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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NCLEO DE ANZOATEGUI
ESCUELA DE INGENIERIA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECANICA

Proyecto de grado

PROPUESTA DE MEJORAS BASADO EN ANALISIS DE


FALLAS DE LOS EQUIPOS CRITICOS DEL
TURBOGENERADOR TG-6
CASO: PLANTA DE GENERACION TERMOELECTRICA
GUANTA ESTADO ANZOATEGUI

Elaborado Por:
BR. JUAN CAMILO GUZMAN HERNANDEZ
C.I.:25.255.002

Trabajo presentado ante la universidad de oriente como requisito parcial


para optar al ttulo de:

INGENIERO MECNICO

Puerto La Cruz, marzo de 2017


UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NCLEO DE ANZOATEGUI
ESCUELA DE INGENIERIA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECANICA

Proyecto de grado

PROPUESTA DE MEJORAS BASADO EN ANALISIS DE


FALLAS DE LOS EQUIPOS CRITICOS DEL
TURBOGENERADOR TG-6
CASO: PLANTA DE GENERACION TERMOELECTRICA
GUANTA ESTADO ANZOATEGUI

ASESORES:

___________________ ___________________
Ing. Lino Camargo Ing. Rafael Paredes
Asesor Acadmico Asesor Industrial

Puerto La Cruz, marzo de 2017


UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NCLEO DE ANZOATEGUI
ESCUELA DE INGENIERIA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECANICA

PROPUESTA DE MEJORAS BASADO EN ANALISIS DE


FALLAS DE LOS EQUIPOS CRITICOS DEL
TURBOGENERADOR TG-6
CASO: PLANTA DE GENERACION TERMOELECTRICA
GUANTA ESTADO ANZOATEGUI

El Jurado hace constar que asign a esta tesis la calificacin de:

APROBADO

___________________
Ing. Lino Camargo
Asesor Acadmico
___________________ ___________________
Ing. Digenes Suarez Ing. Richard Estaba
Jurado Principal Jurado Principal

Puerto La Cruz, marzo de 2017


RESOLUCIN

De acuerdo con el artculo 41 del reglamento de trabajo de grado:

Los Trabajos de Grado son de la exclusiva propiedad de la


Universidad de Oriente, y slo podrn ser utilizados para otros fines con
el consentimiento del Consejo de Ncleo respectivo, quien deber
participarlo previamente al Consejo Universitario, para su autorizacin.

iv
DEDICATORIA

Este logro se lo dedico a mi Dios.

A mis Padres, Cecilia y Pablo Emilio.

A mi abuela Elizabeth.

A mi amorshis Karenis.

v
AGRADECIMIENTOS

A mi Dios, por ser parte de mi vida y ser la fe que me sostiene en momentos


de dificultades y en momentos de felicidad, y que me siga brindando vida y
salud para continuar con aquellas metas que me he propuesto. Gracias a ti mi
Dios.

A mis Padres, Cecilia y Pablo Emilio, por regalarme la vida que tengo y
por brindarme el apoyo para cumplir con este objetivo que me haba trazado.
Cecilia gracias porque me enseaste a ser humilde!; Pablo gracias por ser mi
sostn de apoyo y ayudarme a alcanzar esta meta en mi vida, eres mi
inspiracin. Los amo!

A mi abuela Elizabeth, por su crianza y sus regaos, que tanto me


ayudaron para hacerme un hombre de bien y luchador, donde quieras que
este, siempre te voy a extraar y a ti te dedico este logro.

A mi amorshis Karenis, por haberme acompaado hasta el final, por


estar conmigo en las malas, en las peores y en las buenas, espero que sigas
estando all para apoyarme y aconsejarme brindndome tu apoyo
incondicional. Te amo.

A Teresa, Adiele, Gabriela y Julio, que me brindaron su apoyo, se


convirtieron en mi familia, gracias por incluirme en la suya.

A Carlito, balbita y a miky por convertirse en mis hermanos de


universidad, por haber compartido el da a da en los salones de clases donde

vi
nos preparbamos para cada examen (siempre era un reto pasarlo con 5), y
la motivacin de seguir adelante con esta carrera.

A todos mis amigos, Anderson, Alejandro, Euro, Edwin, Kelvin, la familia


Albornett, la Familia Contrera-Marcano, por ser parte de mi vida y haberme
dado un espacio donde me permitieron compartir los buenos y malos
momentos.

A mi tutor acadmico Lino Camargo, por brindarme su amistad y por


formar parte de este proyecto.

A la universidad de oriente por brindarme la oportunidad de realizarme


profesionalmente, gracias aquellos profesores que me brindaron
conocimientos. La UDO fue mi segunda casa.

A la empresa CORPOELEC, por abrirme las puertas y permitirme


desarrollar este proyecto.

vii
RESUMEN

El objetivo fundamental de esta investigacin fue proponer mejoras a los


equipos crticos del turbogenerador TG-6 ubicado en la planta termoelctrica
en guanta, estado Anzotegui, esto con la finalidad de disminuir el alto ndice
de fallas que ha presentado dicho turbogenerador y as garantizar la
disponibilidad del mismo. Para ello, se realiz la identificacin de la situacin
actual de los equipos que lo conforman, donde se obtuvo una descripcin total
de ellos, as como tambin una visin del funcionamiento del sistema,
seguidamente se realiz una clasificacin haciendo uso de un anlisis de
criticidad mediante la aplicacin de la Metodologa D.S donde se pudo
conocer cules son los equipos que presentan mayor nivel de criticidad en todo
el sistema, dichos equipos fueron el compresor axial perteneciente al sub
sistema operacional y la bomba Reciprocante perteneciente al sub sistema de
aceite de lubricacin. Se aplic un anlisis de modos y efectos de fallas
(AMEF), estableciendo las funciones, fallas funcionales, modos de fallas y
efectos de fallas de los equipos con ms alto ndice de criticidad. Se realiz el
anlisis de Causa Raz (ACR), estructurado por un rbol lgico basado en la
informacin obtenida de entrevistas no estructuradas al personal que integro
el ENT y de la informacin suministrada por el anlisis de los modos y efectos
de falla (AMEF) realizado. Para finalizar se propuso mejoras a la unidad
turbogeneradora con base a todos los datos que se obtuvieran en la aplicacin
del AMEF y el ACR a los equipos crticos del sistema.

viii
NDICE

RESOLUCIN ................................................................................................ iv
DEDICATORIA ............................................................................................... v
AGRADECIMIENTOS ..................................................................................... vi
RESUMEN .................................................................................................... viii
NDICE ............................................................................................................ ix
LISTA DE TABLAS ....................................................................................... xiii
LISTA DE FIGURAS ...................................................................................... xv
INTRODUCCIN ......................................................................................... xvii
CAPTULO I .................................................................................................. 20
EL PROBLEMA............................................................................................. 20
1.1 RESEA HISTRICA DE LA EMPRESA ........................................... 20
1.2 UBICACIN GEOGRFICA ............................................................... 20
1.3 MISIN ............................................................................................... 21
1.4 VISIN ............................................................................................... 22
1.5 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA........................................................ 22
1.6 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................. 23
1.7 OBJETIVOS........................................................................................ 25
1.7.1 Objetivo General .......................................................................... 25
1.7.2 Objetivos Especficos .................................................................. 25
1.8 JUSTIFICACIN................................................................................. 26
1.9 LIMITACIONES .................................................................................. 27
CAPTULO II ................................................................................................. 28
MARCO TERICO ....................................................................................... 28
2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN ...................................... 28
2.2 BASES TERICAS ............................................................................ 30

ix
2.2.1 Falla ............................................................................................. 30
2.2.2 Sistema........................................................................................ 31
2.2.3 Anlisis de Fallas ......................................................................... 32
2.2.4 Mantenimiento ............................................................................. 32
2.2.5 Mantenimiento Preventivo ........................................................... 32
2.2.6 Mantenimiento Correctivo ............................................................ 32
2.2.7 Plan de Mantenimiento ................................................................ 33
2.2.8 Equipo Natural de Trabajo (ENT) ................................................ 33
2.2.9 Caractersticas de un Equipo Natural de Trabajo (ENT) ............. 36
2.2.10 Anlisis de Criticidad ................................................................. 36
2.2.11 Anlisis de Criticidad Basado en la Metodologa D.S. ............... 37
2.2.12 Anlisis de modos y efectos de fallas (AMEF)........................... 42
2.2.13 Anlisis Causa Raz (ACR)........................................................ 44
2.2.14 Contexto Operacional ................................................................ 48
2.2.15 Centrales Trmicas ................................................................... 49
2.2.16 Centrales Turbo Gas Ciclo Abierto diesel/g.n. ........................... 49
2.2.17 Turbomquinas.......................................................................... 50
2.2.18 Turbina a Gas ............................................................................ 51
CAPTULO III ................................................................................................ 59
MARCO METODOLGICO .......................................................................... 59
3.1 NIVEL DE INVESTIGACIN .............................................................. 59
3.1.1 Segn la Estrategia ..................................................................... 59
3.1.2 Segn su propsito ...................................................................... 59
3.1.3 Segn el nivel de conocimiento ................................................... 60
3.2 POBLACIN Y MUESTRA ................................................................. 60
3.3 TCNICAS DE INVESTIGACIN ....................................................... 61
3.3.1 Documentacin............................................................................ 62
3.3.2 Observacin Directa .................................................................... 62
3.3.3 Entrevistas Estructuradas a Especialistas ................................... 62
x
3.4 TCNICAS DE ANLISIS DE DATOS ............................................... 62
3.4.1 Anlisis del Contexto Operacional ............................................... 62
3.4.2 Anlisis de Criticidad ................................................................... 63
3.4.3 Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) ........................... 63
3.4.4 Anlisis causa raz ....................................................................... 64
3.4.5 Grficas ....................................................................................... 64
3.5 ETAPAS DE LA INVESTIGACIN ..................................................... 64
3.5.1 Revisin Bibliogrfica .................................................................. 64
3.6 PROCEDIMIENTO ............................................................................. 65
CAPTULO IV................................................................................................ 67
DESARROLLO DE LA INVESTIGACIN ..................................................... 67
4.1 DIAGNSTICO DE LA SITUACIN ACTUAL, EN FUNCIN DEL
CONTEXTO OPERACIONAL DE LOS COMPONENETES QUE
CONFORMAN EL TURBO GENERADOR TG-6 ...................................... 67
4.1.1 Sub- sistema general ................................................................... 70
4.1.2 Sub-sistema de enfriamiento ....................................................... 76
4.1.3 Sub-sistema de aceite de lubricacin .......................................... 78
4.1.4 Sub-sistema de aceite hidrulico ................................................. 80
4.1.5 Sub-sistema de arranque ............................................................ 81
4.1.6 Situacin actual del sistema de turbogeneradores ...................... 82
4.2 CLASIFICAR LOS COMPONENTES OPERATIVOS DEL TURBO
GENERADOR TG-6 MEDIANTE UN ANLISIS DE CRITICIDAD ........... 82
4.2.1 Metodologa DS ........................................................................... 83
4.3 ESTABLECER EL ANLISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE
FALLAS DE LOS COMPONENTES CRTICOS DEL TURBO GENERADOR
TG-6 ......................................................................................................... 96
4.4 ANLISIS CAUSA RAZ PARA LA DETERMINACIN DE LAS CAUSAS
QUE ORIGINAN LAS FALLAS DEL SISTEMA DE TURBO GENERACION
TG-6 ....................................................................................................... 108
xi
4.3.1 Bloque A: Anlisis de Fallas en el compresor............................ 109
CAPTULO V............................................................................................... 127
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................. 127
5.1 CONCLUSIONES ............................................................................. 127
5.2 RECOMENDACIONES ..................................................................... 128
BIBLIOGRAFA ........................................................................................... 129
APENDICE A .............................................................................................. 131
IMGENES PLANTA GUANTA .................................................................. 131
APENDICE B .............................................................................................. 132
ENCUESTA Y DE ANLISIS DE CRITERIOS USADOS PARA EL ANLISIS
DE CRITICIDAD ......................................................................................... 132
B1 Encuesta para recaudar informacin necesaria para la aplicacin de la
metodologa D.S. .................................................................................... 132

xii
LISTA DE TABLAS

Tabla 2.1. Matriz de Criticidad de Equipos Basado en la Metodologa D.S. . 40


Tabla 2.2. Clasificacin de la Criticidad. ....................................................... 42
Tabla 2.3. Formato para la elaboracin del Anlisis de Modos y Efectos de
Fallas ............................................................................................................ 44
Tabla 4.1. Integrantes del Equipo Natural de Trabajo (ENT). ....................... 68
Tabla 4.2. Estndares Funcionamiento Unidad Turbogeneradora ............... 69
Tabla 4.3. Informacin Tcnica de la Seccin Caseta de filtros ................... 70
Tabla 4.4. Informacin Tcnica de la Seccin del Compresor...................... 71
Tabla 4.5. Informacin Tcnica de la Seccin Cmara de Combustin ....... 73
Tabla 4.6. Informacin Tcnica de la Seccin de la Turbina ........................ 74
Tabla 4.7. Informacin Tcnica de la Seccin Gases de Escape ................. 76
Tabla 4.9. Informacin Tcnica de la Sub Sistema de aceite de lubricacin 79
Tabla 4.10. Informacin Tcnica de la Sub Sistema aceite de lubricacin ... 80
Tabla 4.11. Informacin Tcnica de la Sub Sistema de arranque ................ 81
Tabla 4.12. Equipos que conforman la unidad turbogeneradora TG-6 ........ 83
Tabla 4.13. Equipos que sern jerarquizados durante un anlisis de criticidad
basada en D.S .............................................................................................. 84
Tabla 4.14. Evaluacin de Criticidad Compresor Axial ................................. 86
Tabla 4.15. Evaluacin de Criticidad Turbina ............................................... 88
Tabla 4.16. Evaluacin de Criticidad bomba centrifuga 2 ............................. 89
Tabla 4.17. Evaluacin de Criticidad Ventilador ........................................... 90
Tabla 4.18. Evaluacin de Criticidad Motor de arranque .............................. 91
Tabla 4.19. Evaluacin de Criticidad Bomba reciprocante ........................... 92
Tabla 4.20. Evaluacin de Criticidad Bomba centrifuga 1 ............................ 93
Tabla 4.21. Resultado de criticidad Compresor Axial ................................... 94

xiii
Tabla 4.22. Resultado de criticidad Turbina ................................................. 94
Tabla 4.23. Resultado de criticidad Bomba Centrifuga 1 .............................. 94
Tabla 4.24. Resultado de criticidad Ventilador ............................................. 94
Tabla 4.25. Resultado de criticidad Motor de arranque ................................ 95
Tabla 4.26. Resultado de criticidad Bomba Reciprocante ............................ 95
Tabla 4.27. Resultado de criticidad Bomba Centrifuga 2.............................. 95
Tabla 4.28 AMEF para la seccin del compresor unidad TG-6. ................... 97
Tabla 4.29 AMEF para la seccin del compresor unidad TG-6. ................... 99
Tabla 4.30 AMEF para la compresor axial unidad TG-6............................. 101
Tabla 4.31 AMEF para la bomba centrifuga unidad TG-6. ......................... 103
Tabla 4.32 AMEF para la bomba centrifuga unidad TG-6. ......................... 104
Tabla 4.33 AMEF para la bomba centrifuga unidad TG-6. ......................... 105
Tabla 4.34 Resultados Numricos del AMEF. ............................................ 107
Tabla 4.35. Actividades de mantenimiento requerido de inmediato ........... 123
Tabla 4.36. Actividades de mantenimiento propuestas para la bomba
centrifuga. ................................................................................................... 124
Tabla 4.37. Actividades de mantenimiento propuestas para el compresor axial
.................................................................................................................... 125
Tabla B.1. Evaluacin de Disponibilidad de Repuestos ............................ 134
Tabla B.2. Evaluacin de Disponibilidad de Repuestos ............................ 135
Tabla B.3. Evaluacin de Disponibilidad de Repuestos ............................ 135
Tabla B.4. Evaluacin de Disponibilidad de Repuestos ............................ 136
Tabla B.5. Evaluacin de Disponibilidad de Repuestos ............................ 136

xiv
LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1. Ubicacin Geogrfica de la Planta Guanta ................................ 21


Figura 1.2. Organigrama institucional CORPOELEC ................................... 23
Figura 2.1. Esquema del Equipo Natural de Trabajo ................................... 34
Figura 2.2. Factores a Evaluar Aplicando la Metodologa D.S. .................... 38
Figura 2.3. Esquema del rbol Lgico ......................................................... 45
Figura 2.4. Aspectos del Contexto Operacional ........................................... 49
Figura 2.5. Representacin de una unidas turbogeneradora de ciclo abierto
...................................................................................................................... 50
Figura 2.6. Turbina a Gas ............................................................................ 51
Figura 2.7. Compresor axial. ........................................................................ 52
Figura 2.8. Cmara de Combustin. ............................................................ 53
Figura 2.9. Inyector de gas Combustible. ..................................................... 54
Figura 2.10. Cesto Combustor de una Turbina a gas. ................................. 54
Figura 4.1. Representacin grfica de la estructura funcional de la unidad . 69
Figura 4.2 Seccin de enfriamiento (fugas en el banco de tubos) unidaTG6.
...................................................................................................................... 77
Figura 4.3. Modos de falla de la unidad Turbogeneradora TG-6................ 108
Figura 4.4. Hiptesis Seleccionadas para el estudio de la falla en el
compresor. .................................................................................................. 109
Figura 4.5. Races fsicas para la hiptesis ruptura de alabes. .................. 110
Figura 4.6. rbol Lgico de Fallas del ACR para con la hiptesis fractura de
alabe. .......................................................................................................... 111
Figura 4.7. Races fsicas para la hiptesis filtros y ductos de succin. ..... 112
Figura 4.8. rbol Lgico de Fallas del ACR, para la hiptesis filtros y ductos
de succin. .................................................................................................. 113

xv
Figura 4.9. Hiptesis seleccionadas para el estudio de la falla en la bomba
centrifuga. ................................................................................................... 114
Figura 4.10. Races Fsicas seleccionadas para el estudio de la falla en el en
la bomba centrifuga. ................................................................................... 115
Figura 4.11. rbol Lgico de Falla del ACR, para la hiptesis de cojinetes
desgastados en la bomba centrifuga. ......................................................... 117
Figura 4.12. Races Fsicas para la hiptesis de ruptura y desajuste de
estoperas. ................................................................................................... 118
Figura 4.13. rbol Lgico de Fallas para la hiptesis del desajuste o ruptura
de estoperas. .............................................................................................. 119
Figura 4.14. rbol Lgico de Fallas para el modo de falla bomba centrifuga.
.................................................................................................................... 120
Figura 4.15. rbol Lgico de Fallas para el modo del compresor. ............. 121
Figura A.1 Unidad Turbogeneradora TG-6 Planta guanta ......................... 131
Figura A.2 vista area plata guanta ........................................................... 131

xvi
INTRODUCCIN

La electricidad representa, actualmente, la forma ms til de energa, estando


presente en todos los sectores de la sociedad gracias a su gran variedad de
aplicaciones, que van desde el alumbrado, calefaccin o ventilacin, hasta el
campo de las telecomunicaciones, tecnologas de la informacin, procesos
industriales etc.

El objetivo de un sistema de potencia es suministrar electricidad a todos


los consumidores conectados a la red nacional, en cualquier instante y con la
capacidad necesaria para cubrir las puntas de demanda. Asimismo, la energa
elctrica debe cumplir unos estrictos requisitos de calidad que garanticen la
estabilidad del nivel de tensin y la continuidad del servicio. La mayora de las
plantas de generacin se encuentran situadas a grandes distancias de los
centros de consumo. Por ello, es necesario dotar al sistema de una compleja
infraestructura que permita transportar la energa y hacerla llegar a los
usuarios en ptimas condiciones para su consumo.

