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FUNCIONAMIENTO DE CORREAS TRANSPORTADORAS

Para el correcto funcionamiento de una correa transportadora es indispensable


que todos los componentes del sistema de transporte, tanto los estructurales
como los no estructurales, sean perfectamente analizados, teniendo en cuenta
que se comportan como una unidad y que los valores de cada uno de ellos
sumados, determinarn el esfuerzo al que la correa ser sometida. Ser preciso
examinar cada uno de estos componentes para ver como afectan cada uno de
ellos a la correa.

1/ Componentes Estructurales
- Estructura de Soporte (1)
- Tambor de Accionamiento (2)
- Tambor de Reenvo (3)
- Tambor de Estiramiento (4)
- Soporte de la Correa en el Tramo Portante (5)
- Soporte de la Correa en el Tramo de Retorno (6)
- Sistemas de Limpieza de la Correa (7)
- Carga del Transportador (8)
- Descarga del Transportador (9)
- Distancia de Transicin

Figura 1

2/ Componentes No Estructurales
- Limpieza de la Correa
- Tensado de la Correa
- Escuadrado de la Correa
- Deformaciones de la Correa
- Abarquillamiento de la correa
- Soporte de Carga
1/ Componentes Estructurales
Estructura de Soporte
Comprende todos los elementos que sustentan a la correa y a los dems
componentes. Debe estar diseada para que dicha sustentacin sea firme y
propiamente alineada, de no ser as se crean problemas para el normal
funcionamiento del sistema de transporte. Todos los componentes del sistema se
deben encontrar perfectamente unidos a la estructura y de modo tal que siempre
se respete la escuadra y el nivel de cada uno de ellos como as tambin del
conjunto en general. Las uniones de las diferentes secciones del sistema no deben
presentar desniveles y debe respetarse la horizontalidad de todo el conjunto para
evitar que la correa tienda a escaparse de su trayectoria ideal.

Tambor de Accionamiento
La friccin entre la correa y este tambor es la encargada de transmitirle el movimiento
al sistema. A travs de diferentes mecanismos el motor transmite movimiento al
tambor de accionamiento y este a la correa por friccin. Es fundamental la adherencia
que se presente entre la correa y el tambor y esto constituye de por s la base del
clculo del sistema. Se debe tener en cuenta que a mayor arco de abrace de la correa
sobre el tambor mayor ser la fuerza trasmitida a la correa; este punto tiene mucha
importancia en el clculo del sistema en cuanto a potencia necesaria y caractersticas
de la correa. Existe un factor denominado Coeficiente de Accionamiento "K" que es
utilizado para el clculo de tensiones y que es funcin de la relacin existente entre la
tensin del ramal portante (tenso) y el ramal de retorno (flojo) y que depende no solo
del arco de abrazado sino tambin del tipo de superficie que presenta el tambor de
accionamiento y del tipo de estirador utilizado. (Ver Tabla I).

Tabla I: Coeficiente K para correas transportadoras


Tensor a Tornillo Tensor a Contrapeso
Tambor Liso Tambor Recub. Tambor Liso Tambor Recub.
180 1 0,84 0,84 0,52
200 1 0,7 0,72 0,44
220 0,9 0,6 0,62 0,37
240 0,8 0,55 0,54 0,32
380 0,5 0,3 0,23 0,11
420 *** *** 0,18 0,08

Los tambores de accionamiento dependiendo del arco abrazado, se pueden


clasificar en:
a) Tambor Simple (Arco abrazado 180)
b) Tambor Simple con Polea desviadora (Arco abrazado 210 a 230)
c) Tambores en Tndem (Arco abrazado 350 a 480)
Figura 2

La superficie del tambor de accionamiento puede ser de acero lisa o con


recubrimiento de caucho de una dureza Shore A de 60 a 70 aproximadamente, el
cual permite el aumento del coeficiente de rozamiento. Existen procedimientos no
convencionales de recubrimiento del tambor como ser el forrado con correas de
caucho u otros elementos de gran adherencia. Tambin hay sistemas que utilizan
"postizos" en arco, cauchutados, que se acoplan a los tambores de diferentes
formas.

Figura 3

Para sistemas de transporte liviano es recomendable, aunque necesario, una doble


conicidad en los tambores de accionamiento, la funcin de esta diferencia de dimetro
entre el centro del tambor (mayor dimetro) y los extremos (menores dimetros) es la
de facilitar el centrado de la correa. Los valores aconsejados de esta diferencia se
pueden consultar en la Tabla II. El tensado de la correa para que la misma se adapte a
la doble conicidad es importante, debindose tener cuidado con el sobretensado por
inconvenientes que pueda ocasionar sobre el tambor mismo (flexin). No es
recomendable la doble conicidad en los tambores de accionamiento en sistemas de
transporte pesado con correa abarquillada (rodillos en artesa), una de las razones es
porque en estos sistemas son los rodillos abarquillados los responsables del centrado
de la correa, adems del centrado de la carga y los rodillos autoalineantes; por otra
parte en estos sistemas de transporte pesado y en funcin de la tensin a la que esta
siendo sometida la correa la doble conicidad provoca un desequilibrio total de
tensiones en sus componentes, hacindola indeseable.

