17-11-2017 Trabajo Final

Procesos cermicos

Facilitador:
Miguel ngel Salazar
Lozano

Carrera:
Ingeniera en Ciencias
de Materiales

7 Semestre

Por mi raza hablar el espritu

ndice
Introduccin a la fabricacin de cementos ..........................................................................................................4
1.- Introduccin. Procesos de fabricacin del clinker. ....................................................................................4
2.- Etapas de la preparacin de las materias primas. .......................................................................................9
Hornos de resistencias .......................................................................................................................................15
1.- Introduccin. ............................................................................................................................................15
2.- Resistencias de calentamiento. .................................................................................................................17
2.1.- Introduccin. .....................................................................................................................................17
2.2.- Clasificacin de las resistencias. .......................................................................................................19
2.3.- Resistencias metlicas. ......................................................................................................................19
2.4.-Disposicin de resistencias metlicas. Terminales. ...........................................................................21
2.4.- Clculo de resistencias metlicas. .....................................................................................................22
2.5. Resistencias no metlicas. ...............................................................................................................22
2.6.- Tubos radiantes elctricos. ................................................................................................................24
2.7.- Resistencias blindadas. ......................................................................................................................24
3.- Prdidas de calor. .....................................................................................................................................24
3.2.- Prdidas de calor por las paredes. .....................................................................................................25
3.3.- Prdidas por calor almacenado en el revestimiento. .........................................................................25
3.4.- Prdidas por puentes trmicos. ..........................................................................................................27
3.5.- Prdidas de calor por aberturas. ........................................................................................................27
3.6.- Prdidas de calor por el agua de refrigeracin. .................................................................................28
3.7.- Prdidas de calor por infiltracin de aire. .........................................................................................28
4.- Intercambio trmico de las resistencias con la carga. ..............................................................................28
4.2.- Radiacin. .........................................................................................................................................28
4.3.- Conveccin........................................................................................................................................29
4.4.- Radiacin y conveccin combinadas. ...............................................................................................29
4.5. Conduccin.........................................................................................................................................29
4.4.- Clculo del tiempo de calentamiento. ...............................................................................................30
4.5.- Enfriamiento de la carga del horno. ..................................................................................................31
5.2.- Hornos de fusin. ..............................................................................................................................32
5.3.- Hornos de recalentamiento................................................................................................................33
5.4.- Hornos de tratamientos trmicos. ......................................................................................................34
6.- El equipo de regulacin automtica de temperatura y los dispositivos de seguridad. .............................35
5.5.- Atmsferas controladas en hornos industriales. ................................................................................39
7.- Balance energtico. ..................................................................................................................................40
7.3.- Balance energtico en funcionamiento estable. ................................................................................41
1
 7.4.- Balance energtico en funcionamiento real. .....................................................................................42
8.- Balance de explotacin. ...........................................................................................................................42
3.-Resistencias de calentamiento. ..................................................................................................................43
6.- Equipo de regulacin. ..............................................................................................................................44
9.- Comparacin entre calentamiento por gas y electricidad en hornos industriales.....................................44
Hornos de arco .................................................................................................................................................46
Hornos de arco radiante. ................................................................................................................................47
Hornos de arco sumergido. ............................................................................................................................48
Hornos de arco para fusin de acero. ............................................................................................................49
Principios bsicos del horno de arco. ............................................................................................................50
Anlisis del arco elctrico. ............................................................................................................................51
Arco en hornos de corriente continua (C.C.). ................................................................................................52
Arco en hornos de corriente alterna (C.A). ...................................................................................................52
Circuito elctrico bsico de un horno de arco. ..............................................................................................52
-Horno de arco de C.A. .............................................................................................................................53
Circuito elctrico bsico y caractersticas de los hornos de arco de C.C. .................................................54
Circuito bsico del horno de C.C. .............................................................................................................55
Agitacin del bao.....................................................................................................................................56
Hornos de arco de corriente continua. .......................................................................................................56
Flicker............................................................................................................................................................57
Proteccin de puntas de tensin. ...................................................................................................................58
Equipo mecnico. ..........................................................................................................................................58
Cuba y bveda. ..............................................................................................................................................59
Plataforma y superestructura .....................................................................................................................60
Brazos portaelectrodos. .............................................................................................................................61
Mecanismos de accionamiento. .................................................................................................................61
Electrodos. .................................................................................................................................................62
Componentes mecnicos adicionales. ...........................................................................................................63
Quemadores y lanzas de oxgeno. .............................................................................................................63
Aspiracin y depuracin de humos. ..............................................................................................................64
Precalentadores de chatarra. ..........................................................................................................................64
Cestas de carga y cucharas de colada. ...........................................................................................................65
Hornos de arco de corriente continua. ...........................................................................................................65
Equipo elctrico.........................................................................................................................................66
Equipo mecnico. ......................................................................................................................................67
Comparacin entre hornos de arco de C.A. y C.C. ...................................................................................67
2
 Consumo de electrodos. ............................................................................................................................67
Consumo de energa elctrica....................................................................................................................68
Consumo de refractario. ............................................................................................................................68
Funcionamiento de los hornos de arco de fusin de acero. ...........................................................................68
Balances energticos. ....................................................................................................................................69
Quemadores auxiliares. .............................................................................................................................70
Lanzas de inyeccin de O2. .......................................................................................................................71
Fusin y recalentamiento del acero. ..........................................................................................................71
Fusin y recalentamiento de la escoria. .....................................................................................................72
Calor perdido por los humos. ....................................................................................................................72
Prdidas por el agua de refrigeracin. .......................................................................................................73
Prdidas elctricas. ....................................................................................................................................73
Balance energtico en rgimen continuo. ......................................................................................................73
Consumo adicional por rgimen discontinuo. ...........................................................................................74
Consideraciones finales. ................................................................................................................................74
Hornos industriales .........................................................................................................................................74
Partes principales de los hornos. ...................................................................................................................83
CIMIENTOS. ............................................................................................................................................84
PLATAFORMA. .......................................................................................................................................84
SOLERA ...................................................................................................................................................85
PAREDES. ................................................................................................................................................85
BVEDA. .................................................................................................................................................86
CANALES. ...............................................................................................................................................88
JUNTAS TRMICAS. ..............................................................................................................................88
ESQUELETO METLICO. .....................................................................................................................88
VENTANAS DE TRABAJO. ...................................................................................................................88
Vidrio; Horno de fusin ..................................................................................................................................89

3
Introduccin a la fabricacin de cementos
1.- Introduccin. Procesos de fabricacin del clinker.

Los mtodos comerciales que se usan en la fabricacin del clinker de cemento Portland, una vez que
el crudo ya est homogeneizado, son, principalmente, los tres siguientes:

1.- Proceso por va hmeda.

2.- Proceso por va seca.
3.-Proceso por va semi-hmeda
3.- Proceso por va semi-seca.
Desde un punto de vista histrico, el proceso de fabricacin del clinker ha pasado por el cambio de la
va hmeda a la seca. La va hmeda permita un manejo y una homogeneizacin ms fcil de las
materias primas, especialmente en los casos en que estn hmedas o son pegajosas o cuando exhiban
grandes fluctuaciones en su composicin qumica. Sin embargo, con los avances de la tecnologa es
posible preparar una mezcla homognea de las materias primas usando la va seca, es decir sin aadir
agua para preparar una papilla.
En el proceso por va hmeda (Figura 1.1) se prepara una papilla aadiendo agua a las materias primas
finamente molidas, que a continuacin se bombea a un horno rotatorio de gran longitud (L/D = 30),
en el cual tiene lugar todo el piroprocesamiento.
Por su parte en el proceso por va seca (Figura 1.2) se prepara una mezcla en seco de las materias
primas finamente molidas, que se homogeneiza en silos mediante aireacin y que a continuacin se
alimenta a un horno rotatorio de menor longitud que en el caso de la va hmeda. (L/D = 15). El
calentamiento inicial del crudo en suspensin, hasta aproximadamente 800 C, se lleva a cabo en un
intercambiador de calor mediante el CO2, que se desprende durante la calcinacin de la caliza y los
gases procedentes de la combustin del fuel, carbn, etc. (SISTEMA SP).
Un desarrollo, relativamente reciente, del proceso por va seca, ha sido colocar un precalcinador en la
base de la torre del intercambiador de calor, como se muestra en la figura 1.3, en el cual se quema
parte del combustible (50 - 65 % del total) usando como comburente aire del enfriador. Esto permite
que el crudo entre en el horno rotatorio con un grado de calcinacin superior al 90 % (SISTEMA SF).

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Figura 1.1.- Esquema de fabricacin de CLINKER por va hmeda.

5
Figura 1.2.- Esquema de fabricacin de CLINKER por va seca.
6
 Figura 1.3.- Esquema de fabricacin de CLINKER por va seca con sistema de precalcinacin.

En el proceso por va semi-seca o proceso LEPOL (Figura 1.4 ) el crudo se noduliza en un plato
granulador. Los ndulos formados tienen un contenido en agua del 10 - 12 % y un dimetro de
aproximadamente 15 Mm. y se alimentan a una parrilla donde se secan, precalientan y se calcinan
parcialmente, haciendo uso de los gases de salida del horno rotatorio. Un grado mayor de calcinacin
se puede lograr quemando parte del combustible en la cmara caliente de la parrilla.

Los gases calientes del horno primero pasan a travs de la capa de ndulos secos en la cmara caliente,
a continuacin, se desempolvan en unos ciclones, para a continuacin pasar a travs de la capa de
ndulos hmedos en la cmara de secado de la parrilla. La cantidad de polvo que sale con los gases
de salida de la parrilla es muy baja, ya que el residual que traan despus del ciclonado se deposita en
el lecho de ndulos hmedos.

Un inconveniente de este proceso es que los gases de salida de la parrilla no se pueden utilizar en el
secado de las materias primas durante su molienda, debido a su baja temperatura. Adems, los costes
de mantenimiento de la parrilla son
grandes. Por todo ello, las instalaciones modernas raramente utilizan este sistema de fabricacin del
clinker.

En el proceso por va semi hmeda, que tambin se puede denominar proceso LEPOL (Figura 1.5),
a las materias primas en forma de papilla se les elimina agua mediante filtros prensa, alcanzndose
una humedad del 16 21 %. A continuacin, las tortas que salen de los filtros pueden procesarse en
mquinas extrusoras para formar pellets que se alimentan a una parrilla con tres cmaras o bien, dichas
7
tortas, se envan a un depsito intermedio antes de ser alimentadas a trituradoras secadoras que
producen un crudo seco que se alimenta a una torre intercambiadora de calor con o sin sistema de
precalcinacin.

Los sistemas de trituracin secado, operando todo el tiempo en paralelo con el horno, tienen un
elevado grado de recuperacin de energa haciendo uso de los gases de salida del horno y de la salida
del aire del enfriador.

El proceso por va hmeda fue ampliamente utilizado en otros tiempos, pero debido al gran aumento
de los precios de los combustibles ha sido sustituido por el de va seca, en el cual no hay que evaporar
agua, que supone aproximadamente un
35 % de la papilla, representando un gasto energtico muy elevado. Sin embargo, en zonas o pases
donde las materias primas tienen un alto contenido en humedad (CRETA)el proceso por va hmeda
ha sobrevivido, al menos en lo que se refiere a la preparacin de las materias primas.

Figura 1.4.- Esquema de fabricacin de CLINKER por va semi seca.

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 Figura 1.4.- Esquema de fabricacin de CLINKER por va semi hmeda.

2.- Etapas de la preparacin de las materias primas.

Despus de su extraccin de las explotaciones mineras, generalmente canteras con arranque por
voladura para el caso del componente calcreo, las materias primas, que son de caractersticas
qumicas y mineralgicas diferentes y recibidas algunas de ellas en trozos de gran tamao, deben de
sufrir un proceso de preparacin antes de ser sometidas al proceso de coccin en el horno.

La finalidad del proceso de preparacin de las materias primas es convertirlas en un polvo (crudo o
harina de cemento) de composicin homognea y de caractersticas extremadamente precisas,
adecuado para ser sometido al proceso de coccin. Dicho proceso est relacionado, bsicamente, con
la seleccin de los mtodos de ingeniera ms eficientes para la trituracin, secado, molienda,
mezclado y transporte de slidos entre las distintas etapas. El consumo de energa es considerable,
sobre todo en la molienda, y se controla constantemente intentando mejorar el rendimiento energtico.

Las etapas y operaciones ms importantes en la preparacin del crudo para la fabricacin de

CLINKER pueden verse en la figura 2.1.

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El tamizado y la clasificacin tambin se emplean en la industria del cemento con vistas a conseguir
una mayor economa en las operaciones de trituracin y molienda. En cambio, la beneficiacin y
concentracin de las materias primas tan solo se aplican en la industria del cemento en casos muy
excepcionales.

Por otra parte, la importancia econmica de este primer conjunto de operaciones, que constituyen la
preparacin del crudo (Primera etapa de la fabricacin del cemento), es suficiente por si sola para que
exista un serio inters hacia ella. As tenemos, que la energa elctrica consumida en todas las
operaciones desde la cantera hasta la entrada en el horno rotatorio es: 21-25 kWh/t crudo o bien 32-
39 kWh/t Clinker
lo que representa ms del 60 % de la energa elctrica necesaria en la fabricacin del clinker y la
tercera parte de la de una tonelada de cemento. A la trituracin de las materias primas corresponde 1-
2 kWh/t clinker y a la molienda 10 - 15 kWh/t clinker (Figura 2.2 y tabla 2.1)

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 Figura 2.2.- Consumo de energa elctrica en la fabricacin del clinker

Tabla 2.1- Consumo de energa trmica y elctrica en la fabricacin del clinker.

11
As mismo, en la preparacin del crudo los costes de explotacin representan, aproximadamente, el
12 % y las inversiones el 30 % del coste de la fbrica.

En la figura 2.3 se dan los objetivos que se persiguen con la preparacin del crudo. Uno de los
objetivos esenciales de la preparacin del crudo es proporcionar las diferentes materias primas de que
se dispone, con el fin de obtener una composicin qumica del clinker que se corresponda con la
calidad deseada (DOSIFICACION DEL CRUDO).

Figura 2.3.- Objetivos de la preparacin del crudo.

Las materias primas de que se dispone no siempre permiten hacer variar el contenido de los xidos
esenciales (CaO, SiO2, Al2O3 y Fe2O3) en todo el rango deseado. En el caso favorable, de que, si
sea posible obtener el rango deseado, la diferencia de coste que existe, en general, entre las diferentes
materias primas, impone, a menudo, un compromiso entre la calidad del clinker y la rentabilidad.

Adems, la calidad del clinker, no slo est ligada al contenido de los xidos esenciales, sino que
tambin depende del contenido de los elementos minoritarios (MgO, Na2O, K2O, etc.), cuya
presencia en el cemento en ciertas proporciones puede tener consecuencias considerables en sus
propiedades. En la tabla 2.2 se da la composicin qumica de tres crudos con un mdulo de silicatos
pequeo, medio y grande. Tambin se da el contenido de los elementos minoritarios ms comunes.

La presencia de determinadas cantidades de CaO, SiO2, Al2O3 y Fe2O3 en el crudo representa una
CONDICIN NECESARIA para la obtencin de cemento de calidad, pero no es una CONDICIN
SUFICIENTE. Es necesario, en efecto, obtener durante el curso del proceso de coccin una adecuada
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combinacin de los diferentes xidos, con el fin de obtener los silicatos y aluminatos de calcio
deseados. Para ello, se requiere que el crudo posea otras caractersticas, para que la combinacin, que
en la prctica nunca se completa, alcance un grado suficiente. Esto depende esencialmente de:
1.- La aparicin, a la temperatura de clinkerizacin, de una cierta cantidad de fase liquida, lo que
favorece considerablemente la combinacin. Depende de la proporcin de los elementos fundentes
(Al2O3 y Fe2O3) e igualmente de ciertos elementos minoritarios (MgO, Na2O, K2O).

2.- La finura del crudo.

Tabla 2.2.- Anlisis qumico de tres crudos.

Si el grado de combinacin es insuficiente, lo que ocurre es que la proporcin del silicato triclcico
disminuye en beneficio del diclcico y sobre todo que aumenta la proporcin de un compuesto, que
siempre est presente en el clinker y que es la cal libre o no combinada.

El papel de la finura es importante en el grado de combinacin y el grado a alcanzar variara de unas

materias primas a otras. La finura se caracteriza, en general, de manera suficiente determinando el

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residuo sobre el tamiz de 100 micras. En la tabla 2.3 se dan ejemplos de crudos de finura elevada,
media y gruesa.

Tabla 2.3.- Anlisis granulomtrico de tres crudos de diferente finura.

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Hornos de resistencias

1.- Introduccin.

Los hornos industriales de resistencias son aquellos en que la energa requerida para su calentamiento
es de tipo elctrico y procede de la resistencia hmica directa de las piezas o de resistencias elctricas
dispuestas en el horno que se calientan por efecto Joule y ceden calor a la carga por las diversas formas
de transmisin de calor (Figura 1.1).

Figura 1.1.- Horno de resistencias.

Si en un conductor circula electricidad, parte de la energa cintica de los electrones se transforma en

calor debido al choque que sufren los electrones con las molculas del conductor por el que circulan
elevando la temperatura del mismo; este efecto es conocido como efecto Joule en honor a su
descubridor el fsico britnico James Prescott Joule.

Los slidos tienen generalmente una estructura cristalina, ocupando los tomos o molculas los
vrtices de las celdas unitarias, y a veces tambin el centro de la celda o de sus caras. Cuando el cristal
es sometido a una diferencia de potencial, los electrones son impulsados por el campo elctrico a
travs del slido debiendo en su recorrido atravesar la intrincada red de tomos que lo forma. En su
camino, los electrones chocan con estos tomos perdiendo parte de su energa cintica (velocidad) que
es cedida en forma de calor.

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Este efecto fue definido de la siguiente manera: "La cantidad de energa calorfica producida por una
corriente elctrica, depende directamente del cuadrado de la intensidad de la corriente, del tiempo que
sta circula por el conductor y de la resistencia que opone el mismo al paso de la corriente".
Matemticamente:

donde:
Q = Energa calorfica producida por la corriente expresada en Julios
I = Intensidad de la corriente que circula
R = Resistencia elctrica del conductor
t = Tiempo

As, la potencia disipada por efecto Joule ser:

donde V es la diferencia de potencial entre los extremos del conductor.

La clasificacin ms completa y amplia posible atiende a diferentes aspectos, que son:

- Forma de funcionamiento. Los hornos pueden ser continuos o discontinuos (intermitentes).

- Disposicin de las resistencias. Segn dnde se ubiquen las resistencias, los hornos pueden ser de
calefaccin por la parte inferior, superior, lateral o por un extremo.

- Tipo de recinto. Adopta multitud de formas, se citan nicamente:

- Hornos de solera.
- Hornos de balsa.
- Hornos de soleras mltiples.
- Hornos de solera giratoria.
- Hornos de tnel.
- Hornos rotativos.
- Hornos de solera mvil.
- Hornos de crisol.
- Hornos de mufla.
- Hornos de cuba.

- Tipo de efecto en el producto:

- Hornos para producir efectos fsicos en el producto. A su vez pueden dividirse en:
- Hornos de calentamiento
- Hornos de fusin
- Hornos para producir efectos qumicos en el producto.

La clasificacin finalmente adoptada es la siguiente:

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- Hornos de fusin.
- Hornos de recalentamiento.
- Hornos de tratamientos trmicos.
- Hornos especiales.
2.- Resistencias de calentamiento.

2.1.- Introduccin.

El calentamiento de piezas por resistencias elctricas puede ser directo, cuando la corriente elctrica
pasa por las piezas, o indirecto, cuando las piezas se calientan por radiacin, conveccin o una
combinacin de ambas, procedente de las resistencias propiamente dichas dispuestas en las
proximidades de las piezas.

En la figura 2.1.1 se muestran dos tipos de equipos de calentamiento por resistencia directa. La pieza
se somete a una corriente elctrica de baja tensin, tomada del secundario de un transformador
provisto de varias tomas para adaptarse a diferentes secciones y/o distintos materiales o aleaciones.

El de la izquierda es de funcionamiento intermitente, aplicndose sobre las piezas unas mordazas de

contacto para paso de la corriente elctrica a la pieza.

El de la derecha es de funcionamiento continuo para calentamiento de varillas, alambres, etc.,

aplicndose sobre la pieza unas roldanas de cobre, normalmente refrigeradas por agua, que conducen
la corriente elctrica a la pieza e, incluso, pueden servir de elemento de arrastre continuo del material.

El calentamiento por resistencia directa es adecuado para piezas metlicas de gran longitud y seccin
pequea y uniforme, tales como barras, palanquillas, varillas, alambres y pletinas. Como se obtienen
tiempos de calentamiento muy cortos, pueden acoplarse los equipos a la cadencia de laminacin, forja
o conformado en caliente.

La distribucin de temperatura en la seccin de la pieza se puede ajustar por el tiempo de

calentamiento, y es posible obtener en el centro una temperatura ligeramente superior a la de la
superficie. Durante el corto tiempo de calentamiento la oxidacin superficial es despreciable y
tampoco se produce una descarburacin superficial que afecte a la calidad.

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 Figura 2.1.1.- Equipos de calentamiento directo, intermitente y continuo.

En la industria es mucho ms frecuente el calentamiento indirecto por resistencias elctricas. Dichas

resistencias pueden ser:

1.- Barras, varillas, alambres o pletinas, dispuestos en las paredes de la cmara de calentamiento del
horno, transmitiendo calor a las piezas por radiacin.

2.- Paquetes de resistencias de los mismos materiales que transmiten el calor por conveccin al aire o
gases, y de stos, tambin por conveccin, a las piezas.

3.- Los mismos materiales, dispuestos en el interior de tubos radiantes, cuando la atmsfera interior
del horno sea perjudicial para una vida razonable de las resistencias expuestas directamente.

4.- Resistencias blindadas (Figura 2.1.2), dispuestas en el interior de fundas metlicas de pequeo
dimetro con un material cermico de llenado de las fundas metlicas. Se adquieren de fabricantes
especializados y, normalmente, se aplican a temperaturas inferiores a las de las anteriores.

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 Figura 2.1.2.- Resistencia blindada

1 Cubierta metlica
Su naturaleza es en funcin del medio a calentar y de la temperatura de utilizacin. Su dimetro y
longitud total "A" varan segn la potencia, el espacio disponible y la carga especfica admitida en
W/cm2.
2 Aislante
Compuesto de xido de magnesio electrofundido (MgO), asegura un perfecto aislamiento, rigidez
dielctrica y conductibilidad trmica.
3 Espiral resistivo
Alambre en aleacin de nquel cromo. Su longitud determina la zona activa "B".
4 Varilla de conexin
Construida en acero, asegura el conexionado de la resistencia. Su longitud determina la zona inactiva
"C".
5 Cierre estanco
A base de resinas o siliconas, asegura la estanqueidad contra la humedad ambiental.
6.-Aislador
Moldeado en PTFE o cermica asegura el aislamiento dielctrico entre la funda metlica y la varilla
de conexin.

2.2.- Clasificacin de las resistencias.

Las resistencias de calentamiento indirecto se clasifican del siguiente modo:

- Metlicas,
- No metlicas,
- Tubos radiantes van colocados en la bveda del horno
- Resistencias blindadas tpicas para calentamiento de lquidos en baos, tanques de temple,
precalentadores de combustin, etc., que, en el caso de calentamiento de gases van provistos,
normalmente, de aletas para aumentar la superficie de intercambio.

