerancia a la
inexactitud admisible en una determinad dimensin de una pieza al
fabricar sta.
Se designa con la letra t y es igual a la diferencia entre las medidas
mxima y mnima admitidas por la dimensin de la pieza.

La tolerancia est comprendida entre unos lmites; un lmite

inferior que indica la medida mnima que puede tener la dimensin, y
un lmite superior que indica la medida mxima que puede tener la
dimensin. Para el estudio de tolerancia el lmite superior se suele
representar por las letras Ls y el lmite inferior con las letras Li.
A la medida que tericamente tendra que tener la dimensin de

una pieza, o sea, a la indicada por la cota de aquella dimensin, se le
llama dimensin nominal, y esta medida se tomo como referencia de
valor cero para contar las tolerancias por encima o por debajo de ella,
dndosele el nombre de lnea de 0 (cero) o referencia.
La diferencia entre la dimensin mxima admisible y la
dimensin nominal se llama diferencia superior y se representa por las
letras Ds. La diferencia entre la dimensin nominal y la dimensin
mnima admisible se llama diferencia inferior y se diferencia por Dt. La
figura muestra representados grficamente estos valores.
A la medida de una dimensin real de una pieza ya fabricada se
la llama dimensin efectiva.

El grado de ajuste de un encaje se caracteriza por la diferencia
entre la dimensin efectiva de la pieza hembra y la dimensin efectiva
de la pieza macho. Esta diferencia se llama juego, si la dimensin
efectiva de la pieza hembra es mayor que la de la pieza macho. Si, por
el contrario, la dimensin efectiva de la pieza hembra es menor que la
de la pieza macho, la diferencia se llama interferencia.
Sistemas de las Tolerancias ISO

A fin de unificar las normas de tolerancias existentes en los
diferentes pases, se ha elaborado un sistema internacional, llamado
sistema de Tolerancia ISO, del cual se toman los datos siguientes:
1 La temperatura de referencia para medidas lineales es de 20
centgrados.
2 El sistema ISO de tolerancias comprende las de las dimensiones
nominales entre 1 y 500mm, dividiendo estas medidas en grupos y
subgrupos, cuyos lmites son los nmeros de la siguiente serie:
1 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100
120 140 160 180 200 225 250 280 315 335 400 450 500
3 Para cada grupo de dimensiones, el sistema de tolerancia ISO

establece 16 grupos de tolerancias (llamados de calidad de
elaboracin o simplemente calidad y se designan por IT-1 a IT-16 (IT
significa I = ISO y T = Tolerancia).
4 Los valores de las tolerancias fundamentales en m para las
calidades de 1 a 16 y para las distintas dimensiones se dan en la
tabla 8.1.
5 Adems del valor de la tolerancia, las normas ISO determinan la
posicin de la tolerancia con respecto a la lnea de cero (que
corresponde a la dimensin nominal). Para indicar estas posiciones
se emplean letras maysculas para los agujeros y minsculas para
los ejes. La posicin del campo de tolerancias queda determinada
por la diferencia nominal o inferior con respecto a la lnea de cero. A
esta diferencia se le da el nombre de diferencia de referencia, y en
la tabla se dan los valores de la diferencia nominal superior para los
ejes en las posiciones de las tolerancia de a hasta h; los valores
anotados deben sealarse con signo negativo para los ejes y
positivos para los valores j hasta z; y para los agujeros de A hasta
H; los valores anotados deben sealarse con signo positivo para los
agujeros y negativo para los valores J hasta Z.
6 Segn lo expuesto, un campo de tolerancia vendr perfectamente
determinado el valor y posicin por las normas ISO y se designa por
nmero de calidad y la letra de la posicin.


VALORES DE TOLERANCIA ISO SEGN LA CALIDAD

Por el ejemplo, H7 indica un agujero con tolerancia 7 en la posicin H;
si el dimetro nominal fuese de 60mm, la tolerancia sera de 30 m
(segn la tabla 8.I), o sea, de 0,03mm; dada la posicin de esta
tolerancia, segn la tabla 8-II, el dimetro nominal ser de 60mm, y el
mximo, de 60+0.03 = 60,03mm; esto se representa indicando a la
derecha del nmero que indica la dimensin nominal, las diferencias
entre sta y las dimensiones mxima y mnima con su signo
correspondiente. En el caso mnimo sera 60+0 = 60.00mm
Empleos de las tolerancias
Aun cuando los constructores pueden escoger las tolerancias que
deseen para sus fabricaciones, corrientemente se toman para la
fabricacin de piezas que formen encajes para los ejes (piezas macho)
las calidades 5 a 11 y para los agujeros las calidades 6 a 11; la calidad
4 se reserva para los casos en que se requiere excepcional precisin;
las calidades 2 y 3, para los calibre de fabricacin, y la calidad 1, para
las galgas y calibres patrn; en cuanto a las calidades 12 a 16, slo se
emplean para dimensiones de piezas aisladas que no deben ajustarse
con otras.
Para la ejecucin de encajes con tolerancia normalizadas se
recomiendan dos sistemas que reciben las denominaciones de sistema
de agujero nico y sistema de eje nico.
En el sistema de ajuste de agujero nico la tolerancia del
agujero, cualquiera que se su calidad, se dispone en la posicin H,
logrndose los diferentes ajustes por variacin de la disposicin de la
tolerancia de los ejes. Este sistema es el ms empleado en la
construccin mecnica y es el recomendado por las normas, resultando
el ms econmico.
En el sistema de ajustes de eje nico, la tolerancia del eje se
mantiene en la posicin h, y los diversos ajustes se logran variando la
posicin de la tolerancia de los agujeros; se emplea para facilitar la
fabricacin en algunos casos en que sobre los ejes calibrados, por
estirado o rectificado sin puntos, deben montarse varios elementos con
distintos tipos de ajustes. Un caso tpico de stos son los ejes de
mbolo de los motores de explosin, en los que el cojinete de biela
debe tener un juego mayor que los alojamientos del eje con el mbolo.

Representacin de los calibres pasa

y no pasa para la verificacin de
ejes.
Representacin de los calibres pasa

y no pasa para la verificacin de
los agujeros.
La verificacin con calibres de tolerancia

Establecida una fabricacin con un sistema de tolerancia, la
verificacin o comprobacin de las dimensiones de las piezas
fabricadas se reducir a comprobar si estas dimensiones estn
comprometidas en el campo de la tolerancia establecido por ella
prescindiendo de la medida efectiva que pueden tener. Se utilizan para
ello los denominados calibres de tolerancia; estos son un par de
calibres uno de los cuales materializa la cota mxima y el otro la cota
mnima correspondiente a la dimensin nominal y tolerancia indicada
para la pieza.
Empleo de los calibres de Tolerancia
Como se ha visto, la utilizacin de los calibres de tolerancia para
la comprobacin de las piezas fabricadas se reduce a comprobar las
dimensiones con dos calibres, uno pasa y otro no pasa.
Siendo tan simple como esto el fundamento del uso de calibres

de tolerancia, el empleo de stos en forma racional para lograr una
fabricacin econmica y de calidad requiere, sin embargo, el tener en
cuenta una serie de consideraciones, sobre su manejo unas, y sobre la
eleccin de distintos tipos otras.
Como primera consideracin deben tenerse en cuenta que las
dimensiones de los calibres no son matemticamente exactas, sino
que, como las de las piezas, sus medidas estn comprendidas dentro
de ciertas tolerancias. Estas tolerancias de los calibres estn
relacionadas con las de las piezas que con ellos han de verificarse y de