Tabla II
Ancho de la Correa -B- (mm) 100 - 200 200 - 700 700 - 1200
B + 20
Longitud del Tambor B + 30 mm B + 50 mm
mm
Longitud Cilndrica 1/3 B 3/5 B 5/7 B
Dimetro porcin cilndrica del Tambor (mm) 70 110 175 250 315 430
Diferencia e/ Dimetro porcin cilndrica y extremos
0,7 0,9 1,2 1,4 1,7 2
del Tambor (mm)

Tambor de Reenvo
Es el tambor que se encuentra en el extremo opuesto del sistema de transporte
respecto al tambor de accionamiento. Por regla general se denomina tambin
tambor de cola. Su funcin es lograr el retorno de la correa una vez que esta
termin el recorrido del tramo portante. Normalmente son del mismo dimetro
que el tambor de accionamiento, valor que debe ser tenido en cuenta en el
momento de seleccin de la correa, dado que cada tipo de correa soporta un
dimetro mnimo de tambor (esto es vlido tanto para un tambor como para el
otro). En sistemas de transporte liviano es frecuente el uso de estiradores a
tornillo los cuales son aplicados sobre el tambor de reenvo, siendo el eje del
mismo deslizante sobre la estructura.

Tambor de Estiramiento
Son de uso casi excluyente en sistemas de transporte pesados y grandes
distancias entre centros. Toda correa posee un coeficiente de estiramiento
inelstico, inherente a la misma y que debe venir indicado por el fabricante. Este
estiramiento debe poder ser absorbido por el estirador, mientras ms larga es la
correa, mayor ser el recorrido del estirador para compensarlo, si no se compensa
la correa pierde tensado y se corre serio riesgo de patinamiento. Por lgica poseen
mucho mayor recorrido los estiradores automticos o por gravedad que los de
tornillo indicados en prrafos precedentes. No obstante siempre debe
dimensionarse tanto el recorrido necesario como as tambin calcularse el peso del
contrapeso del sistema estirador para poder lograr su cometido. Los tambores de
estiramiento son los componentes principales de estos tipos de estiradores
automticos o por gravedad y deben reunir todos los requisitos indicados para los
tambores mencionados en puntos precedentes. Es el tambor de estiramiento el
que soporta el contrapeso sobre su eje, el sistema consta adems de otros dos
tambores fijos, denominados de desvo que son los que encausan a la correa para
la entrada y la salida del sistema. El lugar de ubicacin de este tipo de estiradores
automticos dentro de un sistema de transporte de correas, es en un punto
normalmente ms cercano al tambor de accionamiento y sobre el tramo de
retorno.
Figura 4

Soporte de la correa en el tramo portante


Segn este ttulo, se pueden clasificar los transportadores en dos grandes grupos:

a) Deslizamiento sobre rodillos.


b) Deslizamiento sobre cuna continua.

a) Este grupo puede presentar tambin otras dos divisiones:


- sobre rodillo plano
- sobre rodillos en artesa

El caso de deslizamiento sobre rodillo plano se utiliza para el transporte de bultos


o piezas normalmente de mucho peso y donde la utilizacin de cunas continuas
supondra una gran friccin de la correa sobre la misma debido al peso del
material transportado. El dimetro de los mismos como as tambin su separacin
obedecern a las caractersticas del material transportado.
Para el transporte de materiales a granel se utilizan los rodillos de sustentacin
formando artesa, la cual se define como un grupo de rodillos (2 3) con sus
respectivos ejes en el mismo plano vertical. Se define como ngulo de artesa o
abarquillamiento al que existe entre cada uno de los rodillos inclinados y la
horizontal. En el caso de los grupos de 2 rodillos, ambos se encuentran inclinados
brindando una configuracin en "V". En el caso de los grupos de 3 rodillos, el
central permanece horizontal y los laterales inclinados brindando una
configuracin tipo canaleta que, entre otras ventajas, ofrece la de prcticamente
doblar la capacidad de transporte respecto a rodillos planos. Los ngulos de artesa
ms comunes oscilan entre los 20 y 35, existen casos de ngulos hasta de 45
pero hay que considerar que no todas las correas se adaptan a tan extrema
configuracin.
Figura 5

Cada uno de estos grupos de rodillos se denominan estaciones, la distancia entre


estaciones va a depender de la cantidad de material transportado y sus
caractersticas, como as tambin de la inclinacin del transportador y el ancho de
la correa. Normalmente la distancia entre estaciones oscila entre 1.000 a 1.750
mm. El arco mximo recomendado de la correa entre estaciones se establece en
el 2%, existiendo frmulas que lo determinan.(Ver Frmula l)

