Bauanleitung Brushless Motoren © 2004 www.brushless-kit.

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Bauanleitung für den CDR Brushless KIT Motor:

(Diese Bauanleitung ist bei jedem Brushless-Kit Bausatz enthalten , ca. 17S.)

ACHTUNG ! Bei allen CDR-Brushless Kit´s handelt es sich um einen Bausatz. Beachten Sie die
Gefahrenhinweise , da BRUSHLESS KIT keine Gewährleistung für Schäden, die aus dem Aufbau oder
Betri eb des CDR-Brushless KIT Motors entstanden sind, leisten kann.

Benötigtes Material:
UHU Endfest 300 2 Komponentenkleber, der härteste.
Motorspannt aus GFK (PLatinenmaterial) oder Flugzeugsperrholz (ca. 1.5mm) , oder ALU Röhrchen
(innen 8mm, aussen10mm)

Werkzeug:
scharfes Messer (Tapeziermesser oder Modellbaumesser)
kleiner Uhrmacherschraubenzieher runder Durchschlag, ca. 3mm an der Spitze,
Azeton oder Spiritus zum Entfetten, (Oberflächenreinigung zum Kleben)
Metallsäge oder besser Schleifstein (zum Absägen der neuen Welle auf die richtige Länge)
Kunstoffespachtel oder alte Luftschraube (zum Andrücken der Wicklungen am Stator)
Permanent-Marker (Edding ) mit kleiner Spitze (zum Markieren der Magnete..)
Bohrmaschine, (zum Ausbohren des Motorspannts für Motorbefestigung)
Lötkolben oder Lötstation, (Lötkolben <50W!)
Heisluftpistole, (wenn vorhanden) zum Aufweichen der Original Magnetmaterials der Glocke, und des
Schrumpfschlauches

Zubehör zur Abstimmung des Antriebsstrangs (Luftschraube, Motor und Akku (LIPOLY, NIMH))
Zur Feinabstimmung ist es bequem, Spannung und Strom vorab zu messen, vor allem wenn z.B.
maximalströme der LIPO Akku´s oder des Reglers nicht überschritten werden dürfen.
2 Multimeter (eins für Akkuspannung, eins für Strom (mind. 10A Messbereich, für SPEED und
TORQUE ausreichend, Messung zw. Akku und Regler, z.b. in der Plus-Leitung, seriell)

Begriffserklärung:
Stator: Blechpaket mit Wicklungen.
Nut, Statornut: einzelner "Zahn" des Blechpakets, das bewickelt wird
Glocke : Blechmantel mit den Magneten, der sich dreht., auch Rotor.
Pol : Magnetpol des Rotors.
Aussenläufer : der Rotor dreht sich um den Stator, der in der Mitte der Drehachse fixiert ist.

Umbau der Magnetglocke mit NEODYM Magneten:

Entfernen der CD-ROM Auflagescheibe
Diese Scheibe, auf der die CD-ROM auflag und zentriert wurde, kann
am leichtesten entfernt werden indem man die 3mm Welle mit einem
Durchschlag heraustreibt. Die CD-ROM Auflagescheibe ist für den
Einsatz als Flugmotor nicht mehr nötig und stellt nur zusätzliches
Gewicht dar.
Allerdings ist Sie auch als Prop-Saver geeignet, wenn Sie so
ausgeschnitten wird, dass zwei Dreieckige Nuten stehen bleiben.
(siehe Bild) Hier kann dann ein Gummiring eingehängt werden, der
den Propeller auf der Welle festhält.
Entfernen des
Original-
Magnetrings
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Hierzu muß zuerst der Original Ferrit-Magnetring der Glocke entfernt werden.
TIP: am leichtesten geht dies, indem man die Glocker mit einem Heißluftföhn erhitzt.
(alle Kunstoffteile sollten hier natürlich schon entfernt sein).
Dann kann man mit einem Uhrmacherschraubenzieher den nun weichen
und brüchigen Ferritring von der Metallglocke lösen, da nun der Kleber
weich geworden ist.