esta relacin depende en buena parte la precisin y la economa en la
produccin.
Las tolerancias de los calibres se toman de manera que su
medida afectiva asegure en cualquier caso el que la medida de la pieza
controlada quede dentro de los lmites especificados para su tolerancia
lo cual da lugar a una disminucin en el campo de tolerancia de la
pieza.
Por otra parte, al tener que creerse un cierto desgaste del
calibre, esto disminuye an ms el campo de tolerancia de la pieza
cuando sta se comprueba con calibres nuevos. En la figura, como
ejemplo de estos hechos, se muestran grficamente las tolerancias y
posiciones relativas de un eje de 72 mm de dimetro con tolerancias f7
y de los calibres pasa y no pasa para la comprobacin del mismo, y
en la figura se ilustra el mismo hecho para el caso de un agujero de 72
mm de dimetro con tolerancia H7.
Manejo de los calibre de Tolerancia
En lo que se refiere al manejo propiamente dicho de los calibres,
deben tenerse presentes una serie de reglas de cuidado elementales,
pero imprescindibles para el xito y la economa de la fabricacin.
Es necesario sobre todo evitar cualquier contacto brusco y roce
de los calibre contra partes metlicas susceptibles de rayarlos o
desreglarlos. Los calibres regables y los de doble boca, construidos de
acero de cementacin, son especialmente sensibles a cualquier choque
que puede cerrarlos ligeramente, perdiendo as la medida.
Jams debe forzarse a entrar un calibre, ya sea para ejes o para
agujeros; el calibre debe entrar por u propio peso o bajo una ligera
presin limitada (generalmente indicada sobre el calibre) con
frotamiento suave, estando las superficies de contacto ligeramente
engrasadas si se trata de agujeros.
Al verificar un agujero con un calibre de tampn, la penetracin
de ste debe hacerse estando en coincidencia o paralelos al eje del
agujero y el del calibre; si no se hace se corre el riesgo que el calibre
se acue en el agujero, con riesgo de estropearse o de estropear la
pieza.
Para evitar este inconveniente existen calibres de tampn
dispuestos con una gua de entrada cuyo dimetro es inferior en
algunas milsimas a la medida de control del calibre.
En las verificaciones de precisin las temperaturas del calibre y
de la pieza deben ser iguales; en mediciones de gran precisin es
necesario incluso regular la temperatura.
No debe hacerse la comprobacin de un taladro estando la pieza
caliente por efecto de la mecanizacin, pues se corre el riesgo de que
al enfriarse la pieza, el calibre quede aprisionado debido a la
contraccin.
Anlisis superficial y Rugosidad.
Los factores a determinar en una operacin de mecanizado son:
1. El avance
2. La velocidad de rotacin del husillo

3. El encaje axial
La variacin de estos factores nos determinar la calidad
superficial obtenida en la operacin. Es por esto que el requerimiento
de calidad superficial ser lo que nos determine el valor de estos
factores. Por ejemplo, para una buena calidad superficial se requiere
de una velocidad de corte alta, un avance pequeo y baja profundidad
de corte.
Nomenclatura de las calidades superficiales:
= desbastado o inicio de la actividad (desbronque)
= acabado, bastante comn
= rectificado con proceso trmico.
= rectificado fino, en la prctica no existe para tanta calidad
La rugosidad superficial conlleva ciertas variables de inters, las
cuales son:
Rt : Altura mxima de la rugosidad
Ra : Rugosidad media aritmtica
Rms : Rugosidad media geomtrica
Esto se aprecia en la siguiente figura.
L
1
Ra =
L Y .dx
0
Los valores comunes para Ra se presentan en el cuadro 2.5.
Operacin Ra (m)
Rectificado 0,05 2,5
Torneado herramienta 0,1 1,0
diamante
Fresa y torno convencional > 1,0
Para casos particulares se usan valores dados de Ra o Rt, sacados
de tablas especficas dadas una calidad superficial esperada.
RUGOSIDAD SUPERFICIAL
La rugosidad superficial se define como la huella que se repite
peridicamente a lo largo del perfil de la pieza, segn el mtodo de
fabricacin elegido. Son producidos por la accin cortante de las
herramientas y su avance por la superficie de la pieza.

Parmetro y unidad de medida
Como parmetro para medir la altura de los surcos dejados sobre
la superficie, se emplea la rugosidad media Ra, cuya unidad de medida
es la micra, 1m = Una micra = 0,001mm.
Grado de rugosidad
El grado de rugosidad viene definido como el valor mximo de
todas las rugosidades halladas en los distintos puntos de la superficie
que se verifica. Estos grados han sido normalizados para simplificar los
dibujos y facilitar la verificacin.
Posicin sobre el dibujo
El smbolo de rugosidad se colocar en la parte inferior izquierda
del dibujo, cuando afecte a toda la superficie trabajada. Cuando no sea
as, se colocar sobre la lnea de la superficie afectada y cuando no sea
posible, sobre lneas de referencia.
Operaciones en torno
En el torno, el acabado superficial depende del avance y del
radio de la herramienta. Se definen dos criterios:
a2
Rt = (2.40)
8*r
a2
(2.41)
R a = 0,032 *
r
Donde a es el avance y r es el radio de nariz de la herramienta.
De tablas, y dada una calidad superficial, se obtiene el Rt o Ra, y
luego de la ecuacin 2.40 o de la 2.41 se despeja el avance.
Para obtener el encaje axial, si ste no est dado, se puede usar
la siguiente relacin en el caso de desbaste:
4 * a < ex < 10 * a
Se recomienda usar ex = 5 * a.
Para obtener la velocidad de corte usaremos, por el momento, la
ecuacin de Taylor. En el captulo 2.5 agregaremos otras
consideraciones para efectuar clculos ms ajustados a la realidad.
Para determinar la velocidad de rotacin del husillo se tiene la
siguiente ecuacin:
V = * d w * nw (2.42)
Finalmente, no debemos olvidar de chequear si la potencia del
torno es suficiente para la operacin, considerando una eficiencia de
un 70 % para ste.
El cuadro 2.6 muestra una combinacin de avances y encajes
axiales, para hacernos una idea de los rangos en los cuales debemos
trabajar.
Concepto a (mm/rev) p (mm)