Frmula 1

g { 6,25 ( MB + ML ) x DE } < = { TE x K }

-Resultados expresados en Newton (N) donde:


g: Fuerza de Gravedad (Constante = 9,81 m/seg2)
MB: Peso de la correa por metro de largo (kg.)
ML: Peso del material transportado por metro de correa (kg.)
DE: Distancia entre estaciones (m)
TE: Tensin efectiva (N)
K : Coeficiente de rozamiento (Adimensional - ver Tabla l)

Si el resultado de la primera parte de la frmula fuese mayor al de la segunda


parte habr que recalcular el sistema de transporte.
La distancia entre los rodillos laterales inclinados y el central horizontal dentro de
cada estacin debe ser lo mnima posible y no mayor de 10 mm. o dos veces el
espesor de la correa siempre y cuando esta medida fuese inferior a la anterior.
Mayores distancias pueden ocasionar un severo dao longitudinal sobre la cara
inferior (lado rodadura) de la correa.

Figura 6

Existen estaciones de rodillos portantes especiales, clasificadas segn su funcin:


- Estaciones de rodillos amortiguadores: son aquellas ubicadas debajo de la zona
de carga del equipo transportador, como su nombre lo indica su funcin es
amortiguar el golpe producido por la carga del material sobre la correa. La
distancia entre estas estaciones es siempre menor que la indicada para las
estaciones de rodillos portantes comunes o de lnea y depende de el tipo de
material a transportar, su altura de cada y velocidad. Los rodillos de estas
estaciones son conformados por discos o anillos normalmente cauchutados
separados entre si por calces o arandelas.

Figura 7

- Estaciones de Transicin: Su finalidad es acompaar a la correa gradualmente


desde su posicin abarquillada (artesa) al plano del tambor de mando, como as
tambin desde la salida del tambor de reenvo hasta la posicin de marcha
normal. El ngulo de artesa de cada una estas estaciones va disminuyendo o
aumentando segn el caso en forma gradual, logrando mantener as un equilibrio
en las tensiones producidas sobre la correa cuando debe cambiar su conformacin
desde o hacia el abarquillamiento. (Ms adelante definiremos la Distancia de
Transicin y las consideraciones respectivas).

Figura 8

- Estaciones de rodillos autoalineantes: Su funcin es la de proveer un alineado


automtico de la correa. Su conformacin es igual a la de las estaciones comunes
con la diferencia que poseen un movimiento pivotante central que les permite
adaptarse y de esa manera corregir los posibles desbandes de la correa. Los
extremos de los rodillos de este tipo de estaciones avanzan o retroceden en el
sentido de la marcha de la correa y por un principio prctico de instalacin, que
indica "que la correa siempre se mover hacia el lado correspondiente al primer
rodillo con el cual hizo contacto", logran centrar la misma. Para que estos
dispositivos sean efectivos, deben estar instalados ligeramente ms altos que las
estaciones fijas, esta diferencia de altura se establece normalmente entre 10 mm
a 20 mm. La distancia entre este tipo de estaciones a lo largo del transportador,
varan segn el ancho, velocidad y tensin de la correa como as tambin de la
correcta centralizacin de la carga y el mantenimiento del equipo en general.
Segn al largo del transportador esta distancia vara entre 25 m para
transportadores cortos, hasta 120 m para largos sistemas de transporte. Es
siempre conveniente instalar una de estas estaciones prximas a los tambores de
reenvo y motrices (5 a 15 m).
Figura 9

b) Este tipo de sustentacin de la correa es el ms adecuado cuando de


trate de transporte de productos unitarios, elaborados, piezas, etc.
Aunque tambin pueden ser utilizados en movimiento de graneles donde no es
recomendable una distancia de transporte mayor de 50 m.
La correa desliza sobre una superficie continua que puede ser de diferentes
materiales como chapa, madera, laminado plstico o acero inoxidable. Las
ventajas que este sistema ofrece sobre la de rodillos portantes son varias, como
ser:
- Un costo del transportador mucho menor.
- El producto se traslada con estabilidad, sin vibraciones ni desplazamientos.
- Durante todo el ciclo de movimiento la misma parte de la correa se encuentra en
contacto con el producto.
- El conjunto del equipo es mucho ms liviano.
- El mantenimiento necesario es mucho menor por poseer muchas menos partes
mviles.
Como contrapartida existe una superficie de friccin muy grande que debe ser
tenida en cuenta para el clculo de potencia. A los efectos de disminuir al mximo
las prdidas de potencia, la correa utilizada en estos casos deber tener un muy
bajo coeficiente de friccin. La rigidez transversal de las correas utilizadas debe
ser alta a los efectos de mantenerse planas en el sentido transversal (no es
aplicable esta recomendacin para el caso de graneles). A los mismos fines la
cobertura superior de la correa debe ser mnima. La cuna debe estar situada a no
ms de 1(un) mm. por debajo del plano formado por los dimetros mnimos de los
tambores de accionamiento y retorno (por la conicidad, estos dimetros mnimos
corresponden a los extremos de los tambores).