Nun muß die Glocke innen sorgfältig gereinigt werden, alle

Klebstoffreste müssen entfernt werden, indem man die Glocke mit einem
scharfen Messer ausschabt. Hierdurch stellen wir gleich einen rauhen
und optimalen Untergrund für den Magnetklebstoff her.
Austausch der alten, kurzen Welle gegen die im
Bausatz enthaltene 3mm Silberstahl-Welle
Die alte Welle muß ausgetrieben werden. Neue Welle auf passende Länge kürzen: Silberstahl lässt sich
nicht sägen, am besten mit Schleifstein ringsrum anschleifen und Brechen.
Bruchkannte sauber abrunden, vor allem bei Gleitlager leidet sonst die Laufbuchse. Schraubstockbacken
soweit öffnen, daß die alte, kurze Welle gerade reinpasst, den Rotor auflegen und die alte Welle mit
Hammer vorsichtig austreiben; die neue Welle, die den gleichen Durchmesser hat, wieder eintrieben,
soviel bis vorne genug übersteht, um den GWS Prop, evtl. mit GWS Prop Saver, zu zentrieren.
Gleit- oder Kugellager.
In der Anleitung ist jeweils ein Stator mit Gleit- und Kugellager zu sehen, meist habe ich aber
Gleitlagermotoren umgebaut und sehe darin keinen Nachteil, die Reibungsverluste sind minimal höher,
und die Wärmeableitung des Stators in die Motoraufhängung ist bei Gleitlager sogar besser.Nachteile
haben Gleitlager bei sehr hohen Drehzahlen >15.000 U/min, die hier aber nie erreicht werden.

Wenn Sie unbedingt Kugellager wollen, ist jedes BRUSHLESS Kit auch als Kugellagerversion lieferbar,
siehe "BRUSHLESS Motoren", oder auch Separat unter "Brushless-Parts".
Dort gibt es auch ALU-Rohre mit versch. Innen/Aussendurchmesser (50mm Länge), denn der
Aussendurchmesser muß passend zum Stators innen gewählt werden (8mm, 9mm, 10mm?), und mit
einem Innendurchmesser des Kugellagers aussen (also
z.b. 6mm).
Wenn Sie auf Kugellager umrüsten, dann ist damit die Magnet Nummer Polung
Motorhalterung meist auch erledigt, nämlich das ALU 1 N
Rohr, das im Rumf verklebt oder in einen Motorspannt
2 S
eingepasst wird.
Wenn Sie beim Gleitlager bleiben, dann ist es möglich, ein 3 N
zusätzliches ALU Rohr mit dem Messing-Statorhalter ztu 4 S
verkleben, und damit den Motor im Flugzeugrumpf zu 5 N
befestigen.
6 S
Bestücken der Glocke mit NEODYM 7 N
Magneten: 8 S
9 N
Durch das Ersetzen des Ferritringes mit den starken
Neodymium Einzelmagneten kann man die Effizienz des 10 S
Motors stark verbessern und der Regler erhält stärkere 11 N
"Zundimpulse", wodurch die Synchronisation des Motors 12 S
erleichtert wird. Der Motor hat mehr Drehmoment, wird
weniger Strom verbrauchen und weniger Abwärme entwickeln.
Dazu sind dem CDR-Brushless-KIT 5mm x 5(oder 4)mm x 1mm Neodym Magnete beigelegt.

9 Statornuten sind zu betreiben mit 6 oder 12 Magnetpolen: Die “elektrische” Untersetzung beträgt dann
1:3 bzw. 1:6. In CD-ROMs mit 9-poligem Stator müssen 12 Magnete gleichmässig verteilt an die
Innenseite der Glocke geklebt werden.
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Über die grundsätzlich gültigen Paarungen von Nut- und Polzahl

und dem zu verwendenden Wicklungssinn gibt eine Tabelle im
Buch "Brushless-Motoren-Fibel" Auskunft, siehe „LINK“ unter
www.Brushless-Kit.de
In dem hier verwendeten (einfachen) Wicklungsschema werden
alle Phasen gleich gewickelt (Wicklungsrichtung), die
Polzahl(Magnete) ist 4, die Nuten(Stator) sind 3 oder jeweils ein
Vielfaches davon, also:
8 Pole, 6 Nuten, 12 Pole, 9 Nuten, wie der SPEED, TORQUE und
SUPER DITTO TORQUE., oder 16 Pole und 12 Nuten (in einigen
TAPE Laufwerksmotoren zu finden)

Beim Super Ditto Torque können auch 24 Einzelmagnete beigelegt sein, die dann jeweils Paarweise
zusammen eingeklebt werden müssen. Diese können dann den Kreisrunden Stator besser nachbilden.
Die Polung der Magnete muß auf jeden Fall abwechseln, so dass benachbarte Magnete unterschiedliche
Ausrichtung haben, zur Mitte der Drehachse hin gesehen, also:

Beachten Sie die Hinweise zur Verwendung von NEODYM Magneten! unter "Sicherheitshinweise"

Diese sind über die 1mm Kante magnetisiert, d.h. flach auf dem Tisch liegend ist die Oberseite Nord-, die
Unterseite der Südpol oder umgekehrt.
Wenn alle Magnete als Stapel zusammenkleben, sind sie automatisch bezüglich der Polausrichtung
sortiert.(alle Oberseiten sind der Nord- bzw. Südpol).