Sper 0,05 0,15 0,25 2,0
acabado
Acabado 0,1 0,3 0,5 2,0
Desbaste 0,2 0,5 2,0 4,0
ligero
Desbaste 0,4 1,0 4,0 10,0
Desbaste 1,0 6,0 20,0
pesado
Cuadro 2.6
Ahora se presentar un ejemplo de algunos clculos para una
operacin de torneado.
Problema:
Realizar una operacin de torneado a un acero aleado de dureza
Brinell HB300, el acabado superficial requerida tiene una rugosidad
media de Ra = 5,8m. El radio de la herramienta es 1,2mm. Se usa una
herramienta de widia, cuyo ngulo de posicin es k = 90, y se
pretende una vida til de 30 minutos, la velocidad de corte V2 = 3 m/s
y el tiempo requerido es 1minuto.
Se pide determinar:
1.- El avance de la mesa.
En este caso los datos ya existen implcitamente, nos dan una
calidad superficial de acabado ; con el dato Ra = 5,8 m y la
ecuacin 2.41:
a2 Ra * r 0.0058 * 1.2
Ra = 0,032 * , tenemos a = = = 0.466mm / rev
r 0.032 0.032
Si solo nos hubieran dado la calidad superficial , de tablas
hubisemos obtenido Ra= 25 m, y con la ecuacin 2.40:
a2
Ra = , se tiene a = 8 * Ra * r = 8 * 0.025 * 1.2 = 0.4898 mm / rev
8*r
a = 0,4898 (mm/rev).
2.- El espesor de viruta ser: ec = 5 * a = 2,45mm.
3.- La velocidad de corte:
Como se pretende una vida til de 30 minutos y usando la relacin de
Taylor:
Con:
n = 0,3 tipo de herramienta, widia.
T1 = 30 minutos vida nominal de herramienta
V2 = 3 m/s, velocidad de trabajo, de tablas
T2 = 1minuto
n n 0.3
V1 T T 1
= 2 V1 V2 * 2 = 3 * = 1.08m / s
V2 T1 T 30
1
Se obtiene Vc = 1,081 m/s.
4.- La potencia de corte:
Sabemos que Pc = Kc * Zw,
Caudal de remocin.
Como: Zw = a * ec * Vc.
De tablas se obtiene presin especfica Kc, para lo cual
necesitamos el espesor de corte ec, y tenemos que:
ec = a sen( k r ) = 0.489*sen90 = 0,489mm.
Kc = 3 GJ/m3
Reemplazando, Pc= 3521,18 W = 4,72 Hp.

Operaciones en la fresa
Para la fresa se definen como criterios de eleccin del avance:
2
V
0,0642
Ra =* A (2.43)
Dt
nw
Donde Dt es el dimetro exterior de la fresa, VA es la velocidad de
avance y nw es la velocidad de rotacin del husillo.
El procedimiento para la seleccin del avance es anlogo al visto
para el torno. Para el encaje axial existe una relacin con el avance por
diente. En el caso de desbaste, se puede usar la siguiente
aproximacin:
ae 4 * a Z (2.44)
La velocidad de corte se calcular mediante la ecuacin de

Taylor. En el captulo 2.5 agregaremos otras consideraciones para
efectuar clculos ms realistas.
Para determinar la velocidad de rotacin del husillo se tiene la
siguiente ecuacin:
V = * Dt * nw (2.45)
Finalmente, no debemos olvidar de chequear si la potencia de la
fresadora es suficiente, considerando una eficiencia de un 50 %.
Ahora se presentar un ejemplo de algunos clculos para una
operacin de fresado.
PROBLEMA:
Realizar una operacin de fresado de un acero aleado de dureza
Brinell HB300, determinando la superficie requerida de la rugosidad
media es Ra = 5,8 m. Se usa una fresa de acero rpido 47x47x12, y se
pretende una vida til de 600 minutos.
a) Determinacin del avance:
Como nos dan Ra = 5,8 m, y con la ecuacin 2.43:
2
0,0642 VA VA
Ra = * , y sabiendo que a = a = 2,06 (mm/rev).
D n n
b) Determinacin del encaje axial:
a
Usaremos a = 4 * az , como aZ = = 0,17 (mm/diente)
Z
ae = 0,68mm.
c) Determinacin de la velocidad de corte
Como se pretende una vida til de 600 minutos y usando la
relacin de Taylor:
n
V1 T2
=
V2 T1
Con:
n = 0,2 (acero rpido)
T1 = 600 minutos
V2 = 0,7 m/s, de tablas.
T2 = 1 minuto
Se obtiene V = 0,195 m/s.
Este resultado es solo una aproximacin al resultado
correcto, pues como se ver en el captulo 2.5.3, para la operacin de
fresado la ecuacin de Taylor cambia. Sin embargo, para efectos de
este ejercicio se mantiene la ecuacin de Taylor inalterada. Como
ejercicio para ms adelante se propone resolver nuevamente este
problema con la ecuacin cambiada; es importante destacar que
cambiarn la mayor parte de los resultados.
d) Determinacin de la velocidad de rotacin del husillo:
De la ecuacin:
VC = * D * n ,
Reemplazando se obtiene n = 79,27 rpm.
e) Determinacin de la velocidad de avance:
De la ecuacin:
VA
a= VA = 0,161 (m/min)
n
f) Determinacin de la potencia de la fresadora:
De las ecuaciones:
PC = KC * Zw y Zw = em * b * VA
Para el clculo de KC necesitamos ecmax, ste se obtiene de
2 * VA p
em = *
Z *n D
y de 2 * em = ecmax
Por tanto es:
em
eC max = S0 *
D
Reemplazando ecmax = 0,0204 mm. De tablas, KC= 15 GJ/m3.
Suponiendo que la fresa ocupa todo su ancho cortando, b =
47mm y con los datos obtenidos anteriormente,
PC= 1286,4 Watt = 1,72 Hp.
COMPAS DE PRECISION Y CENTRAR
Son instrumentos de acero al carbono, constituidos de dos patas que se abren
o se cierran a travs de una articulacin. Las patas pueden ser rectas terminadas en
puntas afiladas y endurecidas o con una recta y otra curva.

El comps de patas rectos, llamados comps de puntas, es utilizado para trazar

circunferencias, arcos y transportar medidas de longitud. El de pata curva, llamado
comps de centrar o mixto, es utilizado para determinar centros o trazar paralelas.
Los tamaos mas comunes son: 100, 150, 200 y 250 mm (4, 5, 8 y 10,
aproximadamente).
CONDICIONES DE USO
a) El sistema de articulacin debe estar bien ajustado.
b) Las puntas deben estar bien afiladas.
CONSERVACIN
a) Protjalos contra golpes y cadas.
b) Mantngalos aislados de otras herramientas.
c) Lmpielos y lubrquelos despus de usar.
d) Proteja sus puntas con madera o corcho.
Vocabulario Tcnico:
Comps de centrar.- Comps mixto
Trazar Arcos de Circunferencia
Es la operacin por medio de la cual se consiguen trazar arcos de circunferencia
con radio determinado, dando movimiento de rotacin a un instrumento llamado
comps, que gira apoyando una de sus puntas en un punto denominado centro.
Esta operacin se aplica en la construccin de piezas en general, como gua
para la ejecucin de otras operaciones.
PROCESO DE EJECUCIN
1. Pinte la cara de la pieza.
2. Determine el centro.
OBSERVACIN
El centro del arco de circunferencia es determinado por la interseccin de dos
lneas.
3. Marque el centro.

a) Apoye la punta del granete en el punto determinado, inclinndolo para el
frente con el fin de facilitar la localizacin de la interseccin.
b) Lleve el granete a la posicin vertical y golpee levemente con el martillo.
OBSERVACIN
Verifique si el punto coincide con la interseccin de los trazos.
4. Trace el arco
a) Abra el comps hasta la medida determinada.
b) Apoye una de las patas en el centro y trace el arco de circunferencia,
girando el comps en el sentido de las agujas del reloj.
INSTRUMENTOS DE TRAZAR
(REGLA-PUNTA DE TRAZAR- ESCUADRA)
Estos instrumentos se usan exclusivamente para trazar; por eso se estudian
juntos aunque tienen caractersticas diferentes.
Se fabrican generalmente de acero al carbono y la punta de trazar lleva a sus
extremos templados y afilados.
La regla de trazar.- Tiene uno de los bordes o cantos biselados. Sirve de gua para
la punta cuando se trazan lneas rectas.
La escuadra.- Se caracteriza por tener una pestaa o borde de apoyo. Sirve de gua
a la punta cuando se trazan perpendiculares.
La punta de trazar tiene generalmente el cuerpo moleteado. Las hay de varias formas,
por ejemplo, las indicadas en las fig. Se usa para hacer trazos sobre los materiales.
Estos instrumentos son fabricados de diversos tamaos. La longitud de la regla
vara de 150 mm a 1000 mm. La lamina de la escuadra varia de 75 a 2000 mm. La
longitud de la punta de trazar vara de 120 a 150 mm.
CONSERVACIN
Al terminar de utilizarlos, se deben limpiar, lubricar y guardar en lugar
adecuado para cada uno, protegidos contra los golpes.
OBSERVACIN
Al rayador es conveniente insertarle en la punta que no se utiliza o al guardarlo
un trozo de corcho o goma para evitar lesionarse con ellas y evitar que se deterioren.