Figura 10

Soporte de la correa en el tramo de retorno


Lo ms frecuente es que en este tramo la correa se sustente sobre rodillos planos,
ms espaciados entre s que las estaciones portantes, dado que la correa debe
soportar solamente su propio peso. Las distancias ms usuales son de 2 a 3 veces
la distancia existente entre los rodillos portadores (para los casos de
transportadores sobre rodillos en artesa) y de 2 a 3 metros (para los casos de
transportadores sobre cuna continua), dependiendo del ancho de la correa y de su
peso. Por las mismas razones apuntadas, estos rodillos pueden ser de constitucin
menos robusta que los de carga. La alineacin de la correa en el tramo de retorno
es algo que tambin debe ser tenido en cuenta, para ello es aconsejable el uso de
rodillos autoalineantes, que para estos casos pueden ser rodillos con un extremo
fijo y el otro mvil (ojal o colisa) que le permita variar su posicin paralela al resto
o pivotantes en su centro, acompaando el desplazamiento lateral que pueda
tener la correa, volvindola a centrar (siguiendo el mismo principio enunciado
para los autoalineantes portantes). La distancia entre estos rodillos autocentrantes
normalmente oscila en los 15 m (para los casos de rodillos con una punta fija,
debe colocarse la punta mvil del eje de cada uno de ellos alternadamente de uno
y otro lado de la estructura). Se debe extremar el mantenimiento de estos rodillos
cuando el material transportado posee caractersticas adherentes, dado que el
depsito del mismo sobre aquellos es causal de desalineamiento de la correa.

Figura 11

Sistemas de Limpieza de la Correa


En lneas generales se pueden definir 2 tipos:
a) Raspadores o Rascadores
b) Deflectores

a) Raspadores o Rascadores
Los ms comunes son los constituidos por una lmina de goma maciza tomada de
un bastidor y en contacto con la correa presionando sobre ella por debajo del
tambor de accionamiento y antes de que la misma se separe de aquel. Estas
lminas no deben poseer insertos de tela y deben contar con perforaciones
oblongas en el sitio donde se unen al bastidor para permitir acercarlas o alejarlas
de la correa segn la necesidad. Un poco ms sofisticados son aquellos raspadores
montados sobre un contrapeso de modo que mantengan una presin constante
sobre la correa, caben las mismas consideraciones para la lmina de goma y el
peso del contrapeso debe ser el adecuado para evitar daos sobre la correa.
Existe un tercer tipo de raspador que es aquel que esta constituido por un cepillo
rotativo, ubicado en el mismo lugar que los anteriores. Este cepillo rotativo puede
ser de cerdas de nylon o de lminas de goma; ambos tipos pueden girar
acompaando el sentido de marcha de la correa en el punto de contacto o pueden
estar motorizados y girar en sentido contrario provocando una accin ms efectiva
de limpieza.
Figura 12

b) Deflectores
Es el sistema utilizado para la limpieza de la cara inferior de la correa y consiste
en un faldn inclinado respecto al eje de la correa. Dicho faldn es normalmente
de goma y corresponden las mismas consideraciones que para las lminas de los
raspadores. Se encuentra ubicado generalmente antes del tambor de reenvo (que
es donde se presentan los problemas con la presencia de cuerpos extraos sobre
la cara inferior de la correa).
Una variante de estos deflectores son los que poseen forma de "V" con su vrtice
ubicado sobre el eje de la correa y orientado hacia el lado opuesto al tambor de
reenvo, estos tambin son faldones de goma con las mismas consideraciones
anteriores.

Figura 13

Soporte de la correa en el tramo de retorno


Lo ms frecuente es que en este tramo la correa se sustente sobre rodillos planos,
ms espaciados entre s que las estaciones portantes, dado que la correa debe
soportar solamente su propio peso. Las distancias ms usuales son de 2 a 3 veces
la distancia existente entre los rodillos portadores (para los casos de
transportadores sobre rodillos en artesa) y de 2 a 3 metros (para los casos de
transportadores sobre cuna continua), dependiendo del ancho de la correa y de su
peso. Por las mismas razones apuntadas, estos rodillos pueden ser de constitucin
menos robusta que los de carga. La alineacin de la correa en el tramo de retorno
es algo que tambin debe ser tenido en cuenta, para ello es aconsejable el uso de
rodillos autoalineantes, que para estos casos pueden ser rodillos con un extremo
fijo y el otro mvil (ojal o colisa) que le permita variar su posicin paralela al resto
o pivotantes en su centro, acompaando el desplazamiento lateral que pueda
tener la correa, volvindola a centrar (siguiendo el mismo principio enunciado
para los autoalineantes portantes). La distancia entre estos rodillos autocentrantes
normalmente oscila en los 15 m (para los casos de rodillos con una punta fija,
debe colocarse la punta mvil del eje de cada uno de ellos alternadamente de uno
y otro lado de la estructura). Se debe extremar el mantenimiento de estos rodillos
cuando el material transportado posee caractersticas adherentes, dado que el
depsito del mismo sobre aquellos es causal de desalineamiento de la correa.
Figura 11

