UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INGENIERIA
Facultad de Ingeniera Mecnica

PROCESOS DE MANUFACTURA MC 216

Apellidos y Nombres :
ASTOQUILLCA AGUILAR PAUL 20152030D
CUETO MENDOZA JOSIAS 20124532I
FERNANDEZ OLIVERA HANS DANIEL 20140353H
IGLESIAS REYES KEVIN 20140059B
LAUREANO CRISTOBAL ANGEL 20160720F
MASCO MAYTA MIGUEL ANGEL 20140399H
QUISPE RAMIREZ LUIS RONALD 20150124A
SANCHEZ QUIROZ JHOSTIN PATRICK 20160676G
UQUICHE CCORIMANYA DAVID 20140434H

Seccin: B

2017-I - UNI - FIM

Contenido
OBJETIVOS: ........................................................................................................... 3
LAMINADO.............................................................................................................. 4
CLCULOS PARA EL LAMINADO ..........................Error! Bookmark not defined.
CUESTIONARIO LAMINADO ............................................................................... 13
OBSERVACIONES ............................................................................................... 17
RECOMENDACIONES ......................................................................................... 17
BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... 17
OBJETIVOS: ......................................................................................................... 18
TREFILADO .............................................................Error! Bookmark not defined.
PROCESO DE CLCULO........................................Error! Bookmark not defined.
EQUIPOS Y MATERIALES ................................................................................... 21
PROCEDIMIENTO ................................................................................................ 22
CALCULOS Y RESULTADOS .................................Error! Bookmark not defined.
CONCLUSIONES.....................................................Error! Bookmark not defined.
BIBLIOGRAFIA ........................................................Error! Bookmark not defined.
FORJA .....................................................................Error! Bookmark not defined.
PROCEDIMIENTO ...................................................Error! Bookmark not defined.
CUESTIONARIO ......................................................Error! Bookmark not defined.
RECOMENDACIONES ......................................................................................... 30
CONCLUSIONES.................................................................................................. 30
BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... 30
OBJETIVOS:

Vverificar la fuerza necesaria para realizar el embutido con respecto a la

obtenida tericamente

Las deformaciones en los diferentes sectores.

.
 LAMINADO

FUNDAMENTO TERICO

El embutido es el proceso de conformado en fro de los metales por el que se

transforma un disco o piezas recortadas en piezas huecas, e incluso partiendo de
piezas previamente embutidas, estirarlas a una seccin menor con mayor altura. Se
trata de un proceso de conformado de chapa por deformacin plstica, durante el
cual la misma sufre transformaciones por estirado y por recalcado producindose
variaciones en su espesor. El objetivo es conseguir una pieza hueca de acuerdo
con la forma definida por la matriz de embuticin que se utilice, mediante la presin
ejercida por la prensa.
Con este proceso se fabrican ollas, fregaderos, baeras, cucharas, latas para
bebidas, tapas para botellas, constituye adems un buen sistema para la confeccin
de piezas con contornos complejos y dimensiones variadas como las carroceras de
automviles.

Fases del proceso

El flujo de material en piezas con forma irregular es muy complejo, por este motivo
se expone el caso ms sencillo: el embutido del vaso o embutido cilndrico. La chapa
inicial para embutir un vaso cilndrico es de geometra circular y durante el proceso
de embutido esta silueta circular fluye hacia el centro de la matriz a medida que el
punzn desciende y obliga al material a pasar por la abertura de dicha matriz.
Durante este proceso las diferentes zonas de la chapa o pieza se van a ver
sometidas a diversos esfuerzos y tensiones. El proceso sigue las siguientes fases:
1. Se coloca una silueta circular con espesor to y dimetro D sobre la superficie
de la matriz que tiene una abertura con el dimetro d2. Normalmente, en la
arista de la abertura de la matriz est aplicado un radio rd (Figura a).
2. El pisador pisa la chapa y se inserta el punzn con el dimetro d1 en la
direccin del eje. El extremo del punzn tiene el radio rp. Este mismo radio
queda como el radio del fondo del vaso embutido (Figura b).
3. Conforme el punzn se introduce en la matriz, se embute la parte central de
la silueta progresivamente mientras el permetro de la silueta se desliza
sobre la superficie de la matriz y se traslada hacia el interior de la misma
(Figura c).
4. Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de
compresin en la direccin circunferencial de la chapa, los cuales pueden
provocar el pandeo y producir arrugas. Para evitar este fenmeno se sujeta
la silueta con el pisador (Figura c).
5. En el momento de que se embute la chapa, se comprime en la direccin
circunferencial y se dobla recibiendo la tensin en la direccin radial
simultneamente en la boca de la abertura de la matriz. De igual manera la
parte que tiene contacto con la cabeza del punzn recibe la tensin, sobre
todo las zonas de los radios de matriz y punzn son la que recibe la mayor
tensin del doblado. La zona cilndrica entre rd y rp, la cual corresponde a la
pared lateral del recipiente se estira verticalmente (Figura d).
 6. As la silueta avanza gradualmente a travs de la abertura de la matriz
recibiendo diversas fuerzas y deformndose. Si el material resiste los
esfuerzos que se generan durante este proceso, la pieza se conformar
plsticamente y alcanzando su forma final. (Figura e).

