Mejoras Del Mantenimiento de Una Planta Embotelladora

1
REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA INDUSTRIAL
DO S
ER VA
E S
HO SR
E C
PROPUESTA DE MEJORAS DEL PLAN DE MANTENIMIENTO DE LOS
D ER
EQUIPOS DE LA LNEA 6 DE COCA-COLA FEMSA PLANTA MARACAIBO
Trabajo Especial de Grado presentado ante la Universidad Rafael Urdaneta para

optar al ttulo de:
INGENIERO INDUSTRIAL
Autor: Br. SANDOVAL SILVA, GABRIELA CAROLINA

Tutor acadmico: Ing. JUAN DIEGO HERNNDEZ.
Maracaibo, Enero de 2014

2
REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA INDUSTRIAL
DO S
ER VA
E S
HO SR
E C
D ER
Trabajo Especial de Grado presentado ante la Universidad Rafael Urdaneta para

optar al ttulo de:
INGENIERO INDUSTRIAL
Autor: Br. SANDOVAL SILVA, GABRIELA CAROLINA

Tutor acadmico: Ing. JUAN DIEGO HERNNDEZ.
Maracaibo, Enero de 2014

3
______________________________
Sandoval Silva, Gabriela Carolina

C.I: 20.710.245
DO S
VA
Avenida Fuerzas Armadas, Conjunto residencial Portal del Lago, casa #33.
ER
E S
SR
Maracaibo, Venezuela
C O (0414) 0862819
HTelf.:
E
ER gabrielasandoval521@gmail.com
D
_____________________________
Hernndez Lalinde, Juan Diego

hernandezjuandiego@gmail.com
Tutor acadmico
4
DEDICATORIA
Para iniciar, quiero dedicar esta investigacin principalmente a Dios,

simplemente por permitirme el derecho a la vida, y que gracias a Dios he tenido
todo lo que me he propuesto, siempre cuidando mis pasos.
A mi madre Ana de Sandoval, quien es el pilar fundamental en mi vida y

que ha estado para m en los buenos y malos momentos, adems de que me ha
enseado como andar responsablemente y quien me instiga a no rendirme nunca
y a alcanzar todos mis sueos.
D O S
A mi padre, Jarvin Sandoval, que ms queRuna
E VAgua en mi vida, es mi
R E S para lograr alcanzar el sueo de
OS
modelo a seguir, quien me sirve de inspiracin
C H
ERE
ingeniero.
D
A mis hermanas, Fabiola y Ana Cristina, que no importa cun lejos estn,
siempre estaremos juntas.
Y finalmente a todas las personas que durante este proceso aprendizaje,

han aportado de forma directa o indirecta un granito de arena para que est
alcanzando mi meta ms importante, que es el convertirme en ingeniero industrial.
5
AGRADECIMIENTO
Agradezco al ingeniero Juan Diego Hernndez, quien adems de ser el

tutor de este presente trabajo, le debo gran parte de mi aprendizaje como
ingeniero industrial. Gracias por el tiempo y la dedicacin durante este proceso de
aprendizaje, gracias por su aporte en este trabajo especial de grado y gracias por
todos los conocimientos que pude adquirir durante los 4 aos de la carrera.
Al personal de mantenimiento de Coca-Cola FEMSA planta Maracaibo, por

confiar en mi capacidad y por abrirme las puertas. Agradezco todos los
O S
conocimientos que pude adquirir de ustedes y por el apoyo que me brindaron.
D
ER VA
E S
HO SR
E C
D ER
6
NDICE GENERAL
RESUMEN
ABSTRACT
Pg.
NDICE DE TABLAS. 9
NDICE DE FIGURAS.. 12
INTRODUCCIN.. 16
CAPTULO I: EL PROBLEMA................................................................... 18
1.1. Planteamiento del problema 18
DO S
VA
1.2. Formulacin del problema. . 20
E SER
1.3. Objetivos 20
O S R
CH
1.3.1. Objetivo general 20
R E
DE
1.3.2. Objetivos especficos... 20
1.4. Justificacin de la investigacin. 21
1.5. Delimitacin... 22
1.5.1. Delimitacin temporal... 22
1.5.2. Delimitacin espacial 22
1.5.3. Delimitacin cientfica.. 22
CAPTULO II: MARCO TERICO............................................................. 23
2.1. Breve descripcin de la empresa.. 23
2.2. Antecedentes 25
2.3. Fundamentos tericos 29
2.3.1. Sistemas productivos 29
2.3.2. Mantenimiento 29
2.3.3. Sistema de mantenimiento. 29
2.3.4. Planeacin del mantenimiento. 30
2.3.5. Programacin del mantenimiento 31
2.3.6. Prioridades del trabajo de mantenimiento.. 31
2.3.7. Tipos de mantenimiento.. 32
7
2.3.7.1. Mantenimiento rutinario. 32

2.3.7.2. Mantenimiento programado.. 32
2.3.7.3. Mantenimiento por avera o reparacin.. 33
2.3.7.4. Mantenimiento correctivo.. 33
2.3.7.5. Mantenimiento preventivo. 33
2.3.8. Criticidad de los equipos. 34
2.3.9. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) . 36
2.3.9.1. Beneficios del MCC.... 37
2.3.10. Parmetros estadsticos de mantenimiento........ 37
2.3.10.1. Disponibilidad......
DO S 37
2.3.10.2. Confiabilidad
E R VA 38
2.3.10.3. Tiempo promedio entre fallas R E S
OS
(TPEF).. 38
E C H
D E R
2.3.10.4. Mantenibilidad..
2.3.10.5. Tiempo promedio para reparar (TPPR)
38
39
2.3.11. Medidas de tendencia central 39
2.3.11.1. Media.. 39
2.3.11.2. Mediana. 39
2.3.11.3. Moda... 39
2.3.12. Medidas de dispersin 39
2.3.12.1. Varianza muestral y desviacin estndar. 40
2.3.12.2. Rango muestral. 40
2.3.12.3. Coeficiente de variacin.. 40
2.3.13. Distribuciones estadsticas. 40
2.3.14. Falla 42
2.3.14.1. Tipos de fallas. 43
2.3.14.2. Probabilidad de fallas.. 43
2.3.15. Anlisis de Modo y Efectos de Falla (AMEF). 44

2.3.15.1. Modo de fallas... 45
2.3.15.2. Efectos de fallas 45
8
2.3.16. Plan de mantenimiento... 46

2.3.17. Frecuencia del mantenimiento preventivo... 46
2.3.18. Planeacin del mantenimiento preventivo... 47
2.4. Sistema de variables. 47
2.4.1. Variable.. 47
2.4.2. Definicin conceptual 48
2.4.3. Definicin operacional... 48
2.4.4. Operacionalizacin de la variable 48
CAPTULO III: MARCO METODOLGICO 50
3.1. Tipo de investigacin
DO S 50
E R
3.2. Diseo de la investigacin... VA 51
R E S
H O S
3.3. Unidad de anlisis. 52
R E C
3.4. Tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos... 53
3.4.1. Revisin
E
Ddocumental. 53
3.5. Fases de la investigacin. 55
CAPTULO IV: ANALISIS DE LOS RESULTADOS................................... 57
4.1. Anlisis de criticidad de los equipos.. 57
4.2. Anlisis estadstico de las fallas de los equipos de la lnea 6 60
4.3. Anlisis tcnico de las fallas de los equipos de la lnea 6.. 122
4.4. Rediseo de planes de mantenimiento de los equipos de la lnea 6 144
CONCLUSIONES. 163
RECOMENDACIONES 165
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS.. 167
ANEXOS. 168
9
NDICE DE TABLAS
Pg.
Tabla 2.1. Tabla resumen de los tipos de mantenimiento.. 34
Tabla 2.2. Operacionalizacin de la variable 49
Tabla 3.1. Codificacin de equipos de la lnea 6.. 52
Tabla 4.1. Resultados de la aplicacin del instrumento de criticidad 58
Tabla 4.2. Matriz de criticidad. 59
Tabla 4.3. Criticidad de los equipos de la lnea 6. 59
Tabla 4.4. Disponibilidad mensual del Capsulador. 71
DO S
VA
Tabla 4.5. Disponibilidad mensual de la empacadora. 72
E S ER
Tabla 4.6. Disponibilidad mensual de la enjuagadora. 72
Tabla 4.7. Disponibilidad mensualOdeS
R
CH de la llenadora..
la envolvedora. 73
E R E
D
Tabla 4.8. Disponibilidad mensual
Tabla 4.9. Disponibilidad mensual del mezclador
74
74
Tabla 4.10. Disponibilidad mensual de la paletizadora... 75
Tabla 4.11. Historial de fallas del Capsulador Enero-Marzo 2013 77
Tabla 4.12. Historial de fallas de la empacadora Enero-Marzo 2013... 70
Tabla 4.13. Historial de fallas de la enjuagadora Enero-Marzo 2013.. 74
Tabla 4.14. Historial de fallas de la envolvedora Enero-Marzo 2013... 80
Tabla 4.15. Historial de fallas de la llenadora Enero-Marzo 2013 83
Tabla 4.16. Historial de fallas del mezclador Enero-Marzo 2013. 87
Tabla 4.17. Historial de fallas de la paletizadora Enero-Marzo 2013 88
Tabla 4.18. Tiempos entre fallas de los equipos estudiados . 95
Tabla 4.19. Caracterizacin de los TEF. 99
10

Tabla 4.26. Funcin de densidad y estimadores de mxima verosimilitud.. 102
Tabla 4.27. Estimadores puntuales de mxima verosimilitud 103
Tabla 4.28. Parmetros de confiabilidad para cada distribucin... 104
Tabla 4.29. Escenario de los TEF para equipos ajustados a distribucin
Weibull 105
Tabla 4.30. Escenario de los TEF para equipos ajustados a distribucin Log
Normal.. 107
Tabla 4.31. Tiempos para reparar de los equipos estudiados... 110
O S
4.32. Caracterizacin de los TPR
D
114
E R VA
4.33. Caracterizacin de los TPR 115
R E S
HOS
4.35. Caracterizacin deElosC
DER
TPR 115
Tabla 4.39. Estimadores puntuales de mxima verosimilitud 117
Tabla 4.40. Escenario de mantenibilidad para los equipos de la lnea 6... 118
Tabla 4.41. Anlisis de modos y efectos de falla (AMEF) del capsulador 124
Tabla 4.42. Anlisis de modos y efectos de falla (AMEF) de la empacadora.. 127
Tabla 4.43. Anlisis de modos y efectos de falla (AMEF) de la enjuagadora.. 131
Tabla 4.44. Anlisis de modos y efectos de falla (AMEF) de la envolvedora.. 132
Tabla 4.45. Anlisis de modos y efectos de falla (AMEF) de la llenadora 134
Tabla 4.46. Anlisis de modos y efectos de falla (AMEF) del mezclador 137
Tabla 4.47. Anlisis de modos y efectos de falla (AMEF) de la paletizadora.. 138
Tabla 4.48. Plan de mantenimiento. Capsulador ZALKIN.. 147
Tabla 4.49. Plan de mantenimiento. Empacadora SMI 147
Tabla 4.50. Plan de mantenimiento. Enjuagadora PROCOMAC.. 151
Tabla 4.51. Plan de mantenimiento. Envolvedora TOSA 153
Tabla 4.52. Plan de mantenimiento. Llenadora KRONES.. 154
11
Tabla 4.53. Plan de mantenimiento. Mezclador ADUE 159

Tabla 4.54. Plan de mantenimiento. Paletizadora SIMONAZZI. 170
DO S
ER VA
E S
HO SR
E C
D ER
12
NDICE DE FIGURAS
Pg.
Figura 2.1. Organigrama del departamento de mantenimiento 25
Figura 2.2. Sistema tpico de mantenimiento 30
Figura 2.3. Prioridades del trabajo de mantenimiento 32
Figura 4.1. Disponibilidad mensual del Capsulador 62
Figura 4.2. Disponibilidad mensual de la empacadora 62
Figura 4.3. Disponibilidad mensual de la enjuagadora 63
Figura 4.4. Disponibilidad mensual de la envolvedora 63
DO S
VA
Figura 4.5. Disponibilidad mensual de la llenadora 64
E S ER
Figura 4.6. Disponibilidad mensual del mezclador 65
O S R
ECdelHCapsulador
Figura 4.7. Disponibilidad mensual de la paletizadora 65
Figura 4.8. TiposEdeR
D fallas
Figura 4.9. Tipos de fallas de la empacadora
69
74
Figura 4.10. Tipos de fallas de la enjuagadora 79
Figura 4.11. Tipos de fallas de la envolvedora 82
Figura 4.12. Tipos de fallas de la llenadora.. 86
Figura 4.13. Tipos de fallas del mezclador 88
Figura 4.14. Tipos de fallas para la paletizadora 94
Figura 4.15. Funcin de densidad de la distribucin Weibull para los TEF de
los equipos seleccionados 108
Figura 4.16. Curvas de supervivencia basadas en la distribucin Weibull
para las mquinas seleccionadas 108
Figura 4.17. Funcin de densidad de la distribucin Log Normal para los
TEF de los equipos seleccionados. 108
Figura 4.18. Curvas de supervivencia basadas en la distribucin Log Normal
para las mquinas seleccionadas 109
Figura 4.19. Funcin de densidad de la distribucin Log Normal para los
TPR de los equipos seleccionados 121
13
Figura 4.20. Curvas de supervivencia basadas en la distribucin Log Normal

para los TPR de los equipos seleccionados 122
DO S
ER VA
E S
HO SR
E C
D ER
14
SANDOVAL SILVA, Gabriela Carolina; PROPUESTA DE MEJORAS DEL PLAN

DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE LA LNEA 6 DE COCA-COLA
FEMSA PLANTA MARACAIBO. Trabajo Especial de Grado. Universidad Rafael
Urdaneta. Facultad de Ingeniera. Maracaibo. Venezuela. 2013. 217 p.
RESUMEN
El objetivo principal de esta investigacin es proponer mejoras al plan de

mantenimiento de los equipos de la lnea 6, es por eso que se redisearon los
planes de mantenimiento asociados a los sistemas de produccin de la empresa.
Esta investigacin se fundament en autores como como Duffua, Dixon y Raouf
DO S
(2007); Mora (2009) y la Norma COVENIN (3049-93). La metodologa de
ER VA
investigacin fue de carcter descriptivo, no experimental de tipo longitudinal y
E S
documental. La informacin se recolect a travs de la revisin de fuentes
HO SR
bibliogrficas; dicha informacin fue la que se utiliz para los estudios de
E C
confiabilidad y mantenibilidad. Durante el desarrollo de la investigacin, se listaron
D ER
los equipos en funcin de su criticidad a travs de un instrumento adaptado a las
necesidades de la empresa basado en la herramienta de Rosendo Huerta.
Posteriormente, se realiz el anlisis estadstico para conocer los tiempos
promedios entre fallas y los tiempos promedios para reparar. Seguidamente, se
dio paso al anlisis tcnico de las fallas a travs del Anlisis de Modo y Efectos de
Falla (AMEF), hecho que permiti conocer las actividades necesarias para
solventar las averas de los equipos. Finalmente, con la informacin de los anlisis
tcnicos y estadsticos, se construyeron los planes de mantenimiento incluyendo
frecuencias y recursos. La implementacin de estas estrategias permitira a Coca-
Cola FEMSA Planta Maracaibo idear estrategias orientadas a aumentar la
confiabilidad de sus equipos.
Palabras claves: Plan de mantenimiento, confiabilidad, mantenibilidad, criticidad,

anlisis de modo y efectos de falla.
Correo electrnico: Gabrielasandoval521@gmail.com

15
SANDOVAL SILVA, Gabriela Carolina; PROPOSED IMPROVEMENTS OF

MAINTENANCE PLANS FOR THE EQUIPMENT OF LINE 7 OF COCA-COLA
FEMSA PLANT MARACAIBO. Special grade work. Universidad Rafael
Urdaneta. Faculty of Engineering. Maracaibo. Venezuela. 2013. 217 p.
ABSTRACT
The principal purpose of this investigation is to propose improvements of the

maintenance plan for the equipment of line 6. Thats why the maintenance plans
were redesigned. This investigation was supported on some authors such as
DO S
Duffua, Dixon and Raouf (2007), Mora (2009) and Norma COVENIN (3049-93).
ER VA
The research methodology was descriptive, non-experimental longitudinal and
E S
SR
documental. The information was collected through the documentary review; such
CHO
information was used for the studies of reliability and maintainability. During the
E
D ER
development of the investigation, the equipment was listed according to their
criticity, through an instrument based on Rosendo Huertas tool. Later, the
statistical analysis was made, to know the mean time before failing and the mean
time to repair. Continuously, the technical analysis of failures was made through
the Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). This allowed knowing the activities
to solve the failures of the equipment. Finally, the maintenance plans were built,
including frequencies and resources. All the above, will allow Coca-Cola FEMSA
plant Maracaibo, devise strategies to increase the reliability of their machines.
Key words: maintenance plan, reliability, maintainability, criticity, Failure Mode

and Effects Analysis.
Email: Gabrielasandoval521@gmail.com
16
INTRODUCCIN
El propsito principal de la presente investigacin, fue el rediseo de los

planes de mantenimiento de los equipos de la lnea 6 de Coca-Cola FEMSA
PLANTA Maracaibo, con la finalidad de disminuir las fallas que se dan
repetitivamente en los sistemas de produccin. Para el rediseo de los planes, se
consider el aspecto estadstico, ya que se realiz un estudio basado en el
mantenimiento centrado en confiabilidad, con el fin de conocer las frecuencias
correctas de los nuevos planes a implementar.
O S
El proyecto se estructur en cuatro captulos. El captulo I est constituido
D
E R VADentro de los puntos
por la formulacin del problema que se busca resolver.
R E S
especficos, justificacin yC HO S
tratados se describe el objetivo general de la investigacin, sus objetivos
E
DER
delimitacin.
El captulo II engloba la descripcin de la empresa y los fundamentos

tericos, el cual explica una serie de conceptos, mtodos, tcnicas y antecedentes
en general, que permiten un mayor entendimiento acerca del diseo del plan de
mantenimiento.
El captulo III contiene el marco metodolgico, donde se exponen aspectos

bsicos de la investigacin desarrollada y detallan las fases necesarias para la
ejecucin de los objetivos.
El captulo IV comprende la presentacin de los resultados del trabajo entre

los cuales se encuentra: la evaluacin de criticidad de los equipos, el anlisis de
confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad. El anlisis tcnico basado en el
anlisis de modo y efectos de fallas (AMEF), y finalmente, los nuevos planes de
mantenimiento.
Finalmente, se presentan las conclusiones y recomendaciones a las que se

llegaron luego de obtener los resultados arrojados en cada uno de los objetivos
especficos. Este trabajo especial de grado, servir como aporte a la empresa,
17
para que esta misma metodologa sea aplicada a las dems lneas, con el fin de
estandarizar todos los planes de mantenimiento, permitiendo que los operadores
conozcan las actividades que se realizarn, el analista de refacciones conozca
que repuestos son los que se utilizarn, y el coordinador de mantenimiento
monitoree conjuntamente con los supervisores rotativos, la ejecucin de las
actividades de mantenimiento y sus frecuencias.
DO S
ER VA
E S
HO SR
E C
D ER
18
CAPTULO I
EL PROBLEMA
A continuacin, se encuentra una breve descripcin de la situacin actual de

la empresa; a su vez, los objetivos principales para lograr la realizacin de esta
investigacin y el por qu es que se estar realizando (justificacin). Por otro lado
se considera en este captulo la delimitacin de la investigacin desde sus 3
enfoques: Espacial, temporal y cientfica.
DO S
ER VA
E S
SR
1.1. Planteamiento del problema
E CHO
Segn la norma Covenin 3049-93: Mantenimiento. Definiciones; se conoce
como DER el conjunto
mantenimiento de acciones que permiten conservar o
restablecer un sistema productivo a un estado especfico, para que pueda cumplir
con un servicio determinado. Para una excelente programacin del mantenimiento,
debe haber una previa planificacin que se conoce como el diseo de programas
de actividades de mantenimiento, distribuidas en el tiempo, donde la frecuencia
puede ser conocida o desconocida, los recursos asignados (manos de obra y
refacciones) y permite mantener los sistemas productivos en operacin para
cumplir con las metas de produccin preestablecidas por la organizacin.
En la ciudad de Maracaibo, especficamente en la zona industrial, est

situada la planta productora de Coca-Cola FEMSA, empresa reconocida
globalmente en la produccin de bebidas gaseosas. Esta planta, cuenta con 6
lneas de produccin, de las cuales se encuentra la lnea 6, sta produce Coca-
Cola en su presentacin de plstico teraftalato de polietileno (PET) de 2 litros de
producto. La lnea cuenta con 14 equipos (objeto de estudio), a los que se les
hacen los respectivos servicios de mantenimiento para tiempos programados.
19
Por lo general, la produccin mensual cumple con las expectativas, y a

pesar que se tienen trabajos programados de acuerdo al plan de mantenimiento
para todo el ao, esta lnea de produccin actualmente se caracteriza por:
Presenta fallas que inciden en la calidad del producto tales como: vlvula de
llenado daada, mala mezcla, variacin de la contrapresin, entre otras; que
son medidas a travs de indicadores como el nivel de llenado y el nivel de
carbonatacin permitido, cuyo incumplimiento conlleva a la prdida de producto
que debe ser desechado.
S
Del 10 al 15% de la produccin, se pierde en tiempos ociosos porque al
DO
VA
generarse una falla se interrumpe la produccin, por ende los operarios entran
ER
E S
SR
en tiempos improductivos.
E CHO
ER
Generacin de altos costos en material de almacn debido a que hay que
D
solventar la falla con sus respectivas refacciones y esto va restando dinero del
presupuesto mensual de mantenimiento y hace que las desviaciones sean
mayores.
Ciertos equipos se encuentran desactualizados; es decir, las caractersticas

presentadas directamente en los anuncios de identificacin del equipo, no son
las mismas que presenta el programa Sistemas, Aplicaciones y Productos
(SAP).
Posee equipos a los cuales no se les han creado planes de mantenimiento

como tal; entre estos los combinadores de paquetes o sopladores de tapas, por
lo tanto, solo se les realiza mantenimiento cuando se genera una falla, pudiendo
esto minimizarse si se realizaran mantenimientos programados.
A su vez, estos problemas podran asociarse con que no se eliminan las

fallas correctamente del equipo, es decir, adicionalmente se realiza un
mantenimiento por avera, el cual no elimina la falla, por tanto, se produce el re-
trabajo. Otra de las causas de este re-trabajo, podra vincularse con que no se
cuenta con los repuestos originales de los equipos, se satisface la necesidad de
20
cambiar la refaccin pero el equipo va perdiendo su originalidad, y el plan actual

est diseado considerando la calidad y vida til de repuestos originales.
Todo este inconveniente, va disminuyendo la productividad de la empresa,

haciendo que el ambiente se torne incmodo y no apto para los trabajadores en
cuanto a los riesgos disergonmicos en el rea de trabajo. Ante la ocurrencia de
una avera recurrente, los trabajadores han notificado la situacin al sindicato
regional de trabajadores, el cual ha obligado a parar la lnea, repercutiendo a la
baja de obtencin del producto.
DO S
1.2. Formulacin del problema
ER VA
R E S
O S
La problemtica anteriormente descrita, conlleva a realizar la siguiente
R E CH
pregunta:
D E
Cul es la propuesta que se debe incorporar al plan de mantenimiento de
los equipos de la lnea 6 de Coca Cola FEMSA planta Maracaibo, a objeto de
aumentar su efectividad?
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo general
Proponer mejoras del plan de mantenimiento de los equipos de la lnea 6

de Coca-Cola FEMSA planta Maracaibo.
1.3.2. Objetivos especficos

Evaluar la criticidad de los equipos de la lnea 6 de Coca-Cola FEMSA planta
Maracaibo, en trminos del impacto en la produccin, seguridad y ambiente.
Analizar estadsticamente las fallas de los equipos de la lnea 6 a travs del
mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC).
21
Analizar tcnicamente las fallas de los equipos de la lnea 6 a travs de un

anlisis de modo y efectos de falla (AMEF).
Redisear los planes de mantenimiento de los equipos crticos de la lnea 6, de
manera que se ajusten a las necesidades de la empresa.
1.4. Justificacin
De ser implementada la propuesta de mejoras en los planes de mantenimiento

de la lnea 6, la empresa lograra alcanzar las siguientes metas:
Mejoras de la productividad.
D O S
R A
Vproduccin
E S E
Disminucin de los paros mecnicos, aumentando la contina.
O S R
EC H
Reducir los costos de la gestin del mantenimiento mensual, a travs de la
D E R
correcta utilizacin del presupuesto.
Minimizar las mermas de producto, al mantener los equipos en ptimo estado y

bajo los parmetros establecidos (mejora de la calidad del producto).
Disminuir los tiempos improductivos.
Servicio mucho ms eficaz (consecuencia de una mejor coordinacin del

departamento de mantenimiento y de un mayor conocimiento e informacin
sobre los equipos).
Proporcionar un medio adecuado para los trabajadores, reduciendo los riesgos

ocupacionales en el ambiente de trabajo, y en consecuencia, disminuye la
intervencin del sindicato regional de trabajadores.
mejorar los planes de mantenimiento existentes en la empresa, puesto que se

redefinirn nuevas frecuencias implementando recursos y mano de obra.
Mejora notable de la imagen de la empresa (satisfaccin al cliente, mayor

limpieza y cuidado de las instalaciones).
22
A su vez, Coca-Cola FEMSA se ver beneficiada ya que este trabajo de

investigacin servir como una herramienta de gua para investigaciones
posteriores.
1.5. Delimitacin
1.5.1. Espacial
La investigacin se realiz en la ciudad de Maracaibo, estado Zulia,

especficamente en la zona industrial sur, Av. 66 entre 62 y 64 No. 253-79. Coca-
Cola FEMSA planta Maracaibo. Departamento de mantenimiento.
DO S
ER VA
E S
SR
1.5.2. Temporal
E CHO
Este trabajo especial de grado se elabor entre Septiembre de 2012 y
Diciembre de D ER
2013.
1.5.3. Cientfica
La investigacin se enmarc en la ingeniera industrial, enfocada en el

mantenimiento industrial, basndose en la caracterizacin de los equipos segn su
criticidad y desde el enfoque moderno, fundamentado en que el mantenimiento se
ocupa de la preservacin de las funciones de los activos. As mismo, se recurri al
anlisis de fallas desde el enfoque tanto tcnico mediante un AMEF, como
estadstico; estimando la confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad de los
equipos, a travs de herramientas como los programas STATGRAPHICS y
EXCEL.
23
CAPTULO II
MARCO TERICO
En este captulo se muestra la descripcin de la empresa donde se lleva a

cabo la investigacin, los antecedentes, investigaciones previas que guardan
relacin con el trabajo actual; el cuadro de variables y sus dimensiones y para
culminar, los fundamentos tericos con el fin que toda persona pueda
familiarizarse con el tipo de investigacin.
DO S
ER VA
E S
SR
2.1. Descripcin de la empresa
E CHO
De las siete plantas embotelladoras que existen a nivel nacional, Planta
la E
Maracaibo esD R uno, ya que cuenta con el 25 % del mercado, y posee un
nmero
rea aproximada de 9500 m. Adems cuenta con la colaboracin de 441
trabajadores. Produce y embotella mensualmente alrededor de 2 millones de cajas
de refrescos de diferentes sabores y presentaciones, adems, cuenta con
camiones y gandolas propias para la distribucin. Posee una capacidad
almacenada instalada aproximada de vacos de 350 000 cajas y de productos
terminados de 140 000 cajas de diferentes sabores y presentaciones. Por su parte
Coca-Cola FEMSA planta Maracaibo se encuentra certificada actualmente en las
normas ISO 9000 de calidad, ISO 14 000 de ambiente, ISO 22 000 de inocuidad y
normas OHSAS 18001 para la seguridad laboral. La principal misin y visin de la
empresa es:
Misin: Satisfacer y agradar con excelencia al consumidor de bebidas.