SUSTANCIAS PARA CUBRIR SUPERFICIES POR TRAZAR

Son soluciones colorantes tales como: barniz, blanco de zinc, yeso diluido, yeso
seco, sulfato de cobre, tinta negra especial. Estas soluciones se usan para pintar las
superficies de las piezas que deben ser trazadas, con la finalidad de que el trazado sea
ms ntido. El tipo de solucin a utilizar depende de la superficie del material y de la
precisin del trazado.
CARACTERSTICAS Y APLICACIONES
Barniz.- Es una solucin de goma, laca y alcohol en la cual se agrega anilina para
darle color; se emplea para trazados de precisin en superficies lisas o pulidas.
Solucin de blanco de Zinc.- Es una solucin obtenida diluyendo el oxido de zinc
en agua. Se emplea cuando se cubren piezas en bruto para trazados de poca precisin.
Yeso diluido.- Es una solucin de yeso, agua y cola comn de madera. Para cada
kilo de yeso, se agregan 8 litros de agua. Esta mezcla debe ser hervida, agregndole,
despus, 50 gramos de cola. La cola debe ser disuelta aparte. Para evitar que se
deteriore, se agrega un poco de aceite de linaza y secante. Se aplica en piezas en
bruto con pincel. Para lograr mayor rendimiento, ya existen pulverizadores con la
solucin preparada.
Yeso seco.- Es utilizado en forma de tiza. Aplica friccionndolo sobre la superficie por
trazar, en piezas en bruto y en trazados de poca precisin.
Sulfato de cobre.- Es preparado diluyendo en el contenido de un vaso de agua tres
cucharillas, llenas de sulfato de cobre triturado. Se aplica con un pincel en piezas lisas
de acero o hierro fundido, en trazados de precisin. Con esta solucin, es necesario
tomar las siguientes precauciones:
a) Evitar que se derrame sobre las herramientas, pues esta solucin produce
oxidaciones-
b) Lavarse las manos cada vez que use la solucin.
PRECAUCION
No olvidar que el sulfato de cobre es venenoso.
Tinta negra especial.- Se encuentra en el comercio ya preparada y es utilizada en
metales color claro, como el aluminio.
SUSTANCIA COMPOSICIN SUPERFICIES TRAZADO
Barniz Goma laca Lisas o pulidas Preciso
Alcohol

Anilina
Solucin de Oxido de Zinc En bruto Sin precisin
blanco de zinc Agua
Yeso diluido Yeso En bruto Sin precisin
Agua
Cola comn de madera
Aceite de linaza
Secante
Yeso seco Yeso comn (tiza) En bruto Poca precisin
Solucin de Sulfato de cobre Lisas de acero o Preciso
Sulfato de cobre triturado hierro fundido
(Venenoso) Agua
Tinta negra Ya preparada en el Metales de color Cualquier
especial comercio claro
MEDICION CON RAYOS DE LUZ

Interferometra.-
Las ondas luminosas de cualquier clase son de longitud variable y son las
normas para las mediciones finales de distancia. Bsicamente, todos los
interfermetros dividen un rayo luminoso y lo envan a lo largo de dos o ms
trayectorias. Uno de los ejemplos ms sencillos del fenmeno es el plano ptico y
una fuente de luz monocromtica de longitud de onda conocida.
El plano ptico es un lente plano, usualmente un disco de cuarzo fundido claro
de alrededor de 50 a 250mm (2 a 10 in) de dimetro y 10 a 25mm (1/2 a 1in) de
espesor.
En la industria se usa normalmente el helio como fuente de luz monocromtica
o de una sola longitud de onda debido a su conveniencia. Aunque el helio radia varias
longitudes de onda de luz, la parte que se emite con una longitud de onda de
587.5mm (0.00002313in) es mucho ms fuerte que las otras, que prcticamente no se
notan.
El principio de la interferencia de onda luminosa y la operacin del plano ptico, en

donde se muestra el plano ptico descansando a un ligero ngulo sobre la superficie
de la pieza de trabajo. La energa en forma de onda luminosa se transmite desde la
fuente de luz monocromtica hasta el plano ptico. Desde la parte inferior del plano se
refleja un rayo hasta el ojo del observador, en tanto que el otro contina hacia abajo,
se refleja y pierde la mitad de su longitud de onda al golpear con la parte superior de
la pieza de trabajo. Este fenmeno produce una serie de bandas claras y oscuras a lo

largo de la superficie de trabajo y en la parte inferior del plano. La distancia entre la
pieza de trabajo y la superficie inferior del plano ptico en cualquier punto determina
el efecto que tendr lugar. Esta condicin existe en las posiciones X y Z. Si la distancia
es equivalente a algn nmero impar de cuartos de longitudes de onda de luz, los
rayos reflejados estarn centrados entre las bandas oscuras. Por lo tanto, una banda
luminosa aparecer en la posicin Y.
Puesto que cada banda oscura indica un cambio de la mitad de longitudes de
onda en la distancia que separa la superficie de trabajo del plano, las mediciones se
hacen sencillamente contando l nmero de estas bandas y multiplicando dicho
nmero por la mitad de la longitud de onda de la fuente luminosa. Supngase una
fuente de luz monocromtica con longitud de onda de 0.5875 m (23.13 in). A partir
de las cuatro bandas de interferencia sobre la superficie de bloque calibrador, resulta
obvio que la diferencia en las elevaciones de las posiciones A y B en el plano es igual a
4 x 0.5875/2, o sea 1.175m (4 x 23.13/2 o 46.26in). As resulta que el dimetro de
la bola es de 19.05 + 0.005875 = 19.055875mm (0.750 + 0.0002313 = 0.7502313in).
Instrumental ptico.- a los telescopios y accesorios para establecer con
precisin lneas rectas, paralelas, perpendiculares o en ngulo se les llama
Instrumental ptico. Una consiste en comprobar la rectitud y la fidelidad de las guas
del soporte de una maquina herramienta en varios lugares en toda su longitud. La otra
consiste en establecer planos de referencia para medir uno de los componentes
principales de un avin o proyectil balstico. Los procedimientos de herramental ptico
comunes, que se describen a continuacin son: autocolimacin, autorreflexin, alisado,
nivelado y plomera.
La autocolimacin se hace con un telescopio que tiene una luz interna que
proyecta un rayo a travs de una retcula hasta un blanco de espejo. Si la cara del
espejo es perpendicular a la lnea de visin, la imagen en la retcula se reflejara sobre
s misma. Un blanco puede tener un patrn de lneas cruzadas para alineacin del
blanco.
La autorreflexin se logra con un plano ptico que contiene un patrn de lneas
cruzadas montadas en el extremo del telescopio iluminado y que se enfoca a dos
veces la distancia del espejo. A continuacin, si el espejo es perpendicular a la
lnea de vista, el patrn del plano se refleja en coincidencia con la retcula del
telescopio.