TIP, sollte die Glocke höher sein als die Magnete, so sollten die Magnete nachher mit der offenen
Seite der Glocke bündig sein. Dazu kann es einfacher sein, ein Stück Kabelisolierung oder
Schrumpfschlauch zuerst in die Glocke einzupassen und mit Sek. Kleber anzukleben, das dann
als Abstandhalter dient zw. Magneten und Glockenboden.

Zuerst legen wird die Magnete einmal in die Glocke und richten sie aus, um die Abstände untereinander
bei 12 Magneten abzuschätzen. Die Magnete sollen mit dem oberen Rand
der Glocke abschliessen, nicht über die Glocke hinausgehen.

TIP: Dazu am besten den Magnetstapel vor sich halten und einfach mit
einem Permanent-Marker die Obere Kante eines Magnetes
markieren.(siehe Foto:) Nun diesen Magneten mit dem Strich zur
Glockenmitte hin in die Glocke legen. Den nächsten Magneten vom
Stapel markieren und andersrum, also mit dem Strich nach aussen in die
Glocke legen. So stellt man sicher, daß benachbarte Magnete
unterschiedliche Polausrichtung haben.

Nachdem alle 12 Magnete in der Glocke kleben (nur durch die Magnetkraft) kann man mit einem kleinen
Spitz zugeschliffenen Kunststoff-Stift die Abstände ausgleichen. (Metallischer Stift ist schlecht, da die
Magnete dort festkleben anstatt in der Glocke zu bleiben.)
Um sicher zu gehen dass alle Nachbarmagnete unterschiedliche Polung haben, kann man den 13.ten
Magneten aus dem CDR-Brushless KIT nehmen und mit diesem , befestigt an einem Holzstab mit 5mm
Breite ankleben (mit Sekundenkleber) , über die einzelnen Magnete darüberfahren. Ein Magnet der
Glocke soll abstoßen, der nächste anziehen , dann wieder abstoßen und so weiter.
Nun liegen alle Magnete richtig in der Glocke.
Mit Sekundenkleber und Beschleuniger-Spray kann man die Magnete von kleinen Brushless-Motoren
auch vorerst fixieren. Auch bei größeren Motoren fixiere ich die Magnete so erst einmal.
Die Kräfte, mit denen die Magnete angezogen werden können, sind aber enorm, deshalb
ist es besser, nun den ENDFEST 300 Kleber zu mischen und die einzelnen Magnete an ihrer Position
anzukleben. Dazu etwas Klebstoff zwischen Magnet und Glockeschieben, die Magnete aber möglichst
nicht mehr entfernen. Auch zwischen den Magneten mit ENDFEST 300 auffüllen.
(Manche füllen auch mit Balsaholzstreifen gleicher Breite auf, oder mit Microballoons)
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Auch hat sich in der Praxis Industriekleber (Loctite 348) Bewäht, der im Gegensatz zu Sekundenkleber
etwas Elastisch bleibt und sich dadurch die Magnete bei Stoß nicht sofort lösen.

ACHTUNG: Es dürfen keine Klebereste auf den Innenflächen der Magnete bleiben. Dieser Raum
wird für den Stator dringend gebraucht. Im feuchten Zustand alle Klebereste abwisschen, danach
wird´s schwieriger!

Wie auf der ENDFEST 300 Packung zu lesen, nimmt mit höherer Temparatur nicht nur die
Auhärtungszeit ab, sondern auch die Endfestigkeit zu. Deshalb sollte man die Glocke nun bei ca. 50 Grad
Celsius über Nacht aushärten lassen.
TIP: Auf der aufgedrehten Heizung aushärten bringt schon mal doppelt so schnelle Aushärtung und
höhere Festigkeit, wenn möglich auch im Backofen bei ca. 60 Grad.
ACHTUNG! Magnetglocke nicht über 80 Grad erhitzen, hier kann die Magnetisierung schwinden und
die Magnete verlieren an Kraft!

Anpassung des Stators auf Glocke:

Nun kann man prüfen, ob die Glocke auf dem Stator rund läuft, mit einem optimalen Luftspalt von ca.
0.5mm , ohne den Stator zu berühren.

TIP: Falls die Glocke auf dem Stator schleift, kann man die Stelle wie folgt herausfinden: Mit
einem Permanent Marker die Glocke Innen , auch die Magnete deckend anmalen. Nun die
Glocke auf den Stator stecken und drehen. Glocke abziehen und: die Schleifspuren sind auf der
Glocke sichtbar.
Nun kann man dort den Magnet von evtl. Klebstoffresten mit scharfem Messer abkrazen. Wenn
er sichtbar übersteht: lösen und neu verkleben. Die Magneten nicht abschleifen!
Bei zu geringem Luftspalt muß man evtl. den Stator aussen abschleifen. Dazu spannt man den
Stator in eine Bohrmaschine und lässt Ihn über ein Schleifpapier drehen.