(Fuente: Coca-Cola FEMSA)
Visin: Ser el mejor embotellador, reconocido por su excelencia operativa y

la calidad de su gente. (Fuente: Coca-Cola FEMSA)
24
El departamento de mantenimiento, tiene la principal tarea de velar por el

buen funcionamiento de las lneas de produccin; esto se logra a travs de la
organizacin de los mantenimientos preventivos o de rutina. El departamento se
conforma de la siguiente manera:
Jefe de mantenimiento: asegura el buen funcionamiento de los planes de

mantenimiento, y es quien informa a la gerencia como se desenvuelven los
planes mensualmente a travs de indicadores.
DO S
Coordinador de mantenimiento: encargado de velar por los planes de
VA
mantenimiento, creacin de las rdenes de trabajo, planificacin de las fechas
ER
E S
SR
de los mantenimientos.
E CHO
Analista de refacciones: encargado de los repuestos para los equipos. Es quien
realiza las D ER y a su vez da la autorizacin para retirar repuestos del
reservas
almacn.
Analista de planificacin: encargada de llevar el control del mantenimiento,
desde el punto de vista de presupuesto, llevar el control de las rdenes de
trabajo y elaborar los indicadores de mantenimiento mensuales.
Supervisor de edificio: encargado de asegurar la infraestructura del edificio,
irregularidades en cuanto a paredes, botes de agua, iluminacin, entre otros, es
decir, un ambiente apto y seguro para trabajar.
Supervisores de lnea: encargados del funcionamiento de las lneas durante la
produccin. Estn en el deber de notificar cualquier falla al coordinador de
mantenimiento y a su vez, que se mantengan operativas las lneas.
Mecnicos: trabajan directamente en los equipos revisando fallas, solventando
problemas, con la finalidad de que el equipo tenga el menor tiempo parado.
electricistas: personal que se encarga de realizar las actividades de carcter
elctrico, esto puede incluir: tableros elctricos, breakers, revisin de sensores,
entre otras.
25
Instrumentistas: encargados de las vlvulas, electrovlvulas, fugas de aire,

sistema neumtico de equipos, manmetros, termmetros, densmetros, entre
otros.
DO S
ER VA
E S
HO SR
E C
D ER
Figura 2.1. Organigrama del departamento de mantenimiento. (Fuente: recursos

humanos, Coca-Cola FEMSA, planta Maracaibo)
2.2. Antecedentes de la investigacin
A continuacin, se presentan 3 artculos de trabajos realizados

previamente, que sirven como soporte y a la vez como gua para la elaboracin de
la presente investigacin. Se destaca la problemtica de la situacin en cada uno
de ellos y una breve descripcin de la metodologa utilizada.
26
Gonzales y Olivares (2009). Diseo de un plan de mantenimiento

preventivo para los equipos de la empresa Metal-Arte C.A. Trabajo especial
de grado, Universidad Rafael Urdaneta, facultad de ingeniera, escuela de
ingeniera industrial.
El presente trabajo tuvo como objeto disear un plan de mantenimiento

preventivo con la finalidad de proporcionar un aporte tcnico para elevar la vida til
y eficiencia de los equipos de la empresa Metal-Arte C.A. Para la elaboracin de
esta investigacin se basaron principalmente en autores como: Perozo (1999),
Huerta (1999), Duffua (2000), CIED (1999) y la norma COVENIN 3049-93. El tipo y
DO S
diseo de investigacin fue descriptiva, no experimental, longitudinal de campo,
ER VA
E S
con una poblacin constituida por todos los equipos ubicados en el taller de la
R fueron utilizadas herramientas como
O S
CH
empresa. En la presente investigacin
E R E
observaciones directas, documentales y entrevista estructurada, con las cuales
D
determinaron las mejores alternativas para lograr el propsito buscado. Adems,
realizaron una evaluacin del sistema por medio de la auditoria de mantenimiento
e indicadores de gestin. Luego construyeron un inventario de los equipos que
posteriormente fueron codificados y jerarquizados en funcin a su criticidad.
Haciendo uso de elementos como el anlisis de modos y efecto de fallas,
definieron las actividades para cada modo de falla as como tambin las
actividades de mantenimiento. Elaboraron un plan de mantenimiento a seguir con
el fin de permitir la continuidad de la produccin de puertas santa mara, ruedas,
sistemas modulares y equipos no motorizados. Por ltimo, disearon un sistema
de indicadores que permitirn medir el desempeo de la funcin del
mantenimiento y la fijacin de metas de la empresa. Todas las actividades
llevadas a cabo fueron ejecutadas con el fin de estructurar un plan de
mantenimiento que garantice a la empresa la continuidad de sus procesos
productivos con una mejor utilizacin de sus recursos.
La presente investigacin sirvi de soporte en la elaboracin e implantacin

del instrumento necesario para clasificar las mquinas estudiadas en la empresa.
27
Posteriormente sigue la metodologa del Anlisis de Modo y Efectos de Falla

(AMEF) para determinar las actividades necesarias que posteriormente sern
utilizadas en el rediseo de los planes de mantenimiento que permitiran a Coca-
Cola FEMSA planta Maracaibo alargar la confiabilidad de sus equipos.
Barboza y Prez, (2013) Plan de mantenimiento para las mquinas del

proceso de fabricacin de equipos de completacin para pozos petroleros.
Trabajo especial de grado. Universidad Rafael Urdaneta.
El propsito de la investigacin se basa en aumentar la confiabilidad de las

mquinas de la empresa Baker Oil Tools, es por ello que se propuso disear un
DO S
VA
plan de mantenimiento orientado a generar las herramientas necesarias para
ER
E S
SR
mejorar dicha confiabilidad. La investigacin se fundament en autores como
C HO
Duffua, Dixon y Raouf (2000), Perozo (1998), Mora (2009) y la Norma COVENIN
E
DER de investigacin fue descriptiva, no experimental, de
(3049-93). La metodologa
tipo transeccional y documental de campo. La informacin se recolect mediante
observaciones directas, documentales y entrevistas, lo que hizo posible obtener
todos los datos necesarios para la investigacin. Para la realizacin de este
trabajo, se conocieron a profundidad cada una de las funciones que realizan las
diferentes mquinas para la empresa. Igualmente fueron listadas las mquinas
mediante un instrumento tcnico que permiti determinar la criticidad de las
mquinas, para posteriormente realizar un anlisis estadstico de las fallas
(confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad) a cada mquina crtica. Finalmente
se elabor un plan de mantenimiento desarrollando todas las actividades a
ejecutar, conjuntamente con los recursos, herramientas, repuestos y frecuencia de
elaboracin para as optimizar la utilizacin de los recursos a la vez que se mejora
la eficiencia de los procesos.
Este trabajo especial de grado sirvi de referencia para realizar los anlisis
estadsticos de confiabilidad y mantenibilidad. A su vez, de desarrollaron planes de
mantenimiento de igual manera que se realiz en esta investigacin tomando en
cuenta los recursos como mano de obra, repuestos y herramientas. Por otro lado
28
debe tomarse en cuenta las referencias bibliogrficas utilizadas, mismas que tiene
en comn esta investigacin: Duffua, Dixon y Raouf (2000), Mora (2009) y la
Norma COVENIN (3049-93).
Salazar Prez, (2009) Diseo de un plan de mantenimiento centrado

en confiabilidad (MCC) para sistemas de aire en plantas de extraccin de
lquidos del gas natural. Universidad de Oriente. Trabajo especial de grado.
Se realiz el diseo de un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad
O S
para sistemas de aire en plantas de extraccin de lquido de gas natural, como
D
caso especfico la Planta de Extraccin San Joaqun,
E R VAcon fines de mejorar la
R E S excesiva de las horas extras de

OS fallas y paradas en los equipos.
confiabilidad de los equipos, evitar la utilizacin
C H
RE
mantenimiento, las recurrentes alarmas,
D E
En vista de no contar con historiales de mantenimiento, fue conveniente
utilizar la metodologa del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, donde se
realiz un diagnstico de la situacin actual del sistema, se determin el contexto
operacional del sistema y se aplic un anlisis de criticidad para enfatizar estudios
y destinar recursos en los componentes de mayor relevancia, luego se realiz un
Anlisis de Modos y Efecto de Falla a los componentes crticos, asentndolos en
la hoja de informacin para luego determinar el tipo de mantenimiento mediante el
rbol Lgico de Decisiones y registrarlas en la hoja de decisin, de all se elabor
el plan de mantenimiento donde se generaron 83% de tareas preventivas, para
una totalidad de 475 Horas Hombres, de las cuales 78% son atribuidas al
departamento de Mecnica.
Las tareas son variadas y con paridad de porcentajes, entre las cuales
figuran tareas a condicin, reacondicionamiento cclico, sustitucin cclica y
bsqueda de falla, donde el compresor gener la mayor cantidad de ellas.
Examinando un poco ms a fondo el trabajo de grado, se puede notar que

este trabajo sirve como gua para realizar el marco terico de la actual
29
investigacin, ya que se manejan trminos como: mantenimiento, tipos de

mantenimiento, productividad, mantenimiento centrado en confiabilidad, entre
otros. Por otro lado, aplica mantenimiento centrado en confiabilidad para poder
determinar unos planes de mantenimiento tiles para la empresa, posteriormente
el anlisis tcnico a travs del AMEF, y por ultimo realizar los planes de
mantenimiento en funcin a las necesidades de la empresa.
2.3. Fundamentos tericos
S
2.3.1. Sistemas productivos (SP)
D O
R VA
La norma Venezolana Covenin 3049-93: Mantenimiento.
E
Definiciones
R E S
S
identifica a los sistemas productivos dentro de los cuales se pueden encontrar
HO y/o edificaciones sujetas a acciones de
E C
dispositivos, equipo, instalaciones
mantenimiento. DER
2.3.2. Mantenimiento
Duffuaa et al. (2007), sealan el mantenimiento como: La combinacin de

todas las acciones tcnicas y acciones asociadas mediante las cuales un equipo o
sistema se conserva o repara para que pueda realizar sus funciones especficas
(p. 42). (Ver figura 2.2).
Por su parte, la norma Covenin 3049-93 explica el trmino de la siguiente

manera: Es el conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un SP
a un estado especfico, para que pueda cumplir un servicio determinado (p. 1).
2.3.3. Sistema de mantenimiento
Es un conjunto coherente de polticas y procedimientos, a travs de las

cuales se realiza la gestin de mantenimiento para lograr la disponibilidad
requerida de los SP al costo ms conveniente (Norma COVENIN 3049-93).
30
DO S
ER VA
E S
HO SR
E C
ER
Figura 2.2. Sistema tpico de mantenimiento (Duffuaa et al, 2007).
D
2.3.4. Planeacin del mantenimiento
Duffuaa et al., (2007) explican que la planeacin del mantenimiento consiste

en determinar los recursos necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de
mantenimiento. Estos recursos incluyen: mano de obra, materiales, refacciones,
equipo y herramientas.
Todo este proceso de planeacin, va desde la preparacin de la orden de

trabajo, la lista de materiales, la requisicin de compras, los estandares de tiempo
y todos los datos necesarios antes de programar y liberar la orden de trabajo.
Un procedimiento eficaz de planeacin debera incluir los siguientes pasos:
Determinar el contenido del trabajo (puede requerir visitas al sitio).

Desarrollar un plan de trabajo. Este comprende la secuencia de actividades en
el trabajo y el establecimiento de los mejores metodos y procedimientos para
realizar el trabajo.
Establecer el tamamii de la cuadrilla para el trabajo.
Planear y solicitar las partes y los materiales.
31
Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales y obtenerlos.

Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas.
Revisar los procedimientos de seguridad.
Establecer prioridades (de emergencia, urgente, de rutina y programado) para
todo el trabajo de mantenimiento.
Asignar cuentas de costos.
Completar la orden de trabajo.
Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control.
Predecir la carga de mantenimiento utilizando una tecnica eficaz de pronosticos.
DO S
ER VA
2.3.5. Programacin del mantenimiento
E S
HO SR
asignacin de losE
E C
Duffuaa et al., (2007) sealan de la programacin como el proceso de
R y personal para los trabajos que tienen que realizarse
D recursos
en ciertos momentos. Necesario es asegurar para los trabajadores, las piezas y
los materiales requeridos estn disponibles antes de poder programar una tarea
de mantenimiento. En la eficacia de un sistema de mantenimiento influye mucho el
programa de mantenimiento que se haya desarrollado y su capacidad para
adaptarse a los cambios.
2.3.6. Prioridades del trabajo de mantenimiento
Para Duffuaa et al., (2007) el sistema de prioridades para los trabajos de

mantenimiento tiene un impacto tremendo en la programacin del mantenimiento.
Las prioridades se establecen para asegurar que se programe primero el trabajo
ms crtico. El desarrollo de un sistema de prioridades debe estar bien coordinado
con el personal de operaciones. Asimismo, el sistema de prioridades deber ser
dinmico y debe actualizarse peridicamente para reflejar los cambios en las
estrategias de operacin o mantenimiento.
32
DO S
ER VA
E S
HO SR
E C
D ER
Figura 2.3. Prioridades del trabajo de mantenimiento (Duffuaa et al., 2007).
2.3.7. Tipos de mantenimiento

2.3.7.1. Mantenimiento rutinario
La norma Covenin 3049-93 seala el mantenimiento preventivo como el que

comprende actividades tales como: lubricacin, limpieza, proteccin, ajustes,
calibracin u otras; su frecuencia de ejecucin es hasta periodos semanales,
generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los SP y su objetivo es
mantener y alargar la vida til de dichos SP evitando su desgaste.
2.3.7.2. Mantenimiento programado
Toma como basamento las instrucciones tcnicas recomendadas por los

fabricantes, constructores, diseadores, usuarios y experiencias conocidas, para
33
obtener ciclos de revisin y/o sustituciones para los elementos ms importantes de

un SP a objeto de determinar la carga de trabajo que es necesario programar. Su
frecuencia de ejecucin cubre desde quincenal hasta generalmente periodos de
un ao. Es ejecutado por las cuadrillas de la organizacin de mantenimiento que
se dirigen al sitio para realizar las labores incorporadas en un calendario anual.
(Norma Covenin 3049-93, p. 1).
2.3.7.3. Mantenimiento por avera o reparacin
D O S
Segn la norma Covenin 3049-93, el mantenimiento por avera es la
R VAes mantener en servicio

atencin a un SP cuando aparece una falla. Su objetivo
E
R E S sus tiempos de parada. Es
la O
deH
ejecutado por el personalC
S
adecuadamente dichos sistemas, minimizando
ERE y por tanto no da tiempo de ser programada pues

organizacin de mantenimiento. La atencin a las
Dinmediata
fallas debe ser
implica el aumento en costos y de paradas innecesarias de personal y equipos.
2.3.7.4. Mantenimiento correctivo
Para Duffuaa et al. (2007), este mantenimiento solo se realiza cuando el

equipo es incapaz de seguir operando. No hay elemento de planeacion para este
tipo de mantenimiento. Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional
de otros tipos de mantenimiento no puede justificarse. Este tipo de estrategia a
veces se con oce como estrategia de operacin-hasta-que-falle. Se aplica
principalmente en los componentes electricos.
2.3.7.5. Mantenimiento preventivo
Segn la norma Covenin 3049-93, El estudio de fallas de un SP deriva dos

tipos de averas; aquellas que generan resultados que obliguen a la atencin de
los SP mediante mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta
34
regularidad y que ameritan su prevencin. El mantenimiento preventivo es el que

utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadsticos, para determinar la
frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustituciones de piezas clave,
probabilidad de aparicin de averas, vida til, u otras. Su objetivo es adelantarse
a la aparicin o predecir la presencia de las fallas. (p. 2).
Tabla 2.1. Tabla resumen de los tipos de mantenimiento (norma Covenin 3049-93)
Tipo de
Objetivo Basado en Frecuencia Ejecutado por
mantenimiento
Mantener y
DOS
Hasta perodos Los mismos
Rutinario alargar la vida til No especifica
semanales operarios
de los SP
R A
Vquincenal
E
Instrucciones
Desde Las cuadrillas de
RES
Programado No especifica
tcnicas
hasta un ao mantenimiento
CH OLaSaparicin de
Mantener en
E
servicio los SP, No da tiempo de El personal de
DER
Por avera minimizando su
las fallas ser programada mantenimiento
tiempo de parada
Correccin
Eliminar la Planificada u El personal de
integral de las
necesidad de programada en el mantenimiento y/o
Correctivo fallas a mediano
mantenimiento tiempo entes forneos
plazo
Mantenimiento
rutinario,
No especifica programado, por Variable No especifica
Circunstancial
avera y
correctivo
Adelantarse a la
Todos los medios
aparicin o Segn los
disponibles,
predecir la establezcan los No especifica
Preventivo incluso
presencia de las medios usados
estadsticos.
fallas
2.3.8. Criticidad de los equipos
La criticidad de los equipos es una clasificacin que se establece segn la

consecuencia de la falla de los SP en la misin de la organizacin. Los criterios
para la calificacin son: efectos sobre la produccin, disponibilidad, seguridad y
servicio (Norma COVENIN 3049-93).
35
De acuerdo el grado de criticidad e importancia para el proceso los equipos

pueden clasificarse en: (Huerta, 1999)
Impacto en la produccin
Es el porcentaje de produccin que se afecta cuando ocurre la falla.
Impacto en la seguridad
Posibilidad de ocurrencia de eventos no desados con daos a personas.
Impacto en el ambiente
DO S
ER VA
E S
SR
Posibilidad de ocurrencia de enventos no deseados con daos al ambiente.
E CHO
ER
Con estos criterios, se genera un modelo de criticidad definido por:
D
Indicide de criticidad = Frecuencia x Consecuencia (Ec. 2.1)
Frecuencia: nmero de fallas en un tiempo determinado.
Consecuencia: (Impacto en la produccin + impacto en la seguridad +

impacto en el ambiente)
Finalmente se obtiene una clasificacin de los equipos segn su criticidad

(Perezo, 1998):
Equipos crticos
Son aquellos que intervienen directamente en los procesos de una planta, y

no se pueden puentear, por lo tanto, inciden en la produccin de dicha planta.
Son equipos que existen por unidad, debido a: altos costos de manufactura,
complejidad operacional (mucho tiempo de arranque, equipos auxiliares, entre
otros) y altos costos de mantenimiento.
36
Equipos semicrticos
Son aquellos que pueden o no intervenir en el proceso de una planta y

pueden sustituirse por uno en reserva temporalmente mientras se repara el
desperfecto en el mismo. La falla de uno de estos equipos no afecta
inmediatamente al proceso de produccin, pero podra hacerlo en corto tiempo.
Existen dos (2) tipos: el equipo que se pone fuera de servicio temporalmente y el
equipo que al pararse pone fuera de servicio una seccin o unidad de una planta
sin intervenir en la produccin.
Equipos no crticos
DO S
ER VA
E S
SR
Son aquellos equipos que no intervienen directamente en el proceso de una
E CHO
planta. y al ponerlos fuera de servicio no inciden en la produccin de la misma.
D ER
2.3.9. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)
Para Salazar Prez, (2009) el mantenimiento centrado en confiabilidad
(MCC) es una filosofa desarrollada durante 1970 y 1970 con la finalidad de
ayudar a las personas a determinar las polticas para mejorar las funciones de los
recursos fsicos o sistemas y manejar las consecuencias de sus fallas, para que
as contine prestando el servicio que sus usuarios quieren de l. Una definicin
ms amplia de MCC podra ser un proceso que se usa para determinar lo que
debe hacerse para asegurar que un elemento fsico contina desempeando las
funciones deseadas en su contexto operacional presente. Esta filosofa trata de
determinar las estrategias ms adecuadas al contexto de operacin, siendo
exigido que no slo sean tcnicamente factibles, sino econmicamente viables
trabajando de manera funcional, organizada, lgica y documentada.
El MCC hace nfasis en las consecuencias de las fallas como en las

caractersticas tcnicas de las mismas, mediante: Integracin de una revisin de
las fallas operacionales con la evaluacin de aspecto de seguridad y amenazas al
medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en
37
cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento, Manteniendo

mucha atencin en las tareas del Mantenimiento que ms incidencia tienen en el
funcionamiento y desempeo de las instalaciones, garantizando que la inversin
en mantenimiento se utiliza donde ms beneficio va a reportar.
2.3.9.1. Beneficios para la aplicacin del mantenimiento centrado en la

confiabilidad (MCC).
Brinda mayor seguridad y proteccin de la organizacin.

Mejora el rendimiento operacional de los activos.
DO S
Optimiza los cotos de mantenimiento.
ER VA
E S
SR
Permite extender la vida til de los sistemas.
HO
E C
ER
Aumenta la confiabilidad de los equipos.
D
Identifica y elimina las fallas crnicas.
Aumenta y mantiene la calidad del producto.
Se presenta mayor motivacin individual.
La metodologa MCC, propone un procedimiento que permite identificar las

necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional,
Zambrano y Leal (2005).
2.3.10. Parmetros estadsticos de mantenimiento
2.3.10.1. Disponibilidad
Mora (2009), la define como la probabilidad de que el equipo funcione

satisfactoriamente en el momento que sea requerido despus del comienzo de su
operacin, cuando se usa bajo las condiciones estables, donde el tiempo total
considerado incluye el tiempo de operacin, el tiempo activo de reparacin, el
tiempo inactivo, el tiempo en mantenimiento preventivo (en algunos casos), el
38
tiempo administrativo, el tiempo de funcionamiento sin producir y el tiempo

logstico.
2.3.10.2. Confiabilidad
Mora (2009) define este concepto de la siguiente manera: La medida de la

confiabilidad de un equipo es la frecuencia de fallas en el tiempo. sta, est
estrechamente relacionada con la calidad de un producto y es con frecuencia
considerara como un componente de ella. La confiabilidad se interesa por cunto
D O S
tiempo el producto contina en funcionamiento despus de entrar en operacin.
Se define entonces como la probabilidad de que
E R VAun equipo desempee
R E S se disea, durante un perodo de
OS normales de operacin, ambientales y del
satisfactoriamente las funciones para las cuales
tiempo especfico y bajo C H
ERE
condiciones
D96).
entorno (p. 95y
2.3.10.3. Tiempo promedio entre fallas
Blanchard, Verma, Dinesh y Peterson (1994) (citado por Mora, 2009)

describen el tiempo promedio entre fallas como: el tiempo medio entre
mantenimientos (mean time between maintenance MTBM), que ms que un ndice
de confiabilidad es un indicador de la frecuencia de los mantenimientos; es funcin
de la frecuencia de los mantenimientos planeados y no planeados.
2.3.10.4. Mantenibilidad
Es la probabilidad de que un elemento maquina o dispositivo, puedan

regresar nuevamente a su estado de funcionamiento normal despus de una
avera, falla o interrupcin productiva (funcional o de servicio), mediante una
reparacin que implica realizar unas tareas mantenimiento, para eliminar las
causas inmediatas que generan la interrupcin. La normalidad del sistema al
39
restaurarse su funcionalidad se refiere a su cuerpo y su funcin. (Mora, 2009. P.

104).
2.3.10.5. Tiempo promedio para reparar
El tiempo promedio para reparar o Mean Time to Repair (MTTR) es el

tiempo neto medio para realizar reparaciones o mantenimientos correctivos, sin
incluir demoras logsticas, ni los retrasos administrativos, es el mismo que se
define anteriormente. (Mora, 2009. P. 82).
DO S
2.3.11.
ER
Medidas de tendencia central VA
E S
HO SR
E C
ER
2.3.11.1. Media
D
Es el valor promedio de todas las observaciones del conjunto de datos. Por
lo general, estos datos son una muestra de observaciones que se han
seleccionado de una poblacin de observaciones mas grandes. (Montgomery y
Runger, 2009).
2.3.11.2. Mediana
Es la observacin central si n es impar. Es el promedio de dos

observaciones centrales si n es par. (Milton y Arnold, 2004)
2.3.11.3. Moda
Es el valor con mayor frecuencia en las observaciones. (Milton y Arnold,

2004).
2.3.12. Medidas de dispersin
Las medidas de dispersin son: (Montgomery y Runger, 2009).

