Generalizando se puede decir que muchas empresas viven en el caos, y hasta en Europa se considera que

las 5 "s" son la solucin a ese desorden o entropa.

Las empresas a menudo pagan muy caro por el desorden y la desorganizacin.Desde el tiempo que se pierde
por no encontrar papeles importantes, herramientas, archivos en las computadoras, etc., hasta materias
primas y maquinarias que se deterioran por un mal almacenamiento.
En un departamento o lugar sucio y desordenado la gente muestra apata, desmotivacin, adiccin a la
urgencia, estrs y es ms propensa a sufrir un accidente laboral.
Es aqu donde surge la labor del Ingeniero Industrial, el ser quien fomente la aplicacin de este antdoto
potente para solucionar todos estos problemas ,antes el Ingeniero Industrial tiene que estar totalmente
convencido de su importancia y funcionalidad para as trasmitirlo a los dems y poder llevar una
implementacin eficiente.
Con este sistema el ingeniero industrial lograr muchos beneficios a la empresa como:
Mejor ambiente de trabajo.
Menor estrs y adiccin solo atender la urgencia.
Colaboradores ms comprometidos y motivados.
Mayor seguridad y menos riesgos de accidentes laborales.
Mayor productividad y eficiencia en sus procesos del da a da.
Menores costos de operacin.
Mayor calidad en sus productos y servicios

Recorte histrico de las 5 S

El mtodo de las 5S, as denominado por la primera letra del nombre que en japons designa cada una de sus
cinco etapas, es una tcnica de gestin japonesa basada en cinco principios simples. Se inici en Toyota en
los aos 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, ms ordenados y ms limpios de
forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Las 5S han tenido una
amplia difusin y son numerosas las organizaciones de diversa ndole que lo utilizan, tales como, empresas
industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

CMO SE PODRAN DEFINIR LAS 5S?

Como un estado ideal en el que:
- Los materiales y tiles innecesarios se han eliminado.
- Todo se encuentra ordenado e identificado.
- Se han eliminado las fuentes de suciedad.
- Existe un control visual mediante el cual saltan a la vista las desviaciones o fallos, y todo lo anterior se
mantiene y mejora continuamente.
- un mejor compromiso a respetar los acuerdo y las normas
La integracin de las 5S satisface mltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:

La metodologa de las 5 "S"pretende:

Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es ms agradable y seguro trabajar en un sitio
limpio y ordenado.
*Reducir gastos de tiempo y energa.
*Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.
*Mejorar la calidad de la produccin.
* Seguridad en el trabajo.
* reas ms limpias y ordenadas
* Un mejor ambiente laboral

Fotografa en la industria automotriz donde se observa que ya han implantado las 5 S

Fotografa en una lnea de produccin donde se observa que ya han implantado las 5 S

Necesidad de la estrategia de las 5 "S"

La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo las personas no le dan la suficiente
importancia, sin embargo, una fbrica limpia y segura nos permite orientar la empresa y los talleres de trabajo
hacia las siguientes metas: Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminacin de
despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminacin, etc.
Buscar la reduccin de prdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes con la intervencin del personal
en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el trabajo.
Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida til de los equipos, gracias a la inspeccin permanente
por parte de la persona quien opera la maquinaria.
Mejorar la estandarizacin y la disciplina en el cumplimiento de los estndares al tener el personal la
posibilidad de participar en la elaboracin de procedimientos de limpieza, lubricacin y apriete.
Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener ordenados todos los
elementos y herramientas que intervienen en el proceso productivo.
Conservar del sitio de trabajo mediante controles peridicos sobre las acciones de mantenimiento de las
mejoras alcanzadas con la aplicacin de las 5S.
Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora contina de produccin Justo a Tiempo, Control Total
de Calidad y Mantenimiento Productivo Total.
Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia de cuidado y conservacin de los
equipos y dems recursos de la compaa.

Descripcin de cada una de las 5 "S"

Aunque son conceptualmente sencillas y no requieren que se imparta una formacin compleja a toda la
plantilla, ni expertos que posean conocimientos sofisticados, es fundamental implantarlas mediante una
metodologa rigurosa y disciplinada.
Se basan en gestionar de forma sistemtica los elementos de un rea de trabajo de acuerdo a cinco fases,
conceptualmente muy sencillas, pero que requieren esfuerzo y perseverancia para mantenerlas.