Sistemas de Limpieza de la Correa


En lneas generales se pueden definir 2 tipos:
a) Raspadores o Rascadores
b) Deflectores

a) Raspadores o Rascadores
Los ms comunes son los constituidos por una lmina de goma maciza tomada de
un bastidor y en contacto con la correa presionando sobre ella por debajo del
tambor de accionamiento y antes de que la misma se separe de aquel. Estas
lminas no deben poseer insertos de tela y deben contar con perforaciones
oblongas en el sitio donde se unen al bastidor para permitir acercarlas o alejarlas
de la correa segn la necesidad. Un poco ms sofisticados son aquellos raspadores
montados sobre un contrapeso de modo que mantengan una presin constante
sobre la correa, caben las mismas consideraciones para la lmina de goma y el
peso del contrapeso debe ser el adecuado para evitar daos sobre la correa.
Existe un tercer tipo de raspador que es aquel que esta constituido por un cepillo
rotativo, ubicado en el mismo lugar que los anteriores. Este cepillo rotativo puede
ser de cerdas de nylon o de lminas de goma; ambos tipos pueden girar
acompaando el sentido de marcha de la correa en el punto de contacto o pueden
estar motorizados y girar en sentido contrario provocando una accin ms efectiva
de limpieza.

Figura 12

b) Deflectores
Es el sistema utilizado para la limpieza de la cara inferior de la correa y consiste
en un faldn inclinado respecto al eje de la correa. Dicho faldn es normalmente
de goma y corresponden las mismas consideraciones que para las lminas de los
raspadores. Se encuentra ubicado generalmente antes del tambor de reenvo (que
es donde se presentan los problemas con la presencia de cuerpos extraos sobre
la cara inferior de la correa).
Una variante de estos deflectores son los que poseen forma de "V" con su vrtice
ubicado sobre el eje de la correa y orientado hacia el lado opuesto al tambor de
reenvo, estos tambin son faldones de goma con las mismas consideraciones
anteriores.

Figura 13

Distancia de transicin
La Distancia de Transicin se define como la distancia entre la lnea central de la
primera estacin de rodillos acunados y la lnea central del tambor de mando o de
reenvi segn se trate del comienzo o el final del equipo transportador. La correa
debe cambiar su posicin de plano (sobre el tambor de reenvo) a acunado (sobre
la primer estacin) o viceversa si se trata del final del transportador (de acunado a
plano). Como se puede deducir la distancia entre el tambor y los rodillos
inclinados del tro es mayor que la que existe entre el tambor y el rodillo
horizontal del tro; por lo tanto si la distancia de transicin (ya definida) es muy
corta, existe riesgo de sobreestiramiento de la correa en sus bordes que puede
afectar el soporte de la carga y la vida de la correa.
Existen dos casos bien definidos:
a) Cuando la cara superior del tambor coincide en su plano con la cara superior
del rodillo horizontal del primer tro (o el ltimo) acunado normal. (transicin ms
crtica).
b) Cuando la cara superior del tambor se encuentra en un plano ms elevado que
la cara superior del rodillo horizontal del primer tro (o el ltimo). La diferencia de
nivel normalmente no debe ser mayor a aquella en la cual el plano del tambor
coincide en nivel con 1/3 de la profundidad de la canaleta o garganta producida
por el acunamiento. (transicin menos crtica).
Los factores que permiten una mayor o menor distancia de transicin son: el
ngulo de artesa de los tros y el porcentaje de tensin admisible conque est
siendo utilizada la correa.
Tabla III

Es comn que la transicin sea gradual y acompaada por tros de menor ngulo
de artesa de modo que sostengan y suavicen la entrada de la correa a la artesa
definitiva.(ver Figura 8).
2/ Componentes No Estructurales
Limpieza de la Correa
Mantener la correa limpia ya sea en su lado portante en el tramo de retorno como
as tambin en su lado de rodadura todo a lo largo del sistema es de extrema
importancia para el correcto funcionamiento de la correa y de todo el
transportador en general.
Cuando el material transportado es pegajoso, este tiende a quedarse adherido a el
lado portante de la correa y esto ocasiona que en el tramo de retorno este
material adherido a la correa se vaya acumulando en los rodillos horizontales de
sostn lo que ocasiona que los mismos vayan variando su dimetro en forma no
uniforme lo que provoca desplazamientos laterales de la correa que llevan a daos
importantes en los bordes de la misma.
El material que se derrama sobre el lado de rodadura en el tramo de retorno,
tiende a acumularse en el tambor de reenvo ocasionando por un lado daos en la
carcaza de la correa y por otro lado su acumulacin lleva a provocar diferencias no
uniformes en el dimetro de dicho tambor lo que atenta contra la correcta
alineacin de la correa.
Es tambin importante destacar que todos estos materiales que atentan contra la
limpieza de la correa pueden provocar desgaste prematuro en las partes mviles
del transportador. En caso de transportadores de correas sobre camas de
deslizamiento, el material que se introduce entre la correa y la cama ocasiona
desbandes de la correa como as tambin desgaste prematuro de las mismas.
Los sistemas de limpieza que pueden ser utilizados ya fueron definidos en un
punto anterior.