40
2.3.12.1. Varianza muestral y desviacin estndar
La varianza muestral y la desviacin estndar muestral, poseen la

conveniente propiedad de medir la variabilidad en un conjunto de observaciones,
siendo la desviacin estndar la raz cuadrada positiva de la varianza muestral.
2.3.12.2. Rango muestral
Define la diferencia entre la observacin mas grande y la mas pequea, es

una medida util de la variabilidad.
S
2.3.12.3. Coeficiente de variacin
D O
R VA
Se define como la desviacin estndar entre la media
E
unitaria.
R E S
C H OS
E
DER estadsticas
2.3.13. Distribuciones
Las distribuciones estadsticas mas utilizadas en el mantenimiento industrial son:

(Adolfo Arata, 2009)
Distribucin weibull
Es una distribucin de probabilidad continua utilizada para el anlisis de

fallas, donde al considerar que la distribucin exponencial est limitada, debido a
que hace la suposicin de una tasa de falla o funcin de riesgo constante, la
distribucin weibull puede ser definida para incluir tasas de fallas o tasas de riesgo
creciente o decreciente. Ya que la mayor cantidad de fallas en la prctica y
especialmente en partes mecnicas muestran un aumento en la tasa de fallas
(debido al desgaste o deterioro del material) comportandose esta distribucin muy
til para describir estos patrones de falla.
En la distribucin weibull la funcin de densidad esta definida por la

siguiente ecuacin:
( )
( ) ( ) (Ec 2.2)
41
Donde:
( ) ( )
[ ] (Ec 2.3)

[ ] (Ec 2.4)
Aplicada en mantenimiento X representa los tiempos de fallas t, y aplicando
DO S
el complemento a la ecuacin 2.5 puede determinarse la confiabilidad asociada
VA
con la distribucin de dichos tiempos de falla, tal como sigue: (Carroz, 2007)
ER
E S
H O( ) SR ( )
E C (Ec 2.5)
DER
Dnde: P(s): probabilidad de supervivencia, que es la probabilidad que el equipo
pueda trabajar continuamente por un tiempo determinado antes de presentar una
falla
: parmetros de escala (edad caracterstica para fallar)
: parmetro de forma
Distribucin log normal
La distribucin log - normal es una distribucin de probabilidad de

cualquier variable aleatoria con su logaritmo normalmente distribuido (la base de
una funcin logartmica no es importante, ya que loga X est distribuida
normalmente si y slo si logb X est distribuida normalmente). Si X es una variable
aleatoria con una distribucin normal, entonces exp(X) tiene una distribucin log -
normal. Una variable puede ser modelada como log - normal si puede ser
42
considerada como un producto multiplicativo de muchos pequeos factores

independientes.
( )
( ) (Ec 2.6)

Donde:
( ) (Ec 2.7)
[ ( ) ] (Ec 2.8)
DO S
ER VA
E S
HO SR
2.3.14. Falla
E C
D ER
Segn Carroz, (2006):
Es la disminucin o prdida de la funcin del componente con respecto a

las necesidades de operacin que se requieren para un momento determinado. Es
la incapacidad de cualquier elemento fsico de satisfacer un criterio de
funcionamiento deseado. Esta condicin puede interrumpir la continuidad o
secuencia ordenada de un proceso, donde ocurren una serie de eventos que
tienen ms de una causa.
Las fallas son eventos aleatorios, es decir, dependen de sucesos que

ocurren por casualidad, imprevistos y por lo tanto se puede esperar que ocurran
pero no asegurarlo. Debido a su naturaleza aleatoria las fallas ofrecen
caractersticas muy especficas, entre ellas podemos sealar:
El evento falla es probabilstico, pero sus impactos y efectos son determinantes.

Los esfuerzos de prevencin no garantizan que a lo largo del tiempo la falla no
ocurrir.
El evento falla es siempre el ltimo eslabn de una cadena de eventos, muchos
de ellos tambin probabilsticos.
43
2.3.14.1. Tipos de fallas
Falla funcional: Es la capacidad de cualquier elemento fsico de satisfacer un

criterio de funcionamiento deseado. Por ejemplo, un equipo deja de funcionar
totalmente.
Fallas Parciales (Potenciales): Se definen como las condiciones fsicas

identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional. Estas fallas estn
por encima o por debajo de los parmetros identificados para cada funcin. Por
ejemplo, el elemento no cumple un estndar o parmetro establecido de su
S
servicio.
D O
E R VAen una de estas siete
Las causas de cualquier falla pueden ubicarse
R E S
OS
categoras:
C H
ERE
Defectos de diseo
D
Defectos de materiales
Manufactura o procesos de fabricacin defectuosos
Ensamblaje o instalacin defectuosos
Imprevisiones en las condiciones de servicio
Mantenimiento deficiente
Malas prcticas de operacin
Para identificar y analizar las fallas, se requiere de un profundo

conocimiento del sistema, las operaciones, el personal y los mtodos de trabajo,
por lo tanto es el resultado de un trabajo en equipo.
2.3.14.2. Probabilidad de falla
Segn la Norma COVENIN 3049-93 es la probabilidad de que un equipo o sistema

falle en un tiempo determinado. Adems, tambin puede definirse como la
posibilidad de ocurrencia de un evento en funcin del nmero de veces que ha
ocurrido para un equipo o familia de equipos en un periodo especfico.
44
2.3.15. Anlisis de modo y efectos de fallas

El anlisis del modo y efectos de fallas (AMEF) es una tcnica empleada
para cuantificar y clasificar las fallas crticas en el diseo de la maquina o el
proceso. Comprende la identificacin de todas las caractersticas funcionales y
secundarias. Esta identifica una lista de las fallas potenciales y su impacto en el
desempeo global de la mquina. Asimismo, se estima la probabilidad y la
severidad de la falla.
Esta tcnica tiene un gran potencial de utilizacin y aplicacin en el
mantenimiento, especialmente para evaluar el efecto de los modos de falla en las
O S
fallas funcionales cuando se disea un programa de mantenimiento centrado en la
D
confiabilidad (MCC), Duffua et al. (2007).
ER VA
E S
SR
Para Mora (2009), la metodologa del anlisis de fallas es uno de los
HO
E C
ER
instrumentos ms avanzados de mantenimiento. Tanto el mantenimiento
D
productivo total (MPT) y el mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) la
aplican, aunque es independiente de ellos, y se aplica indiferentemente del nivel
en que se encuentra la empresa.
El propsito de la tcnica de anlisis de los modos y efectos de fallas y sus
causas es conocer completamente el equipo, mediante la identificacin de los
sistemas y de los componentes que lo conforman, el diseo, los procesos, los
elementos y materiales de fabricacin, los ensambles y los sub-ensambles
parciales.
Por medio del anlisis de fallas se pueden detectar en forma preventiva,
predictiva o anticipada cualquier anomala que pudiera ocurrir en la funcionalidad
del equipo. Este es un proceso sistmico que permite identificar las fallas
potenciales o reales de diseo, de funcionamiento y de proceso antes de que
estas ocurran, con la intencin de eliminarlas o controlarlas para erradicar o
minimizar los riesgos asociados con ellas, Mora (2009).
La metodologa del anlisis de fallas parte de la base de la presencia o
deteccin repentina de una situacin fuera del estndar, que manifiesta de alguna
forma la falta de funcionalidad total o parcial de una maquina o elemento. Como
45
problema o efecto causante se describe una falla que an no se soluciona o

erradica. Como modo de falla se pueden enunciar las deficiencias que se
observan o se perciben en el sistema o la maquina en el momento de reportar la
falla, Mora (2009).
Las causas inmediatas se refieren a los daos y hechos que se encuentran
en el equipo en el momento de percibir o reportar la falla. Las causas bsicas son
el origen de las causas inmediatas. Una o varias causas bsicas que generan el
problema por medio del cual se detecta la falla, y que a la vez ocasiona la prdida
de funcionalidad del sistema o elemento, recibe el nombre de causa raz. La
O S
criticidad o el grado de problema se asocian a la clase de falla, Mora (2009).
D
ER VA
E S
2.3.15.1. Modo de fallas
HO SR
E C
D ER
El Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), public en 1999
un documento de revisin pblica afirmando: Es la descripcin de un evento que
causa una falla funcional. As, el determinar y registrar el modo de la avera
significa un beneficio sustancial en la cuantificacin de la confiabilidad del proceso,
puesto que, no todos los componentes seguirn un patrn estadsticamente
similar.
2.3.15.2. Efecto de fallas
En la misma publicacin del CIED, ahora refirindose al efecto de los

eventos no deseados en los sistemas de produccin, se tiene: Son los hechos
que acontecen o se presentan luego de la ocurrencia de la falla. Muchos pueden
citarse, he aqu algunos:
La evidencia de que se ha producido un desperfecto de tipo mecnico, elctrico,

instrumental, operativo, o de cualquier otra ndole.
Las maneras en las que el suceso supone una amenaza para la seguridad de
las instalaciones, del personal, del medio ambiente o de los objetivos
organizacionales.
46
Los daos fsicos generados.

El tiempo de paralizacin coligado.
Los costos relacionados, tanto directos, como indirectos.
2.3.16. Plan de mantenimiento
Es el conjunto de tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas a

proteger la funcin de un activo, estableciendo una frecuencia de ejecucin de las
mismas, personal destinado a realizarlas, herramientas, repuestos a utilizar, horas
DO S
hombre, costos, cronogramas de actividades, entre otros. (Perozo, 1998).
ER VA
E S
HO SR
E C
2.3.17. Frecuencia del mantenimiento preventivo
La DER
desicin de incluir un equipo en un programa de mantenimiento
preventivo, es una decisin delicada, y de suma importancia para el bienestar de
la unidad y de la vida til del equipo. (Duffua, et al,. 2000)
Rutinas con fecuencia demasiado altas podran:
Disminuir la vida til del equipo.
No ser efectivas econmicamente.
Rutinas con frecuencia demasiado pequeas, podran afectar:
La confiabilidad del equipo.
La presicin del equipo.
La seguridad que este brinda al operador y a la unidad.
Un dispositivo debe estar sujeto a inspecciones, mantenimiento o

verificacin de su funcionamiento, solo si existe una buena razn que la sustente.
Como las que se presentan a continuacin:
47
Reduccin del riesgo de daar a la unidad, operadores o visitantes.
Minimizar el tiempo fuera de funcionamiento.
Evitar reparaciones excesivamente costosas al proveer mantenimiento a

instervalos peridicos.
Producir un ahorro al prolongar la vida til de un equipo, de modo que el gasto

en mantenimiento durante su vida til sea menor que la adquisicin de uno
nuevo.
Corregir problemas de operacin menores, antes que ellos resulten en fallas
DO S
VA
mayores del sistema o resultados imprecisos.
E SER
SR
Cumplir con cdigos, estndares y regulaciones, o las recomendaciones
CHO
rigurosas de los fabricantes.
E
D ER
2.3.17. Planificacin del mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo por ser una forma de mantenimiento

programado exige un mnimo de informacin para cada mquina, referida a la
literatura tcnica, instrucciones de fabricantes, condiciones del funcionamiento del
equipo (carga de trabajo, humedad, polvo, historial de vida y rutinas de trabajo).
Su atencin est dirigida principalmente a mquinas clave en el proceso de

produccin, aquellas que tengan un costo de paradas elevado y/o aquellas cuya
avera ponga en riesgo la integridad fsica del personal e instalaciones. (Bahoque,
1990).
2.4. Sistema de variables
2.4.1. Variable
Mejoras del plan de mantenimiento.

48
2.4.2. Definicin conceptual
La mejora del plan de mantenimiento, consiste en optimizar mejor las

operaciones que este mantenimiento programado conlleva, es decir, mejorar tanto
la planificacin como la ejecucin del mantenimiento a los equipos de la lnea de
produccin, ya sea incrementando los mantenimientos programados o atacando
los problemas que la gestin de estos mantenimientos no detecte. Como variable,
la mejora del plan de mantenimiento proporcion una serie de beneficios para la
empresa que aumentar su productividad y conllev a la mejora de la gestin de
los recursos.
DO S
ER VA
E S
2.4.3. Definicin operacional
HO SR
E C
DER
El mantenimiento centrado en confiabilidad, es la herramienta apropiada la
cual permiti diagnosticar la situacin actual en la que se encuentra la gestin del
mantenimiento, por eso se comenz con el comportamiento estadstico, para
poder determinar la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de cada uno de
los sistemas productivos de la lnea 6. Se procedi con el anlisis tcnico y con los
respectivos AMEF, con la finalidad de determinar cules son los modos de falla y
sus efectos sobre los equipos objeto de estudio, lo que permiti proponer
actividades que posteriormente serian usadas en los planes de mantenimiento.
Todas estas herramientas aportaron peso para la nueva propuesta de planificacin
del plan de mantenimiento y su gestin.
2.4.4. Operacionalizacin de la variable
A continuacin se presenta la operacionalizacin de la variable en la tabla 2.3.

49
Tabla 2.3. Operacionalizacin de la variable
Proponer mejoras del plan de mantenimiento de los equipos de la lnea 6 de Coca-Cola

FEMSA planta Maracaibo.
Objetivos Variable Dimensiones Indicadores
Evaluar la criticidad
de los equipos de la
Impacto en la produccin.
lnea 6 de Coca-
Cola FEMSA planta Impacto en la seguridad
Maracaibo, en Criticidad de los laboral.
trminos del equipos Impacto ambiental.
impacto en la
produccin,
S
seguridad y
ambiente.
DO
VA
ER Confiabilidad de equipos.
E S
HO SR
C
Mantenibilidad de equipos.
E
Analizar
DER
Mejoras del plan de mantenimiento
estadsticamente las Disponibilidad de equipos.

fallas de los equipos Tiempo promedio entre fallas
de la lnea 6, a Parmetros Tiempo promedio para
travs de un anlisis estadsticos de reparar
MCC. mantenimiento Medidas de tendencia
central.
Distribuciones estadsticas.
Analizar
tcnicamente las
fallas de los Falla funcional.
equipos de la Modos de falla.
lnea 6, a travs AMEF Efecto de las fallas.
de un anlisis de
modo y efectos
de falla (AMEF)
Redisear los
planes de
mantenimiento Planes de mantenimiento.
de los equipos Rediseo de Frecuencias de
crticos de la planes de mantenimiento preventivo.
lnea 6, de mantenimiento Recursos: mano de obra,
manera que se materiales, herramientas.
ajusten a las
necesidades de
la empresa
50
CAPITULO III
MARCO METODOLGICO
Es el conjunto de acciones destinadas a describir y analizar el fondo del

problema planteado, a travs de procedimientos especficos que incluye las
tcnicas de observacin y recoleccin de datos, determinando el cmo se
realizar el estudio.
3.1. Tipo de investigacin
DO S
VA
Para Fernndez, Hernndez y Baptista (2006), los estudios descriptivos
E S ER
pretenden medir o recoger informacin de manera independiente o conjunta sobre
los conceptos o las variables O S R
CH caractersticas o perfiles de, en este caso, los
a las que se refieren. Los estudios descriptivos
R E
DE
buscan especificar las propiedades,
procesos y actividades que se realizan en Coca-Cola FEMSA planta Maracaibo,
en conjunto con la planificacin y ejecucin del mantenimiento.
Esta investigacin se considera de carcter descriptivo, porque aborda la

problemtica que sufren actualmente los equipos de la lnea 6 en cuanto a los re-
trabajos y las repetitivas fallas que se presentan en los bloques de produccin.
Por su parte, una vez realizados los estudios tcnicos y estadsticos (tiempos para
reparar, tiempos entre fallas, anlisis causa-efecto, criticidad de los equipos) fue
posible conocer la situacin en la que se debe trabajar estos equipos y como se
encuentran trabajando realmente, esto con el objetivo de establecer conclusiones
que permitan optimizar la situacin presente del mantenimiento con el fin de
aprovechar al mximo la productividad de la lnea de produccin
3.2. Diseo de la investigacin
Un diseo, es un plan o estrategia que se desarrolla para obtener la

informacin que se requiere en una investigacin (Fernndez, et al. 2006). Esta
51
bsqueda, debe contener los datos necesarios que satisfagan los objetivos
iniciales planteados.
Los autores describen el diseo de la investigacin como experimental y

no experimental pero para este trabajo de especial de grado, se consider el
diseo no experimental puesto que el investigador no someti los datos
suministrados a tratamientos donde se puedan manipular variables, simplemente
se describi la situacin en la que se encuentran trabajando los equipos de lnea 6
y que a travs de anlisis tcnicos y estadsticos, pudieron establecerse
conclusiones que sirvan para la optimizacin de los equipos de la lnea, mejorando
la capacidad de produccin.
DO S
ER VA
E S
SR
Las investigaciones no experimentales, se dividen en transversales o
C HO
longitudinales. Las investigaciones longitudinales son aquellas que analizan
E
D delRtiempo, dentro una poblacin en general (Fernndez, et al.
cambios a travsE
2006); y se considera longitudinal ya que la informacin recolectada por el
investigador ocurri en diversos periodos de tiempo variando en cada mes (Enero
2013 Marzo 2013).
Con la recoleccin de la informacin el investigador aporta la evidencia

necesaria que soporte la ejecucin del trabajo. La manera de recolectar, puede
ejecutarse de 2 comportamientos: datos suministrados por entes, organizaciones,
entre otros, o de campo que es cuando el investigador tiene que dirigirse al sitio
del problema para obtener informacin que le permita desarrollar la investigacin.
La presente investigacin es de diseo documental, porque la empresa

suministr la informacin necesaria para poder llevar a cabo los objetivos
planteados inicialmente; informacin que fue propiciada con el sistema SAP PM, el
cual refleja los tiempos de fallas de cada uno de los equipos de la lnea de
produccin, la codificacin de estos equipos, la corrida de produccin de los
equipos, la produccin detallada por turnos, la produccin diferida, entre otros.
52
3.3. Unidad de anlisis

En consideracin a la investigacin, la unidad de medida fueron nicamente
los equipos de produccin de la lnea 6 de Coca Cola FEMSA planta Maracaibo,:
Tabla 3.1. Codificacin de equipos de la lnea 6.
CODIFICACIN SAP EQUIPO DESCRIPCIN

Capsulador ZALKIN Capsuladora de botellas
CAPSULADZAL025
Codificador VIDEO JET Codificador de botellas

CODIFICAVID253
DO S
VA
Empacadora SMI Empacadora de botellas
ER
EMPACADOSMI022
E S
ENJUAGADMCA001
HO SR
Enjuagadora PROCOMAC Enjuagadora de botellas
E C
D ER
ENVOLVEDTOS003
Envolvedora TOSA Envolvedor de paletas
Inspector de botellas HEUFT Inspector de nivel de botellas llenas

INSNIVELSPU001
Llenadora KRONES Llenadora de botellas

LLENADORKRO012
Mezclador ADUE Mezclador

MEZCLADOADU001
Paletizadora SIMONAZZI Paletizadora de botellas

PALETIZASIM030
Transporte de botellas desde la

Transporte de botellas
TBLENJLLSIM001 enjuagadora a la llenadora
Transporte de botellas desde la

Transporte de botellas
TBLLLEMPSIM002 llenadora a la empacadora
Transporte de paletas a la salida de la

Transporte de paletas
TCENVSALLOC002 envolvedora
Transporte de cajas desde la

Transporte de cajas
TCJEMPPASIM002 empacadora a la paletizadora
53
Tabla 3.1. Continuacin
CODIFICACIN SAP EQUIPO DESCRIPCIN

Transporte de paletas desde la
Transporte de paletas
TCPALENVLOC002 paletizadora a la envolvedora
3.4. Tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos

El proceso de recoleccin de datos, requiere del empleo de tcnicas e
instrumentos que permitan acceder a la informacin necesaria durante la
investigacin. Las tcnicas comprenden procedimientos y actividades que le
DO S
VA
permiten al investigador obtener la informacin necesaria para dar respuesta a su
ER
E S
SR
pregunta de investigacin (Hurtado, 2010). A continuacin se describe la tcnica
CHO
empleada para la recopilacin de datos:
E
D ER
3.4.1. Revisin documental
Una fuente muy valiosa de datos cualitativos son los documentos,

materiales y artefactos diversos, los cuales pueden ayudar a entender el
fenmeno central de estudio. Prcticamente la mayora de las personas, grupos,
organizaciones, comunidades y sociedades los producen y narran, o delinean sus
historias y estatus actuales; con la finalidad de que el investigador pueda conocer
los antecedentes de un ambiente, las experiencias, vivencias o situaciones, as
como tambin su funcionamiento cotidiano. (Hernndez, et al, 2006).
La observacin documental puede clasificarse en individual o grupal. Para

la presente investigacin fue utilizada la observacin grupal ya que segn
Hernndez (2006), la observacin grupal es realizada a documentos y materiales
organizacionales como por ejemplo: memos, reportes, planes evaluaciones,
cartas, fotografas, publicaciones internas de la empresa, entre otros; los cuales a
pesar de que en algunos casos son producidos por una persona, incumben o
afectan a toda la institucin.
54
En la investigacin actual, la tcnica antes mencionada fue utilizada a

travs del sistema SAP PM, que es donde se almacena la informacin desde
todos los aspectos, esto aplica para el departamento de mantenimiento ya que a
travs de este software, se obtiene la siguiente informacin:
Codificacin de los equipos: esta informacin sirve como soporte a la hora de

trabajar con los equipos ya que muestra cmo estn codificadas, ao de
creacin del equipo y fabricante.
Paros de equipos: se obtienen a travs del reporte 5, llamado reporte bitcora
de fallas donde muestra los paros de equipos ordenados por fechas con sus
DO S
VA
respectivas duraciones. Los datos fueron tomados desde enero del 2013 hasta
E S ER
marzo del 2013, con el fin de poseer gran cantidad de informacin que despus
de ser depurada sirva para la O S R
CHen almacn: se obtienen a travs de la transaccin
investigacin.
E R E
D
Visualizacin de refacciones
movimiento de stocks y sirve para visualizar si los materiales que se utilizan
para los equipos que son estudiados, se encuentran en almacn con sus
cantidades y codificaciones.
Detalle de las hojas de ruta de los equipos: se obtiene a travs de la
transaccin visualizar hojas de ruta aporta informacin para ver como
estructura el SAP las operaciones de mantenimiento a los equipos en diversas
frecuencias, dichas frecuencias en horas.
Por su parte, tambin se cuenta con los manuales de uso y mantenimiento

de cada uno de los equipos.
Esta informacin, sirvi de soporte para poder alcanzar cada uno de los
objetivos propuestos, adems, el anlisis de la misma permiti concluir acerca de
las medidas que se deben implementar funcin de mejorar la efectividad de la
lnea de produccin.
55
3.5. Fases de la investigacin
A continuacin, se describir el procedimiento elaborado para el alcance de los

objetivos propuestos en el Captulo 1 de la investigacin:
1. Anlisis de criticidad de equipos

Descripcin de los parmetros: frecuencia de fallas, impacto en la produccin,
impacto en el ambiente, impacto en la seguridad.
Definicin de ponderaciones.
Construccin de la matriz final de criticidad de equipos.
DO S
Jerarquizacin de los equipos.
ER VA
E S
HO SR
E C
DER de las fallas de los equipos de la lnea 6
2. Anlisis estadstico
Depuracin de la data arrojada por el SAP.
Identificar los parmetros estadsticos de mantenimiento (fallas, tiempo entre
fallas y tiempo para reparar) en el reporte 6 del SAP, bitcora de fallas, desde
enero hasta marzo de 2013.
Anlisis descriptivo de las fallas.
Clasificacin de las fallas segn su tipo.
Determinacin de la disponibilidad de las mquinas.
Anlisis de confiabilidad (Caracterizacin de los tiempos entre fallas, estimacin
de los parmetros de las distribuciones de probabilidad, especificacin de la
etapa de vida de cada mquina, clculo de los parmetros de confiabilidad y
simulacin, caracterizacin grfica).
Anlisis de mantenibilidad (caracterizacin de los tiempos para reparar fallas,
estimacin de los parmetros de las distribuciones de probabilidad, clculos de
los parmetros de mantenibilidad y simulacin, caracterizacin grfica).
Interpretacin de los resultados obtenidos.
56
3. Anlisis tcnico de las fallas de los equipos de la lnea 6

Identificacin de sistemas y subsistemas organizados por equipo.
Identificacin de fallas funcionales.
Identificacin de los modos de falla.
4. Rediseo de planes de mantenimiento de los equipos crticos de la lnea 6.