CALIDAD DE SUPERFICIE
La calidad del acabado de una superficie se especifica comnmente junto
con las dimensiones lineales y geomtricas. Esto se hace cada vez ms comn
conforme aumenta la demanda del producto, debido a que la calidad de la
superficie con frecuencia determina que tan bien desempea la parte. Los
tambores de los frenos y las placas de los embragues trabajan mejor con un
cierto grado de rugosidad de superficie. Por otro lado, las superficies de los
cojinetes para motores de alta velocidad se desgastan en exceso y se
descomponen ms pronto si no tienen un acabado de alta calidad; pero aun as
necesitan cierta textura superficial para mantener los lubricantes.
Caractersticas de la superficie.- La American National Standards Institute
(ANSI) estableci un conjunto de trminos y smbolos estndar para definir las
caractersticas de superficie bsica como el perfil, la aspereza, ondulada,
imperfecciones y el trazado o forma. El perfil es el contorno de cualquier seccin a
travs de una superficie. La aspereza se refiere a irregularidades de la superficie
finamente espaciadas, como las que podran ser producidas por la accin de una
herramienta de corte o rueda esmeriladora o rectificadora durante el maquinado. El
ondulado son aquellas irregularidades de la superficie cuyo espaciado es mayor que su
aspereza. Las imperfecciones son irregularidades de la superficie que ocurren a
intervalos poco frecuentes y en lugares aleatorios. El Trazado es la direccin del patrn
superficial predominante.
Especificaciones de calidad de superficie.- Se incluyen los tpicos
smbolos y normales para especificar la calidad de superficie. La rugosidad es la que se
especifica ms comnmente y se expresa en unidades de micrmetros (m),
nanmetros (m) o micropulgadas (in). De acuerdo con la norma ANSI B46.1-1978,
la medida estndar de rugosidad superficial, alrededor del mundo es la aspereza
promedio aritmtica de las coordenadas de los incrementos de la altura de perfil de la
superficie con respecto a la lnea central de esta superficie. Por lo tanto:
1 x =L
L x =0
Ra = y dx
Donde Ra = Desviacin promedio aritmtica de la lnea central

y = Ordenada de la curva del perfil
L = Longitud de muestreo

Se obtiene una aproximacin de la aspereza promedio, R a, sumando la
desviacin de los valores absolutos de las ordenadas del perfil de la superficie con
respecto a la lnea central y dividiendo la suma entre el nmero de mediciones
muestra, es decir:
y a + y b + y c + ... + y n
R a ( aprox.) =
n
La longitud mas larga a lo largo de la lnea central sobre la cual se hacen las
mediciones es el corte del ancho-rugosidad. En muchos casos la altura mxima de una
superficie es cuatro o cinco veces el valor de Ra expresado en m, o in. De hecho, la
especificacin de aspereza debe ser considerablemente menor para dejar alguna
tolerancia para otras fuentes de errores.
Antes de 1955 se usaba la raz cuadrada de la media de la rugosidad (m) para
indicar asperezas superficiales. Si se hacen n mediciones (mas o menos) a partir de
una lnea central y se llama y i, el promedio m es {(y2i)/n}1/2. En tales instrumentos,
los nmeros llamados m son los valores de la raz cuadrada de la media solo
cuando el perfil es sinusoidal.
Puede especificarse tan solo la altura del ondulado, o acompaarse con una
especificacin de ancho. As, la especificacin 0.05mm-50mm (0.002- 2in) significa que
no se permiten ondulaciones de mas de 0.05mm (0.002in) de alto por cada 50mm (2
in) de longitud. Otras especificaciones son menos comunes.
Costo y acabado de la superficie.- Cada proceso de fabricacin produce
ordinariamente acabados superficiales dentro de cierto rango. Algunos pueden
traslaparse con otros, pero cada uno tiene su propio patrn de superficie. El gran
nmero de pequeos bordes cortantes que actan aleatriamente en el esmerilado o
rectificado originan un patrn direccional de pequeos araazos que varan en longitud
y que con frecuencia se enciman.
En general, al especificar los requerimientos de acabados superficiales de mejor

calidad, aumentan los costos de maquinado. Una de las principales razones es que los
mtodos que dan buenos acabados superficiales no pueden eliminar con rapidez el
material. Por ejemplo en las operaciones de torneado para desbastado y afinado
seguidas por rectificado para desbastado y afinado es normal obtener 0.5 m (20 in)
de acabado Ra en una flecha de acero en donde deben eliminarse 8 mm o 5/16 in de
materia. Estos pasos normalmente son menos costosos que ciertas operaciones de

torneado, especiales, para conseguir los mismos resultados. Es importante que no se
especifique ningn acabado superior al necesario para la superficie.
Medicin del acabado superficial.- La ondulacin y la aspereza se miden
por separado. La ondulacin se puede medir mediante indicadores de discos sensibles.
Las irregularidades o discontinuidades de las lneas reflejadas revelan la ondulacin.
Para evaluar la aspereza superficial se han desarrollado muchos mtodos
pticos. Algunos de ellos se basan en la interferometra.
Introduccin
A diferencia de otros clculos de elementos de mquinas, los cojinetes de
rodamiento se seleccionan considerando la vida til que se desea que tengan. Esto
significa que la vida infinita no es posible de alcanzar y debemos pensar que los
rodamientos son elementos de desgaste que deben ser reemplazados peridicamente
para evitar daos al mecanismo en el cual estn montados. Este reemplazo se realiza
bajo el concepto de manutencin preventiva, en donde el rodamiento es reemplazado
justo antes de que falle. La falla debe entenderse como un grado de desgaste tal que
provoca vibraciones en el eje, apreciables auditivamente por un zumbido caracterstico.
Son muchos los factores que afectan la vida til, los ms importantes son la
magnitud de las cargas, la direccin de las cargas, la velocidad de giro, las
deformaciones del eje, la desalineacin, la calidad de la lubricacin, la temperatura de
operacin y la limpieza. Se utilizaran en este captulo tres frmulas para estimar la vida
del rodamiento, las cuales varan en complejidad al considerar ms variables en el
clculo.

Grado de ajuste Calidades superficiales involucradas
PRECISION
FINO
ESMERADO
POCO ESMERADO
SISTEMA ASIENTO
Grado de Calidades
Agujero nico Eje nico
ajuste superficiales Clase Caractersticas
Agujero Eje Eje Agujero
PRECISION H6 h5 Piezas montadas
por dilatacin o
Forzado
p5 P6 contraccin; no
muy duro
necesitan seguro
contra giro.
n5 N6 Forzado Piezas montadas
duro o desmontadas a
presin;
necesitan seguro
contra giro.