TIP: Metallspäne beseitigt man aus der Glocke wie folgt:

Ein Klebeband (Malerkrepp o.ä. auf die Magnete kLeben, andrücken und abziehen: Dort kleben die
Metallspäne fest, die man sonst nie von den Magneten wegbekommen würde.

Neue Wicklung auf STATOR aufbringen:

Entfernen der Statorhalterung:
Um den Stator besser neu Wickeln zu können , muß er eventuell von der Statorhalterung entfernt
werden. Dazu wird die Statorplatte (nicht den Stator, die Bleche verbiegen zu schnell!) eingespannt und
der Stator ausgetrieben.
Wenn der Statorhalter auf einer Blechplatte eingepresst ist, kann man durch Einspannen der Platte und
"aufrollen" mittels Kombizange der Stator aus der Platte entfernen, ohne diesen zu verbiegen

Entfernen der alten Wicklungen:

Hierzu kann man die Wicklungen mit einem scharfen Messer
anschneiden und entfernen. Beim Anschneiden nicht die Lackierung
des Stators verletzen! Wenn man den Wicklungsanfang findet, kann
man die Wicklungen auch schneller abwickeln.
(Meist ist die Originalwicklung Sternverdrahtet, der Sternpunkt (3
Enden Verlötet und verklebt) ist der Punkt, von dem alle 3 Phasen
abgewickelt werden können)

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Wicklungstechnik:
Der CDR-Motor ist ein 3 Phasen Drehstrom Motor. Dazu brauchen wir also drei unabhängige
Wicklungen, die keinen Kontakt untereinander oder mit der Stator haben dürfen.
Der Motor hat 9 Nuten, pro Wicklung müssen also 3 Nuten bewickelt werden.
Mehr Details zur Wicklungstechnik und deren Funktion, siehe in "Literatur" den Hinweis auf:
"Brushless Fibel vom DMFV Verlag":

Fangen wir also lt. Skizze mit dem Wickeln an:

!ACHTUNG! - Die Drahtenden müssen auf der Seite des Stators austreten, die nachher die
Hinterseite des Motors bildet, d.h. auf der gegenüberliegenden Seite der Glocke !

Wicklungsschema CDR-Dreieck Wicklungsschema CDR-STERN

TIP: Am Besten lässt man den Wicklunganfang ca. 10cm draht überstehen, am Wicklungsende
ca. 5cm.So weiss man nhinterher bei 6 Drahtenden sofort, wo Anfang und Ende ist.

Die ersten Windungen sollten innen anliegen, die erste Lage von ca. 6-9 Windungen sollen eng
aneinander, gleichmässig anliegen.

TIP: Mit einem Kunstoffspachtel oder einer alten Luftschraube

kann man die Wicklungen andrücken oder ausrichten,. ohne
die Isolierung zu verletzen.

Je mehr Windungen auf den Stator passen., desto besser der

Füllfaktor der Statornut, desto besser für Leistung und
Wirkungsgrad. Es ist aber zu beachten, daß auch noch die
Nachbarnuten bewickelt werden müssen, also zur Statormitte
hin mehr Platz für die Nachbarnut lassen!
TIP: Immer schön Wicklungen zählen! (Nach meinen Erfahrungen ist das bei Fernsehen schlecht zu
machen, ausser man konzentriert sich wirklich auf das Zählen anstatt auf die "wunderschönen
Landschaften von Rosamunde Pilcher")

!ACHTUNG! , gilt für Kugellager, bei größeren Motoren: Beim Aufschieben der Glocken auf die Welle die
Glocke festhalten, sonst wird durch den seitlichen Schlag , hervorgerufen durch die Anziehung der

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Magnete und das aufspringen der Glocke auf den Stator ein Schlag auf die Kugellager ausgeführt, der
die Lager zerstören kann.

Kontrolle der Wicklungen:

Nun müssen die Wicklungen elektrisch gemessen werden.
Dabei misst man die Wicklungen mit einem Ohmmeter:
- - auf Durchgang (Wicklungswiderstand Ri der Wicklung
muss bei allen 3 gleich sein (ca. 0.1-0.2 Ohm, mit
Multimeter nur ungenau zu messen), und - Isolierung
untereinander (die 3 Wicklungen dürfen keinen Kontakt
untereinander haben) und - Isolierung zum Stator: Die
Wicklungen dürfen keinen Kontakt zum Stator ,evtl.
durch aufgescheuerte Isolierung) haben. Das geht
schneller, als man denkt! Wenn der Motor nicht anläuft,
ist das die Hauptursache für Defekte!