Revisin de frecuencias de mantenimiento realizadas en la empresa.
Definicin de nuevas frecuencias, actividades y planes de mantenimiento.
Identificacin de repuestos para cada actividad.
Identificacin de mano de obra.
DO S
ER VA
S
Programacin de los planes de mantenimiento.
E
HO SR
E C
D ER
57
CAPTULO IV
ANLISIS DE LOS RESULTADOS
En esta seccin se concentran los resultados obtenidos de la investigacin

en relacin a las fases metodolgicas descritas en el captulo 3. De esta forma, se
presentan aqu las propuestas que se establecieron para cada uno de los objetivos
planteados, para as dar respuesta a las necesidades de la empresa en la solucin
de la problemtica.
DO S
ER VA
1. Anlisis de criticidad de los equipos
E S
Rde manera continua durante el da y en
Sabiendo que la lnea 6 O
H S
trabaja
R E C
D E
serie, al presentarse una falla en cualquiera de los equipos de produccin, este
impacta significativamente en el proceso, ya que la lnea debe detenerse para
solucionar el problema. Entonces, Cmo puede priorizarse el trabajo a la hora de
que se presenten fallas simultneamente en los equipos de la lnea? Es por eso
que se realiz este anlisis de criticidad.; evaluando aspectos como frecuencia de
fallas asociadas al equipo, impacto en la produccin, impacto en la seguridad
operacional e impacto en el ambiente (ver Anexo 1). Teniendo en cuenta la
puntuacin sobre los impactos antes mencionados; se construy una tabla la cual
determina la criticidad de cada equipo. Las ponderaciones establecidas para
realizar este anlisis, se discutieron con el departamento de seguridad y ambiente,
y el personal de mantenimiento, incluyendo el coordinador, supervisores rotativos,
mecnicos y electricistas.
Para determinar la criticidad de los equipos para los cules ser rediseado
el plan de mantenimiento, se construy una tabla contentiva de columnas las
cuales incluyen los equipos de la lnea 6, as como tambin el impacto que
ocasiona cada una de ellos en la produccin, ambiente y seguridad. Estos
58
aspectos se consideraron para evaluar los equipos durante los 3 meses de estudio
de los mismos.
En la tabla que se muestra a continuacin se presentan los resultados

obtenidos luego de aplicar el instrumento de criticidad:
Tabla 4.1. Resultados de la aplicacin del instrumento de criticidad
Impacto en Impacto Impacto

Frecuencia la en el en la
Mquinas produccin ambiente seguridad Consecuencia
1-5 1-5 1-5

O
1-5
D S
CAPSULADZAL025 3 3
2E
R
1
VA 1 5
E S
SR
CODIFICAVID253 1 1 1 4
5 HO
EMPACADOSMI022
E C 3 1 1 5
D
ENJUAGADMCA001 ER 5 3 2 1 6
ENVOLVEDTOS003 3 3 1 1 5
INSNIVELSPU001 1 1 1 1 3
LLENADORKRO012 4 5 1 1 7
MEZCLADOADU001 2 5 1 1 7
PALETIZASIM030 5 3 1 1 4
TBLENJLLSIM001 1 2 1 1 4
TBLLLEMPSIM002 1 2 1 1 4
TCENVSALLOC002 1 2 1 1 4
TCJEMPPASIM002 1 2 1 1 4
TCPALENVLOC002 1 2 1 1 4
Con los resultados obtenidos previamente se procedi a calcular la matriz

de criticidad (ver tabla 4.2), de tal forma que fuera posible conocer el nivel de
criticidad de cada equipo dentro del proceso productivo de la lnea 6. Dicho
anlisis arroj los siguientes resultados:
59
Tabla 4.2. Matriz de criticidad
5 NC NC SC SC SC SC C C C C
FRECUENCIA
4 NC NC NC SC SC SC C C C C
3 NC NC NC SC SC SC SC C C C
2 NC NC NC NC NC NC SC SC SC SC
1 NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
CONSECUENCIA
DO S
Tabla 4.3. Criticidad de los equipos de la lnea 6
ER VA
E S
SR
Equipo Coordenada Nivel de criticidad
E CHO F3C5 Semi-crtico
ER
CAPSULADZAL025
D
CODIFICAVID253
F1C4 No crtico
F5C5 Semi-crtico
EMPACADOSMI022
F5C6 Semi-crtico
ENJUAGADMCA001
F3C5 Semi-crtico
ENVOLVEDTOS003
F1C3 No crtico
INSNIVELSPU001
F4C7 Crtico
LLENADORKRO012
F2C7 Semi-crtico
MEZCLADOADU001
F5C4 Semi-crtico
PALETIZASIM030
F1C4 No crtico
TBLENJLLSIM001
F1C4 No crtico
TBLLLEMPSIM002
F1C4 No crtico
TCENVSALLOC002
F1C4 No crtico
TCJEMPPASIM002
F1C4 No crtico
TCPALENVLOC002
60
De los 14 equipos estudiados, se observan 7 no crticos, 6 semi-crticos y 1

crticos. Cabe destacar que los equipos crticos son la parte principal del proceso
productivo, por lo tanto es necesario el personal inmediato en el mismo y la
aplicacin de un plan de mantenimiento, con la finalidad de evitar problemas en la
produccin. Para la construccin de dichos planes, se debe tener un historial de
fallas del equipo, con la finalidad de poder establecer actividades que sean
acordes a las frecuencias de paradas de los equipos.
D O
2. Anlisis estadstico de las fallas de los equipos de la lnea 6S
E R VA
E S
Para llevar a cabo el MCC, se dividi en 3 partes. La primera, corresponde
al clculo de la disponibilidad deSlosRequipos de Coca Cola FEMSA planta
E C HO
DER
Maracaibo:
Clculo de la disponibilidad de los equipos crticos y semi-crticos de la

lnea 6
Considerando que la produccin en la planta es continua, se toman en

cuenta las 24 horas del da durante 7 das, esto debido a que los domingos las
lneas PET trabajan solo 2 turnos; y descansan el tercer turno, es decir; de
11:00pm a 7:00am.
Se procedi a calcular el tiempo efectivo total:
( )
(Ec. 4.1)
(Ec. 4.2)
61
Para poder calcular la disponibilidad de cada uno de los equipos, se obtuvo

el reporte 6 (bitcora de fallas) del sistema SAP, donde se encontraban las fallas
detalladas por fecha y hora. Posteriormente se tomaron muestras por equipo de
los primeros 45 a 50 datos por mes, en los casos donde las fallas superaban ms
de 50 eventualidades; en caso de no presentarse esa situacin, se tomaban todas
las fallas presentadas durante el mes.
Una vez depurada la data por equipos, se procedi a realizar la sumatoria

de la duracin en minutos de todas las fallas, lo que sera el tiempo para reparar
(TPR) en cada uno de los equipos durante cada mes, para as calcular el tiempo
efectivo real de trabajo.
DO S
ER VA
E S
SR
Por ltimo, se calcul la disponibilidad de la siguiente manera:
E CHO
D ER
Dnde: (Ec. 4.3)
TER: tiempo efectivo real

TET: Tiempo efectivo total
TPR: tiempo para reparar
El valor obtenido de la frmula, es el porcentaje en el que el equipo estuvo
disponible durante el mes.
Se procede a calcular la disponibilidad de cada equipo de la lnea 6:
Capsulador:
Tabla 4.4. Disponibilidad mensual del Capsulador
Tiempo efectivo Tiempo efectivo DISPONIBILIDAD

MES
total (TET) real (TET-TPR) TER/TET
Enero 640 horas/mes 636,98 hrs/mes 99,78%
Febrero 640 horas/mes 631,5 hrs/mes 98,77%
Marzo 640 horas/mes 638,98 hrs mes 99,84%
62
Disponibilidad
99,68% 99,84%
100,00%
99,00% 98,67%
Disponibilidad
98,00%
Enero Febrero Marzo
Figura 4.1. Disponibilidad mensual del Capsulador
Empacadora:
D O S
Tabla 4.5. Disponibilidad mensual de la V
R A
E E empacadora
Sefectivo DISPONIBILIDAD
Tiempo efectivo
R
OS real
Tiempo
H
MES
640C
total (TET) (TET-TPR) TER/TET
Enero
E R E horas/mes 629,35 hrs/mes 98,35%
D 640 horas/mes 632,27 hrs/mes
Febrero
Marzo
640 horas/mes 624,86 hrs/mes 97,73%
98,79%
Disponibilidad
100,00%
99,00% 98,79%
98,35%
Disponibilidad
98,00% 97,63%
97,00%
Enero Febrero Marzo
Figura 4.2. Disponibilidad mensual de la empacadora

Enjuagadora:
Tabla 4.6. Disponibilidad mensual de la enjuagadora
Tiempo efectivo Tiempo efectivo real DISPONIBILIDAD
MES
total (TET) (TET-TPR) TER/TET
Marzo 640 horas/mes 631,08 hrs/mes 98,71%
63
Disponibilidad
100,00%
99,53%
99,00% 98,77%
98,61% Disponibilidad
98,00%
Enero Febrero Marzo
Figura 4.3. Disponibilidad mensual de la enjuagadora
DO S
ER VA
E S
SR
Envolvedora:
E C HO
Tabla 4.7. Disponibilidad mensual de la envolvedora
D
MES ER Tiempo efectivo
total (TET)
Tiempo efectivo
real (TET-TPR)
DISPONIBILIDAD
TER/TET
Disponibilidad
100,00%
99,14% 99,15%
99,00% 98,81%
Disponibilidad
98,00%
Enero Febrero Marzo
Figura 4.4. Disponibilidad mensual de la envolvedora

64
Llenadora:
Tabla 4.8. Disponibilidad mensual de la llenadora
Tiempo efectivo Tiempo efectivo DISPONIBILIDAD
MES
total (TET) real (TET-TPR) TER/TET
Disponibilidad
98,98%
99,00% 98,55%
98,00%
D O S
A
VDisponibilidad
ER
96,92%
97,00%
E S
HOFebrero SR
96,00%
E C
D ER Enero Marzo
Figura 4.5. Disponibilidad mensual de la llenadora
Mezclador:
Tabla 4.9. Disponibilidad mensual del mezclador
Tiempo Tiempo
DISPONIBILIDAD
MES efectivo total efectivo real
TER/TET
(TET) (TET-TPR)
65
Disponibilidad
99,88% 99,93%
100,00%
99,00% 98,86%
Disponibilidad
98,00%
Enero Febrero Marzo
Figura 4.6. Disponibilidad mensual del mezclador
DO S
ER VA
S
Paletizadora:
Tabla 4.10. DisponibilidadR
S E
O
CHefectivo
mensual de la paletizadora
R E
DE total (TET)
Tiempo
Tiempo DISPONIBILIDAD
MES efectivo real
TER/TET
(TET-TPR)
Disponibilidad
99,00%
98,14%
98,00%
Disponibilidad
97,48%
97,27%
97,00%
Enero Febrero Marzo
Figura 4.7. Disponibilidad mensual de la paletizadora

66
Clculo de la confiabilidad de los equipos de la lnea 6
Continuado con el anlisis, se calcul la confiabilidad de los equipos de la

lnea 6 de Coca-Cola FEMSA planta Maracaibo. Para poder llevar el anlisis se
obtuvo la in formacin del sistema SAP PM, a travs del reporte bitcora de
fallas; el cual consideraba:
Fecha de la ocurrencia
Turno:
Turno 1: desde las 06:00 hasta las 15:00
Turno 2: desde las17:00 hasta las 22:00
DO S
Turno 3: desde las 23:00 hasta las 05:00
ER VA
E S
SR
Hora de ocurrencia

E C HO
Clave: se refiere al equipo que sufre la falla.
DE
Subclave:
R
el modo en que falla el equipo.
Tiempo para reparar (minutos)
Tiempo entre fallas (minutos)
Para el clculo de la confiabilidad, se trabaj con los tiempos de parada, lo

que sera los tiempos para reparar (TPR). A travs de estos, se obtuvieron uno a
uno, los tiempos entre fallas (TEF) de cada equipo, en el periodo comprendido de
Enero a Marzo de 2013.
A continuacin se muestran las fallas de los equipos en el periodo

comprendido de enero a marzo de 2013:
67
Tabla 4.11. Historial de fallas del Capsulador Enero-Marzo 2013
TPR TEF
FECHA TURNO HORA CLAVE SUBCLAVE TIPOS DE FALLA
(MIN) (MIN)
S
03/01/2013 1 110000 CAPSULADOR MANEJO DE BOTELLA DESAJUSTADO MECANICA 7 300
05/01/2013 3 30000 CAPSULADOR CABEZAL DAADO
A D O MECANICA 8 2394
ERV
07/01/2013 1 130000 CAPSULADOR SIST. TRANSP. TAPA FALLA MECANICA 7 2032
RES
09/01/2013 2 170000 CAPSULADOR VIBRADOR DE TAPON DESAJUSTADA MECANICA 1 4553
HOS
09/01/2013 2 220000 CAPSULADOR SIST. ELECTRICO FALLA ELECTRICA 7 299
E C
09/01/2013 2 210000 CAPSULADOR TORQUE DESAJUSTADO MECANICA 7 1374
11/01/2013
11/01/2013
3
3
DE
0
20000R CAPSULADOR
CAPSULADOR
CABEZAL DAADO
SIST. ELECTRICO FALLA
MECANICA
ELECTRICA
5
14
174
115
12/01/2013 1 90000 CAPSULADOR TUBERA DE TRANSP. TAPA TAPADA MECANICA 7 57
19/01/2013 1 70000 CAPSULADOR CARRILLERA/CARRIL DE TAPAS DESAJUSTADO MECANICA 2 9837
22/01/2013 1 70000 CAPSULADOR VIBRADOR FALLA MECANICA 8 4258
25/01/2013 1 70000 CAPSULADOR PISTON LIBRADOR DE TAPAS DESAJUSTADO INSTRUMENTACION 10 297
07/02/2013 2 170000 CAPSULADOR CABEZAL DAADO MECANICA 4 5037
13/02/2013 3 230000 CAPSULADOR TORQUE DESAJUSTADO MECANICA 5 9108
67
68
TPR TEF
(MIN) (MIN)
17/02/2013 3 0 CAPSULADOR ESTRELLA DE CAP-IN-HEAD DESAJUSTADA MECANICA 51 295
17/02/2013 1 120000 CAPSULADOR SIST. ELECTRICO FALLA
D O S ELECTRICA 21 704
VA
SER
S RE
H O
20/02/2013 2 170000
RE C
CAPSULADOR ESTRELLA DE CAP-IN-HEAD DESAJUSTADA MECANICA 55 33
DE
28/02/2013 1 80000 CAPSULADOR DISCO SELECTOR DESAJUSTE DE SEPARACIN MECANICA 48 115
68
69
TPR TEF
(MIN) (MIN)
01/03/2013 1 100000 CAPSULADOR SIST. SENSOR/FOTOCEL. FALLA ELECTRICA 10 1202
04/03/2013 1 70000 CAPSULADOR BANDA DE TAPAS DESAJUSTADA MECANICA 7 4070
07/03/2013 3 20000 CAPSULADOR CARRILLERA/CARRIL DE TAPAS DESAJUSTADO
D O S MECANICA 5 2733
VA
SER
S RE
H O
27/03/2013 2 170000
RE C
CAPSULADOR CARRILLERA/CARRIL DE TAPAS DESAJUSTADO MECANICA 7 7947
DE
Fallas
60
50 45
40
30
Fallas
20
9 6
10
0
Mecnicas Elctricas Instrumentacin
Figura 4.8. Tipos de fallas del Capsulador
69
70
Tabla 4.12. Historial de fallas de la empacadora Enero-Marzo 2013
TPR TEF
FECHA TURNO HORA CLAVE SUBCLAVE TIPO DE FALLA
(MIN) (MIN)
03/01/2013 1 120000 EMPACADORA BANDAS DE TRANSP. DE BOT. DESAJUSTADAS MECANICA 3 370
05/01/2013 2 170000 EMPACADORA BARRA ENVOLVEDORA DAADA MECANICA 24 3177
07/01/2013 1 140000 EMPACADORA DEDOS SEPARADORES DE BOT. DESAJUSTADO
VA
08/01/2013 3 30000 EMPACADORA ALIMENTADOR PELICULA DESAJUSTADO MECANICA 15 2214
SER
09/01/2013 2 190000 EMPACADORA HORNO DESAJUSTADO ELECTRICA 32 51
S RE
H O
11/01/2013 2 200000 EMPACADORA GUIAS SEPARADORAS DE BOT. DESAJUSTADA MECANICA 3 57
11/01/2013 2 190000
RE C
EMPACADORA GUIAS SEPARADORAS DE BOT. DESAJUSTADA MECANICA 3 2789
DE
12/01/2013 2 170000 EMPACADORA GUIAS LATERALES DE BOT. DESAJUSTADAS MECANICA 4 1257
15/01/2013 1 130000 EMPACADORA DEDOS SEPARADORES DE BOT. DESAJUSTADO MECANICA 7 1017
17/01/2013 3 20000 EMPACADORA CONTROL DE TEMPERATURA DESCALIBRADO ELECTRICA 5 773
19/01/2013 3 10000 EMPACADORA VENTILADORES DAADOS ELECTRICA 5 54
19/01/2013 3 0 EMPACADORA VENTILADORES DAADOS ELECTRICA 7 747
1370
70
20/01/2013 2 170000 EMPACADORA HORNO DESAJUSTADO ELECTRICA 7
71
TPR TEF
(MIN) (MIN)
DOS
25/01/2013 2 170000 EMPACADORA BANDAS DE TRANSP. DE BOT. DESAJUSTADAS MECANICA 5 3897
RVA
ESE
30/01/2013 1 130000 EMPACADORA
S R
BANDAS DE TRANSP. DE BOT. DESAJUSTADAS
O
MECANICA 9 173
H
E C
DER
SIST, DE SENSORES FOTOCELDAS
01/02/2013 2 170000 EMPACADORA ELECTRICA 14 1910
DESAJUSTADO
03/02/2013 1 70000 EMPACADORA SIST, CORTE PELICULA DESAJUSTADO MECANICA 18 2277
04/02/2013 1 80000 EMPACADORA BANDAS DE TRANSP, DE BOT, DESAJUSTADAS MECANICA 10 1542
MOTOR PRINCIPAL FALLA Y GUIAS LATERALES
05/02/2013 2 170000 EMPACADORA MECANICA 13 1970
DE BOT, DESAJUSTADAS
07/02/2013 1 80000 EMPACADORA EMBRAGUE DESAJUSTADO MECANICA 14 83
07/02/2013 1 140000 EMPACADORA BARRA EMPUJADORA DE BOT, DESAJUSTADA MECANICA 7 347
07/02/2013 1 70000 EMPACADORA CUCHILLA DAADA MECANICA 37 1108
08/02/2013 3 230000 EMPACADORA GUIAS SEPARADORAS DE BOT, DESAJUSTADA MECANICA 3 57
08/02/2013 2 220000 EMPACADORA GUIAS LATERALES DE BOT, DESAJUSTADAS MECANICA 3 1914
71
72
4.12. Continuacin
TPR TEF
(MIN) (MIN)
09/02/2013 1 140000 EMPACADORA ENCODER FALLA ELECTRICA 14 897
DOS
RVA
ESE
13/02/2013 3 30000 EMPACADORA MOTOR PRINCIPAL FALLA ELECTRICA 37 5087
14/02/2013 3 0 EMPACADORA
S R
BANDAS DE TRANSP, DE BOT, DESAJUSTADAS
O
MECANICA 17 340
H
E C
DER
17/02/2013 1 120000 EMPACADORA DEDOS SEPARADORES DE BOT, DESAJUSTADO MECANICA 12 3747
20/02/2013 1 120000 EMPACADORA RESISTENCIAS DAADAS ELECTRICA 38 173
20/02/2013 1 150000 EMPACADORA CUCHILLA DESAJUSTADA MECANICA 4 552
21/02/2013 1 150000 EMPACADORA GUIAS LATERALES DE BOT, DESAJUSTADAS MECANICA 11 834
25/02/2013 3 40000 EMPACADORA GUIAS SEPARADORAS DE BOT, DESAJUSTADA MECANICA 3 112
27/02/2013 2 220000 EMPACADORA SIST, ELECTRICO FALLA ELECTRICA 7 55
01/03/2013 1 150000 EMPACADORA SIST. CORTE PELICULA DESAJUSTADO MECANICA 40 547
72
73
4.12. Continuacin
TPR TEF
(MIN) (MIN)
DOS
05/03/2013 1 70000 EMPACADORA

V A
SIST. DE SENSORES FOTOCELDAS
R
ELECTRICA 12 598
E
DESAJUSTADO
11/03/2013 2 200000 EMPACADORA
E S
GUIAS LATERALES DE BOT. DESAJUSTADAS
R
MECANICA 3 57
OS
ECH
12/03/2013 3 230000 EMPACADORA SIST. ELECTRICO FALLA ELECTRICA 17 1717
DER
18/03/2013 2 190000 EMPACADORA SIST. ELECTRICO FALLA ELECTRICA 18 354
BARRA SOLDADORA DE PELICULA
18/03/2013 1 130000 EMPACADORA MECANICA 7 2937
DESAJUSTADA
73
74
4.12. Continuacin
TPR TEF
(MIN) (MIN)
DOS
25/03/2013 1 80000 EMPACADORA CONTROL DE TEMPERATURA DESCALIBRADO ELECTRICA 13 3288
R V A
R E SE
HO S Fallas
R E C
DE
100
78
80
60
40 Fallas
22
20
0
0
Figura 4.9. Tipos de fallas de la empacadora
Tabla 4.13. Historial de fallas de la enjuagadora Enero-Marzo 2013
TIPO DE TPR TEF

FECHA TURNO HORA CLAVE SUBCLAVE
FALLA (MIN) (MIN)
02/01/2013 2 180000 ENJUAGADORA MANEJO DE BOTELLA DESAJUSTADO MECANICA 7 720
03/01/2013 1 90000 ENJUAGADORA PINZA DESAJUSTADA MECANICA 7 893
74
75
TIPO DE TPR TEF

FALLA (MIN) (MIN)
DOS
RVA
ESE
04/01/2013 2 170000 ENJUAGADORA
O S R PINZA DAADA MECANICA 7 47
H
04/01/2013 2 180000 ENJUAGADORA PINZA DAADA MECANICA 3 53
E C
DER
75
76
TIPO DE TPR TEF

FALLA (MIN) (MIN)
DOS
RVA
ESE
25/01/2013 2 170000 ENJUAGADORA
H
E C
DER
10/02/2013 1 70000 ENJUAGADORA DESINCRONIZACIN MECANICA 7 1777
76
77
TIPO DE TPR TEF

FALLA (MIN) (MIN)
DOS
RVA
ESE
27/02/2013 3 30000 ENJUAGADORA
H
E C
DER
07/03/2013 2 180000 ENJUAGADORA GOMAS DESGASTADAS MECANICA 27 57
09/03/2013 3 230000 ENJUAGADORA MORDAZA DESAJUSTADA MECANICA 5 413
15/03/2013 1 100000 ENJUAGADORA MORDAZA DAADA MECANICA 7 105
77
78
TIPO DE TPR TEF

FALLA (MIN) (MIN)
DOS
R V A
E
19/03/2013 1 130000 ENJUAGADORA SIST. DE SENSORES/FOTOCELD DESAJUSTADO ELECTRICA 7 712
R E S
OS
H
20/03/2013 1 80000 ENJUAGADORA MORDAZA DESAJUSTADA MECANICA 9 1017
E C
DER
78
79
4.13. Continuacin
TIPO DE TPR TEF

FALLA (MIN) (MIN)
DOS
RVA
ESE
S R
E C HO
DE R 120 106
Fallas
100
80
60
Fallas
40
20
1 0
0
Figura 4.10. Tipos de fallas de la enjuagadora
79
80
4.14. Historial de fallas de la envolvedora Enero-Marzo 2013
TPR TEF
(MIN) (MIN)
02/01/2013 2 180000 ENVOLVEDORA FALLA ELECTRICA ELECTRICA 5 720
03/01/2013 1 130000 ENVOLVEDORA SENSORES DESAJUSTADOS ELECTRICA 42 1135
DOS
RVA
ESE
04/01/2013 3 230000 ENVOLVEDORA
O S R
SENSORES DESAJUSTADOS ELECTRICA 7 1377
H
E C
DER
09/01/2013 1 90000 ENVOLVEDORA TENAZAS DESAJUSTADAS MECANICA 7 590
11/01/2013 1 120000 ENVOLVEDORA TENSIN DE PELICULA DESAJUSTADA MECANICA 37 2937
23/01/2013 2 200000 ENVOLVEDORA SIST. DE SEGURIDAD FALLA ELECTRICA 35 52
80
81
4.14. Continuacin
TPR TEF
(MIN) (MIN)
DOS
RVA
ESE
07/02/2013 3 30000 ENVOLVEDORA
O S R
SENSORES DESAJUSTADOS ELECTRICA 9 474
H
E C
DER
14/03/2013 2 180000 ENVOLVEDORA FALLA NEUMATICA INSTRUMENTACION 9 172
23/03/2013 1 100000 ENVOLVEDORA SISTEMA DE IZAJE (ALTURA) EN FALLA MECANICA 28 175
81
82
4.14. Continuacin
TPR TEF
(MIN) (MIN)
DOS
RVA
ESE
25/03/2013 1 120000 ENVOLVEDORA
O S R FALLA NEUMATICA INSTRUMENTACION 89 93
H
E C
DER
Fallas
60
50
40
30 23 26
Fallas
20
9
10
0
Figura 4.11. Tipos de fallas de la envolvedora
82
83
4.15. Historial de fallas de la llenadora Enero-Marzo 2013