Piezas que han

de montarse o
Forzado desmontarse con
k5 K6
medio gran esfuerzo;
seguro para giro
y deslizamiento.
Montaje y
desmontaje sin
Forzado gran esfuerzo;
j5 J6
ligero necesita seguro
contra giro y
deslizamiento.
Piezas lubricadas
que se montan y
h5 H6 Deslizante desmontan sin
gran trabajo, a
mano.
En piezas
lubricadas el giro
g5 G6 Giratorio y deslizamiento
puede efectuarse
a mano
Tolerancias
ZONAS DE TOLERANCIA RECOMENDADAS AGUJERO UNICO
de medida
DESVIACIONES DEL AGUJERO EN MICRAS
Tolerancia Dimetros nominales en mm
Ms Ms Ms Ms Ms Ms Ms
Ms Ms de
Consig- De 1 de de de de de de de
Serie de 180 a
nacin a3 6a 10 a 18 a 30 a 50 a 80 a 120 a
3a6 250
10 18 30 50 80 120 180
IT - +4 +5 +6 +7 +9 + 10 + 12 + 14 + 15
+3
6 G6 + 12 + 14 + 17 + 20 + 25 + 44
+ 10
+ 29 + 34 + 39
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
H6
+7 +8 +9 + 11 + 13 + 16 + 19 + 22 + 25 + 29
-4 -4 -4 -5 -5 -6 -6 -6 -7 -7
J6
+3 +4 +5 +6 +8 +10 +13 - 16 + 18 + 22
-7 -9 - 11 - 13 - 15 - 18 - 21 - 24
K6
+2 +2 +2 +3 +4 +4 +4 +5
-7 -9 - 12 - 15 - 17 - 20 - 24 - 28 - 33 - 37
M6
0 -1 -3 -4 -4 -4 -5 -6 -8 -8
N6 - 11 - 13 - 16 - 20 - 24 - 28 - 33 - 38 - 45 - 51
-4 -9 - 11 - 12 - 14 - 16 - 20 - 22

-5 -7
+ 20 + 25 + 32 + 40 + 50 + 60 + 72 + 85 + 100
+ 14
+ 146
E7
+ 32 + 40 + 50 + 61 + 75 + 80 + +
+ 23
107 125
+ 7 + 10 + 13 + 16 + 20 + 25 + 30 + 36 + 43 + 50
F7 + 16 + 96
+ 22 + 28 + 34 + 41 + 50 + 60 + 71 + 83
+3 +4 +5 +6 +7 +9 + 10 + 12 + 14 + 15
G7 + 12 + 16 + 20 + 24 + 28 + 34 + 61
+ 40 + 47 + 54
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
IT - H7
+9 + 12 + 15 + 18 + 21 + 25 + 30 + 35 + 40 + 46
7
-6 -7 -7 -8 -9 - 11 - 12 - 13 - 14 - 16
J7
+3 +5 +8 + 10 + 12 + 14 + 18 + 22 + 26 + 30
- 10 - 12 - 15 - 18 - 21 - 25 - 28 - 33
K7
+5 +6 +6 +7 +9 + 10 + 12 + 13
-9 - 12 - 15 - 18 - 21 - 25 - 30 - 35 - 40 - 46
M7
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 13 - 16 - 19 - 23 - 28 - 33 - 39 - 45 - 52 - 60
N7
-4 -4 -4 -5 -7 -8 -9 - 10 - 12 - 14
- 16 - 20 - 24 - 29 - 35 - 42 - 51 - 59 - 68 - 79
P7
-7 -8 -9 - 11 - 14 - 17 - 21 - 24 - 28 - 33
Tolerancias
ZONAS DE TOLERANCIA RECOMENDADAS AGUJERO UNICO
de medida
DESVIACIONES DEL EJE EN MICRAS
Ms
Ms Ms Ms Ms Ms Ms Ms Ms de
Consig- De 1 de
Serie de 3 de 6 de 10 de 18 de 30 de 50 de 80 180 a
nacin a 3 120 a
a6 a 10 a 18 a 30 a 50 a 80 a 120 250
180
IT - -3- -4- -5- -6- -7- -9- - 10 - - 12 - - 14 - - 15 - 35
g5
5 8 9 11 14 16 20 23 27 32
h5 0-5 0-5 0-6 0-8 0-9 0 - 11 0 - 13 0 - 15 0 - 18 0 - 20
+ 4 - + 4 - + 4 - + 5 - + 5 - + 6 - + 6 - + 6 - + 7 - + 7 - 13
j5
1 1 2 3 4 5 7 9 11
k5 + 7 + + 9 + + 11 + 13 + 15 + 18 + 21 + 24 + 4
1 1 +2 +2 +2 +3 +3

+ 7 + + 9 + + 12 + 15 + 17 + 20 + 24 + 28 + 33 + 37 +
m5
2 4 +6 +7 +8 + 9 + 11 + 13 + 15 17
+ 11 + 13 + 16 + 20 + 24 + 28 + 33 + 38 + 45 + 51 +
n5
+6 + 8 + 10 + 12 + 15 + 17 + 20 + 23 + 27 31
-3- -4- -5- -6- -7- -9- - 10 - - 12 - - 14 - - 15 - 44
g6
10 12 14 17 20 25 29 34 39
h6 0-7 0-8 0-9 0 - 11 0 - 13 0 - 16 0 - 19 0 - 22 0 - 25 0 - 29
+6- +7- +7- +8- +9- + 11 + 12 + 13 + 14 + 16 -
j6
1 1 2 3 4 -5 -7 -9 - 11 13
+ 10 + 12 + 15 + 18 + 21 + 25 + 28 + 33 + 4
IT - k6
+1 +1 +2 +2 +2 +3 +3
6
+ 9 + + 12 + 15 + 18 + 21 + 25 + 30 + 35 + 40 + 46 +
m6
2 +4 +6 +7 +8 + 9 + 11 + 13 + 15 17
+ 13 + 16 + 19 + 23 + 28 + 33 + 39 + 45 + 52 + 60 +
n6
+6 + 8 + 10 + 12 + 15 + 17 + 20 + 23 + 27 31
+ 16 + 20 + 24 + 29 + 35 + 42 + 51 + 59 + 68 + 79 +
p6
+ 9 + 12 + 15 + 18 + 22 + 26 + 32 + 37 + 43 50
- 14 - - 20 - - 25 - - 32 - - 40 - - 50 - - 60 - - 72 - - 85 - - 100 -
e7
23 32 40 50 61 75 90 107 125 146
- 7 + - 10 - - 13 - - 16 - - 20 - - 25 - - 30 - - 36 - - 43 - - 50 - 96
f7
16 22 28 34 41 50 60 71 83
h7 0-9 0 - 12 0 - 15 0 - 18 0 - 21 0 - 25 0 - 30 0 - 35 0 - 40 0 - 46
+7- +9- + 10 + 12 + 13 + 15 + 18 + 20 + 22 + 25 -
IT - j7
2 3 -5 -6 -8 - 10 - 12 - 15 - 18 21
7
+ 16 + 19 + 23 + 27 + 32 + 38 + 43 + 50 + 4
k7
+1 +1 +2 +2 +2 +3 +3
+ 21 + 25 + 29 + 34 + 41 + 48 + 55 + 63 +
m7
+6 +7 +8 + 9 + 11 + 13 + 15 17
+ 15 + 20 + 25 + 30 + 36 + 42 + 50 + 58 + 67 + 77 +
n7
+6 + 8 + 10 + 12 + 15 + 17 + 20 + 23 + 27 31