Las plantas turbogeneradoras de la empresa elctrica CORPOELEC en


los ltimos aos ha presentado dficit en su funcionamiento, ocasionando as
altos costos para la empresa y paradas repentinas en los equipos, en el estado
Anzotegui especficamente en el Planta Guanta se han presentado fallas
inesperadas afectando a la poblacin circundante, motivado a esto se realiz
un estudio basado en anlisis de fallas a los equipos crticos del
turbogenerador ya que este modelo de gestin de mantenimiento permite que
se logre un aumento del rendimiento de los mismos a un menor costo y
esfuerzo de mantenimiento. Esta tcnica, sostiene que la metodologa sea

xvii
realizada por un equipo natural de trabajo, fomentando as el trabajo en equipo
y aprovechando las fuerzas y el conocimiento que se logra solo en la unidad.
La efectividad de este modelo de gestin de mantenimiento, ha sido notoria y
se ha expandido a diversos sectores de la industria, tambin se estima que
sirva como fuente de informacin u apoyo a los distinto departamento de
mantenimiento de la empresa elctrica CORPOELEC y principalmente dar un
aporte para la mejora de los planes de mantenimiento aplicados a los sistemas
de turbogeneracion.

El contenido de este trabajo est compuesto por 5 captulos los cuales


estn resumidos de la forma siguiente:

Captulo 1: El problema; presenta aspectos generales de la empresa,


como lo son una resea histrica, ubicacin geogrfica, visin, misin,
descripcin general de la empresa. Tambin se presenta el planteamiento del
problema, los objetivos generales y especficos, justificacin y limitaciones en
la realizacin de este trabajo.

Captulo 2: Marco Terico; se desarrolla la teora referente a la


investigacin, as como los fundamentos tericos, identificando de este modo
la metodologa a aplicar para el estudio de las fallas de los equipos del sistema.

Captulo 3: Marco Metodolgico; muestra la descripcin de la


metodologa utilizada para llevar a cabo los diferentes objetivos propuestos en
esta investigacin como: tipo de investigacin, poblacin, muestra, tcnicas
que se emplearon para la recoleccin y anlisis de datos. Adems, se muestra
cada una de las etapas en la cual se dividi este proyecto para su realizacin

xviii
Captulo 4: Desarrollo; Se describe en forma detallada todo el
procedimiento y cada una de las herramientas que permitieron alcanzar los
objetivos planteados.

Finalmente, en el Captulo V (Conclusiones y Recomendaciones), se


dan a conocer las conclusiones y recomendaciones obtenidas, a travs, de la
realizacin de este trabajo de investigacin.

xix
CAPTULO I
EL PROBLEMA

1.1 RESEA HISTRICA DE LA EMPRESA

CORPOELEC, Empresa Elctrica Socialista, adscrita al Ministerio del Poder


Popular de Energa Elctrica, es una institucin que nace con la visin de
reorganizar y unificar el sector elctrico venezolano a fin de garantizar la
prestacin de un servicio elctrico confiable, incluyente y con sentido social.
Este proceso de integracin permite fortalecer al sector elctrico para brindar,
al soberano, un servicio de calidad, confiable y eficiente; y dar respuestas,
como Empresa Elctrica Socialista, en todas las acciones de desarrollo que
ejecuta e implanta el Gobierno Bolivariano. CORPOELEC se crea, mediante
decreto presidencial N 5.330, en julio de 2007, cuando el Presidente de la
Repblica, Hugo Rafael Chvez Fras, establece la reorganizacin del sector
elctrico nacional con el fin de mejorar el servicio en todo el pas. En el Artculo
2 del documento se define a CORPOELEC como una empresa operadora
estatal encargada de la realizacin de las actividades de generacin,
transmisin, distribucin y comercializacin de potencia y energa elctrica.

1.2 UBICACIN GEOGRFICA

La planta Guanta est ubicada en el kilmetro 6, sector Pamatacualito,


municipio Guanta, en el estado Anzotegui, esta planta es una generadora
turbo gas de la empresa CORPOELEC, fue inaugurada en mayo de 1961. Al
principio los equipos instalados eran tres unidades turbo generadores marca
Deleval- Ijungstron- Asea, importada desde Suecia, con una capacidad de
generacin de 7,5 MW c/u. En el ao 1977, se comenz una remodelacin y
ampliacin de la planta, para este momento una de las unidades turbo
generadoras estaba fuera de servicio por presentar problemas tcnicos, y las
otras dos posean una capacidad de generacin muy baja con respecto a la
demanda, por ello fue necesaria la adquisicin de dos unidades marca
HITACHI modelo 5000, con capacidad de 20 MW c/u, su tiempo de servicio
duro hasta 1982, cuando fueron trasladadas hasta la planta Luisa Cceres de
Arismendi en Margarita, estado Nueva Esparta.

Figura 1.1. Ubicacin Geogrfica de la Planta Guanta


Fuente: http(2017)

1.3 MISIN

Prestar un servicio pblico de energa elctrica de calidad, con un personal


comprometido en la gestin productiva, para satisfacer necesidades de los
usuarios, hacer uso eficiente de los recursos, en una gestin que garantice
ingresos suficientes, necesarios a la sostenibilidad financiera de la

21
organizacin y en concordancia con un proyecto Pas expresado en polticas
sociales y de desarrollo.

1.4 VISIN

Ser una empresa estratgica posicionada en la prestacin del servicio de


energa elctrica, con tecnologa de punta y un personal calificado,
comprometido con el desarrollo econmico y social del pas, ofreciendo
servicios de calidad a sus usuarios con una gestin transparente y una
sostenibilidad financiera.

1.5 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

A continuacin en la figura 1.2 se muestra el organigrama general de la


empresa elctrica CORPOELEC del estado Anzotegui.

22
Figura 1.2. Organigrama institucional CORPOELEC
Fuente: Departamento de telecomunicaciones. (2015)

1.6 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

CORPOELEC S.A, es una de las empresas ms importantes del pas por su


aporte energtico, consta de una gran infraestructura organizada por funciones
cuyo objetivo es primordial en la generacin y suministro de la energa elctrica
a nivel nacional, en la zona norte del estado Anzotegui, se encuentra
conformado por 4 plantas generadoras de electricidad, en las cuales est
incluida la Planta de Generacin Termoelctrica Guanta, ubicada en el
municipio Guanta.
Esta planta se encarga de generar y suministrar 168 megavatios al
sistema elctrico nacional (SEN), la planta en mencin est constituida por 4

23
turbo-generadores, dos del modelo MS-7001E del fabricante GENERAL
ELECTRIC y capacidad de 70 MW c/u, las cuales estn identificadas como
TG- 6 y TG-7 y dos del modelo SGT-500 del fabricante SIEMENS de
capacidad 14 MW c/u, identificadas como las unidades TG-4 y TG-5. La planta
cuenta adems con una subestacin de elevacin donde se aumenta la
tensin que aportan las unidades turbo generadores de 13,8 KV a un nivel de
115 KV, el cual se une a la red de transmisin, la planta posee salidas tanto
para 13,8 KV como 115 KV, especficamente 3 salidas de 13,8 KV para las
lneas de Pertigalete, Guanta y Santa Fe y 3 salidas de 115 KV para las lneas
Cumana I, Cumana II, y Guaraguao.

Actualmente el turbogenerador TG-6 ha presentado inconvenientes a nivel


de la turbina por fallas de sus componentes, caracterizadas por altas
temperaturas, vibraciones, corrosin, fallas en el compresor y el sistema de
lubricacin, ocasionando paradas imprevistas de dicho equipo, lo que conlleva
al incumplimiento de las metas programadas por la empresa, generando
varios cortes no programados del suministro elctrico, estos cortes afectan
directamente a la comunidad. Est situacin es evidente al presentar
interrupciones elctricas con duraciones variables que afectan negativamente
la calidad de servicio de suministro de energa en el sector de su influencia ,
es decir en las comunidades del municipio Guanta as como otras localidades
cercanas.

Por lo antes expuesto en este trabajo se realiz una propuesta de mejoras


basado en anlisis de fallas de los equipos crticos del turbogenerador TG-6
por ello se diagnosticara; la situacin actual de los equipos que conforman el
turbo generador TG-6, luego se jerarquizo los equipos del turbo-generador
en funcin de su impacto mediante un anlisis de criticidad, a objeto de
facilitar la toma de decisiones, luego se identificaron los modos de fallas en los

24
componentes de los equipos crticos y los efectos inmediatos, seguidamente
se hizo un anlisis causa raz a las fallas ms recurrentes e identificar las
causas que las originan, para finalmente realizar las propuestas de mejora a
los equipos.

Estas generaran importantes beneficios, tales como: un aumento en la


productividad de turbo generador reduciendo las paradas inesperadas de los
equipos operativos, adems de garantizar el cumplimiento de las metas
propuestas de produccin.

1.7 OBJETIVOS

1.7.1 Objetivo General

Proponer mejoras basados en anlisis de fallas a los equipos crticos del


Turbo Generador TG-6 de la planta de generacin termoelctrica guanta
estado Anzotegui.

1.7.2 Objetivos Especficos

1. Diagnosticar la situacin actual en funcin del contexto operacional de


los equipos que conforman el Turbo Generador TG-6.
2. Clasificar los equipos operativos del Turbo Generador TG-6 mediante un
Anlisis de Criticidad.
3. Establecer el Anlisis de los Modos y Efectos de Fallas de los equipos
crticos del Turbo Generador TG-6.
4. Elaborar un Anlisis Causa Raz (ACR) a las fallas recurrentes de los
equipos crticos del Turbo Generador TG-6.

25
5. Proponer mejoras a los equipos crticos que conforman el Turbo
Generador TG-6 basado en la aplicacin de AMEF y ACR.

1.8 JUSTIFICACIN

Las recurrentes fallas que se han presentado en la unidad turbogeneradora


TG-6 ha conllevado en algunos casos a detener en su totalidad la operacin
de generar electricidad y es por ello que CORPOELEC en su constante lucha
por mantener sus altos estndares de calidad en todos los procesos que
realiza se propuso realizar un anlisis que permita mitigar la ocurrencia de
dichas fallas y as garantizar la continuidad operacional que como institucin
se ha ido planteando.

La Gerencia de Mantenimiento de dicha empresa es la encargada de llevar


a cabo todos estos anlisis que permiten desarrollar propuestas de actividades
o mejoras tcnicas para lograr alargar tanto como sea posible los tiempos entre
fallas y restablecer operaciones de manera rpida y precisa al momento de la
ocurrencia de una falla.

Con la elaboracin de dicho anlisis para realizar propuestas de mejoras


a los equipos que forman parte de la unidad turbogeneradora TG-6, no solo se
protege econmicamente el proceso sino que tambin se protegen los
equipos esto debido a que no deben ser sometidos a mltiples reparaciones
que van degradando progresivamente su vida til. Para ello se hace mayor
hincapi en los equipos crticos, es decir se direccionan todos los esfuerzos
para enfocarnos en los equipos que causen mayor impacto productivo y
ambiental al momento de la ocurrencia de alguna falla en la cual estos estn
involucrados.

26
1.9 LIMITACIONES

En el desarrollo del trabajo se presentaron diversos factores limitantes los


cuales se nombran a continuacin:

Poca disponibilidad de tiempo por parte del personal de mantenimiento


de la organizacin.
Escasa informacin documentada del proceso y de la unidad
turbogeneradora TG-6 en el idioma espaol.
Inexistencia de un historial de fallas bien registrado que permita conocer
ms a fondo el comportamiento de los equipos que conforman la unidad
turbogeneradora TG-6.
Informacin no documentada sobre reparaciones o mantenimiento
preventivo o correctivo realizado a los equipos que conforman la unidad
turbogeneradora TG-6.

27
CAPTULO II
MARCO TERICO

En este captulo se consideraran los referentes tericos, conceptualizaciones,


definiciones e investigaciones previas que dimensionaran el estudio
presentado y generan las condiciones para el sustento de las distintas teoras,
herramientas y metodologas que se utilizaran para llevar a cabo este
proyecto.

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN

A continuacin se presentan algunos estudios realizados que se consideran


importantes como aportes al trabajo, en cuanto a las variables desarrolladas y
que son de ayuda para esta investigacin. Entre ellos se encuentran los
siguientes:

En el ao 2012 Caraballo, L. [1]. Dise de un plan de mantenimiento


centrado en confiabilidad a los equipos crticos de un molino de
cemento en la Planta I Cementos de Venezuela S.A Guanta Pertigalete
Edo. Anzotegui. Para llevar a cabo su proyecto realiz un anlisis de
criticidad para cada molino basado en la metodologa D.S.
Seguidamente, realiz un Anlisis de Modos y Efecto de Fallas (AMEF)
a los equipos crticos y finalmente formul un Anlisis de Causa Raz
(ACR) con el objeto de determinar las diferentes actividades que
formaron parte del plan de mantenimiento que se elabor. Se determin
el molino de mayor criticidad donde se obtuvieron tres (3) equipos
crticos, dos (2) semi-crticos y tres (3) no crticos. Con el plan de
mantenimiento desarrollado se procur las mejoras del cumplimiento de
la funcin de los equipos. Este estudio est directamente relacionado con
el proyecto que se va a realizar debido a que proporciona herramientas
importantes para el desarrollo del anlisis de modo y efectos de falla
(AMEF).
En el ao 2009 Ruiz, H. [2]. Desarrollo estrategias para la optimizacin
del sistema de slurry conformado por las j-3 y j-3 a ubicado en la unidad
de craqueo cataltico fluidizado de la Refinera Puerto La Cruz a travs
de un anlisis de Confiabilidad, disponibilidad y Mantenibilidad (CDM).
Mediante la aplicacin de la metodologa de anlisis de criticidad se
determin que el sistema en estudio posea un nivel de alta criticidad.
Adems, por medio de la aplicacin de un programa computacional
denominado RAPTOR (software de confiabilidad para realizar anlisis a
sistemas y equipos) se logr estimar los parmetros de mantenimiento,
donde se pudo determinar que los niveles de confiabilidad se
encontraban por debajo de los mnimos establecidos por la organizacin.
En vista de los antes expuesto se recomendaron acciones de
mantenimiento preventivo con el objetivo de extender la vida til de los
componentes de los equipos. Dicho trabajo brinda las herramientas
suficientes para la realizacin del anlisis de criticidad que ser
desarrollado en este proyecto.
En el ao 2009 Martnez, J. [3]. realizo una propuesta para el incremento
de confiabilidad de equipos crticos, basado en un anlisis causa raz.
Sistema de alimentacin de agua de caldera de una planta productora de
metanol, donde objetivo principal fue proponer mejoras para el
incremento de la confiabilidad de los equipos pertenecientes al sistema
mencionado anteriormente de las calderas de la planta Metor S.A,
mediante la metodologa del anlisis causa raz, con el fin de reducir las

29
ocurrencias de fallas, incrementando la confiabilidad del sistema. Este
trabajo aportara las herramientas necesarias para la aplicacin del
anlisis de criticidad (ACR) que se aplicara a este proyecto.

2.2 BASES TERICAS

A continuacin presentan algunos referentes tericos que sustenta la


aplicacin de las metodologas y teoras propuestas en el estudio, as como
ciertos fundamentos tericos que permitan el libre desarrollo del trabajo en
estudio.

2.2.1 Falla

Se dice que un componente o equipo ha fallado cuando llega a ser


completamente inoperante, puede todava operar, pero no puede realizar
satisfactoriamente la funcin para la que fue diseado o por serios daos es
inseguro su uso, es decir, no puede o ha perdido la capacidad para cumplir su
objetivo a satisfaccin, ya sea en cantidad, calidad u oportunidad.

2.2.1.1 Tipos de Falla

2.2.1.1.1 Falla evidente

Situacin en la que la persona encargada de operar un equipo puede detectar


una condicin anormal utilizando nicamente sus sentidos, por ejemplo
cuando observa un incremento en la presin diferencial de un filtro, puede
advertir que este se est taponando, o cuando observa que una bomba no
descarga la presin requerida por posible excesivo desgaste del impulsor, o

30
cuando nota una alta temperatura de un rodamiento como consecuencia de
deficiencias en la lubricacin. [4]

2.2.1.1.2 Falla oculta

No se puede detectar durante la operacin normal del equipo, estas fallas


ocurren cuando se activa un evento secundario, por ejemplo una vlvula de
seguridad se mantiene stand by hasta que cierta presin es alcanzada por el
recipiente que esta protege, en ese momento es cuando sabemos si trabaja
correctamente o no. [4]

2.2.1.1.3 Falla incipiente

En la mayora de los casos las fallas son producto de un proceso de deterioro


progresivo y cuantificable permitindose la prediccin del tiempo para la falla.
Incipiente es el momento en el que la falla se hace detectable. Vigilando los
parmetros apropiados y definiendo valores permisibles esto resulta una tarea
relativamente sencilla, la falla incipiente desde el punto de vista de la
Confiabilidad es una falla funcional, es decir una de las funciones del sistema
ha cado a lmites inaceptables y deben planificarse las acciones proactivas,
preventivas y/o correctivas oportunas para evitar la falla de la funcin principal
del sistema. [4]

2.2.2 Sistema

Es un nivel de detalle constituido por un grupo de equipos que cumplen una


funcin en especfico. La mayora estn configurados en funcin a los
procesos. (Ej. Sistema de Bombeo, Sistema de Tratamiento de Agua, Sistema
de Generacin Elctrica, etc.) [5]

31
2.2.3 Anlisis de Fallas

Es el estudio sistemtico y logstico de las fallas de un sistema. Para


determinar la probabilidad, causa y consecuencia de las mismas.

2.2.4 Mantenimiento

Es el conjunto de actividades, que permiten mantener un equipo, o instalacin


en condicin operativa, de tal forma que cumplan con las funciones para las
cuales fueron diseados y asignados o restablecer dicha condicin cuando
esta se pierde. El mantenimiento tiene como objetivo la de conservar la planta
industrial con los equipos, los servicios, la estructura y las instalaciones en
condiciones de cumplir con la funcin para la cual fueron proyectados con la
calidad y la capacidad especifica. [6]

2.2.5 Mantenimiento Preventivo

Es el tipo de mantenimiento ms empleado este involucra todas las acciones


que se plantean y programan con el objetivo de ajustar, reparar o cambiar
partes en equipos, antes de que ocurra una falla o daos mayores, reduciendo
al mnimo los gastos de mantenimiento y por supuesto estableciendo controles
para aumentar la productividad. [6]

2.2.6 Mantenimiento Correctivo

Es una actividad que se realiza despus de la ocurrencia de la falla. El objetivo


de este tipo de mantenimiento consiste en llevar los equipos despus de una
falla a sus condiciones originales, por medio de restauracin o reemplazo de
componentes o partes, debido a desgaste, daos o roturas, este tipo de

32
mantenimiento se puede planificar, pero no programar debido a que ocurre de
una forma imprevista. [6]

2.2.7 Plan de Mantenimiento

Es un documento que indica cuales son los trabajos se deben ejecutar en los
equipos para mantenerlos en condiciones operacionales. Incluyen informacin
acerca del nmero de orden de trabajo, ubicacin del equipo, frecuencia,
personal, duracin y ejecucin de la actividad tanto estimada como real,
responsable de las acciones de mantenimiento y observaciones. [6]

2.2.8 Equipo Natural de Trabajo (ENT)

Se define como el conjunto de personas de diferentes funciones de la


organizacin, que trabajan juntas por un perodo de tiempo determinado en un
clima de potenciacin, apuntando al logro de un objetivo comn. Una de las
caractersticas principales en la industria moderna es la conciencia sobre la
visin que gua las acciones de los Equipos Naturales de Trabajo, con el objeto
de asegurar la implementacin de las estrategias de confiabilidad, la
sincronizacin de actividades, el establecimiento de planes integrales de
accin y la optimizacin integral de los costos de produccin y mantenimiento
de la organizacin. Los miembros de un Equipo Natural de Trabajo, no deben
ser ms de diez personas y deben formarse tpicamente como se observa en
la figura 2.1, con uno o dos representantes por las funciones disimiles. [7]

33
Figura 2.1. Esquema del Equipo Natural de Trabajo
Fuente: Suarez, D (2015)

2.2.8.1 Operadores y/o supervisores de produccin

Aportan conocimientos sobre el efecto y consecuencias de las fallas.

2.2.8.2 Tcnicos y/o supervisor de mantenimiento (mecnicos,


electricistas e instrumentistas)

Aportan conocimientos de las causas de las fallas y maneras de evitarlas.