TIPO DE TPR TEF
FALLA (MIN) (MIN)
VALVULA DE LLENADO DAADA Y BLOCK
02/01/2013 1 140000 LLENADORKRO012 MECANICA 4 480
SNIFF/ALIVIO TAPADO
03/01/2013 1 140000 LLENADORKRO012 BLOCK SNIFF/ALIVIO TAPADO MECANICA 9 1437
03/01/2013 2 190000 LLENADORKRO012 VALVULA DE LLENADO DAADA
03/01/2013 2 200000 LLENADORKRO012
R V
VALVULA DE LLENADO DAADA
A MECANICA 22 53
04/01/2013 1 70000 LLENADORKRO012
ES E
VALVULA DE LLENADO DAADA MECANICA 5 578
04/01/2013 2 170000 LLENADORKRO012
S R
SIST. CONTRAPRESIN TAZON/CALDERIN FALLA
O
MECANICA 10 595
H
04/01/2013 2 180000 LLENADORKRO012 SIST. CONTRAPRESIN TAZON/CALDERIN FALLA MECANICA 21 110
E C
DER
05/01/2013 3 0 LLENADORKRO012 EMPAQUES DE BLOCK SNIFF/ALIVIO DAADOS MECANICA 3 339
05/01/2013 3 10000 LLENADORKRO012 VALVULA DE LLENADO DAADA MECANICA 5 57
08/01/2013 3 0 LLENADORKRO012 TUBO DE VENTEO CAIDO MECANICA 8 4255
08/01/2013 3 50000 LLENADORKRO012 MANEJO DE BOTELLA DESAJUSTADO MECANICA 13 292
17/01/2013 1 130000 LLENADORKRO012 EMPAQUES DE BLOCK SNIFF/ALIVIO DAADOS MECANICA 12 7417
27/01/2013 1 100000 LLENADORKRO012 GOMA TULIPA DAADA MECANICA 4 88
30/01/2013 1 90000 LLENADORKRO012 PERNO BLOCK SNIFF/ALIVIO DAADO MECANICA 7 3832
83
84
4.15. Continuacin
TIPO DE TPR TEF
FALLA (MIN) (MIN)
03/02/2013 1 130000 LLENADORKRO012 PERNO BLOCK SNIFF/ALIVIO DAADO MECANICA 7 1970
04/02/2013 1 90000 LLENADORKRO012 TRANSPORTADOR BOT SAL VELOC. DESAJUSTADA MECANICA 10 1194
07/02/2013 1 130000 LLENADORKRO012 MANEJO DE BOTELLA DESAJUSTADO
VA
07/02/2013 3 40000 LLENADORKRO012 SIST. DE SENSORES FOTOCELDAS DESJUSTADO ELECTRICA 17 897
SER
S RE
O
08/02/2013 3 230000
E C H
LLENADORKRO012 SIST. DE SENSORES FOTOCELDAS DESJUSTADO ELECTRICA 7 174
DER
13/02/2013 2 210000 LLENADORKRO012 SIST. DE CONTROL DE TAZON/CALDERIN FALLA MECANICA 7 7945
17/02/2013 1 80000 LLENADORKRO012 GOMA TULIPA FUERA DE LUGAR MECANICA 2 108
19/02/2013 1 130000 LLENADORKRO012 PISTON ELEVADOR LUBRICACIN DEFICIENTE LUBRICACION 4 2793
84
21/02/2013 3 10000 LLENADORKRO012 SIST. CONTROL TAZON/CALDERIN DESJUSTADO MECANICA 7 175
85
4.15. Continuacin
TIPO DE TPR TEF
FALLA (MIN) (MIN)
24/02/2013 2 190000 LLENADORKRO012
O S
SIST. CONTRAPRESIN TAZON/CALDERIN FALLA
D
MECANICA 3 4079
VA
SER
S RE
O
07/07/2013 2 200000
E C H
LLENADORKRO012 MANEJO DE BOTELLA DESAJUSTADO MECANICA 12 718
DER
08/03/2013 1 120000 LLENADORKRO012 SIST. ELECTRICO FALLA ELECTRICA 15 948
08/03/2013 1 130000 LLENADORKRO012 SIST. ELECTRICO FALLA ELECTRICA 17 45
10/03/2013 1 100000 LLENADORKRO012 MANEJO DE BOTELLA DESAJUSTADO ELECTRICA 4 833
11/03/2013 1 70000 LLENADORKRO012 SIST. DE LUBRICACIN AUTOMATICO FALLA LUBRICACION 5 1197
17/03/2013 2 180000 LLENADORKRO012 TUBO DE VENTEO DOBLADO MECANICA 5 828
85
86
Fallas
70 62
60
50
S
40
D O
Fallas
VA
30
R
20
S E
7
E
10 2
0
S R
HO
R E C
DE
Figura 4.12. Tipos de fallas de la llenadora
4.17. Historial de fallas del mezclador Enero-Marzo 2013
TPR TEF
(MIN) (MIN)
07/01/2013 1 140000 MEZCLADOR VALVULA REG, AGUA FALLA INSTRUMENTACION 13 480
11/01/2013 2 170000 MEZCLADOR MALA MEZCLA INSTRUMENTACION 7 7377
21/01/2013 1 70000 MEZCLADOR DENSIMETROS DESCALIBRADOS INSTRUMENTACION 10 13492
22/01/2013 2 180000 MEZCLADOR SIST, DE CONTROL GENERAL FALLA ELECTRICA 4 2150
07/02/2013 1 70000 MEZCLADOR BOMBA RECIRCULACIN FALLA MECANICA 3 20937
18/02/2013 1 70000 MEZCLADOR MALA MEZCLA Y SIST, VALVULAS FALLA INSTRUMENTACION 41 17217
20/02/2013 1 140000 MEZCLADOR SIST, DE CONTROL GENERAL FALLA ELECTRICA 2 3081
86
87
TPR TEF
(MIN) (MIN)
DOS
23/02/2013 1 80000 MEZCLADOR TUBERIA DE FLUIDO EMPAQUES DAADOS MECANICA 11 42
RVA
ESE
27/02/2013 1 110000 MEZCLADOR
O S R MALA MEZCLA INSTRUMENTACION 8 4320
H
27/02/2013 2 170000 MEZCLADOR SIST, DE MEDICION FALLA MECANICA 7 292
E C
DER
28/02/2013 1 100000 MEZCLADOR SIST, TEMPERATURA FALLA ELECTRICA 5 2513
28/02/2013 1 140000 MEZCLADOR SIST, TEMPERATURA FALLA ELECTRICA 22 235
01/03/2013 2 220000 MEZCLADOR CAUDALIMETRO DESCALIBRADO INSTRUMENTACION 8 1898
11/03/2013 3 10000 MEZCLADOR MEDIDOR DE FLUJO MASICO FALLA SEAL ELECTRICA 15 13132
19/03/2013 2 170000 MEZCLADOR CONTROL DE NIVEL DE VASO DE JARABE FALLA ELECTRICA 5 12405
87
88
Fallas
25
20
S
15 13
D O
Fallas
VA
10
6
R
5
S E
5
RE
HOS
0
R E C
DE Figura 4.13. Tipos de fallas del mezclador
Tabla 4.17. Historial de fallas de la paletizadora Enero-Marzo 2013
TIPO DE TPR TEF

FALLA (MIN) (MIN)
01/01/2013 1 80000 PALETIZASIM030 COMPACTADORES PAQ/CAMADA DESAJUSTADOS MECANICA 5 120
02/01/2013 3 0 PALETIZASIM030 SIST. ELCTRICO FALLA ELECTRICA 5 511
02/01/2013 2 190000 PALETIZASIM030 SISTEMA EMPUJADOR EN FALLA MECANICA 9 1135
03/01/2013 3 30000 PALETIZASIM030 MESA DE CARGA FALLA MECANICA 32 471
03/01/2013 1 130000 PALETIZASIM030 SIST. DE SENSORES FOTOCELDAS DESJUSTADO ELECTRICA 9 578
05/01/2014 3 30000 PALETIZASIM030 VOLTEADORES DE CAJA/PAQUETE DESAJUSTADOS MECANICA 3 2271
07/01/2013 1 110000 PALETIZASIM030 RODILLOS TRANSP. DE PAQUETE DAADOS MECANICA 17 1197
88
89
4.17. Continuacin
TIPO DE TPR TEF

FALLA (MIN) (MIN)
10/01/2013 2 180000 PALETIZASIM030 DISPENSADOR DE CARTON DESAJUSTADO MECANICA 7 1775
DOS
RVA
10/01/2013 2 200000 PALETIZASIM030 GUIAS DE TARIMA DESAJUSTADAS MECANICA 9 50
ESE
S R
DISPENSADOR DE CARTON DESAJUSTADO Y GUIAS
HO
10/01/2013 2 220000 PALETIZASIM030 MECANICA 17 53
DE TARIMA DESAJUSTADAS
13/01/2013 2
R
200000
E C
PALETIZASIM030 SIST. ELCTRICO FALLA ELECTRICA 13 4184
DE
15/01/2013 1 110000 PALETIZASIM030 PLC EN FALLA ELECTRICA 12 533
89
DISPENSADOR DE CARTON DESAJUSTADO Y SIST.
ELCTRICO FALLA
90
TIPO DE TPR TEF

FALLA (MIN) (MIN)
DOS
RVA
ESE
28/01/2013 2 170000 PALETIZASIM030
O S R
DISPENSADOR DE CARTON DESAJUSTADO MECANICA 4 113
H
28/01/2013 2 170000 PALETIZASIM030 DISPENSADOR DE TARIMA FALLA MECANICA 3 57
E C
DER
30/01/2013 1 100000 PALETIZASIM030 VOLTEADORES DE CAJA/PAQUETE DESAJUSTADOS MECANICA 70 97
07/02/2013 3 20000 PALETIZASIM030 GUIAS DE PAQUETE DESAJUSTADAS MECANICA 3 418
90
91
TIPO DE TPR TEF

FALLA (MIN) (MIN)
DOS
RVA
ESE
09/02/2013 2 220000 PALETIZASIM030
O S R
DISPENSADOR DE CARTON DESAJUSTADO MECANICA 17 43
H
E C
DER
TRANSPORTE TARIMA DESAJUSTADO Y
DISPENSADOR DE CARTON DESAJUSTADO
SIST. DE SENSORES FOTOCELDAS DESJUSTADO Y

10/02/2013 1 90000 PALETIZASIM030 ELECTRICA 28 39
10/02/2013 1 140000 PALETIZASIM030 SISTEMA EMPUJADOR EN FALLA MECANICA 5 50
11/02/2013 3 10000 PALETIZASIM030 TRANSPORTE TARIMA DESAJUSTADO MECANICA 53 174
91
92
TIPO DE TPR TEF

FALLA (MIN) (MIN)
D O
COMPACTADORES PAQ/CAMADA DESAJUSTADOS Y
S
A
V
E R
ES
12/02/2013 1 130000 PALETIZASIM030
O S R
GUIAS DE PAQUETE DESAJUSTADAS MECANICA 2 114
H
E C
DER
01/03/2013 1 110000 PALETIZASIM030 SIST. COMPACTADOR DESAJUSTADO MECANICA 12 300
92
93
4.17. Continuacin
TIPO DE TPR TEF

FALLA (MIN) (MIN)
08/03/2013 1 70000 PALETIZASIM030 TRANSPORTE DE CAJA/PAQUETE DESAJUSTADO MECANICA 21 47
DOS
RVA
ESE
08/03/2013 1 170000 PALETIZASIM030
O S R
GUIAS DE PAQUETE DESAJUSTADAS MECANICA 5 353
H
E C
DER
GUIAS DE TARIMA DESAJUSTADAS y SIST.
ELCTRICO FALLA
COMPACTADORES PAQ/CAMADA DESAJUSTADOS y
SIST. ELCTRICO FALLA
93
94
4.17. Continuacin
TIPO DE TPR TEF

FALLA (MIN) (MIN)
27/03/2013 1 70000 PALETIZASIM030 GUIAS DE TARIMA DESAJUSTADAS MECANICA 7 473
DOS
RVA
ESE
30/03/2013 1 90000 PALETIZASIM030
O S R MESA DE CARGA FALLA MECANICA 9 2322
H
E C
DER
Fallas
140
120 100
100
80
60 Fallas
37
40
20 0
0
Figura 4.14. Tipos de fallas para la paletizadora
94
95
Despus de obtener los tiempos entre fallas, se someti la muestra de

datos de cada equipo, al programa estadstico STATGRAPHICS, para ver con que
distribucin ajustaban mejor los datos y seguidamente hallar la confiabilidad. A
continuacin, la tabla 4.18 presenta los tiempos entre fallas medidos en minutos
para los equipos de la lnea 6 de Coca-Cola FEMSA planta Maracaibo:
Tabla 4.18. Tiempos entre fallas de los equipos estudiados
CAPSULADOR EMPACADORA ENJUAGADORA ENVOLVEDORA LLENADORA MEZCLADOR PALETIZADORA

-+879
(min) (min) (min) (min) (min) (min) (min)
1 5 50 34 12 43 23 57
DO42S
2 9 51 41 18 45 38 57
RV52A
3 12 51 42 21 52 57
E
RE23S
4 24 53 43 23 45 57
OS
5 33 54 44 52 49 58
7 39
E CH 54 44 32 52 54 58
7
8
48
50 D ER54
54
45
47
45
45
52
53
177
235
97
99
9 53 54 47 48 54 257 107
10 54 55 48 52 57 292 107
11 55 55 49 52 83 480 113
12 55 55 50 93 88 718 114
13 57 55 50 102 92 1898 114
14 57 57 52 104 97 2150 115
15 107 57 53 110 108 2513 117
17 114 57 53 112 110 2795 117
17 115 57 54 113 113 3081 117
18 115 57 55 145 114 4320 120
19 117 57 55 150 114 7377 175
20 179 57 57 152 174 12405 173
21 174 83 57 175 174 13132 173
22 293 112 100 172 175 13492 174
23 295 112 103 227 287 17217 177
24 297 115 105 227 291 20937 177
25 299 115 107 233 292 177
27 300 177 110 459 339 177
27 347 172 111 474 480 228
28 377 173 113 475 537 228
96
4.18. Continuacin
Nmero de
fallas
analizadas
29 401 173 115 590 578 232

30 413 174 117 712 595 232
31 754 234 117 720 758 235

32 704 235 171 882 703 235
33 941 238 177 947 717 237
34 1202 288 208 1135 718 238
35 1255 297 211 1170 828
DO S 293
37 1310 321 225
ER
1370 V833A 300
R E S
OS
37 1315 340 231 1377 897 353
344 CH 235
E
DER347
38 1374 1423 897 353
39 1377 255 1495 929 353
40 1558 347 288 1758 948 355
41 1912 354 289 1787 1072 403
42 1973 370 290 1973 1077 409
43 2032 404 354 2071 1194 411

44 2037 432 412 2517 1195 418
45 2277 470 413 2937 1197 471
47 2394 547 413 3179 1197 473
47 2571 552 472 3312 1254 480
48 2733 578 474 3772 1315 511
49 3287 598 517 4375 1433 519
50 3471 747 531 4479 1437 523
51 4070 749 535 4532 1542 530
52 4258 753 595 5731 1714 533
53 4553 708 739 7793 1970 533
54 5037 773 740 8871 1975 578
55 7947 777 745 8991 2147 584
97
4.18. Continuacin
Nmero de
fallas
analizadas
57 7135 822 752 9291 2395 595

57 7735 834 754 9505 2515 595
58 8733 837 757 18408 2793 737

59 9108 895 712 3110 742
70 9837 897 720 3170 750
71 932 777 3593 711
72 1015 774 3832
DO S 717
V A
73 1017 829
E SER 4137 4079 775
74
OS
1108 834 R 824
1178 CH873
E 881
DER
75 4255 827
77 1248 4375 895
77 1257 885 4854 897
78 1303 893 7417 957
79 1370 1011 7945 1057
70 1375 1017 8578 1128

71 1390 1018 8577 1130
72 1542 1123 1135
73 1717 1185 1137
74 1724 1190 1137
75 1788 1245 1137
77 1790 1248 1181
77 1792 1300 1197
78 1794 1305 1355
79 1795 1315 1359
80 1910 1374 1498
81 1914 1475 1775
82 1915 1488 1728
98
4.18. Continuacin
Nmero de
fallas
analizadas
83 1970 1557 1731

84 2137 1777 1797
85 2214 1729 1853

87 2277 1773 1974
87 2325 1790 2035
88 2789 1793 2037
89 2927 1857
DO S 2152
90 2937 2034
ER VA 2271
R E S
OS
91 3117 2210 2322
3177CH 2277
E
DER3288
92 2337
93 2335 2337
94 3590 2559 2512
95 3747 2577 2572
97 3897 2575 2794
97 4120 2718 3175

98 5087 2727 4184
99 5337 2877 7044
100 9408 3105 7410
101 3175
102 3522
103 7472
104 7579
105 7775
107 7194
107 8217
99
Ntese, que las fallas analizadas son distintas en cada equipo, esto variaba
de acuerdo al comportamiento que tuvo cada equipo durante el periodo de enero a
marzo de 2013, la variacin va desde las 24 fallas, hasta las 137 fallas.
Para poder continuar con el anlisis, los equipos se sometieron a diversos

anlisis considerando 5 distribuciones, El razonamiento que debe seguirse para
rechazar o no la hiptesis nula se basa en el Valor P. Este indicador puede
considerarse como la probabilidad real de cometer el error tipo I; es decir,
rechazar la hiptesis nula cuando sta es cierta. Puesto que la hiptesis nula se
centra en afirmar que el conjunto de datos se ajusta a una poblacin determinada,
DO S
una diferencia significativa entre la distribucin emprica y la terica generar
ER VA
E S
valores P pequeos (en especial menores al nivel de significacin escogido) que
R. A continuacin, los resultados obtenidos
O S
CH especificando aspectos como: distribucin
llevarn al rechazo de en favor de
con el programa R E
DE
Statgraphics
considerada y valores P para cada una de las pruebas.
Tabla 4.19. Caracterizacin de los TEF

CAPSULADOR VALOR P
Kolmogorov-
Kolmogorov
Distribucin Log Verosimilitud Smirnov Anderson Darling
Smirnov
modificada
Exponencial -509,758 0,0000580857 <0,01 <0,01
Gamma -495,21 0,320441 0,10 0,10
Lognormal -495,718 0,275705 0,10 0,10
Normal -554,835 0,00210177 <0,01 <0,01
Weibull -494,788 0,547925 0,10 0,10
Tabla 4.20 Caracterizacin de los TEF
EMPACADORA VALOR P
Kolmogorov Kolmogorov-
Distribucin Log Verosimilitud Smirnov Smirnov modificada
Anderson Darling
Exponencial -804,885 0,0121378 <0,05 <0,01

Gamma -800,543 0,278927 0,10 0,10
Lognormal -800,2 0,0714481 0,10 0,10
100
EMPACADORA
VALOR P
Anderson Darling
Normal -879,418 0,000088199 <0,01 <0,01

Weibull -799,851 0,249713 0,10 0,10
ENJUAGADORA VALOR P
S
<0,01DO
Anderson Darling
Exponencial -858,979 0,00080378

VA
0,170877 ER 0,10
<0,01
Gamma -851,977
R E S 0,10
Lognormal
H O S 0,10
EC 0,00000597824
-849,079 0,141124 <0,10
Normal
Weibull D
ER-939,088
-850,387 0,225114
<0,01
0,10
<0,01
0,10
Tabla 4.22 .Caracterizacin de los TEF

ENVOLVEDORA VALOR P
Distribucin Kolmogorov Kolmogorov- Anderson Darling
Log Verosimilitud Smirnov Smirnov modificada
Exponencial -501,237 0,00000937884 <0,01 <0,01
Gamma -484,385 0,174105 0,10 0,10
Lognormal -481,917 0,722222 0,10 0,10
Normal -553,241 0,000412339 <0,01 <0,01
Weibull -482,87 0,327345 0,10 0,10

LLENADORA VALOR P
Distribucin Kolmogorov Kolmogorov- Anderson Darling
Log Verosimilitud Smirnov Smirnov modificada
Exponencial -591,717 0,00718251 <0,01 <0,01
Gamma -587,347 0,30955 0,10 0,10
Lognormal -585,908 0,243091 0,10 0,10
Normal -738,977 0,00144527 <0,01 <0,01
101
Tabla 4.23 Continuacin
LLENADORA VALOR P
Anderson Darling
Weibull -585,717 0,315143 0,10 0,10

MEZCLADOR VALOR P
Anderson Darling
Exponencial -224,912 0,00501724 <0,01 <0,01
D O S
A
Gamma -214,715 0,739471 0,10 0,10
ER V0,10
Lognormal -214,384
R E S 0,708455 0,10
Normal -243,353
-214,427H O S0,0384712 <0,05 <0,05
Weibull
R E C 0,771117 0,10 0,10
DE
PALETIZADORA VALOR P
Anderson Darling
Exponencial -777,789 0,15774 0,10 0,10

Gamma -782,121 0,293759 0,10 0,10
Lognormal -782,712 0,737034 0,10 0,10
Normal -782,759 0,000129385 <0,01 <0,01
Weibull -843,471 0,530391 0,10 0,10
Las distribuciones sealadas en la tabla anterior han sido seleccionadas

como modelo de confiabilidad. En su totalidad, los valores P resultaron mayores
que 0,05 en al menos dos de las tres pruebas de bondad de ajuste que se
ejecutaron. Se observa que el modelo ms frecuente es el Log Normal, seguido de
la distribucin Weibull. Esta consideracin ser vital cuando se estimen los
parmetros de cada poblacin, originando, de esa manera, aproximaciones ms
exactas y precisas.
102
Estimacin de los parmetros de las distribuciones de probabilidad:
El segundo paso en un anlisis de confiabilidad y mantenibilidad se

fundamenta en el desarrollo de tcnicas de estimacin de parmetros. Un
parmetro es una medida numrica que caracteriza a una poblacin. As, por
ejemplo, el parmetro de forma de la distribucin Weibull o de la Gamma, permite
establecer en qu etapa de la Curva de Davies se encuentra el equipo. La
estadstica matemtica plantea diversas tcnicas de estimacin, entre las cuales,
el Mtodo de Mxima Verosimilitud (MMV) aporta beneficios realmente
interesantes. En primer lugar, es el mtodo que genera los estimadores ms
DO S
VA
verosmiles al maximizar la funcin de verosimilitud. Tambin resulta ventajoso
E S ER
puesto que no implica el desarrollo de procedimientos engorrosos para el
O S R estriba en el hecho de que, en

CH de las ecuaciones diferenciadas suele ser
tratamiento previo de los datos. La dificultad
algunas ocasiones,RlaEsolucin
D E
compleja.
Tabla 4.26. Funcin de densidad y estimadores de mxima verosimilitud
Estimadores
Dist. de probabilidad Funcin de densidad Parmetros
puntuales

( )
Normal ( )

( ) ( )
( )
( )
( )
Log Normal ( )
[ ( )
[ ( ) ]
]
Exponencial ( )
103
Estimadores
Dist. de probabilidad Funcin de densidad Parmetros
puntuales
( )
( ) ( ) ( )
( ) [ [

( ) ( )
Weibull ] ]

[ ] [ ]
( ) ( )

S
( )
O
( ) ( ) ( )
VA D
ER
Gamma ( )( ) ( )( )
R E S ( )

( )
C H OS
E R E
D
Considerando estas ecuaciones, se realizaron los clculos necesarios para
estimar los parmetros de las distribuciones Weibull y Log Normal. Por efectos de
practicidad, esta rutina se realiz a travs del programa STATGRAPHICS,
resultados que se muestran en la tabla 4.27:
Tabla 4.27. Estimadores puntuales de mxima verosimilitud para las

distribuciones empleadas
Dist. de
Mquinas Estimadores puntuales
probabilidad
Capsulador
Weibull Empacadora
Llenadora
Enjuagadora
Envolvedora
Log Normal
Mezclador
paletizadora
104
Clculo de los parmetros de confiabilidad y escenarios propuestos
Optimizar la funcin de mantenimiento implica la definicin de la

confiabilidad en trminos probabilsticos, especificando para cada modelo, los
parmetros de confiabilidad; a saber: rata de fallas, tiempo promedio entre fallas y
probabilidad de supervivencia. Evidentemente, en cada modelo debern
considerarse las formas inherentes a la determinacin de estos valores. La tabla
4.28 seala esta informacin.
Tabla 4.28. Parmetros de confiabilidad para cada distribucin
Dist. de
DO S Prob. de
VA ( )
Rata de fallas TPEF
probabilidad supervivencia
E SER
SR
( )
HO
Log Normal ( ) ( )
( )
C
( )
DER

Weibull ( ) ( )( ) ( ) ( ) ( )
Utilizando hojas de clculo se pueden encontrar en las siguientes tablas, los

parmetros de confiabilidad de cada mquina para periodos diferentes. Esto
permite hacer un escenario propuesto del comportamiento del sistema en funcin
a tiempos arbitrarios de uso, lapsos que se ajustaron en torno al tiempo promedio
entre fallas (TPEF) obtenido.
A continuacin, las tablas 4.29 y 4.30, muestran los escenarios para cada
uno de los tiempos entre fallas, de los equipos que ajustaron a la distribucin
Weibull y a la distribucin Log Normal respectivamente:
105
Tabla 4.29. Escenario de los TEF para equipos ajustados a distribucin Weibull
CAPSULADOR - Simulacin bajo distribucin Weibull
Tiempos Tiempos Tiempos TPEF TPEF TPEF
Ps(t) Rf(t)/min Rf(t)/h Rf(t)/d Rf(t)/ao
(min) (h) (d) (min) (h) (d)
500 8 0 57,02% 0,000703 0,042154 0,337232 88
800 13 1 47,27% 0,000584 0,035030 0,280242
D O S 73
VA
1200 20 1 37,33% 0,000498 0,029870 0,238878 72 1827,17 30,44 1
1800 30 1 28,37% 0,000424
S E
0,025452
R 0,203720 53
2200 37 2 24,11%
S R
0,000392 E
0,023518 0,188147 49
C H O
EMPACADORA - Simulacin bajo distribucin Weibull
E
DER
(min) (h) (d) (min) (h) (d)
500 8 0 57,25% 0,000911 0,054759 0,437279 114
700 12 0 47,19% 0,000849 0,050959 0,407779 107
900 15 1 40,00% 0,000807 0,048359 0,387875 101 1147,45 19,12 1
1100 18 1 34,17% 0,000773 0,047379 0,371037 97
1400 23 1 27,25% 0,000735 0,044107 0,352857 92
LLENADORA - Simulacin bajo distribucin Weibull
(min) (h) (d) (min) (h) (d)
500 8 0 70,75% 0,000743 0,044598 0,357780 93
1000 17 1 43,30% 0,000722 0,037329 0,298728 78
1300 22 1 37,17% 0,000582 0,034897 0,279179 73 1524,00 25,40 1
1700 27 1 30,51% 0,000551 0,033087 0,274789 79
2000 33 1 24,73% 0,000521 0,031244 0,249954 75
105
106
Tabla 4.30. Escenario de los TEF para equipos ajustados a distribucin Log Normal
ENJUAGADORA
(min) (h) (d) (min) (h) (d)
400 7 0 53,17% 0,001241 0,074473 0,595784 155
800 13 1 35,17% 0,000875 0,052514 0,420114
O
109
D S
VA
1200 20 1 25,79% 0,000793 0,041571 0,332491 87 1402,75 23,38 1
1400 23 1 22,70% 0,000731 0,037842
S E R
0,302737 79
1700 28 1 18,92%
S
0,000559
R 0,033512
E 0,278099 70
C H O ENVOLVEDORA
E
DER
(min) (h) (d) (min) (h) (d)
500 8 0 50,30% 0,000812 0,048741 0,389925 427
1200 20 1 32,97% 0,000479 0,028119 0,224954 247
1500 25 1 28,94% 0,000403 0,024207 0,193758 212 3413,73 57,90 2
2200 37 2 22,73% 0,000310 0,018574 0,148591 173
3000 50 2 18,14% 0,000248 0,014890 0,119118 130
MEZCLADOR
(min) (h) (d) (min) (h) (d)
1000 17 1 47,75% 0,000377 0,022587 0,180798 198
3000 50 2 28,47% 0,000177 0,010534 0,084271 92
5000 83 3 21,33% 0,000120 0,007229 0,057830 73
10715,29 178,59 7
7000 117 5 17,27% 0,000093 0,005705 0,044841 49
10000 177 7 13,54% 0,000071 0,004259 0,034074 37
1200 20 1 22,51% 0,000948 0,057881 0,455049 498
106
107
Tabla 4.30. Escenario de los TEF para equipos ajustados a distribucin Log Normal (continuacin)
PALETIZADORA
(min) (h) (d) (min) (h) (d)
300 5 0 77,59% 0,001555 0,093319 0,747551
D O S 817
VA
500 8 0 49,70% 0,001371 0,082231 0,757847 720
700 12 0 38,41% 0,001213
S E
0,072775
R 0,582197 738 984,20 17,40 1
1000 17 1 27,45%
S R
0,001037
E
0,072209 0,497771 545
O
ECH
1200 20 1 22,51% 0,000948 0,057881 0,455049 498
DER
107
108
Comportamiento grfico
Para culminar con el anlisis de confiabilidad, se muestran las figuras con las
funciones probabilsticas con las cuales ajustaron los tiempos entre fallas de cada
uno de los equipos.
Distribucin Weibull
Ajuste de los TEF para los equipos seleccionados
(X 0,0001)
12 EQUIPOS
Capsulador
10 Empacadora
Funcin de densidad
Llenadora
8
DO S
VA
6
E SER
2
HO SR
E C
ER
0
D 0 3 6 9
TEF
12 15 18
(X 1000,0)
Figura 4.15. Funcin de densidad de la distribucin Weibull para los TEF de los
equipos seleccionados (fuente: STATGRAPHICS)
Weibull
1 EQUIPOS
probabilidad de supervivencia
Capsulador
0,8 Empacadora
Llenadora
0,6
0,4
0,2
0
0 3 6 9 12 15 18
(X 1000,0)
TEF
Figura 4.16. Curvas de supervivencia basadas en la distribucin Weibull para las

mquinas seleccionadas. (Fuente: STATGRAPHICS)
109
Distribucin Log Normal

Ajuste de los TEF de los equipos seleccionados
0,4 EQUIPOS
Enjuagadora
Funcin de densidad Envolvedora
0,3 Mezclador
Paletizadora
0,2
0,1
0
0 4 8 12 16 20
TEF
DO S
ER VA
E S
Figura 4.17. Funcin de densidad de la distribucin Log Normal para los TEF de
R(Fuente: STATGRAPHICS)
O S
CH
los equipos seleccionados.
R E
DE Distribucin Log Normal
Ajuste de los TEF para los equipos seleccionados
1 EQUIPOS
Probabilidad de supervivencia
Enjuagadora
0,8 Envolvedora
Mezclador
Paletizadora
0,6
0,4
0,2
0
0 4 8 12 16 20
TEF
Figura 4.18. Curvas de supervivencia basadas en la distribucin Log Normal para

las mquinas seleccionadas. (Fuente: STATGRAPHICS)
Clculo de la mantenibilidad de los equipos de la lnea 6
Una vez concluido el anlisis de confiabilidad de los equipos, se calcul la

mantenibilidad los mismos. Este proceso se realiz de igual forma que el anlisis
110
de confiabilidad. A continuacin la tabla 4.21, muestra los tiempos para reparar de

los equipos de la lnea 6:
Tabla 4.31. Tiempos para reparar de los equipos estudiados
Nmero
de fallas
analizadas
1 7 3 7 5 4 13 5
2 8 24 7 42 9 7 35
3 7 22 18 5 7 3 29
4 1 7 20 8 22 8 5
5 7 15 17 3 5 10 9
7 7 9 10 7
O
10
D
4
S 32
7 5 32
10 E
2 8
RVA 213 9
8 14 37
R E S 14 3 41 3
9 5 37
O 7
S 7 5 70 17
10 5
R E
11
CH 203 3 8 39 18
11
12
3
7
DE 33
17
37
21
13
7
2
25
25
15
13 4 4 15 13 4 15 7
14 2 18 3 21 12 44 10
15 8 12 5 7 5 18 9
17 13 5 3 17 3 11 7
17 7 3 3 12 8 37 17
18 3 7 5 10 32 70 13
19 10 5 5 8 4 8 9
20 3 3 3 35 8 7 7
21 4 8 22 108 8 5 12
22 12 2 10 8 7 22 5
23 5 13 13 35 7 8 7
24 19 7 12 28 37 15 10
25 13 5 15 11 20 5 23
27 5 30 13 29 7 4
27 51 10 19 13 10 4
28 17 7 15 15 4 4
29 21 7 20 18 17 13
30 11 8 10 7 23 4
31 4 5 8 9 18 19
32 19 3 5 18 7 10
33 27 5 27 9 7 9
34 55 4 13 4 15 17
111