Esfuerzos generados durante el proceso

Mientras el punzn aplica la presin en el fondo del vaso, la lmina entre el fondo y
la pared del mismo se estira considerablemente. Durante el embutido de la chapa,
la silueta exterior de la misma disminuye en dimetro y la zona cercana a esta silueta
tiende a incrementar su espesor como consecuencia de las fuerzas de compresin
que se generan durante el proceso en esta zona (tendencia a aparecer arrugas por
pandeo, fenmeno que evita el pisador).

La variacin de espesor del material est directamente relacionada con el flujo del
mismo. En un vaso con fondo plano, la variacin de espesor en el fondo es mnima
siendo el esfuerzo generado en esta zona mnimo y la deformacin permanente
inexistente. En un vaso cuyo fondo fuese esfrico, el esfuerzo aplicado a esta zona
si que provoca una disminucin de espesor del fondo asociada a las tensiones
generadas en dicha lmina.
Clculo de la silueta inicial
La dimensin y geometra de la chapa inicial se debe calcular en funcin del diseo
de la pieza final a embutir por lo cual la idea de partida general es que la superficie
de chapa inicial corresponder al desarrollo de la pieza final embutida. Esto no es
cierto al 100% ya que no se consideraran las deformaciones del material.
Generalmente tras el embutido se procede al recorte y eliminacin de orillas o
"cejas" (rebordes), por lo que es muy importante considerar en el clculo de la chapa
inicial la necesidad de material suplementario en las zonas de la pieza a recortar.

El rea de la chapa inicial en el caso del vaso cilndrico ser igual a la suma de las
reas de los elementos geomtricos que forman el vaso (crculo del fondo y cilindro
de las paredes laterales), por lo tanto:
Datos a Tomar
Dureza inicial
Carga mxima en el ensayo de traccin
Carga de rotura en el ensayo de traccin
% de elongacin en el ensayo de traccin
Dimetro inicial
Espesor inicial del disco
Dimetros del punzn
Dimetro y profundidad de la matriz
Tipo de material
Tipo de lubricante
Fuerza de embutido real

Formula a utilizar
La relacin de embutido est dada por
= /
Dnde: Dd: dimetro del disco
 Dp: dimetro del punzn

La relacin de grosor en el cenicero es la siguiente:

= /
Dnde: to espesor inicial
Reduccin (r):
= ( ) /
Para determinar si es adecuado un proceso de embutido tiene que cumplir con
ciertos lmites tales como
< 2
< 0.5
> 1%

Teniendo en cuenta que durante el conformado el volumen permanece constante

= l
0 0 0 = 1 1 1

= (1 / 0 )
= ( 1 / 0 )
= ( 1 / 0 )

La presin ser ms baja cuando fluye ms fcilmente el material

El material fluye en direccin a la a la mnima resistencia de fluencia, principalmente
hacia las superficies de limitacin libres de la pieza
El rozamiento debe contribuir a dirigir el flujo del material as como el desgaste de
las herramientas y el consumo de energa

= Tg

Algunos valores que se usan son

Superficies pulidas o esmeriladas = 0.5 Tg = 2 0 52`
Superficies lisas con lubricantes = 0.10 Tg = 50 37
Superficies toscas y secas = 0.25 Tg =140

Fuerza necesaria para la embuticin F (fuerza para la conformacin)

La fluencia del material comienza cuando la diferencia de las tensiones principales

alcanza la resistencia a la deformacin

= 1 3 =

= . . .

r : radio del punzn

e : espesor de la plancha
r : carga de rotura del material
dr : relacin de embutido, ( coeficiente de funcin)
EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS

Placa

Lubricante

Matriz, punzn

Rayador
 Lija

Mquina de embutidos.
 CUESTIONARIO DE EMBUTIDOS
Con los datos obtenidos de la experiencia de laboratorio y los clculos necesarios.

1. Diagrama de operacin del proceso de laminado.

2. Determine el dimetro del disco base, conociendo las dimensiones del

producto (platillo).