2.2.8.3 Especialistas en procesos

34
Participan para resolver las controversias en las reuniones de trabajo.

2.2.8.4 SIAHO

Informan sobre el impacto en seguridad industrial, ambiente e higiene


ocupacional.

2.2.8.5 Planificador

Se encarga de incorporar las actividades que minimizan la ocurrencia de las


fallas en el programa de mantenimiento, con su frecuencia correspondiente.

2.2.8.6 Analista de mantenimiento

Aportan informacin relacionado con el comportamiento del equipo en el


tiempo.

2.2.8.7 Facilitador General

Es un miembro extra del grupo, su labor consiste en fijar reuniones,


coordinarlas y verificar que el trabajo del equipo se adapte a la metodologa
del MCC.

Este equipo tiene la responsabilidad de aportar toda la informacin el


aplicar el ACR para determinar las causas races fsicas, humanas y latentes;
mediante la construccin del rbol lgico de fallas, como lo exige la
metodologa [7].

35
2.2.9 Caractersticas de un Equipo Natural de Trabajo (ENT)

Involucrar a cada miembro, para la bsqueda de solucin de problemas


con sentido de pertinencia.
Participacin de todos los miembros en las discusiones. Conscientes de
que los roles de los integrantes son diferentes, pero complementarios.
Todos tienen que aportar.
Se atiende a cada miembro y no hay temor de hacer sugerencias, existe
consenso y compromiso.
Los desacuerdos no se ocultan, se discuten, para resolverlos.
Las crticas son sinceras y frecuentes, pero sin ataques personales.
Utiliza ayuda externa cuando es requerida.
Los resultados son validados por el mismo proceso de anlisis y la
implementacin de acciones debe garantizarse [8].

2.2.10 Anlisis de Criticidad

Consiste en una metodologa con la cual es posible jerarquizar sistemas,


instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de facilitar
la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los
recursos en reas donde sea ms importante.

Luego de realizar el anlisis de criticidad se obtiene una lista ponderada


donde se encuentran todos los elementos del universo analizado, ordenados
desde el ms crtico hasta el menos crtico, pudiendo diferenciar tres zonas de
clasificacin alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez
identificadas estas zonas, es mucho ms fcil disear una estrategia, para

36
realizar estudios o proyectos que mejoren el desempeo de la organizacin,
iniciando las aplicaciones en el conjunto de proceso o elementos que obtengan
los ndices mayores de criticidad. El anlisis de criticidad aplica en cualquier
conjunto de procesos, plantas, sistemas, equipos y/o componentes que
requieran ser jerarquizados en funcin de su impacto en el proceso. Sus reas
comunes de aplicacin son: mantenimiento, inspeccin, materiales y
repuestos, disponibilidad de instalaciones y equipos [7].

2.2.11 Anlisis de Criticidad Basado en la Metodologa D.S.

Es una metodologa que permite establecer la jerarqua o prioridades de


equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones, orientando
el esfuerzo y los recursos en reas donde sea ms importante y/o necesario
mejorar, basado en la realidad actual. El objetivo de esta metodologa, va
dirigido a ofrecer una herramienta que ayude en la determinacin de la
jerarqua de equipos de una planta, que permita manejarla de manera
controlada y en orden de prioridades [8]

En la figura 2.2 se muestran esquemticamente los factores que


intervienen en la matriz de criticidad utilizados por la metodologa D.S. Los
cuales se ramifican en dos reas de estudio (rea de mantenimiento y rea
operacional). Seguidamente se desglosan cada uno de dichos factores y se
da una breve descripcin de cada uno de ellos.

37
Figura 2.2. Factores a Evaluar Aplicando la Metodologa D.S.
Fuente: Surez, Digenes (2015)

Los factores que intervienen en la metodologa D.S. se describen a


continuacin:

2.2.11.1 Para el rea de mantenimiento:

2.2.11.1.1 Cantidad de Fallas Ocurrida (F)

Son las cantidades de falla que se pueden presentar en un equipo durante un


tiempo determinado.

2.2.11.1.2 Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS)

Son los tiempos en que el equipo no se encuentra operando por causa de


fallas funcionales.

38
2.2.11.1.3 Disponibilidad de Repuestos (DR)

Representa la relacin existente entre la cantidad satisfecha, con respecto a


la cantidad demanda.

2.2.11.1.4 Cumplimiento del Mantenimiento Preventivo (CMP)

Es el indicador del cumplimiento de las actividades ejecutadas de


mantenimiento al equipo en relacin a las programadas.

2.2.11.1.5 Efectividad (E)

Indica el porcentaje de las horas de aprovechamiento real del equipo para la


produccin en relacin a las horas disponibles.

2.2.11.1.6 Backlog (B)

Indica la duracin total en semanas de las rdenes de trabajo pendientes por


realizar en un perodo determinado en funcin de las horas disponibles.

2.2.11.2 Para el rea de operaciones

2.2.11.2.1Tipo de Conexin

Se refiere a la interconexin que poseen entre equipos para la produccin,


estas pueden ser en serie, paralela o mixta.

39
2.2.11.2.2 Costo de Produccin

Resulta de la comparacin de los costos por consecuencia de falla al equipo,


con los costos que se propone como meta la empresa.

2.2.11.2.3 Seguridad Industrial, Ambiente y la Higiene Ocupacional


(SIAHO)

Se refiere a las consecuencias que el producto pueda producir por falla sobre
la seguridad personal, los equipos y el medio ambiente. [7]

A continuacin en la Tabla 2.1, se muestran la matriz de criticidad, las


ponderaciones de cada uno de los parmetros as como tambin la ecuacin
2.1 (ecuacin de criticidad).

Tabla 2.1. Matriz de Criticidad de Equipos Basado en la Metodologa D.S.


Fuente: Confima & Consultores. (2015).
MATRIZ DE CRITICIDAD
REALIZADO POR: EVENTO DE CONTROL N:
REA: UNIDAD:
EQUIPO TAG:
REA DE MANTENIMIENTO
CRITERIO
FACTOR A EVALUAR CRITERIOS PONDERACIN PUNTOS
ELEGIDO
1a) 0 F 6 1
1) Cantidad de Fallas en el
1b) 6<F<12 2
perodo evaluado
1c) F12 3
2) Tiempo Promedio fuera de 2a) MTFS 4 1
servicio en el periodo evaluado 2b) 4 < MTFS < 8 2
(MTFS) en horas 2c) MTFS 8 3
3a) DR 80% 1
3) Disponibilidad de repuestos
3b) 50 DR < 80% 2
en el periodo evaluado (DR)
3c) DR< 50% 3
4) Cumplimiento de 4a) 75% CMP 100% 1
mantenimiento preventivo 4b) 50% CMP <75% 2
(CMP) 4c) 0% CMP < 50% 3

40
Tabla 2.1. Matriz de Criticidad de Equipos Basado en la Metodologa D.S.
(Continuacin)
Fuente: Confima & Consultores. (2015).
MATRIZ DE CRITICIDAD
REALIZADO POR: EVENTO DE CONTROL N:
REA: UNIDAD:
EQUIPO TAG:
REA DE MANTENIMIENTO
CRITERIO
FACTOR A EVALUAR CRITERIOS PONDERACIN PUNTOS
ELEGIDO
5a) E80% 1
5) Efectividad ( E) 5b) 50E<80% 2
5c) E<50% 3
6a)0B2 1
6) Backlog (B) semanas 6b)2< B5 2
6c) B>5 3
TOTAL DE PUNTOS OBTENIDOS EN EL REA DE MANTENIMIENTO (A.M.)
REA OPERACIONAL
7a) Sistema Paralelo 1
7) Tipo de conexin 7b) Sistema Combinado 2
7c) Sistema Serie 3
8) Seguridad industrial, 8a) Sin consecuencia 1
ambiente e higiene ocupacional 8b) Efecto Temporal 2
(SIAHO) 8c) Efecto Permanente 3
9a)Igual a la meta 1
9) Costos de Produccin 9b) Menor a la meta 2
9c) Mayor a la meta 3
TOTAL DE PUNTOS OBTENIDOS EN EL REA OPERACIONAL (A.O.)
% CRITICIDAD DEL EQUIPO= [K1*(A.M.)+K2* (A.O.)]*100

Para realizar el clculo de criticidad para los equipos pertenecientes a


la empresa, se utiliza la siguiente ecuacin:

Ec.2.1
= [ ( . .) + ( . .)]

Donde:
A.M.: Sumatoria de los puntos del rea de Mantenimiento.
A.O.: Sumatoria de los puntos del rea de Operaciones.
K1: 0,0270; Constante del rea de mantenimiento.
K2: 0,0555; Constante del rea operacional.

41
La constante K1 vara si la cantidad de parmetros del rea de
mantenimiento aumenta o disminuye, de igual modo sucede con la constante
K2 pero relacionado con los parmetros del rea de operaciones. Esto dado a
que dichas constantes garantizan que el resultado obtenido mediante la
ecuacin 2.3, no exceda el 100%.

Dependiendo de dicho resultado se establece que el equipo es crtico


dependiendo de la consideracin que se observa en la tabla 2.2. [8]

Tabla 2.2. Clasificacin de la Criticidad.


Fuente: Confima & Consultores (2015)
Criticidad del Equipo
Evaluacin No Crtico (32 Ponderacin Total < 50%)
Obtenida Semi-Crtico (50 Ponderacin Total < 70%)
Crtico (Ponderacin Total 70%)

2.2.12 Anlisis de modos y efectos de fallas (AMEF)

El anlisis de los modos y efectos de fallas (AMEF) es un proceso ordenado


para la identificacin de las fallas de un producto, equipo, sistema o proceso
antes de que estas ocurran o en su defecto, detectarlas. El AMEF puede ser
considerado como un mtodo analtico que tiene como objetivos principales:
Identificar los modos por los cuales los sistemas pueden dejar de cumplir sus
funciones (fallas funcionales), identificar las causas (modos de fallas) que
provocan las fallas funcionales, evaluar los modos de fallas y las causas
asociadas a ellas e identificar las acciones que podrn reducir la oportunidad
de que ocurra la falla potencial.

42
El (AMEF) puede ser considerado como un mtodo analtico
estandarizado para detectar y minimizar problemas de forma sistemtica y
total, entre los aspectos generales de ste se tienen:

2.2.12.1 Falla

Cualquier evento o situacin que impide el cumplimiento de un propsito


preestablecido en un activo.

2.2.12.2 Actividad

Es la funcin que cumple un activo dentro de un proceso determinado.


Manufactura o el uso que lo conlleva a una falla.

2.2.12.3 Modo de falla

Un modo de falla se define como un evento que pueda causar la falla de un


activo fsico (o sistema o proceso).

2.2.12.4 Efecto de falla

Describe las consecuencias de la ocurrencia de la falla.

2.2.12.5 Falla funcional

Se define como el incumplimiento de una funcin, esta puede ser parcial o


total. La falla funcional total es aquella en la que se evidencia una imposibilidad
absoluta de cumplir la funcin principal del activo mientras que en la falla
funcional parcial, la funcin se cumple pero no de forma total [9].

43
En la tabla 2.3 se muestra un formato de la hoja usada para la realizacin del
anlisis de modos y efectos de fallas (AMEF).

Tabla 2.3. Formato para la elaboracin del Anlisis de Modos y Efectos de


Fallas
Fuente: propia

2.2.13 Anlisis Causa Raz (ACR)

Es una metodologa estructurada (organizada) dirigida a la solucin de


problemas. Basada en un razonamiento deductivo (lgico), comprende desde
el problema hasta las causas, es decir de lo general a lo especfico. Utiliza
como herramienta de anlisis un rbol lgico para definir la causa de raz de
un problema o evento [8].

44
En la figura 2.3 se ilustra la estructura del rbol lgico, el cual es una
de las herramientas utilizada para la realizacin del Anlisis de Causa- Raz
de fallas en un equipo o sistema.

Figura 2.3. Esquema del rbol Lgico


Fuente: Confima & Consultores. (2015).

2.2.13.1 Niveles del rbol lgico en el anlisis de Causa-Raz

2.2.13.1.1 Problema o falla funcional

Representa el primer nivel del rbol lgico, es la razn por la cual se est
analizando el problema, es decir todo lo que estamos interesados en
minimizar.

45
2.2.13.1.2 Modo

Es el segundo nivel del rbol lgico, representan las causas por la cual ocurre
la falla funcional.

2.2.13.1.3 Hiptesis

Se generan mediante la respuesta a la siguiente pregunta: cmo se puede


dar el modo de falla? Ayuda a definir las causas races.

2.2.13.2 Tipos de causa raz

2.2.13.2.1 Fsicas

Son aquellas causas de falla que envuelven materiales o cosas tangibles


(evidentes). La repuesta a la hiptesis se convierte en la causa raz fsica.

2.2.13.2.2 Humanas

Las fallas se producen, debido a una intervencin inapropiada de un ser


humano. La falla humana se debe a un error o una violacin.

2.2.13.2.3 Causas de fallas humanas

Descuido No intencional
Olvido Caractersticas Desviacin de lo normal
Equivocacin Resultados no deseado

46
VIOLACIN

Rutinaria
Situacional Caractersticas: Intencional
Excepcional

2.2.13.2.4 Latentes

La ocurrencia de la falla, se debe a la falta o deficiencia que presenta una


organizacin o proceso (reglas, procedimientos, guas, entre otros.) [8].

2.2.13.3 Beneficios del ACR

Los beneficios que se obtiene al aplicar el ACR son:

Proporciona la capacidad de reconocer un patrn de fallas y evitar la


repeticin de las mismas.
Aumenta la confiabilidad, disponibilidad, rentabilidad, mantenibilidad y
seguridad de los equipos.
Mejoras las condiciones de seguridad industrial y evita tiempos
improductivos innecesarios.
Disminuye el nmero de incidentes, reduce los impactos ambientales y
los accidentes.
Reduce las frustraciones del personal de mantenimiento y operaciones.

47
2.2.13.4 Aplicacin del ACR

Se aplica generalmente en problemas para equipos crticos dentro de un


proceso cuando existe la presencia de fallas repetitivas, por lo tanto se
recomienda cuando:

Se requiera el anlisis de fallas crnicas (repetitivas) que se presenten


continuamente, tales como fallas de equipos comunes.
Se presenta fallas espordicas (una vez), en procesos crticos, tales
como paradas de emergencia, incendios, explosivos o fallas graves poco
frecuentes en los equipos.
Es necesario identificar las deficiencias en los programas entrenamiento,
mantenimiento y procedimientos operativos.
Si tiene la necesidad de analizar diferencias organizacionales.[8]

2.2.14 Contexto Operacional

De acuerdo a la norma SAE JA-1011 el contexto operacional representa las


circunstancias en las cuales se espera que opere un activo fsico o sistema.
ste afecta todo el proceso de formulacin de estrategias de mantenimiento:
La definicin de funciones, la naturaleza de los patrones de fallas que pueden
ocurrir, sus efectos, consecuencias, periodicidad y que debe hacerse para
manejarlos. En la Figura 2.4 se presentan los aspectos ms importantes a
tomar en cuenta en la descripcin del contexto operacional.

48
Impacto
ambiental

Intensidad Existencia de
de operacion redundancia

Activo

Estandares Niveles de
de calidad seguridad

Figura 2.4. Aspectos del Contexto Operacional


Fuente: Propia

2.2.15 Centrales Trmicas

Las centrales trmicas son las que transforman energa trmica en energa
mecnica, la cual a su vez produce electricidad mediante la rotacin del rotor
de un generador.

2.2.16 Centrales Turbo Gas Ciclo Abierto diesel/g.n.

Este tipo de centrales se caracteriza por tener una turbina especialmente


diseada para transformar la combustin de un gas a alta presin en el
movimiento de un eje solidario al rotor del generador, con la consiguiente
generacin de energa elctrica. Un dibujo simplificado de los elementos que
participan en el proceso que se lleva a cabo en este tipo de central se presenta
en la figura 2.5

49
Figura 2.5. Representacin de una unidas turbogeneradora de ciclo abierto
Fuente: http://web.ing.puc.cl/~power/alumno06/RealOptions/cent_term.html

Como se puede observar el compresor toma aire de la atmsfera, lo


comprime y lo deposita en la cmara de combustin, donde al mismo tiempo
se inyecta combustible y se provoca la combustin. Esta combustin provoca
la rpida expansin de los gases, lo que hace mover la turbina y a travs de
sta el eje del generador. Luego de este proceso el aire es devuelto a la
atmsfera, por esta razn es llamada de ciclo abierto.

2.2.17 Turbomquinas

Las turbomquinas son una clase de mquinas de fluido. Por mquina de


fluido se entiende el conjunto de dispositivos mecnicos que permite un
intercambio de trabajo mecnico entre el exterior y el fluido que atraviesa la
mquina (denominado fluido de trabajo). Como ejemplo, cabe mencionar el
motor cohete, el motor de combustin interna, las bombas, las turbinas, entre
otros.
En las turbomquinas (del Latn turbare, remolino, torbellino) existe
comunicacin continua entre la entrada y la salida de fluido. En consecuencia

50
forman parte de las denominadas mquinas de flujo. El intercambio de trabajo
mecnico con el exterior se logra por medio de un eje al que va adosada una
pieza de forma adecuada, denominada rotor. Esto hace que estas mquinas
tengan en general una morfologa con simetra de revolucin. Ejemplos de
turbomquinas son las turbinas, los turbocompresores, las turbobombas, los
turbogeneradores, entre otros. El intercambio de potencia con un eje exige que
este gire y que transmita un par. No siempre ocurre, pero es muy frecuente la
existencia de un estator o pieza no giratoria, cuya misin es deflactar la
corriente. Slo con la concurrencia del estator y rotor es posible una operacin
eficiente. Otra caracterstica bsica es la produccin de una diferencia de
presin entre entrada y salida [6].

2.2.18 Turbina a Gas

Es una mquina de combustin interna, donde la energa contenida en los


gases calientes es transformada en energa mecnica para mover algn
equipo; ya sea una bomba, compresor o generador. Todo dispositivo que
genera potencia opera bajo ciclos, una turbina a gas funciona bajo el ciclo
Brayton o ciclo a presin constante. Una turbina a gas en esquema general
puede mostrarse en la Fig. 2.6.

Figura 2.6. Turbina a Gas


Fuente Manual NuovoPignone. (2004)

51
2.2.18.1 Componentes principales de una Turbina a gas

2.2.18.1.1 Compresor axial

Tiene como funcin elevar la presin del aire que entra a la turbina y est
compuesto por los labes estatricos, labes rotricos y carcazas. Los labes
estatricos estn asegurados en una carcasa y no giran, los labes rotricos
estn en el eje y tienen una velocidad de giro. Un juego de labes rotricos y
estatricosconforman una etapa de compresin.

Figura 2.7. Compresor axial.


Fuente. Taller de Turbinas a gas Planta de Guanta (2015).

2.2.18.1.2 Cmara de Combustin

Es el lugar donde se produce la combustin en la turbina y en ella se generan


los gases calientes, los cuales contienen la energa que ser transformada en
energa mecnica. Se encuentra compuesta por:

Carcaza Combustora.
Buja.
Detector de llamas.

52
Inyector de gas.
Cesto Combustor.

En la Fig. 2.8. Se muestra la cmara de combustin y las diferentes


partes que la conforman.

Figura 2.8. Cmara de Combustin.


Fuente: Taller turbinas a gas Planta guanta. (2015)

2.2.18.1.3 Inyector de gas combustible

Tiene como funcin distribuir uniformemente el gas dentro del cesto para que
el proceso de combustin sea homogneo en todas las reas.

En la Fig. 2.9. Se muestra el inyector de gas combustible de una turbina


a gas.

53
Figura 2.9. Inyector de gas Combustible.
Fuente: Taller turbinas a gas Planta Guanta. (2015).

2.2.18.1.4 Cesto Combustor

En l se mezclan el gas combustible y el aire para dar paso al proceso de


combustin. El diseo final de este componente es el producto de muchas
evaluaciones, entre ella: movimiento, reacciones qumicas y termodinmica de
la combustin. Ver Fig. 2.10.

Figura 2.10. Cesto Combustor de una Turbina a gas.