Tensado de la Correa
El tensado de la correa debe ser tal que no permita el patinamiento entre la correa
y el tambor de accionamiento. Tambin debe ser suficiente como para que la
correa se adapte perfectamente a la doble conicidad del tambor de mando cuando
esta existiese.
El patinamiento causa daos severos en la cara inferior de la correa como as
tambin en el recubrimiento de los tambores de accionamiento.
Los dispositivos utilizados para el tensado de la correa ya fueron vistos en puntos
anteriores.

Escuadrado de la Correa
El corte en perfecta escuadra de los extremos de la correa es escencial para un
correcto empalme de la misma, lo que implica un funcionamiento sin
irregularidades de la correa y a su vez contribuye a distribuir la tensin
uniformemente todo a lo largo del empalme.
Para un correcto escuadrado es recomendable determinar primero la linea central
de la correa y no guiarse por los bordes de la misma, dado que estos pueden
presentar irregularidades propias del corte o estar desgastados o daados lo que
implicara tomar una falsa referencia para proceder al escuadrado.
La lnea central se puede determinar por el mtodo de cruzamiento de diagonales
y una vez obtenida la misma, se utiliza una escuadra metlica para determinar la
lnea de corte perpendicular a la lnea central. Si no se posee escuadra se puede
recurrir al mtodo de doble interseccin de arcos (ver Figura 23).
Figura 23

Deformaciones de la Correa
Un desbalanceo en las tensiones producido durante el proceso de fabricacin,
puede ocasionar lo que se conoce como perfil "abananado" de una correa, lo que
significa una desviacin de la correa hacia uno de sus lados respecto a una lnea
recta tomada como referencia y en el sentido longitudinal.
Para medir este abananamiento se sugiere extender la correa sobre una superficie
plana y asegurarse que toda la superficie de la correa este perfectamente apoyada
sobre el sustrato plano (no debe existir ningn tipo de ondulacin en ninguno de
los bordes de la correa). Luego se procede a extender un alambre o cordn de
control perfectamente recto al lado de la correa y que llegue de un extremo a otro
de la misma. A continuacin se mide la distancia existente entre el alambre o
cordn de control y el punto de mayor desviacin de la correa respecto al mismo.
El porcentaje (%) de abananamiento obedece a la siguiente frmula:

% abananamiento = Desviacin mxima en cm. x 100


Largo del alambre control en cm.

Es recomendable que este porcentaje (%) nunca supere el 0,5% en correas de


servicio pesado y el 0,25% en correas de servicio liviano.
El abananamiento puede ser producido tambin por una deficiencia del equipo de
corte de la correa, dado que cuchillas desafiladas producen desgarramiento de los
hilos de trama lo que resulta en un desbalanceo de tensiones lo que provoca el
efecto mencionado.
El torcimiento de los hilos de trama respecto a la perpendicular a la lnea central
de la correa es un indicador de abananamiento en aquellas correas de tejido plano
(varias telas), no as en las de tejido slido, donde este torcimiento de la trama es
meramente cosmtico y no es indicativo de abananamiento.

Abarquillamiento de la correa
Para el caso de deslizamiento sobre rodillos formando artesa, es imprescindible
que la correa posea la flexibilidad suficiente como para que abarquille
correctamente. La correa funcionando en vaco debe tomar suficiente contacto con
el rodillo central del tro a los efectos de lograr una marcha alineada (ver Figura
24), de no ser as la correa se desplazar hacia uno y otro lado pudiendo causar
daos en los bordes de la misma. Cada modelo de correa posee un ancho mnimo
indicado en "Tabla de Especificaciones Tcnicas" que depende de la construccin
misma de la correa y del ngulo de artesa de los rodillos.

Figura 24

Soporte de Carga
En los transportadores abarquillados la correa debe poseer la suficiente rigidez
transversal como para soportar la carga sin que la misma fuerce a la correa sobre
la unin de los rodillos, de no ser as se produce una flexin de la correa sobre un
pequeo radio, crendose una lnea a lo largo de la misma que es
permanentemente flexionada y provoca un rpido deterioro, llegando incluso a
producir un corte longitudinal en la correa. Mientras mayor es el ngulo de
abarquillamiento, mayor ser el esfuerzo de flexin que debe soportar la correa.
En la Figura 25 pueden apreciarse ambas disposiciones de la correa sobre la unin
de los rodillos, la correcta y la incorrecta, siempre con correa cargada.