TIP: Um die Wicklungsanzahl elektrisch zu messen, spannt man den fertigen Motor in eine
Tischbohrmaschine mit minimaler Drehzahl ein und fixiert den Stator nur lose, damit er nicht
mitdreht.(evtl. mit Schraubstock) .
Nun schaltet man die Bohrmaschine an (VORSICHT, kann bei höherer Drehzahl den Motor auch
Zerstören, wenn dieser sich löst und mitdreht) und misst mit einem Multimeter (Wechselspannung) die
durch die äußere Drehung induzierte Spannung an den einzelnen Wicklungen (Anfang und Ende jeweils
einer Wicklung.)
Diese Spannung muss nahezu identisch sein, der Unterschied also <1-2%, sonst ist die Wicklungsanzahl
ungleich.(>5%)
Höhere Spannung an einem Strang bedeutet: mehr Wicklungen.

Umschaltung Stern/Dreieck Links und Rechtslauf

Vor allem bei ersten Motortests ist es hilfsreich wenn man den Motor einfach zwischen Stern und Dreieck
sowie Rechts- und Linkslauf umschalten kann.
Das ist mit einer 2-reihigen, 6Poligen Steckverbindung einfach möglich.
Benötigt wird ein 2x 3-poliger Stecker am Motor , eine 2x 3 polige Buchse am Regler, und eine 1 reihige,
3 polige Buchse. (Brücke für Stern)

Die 3 Motorwicklungen werden nacheinander an die Buchse gelötet:

ABC
abc
Am Regler die Phasen a mit A um 1 Pin versetzt verbunden:
ABC
bc a
für die Sternschaltung werden werden dann entweder A B C oder a b c kurzgeschlossen und die
Reglerbuchse NUR einseitig angesteckt.
Bei Dreieck wird der Regler mit allen 6 Pins angesteckt
Ein Umdrehen der Reglerbuchse ändert die Drehrichtung, denn die Drehrichtung eines Motos kann leicht
geändert werden, indem man 2 beliebige Anschlüsse vertauscht.
Damit sind sowohl bei Stern als auch Dreieck Rechts und linkslauf einfach nur durch umstecken
verdrehen der Reglerbuchse möglich.
Auf entsprechend niederohmige Stecker und Buchsen ist zu achten da sich die Übergangswiederstände
summieren.
Also für max. Wirkungsgrad nicht empfehlenswert.
Wichtig:
Die Phasen ABC und abc beziehen sich nicht auf die Phasen und Gegenphasenbezeichnung beim Mini
da sie dort teilweise anders geschalten werden! sondern sind allgemein und im Bedarfsfall auszukreuzen.
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Windungsanzahl
Die Windungsanzahl wird hauptsächlich durch den verfügbaren Wicklungsraum in der Nut und den
Drahtdurchmesser bestimmt. Die Regel gilt: je mehr Windungen , die für den gewählten Drahtquerschnitt
möglich sind, desto besser für Wirkungsgrad und Drehmoment.
Beim CDR-Brushless KIT SPEED dürften ca. 16 Windungen pro Nut mit 0.4mm Draht machbar sein,
dies ist aber stark vom Drahtdurchmesser und verfügbarem Wicklungsraum abhängig.
Generell gilt: Je weniger Windungen und höherem Drahtdurchmesser, je höher die Spezifische Drehzahl
des Motors (U-min pro Volt) und desto "heißer" der Motor, d.h. mehr Leistung schon bei geringerer
Spannung.
Je mehr Windungen(und auch dünnerer Draht), desto "softer" , d.h. weniger Stromaufnahme und höher
der Wirkungsgrad, in dem der Motor betrieben wird.
Es handelt sich immer um eine Balance zwischen max. Abgabeleistung, aber höherer Verlusten und
niedriger Abgabeleistung und weniger Verlusten, die den Wirkungsgrad drücken.

Propellerbefestigung
Hier gibt es 3 Möglichkeiten:

1: ) Man kauft einen 3mm Propellermitnehmer und befestigt diesen auf der 3mm Silberstahlwelle des
CDR-BRUSHLESS- KIT Motors.
Vorteil: Schnell, leicht zu machen, optimaler Rundlauf gewährleistet.
Nachteil: der Propeller (APC SlowProp für schlappe 6.50 Teuro) ist beim ersten Crash vielleicht hinüber,
oder die Motorbefestigung im Modell übernimmt diese Schmach. Der Propeller-Mitnehmer kostet auch
nochmal ca. 4 EUR.

2.) Selbstbau eines PROP-Savers auf dem CDR-Brushless-KIT:

Vorteil: günstiger, . Propeller lebt Länger.
Nachteil: Selbstbau bedeutet mehr Arbeit, optimaler Rundlauf nicht garantiert, sieht weniger gut aus als
ein Propellermitnehmer.
Ich bin für Variante 2, weil billiger und Zweck auch erfüllt ist: Nun ist Phantasie gefragt.
Zentrierung: sollte über 3mm Welle ausreichend gegeben sein, evtl. muß ein Distanzstück aufgesteckt
werden. ( in APC SlowProp Verpackung dabei)

Irgendwie ist der Spanngummi für den Prop auf der Glocke zu befestigen, um den Propeller
aufzuspannen. Das könnte sein:

Einschnitte auf der Original CDROM Auflagescheibe:(siehe

Foto: ist im Brushless-KIT immer enthalten) , oder:

Zwei Bohrungen auf der Messinghülse der Glocke mit M2

Gewinde, in die M2 oder M3 Senkkopfschrauben geschraubt
werden,(geht natürlich nur, wenn eine Messinghülse mit ausreichen "Fleisch" dort vorhanden) , oder

3mm Stellring: Auf Wunsch wird im Brushless-Kit Bausatz ein 3mm

Stellring mitgeliefert. (Aufpreis 1 EUR) Hier kann gegenüber der
vorhandenen M3 Bohrung mti einem 2,5mm ein Loch in den Stellring
gebohrt werden. Dann mit einem M3 Gewindeschneider dort
ebenfalls ein M3 Gewinde schneiden. Nun können mit zwei M3
Senkkopf-Schrauben gegenüber mit einem Gummiring der Propeller
auf der Welle festgeschnallt werden., oder:

Beim TORQUE gehe ich auch dazu über, die Blechglocke und den
3mm Stellring des Prop-Savers miteinander zu verlöten. Das stabilisiert zusätzlich die Glocke

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Ganz verwegene kleben den GWS-Prop (bis ca. 8"*4,3" maximum) einfach mit Sekundenkleber und
Beschleuniger-Spray auf die Glocke.
Bei kleinen Prop´s funktioniert das sogar, die Zentrieung ist bei 3mm GWS Prop auch gut. Beim
Crash löst sich der Prop evtl. noch von der Glocke, bevor er zerbricht.

Zu guter letzt ein Vorschlag, den ich für den TORQUE BB empfehle, deshalb ist im TORQUE BB
auch eine 3mm Hülse beigelegt, die mit der Glocke verlötet werden sollte (Weichlot, vorher
anschleifen), und dann kann diese 3mm Buchse mit 2,4mm durchbohrt werden und ein M3 Gewinde
reingeschnitten werden. Mit 2 Senkkopfschrauben, M3*8mm ist so der Prop-Saver und die
Glockenhalterung in einem Teil gelöst, die Glocke wird durch die Verlötung auch bei Absturz nie
„eiern“

Motorbefestigung
Die Motorbefestigung sollte einfach , stabil und vor allem leicht sein, denn merke:

“Was Leicht ist, ist leicht zu Fliegen, was schwer ist, ist leicht zu bauen.”
Vorbereitung:
Zuerst sollte die Original CDRom Rückwandplatte vom Lagergehäuse des Motors getrennt werden.
Dieses Messinggehäuse ist meist in der Rückseite gespreizt, um in der Bohrung sicher zu sitzen.
Zum Lösen der Rückwand am besten wie folgt vorgehen: Das Gehäuse mit der 3mm Well, die in den
Lagern steckt oder einer Zange festhalten (Gehäuse vorher mit Lappen umwickeln, damit Zange keine
Kratzer hinterlässt) und die Rückwand mit einer Zange “wegbiegen bzw. Wegrollen. Sofort sollte sich die
Spreizung im Messinggehäuse aufgehen und die Rückwand sich ablösen.
Nun ist auf der Motorrückseite nur noch ein Messinggehäuse mit ca. 6-12 mm Durchmesser vorhanden.
Befestigung am Motorspannt:
Dieses Gehäuse kann auf mehrere Arten am Motorspannt befestigt werden:
• Leicht , aber Motor nicht mehr so einfach zu entfernen:
- Motorspannt aus Flugzeugsperrholz oder EPOXY Platinenmaterial (ca. 1 mm): Bohrung
passend zu Messinggehäusedurchmesser bohren
(Messinggehäuse sollte Stramm sitzen) und dies mit 5-Min Epoxy
oder Sek. Kleber mit Beschl. Spray verkleben (Motorsturz und
Neigung müssen nun beim Einbau des Motorspants im Modell
eingestellt werden.)