Fuente: Taller turbinas a gas Planta Guanta. (2015)

2.2.18.1.5 Turbina de Flujo Axial

La seccin de la turbina de gas convierte el flujo de aire caliente en energa


mecnicarotacional por medio de la expansin de gases. En este tipo de

54
turbina (turbina de reaccin), parte de la expansin de los gases se realiza en
el rotor y el resto en el estator. Una etapa de reaccin es aquella donde ocurre
un cambio de la presin esttica durante el flujo sobre cada etapa del rotor.
Debido a que los gases de empuje de la turbina provienen directamente de la
cmara de combustin, los alabes de la turbina estarn sujetos a una fatiga
trmica y una alta presin. Con el fin de reducir sobrecalentamientos en la
turbina existen varios ductos de entrada de aire de enfriamiento. Las primeras
etapas de la turbina se enfran por una descarga de aire proveniente del
compresor que entra a los alabes. Las ltimas etapas se enfran mediante un
intercambiador de calor creado por un flujo de aire proveniente desde el
exterior.

2.2.18.1.6 Generador Elctrico Sncrono

Los generadores sncronos o alternadores son mquinas sincrnicas


utilizadas para convertir potencia mecnica en potencia elctrica de corriente
alterna. Esencialmente, el rotor del generador sncrono es un gran electroimn
cuyo devanado debe ser alimentado con corriente continua, la cual produce
un campo magntico giratorio dentro del generador, el cual a su vez, induce
un sistema trifsico de voltaje en los arrollamientos del estator [Parra, 1996].

2.2.18.1.7 Bomba

Es una mquina hidrulica generadora, que transforma la energa


(generalmente energa mecnica) con la que es accionada en energa
hidrulica del fluido incompresible que mueve. En general, una bomba se
utiliza para mover el fluido de una zona de menor presin o altitud a otra de
mayor presin o altitud.

55
2.2.18.1.7.1 Bomba Centrifuga

Es un tipo de bomba hidrulica que transforma la energa mecnica de un


impulsor rotatorio llamado rodete en energa cintica y potencial requeridas. El
fluido entra por el centro del rodete, que dispone de unos labes para conducir
el fluido, y por efecto de la fuerza centrfuga es impulsado hacia el exterior,
donde es recogido por la carcasa o cuerpo de la bomba, que lo conduce hacia
la tubera de salida.

2.2.18.1.7.2 Bombas Reciprocante

Las bombas en este estudio son del tipo reciprocantes (desplazamiento


positivo) de simple efecto. Su estructura se puede decir que est compuesta
por tres partes esenciales.

Motor elctrico.
Cuerpo de la bomba.
Cuerpo de vlvulas.

El motor elctrico, es quien le entrega a la bomba la energa necesaria para


funcionar, este equipo se encuentra acoplado al cigeal, ubicado en el cuerpo
de la bomba, el movimiento aportado por el motor es transmitido hasta los
pistones por medio de las bielas. Los pistones se encuentran alojados dentro
de unos mbolos y solidarios a ellos se encuentran un conjunto de barras, por
medio de las cuales se transmite el movimiento hasta las barras del cuerpo de
vlvulas, y es aqu donde se produce la succin y descarga del fluido.

56
2.2.18.1.8 Motor Elctrico

Es un dispositivo dinamoelctrico encargado de transformar energa elctrica


en energa mecnica por medio de la interaccin de campos magnticos. Un
motor se puede utilizar para convertir energa mecnica en energa elctrica
dando lugar a un generador de energa elctrica.

2.2.18.1.9 Vlvula

Es un dispositivo mecnico con el cual se puede iniciar, detener o regular la


circulacin un flujo por uno o ms orificios y conductos. Existen vlvulas de
alivio, check, control, entre otras, las cuales son utilizadas segn el propsito
querido.

2.2.18.1.10 Filtros

Son equipos estticos, que se utilizan para eliminar los contaminantes y sean
llevados hasta una siguiente etapa, donde ensucien o produzcan daos.
Generalmente son utilizados antes de un equipo al cual las partculas slidas
los daen o despus de un equipo que genere contaminacin a la corriente.

2.2.18.1.11 Ventilador axial

El ventilador axial es una maquina utilizada para producir una corriente de aire
de baja presin y se aplican donde existe baja resistencia y se requiere de
grandes cantidades de aire a baja presin, en el ventilador axial el propulsor
adopta la forma de una hlice con palas de silueta y en nmero diverso.

57
2.2.18.1.12 Compresor axial

Los compresores axiales estn formados por varios discos llamados rotores y
estatores que llevan acoplados una serie de labes. Entre rotor y rotor se
coloca un espaciador, el cual permite que se introduzca un estator entre
ambos.

58
CAPTULO III
MARCO METODOLGICO

A continuacin ser descrito el tipo de investigacin que ser aplicada durante


el desarrollo del trabajo de grado, as como el diseo de la misma. De igual
manera, sern expuestas las tcnicas, mtodos y pasos durante la realizacin
del trabajo de investigacin.

3.1 NIVEL DE INVESTIGACIN

3.1.1 Segn la Estrategia

Se realiz una investigacin mixta ya que se tienen:

Investigacin documental, por estar sujeto a la consulta de documentos


bibliogrficos, manuales de los equipos, especificaciones, procedimientos as
como la consulta de criterios y metodologas de mantenimiento.

Investigacin de campo, la cual permiti obtener la informacin necesaria


directamente del rea en el cual estn ubicados los equipos, donde se pudo
observar las necesidades fsicas reales de las actividades que se plantearon.

3.1.2 Segn su propsito

De acuerdo a los resultados obtenidos durante la investigacin, sta fue


clasificada segn su propsito como Aplicada, ya que se utilizaron los
conocimientos tericos relacionados con el rea de mantenimiento, los cuales
fueron ajustados al contexto de las actividades formuladas y ejecutadas por
los equipos estudiados.

3.1.3 Segn el nivel de conocimiento

Mediante una investigacin descriptiva se logr definir la situacin de dichos


equipos, y las causas que originan sus fallas, la cual consisti en la
descripcin, registro e interpretacin del problema; identificar las fallas ms
impactantes, as como los modos de fallas e hiptesis asociadas a los equipos
estudiados; adems requiri de tcnicas especficas entre las cuales se
encuentran: inspeccin visual, entrevistas no estructuradas al personal que
opera los equipos y documentacin de los mismos.

3.2 POBLACIN Y MUESTRA

La poblacin es el conjunto total de individuos, objetos o medidas que poseen


algunas caractersticas comunes observables en un lugar y momento
determinado. La muestra es un subconjunto fielmente representativo de la
poblacin y su tamao depende de la posicin con que se desea llevar a cabo
la investigacin, pero como regla general se desea que la muestra sea tan
grande como sea posible en funcin a los criterios y recursos disponibles. En
vista de lo antes dicho, se hizo lo siguiente para el desarrollo de este trabajo.
La Poblacin y la Muestra de esta investigacin se conformaron en dos grupos
cada uno:

Poblacin A

Para objeto de esta investigacin se asumi que la Poblacin A, son todos los
Equipos que conforman el sistema de produccin elctrica de la estacin

60
Planta Guanta, cuatro (4) unidades Turbogeneradoras (4) transformadores de
electricidad.

Poblacin B

La Poblacin B estuvo conformado por todo el personal que labora en la


estacin de produccin elctrica Planta Guanta (23) trabajadores que estn
involucrado directamente con los equipos.

Muestra A

Corresponde al equipos N-6, denominado TG-06, este Turbogenerador


GENERAL ELECTRIC modelo MS-7001E de capacidad 70 MW carece de
estudios anteriores en cuanto a la causa y origen de las fallas recurrentes.

Muestra B

Est conformada por los diez (10) integrantes del Equipo Natural de Trabajo:
un (1) Superintendente, planificador, mecnico, coordinador de operaciones,
cuatro (4) operadores, un (1) almacenista y dos (2) facilitadores.

3.3 TCNICAS DE INVESTIGACIN

Para elaborar el presente trabajo se recolect una serie de datos primarios


concernientes a las actividades de planificacin y ejecucin del mantenimiento,
igualmente se realiz una investigacin bibliogrfica, as se construy la base
necesaria para proponer mejoras ante la problemtica en estudio. Para llevar
a cabo lo antes expuesto, se aplicaron las siguientes tcnicas:

61
3.3.1 Documentacin

Consisti en efectuar la revisin de registros y documentos de la empresa


relacionados con el funcionamiento y la inspeccin de los elementos en
estudio, para as extraer la informacin que se constituy el punto de partida y
sirvi adems para dar apoyo tcnico en la elaboracin del trabajo.

3.3.2 Observacin Directa

Se basa en la visita al rea en estudio, particularmente a la estacin de


produccin elctrica la Planta Guanta perteneciente a la corporacin elctrica
venezolana CORPOELEC.

3.3.3 Entrevistas Estructuradas a Especialistas

Las entrevistas representan una herramienta de obtencin de informacin en


forma verbal, donde se responden interrogantes que presenta el investigador.
Los empleados con experiencia, ingenieros, los respectivos tutores
(acadmico e industrial) y en general el ENT que son las personas que pueden
solventar las inquietudes manifestadas por el investigador.

3.4 TCNICAS DE ANLISIS DE DATOS

3.4.1 Anlisis del Contexto Operacional

Primeramente se form un Equipo Natural de Trabajo (ENT). Para ello se


realizaron reuniones con el personal de la empresa ya que estas personas
estn involucradas con el funcionamiento y proceso de los equipos. Cada uno

62
de los integrantes fue escogido de acuerdo al cargo ocupado y la experiencia
de cada miembro en su rea.

Seguidamente se procedi a especificar las condiciones operacionales


de la unidad de produccin elctrica, la situacin de los componentes que
conforman esta unidad turbogeneradora y como se lleva a cabo su operacin.
Se realiz por medio de revisin de manuales operacionales, la filosofa de
operacin de los equipos, procedimientos realizados para ejecutar actividades,
observacin directa y entrevista no estructurada al personal que mejor conoce
los equipos.

3.4.2 Anlisis de Criticidad

Se utiliz esta herramienta tcnica ya que permite clasificar o jerarquizar los


equipos los equipos, orientndose en el impacto que tienen a nivel
operacional, de seguridad y ambiental. Se us la norma, se utiliz la
metodologa D.S para obtener el nivel de criticidad de cada uno de los equipos
que conforman la unidad Turbogeneradora TG-6.

3.4.3 Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)

Es una metodologa que permite determinar los modos por los cuales un
equipo puede fallar, mediante su aplicacin se pueden analizar cada uno de
los componentes de un sistema, el efecto que causa al fallar y el impacto con
que se presentan. El Anlisis de Modos y Efectos de Falla se aplicar a los
equipos crticos del Turbogenerador TG-6, con la finalidad de identificar los
modos de fallas ms que se presentan o pudieran presentarse y los efectos
que producen.
.

63
3.4.4 Anlisis causa raz

Con la aplicacin de este anlisis se pudo identificar las causas reales, ya sean
humanas, fsicas o latentes que causan las fallas de mayor recurrencia en la
unidad turbogeneradoraTG-6 la finalidad de generar las acciones de
mantenimiento adecuadas.

3.4.5 Grficas

Se utilizaron distintos tipos de grficas para representar la informacin


obtenida, lo que, facilit la explicacin y anlisis de los resultados. Se utilizaron
flujogramas, grficas de barras, circulares, etc.

3.5 ETAPAS DE LA INVESTIGACIN

Este trabajo requiri el desarrollo sistemtico de las etapas descritas a


continuacin:

3.5.1 Revisin Bibliogrfica

Esta primera etapa se bas principalmente en la recopilacin de toda aquella


informacin relacionada con el tema, as como la revisin de la documentacin
escrita que sustentaron las bases tericas de este proyecto de investigacin.
Para llevar a cabo esta etapa, se extrajo, revis y analiz lo que se consider
informacin relevante y pertinente en relacin al proyecto de investigacin
desarrollado, utilizando fuentes documentales como libros especializados,
tesis de grado, revistas y publicaciones tcnicas, pginas de Internet, entre
otros.

64
3.6 PROCEDIMIENTO

A continuacin se mencionan los objetivos planteados en la investigacin, as


como las tcnicas de investigacin que se utilizaron para la consecucin de
dichos objetivos:

1. Diagnosticar la situacin actual del sistema Turbogenerador TG-6

Para el cumplimiento de esta etapa primeramente se realiz una


recopilacin detallada de informacin sobre la unidad turbogeneradora
TG-6 y los componentes que la constituyen a travs de los diferentes
manuales que la empresa facilita. Esta informacin est apoyada con
documentacin grfica que se logre captar en las diversas visitas en
planta al rea donde se encuentra el sistema en estudio con el apoyo del
personal de operaciones y mantenimiento, con la ayuda de los
especialistas en turbogeneradores se logr obtener informacin con
respecto a las fallas de los equipos que lo conforman.

2. Clasificacin de los componentes del sistema turbogenerador


mediante la aplicacin de un anlisis de criticidad

Se clasificaron los equipos ms crticos de la unidad de la unidad


turbogeneradora TG-6 con la aplicacin del anlisis criticidad usando la
metodologa D.S, la cual permiti conocer de forma clara el nivel crtico
que posee cada equipo estudiado usando como referencia el impacto en
produccin, ambiente y seguridad, orientndose as al esfuerzo y los
recursos que sean necesarios.

65
3. Realizacin del anlisis de modos y efectos de fallas (AMEF) a los
equipos crticos del Turbogenerador TG-6

La identificacin de fallas en el sistema se realiz por medio de un


anlisis de modos y efectos de falla hecho a los equipos con mayor nivel
de criticidad segn los valores obtenidos una vez aplicada la metodologa
D.S. La informacin se recopil mediante entrevistas al equipo natural
de trabajo (ENT), adems de la informacin que suministro el personal
del taller donde son reparados todos los equipos de la empresa que as
lo requieran.

4. Elaborar un Anlisis de Causa Raz (ACR) a las fallas recurrentes


de la unidad turbogeneradora TG-6.

Se determin el origen de las fallas actuales del sistema de turbo


generacin, a travs del ACR, tcnica que permiti identificar las causas
que originaron las fallas recurrentes del turbogenerador TG-6 Se aplic
la tcnica del rbol lgico de para elevar el nivel de comprensin del
problema estudiado, determinndose as las posibles causas fsicas,
humanas y latentes, con la finalidad de atacar la raz y no la consecuencia
del problema.

5. Proponer mejoras a los componentes crticos que conforman el


turbogenerador TG-6 basado en aplicacin de AMEF y ACR

Una vez realizadas las etapas anteriores, se propusieron mejoras a los


equipos crticos de la unidad turbogeneradora con la finalidad que sean
la solucin ms viable para la empresa CORPOELEC en trminos de
rendimiento.

66
CAPTULO IV
DESARROLLO DE LA INVESTIGACIN

4.1 DIAGNSTICO DE LA SITUACIN ACTUAL, EN FUNCIN DEL


CONTEXTO OPERACIONAL DE LOS COMPONENETES QUE
CONFORMAN EL TURBO GENERADOR TG-6

Conocer el contexto operacional donde se encuentra la unidad turbo


generadora a ser estudiada, es fundamental para tener una visin de los
factores que pueden incidir en su funcionamiento, especialmente cuando la
naturaleza del proceso productivo y la ubicacin del equipo en las
instalaciones exponen a procesos de corrosin, desgaste y daos
estructurales en los mismos. En general, el contexto operacional permite
definir y conocer cmo debe funcionar y como est funcionando un sistema,
componente u equipo, es decir, permite identificar desviaciones en cada uno
de ellos que pueden ser reparados y mejorados. Es por ello que se describe
el contexto operacional de la unidad turbo generadora TG-6, perteneciente a
la estacin de produccin elctrica Planta Guanta, que forma parte de la
corporacin elctrica de Venezuela CORPOELEC.

Con la finalidad de realizar este diagnstico se recurri a los manuales


de funcionamiento, e histricos de fallas, realizaron entrevistas no
estructuradas al personal de operaciones, personal de mantenimiento y todo
el personal relacionado directamente con la unidad turbogeneradora en
estudio, que junto a los facilitadores forman el equipo natural de trabajo (ENT),
este equipo quedo conformado de la manera en que es reflejada en la tabla
4.1.
Tabla 4.1. Integrantes del Equipo Natural de Trabajo (ENT).
Fuente: Planta Guanta (CORPOELEC) (2016).

Integrantes del ENT

Integrantes Cargo en la Funcin dentro del ENT


empresa
Ing. Domingo Guevara Gerente Planificador
Ing. Orlando Valero Superintendente Especialista en Proceso
Ing. Rafael paredes Supervisor Supervisor de
Mantenimiento
Carmen parra Jefa de almacn Jefa almacn
Tec. Jhonifren Operador Mecnico Operador
Gonzales
Tec. Daniel Malpa Operador SIAHO
Br. Juan Camilo Pasante Facilitador general
Guzman

A continuacin se definen los sub-sistemas que conforman la unidad


turbo generadora TG-6, modelo MS-7001E del fabricante GENERAL
ELECTRIC y capacidad de 70 MW, es importante resaltar que la empresa
cuenta con dos unidades turbo generadora de este modelo denominadas TG-
6 y TG-7, las cuales cuentan con el mismo tiempo en servicio y trabajan bajo
condiciones similares de operacin, por lo tanto el estudio de la unidad TG-7,
ser vlido para ambas unidades, es importante destacar que el plan de
mantenimiento ser el mismo para ambos equipos la nica variante que hay
es la frecuencia de aplicacin de las actividades a cada equipo. En la figura
4.1, se muestra una representacin grfica de la estructura funcional de la
unidad turbo generadora TG-6 y en la tabla 4.2, los estndares de
funcionamiento de la unidad turbogeneradora.

68
Figura 4.1. Representacin grfica de la estructura funcional de la unidad
Turbo generadora TG-6.

Tabla 4.2. Estndares Funcionamiento Unidad Turbogeneradora


Fuente: Planta Guanta (CORPOELEC) (2016).
Unidad Turbogeneradora Estndares del fabricante
Sub-Sistema Operacional (General)
Capacidad de produccin 70 MW
Velocidad de giro 3600rpm
Presin de descarga del compresor 100-160 psi
Vibraciones de los cojinetes <0.5 pulg/s
Temperatura promedio ( Gases 50F
Escape)
Cada de Presin 2-5 pulg de H2O
Sub-Sistema de enfriamiento
Presin Bomba >70 psi
Temperatura del lquido refrigerante <130 F
Nivel en el tanque del lquido <90 % de su capacidad
refrigerante
Sub-Sistema de aceite y lubricacin
Presin de la Bomba de Aceite >100 psi
Presin diferencial de filtros de aceite <15 psi
Presin cabezal de cojinetes >25 psi
Temperatura del cabezal de cojinetes <130 F
Temperatura tanque de aceite <80 F
Sub-Sistema de aceite hidrulico
Presin de bomba de aceite >1500 psi
Sub-Sistema de arranque
Velocidad de giro 3600 rpm
Velocidad del virador 6 rpm

69
4.1.1 Sub- sistema general

Como se muestra en la figura 4.1 el sub-sistema general est conformado por


el tren operacional de la unidad, a continuacin se describe la situacin actual
de cada una de las secciones que lo conforman.

4.1.1.1 Seccin admisin de aire

Esta seccin es la encargada de filtrar y dirigir un flujo de aire a razn de 640


Lb/seg, hasta la seccin del compresor de la unidad, en la tabla 4.3, se pueden
observar las especificaciones tcnicas de esta seccin.

Tabla 4.3. Informacin Tcnica de la Seccin Caseta de filtros


Fuente: Planta Guanta (CORPOELEC) (2016).

Para lograr el filtrado del flujo de aire que es dirigido a la seccin del
compresor, la seccin en estudio cuenta con dos etapas de filtrado, una para
partculas gruesas y otras para partculas finas, los filtros usados se conocen

70
como filtros laberintos, adicionalmente esta seccin cuenta con dos motores
de extraccin de partculas, que entran en funcionamiento al momento que los
filtros se encuentran obstruidos, al suceder esto se abren automticamente
dos entradas que permiten el libre paso de aire hacia la unidad, con la finalidad
de suplir el requerimiento de caudal de aire que requiere la unidad
turbogeneradora, para su normal funcionamiento y que debido a la obstruccin
de los filtros no puede ser entregado.