2.3.- Resistencias metlicas.

Los materiales empleados para la fabricacin de resistencias metlicas en hornos industriales se
pueden clasificar en tres grandes grupos:
A.- Aleaciones de base Ni-Cr, De todas ellas la ms utilizada en resistencias de hornos elctricos es,
80 Ni-20 Cr. La aleacin, 20 Ni-25 Cr, se utiliza muy frecuentemente en la fabricacin de elementos
mecnicos en el interior de los hornos, tanto a base de materiales laminados como de piezas fundidas.

La transmisin de calor de las resistencias a la carga, exige un gradiente de temperatura positivo, por
lo que la temperatura de las resistencias puede ser excesivamente superior a la del horno. No es
frecuente con estas aleaciones operar en el horno con temperaturas superiores a 1150-1175 C, salvo
que se instalen dispositivos para no sobrepasar en las resistencias la temperatura mxima de 1200 C
para la aleacin 80 Ni-20 Cr.

Caractersticas particulares de cada aleacin.

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1.- Austentica de 80 Ni-20 Cr. Su temperatura mxima de utilizacin es 1200 C. Tiene una gran
resistencia a la oxidacin en caliente y son muy buenas sus caractersticas mecnicas a temperaturas
elevadas. Permite grandes variaciones de temperatura y de atmsfera, tanto oxidante como reductora,
hasta temperaturas de
1150 C. Sin embargo, no debe exponerse directamente a atmsferas fuertemente cementantes o que
contengan azufre, plomo o cinc.
2.- Austentica de 70 Ni-30 Cr. Su temperatura mxima de utilizacin es 1200 C. Es muy semejante
a la anterior, pero es mucho mayor su resistencia a las atmsferas cementantes y a la corrosin del
tipo moho verde entre las temperaturas crticas de 820 a 1030 C. Es muy notable la estabilidad de
la resistencia, tanto mecnica como elctrica, a alta temperatura.
3.- Austentica de 60 Ni-15 Cr-25 Fe. Se recomienda para aplicaciones en las que la temperatura de
la resistencia no sobrepase 900 C, en atmsferas cementantes o reductoras. Sin embargo, es sensible
a las atmsferas que contengan azufre, plomo o zinc, aunque soporta aceptablemente las atmsferas
cementantes.
Se utiliza ampliamente en aparatos electrodomsticos y para terminales de resistencias de aleacin 80
Ni-20 Cr.
4.- Austentica de 40 Ni-20 Cr-40 Fe. Es particularmente adaptada a las atmsferas reductoras
cementantes que son nocivas a las aleaciones con mayor contenido de Ni. Puede tambin utilizarse en
resistencias de arranque o de frenado de motores, as como en gran nmero de aparatos
electrodomsticos. Debe tenerse en cuenta el elevado coeficiente de variacin de la resistividad con
la temperatura.
5.- Austentica de 30 Ni-20 Cr-50 Fe. Se utiliza en atmsferas sulfurosas nocivas para las de mayor
contenido de nquel y en los aparatos electro-domsticos donde la temperatura de trabajo tiene poca
importancia.
6.- Austentica de 20 Ni-25 Cr-55 Fe. Es particularmente ventajosa por su precio reducido en
aplicaciones electrotrmicas de baja temperatura, aun-que debe evitarse la zona comprendida entre
700 y 800 C. Se utiliza tambin en resistencias de arranque reostatos de motores elctricos. Soporta
atmsferas ligeramente sulfurosas.

B.- Aleaciones Fe-Cr-Al, con posible adicin de elementos de las tierras raras, obtenidas por fusin o
por pulvimetalurgia.
La variacin entre los diversos fabricantes es mayor que en las aleaciones Ni-Cr. Las ms
representativas son:
Grupo 1.- 22/25 Cr-6 Al-70 Fe.
Grupo 2.- 20/22 Cr-5 Al-72 Fe.
Grupo3.- 120/22 Cr-4,5 A1-73 Fe.
Grupo 4.- 114 Cr-4 Al-80 Fe.
En el grupo 1 se ha introducido una variante obtenida por pulvimetalurgia que denominamos PM. A
muchas de estas aleaciones se les adiciona Ytrio lo que aumenta considerablemente la ductibilidad
despus de un funcionamiento prolongado a alta temperatura.

En relacin con las resistencias de las aleaciones Ni-Cr se tiene:

- La densidad es netamente inferior.
- La temperatura de fusin es ms elevada.
- La temperatura mxima de utilizacin es ms alta.
- El calor especfico y la conductividad trmica son similares.
- La dilatacin lineal es ms baja.
20
- La resistencia a la rotura en caliente y la resistencia al creep son ms bajas, lo que exige el uso de
aleaciones Ni-Cr cuando se requieren buenas propiedades mecnicas en caliente.

C.- Otros materiales empleados, sobre todo, en hornos de vaco de alta temperatura, como molibdeno,
Tntalo y tungsteno.
Se utilizan en hornos especiales de alta temperatura resistencias metlicas de molibdeno, tntalo y
tungsteno.

El molibdeno tiene un punto de fusin de 2600 C, admite cargas especficas de 15-20 W/m2, pero
por empezar a oxidarse a 600 C, debe operar en vaco o en atmsfera reductora. La resistividad vara
fuertemente con la temperatura (5.7 veces superior a 1500 C que a 20C), lo que exige el empleo de
transformadores con tomas para el arranque, el funcionamiento a la temperatura de trabajo e
intermedias. Se utiliza frecuentemente en hornos de vaco para temperaturas inferiores a 1600-1700
C.

El tntalo tiene un punto de fusin de 3030 C y se utiliza en horno de vaco en forma de hilos
arrollados hasta temperaturas de 2300-2400 C. Su resistividad a 1500C es seis veces superior que a
20C. Con el tungsteno se puede llegar a temperaturas de 2500-2700 C en hornos de alto vaco. Su
resistividad a 1500 C es 6.7 veces superior que a 20 C. El conformado de las resistencias es difcil
y las soldaduras prcticamente imposibles. Adems, el continuo crecimiento del grano en
funcionamiento a alta temperatura da lugar a una progresiva fragilidad de las resistencias.

2.4.-Disposicin de resistencias metlicas. Terminales.

Las resistencias se disponen en una o varias de las siguientes superficies: paredes laterales, bveda,
solera y puertas. Cada una de ellas presenta sus particularidades en cuanto a:
1.- Soporte mecnico de las resistencias,
2.- Posibilidades de ataque por cascarilla,
3.- Tensiones mecnicas por dilataciones y contracciones
4.- Aislamiento elctrico, que se reduce en los productos refractarios cermicos al elevar la
temperatura.

2.4.1.-Disposicin de resistencias de alambre.

El alambre para fabricacin de resistencias en hornos es de uso ms frecuente que la pletina y su
dimetro vara de 1 a 12 mm, siendo posible elegir entre un gran nmero de dimetros normalizados.

Las disposiciones ms frecuentes son:

-Arrollado en espiral sobre tubos cermicos. Permite una radiacin trmica bastante libre de las
resistencias lo que, para la misma carga especfica, supone un menor gradiente de temperatura entre
resistencias y horno.
-Ondulado con soportes de gancho. En alambres o varillas gruesos esta disposicin es muy
conveniente para conseguir una elevada potencia especfica en kW/m2. Se emplean varillas de 5 a 8
mm de dimetro, soportadas por ganchos metlicos de acero refractario o cermico de silimanita. La
temperatura mxima es de 1050C para Ni-Cr y 1250C para Fe-Cr-Al.

21
2.4.2.-Disposicin de resistencias de pletina.
Con pletina se consiguen unas disposiciones de resistencias de gran robustez mecnica y gran potencia
especfica en kW/m2, por lo que suelen adoptarse, frecuentemente, para hornos de ms de 100-200
kW. Las ms frecuentes son:
- Ondulada con soportes de gancho. Se utiliza para pletinas desde 15 x 1 mm a 40 x 3 mm de seccin.
Permite temperaturas mximas de 1150 C para aleacin Ni-Cr y 1300 C para Fe-Cr-Al. La mxima
altura de las resistencias es 350 mm y el paso mnimo depende de la anchura a de la pletina.

Se entiende que con una construccin adecuada se puede impulsar aire fro por el interior de los tubos,
una vez desconectados, lo que permite su utilizacin, tanto en calentamiento como en enfriamiento.

2.4.3.- Terminales y conexiones.

Tienen por objeto realizar la unin elctrica y mecnica entre las resistencias del interior del horno y
los cables elctricos de conexin en el exterior. Deben efectuar tres funciones bsicas:
1.- Paso de la corriente elctrica a travs del aislamiento trmico del horno, consiguiendo el suficiente
aislamiento elctrico.
2.- Unin elctrica y mecnica con las resistencias del horno y, por tanto, sometida a la temperatura
de las resistencias.
3.- Unin elctrica con los cables o barras de alimentacin en el exterior del horno.
Los terminales para resistencias de alambre son siempre redondos, aunque para resistencias de pletina
pueden ser redondos, sobre todo en hornos de atmsfera controlada, para conseguir una buena
estanqueidad, o rectangulares. Por una parte, la seccin del terminal debe ser grande para reducir las
prdidas por efecto
Joule, con las consiguientes cadas de tensin y calentamiento del terminal, pero, por otra, una seccin
grande conduce a unas mayores prdidas de calor por efecto de puente trmico, lo que da lugar a una
mayor temperatura del extremo exterior del terminal y, por tanto, de las conexiones.

En el paso del terminal a travs del aislamiento del horno se presenta un problema de aislamiento
elctrico, que se resuelve mediante tubos cermicos de silimanita o similar, y un problema de
estanqueidad. En hornos con aire en el interior es suficiente un rellenado con borra de fibra cermica,
por ejemplo, pero en hornos de atmsfera controlada es necesario adems prensaestopas entre el
terminal y la calderera del horno.

2.4.- Clculo de resistencias metlicas.

La potencia mxima que puede disponerse en el interior de un horno con resistencias metlicas
depende de la temperatura mxima y de la disposicin que se adopte para las mismas.
Si se conoce la potencia del horno, se puede determinar la superficie mnima requerida para instalar
las resistencias. Si es posible, se dispondrn nicamente en las paredes laterales del horno pero, si es
necesario, se puede ampliar a otras superficies (bveda, solera, puerta, etc.) hasta conseguir la
superficie requerida.

2.5. Resistencias no metlicas.

Los materiales no metlicos utilizados en la fabricacin de resistencias son:

- Carburo de silicio en diversas formas.
- Bisiliciuro de molibdeno en forma de horquillas.
22
- Grafito en barras.
- Cromita de lantano en tubos.

2.5.1.- Resistencias de carburo de silicio

La forma ms normal que adoptan es la de barras o barretas con una zona central que ofrece una gran
estabilidad dimensional por su estructura recristalizada de SiC, obtenida por sinterizado a ms de 2300
C y que presenta una elevada resistencia elctrica.
Las resistencias de SiC envejecen, es decir, su resistencia aumenta con el tiempo de utilizacin. A
1400 C de temperatura de trabajo, la resistencia se duplica al cabo de 6500 horas al aire. Inicialmente
se mantiene constante, pero al cabo de unos cientos de horas de permanencia al aire aumenta
linealmente debido a la formacin de SiO2.

2.5.2.- Resistencias de disiliciuro de molibdeno.

Las resistencias de MoSi2 pueden alcanzar temperaturas de 1800 C. Es un material sinterizado a base
de MoSi2 con aditivos cermicos en fase cristalina, que constituyen aproximadamente el 20 por 100
en volumen. Por encima de 1200 C se vuelve dctil, mientras que por debajo es frgil, por lo que los
elementos se conforman a alta temperatura y se suministran con los terminales soldados.

2.5.3.- Resistencias de grafito

Se emplean en hornos de vaco y especiales. El grafito utilizado es un producto sinttico que se
mecaniza fcilmente lo que permite montajes de todo tipo. La resistividad vara poco con la
temperatura: de 1000cm a temperatura ambiente y a 1200 C, presenta un mnimo de 800cm a
500C y crece lentamente por encima de 1200C para llegar a 1100cm a 2000 C. Por otra parte,
la resistencia elctrica no vara con el tiempo de funcionamiento.
Se alcanzan 2300C en hornos de vaco, aunque en hornos con atmsfera controlada de argn o helio
puede llegar a 2500-2600 C. La carga especfica es del orden de 30-40 W/cm2.

2.5.4.- Resistencias de cromita de lantano

El material se compone esencialmente de Cr2O3 y La2O3 que forman un compuesto CrO3La (cromita
de lantano). Se presenta en forma de tubos de 2-3 mm de espesor y 20 cm de dimetro. Sus
caractersticas principales son:

- Resistividad elctrica muy elevada (segn los tipos vara de 0.2 a 0.8 _cm ).
- No vara en caliente a partir de 500-600 C.
- La resistividad en fro es 25 a 30 veces ms alta que en caliente, lo que no presenta problemas en el
arranque.
- No vara la resistencia con el tiempo de utilizacin.
- Permite llegar en resistencias a 1500 C y en horno a 1350-1400 C.
- La resistencia mecnica es aceptable, aunque presenta problemas de fluencia por encima de 1200
C.
Apenas se utilizan actualmente en la industria, salvo en aplicaciones muy especiales.

23
2.6.- Tubos radiantes elctricos.
Cuando la atmsfera del interior del horno sea nociva para las resistencias, una solucin posible es
proteger la superficie exterior de las resistencias, por ejemplo, mediante su esmaltado, pero es ms
frecuente introducir la resistencia en el interior de un tubo metlico o cermico que radia la energa
de las resistencias sobre la carga, de donde viene la denominacin de tubos radiantes elctricos.

Dos tipos de atmsfera controlada determinan el empleo de tubos radiantes en lugar de resistencias
desnudas:
- Atmsferas de alto contenido de H2 (del orden de 40 por 100) que reducen los xidos de proteccin
de las resistencias y disminuyen fuertemente su tenacidad.
- Atmsferas que contienen CO y CH4 (para cementacin y carbonitruracin gaseosas), que dan lugar
a una cementacin de las aleaciones metlicas refractarias y, a temperaturas inferiores a 800 C, a la
aparicin de carbonilla.

La proteccin de las resistencias con los tubos radiantes no impedir que con el tiempo se difunda a
travs del tubo H2 y CO. El problema se resuelve purgando continuamente el interior del tubo
mediante un pequeo caudal de aire fro.

2.7.- Resistencias blindadas.

La resistencia propiamente dicha est embebida en una masa refractaria de magnesia electrofundida
dentro de una funda metlica, completndose con los terminales y los elementos de cierre estanco y
de aislamiento. En hornos se emplean nicamente para bajas temperaturas, ya que la potencia elctrica
de la resistencia debe pasar por conduccin a travs de la masa cermica y de la funda metlica y, por
conveccin y/o radiacin del exterior de la funda metlica a la carga o interior del horno.

Las fundas metlicas suelen ser de latn, acero al carbono, inoxidable o refractario y, en casos
especiales, de titanio. Tambin pueden ser cermicas de prex.
Adems de magnesia electrofundida, en los ltimos aos se han desarrollado resistencias blindadas
de nitruro de boro que tiene una dbil conductividad elctrica pero una buena conductividad trmica,
lo que permite emplear cargas especficas superficiales diez veces superiores a las resistencias
blindadas convencionales. Se ha llegado en el calentamiento de sodio lquido hasta 450 C a cargas
de 250 W/cm2.
Para calentamiento de aire o gases se utilizan resistencias blindadas provistas de aletas que aumentan
considerablemente la superficie de intercambio, pero debe asegurarse la ausencia de polvo o
condensados que se depositen entre aletas, lo que dara lugar a una rpida destruccin de la resistencia.

3.- Prdidas de calor.

Las prdidas de calor que podemos clasificar en:
1.- Prdidas de calor a travs de las paredes.
2.- Prdidas por el calor almacenado en el revestimiento.
3.- Prdidas por puentes trmicos, cuando en un aislamiento se colocan materiales de mayor
conductividad trmica, pero de poca seccin.
4.- Prdidas por aberturas, ranuras, etc., que se presentan en puertas, ejes de ventilador, juntas de
vigas, dinteles de separacin entre zonas, etc.
5.- Prdidas de calor por elementos refrigerados por agua.
6.- Prdidas por infiltracin de aire.
24
3.2.- Prdidas de calor por las paredes.
Los aislamientos utilizados en hornos industriales pueden adoptar la forma de pared plana en el cuerpo
del horno, de pared cilndrica en tuberas y de pantallas de radiacin en hornos de vaco.
-Pared plana.
La transmisin de calor a travs de un material es un fenmeno de transporte complejo, debido a que
al ser un slido poroso intervienen en l, en mayor o menor grado, los tres mecanismos de transmisin
de calor:
- conduccin (en el slido y en el gas encerrado en los poros)
- conveccin (en el gas).
- radiacin (en el gas).

La conductividad trmica es un parmetro que depende del tipo de material (depende de manera
crucial de su estructura microscpica) y de la temperatura y representa la cantidad de calor conducido
por unidad de tiempo a travs de la unidad de rea (Perpendicular a la direccin del transporte de
calor) cuando el gradiente de temperatura a travs del elemento conductor del calor es la unidad.

El proceso real de la transmisin de energa de una partcula o molcula del fluido a otra, sigue siendo
un proceso de conduccin, pero la energa se transporta de un punto a otro del espacio merced al
desplazamiento del propio fluido (Movimiento del medio), bien por medio de las variaciones de
densidad o bien por medios artificiales. En este sentido, un slido en movimiento tambin puede
transportar energa calorfica por conveccin. Es virtualmente imposible observar la conduccin de
calor de un punto a otro en el seno de un fluido, ya que tan pronto como exista una diferencia de
temperatura en el, se producirn corrientes de conveccin como consecuencia de la diferencia de
densidades.

El transporte de calor mediante este mecanismo estar influenciado por la libertad de movimiento del
fluido y por su densidad, as cuanto ms denso y ms libertad de movimiento tenga el fluido ms
efectivo ser el transporte de calor por este mecanismo.
La dimensin, forma y orientacin del cuerpo (por ejemplo, huecos, poros, etc.) que contiene al fluido
son factores que influyen sobre el transporte de calor por conveccin, as este puede controlarse o
incluso eliminarse mediante la creacin de pequeos cuerpos dentro de los cuales los gradientes de
temperatura sean pequeos.

Pared cilndrica.
La conduccin unidimensional y estacionaria en cilindros o esferas requiere que la temperatura sea
slo funcin de la coordenada radial r. En el anlisis del flujo de calor estacionario a travs de una
pared plana en el rea de flujo A no variaba en la direccin del flujo. En el caso de una capa cilndrica
o esfrica, el rea de flujo vara en la direccin del flujo de calor. Para una capa cilndrica de longitud
L, el rea de flujo es A = 2rL y para una capa esfrica es A = 4 r2. En ambos casos A aumenta al
aumentar r.

3.3.- Prdidas por calor almacenado en el revestimiento.

Durante el enfriamiento de los hornos fuera de las horas de trabajo diarias o durante el fin de semana,
se pierde una parte importante del calor almacenado en el revestimiento.
25
En hornos de funcionamiento intermitente, por ejemplo recocido de barras de acero en hornos de
carro, puede ser ms importante el calor almacenado en el revestimiento, que se pierde en cada
tratamiento, que el calor perdido por conduccin a travs de las paredes.

En hornos de funcionamiento continuo, pero con variaciones en la temperatura de trabajo, puede ser
tambin importante la prdida del calor almacenado al enfriar el horno hasta una menor temperatura
de trabajo.

Finalmente, es interesante sealar que en algunos equipos, por ejemplo las cucharas de colada de
aceras y fundiciones, el funcionamiento es esencialmente variable, con calentamientos del
revestimiento durante la estancia en los precalentadores y la colada, y con enfriamientos del
revestimiento en la transferencia desde la posicin de colada hasta el precalentador, y durante los
tiempos de espera.

Rgimen permanente.
El clculo del calor almacenado es muy sencillo una vez determinadas las temperaturas de las
diferentes capas.
Tomando como referencia la temperatura ambiente, para una pared compuesta por tres capas.

El calor especfico no vara prcticamente con la temperatura, a diferencia de la conductividad

trmica.
La utilizacin de ladrillos aislantes en la cara caliente, en sustitucin de ladrillos aluminosos densos,
supuso un gran avance en la construccin de hornos de tratamientos trmicos al reducir sensiblemente
la masa del revestimiento (de una densidad de 2000-2400 kg/m3 se pasa a 500-1000 kg/m3) y, por
tanto, el calor acumulado, adems de disminuir el tiempo de puesta a temperatura del horno.
Un avance an ms notable est suponiendo la utilizacin de fibras de baja densidad (50-200 kg/m3),
capaces de soportar altas temperaturas, sin limitacin en la velocidad de calentamiento por choque
trmico.

Rgimen variable.
La inercia trmica de los revestimientos de hornos puede ser considerable, sobre todo cuando se
utilizan materiales densos, aluminosos o bsicos, por lo que las prdidas de calor por conduccin y el
calor almacenado varan notablemente, a lo largo de los perodos de calentamiento y enfriamiento de
los hornos, antes de alcanzar el rgimen permanente.

El clculo exacto, teniendo en cuenta la gran variacin de las conductividades trmicas de los
materiales con la temperatura, es bastante complejo incluso para una pared simple, compuesta de dos
materiales diferentes.
Un clculo suficientemente aproximado se realiza por incrementos finitos.
Normalmente, en la construccin de hornos se emplean materiales de conductividades trmicas y
densidades decrecientes, de la cara caliente (interior del horno) a la cara fra (calderera exterior).

Temperatura ptima de mantenimiento.

Durante los fines de semana es normal, en los hornos de recalentar, mantener el horno a una
temperatura dada para facilitar la puesta a temperatura del horno para las 6 h del lunes. Conociendo

26
la curva de calentamiento y de enfriamiento del horno es posible calcular los consumos a diferentes
temperaturas de mantenimiento, y trazando las curvas.

3.4.- Prdidas por puentes trmicos.

Las paredes refractarias de los hornos no suelen ser totalmente homogneas, sino que contienen
determinados elementos metlicos o cermicos cuyas caractersticas de aislamiento son diferentes. Se
denominan puentes trmicos y se clasifican en dos tipos:
- Elementos soldados o atornillados a la calderera exterior del horno (varillas metlicas de sujecin
del aislamiento o soportes cermicos de densidad elevada, chapas metlicas de soporte o virolas
metlicas de guiado de otros elementos mecnicos, etc.).

- Elementos que atraviesan la pared y emergen en el exterior (ejes de ventilador, tubos radiantes, caas
de termopar, barras o cilindros de carga calentados parcialmente, etc.).
Es preciso estimar las prdidas de calor adicionales, pero, en ocasiones, es ms importante determinar
la elevacin local de temperatura en la calderera exterior del horno o el campo de temperaturas a lo
largo de la barra o tubo, tanto en el interior como en el exterior del horno. Adems de la temperatura
en el interior del horno, influye el espesor de la calderera exterior y, evidentemente, la conductividad
trmica del material que forma el puente trmico. Los puentes trmicos metlicos pueden ser de acero
al carbono, refractario al 13-18 por 100 cromo, cromo nquel 18-20/8-10 por 100, y de alto contenido
de nquel 20 por 100.