Figura 25
Alineacin Del Sistema Transportador
Se define como el proceso de ajuste de rodillos, tambores y condiciones de carga de
modo tal que permitan la marcha correcta de la correa, sin que la misma se salga
de su curso. Este proceso se conoce tambin con el nombre de "entrenado de la
correa". Las reglas bsicas para diagnosticar la falta de alineacin en la marcha de
una correa son las siguientes:
a) Cuando toda la correa se escapa de la trayectoria normal siempre en un mismo
sector del transportador, la causa probable es la falta de alineacin o de nivelacin
de toda la estructura del transportador y/o rodillos portantes y tambores del sector
con problemas.
b) Cuando una misma porcin de la correa se escapa de la trayectoria normal a lo
largo de todo el transportador, la causa hay que buscarla en la correa misma
(abananamiento) o en los empalmes (mal escuadrados) o en el sistema de carga de
la correa (si la carga est descentrada, la correa tiende a escaparse de su
trayectoria normal hacia el lado opuesto a aquel que est ms cargado).

Figura 26

La combinacin de estos problemas bsicos determina casos en los cuales la causa


de los mismos es muy dificil de determinar. No obstante si se observa el
funcionamiento durante un tiempo prolongado, la causa probablemente aparecer.
Los casos ms comunes donde la causa del problema no puede ser determinada,
son aquellos donde la correa tiene un comportamiento errtico (se desplaza hacia
uno u otro lado irregularmente). Si este comportamiento errtico se observa en
correas sin carga (vacas), el problema radica probablemente en el incorrecto
abarquillado de la correa sobre los rodillos portantes. Si se observa en correas
cargadas probablemente se trate de desuniformidad en el sistema de carga (el
material se deposita sobre la correa hacia uno u otro lado de la misma en forma
irregular).

Puesta en marcha del Sistema Transportador


Para la puesta en marcha de un sistema transportador es necesario dedicar un
tiempo importante a la observacin de todo el conjunto con la mayor atencin
posible y proceder a eliminar las causas que impidan el correcto funcionamiento.
El primer paso a tener en cuenta es la verificacin de la alineacin y nivelacin de
todo el conjunto del transportador como as tambin la correcta alineacin entre s
de los rodillos portantes y de los tambores de mando y de reenvo. Se debe verificar
que los rodillos rueden libremente y ninguno se encuentre trabado. Se debe
controlar que se cumplan los requisitos explicados en los puntos "Carga del
Transportador", "Descarga del Transportador", "Distancia de Transicin",
"Abarquillamiento de la correa" y "Soporte de Carga".
Una vez realizadas estas verificaciones, se pone en marcha el equipo y teniendo en
cuenta lo expresado en el punto "Tensado de la Correa", se procede a corregir los
errores que se observen en el centrado de la correa siguiendo las reglas bsicos
enunciadas anteriormente; se realiza primero la operacin en vaco (sin carga) y
luego, de ser necesario, se corrige el sistema con carga. (Ver el captulo "Problemas
y Soluciones" para un rpido diagnstico de problemas).

Seleccin de la correa transportadora


Para la correcta seleccin de la correa transportadora adems de tenerse en cuenta
todo lo analizado para los componentes estructurales y no estructurales de un
sistema transportador, se deben considerar otros factores que definiremos a
continuacin.

Seleccin de Cobertura
Existe una gran variedad de compuestos para la cobertura de la correa y los mismos
son seleccionados en funcin de su compatibilidad con el servicio que la correa debe
cumplir y con el medio ambiente dentro del cual opera. Los elastmeros ms
comunmente utilizados en la fabricacin de las correas transportadoras son: goma,
PVC y Uretano. Cada uno de estos materiales poseen ventajas y desventajas. Por
ejemplo para el transporte de minerales muy abrasivos la correcta seleccin recae
sobre correas de goma por su excelente resistencia a la abrasin y gran rescilencia,
eventualmente puede utilizarse tambin el uretano. Para el caso de minerales "soft"
(carbn, potasio, etc.), granos, productos de la madera, etc. el PVC posee un
excepcional desempeo; particularmente en el caso de correas de Tejido Slido de
Poliester y PVC, donde la cobertura est formada por PVC y fibras superficiales de la
carcasa de poliester que son sacrificables y le dan gran resistencia a la superficie de
la correa.
La caracterstica de Retardante de Llama de una cobertura es altamente deseable en
aquellos casos donde la seguridad es punto fundamental en la seleccin de la correa,
tales como minera subterrnea y granos. Tanto la goma como el PVC pueden ser
formulados de modo tal que posean esta caractertica.
La caracterstica Antiesttica de una correa es importante para aquellos casos donde
el ambiente de operacin presente peligro de deflagracin por descargas estticas de
energa. Tanto la goma como el PVC cumplen perfectamente con estos requisitos si
son fabricados para tal fin.
Para transportadores sobre cuna continua, es importante que la cara inferior de la
correa posea un bajo coeficiente de friccin.
Para la seleccin de la cobertura es importante tambin considerar la reaccin
qumica o resistencia que esta presente a elementos tales como aceites, cidos,
grasas animales, ozono, etc.
El rango de temperatura dentro del cual opera una correa es importante porque cada
compuesto tiene diferentes resistencias a temperaturas mximas y mnimas de
operacin.