Al momento de la inspeccin para la realizacin de este diagnstico se


puedo constatar que el motor de extraccin n1, se encontraba encendido, lo
que evidencia la obstruccin y falta de reemplazo de los filtros, igualmente
operadores que conforman el ENT informaron que el motor de extraccin n2,
de la unidad se encuentra fuera de servicio y que la obstruccin temprana de
los filtros por estar el ambiente de trabajo altamente contaminado, es un
problema para el normal funcionamiento de la unidad turbogeneradora.

4.1.1.2 Seccin compresor

La arquitectura del compresor est formada bsicamente por un rotor con 17


(diecisiete) etapas de alabes mviles y un estator, en cada etapa el fluido sufre
una aceleracin, que va seguida de una expansin que convierte la energa
cintica adquirida en aumento de presin. Al disponer de las 17 (diecisiete)
etapas sucesivas, se consigue relaciones elevadas de compresin.
Finalmente, el aire comprimido se enva a la cmara de combustin para
continuar el proceso de turbo generacin. En Tabla 4.4, se muestra la
Informacin tcnica de la seccin del compresor.

Tabla 4.4. Informacin Tcnica de la Seccin del Compresor.

71
Fuente: Planta Guanta (CORPOELEC) (2016).

Durante el tiempo en estudio de esta seccin del compresor, se


evidencio ruido excesivo y altas vibraciones consideradas fuera de lo normal
por el ENT, aunado a esto y aunque el registro histrico de fallas es deficiente,
existen evidencias fotogrficas de fallas catastrficas del compresor, el exceso
de ruido y vibracin mencionados anteriormente son seales que esta seccin
requiere de actividades de mantenimiento, que puedan evitar fallas mayores
lo que representara grandes gastos para la empresa CORPOELEC.

4.1.1.3 Seccin cmara de combustin

La funcin de la cmara de combustin es la de agregar energa trmica al


fluido de trabajo (aire), esto lo hace quemando el combustible en este caso
Gas Fuel. El proceso ms importante de la combustin es la conversin

72
completa de la energa qumica del combustible en energa calorfica del aire,
esta seccin recibe el gas transportado por un skid de gas desde el tanque de
almacenamiento y lo regula con (4) cuatro vlvulas antes de llegar a los
servocombustores donde con una descarga generada por medio de bujas se
da inicio a la combustin aire-gas fuel, la proporcin aire-gas para este proceso
es de 98% y 2% respectivamente. En la tabla 4.5, se muestra las
caractersticas operacionales de la seccin cmara de combustin de la
unidad TG-6.

Tabla 4.5. Informacin Tcnica de la Seccin Cmara de Combustin


Fuente: Planta Guanta (CORPOELEC) (2016).

En el tiempo de estudio no se pudo constatar mediante inspeccin


visual el estado interno de la cmara de combustin debido a que la unidad
turbo generadora TG-6 se encontraba en funcionamiento, pero se pudo
verificar por los indicadores del sistema de control que la presin del aire a la
salida del skid es inferior a 285 psi, que representa la presin normal de

73
funcionamiento, el ENT producto de su experiencia en el manejo y operacin
de la unidad turbo generadora afirm que esto puede ocurrir por obstrucciones
que son comunes en los servocombustores.

4.1.1.4 Seccin de la Turbina

La seccin de la turbina de gas convierte el flujo de aire caliente en energa


mecnica rotacional por medio de la expansin de los gases. Esta turbina de
flujo axial de reaccin consta de 3 (tres) etapas, cada una de ellas formada por
un anillo de alabes fijos y otro de alabes mviles, los alabes fijos dirigen el flujo
de los gases en expansin, provenientes de la cmara de combustin, contra
los alabes mviles de la turbina causando que el rotor gire, esta energa
mecnica rotacional es transmitida al generador elctrico sncrono que
convierte la potencia mecnica en potencia elctrica, como se ha mencionado
en el estudio de las secciones anteriores actualmente la unidad turbo
generadora TG-6, se encuentran en funcionamiento lo que imposibilita una
inspeccin visual al interior de la turbina para definir su estado de deterioro,
pero teniendo en cuenta los datos aportados por los instrumentos de control la
turbina se encuentra en condiciones operacionales normales. En la tabla 4.6,
se muestran los parmetros operacionales de la seccin Turbina de la unidad
TG-6.

Tabla 4.6. Informacin Tcnica de la Seccin de la Turbina

74
Fuente: Planta Guanta (CORPOELEC) (2016).

4.1.1.5 Seccin de gases de escape

En esta seccin los gases luego de haber transitado por las 3 (tres) etapas de
la turbina es dirigido por un ducto difusor hasta la chimenea de descarga, esta
seccin posee silenciadores que disminuyen el ruido, adems cuenta con la
debida instrumentacin para medir la temperatura de los gases de escape,
actualmente esta seccin presenta evidencias de deterioro por oxido adems
de grietas visibles en el difusor lo cual puede deberse segn conclusiones del
ENT, a los altos niveles de vibracin y a la corrosin. En la tabla 4.7, se

75
muestran los parmetros operacionales de la seccin gases de escape de la
unidad turbo generadora TG-6.

Tabla 4.7. Informacin Tcnica de la Seccin Gases de Escape


Fuente: Planta Guanta (CORPOELEC) (2016).

4.1.2 Sub-sistema de enfriamiento

En este sub-sistema el aceite caliente proveniente del sistema de lubricacin


es conducido por un banco de tubos donde el calor es disipado con la
utilizacin de 6 (seis) ventiladores elctricos, adems este sub-sistema se
encarga de hacer circular un lquido refrigerante por las zonas calientes de la
unidad turbogeneradora donde se requieran regular la temperatura,
actualmente los ventiladores se encuentran con altos niveles de deterioro
debido a la falta de mantenimiento de rutina, y por la alta concentracin de
residuos de cemento y otras partculas gruesas que se encuentran en el
ambiente de operacin de la unidad turbo generadora TG-6, estas partculas
se adhieren a los componentes del ventilador afectando su desempeo, otro

76
problema detectado en este sub-sistema es el de fugas de lubricante en el
banco de tubos como se puede apreciar en la figura 4.2, tambin se pudo
constatar en entrevistas con el ENT que el lquido refrigerante mencionado
anteriormente fue reemplazado por agua, debido a que la empresa que lo
proporcionaba dejo de suplirlo, es importante resaltar que aunque la unidad
turbo generadora funciona con agua como refrigerante, no es lo indicado por
el fabricante, esto puede traer fallas a largo plazo.

Figura 4.2 Seccin de enfriamiento (fugas en el banco de tubos) unidaTG6.


Fuente: Planta Guanta CORPOELEC (2016).

En la tabla 4.8, se pueden apreciar los parmetros operacionales del


sub-sistema de enfriamiento.

77
Tabla 4.8. Informacin Tcnica de la Sub Sistema Enfriamiento
Fuente: Planta Guanta (CORPOELEC) (2016).

4.1.3 Sub-sistema de aceite de lubricacin

Este subsistema tiene como funcin suministrar el aceite lubricante a los


cojinetes, engranajes, acoples, sub-sistema hidrulico y a las vlvulas
reguladoras, para esto la unidad turbo generadora TG-6 cuenta con 1 (una)
bomba que trabaja con corriente alterna, cuenta adems con una bomba de
vaco y filtros para eliminar partculas contaminantes del aceite. En caso de
fallas en el suministro de energa elctrica este subsistema cuenta con
bateras de emergencia para el funcionamiento de las bombas, en este
subsistema se incluye tambin el tanque de almacenamiento del aceite y toda
la red de tuberas para su distribucin, actualmente este sub-sistema se
encuentra en funcionamiento, sobre este sub-sistema se pudo conocer que ha
presentado inconvenientes debido al tipo de lubricante usado y su tiempo de
reemplazo, esto ha causado fricciones excesivas en los cojinetes y

78
rodamientos de la bomba lo cual genera constantes alarmas en el panel de
control por exceso de temperatura, adems de causar el reemplazo de
cojinetes en varias oportunidades lo que amerita la paralizacin total de la
unidad turbo generadora para realizar dicho reemplazo, el problema en los
ventiladores estudiados en el sub-sistema de enfriamiento tambin contribuye
a que el lubricante trabaje en temperaturas no recomendadas lo que puede
provocar la prdida de algunas de sus propiedades, en la tabla 4.9, se
muestran los parmetros operacionales del sub-sistema de aceite de
lubricacin.

Tabla 4.9. Informacin Tcnica de la Sub Sistema de aceite de lubricacin


Fuente: Planta Guanta (CORPOELEC) (2016).

Sub-sistema de aceite lubricante (Unidad

Funcin Turbogeneradora
Proporcionar TG-6)
lubricante a la unidad turbo
generadora.
-Bombas
-Red de suministro
Equipos
-Tanque
-Bateras de emergencia
Equipo Auxiliar No
Presin en la Bomba de aceite > 100psi
Presin cabezal de cojinetes <15psi
Temperatura cabezal de cojinetes <130F
Temperatura tanque de aceite <80F
Nivel en el tanque de aceite 90% de su capacidad.
Cuenta con las recomendaciones del
Plan de mantenimiento
fabricante
Repuestos en el almacn Cuenta con repuestos para las bombas.

79
4.1.4 Sub-sistema de aceite hidrulico

Este sub-sistema proporciona aceite a una presin superior a los 1200 psi,
presin necesaria para que operen vlvulas de control, gatos hidrulicos de
acoples, alabes guas y amortiguadores hidrulicos, esta presin es
proporcionada por dos bombas reciprocante, la bomba 1 conocida como la
bomba auxiliar que proporciona la presin requerida al momento de iniciar el
proceso de arranque de la unidad, seguidamente la bomba 2 (bomba
principal), suple esta presin y la bomba 1 se detiene, cabe destacar que la
bomba dos se encuentra acoplada al eje de la turbina y de ah obtiene su
energa funcional, durante el tiempo en estudio este sub-sistema se mantuvo
funcionando bajo condiciones normales de operacin y el ENT aseguro que
las fallas que ha presentado este sub-sistema fueron fugas de aceite hidrulico
causado por rotura de sellos y empacaduras. En la tabla 4.10, se muestran los
parmetros de funcionamiento de este sub-sistema.

Tabla 4.10. Informacin Tcnica de la Sub Sistema aceite de lubricacin


Fuente: Planta Guanta (CORPOELEC) (2016).

Sub-sistema de aceite hidrulico (Unidad


Funcin Turbogeneradora TG-6)a la unidad turbo
Proporcionar lubricante
generadora.
-Bombas
-Mltiple hidrulico
Equipos
-Amortiguadores hidrulicos

Equipo Auxiliar Si
Presin en la Bomba de aceite > 1500psi
Cuenta con las recomendaciones del
Plan de mantenimiento
fabricante
Repuestos en el almacn No.

80
4.1.5 Sub-sistema de arranque

Este sub-sistema cuenta con un motor CAT C32 acert conectado a un


regulador de frecuencia, este motor se utiliza para iniciar el giro de la unidad
durante la secuencia de arranque, proporcionando el impulso al compresor de
baja con la turbina de baja y al compresor de alta con la turbina de alta, la
velocidad necesaria para dar inicio al proceso es de 3600 rpm, cuando la
turbina supere esta velocidad el motor de arranque se apaga automticamente
y queda establecido el proceso de turbogeneracion. La unidad TG-6, alcanza
un tiempo de encendido de 8(ocho) minutos, durante la inspeccin se pudo
constatar que el sub-sistema de arranque se encuentra operando
normalmente. En la tabla 4.11, se especifican los parmetros de
funcionamiento de este sub-sistema.

Tabla 4.11. Informacin Tcnica de la Sub Sistema de arranque


Fuente: Planta Guanta (CORPOELEC) (2016).

Sub-sistema de arranque (Unidad


Turbogeneradora TG-6)
Funcin Proporcionar el giro necesario para
iniciar la secuencia de arranque.

Equipos -Motor de combustin interna.


Equipo Auxiliar No
Velocidad de giro > 3600 psi
Cuenta con las recomendaciones del
Plan de mantenimiento
fabricante
Repuestos en el almacn No.

81
4.1.6 Situacin actual del sistema de turbogeneradores

Una vez realizado el reconocimiento del proceso y todos los equipos que
intervienen en el mismo se procedi a identificar la situacin en la cual se
encuentra actualmente la unidad de turbogeneracion, esto con la ayuda del
personal de mantenimiento y operaciones de la empresa.

Despus de realizar varias entrevistas al equipo natural de trabajo se


determin que el equipo de turbogeneracion TG-6 ha venido presentando
fallas que dificultan el buen desarrollo del proceso, se observa un deterioro
notable del equipo, fugas de aceite lubricante, fugas de agua alrededor del
equipo, deterioro de las casetas de filtros de succin. Evaluando las
experiencias del personal de operaciones las fallas se pueden resumir en
perdida de la capacidad de generacin de energa elctrica, es importante
destacar que el equipo de turbogeneracion cuenta con un plan de
mantenimiento, el cual no es aplicado a cabalidad, esto debido a falta de
repuestos en almacn, falta de rdenes de reparacin.

4.2 CLASIFICAR LOS COMPONENTES OPERATIVOS DEL TURBO


GENERADOR TG-6 MEDIANTE UN ANLISIS DE CRITICIDAD

Con la finalidad de jerarquizar los equipos asignados al rea segn su impacto


global, es necesario aplicar un anlisis de criticidad. Existen una gran variedad
de herramientas para obtener ponderaciones de criticidad. Se seleccion el
anlisis de criticidad basado en la metodologa DS; ya que sus caractersticas
descritas se adaptan mejor al entorno operacional de la unidad
turbogeneradora. Debido a que tiene la ventaja de ajustarse a equipos
dinmicos porque sus factores pueden ser cambiados por otros que se ajuste
a las condiciones operacionales, permitindole a ella una gran flexibilidad.

82
Adems, de que cuenta con factores que describen de una manera muy
precisa la situacin operacional y de mantenimiento al equipo. Por esta razn
el ENT, decidi utilizar esta metodologa.

4.2.1 Metodologa DS

Para llevar a cabo la jerarquizacin de los equipos mediante la metodologa


D.S se realizaron las siguientes consideraciones:

De acuerdo a las reuniones realizadas con el Equipo Natural de Trabajo


se seleccionaron 7 equipos para el Anlisis de Criticidad, como aparece en la
tabla 4.1 del captulo anterior y se descartaron los equipos auxiliares ya que
no tiene mayor impacto que pueda afectar la produccin, puesto que estos
equipos son inspeccionados cclicamente antes de la operacin. Es importante
destacar que los equipos estticos no fueron tomados en cuenta para el
estudio debido a que generalmente estos equipos no son crticos.

En la tabla 4.12 se muestra de manera general los equipos que


conforman la unidad turbogeneradora TG-6.

Tabla 4.12. Equipos que conforman la unidad turbogeneradora TG-6


Fuente: Planta Guanta (CORPOELEC) (2016).
Unidad Revisado: Rafael Paredes
Turbogeneradora TG- elaborado Camilo Guzmn
6
Subsistema Equipo
Admisin de Aire
Compresor Axial
Operacin Cmara de Combustin
Turbina
Gases de Escapes

83
Tabla 4.12. Equipos que conforman la unidad turbogeneradora TG-6
(Continuacin)
Fuente: Planta Guanta (CORPOELEC) (2016).
Unidad Revisado: Rafael Paredes
Turbogeneradora TG- elaborado Camilo Guzmn
6
Subsistema Equipo
Admisin de Aire
Compresor Axial
Operacin Cmara de Combustin
Turbina
Gases de Escapes
Bomba centrifuga 1
Enfriamiento de Ventilador
Lubricante Banco de tubos
Aceite de Bomba centrifugas 2
Lubricacin Tanque
Red de tubera
Bomba reciprocante
Aceite Hidrulico Amortiguadores hidrulicos
Arranque Motor de arranque
Control Elementos de medicin y control

A continuacin en la siguiente tabla 4.13, se representan los equipos


rotativos que sern jerarquizados mediante la metodologa D.S.

Tabla 4.13. Equipos que sern jerarquizados durante un anlisis de criticidad


basada en D.S
Fuente: propia).
Unidad Revisado: Ing. Rafael
Turbogeneradora Paredes
TG-6
Elaborado: Camilo
Guzman
Subsistemas Equipos
operacin Compresor Axial
Turbina
Enfriamiento de Bomba centrifuga 1
Lubricante

84
Tabla 4.13. Equipos que sern jerarquizados durante un anlisis de criticidad
basada en D.S. (Continuacin)
Fuente: propia).
Unidad Revisado: Ing. Rafael
Turbogeneradora Paredes
TG-6
Elaborado: Camilo
Guzman
Subsistemas Equipos
Aceite de Lubricacin Bomba centrifugas 2
Aceite Hidrulico Bomba Reciprocante
Arranque Motor de arranque

Para obtener la informacin necesaria referente a los equipo en el


estudio, fue necesario establecer el tiempo en la cual los equipo sern
evaluado. En este caso el (ENT) decidi evaluar los equipos de la unidad TG-
6 desde 10 de enero del 2014 hasta 10 de enero del 2015. Los datos tomados
para la realizacin del anlisis de criticidad segn la metodologa D.S, se
hicieron mediante encuestas estructuradas (ver apndice B) hechas al ENT,
estas encuestas se realizaron debido a que la Planta Guanta no cuenta con
un histrico de fallas confiable, la implementacin de las encuestas permiti la
aplicacin de dicha metodologa y por consiguiente la clasificacin de los
equipos que causan mayor impacto ambiental y productivo al momento de
presentar alguna falla.

El resultado de las encuestas y las entrevistas realizadas al equipo


natural de trabajo arrojo como resultado una serie de tablas (desde la tabla
4.14 a la tabla 4.20) que se muestran a continuacin donde se especifican los
criterios de ponderacin segn la matriz de aplicacin de la metodologa D.S
y el nivel de criticidad obtenido una vez realizado el anlisis a cada equipo.

85
Para poder llenar la matriz de criticidad es necesario evaluar una serie de
factores tales como:

Cantidad de fallas ocurridas


Tiempo promedio fuera de servicio
Disponibilidad de repuestos en el periodo evaluado
Cumplimiento de mantenimiento preventivo
Efectividad
Backlog
Tipo de conexin
Seguridad industrial e higiene ocupacional
Costos de produccin

La informacin necesaria para llenar de forma correcta el formato de la


matriz de criticidad se obtendr de las encuestas estructuradas (ver apndice
B).