3.5.- Prdidas de calor por aberturas.

Dentro del concepto de aberturas en los hornos se incluyen las puertas principales de carga y descarga,
las puertas auxiliares de inspeccin, los dinteles de separacin entre zonas a diferentes temperaturas,
las ranuras entre dinteles y puerta, las ranuras longitudinales y transversales de vigas galopantes, las
juntas de arena y/o de agua en hornos de carro y de solera giratoria, las juntas de los ejes de
ventiladores de recirculacin de humos, aire o atmsfera controlada en el interior del horno, las salidas
de humos en los hornos de llamas, etc. Las prdidas de calor correspondientes pueden ser ms
importantes que las de conduccin a travs de las paredes y dan lugar a un deterioro prematuro de los
dinteles, puertas, juntas, etc., con los mecanismos anexos.

Prdidas por radiacin.

Cuando la radiacin se produce a travs de un dintel o puerta con un determinado espesor de pared,
debe introducirse un factor de correccin (factor de forma) que depende del tipo de abertura y de sus
dimensiones.
En los hornos de vigas galopantes de calentamiento superior, las prdidas por las ranuras
longitudinales y transversales son importantes.

Prdidas por juntas de arena, aceite y agua.

Se emplean las juntas de arena en hornos de carro, de ascensor y de solera giratoria, principalmente.
La sustitucin de la arena por agua o aceite no aumenta los valores de la ya que se suele disponer la
junta con un cierto quiebro o laberinto.

27
3.6.- Prdidas de calor por el agua de refrigeracin.
Es muy frecuente en los hornos refrigerar por agua determinados elementos para mantener una
temperatura baja, protegindolos, a veces, de la accin directa de las llamas o de la temperatura.
Citamos entre ellos:

- En hornos de arco: paneles de cuba y bveda, mordazas, tubos portacorriente y cables, puertas y
dinteles.
- En hornos de recalentar de calentamiento superior e inferior: carriles y vigas galopantes, tubos
verticales y transversales, dinteles y puertas, deshornadoras y rodillos de descarga.
- En hornos de tratamientos trmicos: ejes de ventiladores, juntas de goma y aceite, rodillos de
descarga, etc.
En un horno existente el mtodo ms exacto para determinar las prdidas de calor por los elementos
refrigerados, es medir simplemente los caudales de cada uno de los circuitos y las temperaturas de
entrada y salida del agua en las distintas condiciones de trabajo del horno.

3.7.- Prdidas de calor por infiltracin de aire.

Cuando la presin en el interior del horno es inferior a la del exterior al mismo nivel, se producir una
infiltracin de aire. El calor requerido para calentar el aire hasta la temperatura del horno es energa
perdida, una vez descontada la energa recuperada correspondiente en el recuperador, si existe.
Sin embargo, aunque a nivel de solera la presin en el interior y en el exterior del horno sean idnticas,
a nivel de bveda la presin en el interior del horno ser superior a la del exterior, por lo que se
producir un escape de gases o aire en dicha zona, con la consiguiente entrada de aire a nivel inferior.
Esta diferencia de presin positiva entre interior y exterior es del orden de 0.9 m.m.c.a., por cada m
de elevacin a 975 C.

La presencia de un orificio, abertura, ranura, etc., en una zona en depresin crea una entrada de aire,
si existe una posibilidad de salida del aire o gases calientes a nivel superior. Este fenmeno se presenta
con mucha mayor frecuencia de lo que se cree: una puerta que apoya mal sobre el dintel o el marco,
una junta de cubierta o campana en mal estado, una mirilla mal cerrada, entradas de termopar o
terminales de resistencias sin la estanqueidad necesaria, ejes de ventilador poco estancos, etc.

4.- Intercambio trmico de las resistencias con la carga.

El intercambio trmico en el interior del horno durante el calentamiento y, a veces, el enfriamiento de

la carga se realiza fundamentalmente por radiacin y conveccin. El estudio detallado de las leyes de
transmisin de calor por radiacin y conveccin del horno a la carga y por conduccin en la carga, es
bastante complejo, por lo que se limitar a explicar los conceptos bsicos, pero sealando las pautas
de un clculo suficientemente preciso para su aplicacin en hornos elctricos.

4.2.- Radiacin.
Cuando una radiacin es incidente sobre una superficie que acta como receptora, parte de ella puede
ser absorbida por la superficie, parte reflejada y otra parte transmitida a travs de ella. Estas fracciones
de energa reflejada, absorbida o transmitida, se interpretan como propiedades de la superficie que se
denominan:

28
REFLECTIVIDAD (Se representa por ), ABSORTIVIDAD (Se representa por ) y
TRANSMISIVIDAD (Se representa por r) respectivamente.

4.3.- Conveccin.
En los hornos elctricos de tratamientos trmicos de baja y media temperatura (hasta 750 C) es
frecuente realizar el calentamiento de la carga mediante una corriente de aire o atmsfera controlada
a elevada temperatura, que cede calor a la carga por conveccin. La expresin de la energa
intercambiada por unidad de tiempo es:

Donde:
Ac = Superficie de la carga expuesta a la conveccin que, en muchos casos, es diferente de la expuesta
a la radiacin Ar.
=Coeficiente de transmisin de calor por conveccin.

El coeficiente depende fundamentalmente de la velocidad y la forma en que la corriente de aire

caliente (o atmsfera controlada) lame la pieza.

Dos casos frecuentes y las frmulas empleadas para el clculo de son:

1.- Corriente perpendicular a redondos que, a su vez, pueden estar alineados o al tresbolillo, siendo
ms frecuente en hornos la primera.
2.- Corriente paralela a superficies planas, normalmente en rgimen laminar.

4.4.- Radiacin y conveccin combinadas.

Es frecuente afirmar que por encima de 700 C el mecanismo de transmisin de calor por conveccin
no es importante, mientras que por debajo de 700 C se puede despreciar el mecanismo de radiacin.
En hornos de conveccin forzada, con las resistencias de calentamiento (R) dispuestas en la cmara
del horno.

4.5. Conduccin.
El calor absorbido por la superficie de la carga por radiacin y/o conveccin pasa a su interior por
conduccin, lo que exige un gradiente de temperatura, es decir, la temperatura en el centro de la carga
ser inferior a la de la superficie, no solamente durante el calentamiento (temperatura del horno mayor
que la de la superficie de la carga), sino tambin durante una buena parte del mantenimiento a
temperatura, hasta conseguir en la pieza la uniformidad de temperatura requerida.

La densidad de los metales se mantiene prcticamente constante, tanto en estado slido como lquido
o fundido, pero el calor especfico vara mucho con la temperatura, e incluso en los puntos crticos de
cambio de fase cristalina o cambio de estado (fusin), es tericamente infinito.

4.6.1.- Correccin por la disposicin de las resistencias.

En las disposiciones normales de resistencias metlicas la radiacin sobre el horno y la carga est
dificultada por las propias resistencias, por los soportes cermicos o metlicos, etc. Esto da lugar a un
mayor sobrecalentamiento de las resistencias que puede conducir a una notable disminucin de su
vida real.
29
4.3.2.- Disposiciones de la ventilacin forzada.
El aire o la atmsfera protectora se hace circular en el interior del horno mediante grupos motor-
ventilador adecuados, a la velocidad previamente determinada a travs de la carga, realizndose el
calentamiento del aire o gas protector a su paso por las resistencias, normalmente separadas de la
cmara til del horno mediante la interposicin de deflectores y convectores.

Es muy importante que el reparto del caudal de aire sea uniforme dentro de la carga, lo que obliga,
por parte del constructor, a instalar los elementos adecuados en el horno y, por parte del usuario, a
cargar el horno adecuadamente, sin zonas muertas que den lugar a cortocircuitos de aire, ni excesiva
densidad de la carga que impida el paso del aire por falta de presin adecuada en el ventilador.

4.3.2.- Ventiladores de recirculacin y punto de funcionamiento.

Los ventiladores utilizados en hornos se clasifican en dos tipos: centrfugos (de alabes rectos, curvados
hacia adelante o curvados o rectos hacia atrs) y axiales. Un ventilador est definido por su curva
caracterstica que relaciona el caudal en abscisas con la presin esttica en ordenadas. Se suelen aadir
curvas que dan el rendimiento y la potencia absorbida.

4.3.3. Calentamiento por conveccin y prdidas de calor del horno.

Se ha visto la importancia de la velocidad, es decir, del caudal de recirculacin en la transmisin de
calor por conveccin. Este caudal requiere una presin de impulsin en el ventilador y una potencia
absorbida en el eje que se transforma ntegramente en calor en el interior del horno.
En hornos de baja y media temperatura hasta 700 C (tratamientos de aleaciones ligeras, revenidos de
aceros, etc.), bien aislados trmicamente, por ejemplo con fibras cermicas, las prdidas de calor por
paredes, puertas,
etc., pueden ser muy reducidas. Si las prdidas de calor fueran inferiores a la potencia absorbida por
el ventilador, el horno subira de temperatura con independencia de la regulacin. Dos soluciones
posibles para controlar el horno son:

1.- Reducir la velocidad del ventilador, por ejemplo, con un motor de dos velocidades que reduzca el
caudal a la mitad y la potencia absorbida a la octava parte. En hornos en los que se requiere una gran
precisin, sobre todo a la temperatura de tratamiento, esta solucin no es aconsejable.
2.- Inyectar aire fro cerca de la temperatura de tratamiento, con lo que se mantiene prcticamente el
caudal, aunque disminuya el rendimiento del horno por tener que calentar el aire fro inyectado hasta
la temperatura de tratamiento.

4.4.- Clculo del tiempo de calentamiento.

El conocimiento de la evolucin de las temperaturas del horno y de la carga, a lo largo del tiempo de
calentamiento, es fundamental. En muchos casos se establece una temperatura de regulacin del
horno, y tanto la temperatura del horno como la de la carga, siguen una evolucin que aprovecha al
mximo la potencia del horno disminuida en las prdidas de calor, hasta que el horno alcanza la
temperatura de regulacin.

Hay que tener en cuenta, en cargas de fuerte densidad o de grandes dimensiones, la capacidad de
absorcin de calor de la carga, que si es inferior a la potencia absorbida por las resistencias en la
primera y segunda fases anteriores, hace que se establezca una temperatura superficial y otra interior
30
de la carga, definindose una tercera fase en el calentamiento hasta que el interior de la carga ha
llegado a la temperatura de regulacin.

4.4.3. Mtodo aproximado.

El establecimiento de un programa de clculo por ordenador lleva un tiempo considerable que, para
un horno concreto, est siempre justificado, ya que permite simular el comportamiento del horno para
diferentes cargas y disposiciones de las mismas, diferentes ciclos y programas de calentamiento, etc.
Cuando no se disponga de ese tiempo, puede ser interesante el mtodo simplificado que se indica a
continuacin, separando el calentamiento debido a la conveccin del de la radiacin y combinando,
finalmente, ambos.

En este mtodo se parte de dos hiptesis previas:

1.- Se toma un calor especfico medio para la carga, constante en todo el calentamiento.
2.- Se considera que la temperatura del horno se mantiene constante en el valor de regulacin. Esto
dar lugar a un tiempo de clculo inferior al real.
Enfriamiento de la carga del horno.
En algunos procesos no es admisible la extraccin de la carga caliente del horno, porque da lugar a
una excesiva velocidad de enfriamiento de la carga, siendo preciso realizar el enfriamiento lento en el
interior del horno.

Si el horno es de funcionamiento continuo, a las cmaras o zonas de calentamiento y mantenimiento

a temperatura le siguen las zonas de enfriamiento controlado y de enfriamiento forzado o acelerado.

Si el horno es de funcionamiento intermitente, el enfriamiento se realiza en el interior del horno, tanto

para la carga como para el revestimiento, por insuflacin de aire exterior o por enfriamiento del gas
protector en un intercambiador adecuado. Podra tambin realizarse sin ningn control, desconectando
simplemente el horno y dejando enfriar la carga y el revestimiento a la velocidad natural de
enfriamiento del horno.

4.5.- Enfriamiento de la carga del horno.

4.5.1.- Generalidades.

En algunos procesos no es admisible la extraccin de la carga caliente del horno, porque da lugar a
una excesiva velocidad de enfriamiento de la carga, siendo preciso realizar el enfriamiento lento en
el interior del horno.
Si el horno es de funcionamiento continuo, a las cmaras o zonas de calentamiento y mantenimiento
a temperatura le siguen las zonas de enfriamiento controlado y de enfriamiento forzado o acelerado.
Si el horno es de funcionamiento intermitente, el enfriamiento se realiza en el interior del horno,
tanto para la carga como para el revestimiento, por insuflacin de aire exterior o por enfriamiento
del gas protector en un
intercambiador adecuado. Podra tambin realizarse sin ningn control, desconectando simplemente
el horno y dejando enfriar la carga y el revestimiento a la velocidad natural de enfriamiento del
horno.

31
4.5.2.- Enfriamiento en horno continuo.
Para una produccin dada, la temperatura de la carga en cada punto del horno permanece constante y,
por tanto, la capacidad de enfriamiento requerida. Los mtodos de enfriamiento ms utilizados
(frecuentemente son hornos que operan en atmsfera) son los tubos de enfriamiento, los chorros de
atmsfera enfriada y las camisas refrigeradas por agua. No es frecuente el empleo de chorros de aire
fro inyectado desde el exterior.

(a).- Tubos de enfriamiento. Los tubos se disponen por encima y por debajo de la carga que avanza a
lo largo del horno. Los tubos son de acero refractario, inoxidable o al carbono, de acuerdo con la
temperatura de la zona donde van instalados.
(b).- Chorros de enfriamiento de atmsfera. Se emplean en las lneas continuas de recocido,
galvanizado, etc. Un ventilador introduce a cierta presin atmsfera protectora, enfriada en un
intercambiador de aletas agua-gas, en dos cmaras situadas por encima y por debajo de la banda en
proceso. Por pequeos orificios sale de dicha cmara el gas fro a gran velocidad, chocando con la
banda caliente. El gas, ms caliente que en los chorros, se recoge en un sistema de tubos de retorno
que se conectan a la cmara del intercambiador antes citado.
(c).- Camisas refrigeradas por agua. Se emplean en la parte final del enfriamiento en hornos de solera
de rodillos y de cinta transportadora. La transmisin se hace bsicamente por radiacin de la carga a
la superficie de la camisa de agua cuya temperatura ser de 40 a 90 C. Puede facilitarse la
refrigeracin instalando unos ventiladores en la bveda, para agitar la atmsfera en el interior del
horno y conseguir una cierta conveccin adicional.

4.5.3.- Enfriamiento en horno discontinuo

Cuando el enfriamiento de la carga se realiza en el interior del horno, es necesario tener en cuenta el
calor almacenado en el revestimiento y en todos los elementos situados en el interior del horno.

Descripcin de los hornos de resistencias.

Los hornos se clasifican en

- Hornos de fusin.
- Hornos de recalentamiento.
- Hornos de tratamientos trmicos.
- Hornos especiales.
El recinto del horno adopta multitud de formas, lo que hace que la clasificacin de los hornos por la
forma o por el mtodo de manipulacin de la carga sea problemtica. Por este motivo, se vern los
tipos de hornos de resistencias ms frecuentes en la industria.

5.2.- Hornos de fusin.

Los tipos principales de hornos de fusin y mantenimiento, a temperatura de colada, de los metales
ms comunes son:
1.- Hornos de arco trifsico y sus derivados de electrodo radiante y de arco radiante.
2.- Hornos de induccin, sin ncleo o crisol (divididos en: de alta frecuencia, de media frecuencia y
de frecuencia normal o de red) y con ncleo o canal.
3.- Hornos de crisol, calentados exteriormente por resistencias o llamas, e interiormente por
resistencias sumergidas o por tubos de llamas.

32
4.- Hornos de reverbero, con resistencias dispuestas encima del bao o de llamas, con quemadores
dispuestos en las paredes laterales o en la bveda, por encima del nivel del metal fundido.
5.- Cubilotes para fusin de fundicin.

5.2.2. Hornos de crisol.

En estos hornos el metal se funde en un crisol metlico o cermico, calentado exteriormente por
resistencias dispuestas en la pared cilndrica que rodea al crisol. Se distinguen dos tipos: fijos y
basculantes. Los hornos de crisol fijos se destinan fundamentalmente al mantenimiento a temperatura
del metal fundido o ligero sobrecalentamiento y slo en ocasiones a fusin.
Es frecuente disponer de uno o dos hornos de fusin, del tipo de reverbero o de crisol basculante, que
alimenten a varios hornos de mantenimiento de crisol fijo, situados en cada uno de los puestos de
colada y cuya capacidad es netamente inferior a la de los hornos de fusin. Los hornos de crisol
basculantes se destinan casi exclusivamente a fusin, y es frecuente que basculen alrededor del pico
de colada para una mayor precisin.

Su principal aplicacin es la fusin de metales no frricos pesados (bronces, latones, etc. y ligeros
(aleaciones de aluminio y de magnesio). Tambin se utilizan para aleaciones de bajo punto de fusin
(a base de zinc, estao, etc.).

5.2.3.- Hornos de reverbero

Se corresponden con los hornos en los que la carga est en contacto directo con los productos de
combustin, pero no con el combustible. Sin embargo, el nombre hace adems referencia a la forma:
cuba rectangular con cmara de combustin separada o quemadores situados en un lateral, en los que
los humos se desplazan hacia el otro extremo en un recorrido ligeramente descendente, calentando la
carga por conveccin y por radiacin de las llamas y de la bveda refractaria.
Por extensin se denomina tambin hornos de reverbero a los de calentamiento elctrico de forma
semejante, con las resistencias dispuestas en la bveda, ya sea expuestas directamente o colocadas en
el interior de tubos radiantes. Tuvieron un gran desarrollo en las fundiciones de acero moldeado y en
las de hierro gris, nodular y aleados, pero fueron totalmente desplazados, en el primer caso, por los
hornos de arco y, en el segundo, por los cubilotes y hornos de induccin.

5.3.- Hornos de recalentamiento.

Son los hornos que tienen como objetivo fundamental el calentamiento de piezas para procesos tales
como laminacin, extrusin, forja, estampacin y conformado. Se mantiene el estado slido de las
piezas durante todo el perodo de calentamiento y mantenimiento a temperatura, y pretenden ablandar
trmicamente el material, para que sea ms fcilmente maleable en la operacin posterior.
En la eleccin del horno ms adecuado en cada caso intervienen fundamentalmente: la forma de las
piezas y el metal o aleacin de que se trate, lo que define, por un lado, el mtodo de manipulacin de
las piezas en el horno y, por otro, la temperatura final de calentamiento.

El calentamiento se realiza casi exclusivamente por llamas procedentes de la combustin de fuel-oil

o gas natural. En algunos casos podra utilizarse gasleo o propano y en contadas ocasiones energa
elctrica por resistencias (calentamiento indirecto).

33
5.3.2.- Hornos de fosa.
El horno de fosa es una cmara rectangular donde se colocan las piezas a calentar (lingotes y placas
de colada) verticalmente. En la parte superior dispone de una tapa provista de un mecanismo de
accionamiento electromecnico para su elevacin vertical y translacin horizontal, despejando la boca
antes de realizar las operaciones de carga y descarga. Es normal en siderurgia disponer una batera de
celdas u hornos de fosa.
Para algunas aplicaciones muy especiales se emplea el calentamiento elctrico con resistencias de alta
temperatura dispuestas en las paredes laterales.

5.3.3.- Hornos de empujadora.

Son los ms comnmente usados para el recalentamiento en continuo de placas, blooms y palanquillas
de acero. Pueden constar de una o dos hileras de carga, estando previsto su empuje separada o
sincrnicamente.
La configuracin del horno la determina la produccin y el espesor de la carga. Para pequeos
espesores los hornos son normalmente de calentamiento superior nicamente, mientras que para los
espesores gruesos es ms normal el calentamiento superior e inferior.

5.3.4. Hornos de vigas galopantes.

Los hornos de viga galopante se diferencian fundamentalmente de los hornos de empujadora en el
mecanismo de avance de las piezas. Mientras que en los de empujadora el avance se realiza por accin
de unas piezas sobre otras, movidas todas ellas siempre hacia adelante por medio de la empujadora
situada a la entrada del horno, en los hornos de vigas galopantes se disponen en la suela una o varias
vigas, accionadas por un mecanismo de elevacin-avance-descenso y retroceso, que permite:
(i).- Avanzar las piezas, pegadas unas a otras o separadas.
(ii).- Vaciar totalmente el horno sin la dificultad de los hornos de empujadora.
(iii).- Variar los tiempos de calentamiento y, sobre todo, si se dispone de dos mecanismos y dos series
independientes de vigas en la suela, variar con gran facilidad las velocidades de calentamiento en la
primera y en la segunda parte del proceso.

Su principal desventaja es su coste sensiblemente superior al de un horno de empujadora de la misma

produccin. Se han impuesto en las fbricas de aceros especiales y van ganando terreno en las grandes
fbricas siderrgicas.

5.3.5.- Hornos de mufla y de carro.

Los primeros constan en esencia de una mufla o cmara con revestimiento cermico, su envolvente
metlica, las resistencias dispuestas en las paredes laterales, en la puerta y en la bveda, segn las
dimensiones de la mufla, la puerta o puertas con su mecanismo de accionamiento y la regulacin de
temperatura.

5.4.- Hornos de tratamientos trmicos.

De las diversas formas de clasificacin de los hornos de tratamiento trmico, se elegir la que hace
referencia al tipo de horno y a la manipulacin de la carga en su interior, sealando las aplicaciones
ms tpicas.
nicamente en los tratamientos trmicos superficiales (cementacin, carbonitruracin, etc.) es
preferible la clasificacin a partir del tratamiento.
34
1.- Hornos intermitentes para usos generales.
2.- Hornos continuos para usos generales.
3.- Hornos para usos especiales.

- Hornos intermitentes para usos generales.

La carga no tiene movimiento en el interior del horno, excepto en los de retorta giratoria. Se clasifican
en:

(a). - Hornos de mufla

Constan fundamentalmente de:
1.- Una caja o envolvente metlica.
2.- La puerta con su mecanismo de accionamiento que, normalmente, es de guillotina.
3.- La cmara o mufla propiamente dicha del horno, en la que se disponen las resistencias de
calentamiento.
Se disponen, adems, tanto en paredes laterales como en bveda y suela, los materiales aislantes a
base de ladrillos, masas o fibras cermicas.
4.- La solera del horno que puede ser cermica o metlica. En este ltimo caso puede llevar resistencias
de calentamiento inferior y debe estar construida con acero refractario.
5.- El equipo elctrico de alimentacin de las resistencias.
6.- El equipo de regulacin automtica de temperatura y los dispositivos de seguridad.

(b). - Hornos de mquinas de cargar.

Cuando las piezas son grandes o de difcil manipulacin e interesa su rpida extraccin del interior
del horno, este tipo de hornos intermitentes es especialmente adecuado. La mquina de cargar est
normalmente provista de movimientos de introduccin-extraccin, elevacin-descenso y traslacin
lateral, y, en algunos casos, incluso de giro de 360

(c). - Hornos de solera mvil de carro.

La solera se desplaza horizontalmente fuera del horno sobre ruedas y carriles, es decir, es un carro
constituido por una robusta estructura, sobre la que se dispone el revestimiento refractario y los
ladrillones especiales que permiten colocar la carga, de forma que reciba radiacin de calor, incluso
por su parte inferior.

(d). - Hornos de ascensor.

La solera se desplaza fuera del horno verticalmente y, a continuacin, horizontalmente sobre ruedas
y carriles. Las caractersticas ms notables de este tipo de hornos son:
1.- Llevar incorporados en su parte superior los mecanismos, electromecnicos o hidrulicos, de
elevacin y descenso de los carros-solera.
2.- La construccin de la envolvente, totalmente estanca, los hace especialmente adecuados para
tratamientos en atmsfera controlada.

(e).- Hornos de pozo con o sin potes.

Son hornos verticales, de seccin circular o rectangular, en los que, normalmente, los elementos de
calefaccin, resistencias o quemadores, son fijos y la carga se introduce en el interior del horno para
su calentamiento. Entre los elementos de calefaccin y la carga se dispone, en bastantes casos, de un
recipiente o pote con su tapa para realizar tratamientos en atmsfera controlada.

35
Como normalmente el enfriamiento de la carga, dispuesta en el interior del pote, se realiza en
atmsfera controlada, la instalacin se completa con unos fosos de enfriamiento de potes y preparacin
de cargas, para aumentar notablemente la produccin y conseguir tambin una cierta recuperacin de
calor.

(f).- Hornos de campana circular o rectangular.

A diferencia de los hornos de pozo, en los hornos de campana las cargas se colocan apiladas o en pisos
sobre bases de trabajo fijas, con o sin circulacin forzada y el horno propiamente dicho (campana
calefactora), que se desplaza suspendida de una gra, desciende sobre la base elegida y rodea la carga,
que suele estar cubierta por una campana protectora.
Los hornos de campana sin recirculacin forzada, son muy adecuados para altas y muy altas
temperaturas en operaciones de recocido y recocido brillante, con o sin decarburacin, de aceros
ordinarios y especiales, sinterizacin, reduccin y descarburacin de metales en polvo, soldadura
brillante (brazing), etc.
Los de circulacin forzada sirven para temperaturas medias y bajas, por lo que son ideales para el
recocido y recocido brillante de cobre, recocido al aire y limpio de latn, y recocidos brillantes de
acero (principalmente intermedios), tratamientos de esferoidizacin y finales.

5.4.3.- Hornos continuos para usos generales.

Para la produccin de piezas tratadas en series medias o grandes, est justificado el empleo de hornos
continuos, elctricos o de llamas, con los que se consiguen fcilmente resultados uniformes.
Igualmente, el tratamiento de bandas, flejes, hilos, etc., procedentes de laminacin y extrusin,
esmaltado, etc., hacen necesario, en muchos casos, el uso de instalaciones continuas.
En casi todos los hornos continuos se pueden emplear atmsferas controladas que permiten el
tratamiento limpio o brillante de los materiales, o bien, la obtencin de efectos superficiales, tales
como la cementacin, recarburacin o carbonitruracin.

(a).- Hornos de solera de rodillos. Son hornos horizontales en los que las cargas avanzan sobre rodillos
accionados exteriormente. Las piezas que se tratan pueden ir, segn su forma y dimensiones,
directamente apoyadas sobre los rodillos o sobre bandejas o contenedores adecuados.

(b).- Hornos de cinta transportadora. Estos hornos se caracterizan por estar provistos de una cmara
de precalentamiento, otra de calentamiento u horno propiamente dicho, en el que se disponen los
elementos calefactores, y una tercera de enfriamiento. Las piezas se cargan y descargan fras o a una
temperatura suficientemente baja.

(c).- Hornos de empujadora. Son hornos horizontales en los que las cargas, colocadas en parrillas o
contenedores adecuados, recorren la cmara sobre carriles o sobre rulos de material refractario fijos a
la solera. La cmara puede tener una sola direccin de avance o adoptar forma de L o de U, y el
movimiento de las cargas se consigue por medio de una o ms empujadoras hidrulicas o mecnicas.
En muchas ocasiones se utilizan con atmsfera controlada.

36
(d).- Hornos de viga galopante. Son muy similares a los hornos de recalentar descritos en el captulo
anterior, pero las vigas son normalmente de acero refractario en lugar de cermicas por la parte
sometida a la temperatura del interior del horno.

(e).- Hornos de solera giratoria. En los hornos de solera giratoria la cmara de trabajo, de seccin
semejante a la de un horno de mufla normal, forma un tnel de forma circular en cuyas paredes y, a
veces, bveda van dispuestas las resistencias de calentamiento.

(f).- Hornos de solera vibratoria. Son adecuados para el temple brillante y automtico de piezas
pequeas o medianas con temperatura mxima de tratamiento hasta 950 C. Se completa con hornos
tambin automticos, para revenido, hasta una temperatura mxima de 700 C, que se montan, cuando
la produccin lo requiere, en lnea con los correspondientes tanques de temple y con desengrasadores
continuos.

(g).- Otros tipos de hornos continuos. Adems de los especificados, existen otros tipos de hornos
continuos, generalmente dedicados a tratamientos especiales o normales de piezas que se adapten a
ellos. Merecen especial mencin las instalaciones continuas de tratamiento de alambre, fleje y banda.
Para el patentado de alambre de acero y para recocido, galvanizado, esmaltado y secado de alambre
en general, se utilizan hornos multitubulares.

- Hornos para usos especiales.

Incluimos en este grupo los hornos que normalmente se construyen para una aplicacin especfica y
que no pueden encajar entre los hornos, tanto continuos como intermitentes, para usos generales.
Distinguiremos los siguientes:

(a).- Horno de cementacin gaseosa de pozo.

Una instalacin de horno de pozo para cementacin gaseosa consta de los elementos siguientes:
- Horno propiamente dicho con sus elementos calefactores.
- Contenedores de carga.
- Regulacin de temperatura.
- Equipos auxiliares.

Los hornos de retorta fija son verticales cilndricos, con circulacin forzada de atmsfera en el interior
de una retorta fija, conseguida por medio de un ventilador montado en el fondo. En el interior del
horno y sujeta en su base, se monta una virola cilndrica de acero refractario que forma la retorta o
cmara de carga, totalmente estanca y que hace junta con el anillo exterior de la tapa del horno. En su
parte inferior se dispone un ventilador para uniformar la atmsfera y la temperatura en el interior de
la retorta.

(b).- Horno de retorta giratoria.

Son cilndricos y estn preparados para carga horizontal en una retorta o mufla metlica estanca que
gira alrededor de su eje longitudinal, bien con movimiento uniforme y continuo, o intermitente. El
calentamiento puede ser por resistencias elctricas o por combustibles lquidos o gaseosos.

37
(c).- Hornos con tanque de temple incorporado.
Son bsicamente hornos de mufla o cmara horizontal, previstos para tratamientos trmicos en
atmsfera controlada, a los que se incorpora un tanque de temple dentro de un vestbulo o recinto
estanco, realizndose la transferencia de la carga desde el horno propiamente dicho al tanque bajo
atmsfera controlada, y, por tanto, sin contacto con el aire exterior.

(d).- Hornos continuos de cementacin gaseosa.

Son hornos de cmara o tnel, en los que se lleva a cabo todo el ciclo trmico.

(e).- Hornos de sales o metales lquidos.

Aunque los hornos de sales ms frecuentes son de electrodos suspendidos o sumergidos, y no son, por
tanto, de resistencias, tambin se construyen calentados por resistencias exteriores al crisol, que
contiene las sales hasta temperaturas de 900 C; y por resistencias sumergidas hasta 600 C. El mismo
crisol anterior puede contener un metal fundido (por ejemplo plomo, estao o zinc) para determinados
tratamientos (temple, galvanizado, estaado o emplomado). Por los problemas que presenta el manejo
de las sales, la utilizacin de estos hornos disminuye cada da.

(f).- Hornos de lecho fluidificado.

Un lecho fluidificado es una masa de slidos de granulometra determinada a travs de la cual se hace
pasar un gas a velocidad suficiente para que agite de forma continuada todas las partculas del lecho,
cuyo comportamiento en esas condiciones tiene mucha semejanza con el de un lquido en ebullicin.

5.4.5. Hornos de vaco.

Se pueden clasificar en tres grandes grupos:
- De arco.
- De induccin.
- De resistencias.
Los hornos de vaco de resistencias se utilizan en todo tipo de tratamientos trmicos, los hornos de
induccin al vaco se utilizan en fusin y colada de metales frricos y no frricos y, tambin, en varios
tratamientos fundamentalmente de metales; los hornos de arco al vaco se emplean para refusin y
afino de metales de alta pureza.
Los hornos de vaco calentados por resistencias elctricas pueden adoptar mltiples formas. Se
justifican cuando:

- El aspecto superficial de las piezas no debe ser alterado ni variar la composicin del metal.
- Adems del tratamiento trmico debe realizarse un desgasificado de la carga.
Sin embargo, es frecuente combinar procesos con parte del tratamiento al vaco y parte en atmsfera
controlada. Los hornos de resistencias al vaco se clasifican en:
- Hornos de cmara fra. El vaco se realiza en todo el conjunto del horno.
- Hornos de cmara caliente. El vaco se realiza nicamente dentro de una retorta (pote o campana
protectora).

Los hornos ms numerosos son, sin duda alguna, los del primer tipo, de retorta fra. La limpieza casi
absoluta que debe haber en el interior de un horno de vaco impide el uso de los aislamientos
refractarios convencionales.
38
En muchos casos el aislamiento se realiza con pantallas metlicas pulidas y paralelas entre s, tanto
en paredes laterales, como en techo y suela. Las prdidas de calor dependen del nmero de pantallas
de radiacin, de su poder emisivo (por consiguiente, de su grado de limpieza) y de las fugas trmicas
por los puentes inevitables entre pantallas.

Son normalmente mucho ms elevadas que en los hornos convencionales. Por el mantenimiento
requerido para tener limpias las pantallas de radiacin, en muchos hornos se emplea un aislamiento a
base de paneles o mantas de fibras de almina de 160 kg/m3, de fieltro de zircona de 320 kg/m3, y de
fieltro de grafito, siendo los ms utilizados los primeros.

5.5.- Atmsferas controladas en hornos industriales.

Las atmsferas controladas son un complemento fundamental en los hornos para tratamientos
trmicos, cuando se deseen controlar los fenmenos de: oxidacin/reduccin,
cementacin/decarburacin y otros, en las piezas metlicas.
Los componentes gaseosos que intervienen en el interior del horno son: N2, O2, H2, CO, CO2, vapor
de H2O y CH4. No consideraremos el C3H8 y otros hidrocarburos, ya que en el interior del horno se
disocian, dando lugar a algunos de los anteriores, ni tampoco al carbono por ser componente slido
(carbonilla), aunque habr que tenerlo en cuenta en el equilibrio qumico y en el aspecto final de las
piezas.

El N2 es un gas inerte e inactivo frente a la mayor parte de los metales y aleaciones a las temperaturas
normales de tratamiento. Es un gas protector enteramente satisfactorio en la mayora de los
tratamientos trmicos; sin embargo, debe estar completamente seco ya que pequeas cantidades de
vapor de agua en el N2 producen una sensible descarburacin.

En el interior del horno debe tenerse en cuenta que:

- La densidad de H2 es nicamente el 7 % de la del aire.
- El H2 forma mezclas altamente explosivas con el O2.
- La conductividad trmica del H2 es mucho mayor que la del aire.

5.5.2.- Generadores de atmsferas.

Las atmsferas controladas se preparan por combustin, exotrmica o endotrmica, de un gas
combustible, como gas natural y propano, o lquido, como gasleo, seguida o no de la eliminacin de
alguno o algunos de sus componentes, tales como H2O, CO2 y CO. Tambin se preparan
sintticamente a partir de diversos componentes.

En algunos casos no resulta admisible la presencia de xidos de carbono, entonces se debe recurrir al
empleo de H2 o N2 puros, o a atmsferas compuestas exclusivamente por N2 y H2, obtenidos a partir
de NH3. Es posible alcanzar tambin buenos resultados con atmsferas formadas dentro del horno por
instilacin de lquidos orgnicos, que vaporizan y disocian por accin trmica. Finalmente, al gas
producido en el generador es necesario aadirle otros componentes antes de introducirlo en el horno,
como pueden ser CH4 o C3H8 para cementacin, CH4 o C3H8 y NH3 para carbonitruracin, etc.

(i).- Generadores exotrmicos.

Se produce la combustin controlada de propano o gas natural con aire en una cmara seguida de un
hidrorrefrigerante tubular o torre de duchas. A continuacin se puede colocar:

39
- Un refrigerante frigorfico para conseguir un punto de roco de 4-5 C.
- Un coabsorbedor doble con zeolitas sintticas para extraer simultneamente CO2 y H2O.

(ii).- Generadores endotrmicos.

Se produce la disociacin trmica de una mezcla de propano o gas natural con aire en una retorta con
catalizador de Ni y calentada exteriormente a 1000-1100 C, por resistencias elctricas o quemadores
de gas.

(iii).- Disociadores de NH3.

Se introduce NH3 en una retorta con catalizador de Ni calentada exteriormente a 900 C por
resistencias elctricas o quemadores de gas. Se obtiene un gas de composicin 75 % H2, 25 % N2.

(iv).- Equipos dosificadores de lquidos orgnicos.

Introducen directamente en el horno un alcohol (metanol, etanol, isopropanol) que se disocia, dando
un gas cuya composicin depende principalmente de la temperatura.

(v).- Atmsferas sintticas.

As denominadas las producidas por la introduccin directa en el horno de gases industriales (N2, H2,
CO2) a las que puede aadirse, para temples de aceros altos en C, metanol, a veces previamente
gasificado y, para cementacin, metanol y propano.

7.- Balance energtico.

El balance energtico de un horno vara fundamentalmente de un horno continuo a un horno

intermitente. En los continuos interviene la produccin en kg/h o en t/h, mientras que en los
intermitentes es ms importante la carga introducida en cada operacin en kg o en t.

La temperatura en los hornos continuos es prcticamente constante en cada zona a lo largo del tiempo,
y la temperatura de la carga vara a lo largo del horno desde la entrada hasta la salida. En los hornos
intermitentes la temperatura de la carga vara a lo largo del tiempo, pero se mantiene relativamente
constante en todo el horno en un instante dado.

Respecto de los hornos intermitentes deben distinguirse:

- Los procesos en los que la temperatura de regulacin del horno permanente prcticamente constante
(hornos de fusin, hornos de tratamiento de normalizado, temple y revenido, y hornos de recalentar
para forja y estampacin).
- Los procesos en los que la temperatura del horno sigue un ciclo de calentamiento, mantenimiento y
enfriamiento sin extraer la carga del interior del horno (por ejemplo, recocido).

En los primeros, al introducir la carga, baja, evidentemente, la temperatura del horno, se enfra el
revestimiento, aunque cede su calor a la carga, pero la energa cedida por los elementos calefactores

40
se utiliza en calentar el revestimiento nuevamente y la carga hasta la temperatura de regulacin del
horno, cuyo valor de consigna ha permanecido constante.
En los segundos, al introducir la carga, el horno est a baja temperatura y se calientan simultneamente
la carga y el revestimiento con todos los elementos del interior del horno.

Despus de un perodo de empapado o mantenimiento a temperatura, la carga se enfra en el interior

del horno juntamente con el revestimiento.
Es fundamental, por tanto, el calor absorbido por el revestimiento, durante el calentamiento y
empapado, y cedido en el enfriamiento.

Debe aclararse que el concepto de temperatura del horno es bastante convencional:

- Los elementos calefactores (llamas o resistencias elctricas conectadas) tendrn la mayor
temperatura.
- La carga, incluso al final del periodo de empapado, estar a menor temperatura.
- El revestimiento tendr, probablemente, una temperatura superior a la de la carga e inferior a la de
los elementos calefactores. Un termopar con su caa de proteccin sealar una temperatura
intermedia entre las tres citadas que se denomina temperatura del horno.
Componentes bsicos del balance energtico.
El consumo de energa de un proceso en un horno industrial es una de sus caractersticas principales.
Se determina calculando los componentes del balance energtico, cuando se trata del diseo de un
horno, o midindolos en su funcionamiento real, cuando se trata de un horno construido.

El balance energtico se establece tomando como base la produccin horaria, en los hornos continuos,
y el ciclo completo de una carga, en los hornos intermitentes. Sin embargo, es frecuente que muchos
hornos continuos funcionen nicamente durante uno o dos turnos de trabajo al da, por lo que las
prdidas de calor, etc., durante las horas de parada del horno, deben tenerse tambin en cuenta. En
todo balance energtico es fundamental que las condiciones al final del perodo en que se hacen las
mediciones sea las mismas que al comienzo. Por ello, en los hornos intermitentes las mediciones
cubren una carga completa o un ciclo completo, y en los hornos continuos las condiciones de trabajo
deben ser lo suficientemente constantes como para que las pequeas variaciones que se produzcan
sean despreciables.

Entre los componentes de un balance energtico se distinguen los que suponen aportacin de calor al
proceso y los receptores.
(a).- Aportacin de calor.
(i).- Por las resistencias de calentamiento.

7.3.- Balance energtico en funcionamiento estable.

Denominamos funcionamiento estable de un horno al que es repetitivo a lo largo del tiempo en cuanto
a las condiciones de trabajo, sin paradas o cambios importantes en el proceso, sobre todo de
temperatura. En un horno continuo supone constancia en las cargas, temperaturas de regulacin de las
diferentes zonas, velocidades de avance o tiempos de tratamiento constantes a lo largo de un perodo
prolongado (campaa de trabajo) sin paradas durante la noche, fines de semana, etc.

41
En un horno discontinuo, que opera por ciclos con enfriamiento del horno, dichos ciclos se repiten
sucesivamente sin cambios en las cargas y temperaturas de proceso. Tiene especial importancia el
calor almacenado en el revestimiento, del cual una parte importante se pierde en cada ciclo. En los
hornos intermitentes de fusin o de mantenimiento, se mantienen constantes las temperaturas del
proceso, siendo irrelevantes en el balance energtico las prdidas por calor almacenado.

En el funcionamiento de un horno debe verificarse:

CALOR APORTADO = CALOR ABSORBIDO

Tanto en hornos continuos como intermitentes, no deben olvidarse dos componentes del consumo
energtico:
- Calor de vaporizacin de los lquidos que se introduzcan en el horno por requerimientos del proceso
y de la posterior disociacin del lquido en componentes qumicos ms elementales. Por ejemplo, el
metanol y otros alcoholes orgnicos utilizados en cementacin gaseosa.
- Calor de vaporizacin del agua o lquido arrastrado por las piezas de un proceso anterior, por
ejemplo, temple. Si el proceso es de revenido a 150-250 C, tpico de las piezas templadas por
induccin, el calor de calentamiento y vaporizacin del lquido de temple es superior al calor requerido
para calentar las piezas de acero.

7.4.- Balance energtico en funcionamiento real.

El balance energtico en funcionamiento estable (produccin nominal del horno sin variar las
condiciones de trabajo) es aplicable a unos perodos no muy extendidos en el tiempo, ya que en su
funcionamiento real es frecuente:
- Un cambio en las condiciones del proceso.
- Operar con diferentes cargas o producciones de trabajo.
- Realizar paradas por: modificaciones en los procesos posteriores al horno, exigencias de
mantenimiento, funcionamiento en uno o dos turnos de trabajo en lugar de continuo, paradas de fin
de semana, en que el horno se desconecta o se mantiene a temperatura reducida, etc.

En casos excepcionales el funcionamiento real coincide prcticamente con el estable, por ejemplo:
- Un horno continuo de cementacin gaseosa que opere con un nico tipo de piezas a tres turnos
durante los
30 das del mes.
- Una batera de hornos de recalentar para laminacin.
- Un horno de mantenimiento de metal fundido a pie de mquina de inyeccin.

8.- Balance de explotacin.

El consumo energtico de un horno en funcionamiento estable o en funcionamiento real es uno de los

componentes del balance de explotacin. Debe traducirse a euros o euros/kg-euros/t, teniendo en
cuenta el coste de la energa en Ptas./kWh, pero hay que considerar otros componentes tales como:

- Coste de la mano de obra.

42
- Coste de los productos y materiales necesarios para la explotacin del horno (aire comprimido,
lquidos de temple, etc.).
- Coste del mantenimiento de los equipos.
- Coste de la amortizacin, no slo del horno, sino tambin de los elementos auxiliares.
Cuando se trata de la adquisicin de una nueva instalacin y se quiere comparar el calentamiento por
energa elctrica o por llamas de gas combustible, este estudio debe hacerse detalladamente.

El mantenimiento de los hornos presenta las siguientes peculiaridades:

(i).- Una parada por fallo en el funcionamiento, que requiera reparacin interior, exige el enfriamiento
del horno y la extraccin de la carga interior con los contenedores, etc., operacin que, aparte de ser
muy penosa en hornos continuos, lleva un tiempo considerable.
(ii).- La rotura de elementos mecnicos en el interior (rodillos, soportes, tubos, ejes de ventilador, etc.)
no es fcilmente previsible por deberse a problemas de fluencia a altas temperatura, corrosin por la
atmsfera, tensiones mecnicas cclicas, etc.
(iii).- Una excesiva elevacin de temperatura, debida a un mal funciona-miento de la regulacin, puede
destruir el interior del horno con la carga til correspondiente en muy poco tiempo.
(iv).- Un fallo en los equipos de atmsfera controlada provoca no slo unos tratamientos incorrectos
que tardan en detectarse, sobre todo en los hornos continuos, sino que adems tiene efectos en el
interior del horno (revestimiento cermico y componentes metlicos) que afectan sustancialmente la
vida de los mismos.

Por ello, el plan de mantenimiento de los hornos debe prepararse concienzudamente, haciendo
intervenir al fabricante del horno en su confeccin. Las partes principales de dicho plan de
mantenimiento, referidas a los componentes del horno son:

1.- Calderera exterior.

Verificacin peridica de la estanqueidad de terminales de resistencias, entradas de termopares y
sondas de atmsfera, ejes de ventiladores, rodillos, tubos radiantes, soportes, etc., sobre todo en hornos
de atmsfera controlada, pero tambin en hornos de calentamiento al aire.
Comprobacin peridica de juntas entre puertas y cuerpo de horno, entre carro o elementos inferiores
mviles y fijos, planicidad de calderera exterior en la zona de puertas, grupos motor-ventilador
desmontables y dinteles de acceso al interior.
2.-Revestimiento interior.
En condiciones normales de funcionamiento su duracin es de varios aos, pero hay dos causas que
pueden dar lugar a un deterioro prematuro:

(a).- Calentamientos y enfriamientos a velocidad excesiva que originen grietas en el revestimiento, lo

que supone menor aislamiento efectivo, mayor temperatura de la calderera exterior y, en con-
secuencia, mayores prdidas de calor.
(b).- Funcionamiento incorrecto de la atmsfera controlada que d lugar a ataques qumicos al
revestimiento o a la formacin de carbonilla en su interior. En ambos casos su conductividad trmica
aumenta y tambin lo hacen, consecuentemente, la temperatura exterior y las prdidas de calor.

3.-Resistencias de calentamiento.

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Las resistencias elctricas envejecen con el tiempo, pero este envejecimiento es difcil de medir en las
resistencias metlicas. La medida fundamental es su resistencia hmica, pero en los hornos de gran
potencia, si hay resistencias en paralelo, la medicin debe ser muy precisa para determinar si alguna
resistencia est cortada o presenta en alguna parte una disminucin de seccin. Si no se dispone de
aparatos de precisin, es necesario deshacer las conexiones entre resistencias y medir la resistencia
hmica de cada elemento.
Si se detecta un aumento de la resistencia hmica se debe a una disminucin de la seccin, debida a
corrosin qumica por el ambiente interior del horno o fuerte oxidacin por haber operado a excesiva
temperatura. Esto es evidente visualmente, si se tiene oportunidad de entrar en el interior del horno y
se aprecia hinchazn abombamiento, cambio de coloracin, etc.
Ventiladores de recirculacin.
Constituyen conjuntos o grupos motor-ventilador, formados por motor de accionamiento, acoplado
directamente al rodete de recirculacin o a travs de correas, poleas y eje con rodamientos.
Frecuentemente, son desmontables del horno como conjunto completo con su aislamiento, siendo muy
importante mantener correctamente la junta circular o cuadrada con la calderera del horno.

El rodamiento situado ms prximo al horno es el que est sometido a temperaturas ms elevadas y a

escapes de aire o atmsfera caliente del horno, lo que puede provocar su rpido deterioro. En cuanto
se aprecie un calentamiento superior al normal o vibraciones en dicho rodamiento, debe procederse a
su cambio inmediato, bien sustituyndolo o cambiando el conjunto desmontable motor-ventilador.
Esta operacin es delicada (rodamiento especial, holguras adecuadas, posibilidad de desplazamiento,
etc.) y debe realizarse con instrucciones concretas del fabricante del horno.

6.- Equipo de regulacin.

Distinguiremos tres elementos fundamentales: termopares, aparatos de regulacin y armarios o
cuadros elctricos. El envejecimiento de los termopares depende de:

- Temperatura
- Ciclo de trabajo
- Atmsfera del horno
- Caractersticas y estado de la funda de proteccin.
Siendo un elemento fundamental de la regulacin de temperatura, algunos usuarios proceden a su
sustitucin sistemtica a intervalos fijos, procedimiento que evidentemente no es el ms econmico
ni, probablemente, el mejor. Debe tenerse en cuenta que un termopar envejecido da lugar a una lectura
de temperatura inferior a la normal.
Es frecuente disponer en el horno de dos orificios suficientemente prximos que permitan comparar
el termopar que se analiza con un termopar patrn, que debe tener la misma longitud y el mismo tipo
de funda.
La comparacin peridica de lecturas permite deducir cundo es procedente el cambio.

9.- Comparacin entre calentamiento por gas y electricidad en hornos industriales.

Es frecuente comparar cuantitativamente el coste de calentamiento por gas o combustible, en general,

y por energa elctrica, teniendo en cuenta la marcha del horno a produccin nominal, pero esto no es

44
lo correcto, ya que no se tiene en cuenta los consumos en los perodos de mantenimiento que son
mucho ms elevados, comparativamente, en calentamiento por llamas.
Dejamos a un lado las ventajas cualitativas del calentamiento elctrico (condiciones ambientales,
seguridad, elasticidad de funcionamiento, precisin del proceso, mantenimiento sin vigilancia, etc.)
por resultar, muchas veces, bastante subjetiva la valoracin econmica de los diferentes factores.

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Hornos de arco
El calentamiento de materiales por arco elctrico se realiza bsicamente por el paso de la corriente
elctrica entre dos electrodos uno de los cuales puede ser la propia carga. Los campos principales de
aplicacin industrial del calentamiento por arco son:

- la soldadura
- los hornos de fusin de metales
- los hornos de reduccin de minerales

En la soldadura se utiliza una varilla de aportacin de material que, en la mayora de los casos, hace
de electrodo y el arco se establece entre la varilla y la pieza o piezas a soldar. En algunos casos se
utiliza un electrodo de grafito y la energa del arco, que se establece entre el electrodo y la pieza, funde
una varilla adicional que aporta el material de soldadura.

En los hornos de arco de fusin se coloca la carga en el interior de la cuba y se establece el arco entre
los electrodos o entre los electrodos y la carga. Pueden disponerse un solo electrodo (hornos de
corriente continua), dos electrodos dispuestos horizontalmente (calentamiento indirecto por radiacin
del arco al interior de la cuba) o tres electrodos (hornos de corriente alterna).

En los hornos de arco de reduccin, utilizados en la fabricacin de ferroaleaciones, carburo de calcio,

silicio metal, etc., los electrodos estn sumergidos en el bao de material fundido y el calentamiento
se realiza realmente por resistencia directa del material, aunque pueden producirse pequeos arcos
entre los electrodos y la superficie de la carga o incluso dentro de la carga. se representan
esquemticamente los tres tipos de hornos de arco:
(a).- De arco radiante.
(b).- De fusin en corriente alterna (b1) y en corriente continua (b2).
(c).- De reduccin de minerales.

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Hornos de arco radiante.
Un horno tpico de arco radiante se muestra en la figura 1.2. La cuba metlica (4) est revestida
interiormente de material refractario. Se disponen horizontalmente los dos electrodos (3) entre los que
salta el arco en el centro de la cuba. Se dispone un accionamiento manual (7) de los electrodos y un
accionamiento automtico por cilindro hidrulico (2) mandado por el equipo de regulacin de
potencia.

La cuba tiene un movimiento de oscilacin de gran amplitud sobre roldanas (1), lo que permite que el
metal fundido se desplace en el interior, absorbiendo en gran parte el calor almacenado por el
revestimiento (6) en su exposicin, durante una gran parte del tiempo, a la radiacin directa del arco.
De este modo se uniformiza la temperatura en el bao y se reducen las prdidas de calor por el
revestimiento. Terminada la fusin el mecanismo de oscilacin (8) acta sobre un mayor ngulo para
colar el metal fundido.

La carga se realiza manualmente o mediante el vuelco de cestones a travs de una puerta (5) que se
dispone sobre la parte cilndrica de la cuba, enfrentada, normalmente, al pico de colada.
Los electrodos son de grafito, idnticos a los de los hornos de arco de fusin de acero, y son
importantes las mordazas de cobre refrigeradas por agua (9), los cables de alimentacin de la corriente,
as como los elementos que aseguran una junta suficientemente buena entre los electrodos y la cuba.

El equipo elctrico consta bsicamente de.

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- Elementos de conexin a la lnea elctrica de entrada, tales como seccionador con fusibles,
interruptor general, embarrado y circuito de medida en alta tensin.
- Transformador principal monofsico provisto de tomas en primario o secundario, con cambiador de
tensiones de accionamiento manual automtico, que opera en vaco o en carga.
- Elementos de conexin en baja tensin entre transformador y electrodos, con el embarrado y cables
de alimentacin a las mordazas antes citadas, tambin refrigerados por agua. Incluye un equipo de
medida adecuado.
- El sistema de regulacin de potencia para mantener sta constante en el valor correspondiente a la
toma de tensin elegida en el transformador.

Se construyen en capacidades de 100 a 1000 kg con potencias de 100 a 500 kW.

Hornos de arco sumergido.

De acuerdo con la aplicacin (ferroaleaciones, carburo de calcio, silicio metal, fsforo y, en general,
electroquimia) el horno puede tener muy diferentes caractersticas, pero un horno tpico de arco
sumergido es el que se muestra en la figura.

La carga compuesta de uno o varios productos minerales se dispone en el interior de la cuba, revestida
interiormente del material refractario adecuado a cada aplicacin concreta. Por la parte superior o

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bveda se introducen 2, 3, 4 o 6 electrodos, alimentados en corriente alterna a baja tensin, que
normalmente estn sumergidos en el bao de material fundido.
La cuba es en muchos casos fija, no basculante, aunque en ocasiones se dispone un mecanismo de
giro para facilitar la exposicin de la carga al efecto del arco sumergido.

Los electrodos pueden ser:

1.- De grafito, como en los hornos de arco de fusin de acero (tipo Heroult)
2.- De pasta cocida durante el proceso en el horno (electrodo continuo Soderberg).

Son elementos muy importantes:

- los embarrados de alimentacin desde el transformador principal,
- los cables de conduccin elctrica desde los embarrados y
- las mordazas de alimentacin de corriente a los electrodos.

La instalacin se completa con:

Un equipo de captacin de gases y humos, cuya energa se recupera para mejorar el balance energtico
y reducir su temperatura, antes de pasar al equipo de depuracin de humos.

Hornos de arco para fusin de acero.

En muchas ocasiones se denominan, simplemente, hornos de arco, sobreentendiendo su aplicacin
casi exclusiva a la fusin de chatarra de acero que engloba la posible utilizacin, total o parcial, de
prerreducidos de mineral de hierro como carga. En todo caso disponen de tres electrodos de grafito,
en corriente alterna, o un electrodo, en corriente continua, que se introducen siempre por la parte
superior de la cuba.

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Consta bsicamente de tres partes:
1.- Equipo elctrico con el transformador principal como elemento fundamental y el equipo de control.
2.- Equipo mecnico que incluye la cuba revestida donde se realiza la fusin de la chatarra.
3.- Elementos auxiliares tales como grupo hidrulico de basculacin, equipo de captacin y
depuracin de humos, precalentador de chatarra en algunas aceras, dispositivos de carga con cestas,
equipos para las adiciones, etc.

Principios bsicos del horno de arco.

Los hornos de arco se basan en la transformacin de la energa elctrica en calor aplicado a la carga,
lo que provoca su elevacin de temperatura. La energa elctrica procede de una red de corriente
alterna en alta tensin y llega al horno, propiamente dicho, a travs de un circuito elctrico que consta
bsicamente de:
- Una lnea de entrada en alta tensin.
- Un transformador principal, que reduce la tensin de entrada a la requerida en el horno.
- Un circuito elctrico, a continuacin del secundario del transformador, que termina en los electrodos.

El circuito elctrico completo comprende resistencias, reactancias y condensadores que determinan

los parmetros de funcionamiento de la instalacin.

Dichos parmetros son, entre otros:

- la tensin e intensidad de la corriente
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- las potencias activas a la entrada y en el arco
- los factores de potencia en diversos puntos
Finalmente, los parmetros anteriores se llevan a diagramas de funcionamiento que permiten
determinar las condiciones ptimas de funcionamiento. Pueden ser, entre otras:
- Mxima produccin, que proceder de la mayor potencia en el arco.
- Mximo rendimiento, es decir, mnimas prdidas energticas respecto a la potencia consumida, lo
que determina normalmente un punto de funcionamiento a potencia en el arco algo inferior a la
mxima.
- Mnimo coste de funcionamiento, lo que implica, no slo el coste de la energa sino otros (consumo
de electrodos y de refractario, carga, mano de obra, etc.).

Anlisis del arco elctrico.

Se puede considerar el arco elctrico como la manifestacin del paso continuo de una corriente
elctrica de alta intensidad entre dos electrodos en un medio gaseoso ionizado. Se precisa un cebado
para el establecimiento del arco, que se realiza por el paso de una corriente elctrica, suficientement
elevada, entre los dos electrodos puestos en contacto y sometidos a potenciales elctricos diferentes.
El ctodo, calentado por el paso de corriente, emite electrones que se desplazan hacia el nodo bajo
el efecto del campo elctrico que se crea entre los electrodos.

Al colisionar con las molculas del gas inerte le ceden su energa aumentando la temperatura de las
mismas. Cuando se alcanza la energa trmica suficiente las molculas de gas se ionizan hacindose
conductoras y aseguran el paso de la corriente elctrica, aunque los electrodos estn separados y el
proceso se vuelve autosostenido. Los iones positivos producidos en la columna de plasma son
acelerados hacia el ctodo, donde ceden su energa por colisin aumentando la temperatura del mismo
dando lugar a una mayor emisin de electrones, permitiendo la continuidad de la emisin
termoelectrnica.
Por la repulsin electromagntica que se produce en las corrientes paralelas entre ctodo y nodo, el
arco toma la forma de tonel o barrica. Realmente se origina en una pequea parte del ctodo,
denominada mancha catdica y termina en una pequea parte de nodo, llamada mancha andica.
La densidad de corriente es mayor en las proximidades del nodo y ctodo que en la parte central del
arco, como consecuencia de la repulsin antes citada, que hace mayor la seccin de paso.

El canal del arco entre dos electrodos se caracteriza por tres regiones importantes:
1.- La zona catdica, donde se produce una cada de tensin, que incluye la mancha catdica.
2.- La columna de arco en forma de tonel con una cada de tensin progresiva.

51
3.- La zona andica, que incluye la mancha andica, donde se produce la cada de tensin andica.

El nodo, por otra parte, queda bombardeado por los electrones que provienen del ctodo a travs de
la columna del arco. Su velocidad es mucho ms elevada que la de los iones y su nmero varias
centenas de veces superior, dando lugar a temperaturas en el nodo de 4000-5000 K. En las
proximidades del nodo, como consecuencia de la emisin secundaria de electrones por su elevada
temperatura, se produce una cada de tensin andica que puede ser dos a tres veces superior a la del
ctodo.

En la vecindad inmediata de los electrodos el gas no puede existir a alta temperatura debido al efecto
refrigerante de los mismos, por lo que no establece la ionizacin trmica ni se satisface la neutralidad
de la carga. Esto genera un exceso de cargas positivas en la zona adyacente al ctodo y negativas en
el nodo que provoca un notable aumento del gradiente de potencial, denominndose cadas catdica
y andica respectivamente.
La suma de las cadas de tensin en la columna del arco y las catdica y andica es la tensin mnima
necesaria para el mantenimiento del arco. En los grandes hornos de arco para fusin de acero se
alcanzan valores hasta de 1000 V en corriente alterna.

Arco en hornos de corriente continua (C.C.).

Tiene lugar entre el electrodo superior, que hace de ctodo, y el nodo, situado en la parte inferior de
la suela, a travs de la carga slida o metal fundido. El arco, propiamente dicho, en forma de tonel,
tiene una seccin de paso de corriente creciente, lo que da lugar a una disminucin de la resistencia
que es superior, realmente, al aumento de la intensidad o densidad de corriente.
Para una longitud constante del arco, un aumento de la intensidad corresponde a una disminucin de
la tensin y viceversa. La curva es casi hiperblica comportndose el arco como una resistencia
negativa. Por encima de un cierto valor de la intensidad el arco se hace inestable y aumentando an
ms la intensidad se entra en la zona denominada de arco silbante.

Arco en hornos de corriente alterna (C.A).

La carga y el bao estn puestos a tierra y el arco salta entre electrodos a travs de la carga, es decir,
cada electrodo es sucesivamente ctodo y nodo.

Circuito elctrico bsico de un horno de arco.

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-Horno de arco de C.A.
Durante muchos aos se ha operado con arcos cortos a baja tensin e intensidades elevadas, tratando
de sumergir el arco en la escoria y reducir as la erosin o desgaste de los refractarios de las paredes
laterales y la bveda. La introduccin de paredes y bvedas refrigeradas por agua, prcticamente sin
revestimiento refractario, as como la tcnica de la escoria espumosa, ha permitido utilizar altas
potencias, con arcos largos a tensiones altas e intensidades reducidas, con las ventajas que ello reporta
en cuanto a menor consumo de electrodos, mayor factor de potencia medio de funcionamiento y
rendimiento elctrico ms alto.

Comnmente, el factor de potencia es un trmino utilizado para describir la cantidad de energa

elctrica que se ha convertido en trabajo.
El valor ideal del factor de potencia es 1, esto indica que toda la energa consumida por los aparatos
ha sido transformada en trabajo. Por el contrario, un factor de potencia menor a la unidad significa un
mayor consumo de energa necesaria para producir un trabajo til.

Se define el rendimiento elctrico e como la relacin entre la potencia desarrollada en el arco Pa

y la potencia consumida. Resultan los siguientes valores introduciendo valores adimensionales.

53
 Consideraciones sobre la reactancia del arco.
En todo lo que antecede se ha supuesto en el arco una resistencia elctrica que depende de la distancia
entre electrodo y bao o de la tensin elctrica aplicada en el arco considerando que la reactancia del
arco era despreciable. Era vlido para hornos de baja, media o alta potencia especfica, que operaban
a intensidades muy altas, arcos o tensiones bajas.
Sin embargo, al operar con arcos largos a intensidades no tan altas, que dan lugar a factores de potencia
ms elevados, ha sido necesario considerar en los clculos un valor de reactancia en el circuito que
representa el arco. Para su determinacin se han seguido algunas reglas empricas o utilizando grficos
que lo relacionan con otros parmetros de funcionamiento. Por ejemplo:

Xd Xcc (El factor puede variar desde 1.05 hasta 1.10)

Donde:
Xd = reactancia dinmica total en funcionamiento real
Xcc = reactancia determinada en la prueba de cortocircuito
Tambin se puede relacionar la reactancia dinmica con el cociente I/ICC (intensidad en el circuito
secundario/intensidad de la prueba en cortocircuito)

Asimismo, en un anlisis en series de Fourier de las magnitudes elctricas llega a una expresin del
tipo:

Circuito elctrico bsico y caractersticas de los hornos de arco de C.C.

En los ltimos aos se han instalado en todo el mundo un cierto nmero de hornos de arco de corriente
continua de nueva fabricacin y se han reformado tambin varios hornos de arco de C.A., para que
operen en C.C., por las ventajas que reporta el funcionamiento en C.C. Las principales diferencias
son:

(i).- En C.A. se disponen tres electrodos que entran por la bveda del horno, cerrndose el circuito en
la carga o bao de metal fundido. En C.C. se dispone un nico electrodo (que hace de ctodo) por la

54
bveda, el nodo va en el fondo del horno, unido elctricamente al bao, y se requieren cables
elctricos desde el nodo hasta el rectificador.
(ii).- Al circular la corriente continua siempre en el mismo sentido, se produce una cierta agitacin del
bao que resulta beneficiosa para uniformizar composicin y temperatura y absorber la carga cuando
se introduce continuamente.
(iii).- El electrodo nico en C.C. est ms separado de las paredes que los tres electrodos en C.A., por
lo que el ndice de erosin del refractario es ms reducido. En el ndice de erosin intervienen, adems
de la distancia a las paredes, otros factores como la longitud del arco y la tensin aplicada, que son
diferentes en C.A. y en C.C.
(iv).- Es necesario asegurar un buen contacto entre el nodo y la carga lo que exige determinados
cuidados en la realizacin y el mantenimiento del refractario de la solera.

Circuito bsico del horno de C.C.

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Agitacin del bao.
En la figura siguiente se representan los movimientos del plasma en el arco conductor entre el
electrodo y el bao, cuando se opera a intensidades elevadas, en un funcionamiento que se denomina
arco difuso. Se produce un empuje del plasma sobre el bao que ha sido evaluado en:

Hornos de arco de corriente continua.

- Equipo elctrico.
En general, los hornos de arco se conectan a una lnea elctrica de 10 a 40 kV, siendo muy frecuente
en las redes espaolas la de 30 kV. Existen instalaciones conectadas directamente a una tensin de
130 kV e incluso 220 kV, pero lo ms frecuente es disponer un transformador escaln para pasar de
la lnea de alta tensin (130 o 220 kV) a la tensin de entrada a la subestacin del horno.

Transformador principal.
Es el elemento fundamental del equipo elctrico. Su construccin es muy robusta por estar sometido,
no solamente a altas tensiones e intensidades, sino a grandes esfuerzos electrodinmicos en los
devanados, sobre todo en el secundario, por el normal funcionamiento del horno con arcos continuos
entre los electrodos y el bao, aunque atenuados por la reactancia del horno y del circuito secundario.
El transformador debe aceptar sobrecargas del orden del 20 por 100 durante una parte del perodo de
fusin y su potencia especfica, en kVA por t de carga del horno, contina creciendo.

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Equipo de control.
En el funcionamiento normal del horno elctrico de arco las variables elctricas que pueden
controlarse son, nicamente, la tensin secundaria del transformador principal y la posicin de los
electrodos y, como consecuencia de ambas, la intensidad. La tensin secundaria corresponder a la
toma del transformador elegida y su cambio se produce en contadas ocasiones a lo largo de un proceso
de fusin, afino y colada completo.

Sistemas de control por ordenador.

En los sistemas anteriores el operario poda actuar libremente sobre las tensiones secundarias y sobre
los ajustes del sistema de control, es decir, sobre la longitud del arco. En algunos casos, se limitaba la
potencia P absorbida a un determinado valor y el siguiente paso fue el cambio automtico y
programado de las tomas del transformador. Finalmente, se ha integrado todo en unos sistemas de
control por ordenador.
Al ordenador le llegan datos de la carga, de la temperatura de las paredes, del arco y, de acuerdo con
un modelo metalrgico de cada tipo de colada y otro modelo trmico de comportamiento del horno,
enva las seales requeridas para la eleccin ms adecuada de:
- la toma de tensin,
- la impedancia,
- los caudales de gas natural y oxgeno y
- las cantidades correctas de adiciones al bao y a la escoria.

Flicker.
Las modificaciones imprevistas de la longitud del arco, al caer la carga, y el propio arco, al comienzo
de la fusin, provocan fluctuaciones continuas de la tensin de alimentacin y de la potencia
absorbida, lo que puede dar lugar a perturbaciones en:
- El propio horno,
- Otros equipos elctricos de consumo elevado,
- Las lmparas de alumbrado,
- Los aparatos o pantallas de televisin y
- Los ordenadores.

Las lmparas de incandescencia, sobre todo, son sensibles a las variaciones de tensin de la red, ya
que el flujo luminoso vara muy rpidamente con la tensin de alimentacin. Este fenmeno se
denomina flicker.

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Es mejor la solucin de los bancos de condensadores ya que los compensadores sncronos tienen
adems los siguientes inconvenientes:
- Un coste de inversin mucho mayor.
- Gastos de mantenimiento ms elevados por tratarse de una mquina rotativa.
- Prdidas activas mayores que en los condensadores.
- No pueden compensar los desequilibrios de fases.

En ocasiones se instalan equipos combinados de filtrado de armnicos y reduccin del flicker que se
denominan generadores VAR. La experiencia demuestra que el propio horno de arco puede ser vctima
de sus propios armnicos y flicker. Por las distorsiones de la onda, las lecturas de los aparatos no son
correctas y pueden dar lugar a decisiones errneas. Se ha demostrado, en casos extremos, que,
disminuyendo la potencia al bajar la tensin aplicada (con lo que aumenta PCC/Pn y disminuye, por
tanto, el efecto flicker), se consigue una fusin ms rpida y un menor consumo especfico.

Proteccin de puntas de tensin.

La proteccin de puntas se realiza en el circuito primario mediante la colocacin de pararrayos entre
fases y tierra. Se disean para conducir corriente nicamente cuando la tensin de fase a tierra excede
de un valor considerablemente ms alto que el valor nominal. Las puntas de tensin que pueden
producirse por una anormal combinacin de armnicos se reducen al establecerse una corriente de
descarga. En condiciones normales de trabajo los pararrayos estn inactivos y no tienen efecto en las
caractersticas elctricas del circuito.

Equipo mecnico.
Se considera parte mecnica de un horno de arco para fusin de acero el conjunto de elementos de la
instalacin a partir de los cables secundarios. Comprende bsicamente:
1.- Horno propiamente dicho donde se realiza la fusin.
2.- Elementos adicionales, tales como:
- las lanzas de aportacin de O2 y los quemadores oxi-gas,
- aspiracin y depuracin de los humos, los precalentadores de chatarra, si existen, y
- las cestas de carga y las cucharas de colada.
3.- Materiales refractarios utilizados en el horno y en la cuchara de colada.
A su vez, el horno propiamente dicho est formado por muchos componentes que los agrupamos en:

58
(i).- Cuba y bveda.
(ii).- Plataforma y superestructura.
(iii).- Columnas y brazos portaelectrodos.
(iv).- Mecanismos de accionamiento.
Aunque cada fabricante tiene su diseo propio con particularidades importantes y caractersticas
especficas de cada uno, el conjunto de la parte mecnica fundamental del horno adopta en los
fabricantes ms conocidos una de las cuatro posibilidades siguientes:

(a).- Cuba sobre plataforma basculante, con superestructura giratoria.

(b).- Cuba sobre plataforma basculante, con superestructura elevable.
(c).- Cuba desplazable horizontalmente, con superestructura en forma de prtico.
(d).- Cuba basculante sin plataforma, con superestructura elevable independiente.

Cuba y bveda.
La cuba es el elemento fundamental destinado a contener el bao de metal fundido. En los hornos con
diseo de hace unos 15 aos, en los que la cuba estaba revestida en la suela y en las paredes laterales,
se construa con chapas y perfiles que daban al conjunto una gran rigidez mecnica, aunque permitan
la libre dilatacin de los paneles laterales.

En los hornos construidos en los ltimos aos, la suela sigue un diseo similar, excepto en el sistema
de colada, pero las paredes laterales son paneles, frecuentemente tubulares, fuertemente refrigerados
por agua que, con una capa muy ligera de refractario, permiten un funcionamiento de meses sin
paradas para la reparacin del revestimiento.

La bveda correspondiente a hornos con paredes revestidas con ladrillo se construa a partir de unos
anillos refrigerados por agua sobre los que colocaban los ladrillos refractarios que cerraban la bveda,
dejando paso a los electrodos y al orificio de salida de humos.

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Plataforma y superestructura
La plataforma del horno tiene por objeto soportar la cuba con la bveda y servir de base para la
basculacin del horno en las dos operaciones de colada y desescoriado. Su nivel coincide con el de la
planchada de trabajo y lleva en su parte inferior unos patines de basculacin que se apoyan, por un
lado, en las cremalleras dispuestas en la obra civil y, por el otro, en los cilindros de basculacin.

Durante la carga del horno con chatarra la cuba y, consiguientemente, las plataformas estn sometidas
a un gran esfuerzo mecnico por impacto. Por ello, la plataforma se apoya en cuatro puntos de gran
rigidez: dos en la unin de los patines con las cremalleras y los otros dos en los calces. Durante la
basculacin para desescoriado, es necesario retirar previamente los calces mediante los cilindros
hidrulicos.

Sobre la plataforma se dispone el mecanismo para la apertura del tapn excntrico e iniciar la colada.
Normalmente la basculacin del conjunto de la parte mecnica del horno se realiza por medio de dos
cilindros leo-hidrulicos. Deben permitir la basculacin en ambos sentidos, del orden de 15 para
desescoriado y unos 30 para la colada, cuando sta se realiza por el fondo en posicin excntrica.

El objetivo fundamental de la superestructura es soportar excntricamente los tres conjuntos de

columnas-brazos portaelectrodos y alojar los mecanismos de accionamiento correspondientes, que
pueden ser electromecnicos o por cilindros leo-hidrulicos. En la superestructura se incluyen los
dispositivos de seguridad necesarios al funcionamiento de los brazos portaelectrodos (limitadores de
carrera, secuencia correcta de elevacin y giro de bveda) y de la propia superestructura
(enclavamiento rgido a la plataforma durante la basculacin y posicionamientos correctos en cuanto
a lmites de recorrido).

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A continuacin, o encima de la superestructura se disponen las vigas de suspensin de bveda,
rgidamente unidas por un lado y apoyadas en la cuba por el otro. Estn normalmente refrigeradas por
agua en su parte inferior y su robustez mecnica debe ser suficiente para soportar la bveda completa
con el codo de aspiracin de humos del interior de la cuba, los elementos para realizar algunas
adiciones al bao de metal fundido, los economizadores de mordazas, etc.

Brazos portaelectrodos.
Los brazos portaelectrodos comienzan, por un lado, en las mordazas de apriete de los electrodos,
siguen en los tubos de cobre portacorriente soportados por la estructura de los brazos, para terminar
en la unin con los terminales de los cables refrigerados por agua.

Normalmente la estructura de los brazos es de acero y seccin rectangular, disponindose en el interior

un circuito de refrigeracin por agua. Sobre dicha estructura se montan los soportes de los tubos
conductores de la corriente con los aislamientos adecuados para evitar que se induzcan corrientes por
circuitos magnticos cerrados.

Las mordazas son de cobre refrigeradas por agua a travs de un serpentn interior y en uno de los lados
se dispone una zapata de acero no magntico accionada por un mecanismo neumtico para
aflojamiento y unos muelles de apriete en posicin de reposo. Esto permite, por una parte, conseguir
un buen apriete entre la mordaza y el electrodo y, por otra, el aflojamiento para deslizar el electrodo
sobre la mordaza cuando es preciso alargar la columna de electrodos por desgaste.

En los ltimos aos se han desarrollado brazos portaelectrodos que no llevan los tubos conductores
sobre la estructura de los brazos. En su lugar los brazos estn construidos con chapas de cobre que
forman la estructura y conducen la corriente elctrica.
Mecanismos de accionamiento.
Dentro de la parte mecnica del horno se precisan los siguientes mecanismos de accionamiento para:
- Basculacin del horno en la plataforma,
- Apertura y cierre de la puerta de la cuba.
- Elevacin y descenso y, en general, regulacin de los electrodos
- Elevacin y giro de bveda para la carga del horno
- Apertura y cierre del orificio de colada por el fondo de la cuba,
- Enclavamiento de plataforma al girar la bveda, de superestructura al bascular el horno, etc.
- Apriete y aflojamiento de mordazas con electrodos

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Una gran parte de estos accionamientos se realiza con un grupo oleo-hidrulico general, situado en
una sala debajo o al lado de la del transformador principal.
El accionamiento ms importante es el de regulacin de electrodos que puede ser tambin
electromecnico.

Electrodos.
Constituyen el ltimo elemento conductor de la corriente antes del arco, son de grafito obtenido por
un proceso bastante complejo y suministrados por unos pocos fabricantes mundiales, siendo muy
escasas las diferencias entre ellos en las caractersticas mecnicas y elctricas. Los dimetros ms
utilizados en hornos de 50 a 150 t de capacidad son: 500, 550 y 600 mm, pero se construyen tambin
de 700 mm y, ocasionalmente, de 800 mm.

La construccin de hornos de arco de corriente continua (C.C.) de mayor capacidad y potencia exigir
una mayor utilizacin de electrodos de 800 mm de dimetro, capaces de conducir intensidades de C.C.
hasta de 150 kA. La longitud estndar es de 2400 mm.

El consumo de electrodos, factor importante en el coste del proceso, se debe a:

1.- Oxidacin en la superficie,
2.- Desgaste por el arco en la punta
3.- Roturas por fuerzas electromagnticas
4.- Fallos y grietas en los extremos roscados
Es muy importante la unin entre electrodos por medio de los biconos roscados a los que se denomina
niples.

Los factores que intervienen directamente en el consumo de electrodos son:

(i).- Intensidad de la corriente elctrica,
(ii).- Atmsfera oxidante en el interior del horno,
(iii).- Calidad y densidad de la chatarra de acero,
(iv).- Tiempo en que el electrodo est sometido a intensidad mxima
(v).- Tiempo desde una colada hasta la siguiente.

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El consumo por oxidacin superficial, que es apreciable a partir de 500 C, se ha tratado de reducir
con recubrimientos de los electrodos y, ltimamente, por refrigeracin con duchas de agua.

Componentes mecnicos adicionales.

Generalidades.
La instalacin del horno de arco con el equipo elctrico y el equipo mecnico propio del horno se
completa en la mayora de los casos con los siguientes equipos mecnicos adicionales:

1.- Quemadores y lanzas de oxgeno.

2.- Aspiracin y depuracin de humos que, a veces, lleva incorporado un equipo de precalentamiento
de chatarra.
3.- Cestas de carga y cucharas de colada.
Las lanzas de O2 se han venido empleando en la fase final de la colada para descarburar el acero y,
ms recientemente, para producir la escoria espumosa. Sin embargo, es cada vez ms frecuente el
empleo de O2 a travs de lanzas automticas desde el comienzo de la fusin para producir la escoria
espumosa y generar energa, con objeto de quemar el carbn fino adicionado al horno y oxidar la
chatarra de acero.

Asimismo, despus de un anlisis de costes operativos, es interesante en el momento actual el empleo

de quemadores O2-gas natural, habindose empleado anteriormente O2-fuelleo y, en algn caso, O2-
carbn.
Todos los hornos de cierta importancia disponen hoy de un equipo de aspiracin de humos por un
cuarto agujero en bveda, que incluye la postcombustin del CO que salga del horno y la instalacin
de filtrado o depuracin de los humos. En determinadas circunstancias puede estar justificado un
equipo de precalentamiento de la chatarra que permite alcanzar una temperatura del orden de 500 C,
equivalente a unos 70 kWh/t.

Quemadores y lanzas de oxgeno.

En hornos modernos es frecuente la instalacin de quemadores de gas natural o fuelleo con O2 y
lanzas de inyeccin de O2. Los primeros se disponen normalmente en las paredes laterales, aunque
pueden ir en bveda o en la puerta, y como lanzas de O2 se pueden utilizar los propios quemadores,
pero es ms frecuente disponerlas a travs de la puerta. Los quemadores ms frecuentes son para gas
natural y se han utilizado tambin como combustibles fuelleo y carbn.

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El calor generado en la combustin pasa, en parte, a la carga por:
(a).- Conveccin forzada,
(b).- Radiacin de la llama y de los humos
(c).- Conduccin por oxidacin de la chatarra y del C.

Aspiracin y depuracin de humos.

Las normas y reglamentos son cada vez ms rgidos en cuanto a la cantidad de humos y/o polvo que
puede emitirse al exterior y los hornos de arco de gran produccin, provistos de quemadores y lanzas,
dan lugar a una enorme cantidad de humos que es preciso regular adecuadamente y depurarlos antes
de que salgan por la chimenea.

La recogida de humos puede realizarse en el lugar que se produce:

- la cuba del horno a travs del cuarto agujero en bveda
- la parte superior del horno durante la carga
- la parte inferior desplazada del horno durante la colada por el orificio excntrico en el fondo

La instalacin ms simple que consta de:

1.- Recogida de los humos calientes del horno por conductos refrigerados por agua que pasan a.
2.- Un enfriador tubular de ventilacin natural o forzada
3.- Una estacin de filtrado de mangas con descarga de polvo extrado
4.- Un equipo de aspiracin que conduce los humos a la chimenea.

Permite recoger y depurar el 90-95 % de los humos producidos en el horno de una forma simple y no
excesivamente costosa. Como alternativa a la depuracin por filtro de mangas se podran emplear
torres de lavado, que dan lugar a unos costes operativos muy elevados, o cmaras electrostticas, que
requieren unas inversiones muy costosas.

Precalentadores de chatarra.
Han sido muchos los intentos de aprovechar la entalpa de los humos para precalentar la chatarra antes
de la carga en el horno, pero tambin muchos los fracasos habidos en el empeo. Se citan a
continuacin dos tipos de instalaciones de las que se han construido bastantes unidades y que parece
que resultan realmente operativas.

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Cestas de carga y cucharas de colada.
La cesta de carga de gajos ha quedado superada por la cesta de fondo en dos mitades con apertura
total, mandada desde la gra de carga.
La cuchara de colada se ha convertido desde hace aos en horno-cuchara, donde se realiza todo el
proceso de afino, dejando el horno de arco casi exclusivamente para la fusin.
Las ventajas resumidas de la instalacin de un horno-cuchara son:
1.- Aumento de produccin al separar la fusin y el afino en dos equipos
2.- Mayor rendimiento o mejor utilizacin de las ferroaleaciones
3.- Mejor regularidad de los procesos al operar con la escoria adecuada
4.- Mejor ajuste de la composicin final con cierta independencia del acero en la cuchara.

Es muy importante que el acero en la cuchara llegue al equipo de afino prcticamente sin escoria, lo
que se realiza mucho mejor en hornos de arco provistos de colada excntrica por el fondo que en
hornos de piquera. Tiene tambin importancia la forma de la vena de colada, siendo ms favorable la
vertical de colada por el fondo.

Las operaciones o tareas que deben realizarse en el horno-cuchara son:

(i).- Desoxidar y mejorar la limpieza del acero, reduciendo las inclusiones no metlicas.
(ii).- Desulfurar, bien con adicin de escoria sinttica y agitacin por gas inerte, bien por inyeccin
de agentes desulfurantes.
(iii).- Desgasificar en lo posible, aunque esto se realiza mejor al vaco. En algunos casos tambin
descarburar.
(iv).- Homogeneizar la composicin mediante borboteo de argn.
(v).- Regular la temperatura final.
Hornos de arco de corriente continua.
En los dos ltimos aos el horno de arco de C.C. se ha implantado claramente en las aceras de nueva
instalacin ya que presenta indudables ventajas respecto a los hornos de arco de C.A., que han
dominado la escena desde principios de siglo.

Las dos diferencias fundamentales, en el horno propiamente dicho, son:

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1.- Se precisa nicamente un electrodo, que hace de ctodo, en lugar de los tres electrodos en C.A.
Esto simplifica mucho el sistema de cables secundarios, columnas, brazos portaelectrodos y la bveda
del horno.
2.- La suela del horno, que hace de nodo, debe ser conductora. Esto complica la construccin de la
parte inferior del horno y exige adems unos conductores elctricos importantes de conexin al
transformador o rectificador.

Las principales ventajas del horno de C.C., respecto al equivalente en produccin de C.A., son:
(i).- Reduccin del consumo de electrodos que puede llegar al 50 %.
(ii).- Menor consumo de energa elctrica y de refractarios.
(iii).- Menor nivel de ruido en el funcionamiento normal, exceptuados los primeros minutos con
chatarra slida.
(iv).- Menor impacto sobre la lnea de suministro, sobre todo en cuanto al flicker.
Muchas caractersticas constructivas son idnticas a las de los hornos de C.A. de gran capacidad y su
desarrollo ha sido posible por la disponibilidad de semiconductores de alta potencia y la resolucin
tcnica del nodo en la solera de la cuba mediante redondos de acero refrigerados por agua en su parte
inferior, varillas metlicas dentro de la masa refractaria de la solera o materiales refractarios
conductores de magnesia- carbono.

Equipo elctrico.
Los componentes principales de un equipo elctrico para horno de arco de C.C. son:
1.- Interruptor general de entrada.
2.- Transformador principal.
3.- Rectificador de corriente.
4.- Bobina de induccin de corriente continua.
5.- Equipo de control.
6.- Cables de alimentacin en baja tensin.

El equipo elctrico debe cumplir una serie de exigencias, como consecuencia de las caractersticas de
funcionamiento de un horno de arco, tales como:
- Mantener lo ms constante posible la intensidad de la corriente, lo que exige un equipo de regulacin
de gran velocidad de respuesta (constante de tiempo muy reducida).

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- Lnea de suministro capaz de soportar los cortocircuitos que pueden presentarse en el horno durante
la primera parte de la fusin de la chatarra.
- Gran fiabilidad de los componentes que asegure unos tiempos de parada por mantenimiento
mnimos.
Esto se aplica en especial a los tiristores del equipo de rectificacin.
-Rendimiento elevado de todos los componentes elctricos y, por tanto, del conjunto.

Equipo mecnico.
Un horno de arco de C.C., se distinguen dentro de la parte mecnica los mismos componentes
principales que en un horno de arco de C.A. Son los siguientes:

- Cuba completa, incluida la bveda, con los cables conductores de retorno al transformador o al
rectificador desde la parte inferior de la solera.
- Plataforma y superestructura, con las vigas de suspensin de bveda.
- Columna y brazo porta electrodo (uno, en lugar de tres).

El aspecto de la cuba es idntico al de un horno de C.A. en cuanto a paredes laterales y bvedas

refrigeradas por agua, aunque la construccin de la bveda se simplifica notablemente al ser necesario,
adems del orificio para extraccin de humos, nicamente un orificio para el paso del electrodo. En
ocasiones se dispone un orificio pequeo para las adiciones.
La corriente elctrica pasa por el arco del electrodo al bao y, a travs del bao y de la suela, hasta la
calderera inferior, a la que se conectan debidamente los cables de conexin al transformador
principal, los cuales deben soportar la plena intensidad del secundario.

Comparacin entre hornos de arco de C.A. y C.C.

El horno de arco de C.A. lleva ms de 90 aos de continuo desarrollo, mientras que el de C.C. est en
los primeros aos de funcionamiento industrial. Desde un punto de vista terico, el horno de C.C.
presenta indudables ventajas, siempre que estn resueltos satisfactoriamente el equipo de rectificacin
y la solera conductora de la cuba.

Consumo de electrodos.
Es claramente la principal ventaja de los hornos de C.C, pues puede suponer un ahorro del 50 por 100.
El consumo de electrodos se produce, bsicamente:
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1.- En la punta, por sublimacin y desgaste trmico, proporcional al cuadrado de la intensidad. Puede
ser el
50 % del total.
2.- Lateralmente, por oxidacin, proporcional a la superficie (dimetro) y a la temperatura (mtodo
operativo empleado). Se estima en un 40 % del total.
3.- Por roturas, dependiente del nmero de electrodos. Supone el 10 % del total.

Consumo de energa elctrica.

A pesar de los equipos elctricos suplementarios, rectificador de corriente y bobinas de induccin, se
considera que el horno de C.C. puede conseguir, a igualdad de otras condiciones (quemadores oxigas,
lanzas de O2, afino en horno-cuchara, etc.), una reduccin en el consumo elctrico del 5 %.

Es debida a la agitacin producida en el bao por el arco de C.C., lo que supone una reparticin ms
regular de la energa en el bao y a una transmisin ms eficaz de la energa del arco elctrico sobre
la carga.

Consumo de refractario.
Por disponer nicamente de un electrodo en C.C., la separacin a las paredes laterales es mayor, lo
que debe traducirse en un consumo de refractario ligeramente menor, pero habra que tener en cuenta
el comportamiento de la suela.
En C.A. el arco se desplaza hacia las paredes, por lo que la radiacin del arco es mayor que en C.C.,
en que el arco es vertical entre electrodo y bao.
Para un horno de C.C. se considera que, por distribuirse el efecto del arco uniformemente sobre la
periferia de las paredes.

Funcionamiento de los hornos de arco de fusin de acero.

Se distinguen claramente dos fases en su funcionamiento: la fusin inicial de la carga y el posterior
afino. La primera se realiza a plena potencia y se complementa con energa auxiliar procedente de los
quemadores oxigas, instalados en las paredes laterales, y de las lanzas de O2 que oxidan la chatarra y
los electrodos y queman los combustibles que pudiera contener la carga, siendo todas estas
operaciones reacciones exotrmicas.

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La fase de afino se realiza a continuacin, aunque en los ltimos aos se procura ganar tiempo
comenzando el afino en la ltima parte de la fusin, y se traslada la mayor parte del afino y los ajustes
de composicin y temperatura al horno de afino-cuchara.

En algunas instalaciones de horno de arco se dispone de un precalentador de chatarra que utiliza la

energa calorfica de los humos procedentes del horno, lo que supone una nueva reduccin del tiempo
de fusin. Se tiende en los ltimos aos a instalar en el fondo de la cuba tapones porosos de inyeccin
de gases que facilitan el afino, mejoran la uniformidad de temperatura y composicin del acero
fundido y pueden suponer un aporte adicional de energa.

Las tecnologas aportadas para conseguir esta drstica reduccin en los tiempos de proceso han sido
las siguientes:

(i).- Revisin del refractario y cambio de electrodos: de 15 a 4 minutos, por menor superficie de
refractario y equipo robotizado de cambio de electrodos.
(ii).- Carga de varias cestas: de 8 a 3 minutos, mediante aperturas rpidas de bveda y mejor
coordinacin entre horno de arco y parque de chatarra.
(iii).- Tiempo de fusin: de 107 a 41 minutos, por mayor potencia especfica (kVA/t), mayor factor
de potencia y, consiguientemente, mejor rendimiento elctrico, as como aportacin de energa
adicional con quemadores oxi-gas y lanzas de O2 y C. El empleo de escoria espumosa supone tambin
un mayor rendimiento trmico al reducir fuertemente las prdidas por radiacin del arco. En
ocasiones, se complementa el horno con un precalentador de cuchara.
(iv).- Tiempo de afino: de 45 a 8 minutos, al iniciarse el afino al final de la fusin de la carga y
traspasar la mayor parte del afino al horno-cuchara.
(v).- Tiempo de colada: de 5 a 4 minutos, por la colada excntrica por el fondo que requiere un menor
ngulo de vuelco.

Balances energticos.
En un horno de arco se establece sencillamente el balance entre las energas aportadas y las energas
consumidas. Para un horno que disponga de:

(i).- Lanzas de O2 para la oxidacin de algunos componentes de la chatarra, la formacin de la escoria

espumosa y la primera fase del proceso de afino,
(ii).- Quemadores oxi-gas (podran ser oxi-fuelleo) para la primera parte de la fusin de acero y
(iii).- Aportacin de recarburantes y componentes de la escoria por 5 agujero en bveda.
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Los componentes de la energa consumida son:
(a).- Fusin y sobrecalentamiento del acero.
(b).- Fusin y sobrecalentamiento de la escoria.
(c).- Prdidas trmicas por el agua de refrigeracin de paredes, bveda, puerta, etc.
(d).- Prdidas trmicas: por los refractarios de suela y paredes hasta los paneles refrigerados por agua,
por el refractario central de la bveda, por aperturas de bveda para la introduccin de las cestas de
carga, etc.
(e).- Prdidas elctricas en todos los componentes del equipo elctrico del horno desde la subestacin
hasta los electrodos.
(f).- Prdidas de calor o entalpa de los humos que salen del horno por el 4 agujero en bveda y son
conducidos al equipo de depuracin.
En los hornos de arco provistos de un equipo de precalentamiento de chatarra se recupera una parte
del calor de los humos (f) que pasara a formar parte de las energas aportadas.

Quemadores auxiliares.
Se utilizan quemadores de combustible (gas natural, si est disponible, o fuelleo, en caso contrario)
con oxgeno como comburente. Las llamas a muy alta temperatura (para el gas natural en combustin
estequiomtrica la temperatura adiabtica de la llama es del orden de 2600 C) calientan y llegan a
fundir la chatarra. La transmisin de calor se realiza por radiacin de la llama y conveccin forzada
de los humos.

Ambas son mayores a menor temperatura de la carga y proporcionales a la superficie de intercambio

trmico.
Por ello, los quemadores se utilizan exclusivamente en la primera mitad de la fusin de la chatarra en
cada cesta de carga.
En hornos de alta potencia (ms de 600-700 kVA/t), adems de la aportacin adicional de energa, los
quemadores oxi-gas se utilizan para la fusin de chatarra en las zonas fras de la cuba que quedan al
final de la fusin.

Se puede operar con exceso de O2 en la combustin lo que supone una aportacin adicional al O2 de
las lanzas, pero esto puede suponer una oxidacin excesiva de los electrodos por la superficie exterior.
Los quemadores oxi-gas pueden dar lugar a:

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- Salidas de llamas imprevistas por las aberturas del horno motivadas por la posicin relativa de la
chatarra,
- Llamas bloqueadas por chatarra pesada y
- Aumento del nivel de ruido en la plataforma del horno.

Lanzas de inyeccin de O2.

En los hornos de baja potencia especfica se puede aumentar sensiblemente la produccin mediante
lanzas de inyeccin de O2, que aportan una importante energa adicional por la oxidacin de
determinados componentes de la chatarra y del acero fundido (Fe, C, Si, Mn, P, principalmente) y del
grafito de los electrodos, adems de la aportada por los posibles quemadores oxi-gas instalados.

En los hornos de alta potencia se precisa la utilizacin de lanzas de O2 para evitar la formacin de
zonas fras con chatarra sin fundir en las paredes laterales, enfrente de los electrodos y en la parte
excntrica de la cuba. Cuanto mayor sea la potencia especfica del horno y menor, consiguientemente,
el tiempo de fusin, mayor es el caudal de oxgeno empleado para eliminar las zonas fras

Los dos tipos de lanzas utilizados son:

(i).- Refrigerada por agua, adecuada para la descarburacin del bao, pero que no es prctica para la
fusin de chatarra.
(ii).- Lanza consumible, que se sumerge en la escoria o en el bao lquido. Se puede utilizar a lo largo
de todo el proceso y es ms frecuente, actualmente, que la anterior por su facilidad de mando a
distancia.

El O2 inyectado oxida la chatarra, el carbn introducido con la chatarra, los electrodos y, finalmente,
durante el afino, reduce el contenido de Si, Mn y C del acero.

Fusin y recalentamiento del acero.

La energa requerida para fundir y recalentar el acero depende de su composicin. Para el hierro puro
(o acero de bajo contenido de carbono) se puede tomar:

- Entalpa a 1530C (slido): 295 kWh/t.

- Calor de fusin a 1530C: 69 kWh/t.
- Calor requerido para recalentar 100 C: 22 kWh/t.

71
Es frecuente en hornos de arco considerar 370 kWh/t la energa requerida hasta la fusin del acero y
un aumento de 30 kWh/t para el recalentamiento.

Fusin y recalentamiento de la escoria.

La energa requerida (referida a una tonelada de acero) depende de la composicin, la temperatura y
la proporcin en peso de la escoria al acero lquido. Se encuentran cifras desde 60 hasta 100 kg de
escoria por tonelada de acero.

Calor perdido por los humos.

Para controlar la emisin de humos del horno de arco se recurre normalmente a mantener en su interior
unamligera depresin. Es muy importante limitar al mnimo esta depresin para reducir el caudal de
humos que debe pasar por el 4. agujero en bveda y el equipo general de aspiracin y depuracin, lo
que da lugar a las consiguientes prdidas de calor por los humos. Los puntos de infiltracin de aire
son:

- La puerta de desescoriar.
- Las aberturas en quemadores, lanzas, entrada de adiciones, etc.
- Las holguras entre electrodos y bveda y entre bveda y cuba.

En la cantidad de humos producidos influyen fundamentalmente:

- La potencia y capacidad del horno.

- El peso y composicin de la chatarra en la que se tendr en cuenta especialmente el contenido de
aceite y otros combustibles.
- El proceso que se siga, separando el calentamiento previo de la carga, la fusin inicial con
quemadores oxi-gas, la fusin final con lanzas de O2 y el afino.
- La infiltracin de aire exterior debida a la depresin en el horno, que se regula por el sistema de
aspiracin y depuracin de humos.
- La inyeccin de carbn.

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La mxima cantidad de humos se produce en los primeros minutos de la fusin por la combustin de
componentes de la carga y durante el afino, caudal mximo que determina las dimensiones del 4.
agujero en la bveda. Una parte del caudal de humos y, por tanto, de las prdidas de calor es
proporcional a la produccin, pero otra parte es ms proporcional al tiempo, sobre todo durante el
perodo de afino y los de carga y colada.

Prdidas por el agua de refrigeracin.

Los hornos de alta potencia especfica (>600 kVA/t), que dispongan de quemadores oxi-gas y utilizan
masivamente lanzas de O2, requieren que las paredes laterales y la bveda estn fuertemente
refrigeradas por agua. En hornos de menor potencia especfica, sin quemadores oxi-gas, puede estar
econmicamente justificado el empleo de paredes y bveda refrigerados por agua para conseguir una
mayor produccin al trabajar en campaas de trabajo de varios meses y evitar la reparacin masiva de
las paredes antiguas de refractario cada 150 coladas, por ejemplo.

Se han utilizado elementos refrigerados de muy variados diseos, pero el que ms se utiliza
actualmente emplea, como base constructiva, tubos de acero estirado sin soldadura en cuyo interior
se disponen redondos o medios tubos sobre los que se proyecta material refractario o bien quedan
protegidos por la escoria. Recientemente se han ensayado paneles y bveda refrigerados por ducha de
agua en circuito abierto con muy buenos resultados.
A lo largo del proceso de una colada las prdidas trmicas por el agua de refrigeracin varan
considerablemente.

Prdidas elctricas.
Son, en realidad, la diferencia entre la potencia activa consumida a la entrada de la subestacin del
horno y la potencia til en el arco. La diferencia corresponde a las prdidas, bsicamente por efecto
Joule, desde el transformador hasta la punta de los electrodos que se transforman en calor. Una parte
de estas prdidas se desarrollan en los electrodos que, por estar en su mayor parte dentro del horno,
pasan al balance energtico como aportacin de calor.

Balance energtico en rgimen continuo.

En este caso, el proceso de cada colada se repite continuamente a lo largo del tiempo, sin paradas en
las denominadas horas-punta (de mayor coste de la energa elctrica) o en los fines de semana, que
dan lugar a un enfriamiento parcial o total del horno y un mayor consumo energtico en la colada
siguiente a la parada.

Las energas absorbidas se clasifican en:

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1.- Proporcionales a la carga. Comprenden las energas de fusin y recalentamiento del acero y de la
escoria. Mientras que la primera es prcticamente constante, para una determinada temperatura de
colada (390 kWh/t a 1650 C), la segunda depende de la marcha operativa en el proceso, el valor
sealado es de 57 kWh/t .
2.- Proporcionales a la carga y al tiempo. Incluyen el calor de los humos y las prdidas por el agua de
refrigeracin.

Consumo adicional por rgimen discontinuo.

Por la gran diferencia en el coste de la energa elctrica entre horas-valle, horas-llano y horas-punta,
es prctica normal operar con el horno de arco nicamente en todas las horas-valle, parte de las horas-
llano, los fines de semana y el mes de agosto completos.
Esto hace que el horno se enfre en las horas de parada y debe aportarse la energa perdida en la
primera colada despus de la parada, por lo que aumenta el consumo. Despus de un enfriamiento
total del horno, la primera colada debe iniciarse ms lentamente de lo habitual, lo que dar lugar a un
consumo energtico adicional.
El clculo de la energa requerida para compensar el enfriamiento del horno en las horas de parada
sera bastante laborioso y con amplias posibilidades de un error importante. En hornos existentes es
preferible operar con los datos recogidos del funcionamiento real y deducir las leyes de variacin
correspondientes.

Consideraciones finales.
Se ha visto en los apartados anteriores que la aportacin energtica al horno de arco procede de la
energa elctrica aportada al arco y de la energa qumica (por combustin de gas natural o fuelleo,
por oxidacin de carbn y de componentes del acero). Para esta energa qumica es fundamental la
utilizacin de O2. En el consumo especfico por t de acero lquido intervienen las prdidas de calor
proporcionales al tiempo, por lo que todo lo que suponga una reduccin del tiempo del proceso (mayor
potencia elctrica, menor temperatura de colada, menor tiempo de afino por disponer de horno-
cuchara) dar lugar a un menor consumo especfico. En determinadas circunstancias puede resultar
econmicamente favorable la utilizacin de carbn, no slo para formar la escoria espumosa, sino
como fuente energtica.

Hornos industriales

Los hornos industriales son los equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los que se calientan los
materiales y las piezas o elementos colocados en su interior por encima de la temperatura ambiente. El objeto
de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo:
- Alcanzar la temperatura necesaria para que se produzcan las reacciones qumicas necesarias para la obtencin
de un determinado producto.

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- Cambios de estado (Fusin de los metales y vaporizacin).
- Ablandar para una operacin de conformado posterior.
- Tratar trmicamente para impartir determinadas propiedades.
- Recubrir las piezas con otros elementos, operacin que se facilita frecuentemente operando a temperatura
superior a la del ambiente (Vitrificado de los productos cermicos).
En el trabajo de los metales, la temperatura desempea un papel de gran importancia. Las temperaturas elevadas
vuelven ms blandos la mayora de los metales, capacitndolos para las operaciones de deformacin por
flexin, forja, estampacin, extrusin o laminacin. Las temperaturas todava ms elevadas funden los metales
y tambin eliminan la acritud de los mismos; el proceso de calentamiento de los metales con este fin, enfriando
despus de modo que no se produzca ninguna deformacin, se conoce como recocido. de la temperatura por
encima de un cierto punto crtico, seguida de un enfriamiento brusco, vuelve el acero ms duro y resistente,
pero con una ductilidad menor. Un nuevo calentamiento a una temperatura inferior al punto crtico disminuye
la dureza y aumenta la ductilidad. Se conoce como tratamiento trmico el proceso completo que tiene por objeto
producir unas propiedades fsicas deseadas, controlando la estructura cristalina.
Las operaciones industriales abarcan una amplia gama de temperaturas, las cuales dependen del material a
calentar y tambin (para un material dado) del objeto del proceso de calentamiento y de las operaciones
subsiguientes.

As, atendiendo al tipo de efecto que el horno produce en el producto, se pueden tener:
- Hornos para producir efectos fsicos en el producto, que a su vez pueden dividirse en:
- Hornos de calentamiento
- Hornos de fusin
- Hornos para producir efectos qumicos en el producto (Reduccin sin fusin, fusiones reductoras,
sinterizacin, tostacin, calcinacin, volatilizacin reductora, volatilizacin, metalotermias, etc).
Hay que sealar que la definicin anterior, aparentemente clara, no lo es tanto en la prctica, ya que es frecuente
utilizar otros trminos tales como:
1.- Estufas, para hornos que operen a baja temperatura, pero sin definir sta, normalmente hasta 500-600 C.
Se utiliza la denominacin estufas Cooper para los precalentadores de aire en hornos altos que operan a altas
temperaturas.
2.- Secaderos (tambin denominados, cuando se realiza por elevacin de la temperatura, estufas de secado).
La temperatura de secado puede ser elevada y adoptar una tcnica de construccin similar a la de los hornos.
3.- Bateras de coque son las series de hornos en forma de celda utilizadas en la produccin del coque.
4.- Arcas de recocer en la industria del vidrio.
5.- Incineradores, equipos destinados a la combustin y eliminacin de residuos.

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Para evitar ambigedades se denominar hornos a todos aquellos equipos o instalaciones que operan, en todo
o en parte del proceso, a temperatura superior a la del ambiente.
La energa calorfica requerida para el calentamiento de los hornos puede proceder de:

1.- Gases calientes (Llama) producidos en la combustin de combustibles slidos, lquidos o gaseosos que
calientan las piezas por contacto directo entre ambos o indirectamente a travs de paredes o tubos radiantes o
intercambiadores en general.

2.-Energa elctrica en diversas formas:

- Arco voltaico de corriente alterna o continua.
- Induccin electromagntica.
- Alta frecuencia en forma de dielectricidad o microondas.
- Resistencia hmica directa de las piezas.
- Resistencias elctricas dispuestas en el horno que se calientan por efecto Joule y ceden calor a la carga por
las diversas formas de transmisin de calor.

La forma de calentamiento da lugar a la clasificacin de los hornos en dos grandes grupos, con diversos tipos:
1.- Hornos De Llama
1.1.- Hornos Verticales O De Cuba
1.2.- Hornos De Balsa
1.3.- Hornos Rotatorios
1.4.- Hornos Tnel
2.- Hornos Elctricos
2.1.- Hornos De Resistencias.
2.2.- Hornos De Arco
2.3.- Hornos De Induccin

Son evidentes algunas de las ventajas del calentamiento elctrico que se sealan a continuacin:
1.- Ausencia de humos de combustin.
2.- Mejores condiciones de trabajo alrededor del horno y ambientales por el exterior.
3.- Mayor seguridad del personal.

76
4.- Posibilidad de mantener los hornos sin vigilancia fuera de las horas de trabajo por eliminacin del peligro
de explosiones.
5.-Ms simple utilizacin de las fibras cermicas como aislamiento del horno.
6.- Gran elasticidad de funcionamiento y sencilla automatizacin de los hornos.

Los hornos elctricos permiten instalar los hornos dentro de las lneas de produccin, ya que se consiguen
condiciones ambientales perfectamente aceptables.

En los hornos de llama se hace referencia al tipo de recinto, el cual tambin puede darse en los hornos elctricos.
As, los hornos elctricos de resistencia segn el tipo de recinto pueden ser:
- Hornos de solera.
- Hornos de balsa.
- Hornos de soleras mltiples.
- Hornos de solera giratoria.
- Hornos de tnel.
- Hornos rotativos.
- Hornos de solera mvil.
- Hornos de crisol.
- Hornos de mufla.
- Hornos de cuba.

Campos de aplicacin de los hornos industriales.

Los campos de aplicacin se pueden clasificar por los diferentes tipos de industrias, con una indicacin somera
de los hornos utilizados o de las operaciones realizadas en ellos.

Industria siderrgica.
- Hornos altos de reduccin de mineral de hierro.
- Mezcladores de arrabio calentados por llamas o por induccin.
- Convertidores de acero.
- Hornos de arco para fusin de chatarra.
- Hornos de fusin por induccin de chatarra.

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- Hornos de recalentar para las operaciones de laminacin, forja, extrusin, de muy diferentes tipos.
- Hornos de tratamientos trmicos de barras, redondos, chapas, perfiles, bobinas, etc.
- Equipos auxiliares, tales como: precalentadores de cestas de carga y de cucharas de colada, hornos
delaboratorio, atmsferas controladas, etc.
- Hornos de fabricacin de ferroaleaciones (Fe-Si, Fe-Mn, Si-Mn, Fe-W, Fe-Mo, Fe-Ti, Fe-V, etc.),
incluyndose en este apartado, por la gran semejanza del procedimiento, la fabricacin del silicio metal, carburo
de calcio, etc.

Industria del aluminio.

- Celdas de electrlisis gnea para transformar almina en aluminio fundido.
- Hornos de fusin y mantenimiento, a partir de chatarra o aluminio fundido.
- Hornos de recalentar placas o redondos para laminacin o extrusin.
- Hornos de tratamientos trmicos, fundamentalmente recocido, pero tambin solubilizacin, maduracin o
envejecimiento.
- Equipos auxiliares, tales como: atmsferas controladas para tratamientos trmicos, precalentadores de
matrices para extrusin, precalentadores de chatarra, hornos de tratamiento trmico de utillajes, etc.

Se incluyen en este campo, no slo las aleaciones de aluminio, sino tambin el magnesio y sus aleaciones que
denominamos metales ligeros en general.

Industria del cobre y sus aleaciones que se denominan en general metales no frricos pesados, tales como
bronces, latones, cupronqueles, alpacas, etc.
- Hornos de reduccin de minerales.
- Hornos de fusin de chatarra del tipo de reverbero o crisol.
- Hornos de recalentamiento para laminacin, forja, extrusin o estampacin.
- Hornos de tratamientos trmicos, fundamentalmente recocidos y del tipo adecuado al producto a tratar.
- Equipos auxiliares, tales como: atmsferas controladas o vaco, equipos de barnizado o esmaltado de hilos de
cobre, etc.

Industria de automocin.
Incluye la fabricacin de coches, camiones, tractores, motocicletas y bicicletas. Es, tal vez, el campo de
aplicaciones ms variado y que exige mayor nmero de unidades y mayor sofisticacin en los hornos, aunque
su importancia econmica sea inferior a la de otros campos. En este campo se tienen:
- Hornos de fusin de metales frricos y no frricos.
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- Hornos de tratamientos trmicos, de todos los tipos posibles prcticamente, dada la gran variedad de piezas
existentes.
- Hornos de preparacin y pintado de carroceras, de gran valor econmico.
- Instalaciones auxiliares, tales como: generadores de atmsferas controladas, tanques de temple, cmaras de
enfriamiento, desengrasadores y hornos de lavado y secado, etc.

Fundiciones, tanto de metales frricos, como de metales no frricos.

- Hornos de fusin y mantenimiento.
- Hornos de tratamientos trmicos, continuos o intermitentes, de los tipos adecuados a la produccin, forma de
las piezas, temperatura requerida, etc.
- Equipos auxiliares, tales como hornos de secado de moldes y machos y, en alguna proporcin, tambin
atmsferas controladas.

Industrias de productos manufacturados.

Se incluyen la fabricacin de materiales elctricos (transformadores y motores, sobre todo), la industria de
electrodomsticos (fundamentalmente la serie blanca), los talleres de calderera, la fabricacin de piezas
mecnicas, la industria de la mquina-herramienta, la industria electrnica, etc.
Pueden incluirse hornos de todos los tipos y para prcticamente todas las aplicaciones. Se citan a continuacin
nicamente algunos ejemplos:
- Hornos de recocido de chapa magntica.
- Hornos de soldadura brillante de pequeas piezas.
- Hornos de sinterizado y, en general, todos los utilizados en pulvimetalurgia.
- Grandes hornos de recocido para eliminacin de tensiones de piezas fundidas y soldadas.
- Instalaciones completas formadas por varios hornos para tratamiento de herramientas.
- Hornos de recocido de bancadas de mquinas-herramientas.
- Hornos de difusin de hidrgeno en semiconductores.
- Hornos de secado al vaco de derivados de transformadores.

Industria qumica, en la que incluimos la petroqumica y la farmacutica.

- Hornos de reformado (reforming) en la industria petroqumica.
--Hornos de esterilizado de productos medicinales.

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 Industria auxiliar.
Entra dentro de este campo la fabricacin de reductores, rodamientos, bujas, accesorios de tubera, frenos,
direcciones, etc. Merecen mencin especial los talleres de tratamiento trmico cuyos elementos de trabajo son
nicamente hornos y equipos auxiliares.

Industria cermica y del vidrio.

- Hornos rotativos de fabricacin de clinker en la industria del cemento.
- Hornos continuos tipo tnel de fabricacin de piezas cermicas industriales y hornos intermitentes, por
ejemplo para cermica artstica.
- Hornos de fusin de vidrio y de materiales cermicos (materiales cermicos fundidos y fibras cermicas).
- Hornos de tratamientos trmicos, fundamentalmente de vidrio, pero tambin, aplicable a piezas cermicas.
Dentro de los campos de aplicacin citados, el calentamiento por resistencias elctricas es ampliamente
utilizado en todos los procesos de baja y media temperatura (principalmente hasta 1.200 C.) siendo el nmero
de instalaciones comparable al de hornos de llamas y netamente superior al de las calentadas por otros
procedimientos (arco, induccin, alta frecuencia y especiales).

Procedimientos.

Se pueden tambin plantear las aplicaciones de los hornos industriales en relacin con el procedimiento o
procesos utilizados. Desde este punto de vista se clasifican de la siguiente forma:

Sinterizado y calcinacin.

Fusin y mantenimiento de:

-Metales frricos (fundicin, acero, nquel, cromo y aleaciones).
-Metales no frricos pesados (cobre, aleaciones).
-Metales no frricos ligeros (aluminio, magnesio y aleaciones).
-Metales preciosos y aleaciones.
-Otros metales y aleaciones.
- Vidrio y productos cermicos.
-Materiales de goma y plsticos.

Extraccin por fusin.

Calentamiento de los materiales para:

- Laminacin y trefilado.

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- Extrusin.
- Forja.
- Estampacin.
- Conformado en caliente.

Tratamientos trmicos de los materiales para:

- Recocido, normalizado, temple, revenido, homogeneizado, solubilizacin, maduracin o envejecimiento, etc.
- Cementacin, carbonitruracin, nitrocarburacin, nitruracin, cianuracin, descarburacin, etc.

Otros procesos para materiales no metlicos, por ejemplo, vulcanizado de gomas y tratamientos de
plsticos.

Recubrimientos de piezas metlicas y no metlicas que incluye:

- Galvanizacin.
- Estaado.
- Emplomado.
- Esmaltado.
- A base de polvos metlicos.
- De plsticos.
- Por medio de pinturas y barnices.

Secado o, en general, reduccin del contenido de humedad.

Extraccin de polvo que en algunos casos supone la utilizacin de hornos.

Procedimientos qumicos en una variedad de tipos que resulta difcil resumir. Citaremos la prerreduccin
y la reduccin de minerales, de gran importancia en la industria metalrgica, la tostacin, calcinacin, etc.

Factores para una eleccin correcta.

Para que sea correcta la eleccin de un horno para una aplicacin determinada deben tenerse en cuenta diversos
factores que pueden agruparse segn los tres criterios principales siguientes:
1.- Requerimientos y datos del usuario.
2.- Posibilidades tecnolgicas del constructor.
3.- Exigencias y posibilidades econmicas.

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Requerimientos y datos del usuario.

Exigencias tcnicas.
Resolver un problema concreto de fabricacin dentro de un contexto industrial concreto.
1.- Carga a tratar:
- Naturaleza y forma de la carga o piezas
- Naturaleza del material (emisividad, calor especfico, densidad aparente y real)
- Temperatura inicial.
2.- Tratamiento:
- Ciclo temperatura-tiempo
- Temperatura normal de utilizacin del horno, mxima y mnima
- Precisin de temperatura requerida
- Presencia o no de atmsfera controlada.
3.- Produccin.
- Produccin horaria o por ciclo/carga
- Posibilidad de dividir la produccin en varios hornos
- Utilizacin del equipo (horas, das, semanas, etc.).
Exigencias de fabricacin.
Si se instala el horno dentro de un proceso concreto de fabricacin, hay que tener en cuenta:

- El entorno/ambiente general.
- El proceso de fabricacin en el que se inserta el horno (operaciones anteriores y posteriores, condiciones de
preparacin de las cargas).
- Cualificacin del personal de explotacin y su disponibilidad.
- Posibilidades de mantenimiento y nivel del personal.
- Caractersticas de la energa disponible.
- Posibilidades de fluidos auxiliares (agua, aire comprimido, nitrgeno, vapor de agua, etc.) y la salida de
fluentes (agua, vapor, etc.).

Posibilidades tecnolgicas del constructor

- Comprobar que el ciclo de temperatura requerido es realizable en condiciones industriales razonables.
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- Determinar el horno alrededor de:
- La carga cuando se trata de cargas unitarias grandes, por ejemplo, el recocido de eliminacin de tensiones de
soldadura de una pieza de calderera gruesa.
- La produccin, que es el caso ms frecuente, cuando se trata de un gran nmero de piezas unitarias.
La capacidad del horno u hornos se determina multiplicando la produccin (kg/h) por la duracin del ciclo
(horas).
- Frecuentemente son las condiciones de enfriamiento las que limitan la carga. Si la carga que se enfra es
notablemente inferior a la capacidad de enfriamiento del horno, debe adoptarse un horno continuo o
semicontinuo.

Posibilidades econmicas del constructor.

El coste total de explotacin de un horno, referido a la unidad producida, es la suma de los siguientes factores
principales:

- Coste de la energa.
- Coste de la mano de obra directa.
- Coste de la mano de obra de control y supervisin.
- Coste de las materias consumibles y fluidos diversos (aparte de la energa).
- Amortizacin de la instalacin.
- Coste del mantenimiento.
Para efectuar la eleccin correcta de un horno es preciso establecer su coste previsto de explotacin. Es ms
que un balance energtico. En particular, el factor mantenimiento puede jugar un papel importante, no por su
importancia eventual, sino, sobre todo, por el tiempo de inmovilizacin del horno.

Partes principales de los hornos.

Todos los hornos que se dividen de acuerdo a los fines con que fueron ideados y, por lo tanto tienen sus
estructuras apropiadas para cada caso, tienen sin embargo, toda una serie de elementos constructivos comunes,
aunque con diseos distintos.
La parte principal de cada horno es la zona de trabajo, donde se efecta el proceso tecnolgico prefijado. En la
mayora de los casos, dicha zona se separa del ambiente por la bveda, las paredes y la solera, construidas de
materiales refractarios y termoaislantes. En su base tienen los cimientos, construidos de materiales comunes.
La mamposteria refractaria de cada horno est unida por el esqueleto metlico o por un blindaje que la abarca
en su totalidad.

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Los hornos, donde la energa trmica es resultado de la ignicin de un combustible, tienen los hogares para los
slidos o los mecheros o quemadores para el combustible. Muchas veces los hogares se suprimen, y la ignicin
de los combustibles se efecta directamente en la zona de trabajo del horno. La eliminacin de los productos
de combustin a la atmsfera se hace por la chimenea, a travs de canales adecuados.
Muchos hornos tienen tambin instalaciones de intercambio o aprovechamiento del calor de los gases de
escape, llamadas los regeneradores y los recuperadores. Para regular las corrientes de los gases tanto en los
hornos como en los conductos se utilizan las vlvulas las aletas y otros cierres.

Piroprocesamiento del crudo de

CIMIENTOS. cemento para obtener clinker.
Los cimientos son la parte del horno que se apoya directamente en el suelo reconocido como apto para se f i
n y que sostienen todas las dems partes del horno. Por supuesto, lo nico que se requiere de los cimientos es
su absoluta solidez como para aguantar toda la carga esttica de las partes del horno dispuestas encima, as
como eventualmente las posibles cargas dinmicas, sin sufrir deterioro alguno. Los cimientos deben tener
dimensiones suficientes, como para que la presin contra el suelo no pase los valores admisibles.

PLATAFORMA.
La plataforma es el plano inmediatamente superior a los cimientos del horno y el inferior de la mampostera.
Para su construccin se emplean distintos materiales: ladrillos refractarios y termoaislantes. El tipo de
construccin y el espesor de la plataforma se dictan por la estructura del horno. Su fin principal es dar una
superficie sobre la cual pueden ser dispuestas todas las partes inferiores del horno.

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SOLERA
Solera es la parte del horno sobre la cual se dispone el metal fundido o los materiales a calentarse. Como soporta
la carga del material debe ser suficientemente slida, impermeable para el metal lquido, material vtreo y
escorias, y qumicamente estable respecto a estas ltimas. En la mayora de los casos tiene una forma de baera
bajo los hornos de reverbero o los elctricos de fundicin.

En la figura se da una seccin de un horno de arco enteramente revestido, donde se puede apreciar sus diferentes
partes.

Figura.-Refractario para horno de arco enteramente revestido.

La solera (1) debe ser capaz de soportar:

- El impacto mecnico a la cada de la chatarra.
- La erosin por el acero fundido.
- La penetracin del acero y otros metales de bajo punto de fusin.
- La hidratacin posible entre campaas.

PAREDES.
Las paredes rodean la zona de trabajo del horno. Generalmente ellas mantienen la bveda. Deben proteger la
zona de las prdidas de calor, no permitir el escape de los gases de hogar ni succin del aire de la atmsfera
hacia el interior del horno. La cara ms importante de las paredes es la interior. Debe ser pareja, limpia, tener
juntas delgadas. Se hacen con ladrillos enteros y sanos tanto de sus caras, como de aristas y ngulos.

En la figura anterior los refractarios de la pared a la altura de la lnea de escorias (2) deben eliminar o reducir
la penetracin de la escoria y ser compatibles con ella.
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Por su parte, el refractario de la parte superior de las paredes (3) debe soportar:
- El ataque de los humos con FeO.
- Las salpicaduras de escoria al utilizar las lanzas de O2 y por el arco.
- Choque trmico por las fuertes fluctuaciones de temperatura desde bao fundido a carga de chatarra fra
(posibilidad de desconchado, si no tiene resistencia al choque trmico).

BVEDA.
La bveda es una de las partes ms importantes del horno. Generalmente soporta temperaturas muy altas y se
calienta mucho. Como los gases calientes en la parte superior de la zona de trabajo se encuentran bajo una
presin superior a la normal, la bveda debe ser impermeable para con los mismos.

En la figura anterior los refractarios de la bveda debe ser capaz de soportar:

- El ataque de los humos con FeO, CO, etc.
- La radiacin trmica del arco, cuando no est sumergido en la escoria espumosa.
- El choque trmico por fuertes variaciones de temperatura y, en ocasiones, impacto mecnico.
Existen cuatro tipos de bvedas:
(1).- Planas, de ladrillos de grandes dimensiones
(2).- De arco
(3).- Semicirculares
(4).- Suspendidas

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Las bvedas se hacen con ladrillos acuados o en combinacin de stos con los derechos. Hay dos modos de
construirla: la mampostera con trabazn y la anular, respectivamente. La ventaja del primer mtodo est en la
mayor densidad de la obra; en cambio, se dificulta la expansin de ladrillos, porque se encuentran firmemente
ligados entre s. Por eso en la bveda de este tipo las grietas y los desplazamientos pueden extenderse mucho.

El sistema anular proporciona una bveda de menor densidad. Entre los anillos se forman grietas, a travs de
las cuales los gases se abren el camino con relativa facilidad. En cambio, se facilita la reparacin, porque,
generalmente, suelen caer ladrillos enteros y los huecos formados tienen la forma rectangular. Las bvedas de
este tipo son ms frecuentes.

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CANALES.
Los canales sirven para conducir los gases hasta la chimenea y suelen ser de seccin rectangular y de techo
plano o abovedado. El rea de la seccin se calcula a partir de la velocidad media admisible del movimiento de
gases que ingresan en el canal que se toma 1-2 m/s y de la cantidad de gases que entran por segundo.

JUNTAS TRMICAS.
Las juntas trmicas deben compensar la dilatacin volumtrica de la mampostera por el calor. Asegurando la
integridad de la mampostera, las juntas a la vez no deben rebajar la solidez de la misma y ser causa de escapes
de gases, de metales o escorias. El ancho y la disposicin de las juntas se determinan en concordancia con el
calentamiento de una parte dada del horno y de los coeficientes de dilatacin de los materiales por el calor.

ESQUELETO METLICO.
Se llama esqueleto la estructura metlica que sujeta todas las partes del horno y absorbe los esfuerzos que se
originan en la mampostera tanto durante su ejercicio, como posteriormente en los procesos de su trabajo. El
esqueleto transmite estos esfuerzos a los cimientos. Las partes del esqueleto se aprovechan tambin para montar
sobre ellas los accesorios del horno, como: marcos, tapas, puertas, ventanas, mecheros, toberas, etc.

VENTANAS DE TRABAJO.
Para cargar y descargar los materiales y objetos, para vigilar el proceso a que se someten y para reglarlo, en las
paredes del horno se practican diversas aberturas, llamadas ventanas de trabajo.
Una ventana tiene la bveda en su techo, que soporta el peso de la parte de la pared que se encuentra encima y
es revestida de los costados por los marcos de fundicin o con placas metlicas. En los hornos de altas
temperaturas tambin suelen tener la refrigeracin por agua. Las aberturas se cierran por sus correspondientes
puertas, a bisagras o a guillotina.

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Vidrio; Horno de fusin

Los hornos de fusin empleados en la industria del vidrio pueden ser:

- Hornos de fusin de llamas
- Hornos de fusin calentados elctricamente.
Siendo los ms empleados los primeros, cuya gama de produccin va desde 5 a 1000 t/dia. El primero tendra
una superficie de 8m2 y una masa de revestimiento refractario de, aproximadamente, 50 t y el segundo una
superficie de 1100m2 y 8000 t de refractario (incluyendo los regeneradores). Los hornos pueden ser continuos
o discontinuos.

En los hornos de llamas la solucin ms simple para el calentamiento consiste en utilizar quemadores
alimentados con aire fro. Sin embargo, con el fin de aumentar la capacidad de fusin y el rendimiento trmico
es deseable disponer de una temperatura de llama lo ms elevada que sea posible, para ello las dos maneras
ms utilizadas son:
1.- Precalentamiento del aire de combustin utilizando el calor sensible que contienen los gases que salen del
horno a una temperatura entre 1300 y 1500 C. Esto se realiza mediante regeneradores construidos en material
refractario o mediante intercambiadores metlicos Aire/Gases, denominados recuperadores en la industria del
vidrio.
2.- Utilizando oxgeno o aire enriquecida en oxgeno como comburente.
De este modo los hornos de llamas se clasifican tomando como criterio su sistema de combustin y as se
tienen:
1.- Hornos de calentamiento directo con quemadores alimentados con aire fro
2.- Hornos recuperadores
3.- Hornos regeneradores
4.- Hornos con oxicombustin.

Horno de
calentamiento
directo

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Los hornos regeneradores son los ms comnmente usados representando, aproximadamente, el 42%. Las
capacidades en estos hornos son altas (100-1000 toneladas por da) y ellos son relativamente eficientes (eficacia
termica hasta el 65 por ciento). Son hornos de cuba cuyo origen es el horno Martin-Siemens de Siderurgia, -
con la particularidad de que los hornos para vidrio son de - colada continua, es decir: la composicin entra
continuamente por la boca de entrada llamada enforne, y el vidrio fluye sin interrupcin por la boca de salida
llamada canal.

En ellos el calor latente de los gases del horno es recuperado en un regenerador y luego usado para precalentar
el aire de combustin y as lograr una mayor eficacia. El aire de combustin precalentada puede alcanzar
temperaturas tan altas como 1260 C.

Los hornos regeneradores pueden ser de conducto en el extremo o de conductos laterales, dependiendo
de la colocacin de los quemadores y de las puertas de salida.
Los hornos regeneradores de conducto en el extremo usan puertas localizadas en la pared trasera del horno. La
llama entra por una puerta, y la salida de gases de escape por la otra. De este modo, las llamas adoptan una
forma de U sobre el bao de fusin de un lado. Las cmaras del regenerador estn localizadas a un lado y al
otro contra la pared trasera del horno.
En los hornos regeneradores de conductos laterales, los quemadores y las puertas de salida estn situados en
oposicin a lo largo del horno, con dos cmaras regeneradoras, una a cada lado. Las llamas van de un lado del
horno al otro. Estos hornos se usan, sobre todo, para capacidades de produccin muy altas.
Hornos regeneradores. Caractersticas generales.
Los hornos de fusin de vidrio regeneradores constan fundamentalmente de:
(i).- Una cuba rectangular (empalizada y solera) construida en refractario electrofundido, y el laboratorio, que
est limitado por los pes derechos (Muros laterales) y piones (Muros de los extremos) y recubierto por la
bveda, que cierra el horno por su parte superior, tambin en material refractario.
En el laboratorio es donde se desarrollan las llamas. El conjunto de refractarios est soportado por herrajes
metlicos, que le sirven de sostn o para el control de las dilataciones o contracciones.

90
La cuba contiene el vidrio en proceso de fusin y en ella pueden distinguirse dos compartimentos:
(i).- La zona de fusin, por uno de cuyos extremos se realiza el enfornamiento, y en la cual tiene lugar la fusin,
el afinado y la homogeneizacin.
(ii).-La zona de trabajo o distribuidor. Lleva dispositivos de calentamiento y de enfriamiento y su funcin es:
- Constituir un volumen tampn permitiendo la homogeneizacin del vidrio proveniente de la zona de fusin.
- Asegurar un preacondicionamiento del vidrio o su acondicionamiento final en el caso del vidrio plano.
En la mayor parte de los hornos, las dos partes anteriores son distintas unidas entre s, as en los hornos
regeneradores de puerta final ambas zonas estn unidas por medio de un conducto denominado cuello situado
al nivel del suelo de la zona de fusin o a un nivel inferior Cuello submarino.

Cuello situado a nivel del suelo

(ii).- Cmaras, conductos, conductos de humos y chimenea

Cuello submarino
Estn equipados con dos series de orificios denominados collares de los quemadores, localizados en los pies
derechos (entre 3 y 8) o en el pin trasero del horno, que funcionan alternativamente: como salida de humos
o como entrada del aire de combustin. En el caso de que los collares de los quemadores esten en el pin en
enfornamiento se hacen lateralmente.
A cada uno de los lados y por encima de la cuba estn emplazados los quemadores, cuyos ejes, en el caso de
los hornos de conductos laterales, son perpendiculares al eje longitudinal del horno. A continuacin de cada
quemador y tambin a ambos lados se encuentran las cmaras de regeneradores, una por cada collar de
quemador, que ponen en comunicacin el laboratorio con la chimenea.
Los conductos de quemadores sirven de unin entre los quemadores y las cmaras de los regeneradores, para
el paso de los humos o del aire a precalentar para la combustin del fuel a travs de los empilajes. Cuando los
humos atraviesan los empilajes le ceden parte de su calor sensible, que posteriormente cedern al aire de
combustin. Esto permite una temperatura del aire entre 1100 y 1250 C.
El conducto general a chimenea lleva intercalada una caldera de recuperacin y la mariposa de regulacin de
la presin del horno, as como un cortatiros para dar mayor o menor paso de humos a la caldera.

91
El chorro de vidrio que sale por la cubeta es granulado y arrastrado por la corriente de agua hasta un foso
existente en la parte exterior del horno.

Principio de funcionamiento
El calentamiento del vidrio se realiza por medio de las llamas que se desarrollan encima de la superficie del
bao. Una parte de la energa trmica desprendida durante la combustin se transmite directamente al bao por
los mecanismos de radiacin y conveccin y otra parte se transmite a la bveda que la restituye al bao por
radiacin.

Transferencia de calor en un
horno de fusin de vidrio.

Representacin simplificada del intercambio

de calor en la cmara de combustin del
horno. La llama radia calor directamente
sobre el bao de vidrio e indirectamente va
absorcin y reflexin de la bveda.

El intercambio por radiacin puede describirse por las relaciones (simplificadas) siguientes:

92
Entonces el rea de llama es ms baja y el flujo de calor ms alto en la situacin de una llama de gas con el
oxgeno.
Los hornos con quemadores transversales tienen la ventaja de poder regular la combustin en cada zona del
quemador (temperatura y atmsfera), lo que permite controlar el perfil longitudinal de temperatura en el horno,
lo cual es indispensable en el caso de los hornos de luna flotada o vidrios especiales (vidrio para las pantallas
de las televisiones).

La particularidad de estos hornos es la de que los humos calientes que abandonan el laboratorio no van
directamente a la atmsfera a travs de la chimenea, sino que pasan por una cmara o regenerador, constituido
por un emparrillado de refractario, en el cual dejan retenido parte de su calor.

93
El aire necesario para la combustin, llamado aire secundario, entra a su vez a travs de la cmara opuesta
impulsado por un ventilador.

Modernamente se emplea con frecuencia el gas natural, especialmente en los pases que disponen de l en
abundancia. El gas propano es utilizado en pequeos hornos, e incluso en grandes para calentar zonas
localizadas.
No obstante, el combustible ms utilizado hoy en da en los hornos de fusin de vidrio es el fuel-oil. En los
hornos modernos se utilizan con frecuencia las bulloneras que inyectan burbujas de aire fro en las capas bajas
del bao de vidrio a travs de la solera del horno. En las lneas de bulloneras, colocadas antes del punto caliente
de u n horno, las burbujas de aire inyectadas que se dilatan fuertemente, remontan hacia la superficie arrastrando
el vidrio del fondo y dando lugar a una homogeneizacin de la temperatura en profundidad.
Se consiguen dos efectos:

1.- De una parte, la lnea de bulloneras constituye una barrera que se opone al paso de los infundidos de
superficie.
2.- De otra se realiza una homogeneizacin del vidrio a base de mover el del fondo, lo que es muy importante,
por ejemplo, para reducir el tiempo de prdida en los cambios de coloracin (Vidrio coloreado).

Los agitadores constituyen la ltima tcnica en materia de homogeneizacin del vidrio en grandes hornos
industriales. Son en esencia unos agitadores metlicos que atraviesan verticalmente la bveda del horno hasta
sumergirse en el vidrio fundido, girando sobre su eje por medio de una motorizacin desde el exterior del horno.
Se colocan varias unidades en batera de forma transversal al eje del horno al final de la zona de brasa, de forma
que remueven en continuo la masa de vidrio rompiendo y remezclando cualquier heterogeneidad de tipo onda,
veta, etc., que pudiera llegar procedente de la zona de fusin.

Son, como las bulloneras, de gran utilidad en fabricaciones y cambios de color, al conseguir de forma mejor y
ms rpida una masa de vidrio fundido ms homognea desde el punto de vista qumico a la salida del horno.
Las variables ms importantes reguladas en un horno son adems de las temperaturas, el nivel del vidrio fundido
y la presin de la atmsfera interior.
El control de temperatura se realiza mediante pares termoelctricos colocados en puntos estratgicos de la cuba
y bveda.

Los pares termoelctricos o caas pueden ser pasantes o no. En el primer caso atraviesan totalmente los bloques
de refractario midiendo directamente la temperatura del vidrio con el que estn en contacto o la temperatura de
la atmsfera interior del horno. Si no son pasantes van empotradas en el bloque de refractario sin llegar a
atravesarlo y su medida es de referencia.

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Todas las indicaciones de temperatura son registradas en la cabina de control, y a partir de ellas se aumenta o
disminuye el caudal del combustible que es regulado de forma automtica.
Igualmente, todas las maniobras necesarias para realizar la inversin de aire y humos se ejecutan de forma
automtica.

En los hornos modernos todas las regulaciones citadas las efecta directamente un ordenador, que recibe los
valores reales de temperaturas, presiones, nivel de vidrio etc., y por comparacin con las consignas que
previamente se le hayan introducido en cada caso, realiza automticamente las correspondientes correcciones.

Refractarios utilizados.

En toda industria relacionada con los hornos, tiene siempre especial inters el problema de los refractarios, que
dentro de sus caractersticas generales deben tener otras especficas segn su empleo.

Los refractarios utilizados en hornos para la fusin de vidrio, requieren unas excepcionales cualidades, pues a
las normales de resistencia a la temperatura hay que aadir la de no provocar en su desgaste inclusiones slidas
ni gaseosas en la masa de vidrio con la que estn en contacto, dada la especial sensibilidad del producto final
para poner estos defectos de manifiesto.

- Slice.
Se emplea en bveda.
Dilatacin 1.4 %, resiste mal el choque trmico. No apto para estar en contacto con el vidrio fundido.

- ZAC ( Iniciales de Slice, almina y circn).

Se emplea en la cuba. Es un material electrofundido. Es muy duro y resiste bien la erosin del vidrio.
Dilatacin 1 %, densidad 3.
- Rubinal, Foristal y Radex
Se emplean en las cmaras. Son productos bsicos compuestos principalmente de magnesio.

Descripcin de la zona de fusin.

Al ser introducidas en el horno las materias primas flotan por su menor densidad sobre el vidrio ya fundido.
A la distribucin de estas materias primas quo flotan en el vidrio se las denomina "cargas". La parte inferior de
estas cargas en contacto directo con el vidrio caliente, sufrir un proceso de fusin parcial inicial.

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Al ir avanzando y llegar a la altura del primer quemador y siguientes, la parte superior de las cargas que flotan
sobre el vidrio recibirn un aporte de calor por radiacin y conveccin de las llamas provenientes de la
combustin del fuel, as como tambin la radiacin de los materiales refractarios (bveda y pes derechos) y de
los gases incandescentes sobre el vidrio.
El resultado de dichos efectos sobre la parte superior e inferior de las "cargas" es la transformacin de estas en
un vidrio lquido o parcialmente liquido. Inmediatamente despus de la desaparicin de las cargas aparece la
denominada "zona de musa, caracterizada por una capa de color blanco que flota sobre el vidrio y que contiene
los ltimos vestigios de composicin (normalmente la cantidad de sulfato presente en el vidrio tiene una gran
influencia sobre el alargamiento o acortamiento de esta capa). El final de la capa se denomina lnea de masa o
lnea de sal y a partir de ella el vidrio ya esta fundido.

Resumiendo se puede decir de, forma general que las "cargas" funden por la accin de los siguientes aportes
calorficos:
(1).- El vidrio caliente procedente de la corriente punto caliente-enforne (corrientes en el vidrio).
(2).- La transmisin del calor por radiacin y conveccin de las llamas originadas por combustin de fuel.
(3).- Radiacin de bvedas y pile derechos sobra el bao de vidrio.
(4).- Radiacin de los gases originados por la combustin del fuel y descomposicin de las materias primas
(CO2, SO2 principalmente) sobre el bao de vidrio.

Los efectos (1) y (2) tienen una influencia preponderante, siendo los (3) y (4) de muy poca influencia frente a
los dos primeros.

Horno de
fusin.
Zonas de
fusin,
afinado y
acondicio
namiento
trmico.

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Consumo energtico de los hornos de llamas.
La energa trmica total, QT, que se debe de aportar al horno puede descomponerse en dos partes:
1.- Calor necesario para la elaboracin del vidrio, QV.
2.- Prdidas de calor.
Calor necesario para la elaboracin del vidrio, QV.
El calor necesario para la elaboracin del vidrio, QV, puede descomponerse en:
(i).- Calor de calentamiento de las materias primas que entran en el horno.
(ii).- Calor de calentamiento del calcn que entra en el horno con la composicin.
(iii).- Calor de reaccin que conduce a la elaboracin del vidrio.
(iv).- Calor sensible del CO2 arrastrado por los humos (CO2 producido por la descomposicin de los
carbonatos).
(v).- Calor latente del vapor de agua producido por el agua contenida en la composicin y que tambin es
arrastrado por los humos (Un contenido de humedad del 3 4 % es deseable para limitar el escape de polvo de
la composicin).

El precalentamiento del aire de combustin tiene un doble efecto:

(i).- Economizar energa recuperando una parte del calor sensible de los humos.
(ii).- Elevar la temperatura de llama, lo que autoriza un aumento del tiro especifico y trae consigo una
disminucin del trmino QP .

La eleccin del tipo de combustible interviene igualmente: el gas natural, cuya llama es menos eclairante,
tiene un menor rendimiento que el fuel oil pesado.
El color del vidrio elaborado influye sobre el consumo de combustible en la medida en que el intercambio de
calor llama bao de vidrio es menor en el caso de un vidrio coloreado, lo que, por tanto, aumenta el consumo.
La medida del consumo con tiro nulo, lo que permite conocer las prdidas a vaco del horno, es un elemento
importante para establecer las previsiones de consumo.

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