Alternativ kann man auch eine Kupferbeschichtete Platinenmaterial

nehmen, und dort den Messingkern auf der Kupferbeschichtung
verlöten (ohne Stator, dem und den Wicklungen wird´s hier zu heiss!)
Wenn man auf der Rückseite 3 Flächen durch anritzen der Kuperfläche voneinander isoliert, kann
man dort auch die 3 CU-Anschlüsse verlöten, dort kann dann auch der Regler direkt aufgelötet
werden.

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• Schwerer, aber: Motor leicht auszubauen:
3 kleine Winkel aus Messing- oder Kupferblech
ausschneiden (Blechschere), 3mm Bohrung
anbringen für Schraubbefestigung am Motorspannt,
und diese an die Messingglocke mit Weichlot anlöten.
(Wenig Lötzinn, ist Gewicht Pur!)
Vorteil: Bei dieser Befestigungsart kann auch der
Motorsturz- und Neigung durch Verbiegen der Winkel
nachträglich verändert werden.

• Alternativ, speziell für Shockflyer u.a.: Aluröhrchen für

Einbau des Motors in eine Siluetten-Rumpf:
Auf Wunsch wird ein Alu-Röhrchen 10 oder 12mm
Durchmesser mitgeliefert, auf dass der Messing-Statorträger
eingeklebt werden kann. Dieses Röhrchen wird dann einfach
in den Rumpf eingeklebt, mit Styro-Sekundenkleber.

Reglerauswahl
Nicht jeder Brushless Regler kommt mit jedem Motor zurecht.
Das liegt wohl an den unterschiedlichen Softwarealgorythmen zur automatischen Bestimmung des
Timingverhaltens oder der Nulldurchgangs- also Drehzahlbestimmung.
Nach meinen Erfahrungen hat der Umbau auf NEODYM Magneten meistens ein besseres
Regelverhalten gebracht.

Wichtig ist ein fehlerfreier Aufbau des Motors:

Magnetpole abwechselnd, Kein Wicklungsschluß untereinander, gleichmäßige Windungszahlen, keine
mechanische Behinderung des Motors (schleifen der Glocke)
Für den CDR-Brushless Kit Motor wurden getestet und für brauchbar empfunden:
• TMM-Regler von MGM COM PRO in Tschechien, (TMM 0810-3 PL, TMM 1210-3 PL, TMM 1812-
3 PL)
• SBL Micro von Jo Aichinger, auch die Kommerzielle Variante: Tsunami
• YGE 10 , umfangreiche Programmierfunktion, super Leicht (nur 3.5g), 10A max.
• JETI MASTER 8 bes, JETI Master 18 bec ( 4 Timings von 5 bis 30 Grad einstellbar )

Ich empfehle für Brushless_KIT SPEED und TORQUE einen Regler mit mind. 10A Dauerlast und mit
programmierbaren Timing- und Lipo-Abschaltfunktion.
Für den TORQUE DoppelWhopper und SUPER TORQUE DITTO sollte es ein mind. 18A Regler sein.

Probleme gab es mit:

• Kontronik SWING (Synchronisation ab halbgas verloren, Anlauf Ruppig)

Regler-Anschlüsse:
Der Anschluß der Kupferdrähte sollte möglichst Niederohmig erfolgen, wobei die Ströme hier nicht so
enorm sind wie bei größeren Motoren.
Bewährt haben sich: 1.5mm, 2mm Goldstecker, oder MPX Hochstromstecker.

Beim Anschluß ist zu beachten, daß die CU-Lackdrähte mit Schrumpfschlaus isoliert werden sollten und
diese Kupferkabel nicht zu oft geknickt werden sollten, sonst brechen sie. Auch sollten die Kabel so kurz
wie möglich verlegt werden. Bei >20cm Akku-Kabel muss der Kondensator am Regler vergrößert werden,
siehe Regler-Doku.

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TIP: (Billigere Variante, vor allem wenn man viele Motoren Testet: PC Powerkabel Stecker, 4-
Polig. Die Stecker bekommt man aus alten PC-Netzteilen und Adaptern, die Buchen aus alten
Festplatten und CD-Laufwerken. Festplatten, allen PC Komponenten. Die Stecker sind
verpolungssicher, aber nicht vergoldet und sind nicht für viel hin- und her stecken gedacht, dafür
aber umsonst zu kriegen!
Testlauf
Nun ist es soweit: Der Spannende Moment naht: der Motor soll seine Bestimmung annehmen, und kräftig
Wind machen!

ACHTUNG, der Motor darf nicht im Leerlauf hochdrehen. Die Induktionsspannungen der Wicklungen
können den Regler zerstören!. Also immer mit PROP testen.