Tabla 4.14. Evaluacin de Criticidad Compresor Axial


Fuente: propia

MATRIZ DE CRITICIDAD

Equipo: Subsistema:
Compresor Axial Operacin
Realizado por: Evento de Control:
Juan Camilo Guzman
REA DE MANTENIMIENTO
Factor a Evaluar Criterios Ponderacin Criterio Puntos
Seleccionado
1) Cantidad de Fallas en el perodo 1a) 0 F 6 1
evaluado 1b) 6<F<12 2 1c 3
1c) F12 3

86
Tabla 4.14. Evaluacin de Criticidad Compresor Axial (Continuacin)
Fuente: propia

MATRIZ DE CRITICIDAD

Equipo: Subsistema:
Compresor Axial Operacin
Realizado por: Evento de Control:
Juan Camilo Guzman
REA DE MANTENIMIENTO
Factor a Evaluar Criterios Ponderacin Criterio Puntos
Seleccionado
2) Tiempo Promedio fuera de servicio 2a) MTFS 4 1
en el periodo evaluado (MTFS) en 2b) 4 < MTFS < 8 2 2c 3
horas 2c) MTFS 8 3
3) Disponibilidad de repuestos en el 3a) DR 80% 1
periodo evaluado (DR) 3b) 50 DR < 80% 2 3b 2
3c) DR< 50% 3
4) Cumplimiento de mantenimiento 4a) 75% CMP 100% 1
preventivo (CMP) 4b) 50% CMP <75% 2 4b 2
4c) 0% CMP < 50% 3
5) Efectividad ( E) 5a) E80% 1
5b) 50E<80% 2 5b 2
5c) E<50% 3
6) Backlog (B) 6a) 0 B 2 1
6b) 2 < B 5 2 6b 2
6c) B > 5 3
Total de puntos obtenidos en el rea de mantenimiento (A.M.) 14
REA OPERACIONAL
Factor a Evaluar Criterios Ponderaci Criterio Puntos
n Seleccionado
7) Tipo de conexin 7a) Sistema Paralelo 1
7b) Sistema Combinado 2 7c 3
7c) Sistema Serie 3
8) Seguridad industrial, ambiente e 8a) Sin consecuencia 1
higiene ocupacional (SIAHO) 8b) Efecto Temporal 2 8b 2
8c) Efecto Permanente 3
9) costos de Produccin 9a)Igual a la meta 1
9b) Menor a la meta 2 9b 2
9c) Mayor a la meta 3
Total de puntos obtenidos en el rea operacional (A.O.) 7
Criticidad del equipo= [0,0270*(14)+0,0555* (7)]*100= 76,65%

87
Tabla 4.15. Evaluacin de Criticidad Turbina
Fuente: propia

MATRIZ DE CRITICIDAD

Equipo: Subsistema:
Turbina Admision escape
Realizado por: Evento de Control:
Juan Camilo Guzman

REA DE MANTENIMIENTO
Factor a Evaluar Criterios Ponderacin Criterio Puntos
Seleccionado
1) Cantidad de Fallas en el 1a) 0 F 6 1
perodo evaluado 1b) 6<F<12 2 1b 2
1c) F12 3
1b) 6<F<12 2
1c) F12 3
2) Tiempo Promedio fuera 2a) MTFS 4 1
de servicio en el periodo 2b) 4 < MTFS < 8 2 2c 3
evaluado (MTFS) en horas 2c) MTFS 8 3
3) Disponibilidad de 3a) DR 80% 1
repuestos en el periodo 3b) 50 DR < 80% 2 3a 1
evaluado (DR) 3c) DR< 50% 3
4) Cumplimiento de 4a) 75% CMP 100% 1
mantenimiento preventivo 4b) 50% CMP <75% 2 4 1
(CMP) 4c) 0% CMP < 50% 3
5) Efectividad ( E) 5a) E80% 1
5b) 50E<80% 2 5b 2
5c) E<50% 3
6) Backlog (B) 6a) 0 B 2 1
6b) 2 < B 5 2 6b 2
6c) B > 5 3
Total de puntos obtenidos en el rea de mantenimiento (A.M.) 11
REA OPERACIONAL
Factor a Evaluar Criterios Ponderacin Criterio Puntos
Seleccionado
7) Tipo de conexin 7a) Sistema Paralelo 1
7b) Sistema Combinado 2 7c 3
7c) Sistema Serie 3
8) Seguridad industrial, 8a) Sin consecuencia 1
ambiente e higiene 8b) Efecto Temporal 2 8b 2
ocupacional (SIAHO) 8c) Efecto Permanente 3
9) costos de Produccin 9a)Igual a la meta 1
9b) Menor a la meta 2 9b 2
9c) Mayor a la meta 3
Total de puntos obtenidos en el rea operacional (A.O.) 7
Criticidad del equipo= [0,0270*(11)+0,0555* (7)]*100= 68,55%

88
Tabla 4.16. Evaluacin de Criticidad bomba centrifuga 2
Fuente: propia

MATRIZ DE CRITICIDAD

Equipo: Subsistema:
Bomba centrifuga 2 Aceite lubricacin
Realizado por: Evento de Control:
Juan Camilo Guzman
REA DE MANTENIMIENTO
Factor a Evaluar Criterios Ponderacin Criterio Puntos
Seleccionado
1) Cantidad de Fallas en el 1a) 0 F 6 1
perodo evaluado 1b) 6<F<12 2 1c 3
1c) F12 3
2) Tiempo Promedio fuera de 2a) MTFS 4 1
servicio en el periodo 2b) 4 < MTFS < 8 2 2c 3
evaluado (MTFS) en horas 2c) MTFS 8 3
3) Disponibilidad de 3a) DR 80% 1
repuestos en el periodo 3b) 50 DR < 80% 2 3b 2
evaluado (DR) 3c) DR< 50% 3
4) Cumplimiento de 4a) 75% CMP 100% 1
mantenimiento preventivo 4b) 50% CMP <75% 2 4c 2
(CMP) 4c) 0% CMP < 50% 3
5) Efectividad ( E) 5a) E80% 1
5b) 50E<80% 2 5c 3
5c) E<50% 3
6) Backlog (B) 6a) 0 B 2 1
6b) 2 < B 5 2 6b 2
6c) B > 5 3
Total de puntos obtenidos en el rea de mantenimiento (A.M.) 15
REA OPERACIONAL
Factor a Evaluar Criterios Ponderacin Criterio Puntos
Seleccionado
7) Tipo de conexin 7a) Sistema Paralelo 1
7b) Sistema Combinado 2 7c 3
7c) Sistema Serie 3
8) Seguridad industrial, 8a) Sin consecuencia 1
ambiente e higiene 8b) Efecto Temporal 2 8b 2
ocupacional (SIAHO) 8c) Efecto Permanente 3
9) costos de Produccin 9a)Igual a la meta 1
9b) Menor a la meta 2 9b 2
9c) Mayor a la meta 3
Total de puntos obtenidos en el rea operacional (A.O.) 7
Criticidad del equipo= [0,0270*(15)+0,0555* (7)]*100= 79.35%

89
Tabla 4.17. Evaluacin de Criticidad Ventilador
Fuente: propia

MATRIZ DE CRITICIDAD

Equipo: Subsistema:
ventilador Enfriamiento lubricante
Realizado por: Evento de Control:
Juan Camilo Guzman

REA DE MANTENIMIENTO
Factor a Evaluar Criterios Ponderacin Criterio Puntos
Seleccionado
1) Cantidad de Fallas en el 1a) 0 F 6 1
perodo evaluado 1b) 6<F<12 2 1 1
1c) F12 3
2) Tiempo Promedio fuera de 2a) MTFS 4 1
servicio en el periodo evaluado 2b) 4 < MTFS < 8 2 2a 1
(MTFS) en horas 2c) MTFS 8 3
3) Disponibilidad de repuestos 3a) DR 80% 1
en el periodo evaluado (DR) 3b) 50 DR < 80% 2 3b 2
3c) DR< 50% 3
4) Cumplimiento de 4a) 75% CMP 100% 1
mantenimiento preventivo 4b) 50% CMP <75% 2 4 1
(CMP) 4c) 0% CMP < 50% 3
5) Efectividad ( E) 5a) E80% 1
5b) 50E<80% 2 5b 2
5c) E<50% 3
6) Backlog (B) 6a) 0 B 2 1
6b) 2 < B 5 2 6 1
6c) B > 5 3
Total de puntos obtenidos en el rea de mantenimiento (A.M.) 8
REA OPERACIONAL
Factor a Evaluar Criterios Ponderacin Criterio Puntos
Seleccionado
7) Tipo de conexin 7a) Sistema Paralelo 1
7b) Sistema Combinado 2 7c 3
7c) Sistema Serie 3
8) Seguridad industrial, 8a) Sin consecuencia 1
ambiente e higiene 8b) Efecto Temporal 2 8b 2
ocupacional (SIAHO) 8c) Efecto Permanente 3
9) costos de Produccin 9a)Igual a la meta 1
9b) Menor a la meta 2 9b 2
9c) Mayor a la meta 3
Total de puntos obtenidos en el rea operacional (A.O.) 7
Criticidad del equipo= [0,0270*(8)+0,0555* (7)]*100= 60,45%

90
Tabla 4.18. Evaluacin de Criticidad Motor de arranque
Fuente: propia

MATRIZ DE CRITICIDAD

Equipo: Subsistema:
Motor de arranque Arranque
Realizado por: Evento de Control:
Juan Camilo Guzman

REA DE MANTENIMIENTO
Factor a Evaluar Criterios Ponderacin Criterio Puntos
Seleccionado
1) Cantidad de Fallas en el 1a) 0 F 6 1
perodo evaluado 1b) 6<F<12 2 1b 1
1c) F12 3
2) Tiempo Promedio fuera 2a) MTFS 4 1
de servicio en el periodo 2b) 4 < MTFS < 8 2 2b 2
evaluado (MTFS) en horas 2c) MTFS 8 3
3) Disponibilidad de 3a) DR 80% 1
repuestos en el periodo 3b) 50 DR < 80% 2 3a 1
evaluado (DR) 3c) DR< 50% 3
4) Cumplimiento de 4a) 75% CMP 100% 1
mantenimiento preventivo 4b) 50% CMP <75% 2 4a 1
(CMP) 4c) 0% CMP < 50% 3
5) Efectividad ( E) 5a) E80% 1
5b) 50E<80% 2 5c 3
5c) E<50% 3
6) Backlog (B) 6a) 0 B 2 1
6b) 2 < B 5 2 6 1
6c) B > 5 3
Total de puntos obtenidos en el rea de mantenimiento (A.M.) 10
REA OPERACIONAL
Factor a Evaluar Criterios Ponderacin Criterio Puntos
Seleccionado
7) Tipo de conexin 7a) Sistema Paralelo 1
7b) Sistema Combinado 2 7c 3
7c) Sistema Serie 3
8) Seguridad industrial, 8a) Sin consecuencia 1
ambiente e higiene 8b) Efecto Temporal 2 8b 2
ocupacional (SIAHO) 8c) Efecto Permanente 3
9) costos de Produccin 9a)Igual a la meta 1
9b) Menor a la meta 2 9b 2
9c) Mayor a la meta 3
Total de puntos obtenidos en el rea operacional (A.O.) 7
Criticidad del equipo= [0,0270*(10)+0,0555* (7)]*100= 65,85%

91
Tabla 4.19. Evaluacin de Criticidad Bomba reciprocante
Fuente: propia

MATRIZ DE CRITICIDAD

Equipo: Subsistema:
Bomba reciprocante Aceite hidraulico
Realizado por: Evento de Control:
Juan Camilo Guzman

REA DE MANTENIMIENTO
Factor a Evaluar Criterios Ponderacin Criterio Puntos
Seleccionado
1) Cantidad de Fallas en el 1a) 0 F 6 1
perodo evaluado 1b) 6<F<12 2 1 1
1c) F12 3
2) Tiempo Promedio fuera 2a) MTFS 4 1
de servicio en el periodo 2b) 4 < MTFS < 8 2 2a 1
evaluado (MTFS) en horas 2c) MTFS 8 3
3) Disponibilidad de 3a) DR 80% 1
repuestos en el periodo 3b) 50 DR < 80% 2 3a 1
evaluado (DR) 3c) DR< 50% 3
4) Cumplimiento de 4a) 75% CMP 100% 1
mantenimiento preventivo 4b) 50% CMP <75% 2 4a 1
(CMP) 4c) 0% CMP < 50% 3
5) Efectividad ( E) 5a) E80% 1
5b) 50E<80% 2 5b 2
5c) E<50% 3
6) Backlog (B) 6a) 0 B 2 1
6b) 2 < B 5 2 6a 1
6c) B > 5 3
Total de puntos obtenidos en el rea de mantenimiento (A.M.) 7
REA OPERACIONAL
Factor a Evaluar Criterios Ponderacin Criterio Puntos
Seleccionado
7) Tipo de conexin 7a) Sistema Paralelo 1
7b) Sistema Combinado 2 7c 3
7c) Sistema Serie 3
8) Seguridad industrial, 8a) Sin consecuencia 1
ambiente e higiene 8b) Efecto Temporal 2 8b 2
ocupacional (SIAHO) 8c) Efecto Permanente 3
9) costos de Produccin 9a)Igual a la meta 1
9b) Menor a la meta 2 9b 2
9c) Mayor a la meta 3
Total de puntos obtenidos en el rea operacional (A.O.) 7
Criticidad del equipo= [0,0270*(7)+0,0555* (7)]*100= 57,75%

92
Tabla 4.20. Evaluacin de Criticidad Bomba centrifuga 1
Fuente: propia.

MATRIZ DE CRITICIDAD

Equipo: Enfriamiento lubricante


Bomba centrifuga 1
Realizado por: Evento de Control:
Juan Camilo Guzman

REA DE MANTENIMIENTO
Factor a Evaluar Criterios Ponderacin Criterio Puntos
Seleccionado
1) Cantidad de Fallas en el 1a) 0 F 6 1
perodo evaluado 1b) 6<F<12 2 1c 3
1c) F12 3
2) Tiempo Promedio fuera 2a) MTFS 4 1
de servicio en el periodo 2b) 4 < MTFS < 8 2 2a 1
evaluado (MTFS) en horas 2c) MTFS 8 3
3) Disponibilidad de 3a) DR 80% 1
repuestos en el periodo 3b) 50 DR < 80% 2 3a 1
evaluado (DR) 3c) DR< 50% 3
4) Cumplimiento de 4a) 75% CMP 100% 1
mantenimiento preventivo 4b) 50% CMP <75% 2 4a 1
(CMP) 4c) 0% CMP < 50% 3
5) Efectividad ( E) 5a) E80% 1
5b) 50E<80% 2 5a 2
5c) E<50% 3
6) Backlog (B) 6a) 0 B 2 1
6b) 2 < B 5 2 6a 1
6c) B > 5 3
Total de puntos obtenidos en el rea de mantenimiento (A.M.) 8
REA OPERACIONAL
Factor a Evaluar Criterios Ponderacin Criterio Puntos
Seleccionado
7) Tipo de conexin 7a) Sistema Paralelo 1
7b) Sistema Combinado 2 7c 3
7c) Sistema Serie 3
8) Seguridad industrial, 8a) Sin consecuencia 1
ambiente e higiene 8b) Efecto Temporal 2 8b 2
ocupacional (SIAHO) 8c) Efecto Permanente 3
9) costos de Produccin 9a)Igual a la meta 1
9b) Menor a la meta 2 9b 2
9c) Mayor a la meta 3
Total de puntos obtenidos en el rea operacional (A.O.) 7
Criticidad del equipo= [0,0270*(8)+0,0555* (7)]*100= 60,45%

93
Al evaluar cada matiz por separado se puede obtener el nivel de
criticidad de los equipos segn la tabla de resultado (421-4-27) de la
metodologa D.S tal como se muestra a continuacin.

Tabla 4.21. Resultado de criticidad Compresor Axial


Fuente: propia.
Seleccionar
Criticidad del Equipo
con X
Evaluacin
No Crtico (32 Ponderacin Total < 50%)
Obtenida
Semi-Crtico (50 Ponderacin Total < 70%)
Crtico (Ponderacin Total 70%) X

Tabla 4.22. Resultado de criticidad Turbina


Fuente: Fuente: propia
Seleccionar
Criticidad del Equipo
con X
Evaluacin
No Crtico (32 Ponderacin Total < 50%)
Obtenida
Semi-Crtico (50 Ponderacin Total < 70%) X
Crtico (Ponderacin Total 70%)

Tabla 4.23. Resultado de criticidad Bomba Centrifuga 1


Fuente: Fuente: propia.
Seleccionar
Criticidad del Equipo
con X
Evaluacin
No Crtico (32 Ponderacin Total < 50%)
Obtenida
Semi-Crtico (50 Ponderacin Total < 70%)
Crtico (Ponderacin Total 70%) X

Tabla 4.24. Resultado de criticidad Ventilador


Fuente: Fuente: propia
Seleccionar
Criticidad del Equipo
con X
Evaluacin
No Crtico (32 Ponderacin Total < 50%)
Obtenida
Semi-Crtico (50 Ponderacin Total < 70%) X
Crtico (Ponderacin Total 70%)

94
Tabla 4.25. Resultado de criticidad Motor de arranque
Fuente: Fuente: propia.
Seleccionar
Criticidad del Equipo
con X
Evaluacin
No Crtico (32 Ponderacin Total < 50%)
Obtenida
Semi-Crtico (50 Ponderacin Total < 70%) X
Crtico (Ponderacin Total 70%)

Tabla 4.26. Resultado de criticidad Bomba Reciprocante


Fuente: Fuente: propia.
Seleccionar
Criticidad del Equipo
con X
Evaluacin
No Crtico (32 Ponderacin Total < 50%)
Obtenida
Semi-Crtico (50 Ponderacin Total < 70%) X
Crtico (Ponderacin Total 70%)

Tabla 4.27. Resultado de criticidad Bomba Centrifuga 2


Fuente: Fuente: propia.
Seleccionar
Criticidad del Equipo
con X
Evaluacin
No Crtico (32 Ponderacin Total < 50%)
Obtenida
Semi-Crtico (50 Ponderacin Total < 70%) X
Crtico (Ponderacin Total 70%)

Finalmente la tabla 4.21 y 4,23 muestra el resultado de la evaluacin de


criticidad por la metodologa D.S al compresor axial y bomba centrifuga 2 el
primero perteneciente al subsistema de operacin y el segundo perteneciente
al sub sistema de aceite de lubricacin, estos dos equipo obtuvieron una
ponderacin superior al 70% lo cual los convierte en objeto de estudio
posteriores mediante la aplicacin del anlisis de los modos y efectos de falla
(AMEF).

95
4.3 ESTABLECER EL ANLISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLAS
DE LOS COMPONENTES CRTICOS DEL TURBO GENERADOR TG-6

Este anlisis se realiz con la finalidad de identificar las fallas que se pueden
presentar los equipos que resultaron crticos en el objetivo anterior y las
consecuencias que estas originan a la empresa, para posteriormente
seleccionar las herramientas predictivas y programas de inspeccin enfocados
a mitigar la aparicin de fallas que generen acciones correctivas. Para la
realizacin de este anlisis se cumpli con una serie de pasos necesarios para
obtener la hoja de informacin del AMEF. Pasos a seguir para la realizacin
del AMEF:

Definicin de las funciones principales de los equipos que


conforman el sistema en estudio
Primeramente se revisaron los manuales del fabricante, luego se hicieron
consultas a los operadores y al personal que trabaja con los equipos, de
esta manera se conocieron las funciones en sitio y se obtuvieron ideas.

Definicin de las fallas funcionales


Para la falla funcional, se requiere escribir la funcin en sentido negativo,
es decir, negar la funcin, de forma parcial o total.

Identificacin de los modos y efectos de fallas


Para identificar los modos y efectos de las fallas, se revisaron manuales
de funcionamiento de los equipos en estudio, y se realizaron reuniones
con Equipo Natural de Trabajo.

96
Tabla 4.28 AMEF para la seccin del compresor unidad TG-6.
Fuente: Equipo Natural de Trabajo (2016).
SISTEMA: ELABORADO REVISADO POR:
Operacional POR: Ing. Rafael Paredes
EQUIPO: Compresor Br. Camilo Guzmn Fecha: 25-11-2015
Fecha: 25-11-2015
SUB- ESTACIN: Hoja 1 de 4
Planta Guanta
CORPOELEC
MODO DE LA FALLA EFECTO DE LA FALLA
FUNCIN FALLA FUNCIONAL (causa ) (Que sucede cuando falla)
Al desprenderse un alabe de cualquier
correa, este queda atrapado por la
Ruptura de carcasa y generalmente causa dao a
97

alabes los dems, lo que representa una falla


1A1 catastrfica, se evidencia ruido
1A excesivo y altas vibraciones por lo
1 tanto se debe detener la operacin del
Comprimir aire No comprime el
equipo y de la unidad en general, para
hasta una aire.
realizar las reparaciones.
presin de 160
El eje transmite la potencia al
Psi y a razn
compresor, al sufrir una fractura, se
de 640 Lbs/sg
pierde la funcionabilidad del equipo
por la reduccin o nulidad de potencia,
1A2 Fractura de eje. no se realiza el proceso de
compresin, se evidencia altas
vibraciones y se paraliza el
funcionamiento de la unidad, hasta
reemplazar el eje.
Tabla 4.28 AMEF para la seccin del compresor unidad TG-6. (Continuacin)
Fuente: Equipo Natural de Trabajo (2016).
SISTEMA: ELABORADO POR: REVISADO POR:
Operacional Br. Camilo Guzmn Ing. Rafael Paredes
EQUIPO: Compresor Fecha: 25-11-2015 Fecha: 25-11-2015

SUB- ESTACIN: Hoja 1 de 4


Planta Guanta
CORPOELEC
MODO DE LA FALLA EFECTO DE LA FALLA
FUNCIN FALLA FUNCIONAL (causa ) (Que sucede cuando falla)

Comprimir aire El flujo de aire no corresponde al


La apertura de los requerido a la salida de os alabes
hasta una
98

No comprime el alabes gua no guas, provocando un funcionamiento


1 presin de 160 1A 1A3
aire corresponde a la deficiente
Psi y a razn
requerida
de 640 Lbs/sg
Tabla 4.29 AMEF para la seccin del compresor unidad TG-6.
Fuente: Equipo Natural de Trabajo (2016).
SISTEMA: ELABORADO REVISADO POR:
Operacional POR: Ing. Rafael Paredes
EQUIPO: Br. Camilo Guzmn Fecha: 25-11-2015
Compresor Fecha: 25-11-2015
SUB- ESTACIN: Hoja 2 de 4
Planta Guanta
CORPOELEC
FALLA MODO DE LA EFECTO DE LA FALLA
FUNCIN FUNCIONAL FALLA (Que sucede cuando falla)
(causa )
Se producen vibraciones fuera de lo normal,
Desgaste en
1B1 lo que produce un mal desempeo del
99

los cojinetes
equipo.
1B2 Al no poder succionar el caudal de aire
Acumulacin establecido se produce una exigencia
de residuos en mayor de lo normal al compresor, esto
Comprimir No alcanza
1B los filtros y en genera aumentos de temperatura y el
aire hasta comprimir el
los ductos de sistema de control genera una alarma que
una presin aire a 160 Psi.
1 succin. puede detener el funcionamiento de la
de 160 Psi y a
unidad.
razn de 640
1B3 Cuando se excede el lmite recomendado
Lbs/sg
por el fabricante se estara en el lmite de
Holgura fuera
rozamiento entre el rotor y el estator del
de rango de
compresor. Lo que genera un bajo
los alabes.
rendimiento, se debe corregir el problema
de forma inmediata para evitar roces entre
los alabes.
Tabla 4.29 AMEF para la seccin del compresor unidad TG-6. (Continuacin)
Fuente: Equipo Natural de Trabajo (2016).
SISTEMA: ELABORADO REVISADO POR:
Operacional POR: Ing. Rafael Paredes
EQUIPO: Br. Camilo Guzmn Fecha: 25-11-2015
Compresor Fecha: 25-11-2015
SUB- Hoja 2 de 4
ESTACIN:
Planta Guanta
CORPOELEC
FALLA MODO DE LA EFECTO DE LA FALLA
FUNCIN FUNCIONAL FALLA (Que sucede cuando falla)
(causa )
100

Empacaduras Se producen fugas de aire y por lo tanto la


1B4 del envolvente presin del aire a la salida del compresor se
Comprimir rotas ve reducida.
aire hasta Se producen vibraciones excesivas,
No alcanza
una presin
1 1B comprimir el 1B5 Desalineacin aumenta el desgaste en los cojinetes y
de 160 Psi y a del eje. posibles contactos entre piezas internas del
aire a 160 Psi.
razn de 640 rotor siendo esto catastrfico
Lbs/sg
Desgatase del Mayor dificultad para girar provocando
1B6 rotor deficiencia en la compresin.
Tabla 4.30 AMEF para la compresor axial unidad TG-6.
Fuente: Equipo Natural de Trabajo (2016).
SISTEMA: ELABORADO REVISADO POR:
Operacional POR: Ing. Rafael Paredes
EQUIPO: compresor Br. Camilo Guzmn Fecha: 25-11-2015
axial Fecha: 25-11-2015

SUB- ESTACIN: Hoja 4 de 4


Planta Guanta
CORPOELEC
MODO DE LA EFECTO DE LA FALLA
FUNCIN FALLA FUNCIONAL FALLA (Que sucede cuando falla)
(causa )
101

Al permanecer obstruidos los filtros de


succin el compresor no recibe el flujo de
Obstruccin de trabajo, lo que genera una exigencia
los filtros y los mayor al compresor y con esto elevadas
1C1
Comprime el aire a ductos de temperaturas en el motor lo que obliga al
succin. sistema de control a detener el
Comprimir aire 1C una razn menor funcionamiento del dispositivo
hasta una de 640 Lbs/sg.
mecnico.
1 presin de 160 Al perder funcionabilidad los alabes
Psi y a razn Acumulacin
estatoricos se generan turbulencias de
de 640 Lbs/sg de residuos en
1C2 aire a la entrada del compresor, lo que
los alabes
genera una disminucin en el caudal
estatoricos.
entregado por el compresor a la turbina
Se produce derrame de aceite lubricante
Cojinete roto o por el desgaste ocasionado debido a la
1C3
desgastado alta friccin.
Tabla 4.30 AMEF para la compresor axial unidad TG-6. (Continuacin)
Fuente: Equipo Natural de Trabajo (2016).

SISTEMA: ELABORADO REVISADO POR:


Operacional POR: Ing. Rafael Paredes
EQUIPO: compresor Br. Camilo Guzmn Fecha: 25-11-2015
axial Fecha: 25-11-2015

SUB- ESTACIN: Hoja 4 de 4


Planta Guanta
CORPOELEC
MODO DE LA EFECTO DE LA FALLA
102

FUNCIN FALLA FUNCIONAL FALLA (Que sucede cuando falla)


(causa )
Alta Derrame excesivo de aceite lubricante
Comprimir aire temperatura
1C4
hasta una Comprime el aire a en los
1 presin de 160 1C una razn menor cojinetes
Psi y a razn de 640 Lbs/sg. Chumacera Derrame de aceite lubricante por
de 640 Lbs/sg 1C5 rota o exceso de friccin.
desgastada
Tabla 4.31 AMEF para la bomba centrifuga unidad TG-6.
Fuente: Equipo Natural de Trabajo (2016).
SISTEMA: aceite de ELABORADO POR: REVISADO POR:
lubricacin Br. Camilo Guzmn Ing. Rafael Paredes
EQUIPO: Bomba Fecha: 25-11-2015 Fecha: 25-11-2015
Centrfuga

SUB- ESTACIN: Hoja 1 de 3


Planta Guanta
CORPOELEC
MODO DE LA FALLA EFECTO DE LA FALLA
FUNCIN FALLA FUNCIONAL (causa ) (Que sucede cuando falla)
Desacople motor Ocasionara la parada del equipo
103

1A bomba generando altas vibraciones y daos al


eje impactando el proceso.
Bombear Muesca en los Se produce circulacin del fluido en el
aceite alabes del rodete interior del impulsor, lo que se traduce
lubricante a 1A 2A
No bombea el fluido impulsor en prdida de capacidad de bombeo
una presin de Se genera la parada de la bomba debido
lubricante.
1 100 Psi y a Ruptura del eje de al impedimento de la trasmisin de
razn de 46 3A trasmisin movimiento de giro realizado por el
m/h motor,
Se presenta parada de la bomba debido
Impulsor tapado a que el impulsor no se mueve.
4A
Ruido excesivo en la bomba por no
Bomba sin cebar tener fluido de trabajo.
5A
Tabla 4.32 AMEF para la bomba centrifuga unidad TG-6.
Fuente: Equipo Natural de Trabajo (2016).
SISTEMA: aceite de ELABORADO REVISADO POR:
lubricacin POR: Ing. Rafael Paredes
EQUIPO: bomba Br. Camilo Guzmn Fecha: 25-11-2015
Centrfuga Fecha: 25-11-2015
SUB- ESTACIN: Hoja 2 de 3
Planta Guanta
CORPOELEC
MODO DE LA FALLA EFECTO DE LA FALLA
FUNCIN FALLA FUNCIONAL (causa ) (Que sucede cuando falla)
Se genera un desbalance en el cuerpo
de la bomba, ocasionando una prdida
Eje doblado o
104

1B1 de presin debido a la ineficiencia en el


desbalanceado
movimiento de giro produciendo altas
vibraciones y fuertes ruidos.
Bombear Se genera roce entre los componentes
Bujes de
aceite Bombea el fluido internos de la bomba, lo que conlleva a
1B 1B2 deslizamiento
lubricante a pero a una presin altas vibraciones, fuertes ruidos y una
desgastados
una presin de inferior a 100 Psi cada de presin.
1
100 Psi y a Se crean fugas en los sellos lo que se
razn de 46 traduce en perdida de fluido de trabajo
m/h Fuga por los y por ende disminuye la cantidad de
1B3
sellos mecnicos flujo de bombeo, se crea contaminacin
del medio y aumenta el riesgo de
incendio.
Se crea una rotacin invertida de la
1B4 Rotacin invertida bomba debido a un cambio de polaridad
de la misma.
Tabla 4.33 AMEF para la bomba centrifuga unidad TG-6.
Fuente: Equipo Natural de Trabajo (2016).
SISTEMA: aceite de ELABORADO POR: REVISADO POR:
lubricacin Br. Camilo Guzmn Ing. Rafael Paredes
EQUIPO: bomba Fecha: 25-11-2015 Fecha: 25-11-2015
Centrfuga
SUB- ESTACIN: Hoja 3 de 3
Planta Guanta
CORPOELEC
MODO DE LA FALLA EFECTO DE LA FALLA
FUNCIN FALLA FUNCIONAL (causa ) (Que sucede cuando falla)
Esto ocasiona la disminucin del
105

caudal manejado y se debe forzar el


Bombear equipo para vencer esta prdida
Filtro de succin
aceite 1C1 hidrulica generndose un desgaste
obstruido
lubricante a prematuro en las componentes de la
Bombea el fluido bomba y por ende perdidas en el
una presin de
1 1C pero con un caudal proceso de bombeo.
100 Psi y a
inferior a 46 m/h 1C2 Produce un caudal deficiente por lo que
razn de 46
m/h bomba es incapaz de levantar la
Taponamiento del presin requerida esto genera un
impulsor caudal insuficiente.
Tabla 4.33 AMEF para la bomba centrifuga unidad TG-6. (Continuacin)
Fuente: Equipo Natural de Trabajo (2016).
SISTEMA: aceite de ELABORADO POR: REVISADO POR:
lubricacin Br. Camilo Guzmn Ing. Rafael Paredes
EQUIPO: bomba Fecha: 25-11-2015 Fecha: 25-11-2015
Centrfuga
SUB- ESTACIN: Hoja 3 de 3
Planta Guanta
CORPOELEC
MODO DE LA FALLA EFECTO DE LA FALLA
FUNCIN FALLA FUNCIONAL (causa ) (Que sucede cuando falla)
Bombear Los rodamientos con defectos de pista,
106

aceite bola o rodillo normalmente


lubricante a Bombea el fluido ocasionaran ruido y una vibracin de
Rodamientos en alta frecuencia impidiendo el bombeo
1 una presin de 1C pero con un caudal 1C3
mal estado del caudal requerido.
100 Psi y a inferior a 46 m/h
razn de 46
m/h
Una vez realizado el Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF),
para cada uno de los equipos que resultaron crticos en el anlisis (AC)
realizado en el objetivo anterior, se obtuvieron como resultado, en total 4
funciones, 8 fallas funcionales y 16 modos de fallas. En la Tabla 4.34 se
puede observar una sntesis de los resultados obtenidos de los equipos
analizados.

Tabla 4.34 Resultados Numricos del AMEF.


Fuente: Equipo Natural de Trabajo (2016).

RESULTADO DEL ANLISIS DE LOS MODOS Y


EFECTOS DE FALLA PARA LOS EQUIPOS QUE
RESULTARON CRTICOS EN EL (AC).

Cantidad de
Cantidad de Cantidad de
Equipo Fallas
funciones Modos de Falla
funcionales
Compresor 1 3 14
Bomba
1 3 12
Centrfuga

De los 26 (veintisis) posibles modos de fallas determinadas en el


AMEF, que pueden afectar el funcionamiento de la unidad
Turbogeneradora TG-6, solo 2 (dos) relacionada con el compresor, y 2
(dos) con la bomba Centrfuga, son las que afectaron el desempeo de la
unidad turbogeneradora durante el tiempo en estudio, segn informacin
suministrada por el Equipo Natural de Trabajo (ENT), producto de su
experiencia y conocimiento en el desempeo operativo de estos equipos,
por lo tanto estas fallas sern analizadas en el prximo objetivo y el resto
sern tomadas en cuenta como base para el establecimiento de actividades
de mantenimiento.

107
4.4 ANLISIS CAUSA RAZ PARA LA DETERMINACIN DE LAS
CAUSAS QUE ORIGINAN LAS FALLAS DEL SISTEMA DE TURBO
GENERACION TG-6

La metodologa de ACR se basa en un razonamiento deductivo (lgico),


que comprende desde el problema hasta las causas, es decir de lo general
a lo especfico y utiliza como herramienta un rbol lgico para definir la
causa raz del evento o problema en estudio. Se utiliz esta herramienta,
ya que fue necesario determinar las causas que generan las fallas que
impactan actualmente el funcionamiento de la unidad Turbogeneradora
TG-6 perteneciente a la Estacin de Produccin Elctrica Planta Guanta.

Para la construccin del rbol lgico, se cont con la ayuda del ENT
para obtener varios puntos de vista, permitiendo que el personal
involucrado aportara sus conocimientos y de esta forma poder formular las
distintas hiptesis, para cada uno de los modos de fallas que actualmente
afectan el funcionamiento de la unidad turbogeneradora TG-6, causando
una baja disponibilidad y confiabilidad operacional de la unidad antes
mencionada. En la Figura 4.3, se visualiza una representacin por bloques
de los modos de fallas seleccionados por el ENT y posteriormente se
analizara cada uno de ellos.

Figura 4.3. Modos de falla de la unidad Turbogeneradora TG-6


Fuente: equipo natural de trabajo (2016).

108
4.3.1 Bloque A: Anlisis de Fallas en el compresor

Para el desarrollo del rbol Lgico de Falla del bloque A, el ENT producto
de su experiencia en el manejo de los equipos en estudio y con el soporte
del AMEF, formulo 4 (cuatro) hiptesis, que se pueden apreciar en la Figura
4.4.

A
Fallas en el
compresor

Ruptura de Fractura del Filtros y ductos Desalineacin


alabes eje de Succin del eje

Hiptesis

Figura 4.4. Hiptesis Seleccionadas para el estudio de la falla en el


compresor.
Autor: equipo natural de trabajo (2016).

Es importante mencionar que de las cuatro (4) hiptesis que se


observan en la Figura 4.4, la relacionada con la fractura del eje al ser
estudiada detenidamente por el ENT fue descartada, ya que no presenta
alta incidencia de fallas, por lo tanto se continua con la elaboracin del rbol
lgico de Fallas para el Bloque A, estudiando las races fsicas, humanas y
latentes. En la Figura 4.5. Se pueden apreciar las races fsicas propuestas
por el ENT.

Es relevante mencionar que las races fueron estudiadas con


detenimiento con el propsito de validar o descartar aquellas que no
pueden ser respaldadas con hechos hasta la causa raz del problema.

109
Figura 4.5. Races fsicas para la hiptesis ruptura de alabes.
Fuente: equipo natural de trabajo (2016).

Determinadas las races fsicas, se realiz el estudio de cada una,


decidindose el descarte del rozamiento entre alabes, debido a que el
mecanismo de ajuste de los alabes mviles no presenta fallas segn
informacin proporcionada por el ENT, continuando con el anlisis se
procedi a encontrar las races humanas y latentes para las races fsicas
de fatiga por altas vibraciones y corrosin, como resultado en el rbol lgico
representado por la figura 4.6, se puede observar que la empresa carece
de personal adiestrado en la inspeccin y anlisis de vibraciones, lo que
trae como consecuencia una deficiencia en el mantenimiento preventivo
que al final resulto en la fractura de los alabes, es importante resaltar que
al desprenderse uno de los alabes arrastra consigo a los consiguientes.

En lo relacionado a la corrosin la Planta Guanta donde opera la


unidad Turbogeneradora TG-6, se encuentra ubicada cerca del mar lo que
incrementa la magnitud del nivel de salinidad en el ambiente, esto
incrementa el proceso de la corrosin por lo tanto la empresa debe contar
con un programa de mantenimiento preventivo acorde a la situacin
ambiental de operacin, este programa debe indicar el tiempo requerido
para la limpieza y aplicacin de los qumicos anticorrosivos en los alabes y
dems componentes del compresor de la unidad turbogeneradora TG-6.

110
Figura 4.6. rbol Lgico de Fallas del ACR para con la hiptesis fractura
de alabe.
Fuente: equipo natural de trabajo (2016).

Continuando con el Anlisis Causa Raz, se procedi a determinar


las causas fsicas de la hiptesis aceptada por el ENT, de que el compresor
falla por los filtros y ductos de succin de aire, en la figura 4.7, se muestran
las races fsicas determinadas.

111
Figura 4.7. Races fsicas para la hiptesis filtros y ductos de succin.
Fuente: equipo natural de trabajo (2016).

En cuanto a la hiptesis aceptada de que el compresor llega a fallar


por causa de los filtros y ductos de succin de aire, en la figura 4.8, se
puede observar en el rbol lgico de fallas que las races fsicas
relacionadas con la obstruccin de los filtros, rejillas protectoras y ductos
de admisin, fueron aceptadas por el ENT, descartando la ruptura de filtros,
la validacin de estas races se encuentra directamente relacionada a un
problema que viene afectando a la Planta Guanta y es que en las cercanas
se encuentra la planta cementera de Pertigalete, esta planta arroja al
ambiente una gran cantidad de polvillo de cemento y se encuentra en el
aire succionado por el compresor, por esta razn los filtros y ductos que
impiden el paso de partculas contaminantes a la seccin interna del
compresor se obstruyen prematuramente, esto causa una exigencia de
trabajo mayor al compresor lo que genera recalentamientos y vibraciones
no deseadas, en la figura 4.14, del rbol lgico de fallas se puede observar
en las races humanas y latentes, que necesariamente la planta necesita
un programa de mantenimiento para la unidad turbogeneradora en estudio,
que se adapte a las condiciones ambientales antes mencionadas, este
programa debe incluir un tiempo de reemplazo ajustado o un procedimiento

112
de limpieza de los filtros, que permita que la unidad turbogeneradora
contine con su operacin de forma confiable y segura.

Figura 4.8. rbol Lgico de Fallas del ACR, para la hiptesis filtros y
ductos de succin.
Fuente: equipo natural de trabajo (2016)

Concluido el Anlisis causa Raz para el modo de falla A, se procedi


a realizar el del modo de falla B, que es representado por fallas en la bomba

113
centrifuga de lubricante, en la figura 4.9, se pueden observar las hiptesis
planteadas para este modo de falla.

Figura 4.9. Hiptesis seleccionadas para el estudio de la falla en la


bomba centrifuga.
Autor: equipo natural de trabajo (2016).

De las 4 (cuatro) hiptesis planteadas, el ENT decidi descartar la


relacionada con el filtro de aceite obstruido y las fractura del acople ya que
no existe un respaldo como evidencia, que las fallas de la bomba centrifuga
fueron causadas por estos componentes, en la figura 4.10, que se presenta
a continuacin se pueden apreciar las races fsicas consideradas por el
ENT, para la hiptesis aceptada del cojinete desgastado.

114
Figura 4.10. Races Fsicas seleccionadas para el estudio de la falla en el
en la bomba centrifuga.
Autor: equipo natural de trabajo (2016).

En cuanto a la hiptesis aceptada de que la bomba centrifuga falla


por desgaste en los cojinetes, se puede observar en la figura 4.17, del rbol
Lgico de Fallas, que la raz fsica del desgaste prematuro fue descartada
pues existe evidencias que aunque los cojinetes estn siendo
reemplazados antes del tiempo recomendado por el fabricante, logran
superar el 50% del tiempo antes mencionado, por esta razn el ENT
descarto esta raz, en cuanto a la raz fsica del eje desalineado tambin
fue descartado asumiendo que esta raz puede ser causada por el mismo
problema en cuestin, ya que adems de las guas estructurales los
cojinetes alinean al eje, la raz fsica aceptada del fenmeno de abrasin
fue aceptada, pues los cojinetes reemplazados muestran signos de dicho
fenmeno, es importante resaltar que esta bomba es auto lubricante, y al
estar el aceite lubricante manejado, fuera de especificaciones o
contaminado con partculas slidas, adems de afectar los componentes

115
de la unidad turbogeneradora que necesitan ser lubricados, se ve afectada
tambin la bomba.