FINO
Seleccione el Sistema de Ajuste y la Clase de Ajuste que necesita
Grado SISTEMA ASIENTO

Calidades
de Agujero nico Eje nico
superficiales Clase Caractersticas
ajuste Agujero Eje Eje Agujero
FINO H7 h6 Montaje por dilatacin
Forzado o contraccin; no
s6 S7
muy duro necesita seguro
contra giro.
Montaje por dilatacin
Forzado o contraccin; no
r6 R7
muy duro necesita seguro
contra giro.
Montado o
Forzado desmontado a
n6 N7
duro presin; necesita
seguro contra giro
Montado y
desmontado con gran
esfuerzo (mediante
Forzado
K7 martillo de plomo);
medio
necesita seguro
contra giro y
k6 deslizamiento.
Montado y
desmontado sin gran
esfuerzo (mediante
Forzado
j6 J7 mazo de madera;
ligero
necesita seguro
contra giro y
desplazamiento.
En piezas lubricadas,
h6 H7 Deslizante deslizamiento a
mano.
g6 G7 Giratorio su juego es
apreciable.
Holgado
f7 F8 su juego es ms
medio
apreciable.
e8 E8 Ms En piezas lubricadas,
holgado el juego es muy

apreciable.
ESMERADO
SISTEMA ASIENTO
Grado de Calidades
ajuste superficiales Agujero nico Eje nico
Clase Caractersticas
Piezas que se han

Forzado de montar y
j9 J8
ligero desmontar con
facilidad.
Piezas que deben

montarse sin
esfuerzo y que
h9 H8 Deslizante
deben desplazarse
ESMERADO H8 h9
en su
funcionamiento.
Piezas mviles con
juego desde
e9 E8 Giratorio
perceptible a
amplio.
Piezas mviles con
d9 D8 Holgado
juego muy amplio.
POCO ESMERADO
SISTEMA ASIENTO
Grado de Calidades
POCO H 11 h 11 h 11 H 11 Deslizante Montaje fcil de
ESMERADO gran tolerancia y
con pequeo juego.

Piezas mviles con

d 11 E 11 Giratorio gran tolerancia y
juego no excesivo.
Piezas mviles con
c 11 C 11 Holgado gran tolerancia y
juego.
Piezas mviles con
Muy
a 11 A 11 gran tolerancia y
holgado
mucho juego.
TOLERANCIAS ISO 6


Grado de ajuste Calidades superficiales fundamentales
PRECISION Rectificado
FINO Proceso trmico
Toda maquina herramienta-

ESMERADO
acabado
POCO ESMERADO Debastado o desbronque
SISTEMA ASIENTO
Grado de Calidades
Agujero nico Eje nico
ajuste superficiales Clase Caractersticas
Piezas montadas
por dilatacin o
Forzado
p5 P6 contraccin; no
muy duro necesitan seguro
contra giro.
Piezas montadas o
Forzado desmontadas a
n5 N6
duro presin; necesitan
seguro contra giro.
Piezas que han de
montarse o
Forzado desmontarse con
k5 K6
medio gran esfuerzo;
seguro para giro y
deslizamiento.
Montaje y
PRECISION H6 h5 desmontaje sin
gran esfuerzo;
necesita seguro
Forzado
j5 J6 contra giro y
ligero deslizamiento.
Piezas lubricadas
que se montan y
h5 H6 Deslizante desmontan sin
gran trabajo, a
mano.
En piezas
lubricadas el giro y
g5 G6 Giratorio deslizamiento
puede efectuarse
a mano
Tolerancias ZONAS DE TOLERANCIA RECOMENDADAS AGUJERO UNICO

de medida
DISCREPANCIAS DE AGUJERO S EN MICRAS
Ms Ms de
De 1 de de de de de de de
ISO-6 Posicin de 180 a
a3 6a 10 a 18 a 30 a 50 a 80 a 120 a
3a6 250
10 18 30 50 80 120 180
+4 +5 +6 +7 +9 + 10 + 12 + 14 + 15
+3
G6 + 12 + 14 + 17 + 20 + 25 + 44
+ 10
+ 29 + 34 + 39
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
H6
+7 +8 +9 + 11 + 13 + 16 + 19 + 22 + 25 + 29
-4 -4 -4 -5 -5 -6 -6 -6 -7 -7
J6
IT - +3 +4 +5 +6 +8 +10 +13 - 16 + 18 + 22
6
-7 -9 - 11 - 13 - 15 - 18 - 21 - 24
K6
+2 +2 +2 +3 +4 +4 +4 +5
-7 -9 - 12 - 15 - 17 - 20 - 24 - 28 - 33 - 37
M6
0 -1 -3 -4 -4 -4 -5 -6 -8 -8
- 11 - 13 - 16 - 20 - 24 - 28 - 33 - 38 - 45 - 51
N6 -4 -9 - 11 - 12 - 14 - 16 - 20 - 22
-5 -7
IT - + 20 + 25 + 32 + 40 + 50 + 60 + 72 + 85 + 100
7 + 14
+ 146
E7
+ 32 + 40 + 50 + 61 + 75 + 80 + +
+ 23
107 125
+ 7 + 10 + 13 + 16 + 20 + 25 + 30 + 36 + 43 + 50
F7 + 16 + 96
+ 22 + 28 + 34 + 41 + 50 + 60 + 71 + 83
+3 +4 +5 +6 +7 +9 + 10 + 12 + 14 + 15
G7 + 12 + 16 + 20 + 24 + 28 + 34 + 61
+ 40 + 47 + 54
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
H7
+9 + 12 + 15 + 18 + 21 + 25 + 30 + 35 + 40 + 46
-6 -7 -7 -8 -9 - 11 - 12 - 13 - 14 - 16
J7
+3 +5 +8 + 10 + 12 + 14 + 18 + 22 + 26 + 30
- 10 - 12 - 15 - 18 - 21 - 25 - 28 - 33
K7
+5 +6 +6 +7 +9 + 10 + 12 + 13
M7 -9 - 12 - 15 - 18 - 21 - 25 - 30 - 35 - 40 - 46
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

- 13 - 16 - 19 - 23 - 28 - 33 - 39 - 45 - 52 - 60
N7
-4 -4 -4 -5 -7 -8 -9 - 10 - 12 - 14
- 16 - 20 - 24 - 29 - 35 - 42 - 51 - 59 - 68 - 79
P7
-7 -8 -9 - 11 - 14 - 17 - 21 - 24 - 28 - 33
Tolerancias
ZONAS DE TOLERANCIA RECOMENDADAS AGUJERO NICO
de medida
DISCREPANCIAS DE EJES EN MICRAS
Ms
De 1 de Ms de
ISO-6 Posicin de 3 a de 6 a de 10 de 18 de 30 de 50 de 80
a3 120 a 180 a 250
6 10 a 18 a 30 a 50 a 80 a 120
180
-3-8 -4-9 -5- -6- -7- -9- - 10 - - 12 - - 14 - - 15 - 35
g5
11 14 16 20 23 27 32
h5 0-5 0-5 0-6 0-8 0-9 0 - 11 0 - 13 0 - 15 0 - 18 0 - 20
+4- +4- +4- +5- +5- +6- +6- +6- +7- + 7 - 13