Para el clculo del dimetro del disco base (D) se utiliz la siguiente frmula
para la forma final del embutido.

n D (cm) D1 (cm) D2 (cm) D3 (cm) S (cm)

1 11.121 6.3 8.8 10.2 1.9
2
3
4
5
6
7
8
9
10

El dimetro base medido en el laboratorio fue = 11

El dimetro base promedio obtenido fue = 11.121
Calculamos el error debido a las medidas:
 | |
% = =%

3. En las tres zonas principales ( ala, fondo y cuerpo):

a) En la direccin radia, tangencial: determine el tipo de esfuerzo al
que est sometido el material, en cada una de estas zonas.

Como se puede observar en los bordes aparecen los verdaderos

esfuerzos de corte o tangenciales, pues segn las divisiones se aprecia
que estos se deforman con una mayor pronunciacin.

b) Determine la deformacin plstica real (e) que ha soportado el

material en cada una de estas zonas.
n Longitud del cuadrado Longitud del cuadrado Longitud del cuadrado
en la ala (cm) en el fondo (cm) en el cuerpo (cm)
1 0.9 1 1.05
2
3
4
5
6
7
8
 9
10

Para la deformacin se utilizara la siguiente formula

= ( )

Donde
= longitud inicial
= longitud final despus de la deformacin.
Deformacin en el ala

Longitud del cuadrado: =1.0 cm

Longitud del cuadrado promedio: cm

= ( ) =
Deformacin en el fondo del embutido

Longitud del cuadrado: =1.0 cm

Longitud del cuadrado promedio: cm

= ( ) =
Deformacin en el cuerpo del embutido

Longitud del cuadrado: =1.0 cm

Longitud del cuadrado promedio: cm

= ( ) =

c) Con los resultados del punto (b), determine el esfuerzo real que ha
soportado el material en cada una de estas zonas.

4. De acuerdo a los criterios de factibilidad del proceso de embutido, es

factible el proceso de embutido, realizado en el laboratorio.
 FIGURA N1 Defectos comunes en las partes embutidas (a) el arrugado puede ocurrir
en la pestaa o (b) en la pared, (c) desgarres, (d) orejeado y (e) rayas superficiales.

a) Arrugamiento de la brida o pestaa: El arrugamiento en una parte

embutida consiste en una serie de pliegues que se forman radialmente en
la brida no embutida de la parte de trabajo, debido al arrugamiento por
compresin.
b) Arrugamiento en la pared: Si la brida arrugada se embute en el cilindro,
estos pliegues aparecen en la pared vertical del cilindro.
c) Desgarrado: Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared
vertical , usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido a altos
esfuerzos a la tensin que causan adelgazamiento y rotura del metal en
esta regin. Este tipo de falla puede tambin ocurrir cuando el metal se
estira sobre una esquina afilada del punzn.
d) Orejeado: Esta es la formacin de irregularidades (llamadas orejas) en el
borde superior de la pieza embutida, causada por anisotropa en la lmina
del metal. Si el material es perfectamente isotrpico no se forman las
orejas.
e) Rayado superficial: Pueden ocurrir ralladuras en la superficie de la pieza
embutida si el punzn y el dado no son lisos o si la lubricacin es
insuficiente.
5. Defectos que se pueden presentar en un proceso de embutido, indicar
su causa. Qu defectos se han presentado en el producto obtenido
en la prctica? Por qu?
OBSERVACIONES

RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFIA
OBJETIVOS:

Conocer los diferentes mtodos de calderera que existen.

Manejo del uso de las herramienta de calderera.
Conocer los diferentes productos que se pueden obtener a travs de la
calderera.
 Calderera

Es un proceso que se utiliza para la fabricacin de tanques, tuberas, depsitos y

cisternas; ya que antes de hacer un tipo de depsito previamente se hace un clculo
del desarrollo geomtrico que se necesitar, dependiendo donde va a trabajar o qu
tipo de elemento ir a pasar (fluidos o slidos).

La calderera es una especialidad profesional de la fabricacin mecnica que tiene

como funcin principal la construccin de depsitos aptos para el almacenaje y
transporte de slidos en forma de granos o ridos, lquidos y gases; as como todo
tipo de construccin naval y estructuras metlicas. Muchos de estos depsitos
reciben el nombre de silos y cisternas. El material ms comn que se trabaja en
calderera es el acero laminado y vigas en diferentes aleaciones, formas y
espesores.

En un taller o una industria de calderera es comn encontrar la siguiente

maquinaria:

Cizallas para cortar la chapa.

Prensas de estampar y troquelar chapa.
Mquinas de rodillos para doblar y conformar la chapa.
Remachadoras (en desuso, reemplazadas por la soldadura).
Mquinas de soldar. De corriente continua y alterna, manuales y
automticas.
Sopletes de corte (acetileno o propano y oxigeno).