Este problema tiene varias races humanas como la figura 4.11, del
rbol Lgico lo indica, la falta de reemplazo del aceite lubricante y filtro, en
el tiempo especificado por el fabricante y la falta de aceite lubricante
producto de evaporizacin del aceite o fugas en las estoperas y sellos,
representan races humanas acertadas de la raz fsica de la abrasin, pues
una mala lubricacin conlleva a que limaduras de metal desprendidas del
roce de los metales produzcan la abrasin, el ENT adems determino que
el recalentamiento en los cojinetes del compresor por la exigencia de
trabajo, causado por filtros y ductos obstruidos, caso estudiado
anteriormente en este anlisis, afecta al aceite lubricante puesto que las
elevadas temperaturas causan la prdida de sus propiedades.

Por la razn antes planteada se hace necesaria la aplicacin de un


plan de mantenimiento, que permita peridicamente analizar las muestras
del aceite lubricante, para as determinar si este puede continuar en
operacin, adems de reemplazar filtros y corregir fugas.

116
Figura 4.11. rbol Lgico de Falla del ACR, para la hiptesis de cojinetes
desgastados en la bomba centrifuga.
Autor: Propia (2016)

La hiptesis aceptada de que el desempeo de la bomba se ve


afectado por desajustes o rupturas de estoperas, fue incluido en este
Anlisis Causa Raz y en la figura 4.12, se puede observar las races fsicas
determinadas por el ENT para esta falla.

117
Figura 4.12. Races Fsicas para la hiptesis de ruptura y desajuste de
estoperas.
Autor: equipo natural de trabajo (2016)

En la figura 4.13, que se presenta a continuacin, se puede apreciar


el rbol Lgico de Fallas para el desajuste o ruptura de estoperas, en l se
muestran las adems de las races fsicas, las races humanas y latentes,
es importante resaltar que el problema con el lubricante y los cojinetes,
analizados anteriormente guarda relacin y es semejante al actual debido
a que las altas temperaturas en el aceite lubricante, afecta negativamente
a las estoperas, la vibracin excesiva causa por el desgaste de los cojinetes
es otro factor que afecta este componente, fue descartada la raz fsica de
los daos en los herrajes de unin puesto que no existe evidencia que
respalde esta raz.

En cuanto a las races humanas se puede apreciar en la figura 4.14,


que la inexistencia de aceites de lubricantes de reemplazo en el almacn
de repuestos, la falta del anlisis peridico del lubricante y la falta de
reemplazo de cojinetes, fueron consideradas por el ENT, de igual forma se
mantiene como raz latente la falta de supervisin y programas de
mantenimientos, que permitan que la unidad Turbogeneradora TG-6, opere
en condiciones confiables, y que la Planta Guanta perteneciente a la
corporacin elctrica venezolana evite gastos innecesarios.

118
Figura 4.13. rbol Lgico de Fallas para la hiptesis del desajuste o
ruptura de estoperas.
Autor: equipo natural de trabajo (2016).

119
120

Figura 4.14. rbol Lgico de Fallas para el modo de falla bomba centrifuga.
Autor: Propia (2016)
121

Figura 4.15. rbol Lgico de Fallas para el modo del compresor.


Autor: Propia (2016)
4.5 Propuesta de mejoras a los equipos crticos del sistema de turbo
generacin TG-6 de la empresa CORPOELEC

El anlisis de modos y efectos de fallas y el anlisis de criticidad


proporcionaron la informacin necesaria para dar cumplimiento a la
presente etapa, la cual se bas en establecer propuestas de actividades de
inspeccin e intervencin a los equipos que resultaron crticos, con base en
los resultados arrojados en las herramientas tcnicas antes mencionadas.
En las tablas 4.30 y 4.31 se muestran una serie de actividades de
mantenimiento acompaadas de la frecuencia recomendada para la
ejecucin de las mismas, la cual es resultado de un consenso entre los
miembros del equipo natural de trabajo pertenecientes al rea de
mantenimiento basndose en experiencia con obtenida con unidades de
caractersticas similares, tambin se muestra el personal responsable en el
cual fundamentalmente se delega al personal de operaciones para
inspecciones que puedan realizarse durante la ejecucin del equipo y el
personal de mantenimiento para actividades de inspeccin realizadas a la
unidad cuando esta no se encuentre prestando servicios. Dichas
propuestas se hacen con la finalidad de que sean aplicadas y de esa
manera mitigar las fallas existentes y aumentar la disponibilidad
operacional del equipo para cuando sea requerido. Cabe destacar que
todas y cada una de las actividades propuestas fueron validadas y
aprobadas por el equipo natural de trabajo ENT que la empresa
CORPOELEC dispuso para la realizacin de este proyecto y que se
espera que las mismas brinden resultados de corto a mediano plazo, sin
embargo el sistema requiere intervenciones inmediatas para solventar las
fallas, esto propuesto por el personal de mantenimiento y el personal que
labora en los talleres donde se realizan las reparaciones a los componentes
y equipos de la unidad con el fin de atacar las fallas ms significativas
estudiadas en el anlisis Causa-Raz. La tabla 4.35 muestra la propuesta
de actividades que deben llevarse a cabo inmediatamente (con alta

122
prioridad) segn el ENT para cada bomba antes de llevarse a cabo las
actividades de inspeccin propuestas en las tablas 4.36 y 4.37 ya
mencionadas.

Tabla 4.35. Actividades de mantenimiento requerido de inmediato


Fuente: Equipo natural de trabajo ENT
Actividad de
Mantenimiento Equipo Prioridad
Sustituir los Bomba centrifuga ALTA
rodamientos
Sustituir las
Estoperas de las Bomba centrifuga ALTA
barras de la crucetas
Cambio de sello Bomba centrifuga ALTA
mecnico de la
bomba
Sustituir filtros de Compresor axial ALTA
succin
Sustituir alabes Compresor Axial ALTA
rotos

En la tabla 4.18 se puede observar las actividades propuestas para la


bomba centrifuga, para la realizacin de esta el ENT se apoy en la
experiencia del personal de mantenimiento en cuanto a una estimacin de
la frecuencia para la cual se debe llevar a cabo las actividades de
inspeccin, las cuales como ya se mencion anteriormente estn basadas
en intervenciones y actividades de mantenimiento realizadas a equipos
similares pertenecientes a la misma empresa, por su parte la tabla 4.19
muestra las actividades de mantenimiento que deben ejecutarse al
compresor axial y de esta manera mejorar la situacin en la que se
encuentra actualmente el turbogenerador Tg-6 de CORPOELEC.

123
Tabla 4.36. Actividades de mantenimiento propuestas para la bomba centrifuga.
Fuente: Equipo natural de trabajo ENT
Actividades de mantenimiento propuestas para la bomba Centrifuga

ITEM Tareas de Mantenimiento Frecuencia Responsable


1 Operaciones/
Verificar la presencia de ruidos anormales en la bomba. Diario
Mantenimiento
2 Operaciones,
Monitorear parmetros operacionales de la bomba Diario
Confiabilidad
3 Monitorear la condicin dinmica de la bomba mediante un anlisis Operaciones/
Anual
de vibraciones. Mantenimiento
124

4 Verificacin de repuestos disponibles en almacn trimestral Procura


5 Cambiar aceite lubricante y filtros peridicamente trimestral Mantenimiento
6 Supervisar que el personal cumpla el procedimiento de reemplazo de piezas Mantenimiento
Bienal
establecido en los planes de mantenimiento.
7 Inspeccionar los niveles de aceite de la bomba Trimestral mantenimiento
Tabla 4.37. Actividades de mantenimiento propuestas para el compresor axial
Fuente: Equipo natural de trabajo ENT
Actividades de mantenimiento propuestas para el Compresor Axial

ITEM Tareas de Mantenimiento Frecuencia Responsable

Mensual Operaciones/
1 Realizar inspeccin visual del estado de los alabes del compresor
Mantenimiento
Diario Operaciones,
2 Verificar si se presentan ruidos extraos en el compresor
Confiabilidad
semanal Operaciones/
125

3 Verificar que los filtros de succin no se encuentren tapados


Mantenimiento
Seguimiento a los procesos de procura repuestos del compresor Semestral Procura
4
axial
trimestral Mantenimiento
5 Verificar estado de empacaduras y sellos del compresor

Supervisar que el personal cumpla el procedimiento de reemplazo de piezas semestral Mantenimiento


6
establecido en los planes de mantenimiento.
Con la implementacin de estas actividades no solo se busca mitigar
las fallas ocurridas en el sistema y prevenir la ocurrencia de otras, sino que
tambin se busca crear en los trabajadores de la empresa y, en especial de la
gerencia de mantenimiento un sentido de conciencia en las labores de
inspeccin y supervisin de dichas labores.

Los integrantes del equipo natural de trabajo ENT, en representacin


de todo el personal que labora en CORPOELEC mostraron al final de la
realizacin del proyecto muy buena disposicin a dar cabal cumplimiento a las
actividades propuestas y sugerencias aportadas por todo el equipo
multidisciplinario.

126
CAPTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES

1. El sistema de turbogeneracion est conformado por 6 subsistemas de los


cuales cinco fueron objeto de estudio una vez identificada la situacin
actual y comprobado el buen funcionamiento del subsistema de control,
se logr determinar que los planes de mantenimiento diseados para el
sistema de turbogeneracion no es aplicado correctamente.
Actualmente la unidad de turbogeneradora esta presentado fallas
asociadas a la perdida de la capacidad de bombeo de aceite lubricante
esto ocasionando desgaste por falta de lubricacin.
Por la naturaleza de las fallas recurrentes el equipo natural de trabajo
ENT busca direccionar Todos los esfuerzos a los equipos asociados con
el subsistema operacional y lubricacin para lograr que el activo cumpla
con la tarea para la cuan fue adquirido.
Mediante el anlisis de criticidad realizado utilizando la metodologa D.S
se pudo comprobar que las bomba centrifuga y el compresor axial
pertenecientes al subsistema de lubricacin y operacional
respectivamente presentan alto grado de criticidad.
La realizacin del anlisis de modos y efectos de fallas AMEF permiti
conocer el efecto de la las fallas potenciales asociadas a los equipos
crticos, gracias a la experiencia aportada por los miembros del ENT, lo
que permiti tener informacin para la realizacin del anlisis Causa-
Raz.
El anlisis Causa-Raz arroj fallas asociadas a ruptura de los alabes y
filtros obstruidos en el compresor axial mientras la bomba centrifuga
present problemas con rodamientos y estoperas.
Las propuestas de actividades de mantenimiento estn orientadas a
brindar una notable mejora en los problemas operacionales que
actualmente presenta la unidad turbogeneradora, estas fueron realizadas
por el equipo natural de trabajo en dos partes, las actividades que
requieren de una ejecucin inmediata y otras actividades las cuales se
espera que causen un impacto positivo a corto-mediano plazo.

5.2 RECOMENDACIONES

Ejecutar las actividades propuestas segn su prioridad para as poder


obtener resultados inmediatos en los equipos crticos del sistema.
Documentar las fallas, tiempos entre fallas (TEF) y/o tiempos fuera de
servicios (TFS) para de esa manera contar con un registro que permita
facilitar una planificacin de mantenimiento orientada a las fallas
documentadas.
realizar pruebas peridicas con frecuencia semestrales a los
instrumentos de medicin y al subsistema de control en general para
mitigar fallos ocultos en los sistemas de control.
realizar inventarios de almacn con frecuencia y dar a conocer al
personal de operaciones sobre la existencia en stock de repuestos de
cada uno de los equipos que intervienen en el proceso.
Realizar a mediano plazo una evaluacin luego de la implementacin de
las actividades de mejoras propuestas con la finalidad de comprobar que
el proceso de operaciones muestre un impacto positivo.

128
BIBLIOGRAFA

[1] Caraballo, L. (2012). Diseo de un plan de mantenimiento centrado en


confiabilidad a los equipos crticos de un molino de cemento. Caso:
Planta I Cementos de Venezuela S.A Guanta Pertigalete Edo. Anzotegui,
Trabajo de grado. Universidad de Oriente, Ncleo Anzotegui, Escuela de
Ingeniera y Ciencias Aplicadas. Barcelona, Estado Anzotegui.

[2] Ruiz, H. (2009). Optimacin del sistema de slurry conformado por las
bombas j-3 y j-3a ubicado en la Unidad de craqueo cataltico fluidizado
de la Refinera Puerto La Cruz, PDVSA mediante un anlisis CDM, Trabajo
de grado. Universidad Gran Mariscal de Ayacucho, Ncleo Barcelona, Escuela
de Ingeniera de Mantenimiento Industrial. Barcelona, Estado Anzotegui.

[3] Cabello, J. (2006). Anlisis de Criticidad para equipos de la planta de


Fraccionamiento Cataltico de la Refinera, Puerto La Cruz, Trabajo de
pregrado. Universidad de Oriente, Ncleo Anzotegui, Escuela de Ingeniera
y Ciencias Aplicadas. Barcelona, Estado Anzotegui.

[4]. Bravo D. Y Surez, D. Gua Terico Prctica de Mantenimiento


Mecnico. Universidad De Oriente. (2011). Departamento de Ingeniera
Mecnica.

[5]. Mrquez A. Gua Para El Estudio de La Materia Mantenimiento


General, (1999).

129
[6]. Gonzlez, Francisco. Teora y Prctica del Mantenimiento Industrial
Avanzado. 2da Edicin. Editorial Fundacin Confemetal.

[7]. Lpez Glorys. Gua Para El Estudio De Anlisis De Fallas Universidad


de Oriente. (2011). Departamento de Ingeniera Mecnica.

[8]. Arias, Fidias. El Proyecto De Investigacin (2006).

130
APENDICE A
IMGENES PLANTA GUANTA

Figura A.1 Unidad Turbogeneradora TG-6 Planta guanta


Fuente: Base de operaciones planta guanta

Figura A.2 vista area plata guanta


Fuente: Fuente: Base de operaciones planta guanta
APENDICE B
ENCUESTA Y DE ANLISIS DE CRITERIOS USADOS PARA
EL ANLISIS DE CRITICIDAD

B1 Encuesta para recaudar informacin necesaria para la aplicacin de


la metodologa D.S.

Subsistema:
Equipo:

Responda las siguientes preguntas asociadas al equipo referido:

Cuanto considera usted que falla el equipo:


a) Falla Mucho
b) Falla con frecuencia
c) Ocasionalmente Falla
d) Pocas veces falla

Respuesta ( )

Que dificultad opone el equipo para restablecer operaciones:


a) Muy difcil
b) Algo difcil
c) Ofrece poca dificultad
d) Se restablece rpidamente

Respuesta ( )
Con que regularidad recibe respuesta positiva al solicitar un repuesta del
equipo al almacn:
a) Casi Nunca
b) Pocas veces
c) Ocasionalmente
d) Casi Siempre

Respuesta ( )

Como es el cumplimiento del mantenimiento preventivo del asociado al equipo:


a) Total
b) Muy regular
c) Eventual
d) Precario

Respuesta ( )

Cuntas de esas labores de mantenimiento generan el resultado esperado por


la organizacin:
a) Todas
b) Algunas
c) Pocas
d) Muy Pocas

Respuesta ( )

El equipo est conectado en serie, paralelo o combinado? (Ver hoja


explicativa)
a) Serie
b) Paralelo

133
c) Combinado

Respuesta ( )

En las tablas que se presentan a continuacin (desde B1 hasta B7) se


muestran los criterios seleccionados para el parmetro de disponibilidad de
repuestos de los equipos que fueron objeto de estudio en el anlisis de
criticidad aplicando la metodologa D.S. Este proceso se llev a cabo usando
la informacin obtena una vez realizada la encuesta mostrada antes a todos
los miembros integrantes del equipo natural de trabajo.

Tabla B.1. Evaluacin de Disponibilidad de Repuestos


Disponibilidad de Repuestos (DR)
Equipo:
Subsistema:
Compresor axial

3a) 3b) 3c)


Equipo Natural de Trabajo (ENT)
DR 80% 50 DR < 80% DR< 50%
Orlando Valero
X
(especialista proceso)
Rafael Paredes
X
(supervisor mantenimiento)
Domingo Guevara
X
(planificador)
Daniel Malpa
X
(SIAHO)
Jhonifren gonzalez
X
(operador)
Carmen parra
X
(jefa de almacen)
1 5 0
Criterio Seleccionado 3B)
Puntos 2

134
Tabla B.2. Evaluacin de Disponibilidad de Repuestos
Disponibilidad de Repuestos (DR)
Equipo:
Subsistema:
turbina

3a) 3b) 3c)


Equipo Natural de Trabajo (ENT)
DR 80% 50 DR < 80% DR< 50%
Orlando Valero
X
(especialista proceso)
Rafael Paredes
X
(supervisor mantenimiento)
Domingo Guevara
X
(planificador)
Daniel Malpa
X
(SIAHO)
Jhonifren gonzalez
X
(operador)
Carmen parra
X
(jefa de almacen)
5 1 0
Criterio Seleccionado 3A)
Puntos 1

Tabla B.3. Evaluacin de Disponibilidad de Repuestos


Disponibilidad de Repuestos (DR)
Equipo:
Subsistema:
Bomba centrifuga 2

3a) 3b) 3c)


Equipo Natural de Trabajo (ENT)
DR 80% 50 DR < 80% DR< 50%
Orlando Valero
X
(especialista proceso)
Rafael Paredes
X
(supervisor mantenimiento)
Domingo Guevara
X
(planificador)
Daniel Malpa
X
(SIAHO)
Jhonifren gonzalez
X
(operador)
Carmen parra
X
(jefa de almacen)
0 5 1
Criterio Seleccionado 3B)
Puntos 2

135
Tabla B.4. Evaluacin de Disponibilidad de Repuestos
Disponibilidad de Repuestos (DR)
Equipo:
Subsistema:
VENTILADOR

3a) 3b) 3c)


Equipo Natural de Trabajo (ENT)
DR 80% 50 DR < 80% DR< 50%
Orlando Valero
X
(especialista proceso)
Rafael Paredes
X
(supervisor mantenimiento)
Domingo Guevara
X
(planificador)
Daniel Malpa
X
(SIAHO)
Jhonifren gonzalez
X
(operador)
Carmen parra
X
(jefa de almacen)
0 4 2
Criterio Seleccionado 3B)
Puntos 2

Tabla B.5. Evaluacin de Disponibilidad de Repuestos


Disponibilidad de Repuestos (DR)
Equipo:
Subsistema:
MOTOR DE ARRANQUE

3a) 3b) 3c)


Equipo Natural de Trabajo (ENT)
DR 80% 50 DR < 80% DR< 50%
Orlando Valero
X
(especialista proceso)
Rafael Paredes
X
(supervisor mantenimiento)
Domingo Guevara
X
(planificador)
Daniel Malpa
X
(SIAHO)
Jhonifren gonzalez
X
(operador)
Carmen parra
X
(jefa de almacen)
6 0 0
Criterio Seleccionado 3A)
Puntos 1

136
Tabla B.6. Evaluacin de Disponibilidad de Repuestos
Disponibilidad de Repuestos (DR)
Equipo:
Subsistema:
BOMBA RECIPROCANTE

3a) 3b) 3c)


Equipo Natural de Trabajo (ENT)
DR 80% 50 DR < 80% DR< 50%
Orlando Valero
X
(especialista proceso)
Rafael Paredes
X
(supervisor mantenimiento)
Domingo Guevara
X
(planificador)
Daniel Malpa
X
(SIAHO)
Jhonifren gonzalez
X
(operador)
Carmen parra
X
(jefa de almacen)
3 2 1
Criterio Seleccionado 3A)
Puntos 1

Tabla B.7. Evaluacin de Disponibilidad de Repuestos


Disponibilidad de Repuestos (DR)
Equipo:
Subsistema:
BOMBA CENTRIFUGA

3a) 3b) 3c)


Equipo Natural de Trabajo (ENT)
DR 80% 50 DR < 80% DR< 50%
Orlando Valero
X
(especialista proceso)
Rafael Paredes
X
(supervisor mantenimiento)
Domingo Guevara
X
(planificador)
Daniel Malpa
X
(SIAHO)
Jhonifren gonzalez
X
(operador)
Carmen parra
X
(jefa de almacen)
5 1 0
Criterio Seleccionado 3A)
Puntos 1

137