Nmero
de fallas
analizadas
35 9 14 12 15 7 8
37 7 39 15 30 8 3
37 5 48 11 15 7 3
38 2 7 8 48 3 3
39 10 9 5 39 13 7
40 14 19 17 42 12 4
41 19 37 7 9 2 3
42 7 39 7 12 4 7
43 4 4 8 8 28 7
44 3 5 21 9 7
DO S 5
45 5 5
8 ER 4
7 5
VA
7 23
47 48 27
E S
R 17
11 70
47 12 10
O 5
S 8 15
48 4
R E
14
CH 79 15 5 4
49
50
7
37
D E 18
10
28 5
17 28 7
7
12
51 58 13 13 30 8 5
52 10 17 7 7 11 8
53 7 32 8 13 3 3
54 5 32 3 13 4 14
55 7 37 11 27 10 8
57 7 14 4 89 7 17
57 5 7 10 10 2 2
58 10 3 5 7 12 3
59 7 3 21 15 7
70 5 14 8 17 5
71 37 15 8 12
72 12 5 7 14
73 7 7 4 21
74 7 12 5 17
75 22 19 5 17
77 31 21 7 7
77 53 7 7 21
78 58 3 5 28
79 20 27 12 13
70 17 7 5 10
71 17 5 7 10
112

Nmero de
fallas
analizadas
72 14 25 5
73 12 3 8
74 7 9 7
75 14 5 7
77 7 15 53
77 38 7 5
78 4 4 7
79 7 14 5
80 11 15 7
81 20 8
DO S 4
VA
SER
82 21 7 7
83 20
S R E 4 5
HO15
84 37 9 3
E C
ER 3
85 8 8
87
87
D 27
5 3
7
2
88 70 32 3
89 50 15 4
90 70 17 7
91 23 10 5
92 5 5 17
93 7 10 18
94 15 7 12
95 54 11 10
97 40 7 5
97 7 29 11
98 7 7 18
99 70 10 7
100 42 12 17
101 10 14 3
102 2 5 5
103 12 23 9
104 3 9 3
105 3 18 2
107 17 9 3
107 5 8 14
108 4 21
`
113

Nmero
de fallas CAPSULADOR EMPACADORA ENJUAGADORA ENVOLVEDORA LLENADORA MEZCLADOR PALETIZADORA
analizadas (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min)
109 17 2
110 5 3
111 28 7
112 3 5
113 7 4
114 18 8
115 10 21
117 10 37
117 10 12
118 12
DO S 2
VA
SER
119 14 3
120 8
S R E 10
121
7 CH
5
O 3
122
R E 5
123
124
DE 4 12
3
15
125 13 10
127 3 25
127 4 23
128 10
129 14
130 7
131 7
132 29
133 7
134 18
135 9
137 21
137 4
Caracterizacin de los tiempos para reparar

Si por una parte la confiabilidad es una caracterstica inherente al sistema
productivo, por otro, la mantenibilidad es una medida del desempeo del equipo
de mantenimiento. De modo que, el levantamiento minucioso de los tiempos
114
empleados en las acciones correctivas, permitir hacer estimaciones precisas de

este parmetro. Al respecto resaltan dos consideraciones importantes: en primer
lugar, la mantenibilidad depende nicamente de los tiempos para reparar, esto es,
deben separarse meticulosamente los tiempos administrativos de los cmputos
correspondientes; de lo contrario, la incidencia puede ser muy negativa al
momento de estimarla. En segundo lugar, la eleccin del modelo de probabilidad
debe hacerse con sumo cuidado. En el caso de la mantenibilidad bien podran
necesitarse ajustes menos frecuentes. Por norma general, muchos estudios se
enfocan en modelar la variable de inters mediante distribuciones como la
O S
Gumbel, Log Normal o Gamma, descartando el uso de distribuciones ms
D
E R VA
conocidas como la Normal. La razn estriba en el comportamiento de los TPR: el
R E S impliquen un mayor tiempo para
HOdeSlos datos tienda, con bastante frecuencia, a
hecho de que se presenten reparaciones que
solventarse, hace queE la C
poseer sesgosDE R forma
positivos de considerable magnitud. La asimetra positiva se
explica, adems, en el hecho de que el equipo de mantenimiento desarrolla pericia
para solucionar problemas tpicos, logrando que estos tiempos disminuyan
progresivamente. Esto genera una mayor concentracin de datos a la izquierda
con la consecuente dispersin a la derecha. A continuacin se muestra en las
siguientes tablas el ajuste de los tiempos para reparar por equipos, ajustes
realizados a traves del programa estadstico STATGRAPHICS:
CAPSULADOR VALOR P
Anderson Darling
Exponencial -197,388 0,0443229 <0,05 <0,05

Gamma -204,737 0,0270251 <0,05 <0,05
Lognormal -207,305 0,187004 0,10 0,10
115
EMPACADORA VALOR P
Anderson Darling
Exponencial -478,377 0,00408778 <0,05 <0,01

Gamma -473,835 0,04443 <0,05 <0,05
Lognormal -477,818 0,104701 >0,10 0,10
S
ENJUAGADORA VALOR P
DO
VA
Distribucin Log Verosimilitud Anderson Darling
ER
Smirnov Smirnov modificada
Exponencial -374,48
E S
0,00000772882
R
<0,01 <0,01
Gamma
HO
-339,952
S0,423408 0,10 0,10
E C
DER
Lognormal -339,845 0,535178 0,10 0,10
ENVOLVEDORA VALOR P
Anderson Darling
Exponencial -229,301 0,0510298 <0,05 <0,01

Gamma -225,353 0,230947 0,10 0,10
Lognormal -220,125 0,733883 0,10 0,10
LLENADORA VALOR P
Anderson Darling
Exponencial -228,877 0,000080991 <0,01 <0,01
Gamma -215,377 0,0200775 <0,05 0,10

Lognormal -210,392 0,157747 0,10 0,10
116
MEZCLADOR VALOR P
Anderson Darling
Exponencial -98,2932 0,933508 0,10 0,10

Gamma 97,8537 0,790879 0,10 0,10
Lognormal -97,9228 0,913757 0,10 0,10
DO S
VA
PALETIZADORA VALOR P
ER
S
Distribucin Log Verosimilitud Anderson Darling
E
Smirnov Smirnov modificada
SR
Exponencial -473,127 0,0000181713 <0,01 <0,01
-448,995HO 0,0441743
Gamma
ER EC <0,01 <0,05
Lognormal
D -440,919 0,371194 0,10 0,10
Estimacin de los parmetros de las distribuciones de probabilidad
Al igual que con el clculo de la confiabilidad, se realiz este proceso para

la mantenibilidad, a travs del MMV, explicado anteriormente. A continuacin se
muestran lo resultados en la tabla 4.39 de los parmetros de la distribucin Log
Normal para todos los equipos:
Tabla 4.39. Estimadores puntuales de mxima verosimilitud para las distribuciones

empleadas
Dist. de
Mquinas Estimadores puntuales
probabilidad
Capsulador
Empacadora
Enjuagadora
Log Normal Envolvedora
Llenadora
Mezclador
Paletizadora
117
Clculo de la mantenibilidad
El factor preponderante en la mantenibilidad es la probabilidad de que el
sistema sea reparado en un tiempo especfico. Conociendo el comportamiento
probabilstico de los TPR pueden efectuarse las aproximaciones pertinentes y
realizando un procedimiento similar al ejecutado en el punto sobre confiabilidad,
se obtiene el escenario que se muestra en la tabla 4.40. La distincin en este caso
reside en que las estimaciones para cada equipo se han calculado para los
mismos periodos de trabajo. A continuacin se presenta la tabla 4.40, la cual
incluye el escenario propuesto de la mantenibilidad para las mquinas
seleccionadas:
DO S
ER VA
E S
HO SR
E C
D ER
118
Tabla 4.40. Escenario propuesto de la mantenibilidad para los equipos de la lnea 6
ENJUAGADORA
Mantenibilidad = P (TPR< t)
D O S
TPPR (min)
VA
Tiempos (minutos)
R
5 17,77%
S E
RE
10 55,21%
HOS
15 77,97% 11,25
R E
20
C 88,98%
DE
25 94,27%
ENVOLVEDORA
Tiempos (min) Mantenibilidad = P (TPR< t) TPPR (min)
5 9,83%
10 34,09%
15 54,20% 18,81
20 78,13%
25 77,49%
MEZCLADOR
5 18,51%
10 42,37%
15 58,75% 19,75
20 79,52%
25 77,94%
118
119
Tabla 4.40. Escenario propuesto de la mantenibilidad para los equipos de la lnea 6 (continuacin)
PALETIZADORA
D O S
TPPR (min)
VA
Tiempos (min)
R
5 25,77%
S E
RE
10 70,88%
HOS
15 79,39% 10,75
R E
20
C 88,71%
DE
25 93,39%
CAPSULADOR
5 29,14%
10 71,25%
15 78,07% 11,13
20 87,88%
25 91,77%
EMPACADORA
5 19,33%
10 47,58%
15 74,45% 17,02
20 75,72%
25 82,78%
119
120
Tabla 4.40. Escenario propuesto de la mantenibilidad para los equipos de la lnea 6 (continuacin)
LLENADORA
D O S
R
E VA TPPR (min)
RE S
Tiempos (min)
5 27,12%
10
H O S 77,71%
EC
DER
15 87,50% 9,13
20 94,05%
25 97,21%
120
121
Comportamiento grfico
Para culminar con el anlisis de mantenibilidad, se muestran las figuras con

las funciones probabilsticas con las cuales ajustaron los tiempos para reparar de
cada uno de los equipos, figuras obtenidas a travs del programa estadstico
STATGRAPHICS:

Ajuste de los TPR de los equipos seleccionados
0,8 EQUIPOS
Capsulador
Empacadora
S
Funcin de densidad
O
0,6 Enjuagadora
VA D Envolvedora
ER
Llenadora
S
0,4
SR E
0,2
E CHO
D0 ER 0 2 4 6 8
TPR
Figura 4.19. Funcin de densidad de la distribucin Log Normal para los TPR de
los equipos seleccionados

0,6 EQUIPOS
Mezclador
0,5 Paletizadora
Funcin de densidad
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 2 4 6 8 10 12
TPR
Figura 4.19. Continuacin

122

1 EQUIPOS
Capsulador
0,8 Empacadora
Enjuagadora
Envolvedora
0,6
Llenadora
0,4
0,2
S
0 2 4 6 8
TPR
DO
ER VA
E S
R en la distribucin Log Normal para
O S
Figura 4.20. Curvas de supervivencia basadas
Hde los equipos seleccionados
R E C
DE
los TPR

1 EQUIPOS
Mezclador
0,8 Paletizadora
0,6
0,4
0,2
0
0 2 4 6 8 10 12
TPR
Figura 4.20. Continuacin
3. Anlisis tcnico de las fallas de los equipos de la lnea 6
En los ltimos aos el mantenimiento ha recibido brillantes aportes

provenientes del campo de la estadstica y de la teora de la confiabilidad. Estas
teoras se han ampliado con estudios efectuados en otras reas de la industria,
123
aunque no se puedan aplicar a la totalidad de una empresa, debido a la falta de

homogeneidad en los equipos instalados, a las que grandes diferencias entre
empresas y la carencia de organismos que la regulen, coordinen y tengan
autoridad en lo que concierne a la prctica del mantenimiento.
Por eso es vital conseguir y poner en prctica un mtodo que pretenda

unificar criterios dentro de una misma organizacin, en el caso la industria
embotelladora. Estos criterios en primer trmino se basen en la lgica y el
conocimiento de los equipos y de sus funciones. Estos mismos parmetros o sea
que se aplican a diario, pero sistematizados para obtener una mayor uniformidad.
DO S
El plan as rediseado, promete ser un buen punto de partida para que
ER VA
S
posteriormente sea afinado y mejorado con aportaciones de otro nivel.
E
HO SR
E C
DER
Elaboracin del anlisis de modos y efectos de fallas
Para la elaboracin del anlisis de modos y efectos de falla se utiliz como

herramienta el formato hoja tpica de documentacin (ver anexo 2), que contiene
unos parmetros tales como: componente, funcin, falla funcional, modo de falla,
efecto de falla, actividad. En este formato se plasm la informacin recolectada
con el personal directo e indirecto de la empresa, quienes tienen conocimiento de
estos equipos y sus componentes. Los resultados obtenidos de los Anlisis de
Modo y Efectos de Falla se muestran en las tablas a continuacin:
124
Tabla 4.41. Anlisis de modos y efectos de falla (AMEF) del capsulador
Anlisis de modos y efectos de falla

Equipo: Pgina 1 de 3
Sistema: VM00-MI-ENV-LI06 CAPSULADOR
ZALKIN
D O S
VA
FALLA EFECTO DE LA
R
COMPONENTE FUNCION MODO DE FALLA ACTIVIDAD
E
FUNCIONAL FALLA
RE S Desajuste del equipo.

Mantenimiento
S
preventivo mecnico:
H O
EC
DISCO SELECTOR Disco selector de
Revisin de estado,
DER
DESAJUSTE DE tapas desajustado.
limpieza y lubricacin
SEPARACIN
del disco selector de
Estrella dosificadora
tapas y limpieza de la
Colocar la de tapas desajustada.
No tapa/mal corona del disco.
CABEZALES tapa a la
tapado
botella Mantenimiento
preventivo mecnico:
Desajuste del torque
ESTRELLA DE CAP-IN- del cabezal, Reemplazo de
HEAD DESAJUSTADA variaciones en rodamientos y
parmetros de calidad. chumaceras de la
estrella dosificadora de
tapas.
124
125

ZALKIN
D O S
VA
FALLA EFECTO DE LA
R
E
FUNCIONAL FALLA
RE S Mantenimientos
H O S preventivos de
EC
instrumentacin y
DER
control:
PISTON LIBRADOR DE Fugas de aire.
TAPAS DESAJUSTADO Revisin y limpieza y
Desajuste de los calibracin del pistn.
Descenso de
parmetros de
las tapas
funcionamiento del Reemplazo del pistn
TUBERIA DE provenientes
pistn roscador. librador de tapas.
TRANSPORTE DE de la tolva, No bajan tapas
TAPAS que sern
Desajuste de la tubera
colocadas en
de tapas.
las botellas Mantenimiento
preventivo mecnico:
Desajuste de la tubera
TUBERA DE TRANSP. de tapas.
Limpieza de la tubera
TAPA TAPADA
de tapas. (Reemplazo
de repuestos de ser
necesario).
125
126

ZALKIN
D O S
VA
FALLA EFECTO DE LA
R
E
FUNCIONAL FALLA
RE S Equipo parado.
HOS
Mantenimiento
C
Desincronizacin de
E
preventivo elctrico:
R
las estrellas de
DE
Activacin de
Sensores no entrada y salida de
SISTEMA los sensores SIST. ELECTRICO Revisin limpieza y
presencian botellas.
ELCTRICO de presencia FALLA lubricacin de
botellas
de tapas. electrovlvulas.
Desincronizacin del
tiempo de
Revisin de sensores.
accionamiento de las
electrovlvulas
126
127
Tabla 4.42. Anlisis de modos y efectos de falla (AMEF) de la empacadora

Sistema: VM00-MI-ENV-LI06 EMPACADORA SMI
SK 602F
D O S
VA
FALLA EFECTO DE LA
R
E
FUNCIONAL FALLA
RE S
S
Mantenimientos
H O preventivos mecnicos:
EC
Prdida de materia
DER
prima: plstico Limpieza y ajuste del
envolvedor, botellas embrague de la
llenas. cuchilla.
Cortar el
film/plstico
SECCIN DE No corta SIST. CORTE Desajuste de los Mantenimiento general
para envolver
CORTE film/plstico DESAJUSTADO parmetros de la a la seccin de corte:
los fardos de
seccin de corte. Reemplazo de rodillos
botellas
prensa, reemplazo de
Daos en los rodillos la correa de la seccin
prensa por plstico de corte, cambio de
atascado. rodamientos a tensor
de la correa,
reemplazo de cuchilla.
127
128

SK 602F
D O S
VA
FALLA EFECTO DE LA
R
E
FUNCIONAL FALLA
RE S Mantenimientos
S
preventivos mecnicos:
H O
EC
Mantenimiento a la
DER
seccin dedos
separadores, cambio
DEDOS
de dedos, cadenas,
SEPARADORES DE
malla, chumaceras y
BOT. DESAJUSTADO Desajuste de los
Separar las ejes.
parmetros de los
botella que
DEDOS No separan/se dedos separadores. Revisin del
provienen del
SEPARADORES para el equipo motorreductor de la
transporte en
Botellas cadas. seccin dedos
fardos (2x3)
separadores.
Mantenimiento
preventivo mecnico:
GUIAS SEPARADORAS
DE BOT. Mantenimiento a las
DESAJUSTADA guas de entrada de
botellas y guas de los
dedos separadores.
128
129

SK 602F
D O S
VA
FALLA EFECTO DE LA
R
E
FUNCIONAL FALLA
RE S Botellas cadas.
Mantenimiento
S
Transportar preventivo mecnico:
O
TRANSPORTE DE
H
las botellas a Se para el GUIAS LATERALES DE
C
ENTRADA DE Desincronizacin de
E
la transporte BOT. DESAJUSTADAS Mantenimiento a las
R
BOTELLAS los parmetros de la
E
empacadora guas de entrada de
D
empacadora.
botellas
Plstico desechado. Actividad programada
de mantenimiento:
Rodillos desajustados.
Limpieza y ajuste de
ALIMENTADOR los portabobinas.
Atascamiento de
PELICULA
plstico en rodillos. Actividad preventiva
DESAJUSTADO
mecnica:
Desincronizacin de Revisin y limpieza y
las barras ajuste de la seccin
Envolver los envolvedoras. envolvedora.
SECCIN
fardos de No envuelve Actividad preventiva
ENVOLVEDORA
botellas mecnica:
Revisin y limpieza de
Desajuste de las
la seccin envolvedora.
barras envolvedoras.
BARRA
ENVOLVEDORA Mantenimiento a la
Desajuste de los
DAADA seccin envolvedora
parmetros de la
(reemplazo de
seccin envolvedora.
cadenas, barras
129
envolvedoras,
chumaceras y ejes).
130

SK 602F
D O S
VA
FALLA EFECTO DE LA
R
E
FUNCIONAL FALLA
RE S Actividades
S
preventivas elctricas:
H O
EC
Mantenimiento a las
DER
resistencias del horno
(reemplazo de ser
necesario).
Mantenimiento a los
Desajuste de la cercos de
temperatura del horno. comunicacin (fibra
ptica)
Adherir el No calienta/no Daos a la malla de Actividad preventiva
HORNO HORNO
film/plstico a adhiere transporte del horno mecnica:
TERMORETRACTOR DESAJUSTADO
los fardos film/plstico cadenas y ejes por Revisin y limpieza de
plstico atascado. la cinta del horno.
Resistencias daadas.
los piones y
chumaceras de la cinta
del horno.
las cortinas de entrada
y salida del horno.
130
131
Tabla 4.43. Anlisis de modos y efectos de falla (AMEF) de la enjuagadora

Sistema: VM00-MI-ENV-LI06 ENJUAGADORA
PROCOMAC
D O S
VA
FALLA EFECTO DE LA
R
E
FUNCIONAL FALLA
R E S Mantenimiento
preventivo mecnico:
S
Desajuste en agarre
C H O de botellas. Revisin de estado de
E
pinzas, bujes,
DER
PINZAS DE Botellas sucias, pasadores, gomas y
Lavar la No sale agua/no
LAVADO DE PINZA DAADA rechazo de botellas. reemplazo de ser
botellas lava
BOTELLAS necesario.
Equipo parado.
Reemplazo del kit de
Fuga de agua. pinzas (gomas, bujes,
horquillas, pasadores).
Mantenimiento
preventivo mecnico:
Revisin de estado del

embrague de las
Transportar estrellas de entrada y
las botellas Se desajusta/no Desincronizacin en la salida de botellas,
MANEJO DE MANEJO DE BOTELLAS
de la transporta/equipo entrada y salida de revisin de cadena,
BOTELLAS DESAJUSTADO
enjuagadora parado botellas del equipo. pin y sistema motriz.
a la llenadora
Reemplazo de
rodamientos de los
soportes de las
131
estrellas de botellas.
132
Tabla 4.44. Anlisis de modos y efectos de falla (AMEF) de la envolvedora

Sistema: VM00-MI-ENV-LI06 ENVOLVEDORA
TOSA 150
D O S
VA
FALLA EFECTO DE LA
R
E
FUNCIONAL FALLA
Cortar el
RE S Desincronizacin de
Mantenimientos
S
plstico parmetros de la
O
programados:
H
envolvedor, envolvedora.
EC
CARRO TENAZAS
una vez No envuelve
DER
ENVOLVEDOR DESAJUSTADAS Reemplazo de las
envuelta la Plstico mal cortado.
pinzas sujetadoras de
paleta de
plstico envolvedor.
producto Paletas cadas.
Pistones
desajustados.
Fugas de aire. Mantenimiento

Elevar la
preventivo de
paleta para
Estibas mal envueltas. instrumentacin y
que sea
Botellas mal- control:
SISTEMA envuelta
No eleva la paleta FALLA NEUMTICA posicionadas en la Revisin y limpieza de
NEUMTICO correctamente
estiba. pistones del elevador
en la parte
de paletas. (pistones
inferior de la
Paletas desechadas neumticos,
estiba
por no cumplir con el electrovlvulas)
estndar de calidad.
132
133
Tabla 4.44. Anlisis de modos y efectos de falla (AMEF) de la envolvedora

Sistema: VM00-MI-ENV-LI06 ENVOLVEDORA
TOSA 150
D O S
VA
FALLA EFECTO DE LA
R
E
FUNCIONAL FALLA
RE S
Presenciar
H O S
EC
Equipo parado.
las paletas de No presencian
DER
SENSORES
producto para paletas de Mantenimiento
DESAJUSTADOS Paletas estancadas en
activar los producto preventivo elctrico:
el transporte.
transportes
sensores.
SISTEMA Variadores Revisin y limpieza de
ELCTRICO desajustados. variadores.
Paletas detenidas en Revisin de

Activar transporte. motorreductores.
motores del No activan VARIADORES Mantenimiento a
transporte de transportes DESAJUSTADOS Desincronizacin de motorreductores.
paletas velocidades de los
motorreductores del
transporte.
Transporte parado.
133
134
Tabla 4.45. Anlisis de modos y efectos de falla (AMEF) de la llenadora