j5
1 1 2 3 4 5 7 9 11
IT -
5 +7+ +9+ + 11 + 13 + 15 + 18 + 21 + 24 + 4
k5
1 1 +2 +2 +2 +3 +3
+7+ +9+ + 12 + 15 + 17 + 20 + 24 + 28 + 33 + 37 + 17
m5
2 4 +6 +7 +8 +9 + 11 + 13 + 15
+ 11 + 13 + 16 + 20 + 24 + 28 + 33 + 38 + 45 + 51 + 31
n5
+6 +8 + 10 + 12 + 15 + 17 + 20 + 23 + 27
-3- -4- -5- -6- -7- -9- - 10 - - 12 - - 14 - - 15 - 44

g6
10 12 14 17 20 25 29 34 39
h6 0-7 0-8 0-9 0 - 11 0 - 13 0 - 16 0 - 19 0 - 22 0 - 25 0 - 29
+6- +7- +7- +8- +9- + 11 - + 12 - + 13 - + 14 - + 16 - 13

j6
1 1 2 3 4 5 7 9 11
+ 10 + 12 + 15 + 18 + 21 + 25 + 28 + 33 + 4
IT - k6
+1 +1 +2 +2 +2 +3 +3
6
+9+ + 12 + 15 + 18 + 21 + 25 + 30 + 35 + 40 + 46 + 17
m6
2 +4 +6 +7 +8 +9 + 11 + 13 + 15
+ 13 + 16 + 19 + 23 + 28 + 33 + 39 + 45 + 52 + 60 + 31
n6
+6 +8 + 10 + 12 + 15 + 17 + 20 + 23 + 27
+ 16 + 20 + 24 + 29 + 35 + 42 + 51 + 59 + 68 + 79 + 50
p6
+9 + 12 + 15 + 18 + 22 + 26 + 32 + 37 + 43
IT - - 14 - - 20 - - 25 - - 32 - - 40 - - 50 - - 60 - - 72 - - 85 - - 100 -
e7
7 23 32 40 50 61 75 90 107 125 146
f7 -7+ - 10 - - 13 - - 16 - - 20 - - 25 - - 30 - - 36 - - 43 - - 50 - 96

16 22 28 34 41 50 60 71 83
h7 0-9 0 - 12 0 - 15 0 - 18 0 - 21 0 - 25 0 - 30 0 - 35 0 - 40 0 - 46
+7- +9- + 10 - + 12 - + 13 - + 15 - + 18 - + 20 - + 22 - + 25 - 21
j7
2 3 5 6 8 10 12 15 18
+ 16 + 19 + 23 + 27 + 32 + 38 + 43 + 50 + 4
k7
+1 +1 +2 +2 +2 +3 +3
+ 21 + 25 + 29 + 34 + 41 + 48 + 55 + 63 + 17
m7
+6 +7 +8 +9 + 11 + 13 + 15
+ 15 + 20 + 25 + 30 + 36 + 42 + 50 + 58 + 67 + 77 + 31
n7
+6 +8 + 10 + 12 + 15 + 17 + 20 + 23 + 27
Grado SISTEMA ASIENTO

Calidades
de Agujero nico Eje nico
superficiales Clase Caractersticas
ajuste Agujero Eje Eje Agujero
FINO H7 h6 Forzado
Montaje por dilatacin o
s6 S7 contraccin; no necesita
muy duro seguro contra giro.
Montaje por dilatacin o
Forzado
r6 R7 contraccin; no necesita
muy duro seguro contra giro.
Montado o desmontado
Forzado
n6 N7 a presin; necesita
duro seguro contra giro
Montado y desmontado
con gran esfuerzo
Forzado (mediante martillo de
K7
medio plomo); necesita seguro
contra giro y
k6 deslizamiento.
Montado y desmontado
sin gran esfuerzo
Forzado (mediante mazo de
j6 J7
ligero madera; necesita
seguro contra giro y
desplazamiento.
h6 H7 Deslizante
deslizamiento a mano.
En piezas lubricadas, su
g6 G7 Giratorio
juego es apreciable.
En piezas lubricadas, su
Holgado
f7 F8 juego es ms
medio apreciable.
e8 E8 Ms En piezas lubricadas, el

juego es muy
holgado
apreciable.
SISTEMA ASIENTO
Grado de Calidades
Piezas que se han de

Forzado
j9 J8 montar y desmontar
ligero con facilidad.
Piezas que deben

montarse sin esfuerzo
ESMERADO H8 h9 h9 H8 Deslizante y que deben
desplazarse en su
funcionamiento.
Piezas mviles con
e9 E8 Giratorio juego desde
perceptible a amplio.
Piezas mviles con
d9 D8 Holgado
juego muy amplio.
MAQUINAS HERRAMIENTAS BSICAS

Seleccin del Sistema de Ajuste y la Clase de Ajuste requerido.
SISTEMA ASIENTO
Grado de Calidades
POCO H 11 h 11 Montaje fcil de
ESMERADO h 11 H 11 Deslizante gran tolerancia y
con pequeo juego.
Piezas mviles con
d 11 E 11 Giratorio gran tolerancia y
juego no excesivo.
c 11 C 11 Holgado Piezas mviles con
gran tolerancia y

juego.
Piezas mviles con
Muy
a 11 A 11 gran tolerancia y
holgado
mucho juego.

Metrologia Tolerancias Iso

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ENERGA

Autor:: Ing. Snchez Valverde, Victoriano. 9 abril 2012 Pg. 1

Para que un conjunto mecnico cumpla plenamente y a

Autor: Ing. Snchez Valverde. 9 abril 2012 Pgina 2

Autor: Ing. Snchez Valverde. 9 abril 2012 Pgina 3

Autor: Ing. Snchez Valverde. 9 abril 2012 Pgina 4

. 22 x 10-6/C Magnesio............... 6/C

Autor: Ing. Snchez Valverde. 9 abril 2012 Pgina 6

Autor: Ing. Snchez Valverde. 9 abril 2012 Pgina 7

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Los mrmoles de control son piezas de mayor tamao. Su forma,

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Autor: Ing. Snchez Valverde. 9 abril 2012 Pgina 11

Tolerancia de precisin de las escuadras

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Autor: Ing. Snchez Valverde. 9 abril 2012 Pgina 15

Para mayor claridad en la explicacin consideraremos el nonio de

Autor: Ing. Snchez Valverde. 9 abril 2012 Pgina 16

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Por ejemplo: si al tomar una medida, la reglilla quedase en la posicin

Siendo: L la divisin de la regla, M el nmero de divisiones de la

Autor: Ing. Snchez Valverde. 9 abril 2012 Pgina 17

Aqu la posicin de la corredera seala una medida de 18,4 mm.

El calibrador de tornero tiene un solo par de quijadas, con las que

Autor: Ing. Snchez Valverde. 9 abril 2012 Pgina 18

Existen tambin calibradores de lectura de reloj, como el

Calibres de Profundidad y Calibres de Altura

Calibre sonda o pie de rey de profundidad;

Autor: Ing. Snchez Valverde. 9 abril 2012 Pgina 20

Esta posicin indica una Esta posicin indica una

Autor: Ing. Snchez Valverde. 9 abril 2012 Pgina 21

Uso de los micrmetros

Micrmetro de exteriores. Precisin 0.01mm

Autor: Ing. Snchez Valverde. 9 abril 2012 Pgina 22

Micrmetros de Lectura Digital

Autor: Ing. Snchez Valverde. 9 abril 2012 Pgina 23

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Sistemas de las Tolerancias ISO

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