Cuando se trata de construccin de depsitos que van a trabajar a altas presiones,

la calidad del metal que lo compone y las soldaduras que lleve durante su
construccin se someten a diversas pruebas, las ms habituales; soldaduras y
materiales revisados mediante ultrasonidos y rayos X.

La calificacin profesional de los tcnicos en calderera tiene que ser elevada para
asegurar la calidad necesaria a este tipo de productos y los soldadores se requiere
que estn homologados por diferentes organismos de control de calidad.
Existe una variante de la calderera denominada calderera plstica cuyo concepto
general es similar diferencindose principalmente en que como materia prima se
emplean termoplsticos en lugar de metales.
EQUIPOS Y MATERIALES

Laminas

Cizalla manual

Rolado
PROCEDIMIENTO

1) Se tom una lmina de metal y se traz en ella unas lneas para indicar donde
se realizara el doblez.

2) Luego con la cizalla se cort el exceso de lmina para comenzar con el

doblado.

3) Luego se pas a doblar la lmina con la ayuda de una maquina dobladora.

4) Una vez terminado de doblar todos los lado de la lmina se pas a rolar otra
lmina quedando como se muestra en la siguiente imagen.
CUESTIONARIO

1. DOP del proceso para la fabricacin de tubos, para aire acondicionado.

Utilizando bloque de acero galvanizado de 1/40 espesor.

2. Con imgenes indique la relacin de equipos que se utilicen trabajo de

calderera Con lminas metlicas.

Cizalla

Es una herramienta manual que se utiliza para cortar papel, plstico, y

lminas metlicas o de madera de poco espesor. Cuando el grosor de la
chapa a cortar es muy grueso se utilizan cizallas activadas por un motor
elctrico.

La cizalla funciona en forma similar a una tijera. Los filos de ambas cuchillas
de la cizalla se enfrentan presionando sobre la superficie a cortar hasta que
vencen la resistencia de la superficie a la traccin rompindola y separndola
en dos. La presin necesaria para realizar el corte se obtiene ejerciendo
palanca entre un brazo fijo que se coloca en la parte inferior y otro que es el
encargado de subir y bajar ejerciendo la presin. En las cizallas manuales
este movimiento de ascenso y descenso se realiza por un operario, aunque
tambin existen las cizallas automatizadas.
Roladora
Se llama rolado al proceso de conformado mecnico por flexin que consiste
en deformar plsticamente lminas o perfiles metlicos al hacerlos pasar por
medio de rodillos. Uno de ellos superior que se desliza verticalmente hasta
que el roce al material y con movimiento del resto delos rodillos hace posible
su funcionamiento y a su vez el pre curvado de la pieza de trabajo.
3. Trazado del desarrollo para obtener los siguientes productores.
a. Cilindro.

b. Cuando truncado.
c. En de una pieza de transicin, cuadrado a circular.

d. Cono de 90, 4 piezas.

 e. Esfera.

4. Secuencia de doblado de lmina pera obtener el producto mostrado

en la figura adjunta.
COMENTAR SOBRE EL REPULSADO

Dicha tcnica consiste en la deformacin sobre una matriz simtrica de una lmina
metlica que gira a grandes velocidades en un torno. Se emplea para obtener
objetos metlicos de formas complicadas, sin la necesidad de costosos troqueles.
Algunos objetos fabricados con esta tcnica incluyen: utensilios de
cocina metlicos (ollas, copas...), trofeos, llantas de neumticos, instrumentos
musicales.

1. Aplicacin del repulsado

El repulsado es un proceso de formado de metal en el cual se da forma a una parte
de simetra axial sobre un mandril u horma mediante una herramienta redondeada
o rodillo. La herramienta o el rodillo aplican una presin muy localizada (en casi un
punto de contacto) para deformar el material de trabajo por medio de movimientos
axiales o radiales sobre la superficie de la parte. Las formas geomtricas tpicas que
se producen por repulsado incluyen conos, hemisferios, tubos y cilindros.

Este tipo de procesos es ideal cuando se tiene una pieza de embutido profundo y
su volumen no justifica el alto costo de un troquel. Tambin se pueden realizar
geometras especiales a travs de varios moldes o fases de la parte.

En este proceso solo se pueden formar geometras redondas, cnicas,

hemisfricas, cilndricas, parablicas, venturi, tipo brida, platos, etc.

2. Diferencia entre el repulsado y el repujado.

La aplicacin del repulsado convencional incluye la produccin de formas cnicas
y curvas en bajas cantidades. Por este proceso se pueden hacer partes con
dimetros muy grandes. La horma de de repujado se puede hacer de madera u
otro material suave fcil de formar. Por tanto es una herramienta de bajo coste
comparada con el punzn y dado requeridos para el embutido profundo, que
podra ser un proceso sustituto para algunas partes.
OBSERVACIONES

RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFIA