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en la tabla se puede observar los ciclos que cada uno, pero el que se necesita
tomar en cuenta es el elemento 24 cuyo nmero de ciclo es el mayor = 158 ciclos.
Por lo tanto
n = 158 ciclos a Observar
Gracias, a ste valor determinamos que para el elemento 24 el operario debe
tomar en cuenta que existe un factor que hace que exista mayor variacin por lo
que se debe crear sistemas o aplicar los mtodos necesarios para que se corrija
sta actividad y poder evitar problemas a futuro.
Clculo Del Tiempo Normal Por Factor De Velocidad (Subjetivo)
Elementos S T S FV TN
1 Se Sujeta el Bloque de Mrmol mediante ganchos 2150 865 1.081 290.6
2 Transporte mediante una Gra distribuidora 3200 800 1.000 400.0
3 Descargar el Mrmol sobre un Carrito Deslizante 3700 800 1.000 462.5
4 Verificar la posicin correcta 1870 875 1.094 255.7
5 Configurar Equipo 1450 1005 1.256 227.7
6 Transporte con sobre el Carrito Deslizante 3200 800 1.000 400.0
7 Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes 2600 855 1.069 347.3
8 Verificar el Contenedor de Agua 2900 1005 1.256 455.4
9 Se acciona la Bomba para transporte de Agua 400 800 1.000 50.0
10 Abrir llave del contenedor de Agua 165 870 1.088 22.4
11 Activar Sierra para Corte 400 800 1.000 50.0
12 Corte de Mrmol 48000 800 1.000 1500.0
13 Se Sujeta el Bloque de Mrmol mediante ganchos 2150 770 0.963 258.7
14 Transporte mediante una Gra distribuidora 6750 860 1.075 907.0
15 Descargar el Mrmol sobre un Carrito Deslizante 2800 885 1.106 387.2
16 Colocar en la Mquina para hacer Laminado 2100 780 0.975 255.9
17 Activar la Mquina 1170 830 1.038 151.7
18 Corte de Mrmol en lminas 48000 800 1.000 2000.0
19 Transportar el Mrmol hacia fuera de la mquina 3700 780 0.975 450.9
20 Colocar en Carro Transportador 1430 810 1.013 181.0
21 Transporte hace Equipo Pulidor 3600 790 0.988 444.4
22 Colocar en la Base del Equipo Pulidor 1255 785 0.981 153.9
23 Preparar Discos y sustancias para Pulir 800 800 1.000 100.0
24 Aplicar solventes necesarios sobre la lmina 5440 1010 1.263 858.5
25 Pulir Mrmol 10850 880 1.100 1491.9
26 Se toma la Lmina colocndola en el Patn 1340 825 1.031 172.7
Ensamble de productos concepto y utilidad
Una estrategia importante para balancear la lnea de ensamble es compartir los
elementos de trabajo. Dos operarios o ms con algn tipo ocioso en su ciclo de
trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacin para lograr mayor eficiencia
en toda la lnea.
Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una lnea de ensamble es
dividir un elemento de trabajo.
Tambin una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados ms
favorables. En general, el diseo del producto determina la secuencia de
ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas. Las lneas de
ensamble bien balanceadas no solo son menos costosas, tambin ayudan a
mantener un buen animo en los trabajadores porque existen diferencias muy
pequeas en el contenido de trabajo que realizan en la lnea.
El siguiente procedimiento para resolver el problema de balanceo de lneas de
ensamble se basa en el balanceo de lneas de General Electric. El mtodo supone
lo siguiente:
1.- Los operarios no se pueden mover de una estacin a otra para ayudar a
mantener una carga de trabajo uniforme.
2.- Los elementos de trabajo establecidos son de tal magnitud que dividirlos ms,
disminuira la eficiencia del desempeo de manera sustancial. (Una vez
establecidos, los elementos de trabajo deben identificarse con un cdigo).
Para obtener un balanceo ms favorable, se puede resolver el problema para
tiempos de ciclo menores de 1.50 minutos. El resultado puede ser ms operarios y
ms produccin por da que tal vez tenga que almacenarse. Otra posibilidad
incluye operar la lnea de balanceo ms eficiente durante un nmero limitado de
horas al da.
3. Balanceo de lneas de ensamble
El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo
en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea.
Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica:
1. Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir
el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de
la duracin que tendr la tarea.
2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser
aproximadamente iguales.
3. Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento
continuo del material, piezas, sub ensambles, etc., y la prevencin de fallas de
equipo.
Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:
1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios
necesarios para cada operacin.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.
3. Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la
misma.
Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes
frmulas:
Plan de Ventas
El plan de ventas es un plan donde se proyectan las ventas peridicamente y que
se estima realizar el ao siguiente. Usualmente el punto de partida de esta
estimacin es la venta del ao anterior, donde se aumenta o disminuye en funcin
de las acciones de venta previstas y de las condiciones de mercado esperadas.
Estimar y planear las ventas con precisin ayudar a la empresa a evitar
problemas futuros de flujo de dinero, falta o exceso de personal o problemas con
la compra de materias primas. Este plan le permitir a la empresa identificar
problemas y oportunidades. Para elaborar tu plan de ventas necesitas considerar
tres puntos clave:
Plan y ventas aplicados a la produccin
En este paso lo primero que se analizo fueron los costos de cada producto para
ver presupuestos en varias empresas donde saliera ms econmico que nos
fueran tiles por sus precios para poder comprar por mayoreo y saliera ms barata
la produccin.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Es un adorno para cualquier espacio (casa oficina consultorio etc.) La arena con el
paso del tiempo se va desacomodando
El producto es vistoso No tiene utilidad
Es un muy buen obsequio para cualquier ocasin
La arena puede caerse con facilidad
Posteriormente se hizo otro anlisis donde se vieron los siguientes puntos de vista
en base a la tabla de ventajas.
PLANES DE PRODUCCIN
Proceso de fabricacin
Para cada uno de los productos del catlogo hay que describir su proceso de
fabricacin. Esto significa que hay que detallar dnde se compran las materias
primas, cmo y a dnde se transportan, cmo se almacenan hasta su uso, cmo
se usan en el proceso de fabricacin y en qu consiste este y cmo se almacena
el producto final y cmo se transporta hasta el cliente final.
Hay de detallar al mximo el proceso de fabricacin del producto -o de prestacin
del servicio- identificando las partes del proceso y decidiendo si esas etapas se
realizarn dentro de la empresa o se van a subcontratar a terceros.
Instalaciones, equipos y personal
En el caso de realizar la fabricacin en la empresa hay que describir las
caractersticas fundamentales de los locales y instalaciones necesarias, la
maquinaria que se va a necesitar y el personal que se emplear y la formacin
que debe tener. En el caso de subcontratar partes del proceso de fabricacin, hay
que saber a quien se va a subcontratar y que caractersticas deben cumplir estos
terceros.
Capacidad de produccin
Un aspecto crtico de la empresa es conocer la capacidad de produccin que se
va a tener y la flexibilidad para adaptar esta capacidad de produccin a
variaciones, en aumento o en disminucin, de la demanda por parte del mercado.
Proveedores
Tambin hay que prestar especial atencin en cmo la empresa va a proveerse de
los materiales necesarios para la produccin, tratando de reducir al mnimo la
dependencia de algn proveedor concreto o de algn material determinado.
Aspectos legales
Si se dispone de patentes o licencias de fabricacin hay que detallar en que
consisten y sus condiciones.
CAPACIDAD INSTALADA
Trmino que se usa para hacer referencia al volumen de produccin que puede
obtenerse en un perodo determinado en una cierta rama de actividad.
Se relaciona estrechamente con las inversiones realizadas: la Capacidad Instalada
depende del conjunto de bienes de Capital que la Industria posee, determinando
por lo tanto un lmite a la Oferta que existe en un momento dado.
Normalmente la capacidad instalada no se usa en su totalidad: hay algunos
Bienes que se emplean slo en forma limitada puesto que ellos tienen un potencial
superior al de otros bienes de Capital que intervienen en forma conjunta en la
produccin de un Bien determinado.
Cuando hay situaciones de Recesin o de crisis el porcentaje de la capacidad
instalada utilizado tiende a disminuir, aumentando la capacidad ociosa o no
utilizada. Este ltimo trmino se usa equivocadamente para hacer referencia a los
Recursos Naturales que las empresas, por razones de Costos o por causas de la
estrechez del Mercado, no estn en condiciones de explotar en un momento dado:
as hay tierras que no conviene utilizar porque sus rendimientos son muy pobres y
produciran Bienes a un Costo mayor que el que puede aceptar el Mercado; hay
Recursos hidroelctricos que no tiene sentido desarrollar por cuanto la capacidad
de generacin elctrica ya instalada es suficiente para atender la Demanda, etc.
Es un error frecuente pensar que la produccin puede siempre utilizar por
completo todos los Recursos Naturales y de Capital disponibles: la utilizacin o no
de un Factor Productivo depende, en ltima instancia, de consideraciones
econmicas y no puramente tcnicas, por lo cual no tiene sentido incorporar a la
produccin aquellos elementos que daran por resultado un Precio ms alto que el
del Mercado.
En este paso fue necesario sacar un diagrama de proceso y uno de hombre
maquina para ver cuantas demoras haba en la produccin y cuanto era el tiempo
en armar solo una pieza queda de la siguiente manera:
DIAGRAMA DE PROCESO
DISTRIBUCION DE PLANTA
DISTRIBUCION DE PLANTA
Para poder tener una distribucin de planta adecuada y segura fue necesaria
hacer un plano como el que se muestra a continuacin para tomar medidas de
seguridad y ventajas de la distribucin como se menciono anteriormente
1.80
1.20
Medidas del
rea
MANEJO DE MATERIALES
El manejo (transporte) de los materiales puede llegar a ser en realidad el mayor
problema de la produccin porque agrega muy poco valor al producto. Pero
consume una parte del presupuesto de manufactura. El manejo de materiales
incluye consideraciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio.
Primero, el manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas,
material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen
peridicamente de un lugar a otro. Segundo, como cada operacin del proceso
requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz
manejo de materiales. Se asegura que los materiales sern entregados en el
momento y lugar adecuado, as como, la cantidad correcta. Por ultimo el manejo
de materiales debe de considerar el espacio para el almacenamiento.
PARA EL PRIMER PASO QUE ES EL TRANSPORTE DE MATERIAL A LA LINEA
DE ENSAMBLE
Se necesita un transporte (diablito, carreta etc.) ya que la carga de este material
no puede ser fsica por muy liviana que sea el objeto
PARA EL SEGUNDO PASO QUE ES EL ENSAMBLE DEL TUBO EN LA BASE
SE NECESITA
Pistolas de silicn (pegar el baso en la base)
Silicn suficiente
Ventiladores (para que se seque el producto de una forma mas rpida y no se
atrase la produccin )
PARA EL TERCER PASO SE NECESITA UN TRANSPORTE PARA TRASLADAR
LA BASE YA LISTA A LA LINEA DE ENSABLE DE ARENA
Se necesita un transporte (diablito, carreta etc.) ya que la carga de este material
no puede ser fsica por muy liviana que sea el objeto
PARA EL CAURTO PASO DE LA PRODUCCION QUE ES ENBASAR EL ARENA
Se necesitan maquinas de embudos para as introducir mas rpido la arena en el
baso y que sea mas eficiente la produccin sin perder calidad
EN EL ALMACENAMIENTO SE NECESITAN CAJAS ADECUADAS AL
PRODUCTO PARA EVITAR QUE SE QUIEBRE EL VASO O SE SALGA LA
ARENA DEL MISMO
Mano de obra
En la contabilidad general de las empresas se entiende por mano de obra el coste
total que representa el montante de trabajadores que tenga la empresa incluyendo
los salarios y todo tipo de impuestos que van ligados a cada trabajador. La mano
de obra es un elemento muy importante, por lo tanto su correcta administracin y
control determinar de forma significativa el costo final del producto o servicio.
Determine un tamao de ciclo (C). El tamao de ciclo se puede definir con el fin de
cumplir con dos objetivos: a) Cumplir una demanda o tasa de produccin
esperada: = T/Q Donde: T = tiempo disponible para producir en un perodo dado,
ejemplo: min./da, horas/mes, etc. Q = Unidades a producir en el perodo anterior,
Ejemplo: unidad/da, unidad/mes, etc.
b) Minimizar el tiempo ocioso en la red. El tiempo de ciclo (que debe ser un
nmero entero) debe cumplir la siguiente condicin.
Mayor tj C tj
j=1
Adems, una condicin necesaria, pero no suficiente, para alcanzar un balance
perfecto
( tj)/C=K= entero
j = 1 Entonces, para buscar las alternativas de tamao de ciclo que logren lo
anterior, se tratar de descomponer el contenido total de trabajo como un producto
de nmeros primos, as para nuestro ejemplo:
( tj)=contenido total de trabajo= 48,y j = 1
10 C 48 Alternativas posibles para C con las que tj/C= entero.
j=1
C1= 22x22x3 C1=48 K1= tj/C1 =1 estacin de trabajo (solucin trivial)
C2= 22x23 C2=24 K2= tj/C2=2 estaciones de trabajo
C3= 22x22 C3=16 K3= tj/C3=3 estaciones de trabajo
C4=22x3 C4= 8 K4= tj/C4=4 estaciones de trabajo
REGLA DE JOHNSON
EN QU CONSISTE LA REGLA DE
JOHNSON?
La regla de Johnson es un algoritmo heurstico utilizado para resolver situaciones de
secuenciacin de procesos
que operan dos o ms rdenes (operaciones) que pasan a travs de dos mquinas o centros
de trabajo. Su principal objetivo es minimizar el tiempo de procesamiento total del grupo de
trabajos. Este algoritmo consiste en la aplicacin de cuatro sencillos pasos:
1. El primer paso consiste en listar todos los trabajos u operaciones junto con su tiempo de
procesamiento por cada centro de trabajo o mquina.
3. Una vez se programa un trabajo, sea al inicio o sea al final, este se elimina de la lista inicial.
4. Se deben repetir los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el centro de la
secuencia.
EJEMPLO DE LA APLICACIN DE LA
REGLA DE JOHNSON
El taller de metalmecnica "Abelito" tiene para su programacin 5 rdenes de trabajo; se trata
de piezas de acero inoxidable de geometras distintas, para ello la materia prima (bloques de
acero inoxidable) debe ser primero torneada, segn especificaciones particulares de cada
pieza; luego son pasadas al centro de fresado, en el cual adquieren geometras diversas segn
las precisiones del plano que la acompaan.
El orden de trabajo no es conmutativo, por lo cual es imperativo que antes de que cada pieza
sea fresada deber haber pasado por el proceso de torneado. Los tiempos de torneado y
fresado de cada pieza se especificarn en el siguiente tabulado:
Orden Torneado (horas) Fresado (horas)
Con base en lo anterior, debemos efectuar una secuenciacin que minimice el tiempo total
de programacin, para ello utilizaremos la regla de Johnson.
Solucin
El primer paso consiste entonces en listar los trabajos junto a sus respectivos tiempos de
procesamiento en los centros de trabajo, para lo cual hacemos uso del tabulado del enunciado
del problema:
Orden Torneado (horas) Fresado (horas)
El ltimo paso indica la repeticin de los pasos 2 y 3 hasta asignar la totalidad de rdenes:
En la asignacin del orden del siguiente trabajo podemos observar que el tiempo menor se
encuentra en la segunda columna, correspondiente al proceso de fresado, razn por la cual
este trabajo se programar de ltimo:
El ltimo trabajo se asignar por lgica en el orden que queda disponible, por lo cual la
secuencia obtenida mediante la aplicacin de la regla de Johnson es la siguiente:
Es prctica comn luego de determinar la secuencia, diagramar el orden y los tiempos de
cada trabajo y para cada mquina en una grfica de Gantt, esta herramienta permite observar
de una manera sencilla el tiempo de programacin global, y por cada centro de trabajo, as
como los tiempos ociosos de los mismos.
Es prctica comn luego de determinar la secuencia, diagramar el orden y los tiempos de
cada trabajo y para cada mquina en una grfica de Gantt, esta herramienta permite observar
de una manera sencilla el tiempo de programacin global, y por cada centro de trabajo, as
como los tiempos ociosos de los mismos.
Podemos observar como el centro de fresado debe esperar 0,5 horas para recibir la pieza D
proveniente del centro de torneado; adems, podemos observar como el tiempo total de
programacin es igual a 9,6 horas.
Birner
1. Introduccin
Trabajos en una mquina
Determinar la secuencia ptima de procesar n trabajos en una mquina.
Todas las secuencias tienen el mismo makespan.
Minimizar el mean flow time es el criterio a satisfacer.
Representemos los tiempos de proceso de los trabajos i como pi (i = 1,n).
La secuencia que minimiza el criterio es aquella en la que los trabajos se ordenan del menor tiempo al mayor.
sta secuencia tambin minimiza el tiempo promedio de espera y la tardanza promedio (mean lateness).
Cuando los trabajos tienen diferente prioridad o peso, el objetivo puede ser el de minimizar el tiempo de flujo
promedio ponderado.
A mayor valor del ndice, el trabajo es mas importante.
Procedimiento de Jonson
Determine la secuencia de proceso que minimice el makespan
La secuencia es (2,4,5,3,1).
Trabajos con Ruta Diferente en 2 Mquinas
Usar algoritmo de Jackson.
Formar 4 sets de trabajos;
{A} = Los procesados solamente en la mquina 1.
{B} = Los procesados en mquina 2 solamente.
{AB} = Los procesados primero en mquina 1 y luego en la 2.
{BA} = Los procesados primero en mquina 2 y luego en la 1.
Secuenciar los trabajos de {AB} y {BA}, por separado, con algoritmo de Johnson.
Defina secuencias arbitrarias para los trabajos {A} y {B}.
Combine las secuencias de la siguiente manera.
Mquina 1: {AB} antes de {A} antes de {BA}.
Mquina 2: {BA} antes de {B} antes de {AB}.
Trabajos en 3 Mquinas
Todos los trabajos tienen la misma secuencia de proceso.
Puede resolverse con el algoritmo de Johnson si:
min {pi1} > mx { pi2 }, o
min { pi3 } >mx { pi2 }.
La mquina 2 es dominada completamente por la mquina 1 o 3.
Se aplica el procedimiento formando 2 mquinas dummy, 1y 2, con tiempos de proceso:
pi1 = pi1 + pi2 y pi2 = pi2 + pi3.
El procedimiento proporciona una secuencia factible y "buena" an cuando no se cumplan las condiciones
Secuencia ptima
es {2,1,4,3}.
Trabajos en m mquinas
No existe un mtodo eficiente que proporcione una solucin exacta.
Se utilizan mtodos heursticos tales como las Reglas de Despacho.
stas son reglas que determinan qu trabajo procesar al quedar ste disponible de manera secuencial en el
tiempo, en lugar de suponer que todos los trabajos estn disponibles.
Se maneja el concepto de prioridad en los trabajos.
Al reasignarse la
tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo.
Repetimos el proceso con la estacin II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la estacin III, se
puede reasignar a la estacin II.
Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo
y violar las precedencias.
La primera estacin se formara entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34. El tiempo total es de
16 y no se violan precedencias.
La siguiente asignacin corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19.
El tiempo total en la estacin II es de 16.
La ltima asignacin incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente.
El tiempo total de la estacin III es de 16.