UNIVERSIDAD NACIONAL SAN

ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERA
GEOLGICA, MINAS Y
METALRGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERA METALRGICA

TEMA: COLADA CONTINUA

CURCO: INDUSTRIA DEL ACERO

Docente:

Integrantes:
Alccahua Huamanga Fredy 144823
Soto Huamanvilca Fernando Pedro 144827
Usca Maldonado Katerin Chasca 144843

CUSCO PERU
2017
 ndice

INTRUDUCCION
ODJETIVOS
MARCO TEORICO
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFIA
 INTRODUCCIN

Este sistema es responsable de casi todo el acero fabricado en la actualidad. Se basa en

dos operaciones unitarias simultneas:

1. Llenado ininterrumpido de caldo en una lingotera abierta por sus extremos superior e
inferior, construida en cobre y fuertemente refrigerada. Se genera una palanquilla o un
llantn de acero que por contacto con las paredes de la lingotera da lugar a una superficie
solidificada. sta es lo suficientemente resistente como para contener en su interior el metal
lquido recin vertido. La seccin recta del hueco de la lingotera tiene forma y dimensiones
casi iguales que las que se desean para el perfil emergente.

2. Descenso paulatino y controlado de esta barra as formada que al solidificar contrae y se

separa de la lingotera, saliendo y continuando la solidificacin en. contacto con el aire. La
solidificacin se acelera sometindole a chorros de agua enrgicos

ODJETIVOS
Entender el proceso de colada continua desde un punto de vista
termodinamico y asi determinar la longitud ala que la colada de
solidifica.
Utilzar herramientas computacionales para simulas mediante
diferencias finitas el comportamiento de la temperatura en el tiempo ,
proceso.
Identificar las influencias de las diferentes propiedades termicas en
proceso de transferencia de calor.
Optimizar el proceso de colada continua odteniendo una disminucion en
el tiempo para la fabricacion , desde un punto de vista teorico y
simplificado.
COLADA CONTINUA
La colada continua es un proceso de solidificacin
de metales mediante el cual el fundido se vierte
directamente en un molde sin fondo cuya seccin
transversal tiene la forma geomtrica del
semiproducto que se desea fabricar. En
siderurgia, los formatos ms comunes de la
colada continua son:
Productos planos rectangulares de 150 a
300 mm de espesor (slabs o planchones).
Productos planos rectangulares de
espesor mediano: 80-100 mm (slabs
medianos, tecnologa Sumitomo o Conroll).
Productos planos rectangulares de
espesores delgados: 40-60 mm (slabs
delgados, tecnologa Siemag CSP,
Mannesmann Demag ISP o Danieli FTSR).
Productos largos cuadrados
rectangulares (blooms).
Productos largos con seccin de hueso de perro (beam blank).
Palanquilla.
Se llama continua porque el acero lquido llega sin interrupcin al molde,
obtenindose un desbaste tras otro sin detenerse la lnea.
A diferencia de la colada convencional, de este procedimiento se obtienen
directamente los desbastes, sin necesidad de pasar de nuevo por un horno de
fosa y un tren desbastador.
Aunque la colada continua ha tenido que competir con las calidades
efervescentes y semicalmadas, demostrando que poda obtener un material
con iguales o mejores prestaciones mecnicas, su desarrollo ha sido paralelo al
de las mejoras alcanzadas por la metalurgia secundaria y terciaria del acero.
Las mquinas de colada continua han ido evolucionando en su construccin
pasando de las primeras completamente verticales hasta mquinas que han
disminuido notablemente su altura, de forma que el semiproducto se cuela en
una mquina de geometra curvada y solidifica con un radio determinado de
curvatura, volviendo despus de su solidificacin a enderezarse para el corte
final.
PROCESO E INSTALACIONES
Independientemente de la altura que puedan alcanzar las instalaciones de
colada continua, desde la cota de mxima altura, donde se sita la cuchara,
hasta la zona inferior, donde se descarga el producto, existen en todas ellas los
siguientes elementos comunes:

Una plataforma giratoria para alojar la cuchara procedente del horno

BOF, horno elctrico o instalaciones de la metalurgia secundaria.
Una artesa o elemento distribuidor y regulador del lquido (tundish) entre
las diferentes lneas de la mquina. Igualmente, es importante la funcin
de la artesa en la flotacin y captacin de las inclusiones (metalurgia
terciaria del acero).
La lingotera o molde de cobre (o de aleaciones de cobre-nquel) que,
con la forma del producto final, sirve para solidificar las primeras
proporciones de lquido (piel de colada).
 TIPOS DE COLADA CONTINUA

COLADA CONTINUA VERTICAL

Es el primer sistema que se Utiliz

especialmente para aleaciones no frreas
al final del recorrido vertical se cortan las
palanquillas todava muy calientes, por
medio de un soplete y luego se voltean,
son puestas en posicin horizontal y
arrastradas con un juego de rodillos hasta
la zona de almacenaje.
 COLADA CONTINUA DE MOLDE CURVO

Sistema de colada continua mas

utilizado.
Esta instalacin es la de menor
altura
Sistema desarrollado ms
recientemente.
En este sistema el molde
metlico es curvo y la fase de
enfriamiento secundario se
realiza sobre palanquilla curva
que luego, por medio de los
rodillos enderezadores, se
transforma en barras rectas

COLADA CONTINUA HORIZONTAL

Las primeras mquinas (ao 1930) se disearon para colada continua de
metales no frreos o fundiciones grises laminares o nodulares.
Actualmente calentamiento por induccin o calentamiento es por
electrodo bajo electro escoria
Colada isotrmica durante largo perodo de tiempo.
Posibilidad de colar casi en transicin lquido-slido.
Estructura constante de principio a fin.
 ELEMENTOS DE LA COLADA CONTINUA

Torre giratoria
Cuchara de colada. (De vaciado por arriba o por el fondo)
Tundish o artesa. (Asegura la perfecta separacin de la escoria)
Molde o lingotera. (Abierta por los dos extremos, sometida a movimiento
alternativo)
Seccin de refrigeracin. (Corriente de agua o agua pulverizada)
Mecanismo enderezador. (Rodillos que obligan a pasar la barra entre
ellos)
Mecanismo de corte. (Oxicorte, con varios sopletes para seccionar la
barra)
Sistema de extraccin. (Avance continuo, almacenamiento de barras).
MECANISMO DE SOLIDIFICACION Y ENFRIAMIENTO

En la solidificacin y enfriamiento de una barra de colada continua se pueden

distinguir cuatro faces principales.

Contacto directo entre el acero y las paredes de la lingotera.

Enfriamiento de acero en el interior de la lingotera, pero sin contacto

directo con el molde metlico
Enfriamiento secundario de la palanquilla o barra por ducha d agua fra
Enfriamiento de la barra al aire

CONTACTO DIRECTO ENTRE EL ACERO Y LAS PAREDES DE

LA LINGOTERA

La lingotera o molde de cobre sin fondo (de

aleaciones de cobre-nquel) que, con la
forma del producto final, sirve para solidificar
las primeras proporciones de lquido (piel de
colada). Su altura varia 500 a 800 mm.
El metal liquido se cuela de manera
regular e ininrrumpida en la lingotera
 Debido al enfriamiento del acero dentro del molde, hay una contraccin
trmica de la seccin transversal de la barra de acero, que es suficiente
para que se despegue de la pared de la lingotera a unos 100 a 200 mm
de producirse el contacto inicial.

Para facilitar el despegue del acero solidificado, el molde metlico o

lingotera tiene un movimiento alternativo en el sentido vertical en el que
la velocidad de descenso del molde es ligeramente superior en un 10%
aproximadamente al de la barra.

Al comenzar la colada, en cuanto se pone el metal liquido en contacto con la

pared fra de la lingotera, se forma una piel solida con acero liquido en su
interior.
 A medida que la barra desciende, esta piel, al principio delgada, va
aumentando el espesor y se va haciendo cada vez ms resistente.
El espesor solidificado a la salida del molde tiene mucha importancia. Si el
espesor es muy pequeo, es fcil que se produzca roturas, conviene que el
espesor sea de 10 a 20 mm.

ENFRIAMIENTO DE ACERO EN EL INTERIOR DE LA

LINGOTERA, PERO SIN CONTACTO DIRECTO

Una vez que la piel solida se ha separado de la lingotera, la barra se

encuentra aislada de las paredes por una fase gaseosa, que limita y
dificulta mucho el intercambio trmico

A partir de ese momento y con acero todava dentro de la lingotera, el

enfriamiento se verifica ms lentamente que al principio.

La temperatura de la barra, que al iniciarse la separacin del molde

suele ser de orden 300-600 c, se eleva luego rpidamente durante unos
momentos hasta 700-1000 c, debido al paso del calor del acero desde
el interior hasta el exterior.

ENFRIAMIENTO SECUNDARIO POR DUCHA DE AGUA FRIA

Para poder mantener un ritmo de enfriamiento y de solidificacin rpida

se refrigera la barra con fuertes duchas de agua a la salida de la
lingotera

Segn sea el nmero de duchas, se producir antes o despus la

solidificacin total del acero de la zona central de las barras.
Variacin de la longitud del cono de acero lquido en la colada continua al variar
la longitud de la zona refrigerada con agua

ENFRIAMIENTO DE LA BARRA AL AIRE Y

HOMOGENIZACION DE LAS TEMPERATURAS

En la cuarta etapa, la homogeneizacin de las temperaturas se consigue

durante el descenso por simple enfriamiento de la barra al aire libre,
despus de terminado el enfriamiento por ducha de agua.
Hasta este momento, el gradiente trmico en las partes solidificadas es
muy grande, debido a la gran rapidez con que se ha producido el
enfriamiento.
Al comenzar esta zona, se observa que se produce un calentamiento
superficial del acero debido a que en esta fase el enfriamiento es menos
enrgico.
Por otra parte, el corazn que se encuentra ya en estado slido continua
tambin su enfriamiento en gradiente trmico de la superficie al interior
es inferior al de las etapas anteriores.

Al entrar la barra en los rodillos extractores la temperatura del material suele

ser del orden de 1000C.
Conclusiones

En el enfriamiento secundario, el calor es extrado, principalmente, por el agua delos

rociadores, por radiacin al medio ambiente, por el contacto de los rodillos Y por el agua
acumulada en ellos. Una forma de calcular el calor total extrado es asignar valores
cuantitativos a cada uno de estos mecanismos. El anlisis de la bibliografa llevado a cabo
en este trabajo muestra que, si bien los dos primeros mecanismos se pueden describir
con cierta precisin, los ltimos son menos predecibles y slo se dispone de valores
estimativos obtenidos para algunas condiciones particulares. Otra manera de caracterizar el
enfriamiento secundario de las mquinas es asignando un coeficiente global de
transferencia de calor que considere, de forma conjunta, los distintos mecanismos
mencionados. Debido a que estos coeficientes globales tienen en cuenta aspectos
particulares de cada mquina (como la cantidad de rodillos, la posibilidad de acumulacin de
agua, etc.) es conveniente determinarlos combinando modelado matemtico con
mediciones de temperatura en puntos estratgicos de la instalacin a evaluar. Una
descripcin adecuada de la extraccin de calor en esta zona de la mquina es la primera
etapa para poder disear una estrategia que minimice la formacin de defectos en el
producto

Bibliografa

http://html.rincondelvago.com/acero.html
http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1_III.html
http://www.kme.com/es/tecnologia_fundicion_colada
http://www.kme.com/es/industria_siderurgica_y_metalurgica
http://www.oocities.org/mx/ahmsatech/ColCont.htm
http://www-old.me.gatech.edu/jonathan.colton/me4210/flowline2.gif