Seleccin de la correa transportadora


Para la correcta seleccin de la correa transportadora adems de tenerse en
cuenta todo lo analizado para los componentes estructurales y no estructurales de
un sistema transportador, se deben considerar otros factores que definiremos a
continuacin.

Seleccin de Cobertura
Existe una gran variedad de compuestos para la cobertura de la correa y los
mismos son seleccionados en funcin de su compatibilidad con el servicio que la
correa debe cumplir y con el medio ambiente dentro del cual opera. Los
elastmeros ms comunmente utilizados en la fabricacin de las correas
transportadoras son: goma, PVC y Uretano. Cada uno de estos materiales poseen
ventajas y desventajas. Por ejemplo para el transporte de minerales muy
abrasivos la correcta seleccin recae sobre correas de goma por su excelente
resistencia a la abrasin y gran rescilencia, eventualmente puede utilizarse
tambin el uretano. Para el caso de minerales "soft" (carbn, potasio, etc.),
granos, productos de la madera, etc. el PVC posee un excepcional desempeo;
particularmente en el caso de correas de Tejido Slido de Poliester y PVC, donde
la cobertura est formada por PVC y fibras superficiales de la carcasa de poliester
que son sacrificables y le dan gran resistencia a la superficie de la correa.
La caracterstica de Retardante de Llama de una cobertura es altamente deseable
en aquellos casos donde la seguridad es punto fundamental en la seleccin de la
correa, tales como minera subterrnea y granos. Tanto la goma como el PVC
pueden ser formulados de modo tal que posean esta caracterstica.
La caracterstica Antiesttica de una correa es importante para aquellos casos
donde el ambiente de operacin presente peligro de deflagracin por descargas
estticas de energa. Tanto la goma como el PVC cumplen perfectamente con
estos requisitos si son fabricados para tal fin.
Para transportadores sobre cuna continua, es importante que la cara inferior de la
correa posea un bajo coeficiente de friccin.
Para la seleccin de la cobertura es importante tambin considerar la reaccin
qumica o resistencia que esta presente a elementos tales como aceites, cidos,
grasas animales, ozono, etc.
El rango de temperatura dentro del cual opera una correa es importante porque
cada compuesto tiene diferentes resistencias a temperaturas mximas y mnimas
de operacin.
Datos Requeridos para la Correcta Seleccin de una Correa Transportadora
Por todo lo expuesto se entiende con son muchas las consideraciones a ser tenidas
en cuenta para la correcta seleccin, a continuacin se brinda una lista de los datos
a obtener para la seleccin final debiendose tener en cuenta que a veces es
necesario modificar un requerimiento a los efectos de satisfacer otro ms
importante.

1) Esquema de la Instalacin

2) Material Transportado
- Denominacin del Producto
- Descripcin
- Densidad
- Granulometra
- Presencia de aceite o grasas y qumicos
- Temperatura del producto
- Necesidad de resistencia al fuego y antiestaticidad
- Humedad
- Grado de Abrasin
- Temperatura Ambiente

3) Capacidad Mxima de Transporte

4) Ancho de la Correa

5) Distancia entre Centros de Tambores

6) Desnivel entre Centros de Tambores

7) Dimetro de Tambores (Mando y Reenvo)

8) Mando
- Tambor Simple o Tambor Doble
- Angulo de Abrace de la Correa al Tambor
- Superficie del Tambor de Mando (Recubierta o No)
- Localizacin del Mando
- Tipo de Arranque empleado

9) Sistema Tensor
- Tipo
- Localizacin

10) Rodillos Portantes


- Material de Construccin
- Dimetro
- Angulo de Artesa
- Nmero de Rodillos por Estacin
- Distancia entre Estaciones

11) Rodillos de Retorno


- Material de Construccin
- Dimetro
- Distancia entre Rodillos

12) Velocidad de la Correa

13) Potencia Instalada


14) Sistema de Carga
- Esquema
- Tipo
- Altura de Cada
- Angulo de Cada

15) Sistema de Descarga


- Esquema
- Tipo

16) Horas de Trabajo al Da

17) Sistema de Empalme

18) Mnima Temperatura Ambiente Promedio