Sistema: VM00-MI-ENV-LI06 LLENADORA
KRONES
D O S
VA
FALLA EFECTO DE LA
R
E
FUNCIONAL FALLA
RE S Mantenimiento
S
preventivo de
H O instrumentacin y
EC
control:
DER
Prdidas de materia
SIST. prima (producto,
Revisin de
CONTRAPRESIN botellas vacas,
manmetros y limpieza
TAZON/CALDERIN botellas mal llenadas).
a filtros reguladores del
FALLA
sistema neumtico.
Fugas de CO2, NO2.
Reemplazo de los kits
No llena/llenado de los flotadores
Llenado de por encima o por reguladores de nivel.
TAZN
botellas debajo del nivel Mantenimiento
requerido. preventivo mecnico:
Prdidas de materia
prima (producto,
Revisin de estado de
botellas vacas,
vlvulas de llenado.
botellas mal llenadas).
(Reemplazo de kit a
VALVULA DE LLENADO
vlvulas daadas).
DAADA Reemplazo de
componentes antes de
Reemplazo de kit de
la frecuencia de
vlvulas a todas las
mantenimiento (sellos,
vlvulas, reemplazo de
tubos de venteo).
block snift.
134
135

Sistema: VM00-MI-ENV-LI06 LLENADORA
KRONES
D O S
VA
FALLA EFECTO DE LA
R
E
FUNCIONAL FALLA
Parar el
RE S
S
Reemplazo de
equipo en
O
sensores, antes de la
H
emergencia.
EC
No presencian frecuencia de Mantenimiento
DER
botellas, deja SIST. DE SENSORES mantenimiento. preventivo elctrico:
SISTEMA Hacer
pasar botellas sin FOTOCELDAS Revisin de sensores
ELCTRICO funcionar el
especificacin DESJUSTADO Desincronizacin de de seguridad, sondas
equipo
correcta. las estrellas de de nivel.
cuando hay
transferencia en la
presencia de
entrada y salida.
botellas.
135
136
Tabla 4.46. Anlisis de modos y efectos de falla (AMEF) del mezclador

Sistema: VM00-MI-ENV-LI06
MEZCLADOR ADUE
FALLA
D O S
EFECTO DE LA
A
V
FUNCIONAL FALLA
E R
ES
Mantenimiento
R
preventivo de
HO S Incumplimiento de
instrumentacin y
control:
E C
estndares de calidad.
R
Revisin limpieza y
DE
DENSMETROS Lnea de produccin
calibracin de
DESCALIBRADOS parada.
densmetros.
Mala mezcla.
Reemplazo de la silica
de control de humedad
Regular el del densmetro.
paso de fluido
a travs de la Mantenimiento
Descalibracin de preventivo de
INSTRUMENTACIN activacin de
vlvulas e instrumentacin y
Y CONTROL las vlvulas
instrumentos Desajuste de control:
neumticas e
instrumentos parmetros de Revisin limpieza y
de control preparacin. calibracin de vlvulas,
electrovlvulas,
Incumplimiento de manmetros
MALA MEZCLA
estndares de calidad. Mantenimiento
Lnea de produccin preventivo mecnico:
parada.
Mantenimiento de la
Producto desechado. bomba de mezcla,
revisin de estado,
cambio de rodamientos
136
y estoperas.
137

Sistema: VM00-MI-ENV-LI06
MEZCLADOR ADUE
FALLA
D O S
EFECTO DE LA
A
V
FUNCIONAL FALLA
E R
ES
Fugas de CO2, agua,
R
jarabe, producto.
S
Mantenimiento
C H O preventivo de
E
Regular el instrumentacin y
DER
paso de fluido Reemplazo de
componentes antes de control:
a travs de la SIST. VALVULAS
Descalibracin de
INSTRUMENTACIN activacin de la frecuencia de
vlvulas e FALLA
Y CONTROL las vlvulas mantenimiento.
instrumentos Revisin limpieza y
neumticas e
instrumentos calibracin de vlvulas
de control reguladoras de agua,
Desincronizacin de
jarabe, CO2 y NO2.
activacin de vlvulas
de paso de fluido.
Mantenimiento
preventivo de
instrumentacin y
Fugas de producto a
Transportar el control:
No travs de la tubera.
TUBERA DE producto del TUBERIA DE FLUIDO
transporta/fugas
PRODUCTO mezclador a EMPAQUES DAADOS Revisin general del
de agua, producto Lnea de produccin
la llenadora mezclador: reemplazo
parada.
de empaques a las
tuberas y vlvulas.
137
138
Tabla 4.47. Anlisis de modos y efectos de falla (AMEF) de la paletizadora

Sistema: VM00-MI-ENV-LI06 PALETIZADORA
SIMONAZZI KOMBI
D O S
VA
FALLA EFECTO DE LA
R
E
FUNCIONAL FALLA
R E S Mantenimiento
S
preventivo mecnico:
HO
Reemplazo de
R E C rodamientos de la
DE
mesa de carga y
reemplazo de rodillos
doblados.
Armado de Desincronizacin de la Servicio al motor de la
las camadas No se arman paletizadora. mesa de carga,
MESA DE CARGA
MESA DE CARGA que sern correctamente las Rodillos doblados. reemplazo de
FALLA
ubicadas en camadas Camadas mal rodamientos y
las estibas posicionadas estoperas.
Reemplazo de la
correa motriz de los
rodillos de la mesa de
carga, y reemplazo de
rodamientos de las
ruedas tensoras de la
correa.
138
139

SIMONAZZI KOMBI
D O S
VA
FALLA EFECTO DE LA
R
E
FUNCIONAL FALLA
R E S Mantenimiento
S
preventivo de
HO
instrumentacin y
R E C
Compactar Desincronizacin de la control:
DE
los paquetes paletizadora. Servicio al
de manera COMPACTADORES compactador de
No compacta
que abarquen PAQ/CAMADA Paquetes mal camada, Limpieza del
paquetes
la medida DESAJUSTADOS posicionados. sistema, Lubricacin
especificada de pistones y
para la estiba. Equipo parado. reemplazo de
MESA DE CARGA electrovlvulas,
Chequeo de sensores.
Mantenimiento
Colocar en preventivo mecnico:
Desincronizacin de la
posicin los Mantenimiento al motor
No voltea los VOLTEADORES DE paletizadora.
paquetes del volteador de
paquetes/no los CAJA/PAQUETE
provenientes paquetes, reemplazo
posiciona DESAJUSTADOS Paquetes mal
del transporte de rodamientos y
Posicionados.
de entrada. estoperas. Ajuste y
lubricacin.
139
140

SIMONAZZI KOMBI
D O S
VA
FALLA EFECTO DE LA
R
E
FUNCIONAL FALLA
RE S Mantenimiento
S
preventivo mecnico:
H O Limpieza y ajuste de
EC
frenos del empujador
DER
Equipo parado.
de paquetes.
Trasladar los Desincronizacin del
paquetes de equipo.
SISTEMA EMPUJADOR Servicio a los motores
MESA DE CARGA la mesa de No empuja
EN FALLA de movimiento vertical
carga a la Desajuste del sistema
y horizontal del brazo
estiba empujador (cadenas,
empujador de
brazo).
paquetes. Reemplazo
de rodamientos y
estoperas, lubricacin
y ajuste.
Desajuste del
Mantenimiento
transporte de entrada
Permitir el preventivo mecnico:
ENTRADA DE Desajuste del GUIAS DE PAQUETE de paquetes a la
ingreso de Limpieza de las guas
BOTELLAS transporte DESAJUSTADAS paletizadora.
paquetes de transporte de
paquetes.
Transporte parado.
140
141

SIMONAZZI KOMBI
D O S
VA
FALLA EFECTO DE LA
R
E
FUNCIONAL FALLA
R E S Mantenimientos
S
programados:
HO
Reemplazo de
R E C Equipo parado. rodamientos del eje del
DE
Colocar Desajuste del dispensador de
cartones DISPENSADOR DE dispensador de cartn. cartones.
ALMACN DE No dispensa
entre los CARTON Paleta mal armada por
CARTONES cartones
grupos de DESAJUSTADO falta de cartn. Revisin del sistema
camadas de lubricacin.
Botellas cadas. Limpieza a las
ventosas y reemplazo
de resortes del
dispensador de cartn.
Desajuste del Mantenimiento
Transportar la
transporte de entrada preventivo mecnico:
tarima
TRANSPORTE TARIMA de paquetes a la Revisin de cadenas,
TRANSPORTES (estiba), hacia no transporta
DESAJUSTADO envolvedora. piones motrices y
la
Paletas estancadas. tensores de todo el
envolvedora
Transporte parado. transporte
141
142

SIMONAZZI KOMBI
D O S
VA
FALLA EFECTO DE LA
R
E
FUNCIONAL FALLA
RE S Equipo parado.
Reemplazo de motor
Mantenimiento
S
preventivo mecnico:
O
antes de la frecuencia
H
Reemplazo de
EC
Movimiento MOTOR DE de recambio.
rodamientos y
DER
TRANSMISIONES arriba/abajo No funciona TRANSLACIN BRAZO
estoperas, ajuste y
del equipo FALLA Desajuste de los
lubricacin de los
componentes de
motores de la
transmisin (correas,
paletizadora.
rodillos)
142
143
Discusin de los anlisis de modos y efectos de falla
Para la realizacin de este anlisis de modo y efectos de fallas, se tomaron

los equipos crticos y semi-crticos arrojados en la fase 1.
Todos los componentes de los equipos fueron estudiados por separado

para determinar su funcin, la falla funcional ms comn; es decir lo que deja de
hacer el componente, el modo de falla o la manera como se evidencia y el efecto o
consecuencia. Adems se establecieron las diversas actividades con la ayuda del
personal de mantenimiento de la empresa, incluyendo coordinador de
D O S
mantenimiento, supervisores rotativos, mecnicos, electricistas e instrumentistas.
Para la construccin de los AMEF de cada unoV deA

E R los equipos, se tomaron
S de fallas, es decir, las fallas que
las principales fallas una vez depurado R E
OS durante los 3 meses de estudio.
el historial
ocasionaban el 80% delE C Hparado
ER
tiempo
D
Para el capsulador, se estudiaron los cabezales, la tubera de transporte de
tapas y el sistema elctrico, haciendo alusin a los sensores de presencia de
botellas.
Para la empacadora se estudiaron componentes como: la seccin de corte,

dedos separadores, transporte de entrada de botellas, seccin envolvedora y
horno termo-retractor.
Para la enjuagadora, se estudiaron las pinzas de lavado de botellas y las

estrellas del manejo de botellas a la entrada y salida de la enjuagadora.
Para la envolvedora, se estudi el carro envolvedor, el sistema neumtico,

haciendo alusin al elevador de paletas, y el sistema elctrico, especficamente a
los sensores de presencia de paletas y a los variadores de los motores de los
transportes.
Para la llenadora, se estudi el tazn de llenado y el sistema elctrico,

haciendo alusin a los sensores de presencia de botellas.
144
Para el mezclador, se estudi el sistema de instrumentacin y control, que

se refiere al control de paso de fluido a travs de vlvulas e instrumentos, y la
tubera de transporte de fluido.
Finalmente, se elabor el AMEF de la paletizadora donde se estudiaron los

siguientes componentes: la mesa de carga, el transporte de entrada de botellas, el
almacn de cartones, los transportes de estibas y la transmisin, haciendo alusin
a los motores de la paletizadora.
O S
4. Rediseo de planes de mantenimiento de los equipos de la lnea 6
D
R A y los tiempos para
Vfallas,
E
ESen el objetivo anterior; se crearon
Una vez calculados los tiempos promedios entre
reparar ptimos y las actividades S R
HO que satisficieron la necesidad de este
descritas
C
nuevas estrategias deEmantenimiento
R
D E
trabajo de investigacin como la necesidad que tiene la empresa en optimizar sus
planes de mantenimiento.
Estos planes, estn basados en actividades de inspeccin, limpieza y

lubricacin. Construidos conjuntamente con el personal de mantenimiento
(Coordinador, supervisores rotativos, mecnicos y electricistas).no obstante,
tambin se incluyen las actividades de recambio, las cuales tendrn una
frecuencia mayor a las inspecciones ya que no es rentable para la empresa la
sustitucin de repuestos frecuentemente debido a los altos costos y a la
indisponibilidad de las refacciones.
Tambin a travs de las actividades de inspeccin, se incluye el mantenimiento

basado en condicin, puesto que se especifican los recambios solo si es
necesario, de esta manera bajo la supervisin constante de los equipos, se verifica
la vida til de los repuestos instalados, logrando que estos repuestos alcancen la
frecuencia correcta de recambio y no se produzca una falla antes de lo previsto.
Finalmente, a travs de la puesta en prctica de estos planes, se mejora la calidad

de los equipos, mejorando la productividad de la lnea 6.
145
Estos planes de mantenimiento se encuentran estructurados en base a los

siguientes criterios:
Sub-sistema: componente del equipo al cual se le aplicar la actividad.
Descripcin de la actividad.
Condicin de operacin del equipo.
Frecuencia.
Los recursos que se dividen en tres grupos:
1. Mano de obra.
DO S
ER VA
2. Materiales.
E S
HO SR
3. Repuestos.
E C
Equipos. D ER
Herramientas.
A continuacin, se muestran los planes de mantenimiento de los equipos crticos y

semi-crticos de la lnea 6 de Coca-Cola FEMSA planta Maracaibo:
146
Tabla 4.48. Plan de mantenimiento. Capsulador ZALKIN
CAPSULADOR ZALKIN 95200 T15/540

Condicin Recursos
Sub-Sistema Descripcin de la actividad de Frecuencia Mano de Equipos/
Materiales/Repuestos
S
operacin obra Herramientas
D O
VA
Grasa de grado
Revisin de estado, limpieza y Trapos de limpieza
R
Mecnico (1) alimenticio
E
lubricacin del disco selector de EQUIPO
S
CABEZALES INTERDIARIO Lubricador
E
tapas y limpieza de la corona del PARADO Bomba de
R
(1) Tornillera (de ser
disco. lubricacin
S
necesario)
E C HO Rodamientos 6015 2RS
R
Revisin de rodamientos y
CABEZALES
DE
EQUIPO Herramientas
chumaceras de la estrella INTERDIARIO Mecnico (1)
PARADO Chumacera (De ser menores
dosificadora de tapas.
necesario reemplazo)
Reemplazo de rodamientos y Rodamientos 7015 2RS

CABEZALES EQUIPO Mecnicos Herramientas
chumaceras de la estrella 3600 HORAS
PARADO (2) menores
dosificadora de tapas. Chumaceras
Rodamiento 7206 2RS1

Revisin de cabezales, revisin de Trapos de limpieza
CABEZALES EQUIPO Chuck
kit de cabezal. Revisin de chuck y INTERDIARIO Mecnico (1) Herramientas
PARADO
antigiros menores
ANTIGIRO 27.5
(Reemplazo de ser
necesario)

Mantenimiento a cabezales,
CABEZALES cambio de rodamientos. Revisin EQUIPO Mecnicos Rodamiento 7206 2RS1 Herramientas
1800 HORAS
de chuck y antigiros, cambiar de PARADO (3) Chuck menores
ser necesario.
ANTIGIRO 27.5
146
147
Tabla 4.48. Plan de mantenimiento. Capsulador ZALKIN (continuacin)
CAPSULADOR ZALKIN 95200 T15/540

Condicin Recursos
Sub-Sistema Descripcin de la actividad de Frecuencia Mano de Equipos/
Materiales/Repuestos
S
operacin obra Herramientas
D O ROTOR EXTERIOR
VA
Reemplazo del ensamble EQUIPO Mecnicos 228970 Herramientas
R
3600 HORAS
S E
CABEZALES magntico PARADO (3) ROTOR INT menores
RE
CAPSULADOR 228972
H O S
Herramientas menores: juego de llaves, martillo, alicates, destornilladores, brochas.
EC
DER
Observaciones: cumplir con las normas de seguridad, higiene y ambiente, y con los permisos de trabajo.
Tabla 4.49. Plan de mantenimiento. Empacadora SMI
EMPACADORA SMI SK 602F

Recursos
Descripcin de la Condicin de
Sub-Sistema Frecuencia Equipos/
actividad operacin Mano de obra Materiales/Repuestos
Herramientas
Revisin de motores a Supervisor de
EQUIPO EN Estetoscopio
TRANSMISIN travs de estetoscopio 600 HORAS mantenimiento N/A
FUNCIONAMIENTO electrnico SKF
electrnico preventivo (1)
Trapos de
Limpieza y ajuste del ACOPLAMIENTO
SECCIN DE limpieza
embrague de la EQUIPO PARADO INTERDIARIO Mecnico (1) MF600046 (Manual de
CORTE Herramientas
cuchilla. fabricante)
menores
147
148
Tabla 4.49. Plan de mantenimiento. Empacadora SMI (continuacin)

Recursos
S
Herramientas
D O
VA
Cuchilla
Revisin de la seccin
R
Rodamientos Trapos de
E
de corte: incluye
S
SECCIN DE Mecnico (1) Rodillos limpieza
RE
verificar EQUIPO PARADO INTERDIARIO
CORTE Lubricador (1) Correa Herramientas
sincronizacin,
S
(Reemplazo de ser menores
O
limpieza y lubricacin
H
necesario)
EC
DER
CUCHILLA
EMPAQUETADORA
MA204735 (manual de
fabricante)
RODILLO ENGOMADO
SMI MA104849 (manual
de fabricante)
Mantenimiento general
a la seccin de corte Rodamiento N7
(reemplazo de rodillos 6004-2 RS
prensa, reemplazo de
SECCIN DE la correa de la seccin Rodillo goma corte EMP Herramientas
EQUIPO PARADO 7200 HORAS Mecnicos (2)
CORTE de corte, cambio de SMI MA700533 (manual menores
rodamientos a tensor de fabricante)
de la correa,
reemplazo de RODILLO DE GOMA
cuchilla). EMP SMI MA700274
(manual de fabricante)
CORREA DENTADA
MF500195
RODAMIENTO 6203
2RS
148
149

Recursos
S
Herramientas
A D O Trapos de
V
DEDOS Revisin de los dedos Estacas (reemplazo de limpieza
R
EQUIPO PARADO INTERDIARIO Mecnico (1)
ES E
SEPARADORES separadores ser necesario) Herramientas
R
menores
TRANSPORTE Mantenimiento a las
HO S
C
Herramientas
E
DE ENTRADA guas de entrada de EQUIPO PARADO INTERDIARIO Mecnico (1) Guas y barandales
R
menores
DE
DE BOTELLAS botellas.
Tornillera
Bujes Trapos de
SECCIN Limpieza y ajuste de Empaquetadura limpieza
ENVOLVEDORA los porta-bobinas. Rodamientos Herramientas
(Reemplazo de ser menores
necesario)
Barras envolvedoras
Trapos de
Revisin, limpieza y Cadenas
SECCIN limpieza
ajuste de la seccin EQUIPO PARADO INTERDIARIO Mecnico (1) Chumaceras
ENVOLVEDORA Herramientas
envolvedora. (Reemplazo de ser
menores
necesario)
149
150

Recursos
Descripcin de Condicin de
la actividad operacin Mano de obra Materiales/Repuestos
S
Herramientas
D O Barras envolvedoras
VA
Mantenimiento a la
Cadenas
R
seccin
E
Chumaceras
S
envolvedora Trapos de
E
Rodamientos
R
SECCIN (reemplazo de limpieza
EQUIPO PARADO 7200 HORAS Mecnicos (2) Piones
S
ENVOLVEDORA cadenas, barras Herramientas
HO
Verificar manual del
envolvedoras, menores
C
fabricante
E
chumaceras y
R
(Reemplazo de ser
DE
ejes).
necesario)
Revisin de
motores del horno Supervisor de
HORNO EQUIPO EN Estetoscopio
a travs de 600 HORAS mantenimiento N/A
TERMORETRACTOR FUNCIONAMIENTO electrnico SKF
estetoscopio preventivo (1)
electrnico
Reemplazo de
HORNO rodamientos de RODAMIENTO 6203
ventiladores de las 2RS Herramientas
TERMORETRACTOR EQUIPO PARADO 3600 HORAS Mecnicos (2)
resistencias y Rodamiento-N 6205 menores
enfriadores de 2RS
paquetes
HORNO
Revisin de Herramientas
TERMORETRACTOR EQUIPO PARADO 300 HORAS Mecnico (1) Resistencia MA217526
resistencias menores
HORNO
Reemplazo de Herramientas
TERMORETRACTOR EQUIPO PARADO 3600 HORAS Mecnico (1) Resistencia MA217526
resistencias menores
HORNO MALLA C/CADENA

Revisin de la cinta TUNEL 85-45X4 Herramientas
TERMORETRACTOR EQUIPO PARADO 300 HORAS Mecnico (1)
del horno J3325200A (reemplazo menores
de ser necesario)
150
151
Tabla 4.50. Plan de mantenimiento. Enjuagadora PROCOMAC
ENJUAGADORA PROCOMAC
Descripcin Recursos
Condicin de
Sub-Sistema de la Frecuencia Mano de
operacin Materiales/Repuestos Equipos/Herramientas
S
actividad obra
D OBujes
VA
Revisin de Pasadores
estado de
S E R Resortes
RE
PINZAS DE pinzas, bujes, Bornes
S
LAVADO DE pasadores, EQUIPO PARADO INTERDIARIO Mecnico (1) Horquillas Herramientas menores
O
BOTELLAS resortes, (verificar manual de
horquillas y
EC H fabricante)
DER
bornes. (reemplazo de ser
necesario)
Bujes
Reemplazo
Pasadores
del kit de
PINZAS DE Resortes
pinzas
LAVADO DE EQUIPO PARADO 3600 HORAS Mecnicos (4) Bornes Herramientas menores
(gomas, bujes,
BOTELLAS Horquillas
horquillas,
(verificar manual de
pasadores).
fabricante)
PINZAS DE reemplazo de Boquilla de lavado

LAVADO DE boquillas de EQUIPO PARADO 3600 HORAS Mecnico (1) 34019103/11 (manual de Herramientas menores
BOTELLAS lavado fabricante)
Revisin de
reductor Supervisor de
EQUIPO EN Estetoscopio electrnico
TRANSMISIN principal con 600 HORAS mantenimiento N/A
FUNCIONAMIENTO SKF
estetoscopio preventivo (1)
electrnico
151
152
Tabla 4.50. Plan de mantenimiento. Enjuagadora PROCOMAC (continuacin)
ENJUAGADORA PROCOMAC
Descripcin Recursos
Sub- Condicin de
de la Frecuencia Mano de
Sistema operacin Materiales/Repuestos Equipos/Herramientas
S
actividad obra
Revisin de
D O
VA
estado del
R
Embrague (reemplazo de
E
embrague de las
S
MANEJO ser necesario) Trapos de limpieza
E
estrellas de Mecnico (1)
R
DE EQUIPO PARADO INTERDIARIO Grasa de grado Bomba de lubricacin
entrada y salida Lubricador (1)
S
BOTELLAS alimenticio Herramientas menores
HO
de botellas:
Tornillera
C
limpieza, ajuste
R E
y lubricacin
DE
Revisin de las
estrellas de
MANEJO entrada y salida Trapos de limpieza
Mecnico (1) Grasa de grado
DE de botellas: EQUIPO PARADO INTERDIARIO Bomba de lubricacin
Lubricador (1) alimenticio
BOTELLAS incluye limpieza, Herramientas menores
Tornillera
lubricacin y
ajuste.
Reemplazo de
los rodamientos RODAMIENTO 7208-
MANEJO
de los soportes 2RS1
DE EQUIPO PARADO 3600 HORAS Mecnico (1) Herramientas menores
de las estrellas Estoperas 45X72X8
BOTELLAS
del manejo de Estopera 90X120X12
botellas.
152
153
Tabla 4.51. Plan de mantenimiento. Envolvedora TOSA
ENVOLVEDORA TOSA 125

Recursos
Sub-Sistema Frecuencia Mano de
actividad operacin Materiales/Repuestos Equipos/Herramientas
S
obra
Revisin de motores con EQUIPO EN 1800
Supervisor de
A D O Estetoscopio electrnico
V
TRANSMISIN mantenimiento N/A
R
estetoscopio electrnico FUNCIONAMIENTO HORAS SKF
E
preventivo (1)
TRANSMISIN
Revisin de correa de
transmisin del carro EQUIPO PARADO
S R CADA 2
ES Mecnico (1)
Correa 8000 MCN SPB
00PT (reemplazo de ser Herramientas menores
O
DAS
H
envolvedor necesario)
Reemplazo de correa de
R E C Correa 8000 MCN SPB
DE
3600
TRANSMISIN transmisin del carro EQUIPO PARADO Mecnico (1) 00PT (reemplazo de ser Herramientas menores
HORAS
envolvedor necesario)
Revisin del sistema de
CARRO pinzas sujetadoras de CADA 2
EQUIPO PARADO Mecnico (1) Tornillera Herramientas menores
ENVOLVEDOR plstico envolvedor: DAS
incluye ajuste y limpieza
Escobilla (verificar manual
de fabricante) (reemplazo
CARRO CADA 2
Revisin de escobillas EQUIPO PARADO Electricista (1) de ser necesario) Herramientas menores
ENVOLVEDOR DAS
Limpiador de contactos
elctricos 3M
Escobillas
CARRO 3600
Reemplazo de escobillas EQUIPO PARADO electricista (1) Porta-escobilla (verificar Herramientas menores
ENVOLVEDOR HORAS
manual de fabricante)
Reemplazo de
CARRO rodamientos de los 3600 Rodamientos 7004 2RS
EQUIPO PARADO Mecnicos (2) Herramientas menores
ENVOLVEDOR rodillos del patn del HORAS Rodamientos 7207 2RS
carro
153
154
Tabla 4.51. Plan de mantenimiento. Envolvedora TOSA (continuacin)
ENVOLVEDORA TOSA 125

Recursos
S
obra
D O
Sensores (reemplazo de ser
VA
Revisin de sensores y necesario)
R
SISTEMA EQUIPO
electrovlvulas: incluye 300 HORAS electricista (1)
E
Electrovlvula FESTO de 3 o Herramientas menores
ELCTRICO PARADO
S
limpieza y ajuste 5 vas (reemplazo de ser
RE
necesario)
HOS
SISTEMA Revisin de variadores del EQUIPO
300 HORAS electricista (1) Variadores Herramientas menores
ELCTRICO transporte PARADO
REC
Revisin al sistema Pistones neumticos y
SISTEMA EQUIPO instrumentista
DE
elevador de paletas: 300 HORAS electrovlvulas (FESTO) Herramientas menores
NEUMTICO PARADO (1)
incluye limpieza y ajuste (reemplazo de ser necesario)
Tabla 4.52. Plan de mantenimiento. Llenadora KRONES
LLENADORA KRONES
Recursos
obra
Revisin de EQUIPO EN Instrumentista Manmetros (reemplazo de

TAZN INTERDIARIO Herramientas menores
manmetros FUNCIONAMIENTO (1) ser necesario)
154
155
Tabla 4.52. Plan de mantenimiento. Llenadora KRONES (continuacin)
LLENADORA KRONES
Recursos
S
obra
D O
Limpieza a filtros
TAZN
VA
EQUIPO Instrumentista Filtros (Reemplazo de ser
reguladores del 300 HORAS Herramientas menores
PARADO (1) necesario)
R
sistema neumtico
Reemplazo de los
E S E
Mecnico (1)
empaquetaduras
R
TAZN kits de los flotadores EQUIPO Orings
S
3600 HORAS Instrumentista Herramientas menores
O
reguladores de PARADO (verificar manual del
H
(1)
C
nivel. fabricante)
E
DER
Revisin de estado
de vlvulas de
TAZN EQUIPO kit de vlvulas
llenado. (Reemplazo INTERDIARIO Mecnico (1) Herramientas menores
PARADO tubos de venteo
de kit a vlvulas
daadas).
CONO DEFLEXTOR
N/P 1127500241
Anillo O Llen KRO 0-
172-20-005-2
TUBO VENTEO 132.5
MM
Reemplazo de kit de
KIT REPACION
TAZN vlvulas a todas las EQUIPO
7200 HORAS Mecnicos (5) P/VALVULA LLENADO herramientas menores
vlvulas, reemplazo PARADO
KIT DE RESORTES
de block snift.
P/VALVULA LLENADO
L06
GOMA CAMPANA
LLENADORA KRONES
BUJE GUIA VALVULA
LLENADORA KRONE
155
156
LLENADORA KRONES
Recursos
S
obra
D O
KIT MARIPOSA
VA
LLENADORA KRONES
R
RUEDA MARIPOSA 30X12,
S E 1X24 KRONE
RE
Tornillo M7x20 0-723-74-734-
HOS
2-Krones
Reemplazo de kit de EQUIPO Mecnicos
TAZN 7200 HORAS TORROIDAL 0-172-12-711-9 Herramientas menores
C
operador PARADO (5)
E
RESORTE 1-099-04-187-0
DE R ARANDELA 1-099-51-102-0
ARANDELA 1-099-52-077-0
ARANDELA 1-127-50-044-0
RUEDE GUIA 50,8 X 10,8 X
18,3 KRONES
CASQUILLO 0-900-00-371-4
EMPAQUETADURA 0-175-
00-130-2
RESORTE D/COMPRESION
Reemplazo de 1-099-04-028-0
EQUIPO Mecnicos
TAZN componentes cilindro 7200 HORAS ANILLO O 25X2,5 NBR 0- Herramientas menores
PARADO (5)
elevador 172-20-121-2 PULG
GUIA 0-178-39-991-0
ANILLO 0-172-20-227-2
CASQUILLO1-127-27-004-1
TORROIDAL 0-172-14-415-2
156
157
LLENADORA KRONES
Recursos
la actividad operacin Materiales/Repuestos Equipos/Herramientas
S
obra
D O
FONDO DE VALVULA KRONE
VA
2127507770
R
Casquillo Llen KRO 1-127-50-
S E 325-0
RE
Reemplazo de TORROIDAL 0-172-20-005-3
S
Mecnicos
O
TAZN componentes EQUIPO PARADO 7200 HORAS RESORTE 1-099-04-375-0 Herramientas menores
(5)
H
fondo de vlvula RESORTE 1-099-04-321-0
EC
EMPAQUETADURA 1-124-50-
DER
085-0
ARANDELA 1-127-50-025-0
TAQUE 1-127-50-324-0
revisin de Supervisor
motores y de
EQUIPO EN Estetoscopio electrnico
TRANSMISIN reductores con 600 HORAS mantenimien N/A
FUNCIONAMIENTO SKF
estetoscopio to preventivo
elctrico (1)
TRANSMISIN Revisin de correa Correa (Reemplazo de ser
EQUIPO PARADO 300 HORAS Mecnico (1) Herramientas menores
de la transmisin necesario)
Reemplazo de
TRANSMISIN Correa (Reemplazo de ser
correa de EQUIPO PARADO 3600 HORAS Mecnico (1) Herramientas menores
necesario)
transmisin
revisin de Cardanes y crucetas (verificar
TRANSMISIN cardanes y manual de fabricante)
EQUIPO PARADO 300 HORAS Mecnico (1) Herramientas menores
crucetas de la (reemplazo de crucetas de ser
transmisin necesario)
revisin de las
estrellas del
TRANSMISIN manejo de Grasa Gold WP41
EQUIPO PARADO INTERDIARIO Mecnico (1) Herramientas menores
botellas: incluye tornillera
limpieza, ajuste y
lubricacin
157
158
LLENADORA KRONES
Recursos
S
obra
D O
Reemplazo de
VA
rodamientos de los
rodamientos 7209 2RS
R
TRANSMISIN ejes de las estrellas EQUIPO PARADO 3600 HORAS Mecnicos (2) Herramientas menores
E
rodamientos 7209 BEP
S
del manejo de
RE
botellas
Revisin de
sensores: stop de
H O S
EC
sensores (Verificar manual
SISTEMA emergencia y EQUIPO EN
DER
INTERDIARIO electricista (1) del fabricante) (Reemplazo Herramientas menores
ELCTRICO presencia de botellas. FUNCIONAMIENTO
de ser necesario)
Incluye: calibracin y
limpieza
electrovlvula de 3 vas o 5
SISTEMA revisin de EQUIPO EN Instrumentista
INTERDIARIO vas FESTO (reemplazo de Herramientas menores
NEUMTICO electrovlvulas FUNCIONAMIENTO (1)
ser necesario)
SISTEMA revisin del pistn EQUIPO EN Instrumentista
INTERDIARIO pistn doble efecto FESTO Herramientas menores
NEUMTICO abre/cierra vlvulas FUNCIONAMIENTO (1)
SISTEMA Reemplazo de pistn
EQUIPO PARADO 3600 HORAS Mecnico (1) pistn doble efecto FESTO Herramientas menores
NEUMTICO Abrevlvulas
158
159
Tabla 4.53. Plan de mantenimiento. Mezclador ADUE
MEZCLADOR ADUE
Recursos
obra
Revisin de estado de
Supervisor de
D O S
VA
motores de las bombas EQUIPO EN 1800 Estetoscopio electrnico
BOMBAS mantenimiento N/A
R
con estetoscopio FUNCIONAMIENTO HORAS SKF
E
preventivo (1)
S
elctrico
RE
HOS
RODAMIENTO 7309 Z C3
C
RODAMIENTO 7209 Z C3
R E
Mantenimiento a 3600 Empaquetadura extractor de rodamientos
DE
BOMBAS EQUIPO PARADO Mecnicos (2)
bomba de agua HORAS sellado mecnico Herramientas menores
RODAMIENTO 3212 2RS
ESTOPERA 70 X 90 X 10
Mantenimiento a 3600 sellado mecnico

BOMBAS EQUIPO PARADO Mecnicos (2) Herramientas menores
bomba de mezcla HORAS Empaquetadura
Serie de engranajes
Serie arboles
Mantenimiento a 3600 Serie de empaquetaduras Extractor de rodamientos
BOMBAS EQUIPO PARADO Mecnicos (2) Serie de casquillos
bomba de mezcla HORAS Herramientas menores
sellado mecnico
Anillo de retencin
Mantenimiento de 3600 vlvula Extractor de rodamientos
BOMBAS EQUIPO PARADO Mecnicos (2) sellado mecnico
vaco HORAS Herramientas menores
159
160
Tabla 4.53. Plan de mantenimiento. Mezclador ADUE (continuacin)
MEZCLADOR ADUE
Recursos
obra
VLVULAS
mantenimiento de la
EQUIPO Instrumentista
D O S
kit de repuestos
A
vlvula reguladora 3600 HORAS Herramientas menores
V
REGULADORAS PARADO (1) actuadores neumticos
R
de agua
ES E
mantenimiento a
VLVULAS EQUIPO Instrumentista kit de repuestos
vlvulas reguladoras 3600 HORAS Herramientas menores
R
REGULADORAS PARADO (1) actuadores neumticos
S
de CO2
HO
mantenimiento a
C
VLVULAS EQUIPO Instrumentista
E
vlvulas reguladoras 3600 HORAS Empaquetaduras Herramientas menores
REGULADORAS PARADO (1)
R
de jarabe
DE
revisin de estado de
densmetros y
EQUIPO Instrumentista silica de control de
INSTRUMENTACIN caudalimetros: 150 HORAS N/A
PARADO (1) humedad
incluye limpieza y
calibracin
Tabla 4.54. Plan de mantenimiento. Paletizadora SIMONAZZI
PALETIZADORA SASIB
Recursos
obra
Revisin de
Supervisor de
motores con EQUIPO EN Estetoscopio electrnico
TRANSMISIN 600 HORAS mantenimiento N/A
estetoscopio FUNCIONAMIENTO SKF
preventivo (1)
electrnico
160
161
Tabla 4.54. Plan de mantenimiento. Paletizadora SIMONAZZI (continuacin)
PALETIZADORA SASIB
Recursos
obra
Revisin de rodillos
D O S
rodamientos 6001 2RS
A
MESA DE de la mesa de carga: Herramientas menores
V
EQUIPO PARADO INTERDIARIO Mecnico (1) (reemplazo de ser
R
CARGA incluye limpieza, Trapos de limpieza
E
necesario)
ES
ajuste y lubricacin
Reemplazo de
rodamientos de la
S R
HO
MESA DE Mecnicos
mesa de carga y EQUIPO PARADO 3600 HORAS rodamientos 6001 2RS Herramientas menores
C
CARGA (4)
reemplazo de rodillos
R E
doblados.
DE
Revisin de correa
MESA DE correa (Verificar manual de Herramientas menores
motriz de la mesa de EQUIPO PARADO INTERDIARIO Mecnico (1)
CARGA fabricante) Trapos de limpieza
carga: incluye ajuste
Reemplazo de la
MESA DE correa motriz de los correa (Verificar manual de Herramientas menores
EQUIPO PARADO 3600 HORAS Mecnico (1)
CARGA rodillos de la mesa de fabricante) Trapos de limpieza
carga
reemplazo de
MESA DE rodamientos de los
EQUIPO PARADO 3600 HORAS Mecnico (1) rodamientos Herramientas menores
CARGA tensores de correa
motriz
revisin del brazo
empujador de Mecnico (1)
BRAZO grasa Gold wp 41 Bomba de lubricacin
paquetes: incluye EQUIPO PARADO INTERDIARIO Lubricador
EMPUJADOR Tornillera Herramientas menores
limpieza, ajuste y (1)
lubricacin
Torrington
Mantenimiento al
BRAZO Mecnicos estoperas
brazo empujador de EQUIPO PARADO 3600 HORAS herramientas menores
EMPUJADOR (3) rodamientos (verificar
paquetes
manual de fabricante)
ENTRADA DE ajuste del volteador
EQUIPO PARADO 150 HORAS Mecnico (1) N/A Herramientas menores
PAQUETES de paquetes
guas y barandales
ENTRADA DE Ajuste de guas de
EQUIPO PARADO 150 HORAS Mecnico (1) (Reemplazo de ser Herramientas menores
161
PAQUETES entrada de paquetes
necesario)
162
Tabla 4.54. Plan de mantenimiento. Paletizadora SIMONAZZI (continuacin)
PALETIZADORA SASIB
Recursos
obra
revisin de
O S
resortes y ventosas
D
A
DISPENSADOR ventosas y resortes (verificar manual de Herramientas menores
V
R
DE CARTN del dispensador de fabricante) (reemplazo de Trapos de limpieza
ES E
cartn ser necesario)
reemplazo de
R
resortes y ventosas
S
DISPENSADOR ventosas y resortes Herramientas menores
O
EQUIPO PARADO 3600 HORAS Mecnico (1) (verificar manual de
H
DE CARTN del dispensador de Trapos de limpieza
C
fabricante)
cartn
E
DER
SISTEMA revisin de EQUIPO EN electricista sensores (verificar
300 HORAS Herramientas menores
ELCTRICO sensores FUNCIONAMIENTO (1) manual de fabricante)
SISTEMA revisin de EQUIPO EN electricista electrovlvulas de 3 o 5
300 HORAS Herramientas menores
ELCTRICO electrovlvulas FUNCIONAMIENTO (1) vas FESTO
revisin de
SISTEMA variadores del EQUIPO EN electricista
300 HORAS variadores elctricos Herramientas menores
ELCTRICO transporte de FUNCIONAMIENTO (1)
paletas
162
163
CONCLUSIONES
Se evaluaron los equipos de la lnea 6 en base a su criticidad, debido a que

esta herramienta permite al personal de mantenimiento de la empresa, una visin
de que equipo pueden atacar primero a la hora de emergencias, debido a que es
una lnea de produccin continua y todos los componentes son importantes. Sin
embargo, este anlisis permiti conocer que equipos son los que generan ms
consecuencias negativas impactando significativamente en la produccin, el
ambiente y la seguridad operacional. De los 14 equipos estudiados, el anlisis
arrojo 1 crtico que es la llenadora, 6 semi-crticos, los cuales son: capsulador,
DO S
empacadora, enjuagadora, envolvedora, mezclador y paletizadora; y como no
ER VA
S
crticos: los transportes de botellas, paquetes y paletas, el inspector de botellas y
E
HO
el codificador de botellas. SR
E C
DER estadstico de las fallas, se analiz el historial de fallas
Para el anlisis
aportado por la empresa durante el periodo comprendido entre enero y marzo de
2013. Se dividi en 3 secciones: el clculo de la disponibilidad de los equipos
crticos y semi-crticos, el clculo de la confiabilidad y el clculo de la
mantenibilidad. Para la disponibilidad, el anlisis arrojo una disponibilidad mayor
del 96% en todos los equipos, concluyendo en que los equipos estn la mayora
del tiempo operativos, sin embargo, al reducir las fallas, la disponibilidad seria
cercana al 100% pudiendo hasta mejorar la meta de produccin de cajas fsicas
en los sistemas de produccin, beneficiando a la empresa debido a que trabaja
con volmenes de produccin. Con respecto a la confiabilidad, se calcularon los
tiempos promedios entre fallas de los componentes; tiempos que fueron tomados
en cuenta para la construccin de los planes de mantenimiento. Finalmente, se
calcul la mantenibilidad, de igual forma que el clculo de la confiabilidad,
arrojando los tiempos promedios para reparar en cada uno de los equipos crticos
y semi-crticos de la lnea 6.
En cuanto al anlisis tcnico, se analizaron los equipos en base al Anlisis

de Modo y Efectos de Fallas. Para este caso, se trabaj individualmente con cada
164
uno de los sistemas de produccin, pudiendo identificar los componentes, la falla

funcional, y el modo de falla. Identificando los modos en que falla el equipo, el
personal es capaz de solventar la falla a travs de ciertas actividades, que fueron
redactadas con la ayuda del personal de mantenimiento de la empresa.
Finalmente, en el cuarto objetivo especfico, se redisearon los nuevos

planes que se podrn implementar a los equipos crticos y semi-crticos de la lnea
6. Estos planes se basan en el mantenimiento preventivo y basado en condicin,
cuando se habla de mantenimiento basado en condicin, se refiere a actividades
de inspeccin y rutina basadas en los tiempos promedios entre fallas calculados
DO S
en el objetivo 2; y las actividades de mantenimiento preventivo, son las de
ER VA
E S
cambios mayores. Adems, en los planes se especifica la frecuencia de cada una
Rmateriales y las herramientas. Una vez
O S
CH
de las actividades, la mano de obra, los
R E
DE
ms, para la construccin de estos planes, se trabaj conjuntamente con el
personal de mantenimiento de la empresa.
165
RECOMENDACIONES
Una vez plasmadas las conclusiones, se recomienda a la empresa lo

siguiente, en caso a que fuese implementada la propuesta de planes de
mantenimiento realizada en el objetivo especfico 4:
Estudiar ms a fondo los equipos, observar el modo de fallas y documentar

la informacin en una base de datos, con el fin de orientar a todo el personal que
est relacionado con el funcionamiento del equipo. Esto permitira atacar
rpidamente una falla, adems conocindola, se llega al origen, eliminando
completamente el problema, minimizando los re-trabajos.
DO S
ER VA
Extender el anlisis de confiabilidad no solo para los equipos crticos y
E S
SR
semi-crticos, sino tambin a los equipos que no son crticos, adelantndose a un
C HO
posible problema. De igual manera, extender el anlisis de confiabilidad,
E
disponibilidadD ER
y mantenibilidad a los equipos de las dems lneas. De ser as, el
personal de mantenimiento puede organizar mejor la ejecucin de los
mantenimientos preventivos y programados.
Realizar una revisin de los requerimientos de mantenimiento de cada
equipo, por lo menos una vez al ao, para as mantener el stock apropiado para
los equipos crticos y semi-crticos; pudiendo solventar cada una no solo de las
fallas, sino de las actividades anteriormente descritas en los planes de
mantenimiento.
Implantar el plan de mantenimiento rediseado con todas las actividades all
propuestas con la finalidad de tener un mejor funcionamiento sobre los activos de
la empresa.
Estandarizar el plan a los otros equipos similares dentro de la empresa, con
esto se logra un mayor control de los recursos monetarios como de los repuestos.
As mismo, es necesario tener seguimiento sobre dicho plan con el fin de que se
cumplan las actividades del mantenimiento establecidas.
166
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
Libros
Arata Andreani Adolfo, (2009). Ingeniera y gestin de la confiabilidad operacional

en plantas industriales. Editorial Ril editores.
Duffuaa, Raouf y Dixon (2007). Sistemas de mantenimiento, planeacin y

control. Mxico. Editorial Limusa Wiley.
Hernndez, Fernndez y Baptista (2006). Metodologa de la investigacin.

Editorial McGraw-Hill.
DO S
ER VA
E S
Hurtado de Barrera, J. (2010). Metodologa de la investigacin: gua para la
HO SR
comprensin holstica de la ciencia. Ediciones Quirn.
E C
D
Milton J, Arnold J, R
E (2004). Probabilidad y estadstica con aplicaciones para
ingeniera y ciencias computacionales. Editorial McGraw- Hill.
Montgomery D. y Runger G. (2009). Probabilidad y estadstica aplicadas a la

ingeniera. Editorial McGraw-Hill
Mora Gutirrez L. (2009). MANTENIMIENTO. Planeacin, ejecucin y control.

Bogot, Colombia. Editorial Alfaomega.
Nava Aranguren, J. (2010). Teora de mantenimiento. Definiciones y

organizacin. Universidad de Los Andes, Consejo de Publicaciones.
Perozo, Alberto. (1.998). Planificacin y Programacin del Mantenimiento.

Curso. Facultad de Ingeniera. La Universidad del Zulia. Maracaibo,
Venezuela.
Universidad de Oriente (2001) Gua Terico Prctico de Mantenimiento

Mecnico.
Normas
Norma venezolana Covenin 3049-93 (1993). Mantenimiento. Definiciones.

167
Trabajos de grado
Barboza Paz, David G.; Prez socorro, Vicencio P. (2013) Plan de

mantenimiento para las mquinas del proceso de fabricacin de
equipos de completacin para pozos petroleros. Universidad Rafael
Urdaneta. Trabajo especial de grado.
Carroz, J. (2006). Modelo para la determinacin de frecuencias de

mantenimiento preventivo a las llenadoras de cerveza. La Universidad
del Zulia. Trabajo de grado. Venezuela.
Gonzales y Olivares (2009). Diseo de un plan de mantenimiento preventivo

DO S
VA
para los equipos de la empresa Metal-Arte C.A. Trabajo especial de
E SER
grado, Universidad Rafael Urdaneta, facultad de ingeniera, escuela de
SR
ingeniera industrial.
CHO
Hernndez (2008). Plan de mantenimiento para los equipos de la unidad de
E
D ER
negocios Controlled Pressure Drilling Testing Services de la empresa
Weatherford Latin America S.A. Maracaibo. Trabajo especial de
grado.La Universidad de Zulia, facultad de Ingeniera, escuela de ingeniera
industrial.
Martnez Villalobos, Hunaldo. (2012) Plan de Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad para una Industria de Fundicin del estado Zulia.
Trabajo de Grado. La Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniera. Divisin
de Postgrado.
168
DO S
ERVA
E S
HOSR
E C
DER
ANEXOS
169
Anexo 1. Instrumento para evaluar la criticidad de los equipos de la lnea 6
Ponderaciones de los parmetros del anlisis de criticidad

Criterios de puntuacin Puntuacin
1. Frecuencia de falla
De 1 a 20 fallas/trimestre 1
Mayor a 81 fallas/trimestre 5
2. Impacto en la produccin
DO S
No afecta el proceso
ER VA 1
E S
SR
25% de impacto 2
C HO
50% de impacto
E
3
R de impacto
E75%
DLo impacta totalmente 4
5
3. Impacto en el ambiente
No impacta al ambiente y/o personas 1
Incidentes ambientales no 2
reportables.
Impacta en forma reversible a corto 3
plazo al ambiente y/o personas.
Impacta en forma reversible a largo 4
plazo al ambiente y/o personas
Impacta en forma irreversible al 5
ambiente y/o personas
4. Impacto en la seguridad
No impacta en la seguridad 1
Cuidados de primeros auxilios
requeridos para el personal de la 2
instalacin.
Tratamiento mdico requerido para 3
el personal de la instalacin.
Muerte de un trabajador propio o
contratado. Daos severos o 4
enfermedades en personal de la
unidad de produccin.
Mltiples fatalidades del personal 5
propio o contratado.
163
Anexo 2. Formato correspondiente para el Anlisis de Modo y Efectos de Falla (AMEF)

Pgina: 1 de 1
Sistema: Equipo:
FALLA
D O S
VA
COMPONENTE FUNCION MODO DE FALLA EFECTO DE LA FALLA ACTIVIDAD
R
FUNCIONAL
S E
O S RE
EC H
DER

Mejoras Del Mantenimiento de Una Planta Embotelladora

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REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

Trabajo Especial de Grado presentado ante la Universidad Rafael Urdaneta para

Autor: Br. SANDOVAL SILVA, GABRIELA CAROLINA

Maracaibo, Enero de 2014

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

Trabajo Especial de Grado presentado ante la Universidad Rafael Urdaneta para

Autor: Br. SANDOVAL SILVA, GABRIELA CAROLINA

Maracaibo, Enero de 2014

PROPUESTA DE MEJORAS DEL PLAN DE MANTENIMIENTO DE LOS

EQUIPOS DE LA LNEA 6 DE COCA-COLA FEMSA PLANTA MARACAIBO

Sandoval Silva, Gabriela Carolina

Hernndez Lalinde, Juan Diego

Para iniciar, quiero dedicar esta investigacin principalmente a Dios,

A mi madre Ana de Sandoval, quien es el pilar fundamental en mi vida y

Y finalmente a todas las personas que durante este proceso aprendizaje,

Agradezco al ingeniero Juan Diego Hernndez, quien adems de ser el

Al personal de mantenimiento de Coca-Cola FEMSA planta Maracaibo, por

2.3.7.1. Mantenimiento rutinario. 32

2.3.14.2. Probabilidad de fallas.. 43

2.3.15. Anlisis de Modo y Efectos de Falla (AMEF). 44

2.3.16. Plan de mantenimiento... 46

4.2. Anlisis estadstico de las fallas de los equipos de la lnea 6 60

4.4. Rediseo de planes de mantenimiento de los equipos de la lnea 6 144

Tabla 4.25. Caracterizacin de los TEF. 101

Tabla 4.53. Plan de mantenimiento. Mezclador ADUE 159

Figura 4.20. Curvas de supervivencia basadas en la distribucin Log Normal

SANDOVAL SILVA, Gabriela Carolina; PROPUESTA DE MEJORAS DEL PLAN

El objetivo principal de esta investigacin es proponer mejoras al plan de

Palabras claves: Plan de mantenimiento, confiabilidad, mantenibilidad, criticidad,

Correo electrnico: Gabrielasandoval521@gmail.com

SANDOVAL SILVA, Gabriela Carolina; PROPOSED IMPROVEMENTS OF

The principal purpose of this investigation is to propose improvements of the

Key words: maintenance plan, reliability, maintainability, criticity, Failure Mode

El propsito principal de la presente investigacin, fue el rediseo de los

El captulo II engloba la descripcin de la empresa y los fundamentos

El captulo III contiene el marco metodolgico, donde se exponen aspectos

El captulo IV comprende la presentacin de los resultados del trabajo entre

Finalmente, se presentan las conclusiones y recomendaciones a las que se

A continuacin, se encuentra una breve descripcin de la situacin actual de

En la ciudad de Maracaibo, especficamente en la zona industrial, est

Por lo general, la produccin mensual cumple con las expectativas, y a

Ciertos equipos se encuentran desactualizados; es decir, las caractersticas

Posee equipos a los cuales no se les han creado planes de mantenimiento

A su vez, estos problemas podran asociarse con que no se eliminan las

cambiar la refaccin pero el equipo va perdiendo su originalidad, y el plan actual

Todo este inconveniente, va disminuyendo la productividad de la empresa,

1.3.1. Objetivo general

Proponer mejoras del plan de mantenimiento de los equipos de la lnea 6

1.3.2. Objetivos especficos

Analizar tcnicamente las fallas de los equipos de la lnea 6 a travs de un

De ser implementada la propuesta de mejoras en los planes de mantenimiento

Minimizar las mermas de producto, al mantener los equipos en ptimo estado y

Disminuir los tiempos improductivos.

Servicio mucho ms eficaz (consecuencia de una mejor coordinacin del

Proporcionar un medio adecuado para los trabajadores, reduciendo los riesgos

mejorar los planes de mantenimiento existentes en la empresa, puesto que se

Mejora notable de la imagen de la empresa (satisfaccin al cliente, mayor

A su vez, Coca-Cola FEMSA se ver beneficiada ya que este trabajo de

La investigacin se realiz en la ciudad de Maracaibo, estado Zulia,

La investigacin se enmarc en la ingeniera industrial, enfocada en el

En este captulo se muestra la descripcin de la empresa donde se lleva a

Misin: Satisfacer y agradar con excelencia al consumidor de bebidas.