! VORSICHT !
Brushless-Motoren können im Betrieb gefährlich sein!
Die Brushless-Kit Motoren von Brushless-Kit.de Holger Lang sind Bausätze, deshalb ist
Brushless-Kit.de im rechtlichen Sinne nicht der Hersteller der Motoren sondern derjenige, der
den Motor aus dem Bausatz erstellt. Demnach ist Brushless-Kit.de nicht im Sinne des
Produkthaftungsgesetzs für Schaden, die aus dem Betrieb oder Aufbau des Motors entstehen
haftbar. Beachten Sie die Sicherheitslrichtlinien unter www.brushless-Kit.de im Umgang mit
Propeller-Motoren. und LIPO Akku´s

am Besten gehen wir nach folgender Reihenfolge vor:

1. Motor gut befestigen oder Einspannen. ACHTUNG! Nicht in der Hand halten. Der Motor
entwickelt gewaltige Kräfte, bei unrundem Lauf kann der Motor , die Luftschraube oder alles
zusammen durch das Zimmer und vor allem auch in die Augen fliegen!
2. Prop-Saver Gummis nicht zu dünn wählen. Bei ca. 10000 U/Min fliegen dies Gummi´s weg und
der Propeller hinterher!
3. Sender einschalten (Gasknüppel auf “0” stellen).
Wer nicht mit dem Sender und Empfänger testen will kann auch einen Servo-Tester (CONRAD
Elektronik Bausatz, ca. 6 TEURO) verwenden und dort direkt den Regler anschliessen.
4. Empfänger einschalten bzw. Stromversorgung für Regler herstellen .
5. AHCTUNG, nun muss der Regler ein akustisches Lebenszeichen abgeben. Wenn nicht, dann
sofort wieder ausschalten! Etwas stimmt mit dem Motor oder Motoranschluß nicht! alle Kabel
bzw. Verbindungen prüfen.
6. Gasknüppel langsam hochfahren.
7. Wenn der Motor sofort anläuft: Gratulation zu Ihrem ersten Selbstbau Brushless Motor.

Wenn nicht:
den Motoraufbau prüfen:
8. Das Drehzahlverhalten prüfen. Beschleunigt der Motor bis Vollgas? Gut! Wenn nicht:
• Motoraufbau prüfen. Höchstwahrscheinlich liegt ein Wicklungsschluß vor. Messen Sie
alle Wicklungen auf Durchgang untereinander und gegen den Stator.
Prüfen Sie auch, ob ein Kurzschluss in den Anschlußleitungen vorliegt.
Wenn dort alles I.O. ->
• Timingeinstellung des Reglers ändern, wenn möglich. 5-10 Prozent “Vorzündung” sollten
passen. Wenn auch nicht i.O.->
• anderen Regler ausprobieren. Wie gesagt, kommen nicht alle Regler mit allen
Motoren zurecht.
Abstimmung des Antriebsstrangs (Luftschraube, Motor und Akku
(LIPOLY, NIMH))
Zur Feinabstimmung ist es bequem, Spannung und Strom vorab zu messen, vor allem wenn z.B.
Maximalströme der LIPO Akku´s oder des Reglers nicht überschritten werden dürfen.

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 Bauanleitung Brushless Motoren © 2004 www.brushless-kit.de
(kaufen kann jeder...)
Die Grobabstimmung erfolgt durch Wahl des Wicklungsdrahtes (kleiner Durchmesser: "soft" = weniger
Leistungsaufnahme, mehr Innenwiderstand der Wicklungen, dickerer Draht: mehr Stromaufnahme,
weniger Innenwiderstand, höhere Spezifische Drehzahl, "heißer", höhere elektr. Leistung, höhere
Leistungsabgabe bei geringerem Wirkungsgrad.)

Die Feinabstimmung, um Eckdaten des Reglers oder der Lipo-Akku´s einzuhalten, kann mit der Wahl der
Luftschraube vorgenommen werden. Kleinere Luftschraube = höhere Drehzahl-geringere Sromaufnahme.

Zur Strommesung: Multimeter sind bis 10 oder 20A (auch etwas drüber noch) geeignet, genau so wird
das gemacht, Stromzangen mit DC Ampere Messbereich sind teuer.

Ich habe mir hier einen SHUNT Widerstand von Conrad besorgt (10mOhm, 5Watt), an dem man dann
per Spannungsabfall mit dem Multimeter den Strom messen kann, wenn er über 10A hinausgeht. Die
Verluste durch den Serienwiderstand sind bis 10A minimal.
Nach U = I * R = 1A * 0,01 Ohm = 10mV pro Ampere Stromaufnahme, kann man also gut ablesen am
Multimeter im 200mV bis 20A, sonst 2V bis 200A Messbereich.

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