Imagen de las 5 S

Etapas de las 5 "S" en su aplicacin en las empresas

Imagen de las 5 S, como puntas de estrella para ser una empresa segura y limpia.
EXPLICACIN PARA IR IMPLEMENTANDO LAS 5 "S" ETAPA POR ETAPA: con sus beneficios,
propsito y justificacin.
ETAPA 1:
CLASIFICACIN (SEIRI): SEPARAR INNECESARIOS.
Como Ingeniero Industrial que llevara a cabo una implementacin de este sistema es conveniente llevar
un anlisis previo, y para esta etapa sera conveniente hacer las siguientes cuestiones de una manera
objetiva:
1.- EST APROVECHADO EL ESPACIO EN SU ORGANIZACIN O EMPRESA AL MXIMO, DE MANERA
EFICIENTE Y RACIONAL?
2.- TODO EL MUNDO TIENE EL MATERIAL - DOCUMENTACIN Y HERRAMIENTAS - NECESARIO
PARA DESARROLLAR SU LABOR?
QU ES SEIRI? SEIRI - CLASIFICAR -DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA

Imagen para el antes y despus de Seiri

Antes

Despus
Seiri o clasificar significa eliminar del rea de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren
para realizar nuestra labor.
Frecuentemente nos "llenamos" de elementos, herramientas, cajas con productos, carros, tiles y elementos
personales y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el trabajo sin estos elementos.
Buscamos tener al rededor elementos o componentes pensando que nos harn falta para nuestro prximo
trabajo. Con este pensamiento creamos verdaderos stocks reducidos en proceso que molestan, quitan
espacio y estorban. Estos elementos perjudican el control visual del trabajo, impiden la circulacin por las
reas de trabajo, induce a cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosas oportunidades
pueden generar accidentes en el trabajo.
La primera "S" de esta estrategia aporta mtodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos
innecesarios.
El Seiri consiste en:
Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.
Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.
Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilizacin con
el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.
Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible.
Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averas.
Eliminar informacin innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretacin o de actuacin.
BENEFICIOS DEL SEIRI
La aplicacin de las acciones Seiri preparan los lugares de trabajo para que estos sean ms seguros y
productivos. El primer y ms directo impacto del Seiri est relacionado con la seguridad. Ante la presencia de
elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visin completa de las reas de trabajo,
dificulta observar el funcionamiento de los equipos y mquinas, las salidas de emergencia quedan
obstaculizadas haciendo todo esto que el rea de trabajo sea ms insegura.
La prctica del Seiri adems de los beneficios en seguridad permite:
Liberar espacio til en planta y oficinas.
Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos de trabajo.
Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de produccin, carpetas con informacin,
planos, etc.
Eliminar las prdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos
en un ambiento no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plsticos,
cajas de cartn y otros.
Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un proceso en un
turno, etc.
Preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autnomo, ya que se puede
apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente
quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos.
PROPSITO
El propsito del Seiri o clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son
necesarios para las operaciones de produccin o de oficina cotidianas. Los elementos necesarios se deben
mantener cerca de la "accin", mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar. La
implantacin del Seiri permite crear un entorno de trabajo en el que el se evitan problemas de espacio,
prdida de tiempo, aumento de la seguridad y ahorro de energa.
Al implantar Seiri se obtienen entre otros los siguientes beneficios:
Se mejora el control visual de los elementos de trabajo, materiales en proceso y producto final.
El flujo "suave" de los procesos se logra gracias al control visual. La calidad del producto se mejora ya que
los controles visuales ayudan a prevenir los defectos.
Se mejora el MTBF o tiempo medio entre fallos de los equipos. Es ms fcil identificar las reas o sitios de
trabajo con riesgo potencial de accidente laboral.
El personal de oficina puede mejorar la productividad en el uso del tiempo.
JUSTIFICACIN
El no aplicar el Seiri se pueden presentar algunos de los siguientes problemas:
La planta de produccin y los talleres es insegura, se presentan mas accidentes, se pierde tiempo valioso
para encontrar algn material y se dificulta el trabajo.
El producto en proceso o final en exceso, los cajones y armarios que se utilizan para guardar elementos
innecesarios crean el efecto "jaula de canario" el cual impide la comunicacin entre compaeros de trabajo.
En caso de una seal de alarma, las vas de emergencia al estar ocupadas con productos o materiales
innecesarios, impide la salida rpida del personal.
Es necesario disponer de armarios y espacio medido en metros cuadrados para ubicar los materiales
innecesarios. El coste financiero tambin se ve afectado por este motivo.
Es ms difcil de mantener bajo control el stock que se produce por productos defectuosos.
El volumen existente de productos en proceso permite ocultar ms fcilmente los stocks innecesarios.
El cumplimiento de los tiempos de entrega se pueden ver afectados debido a las prdidas de tiempo al ser
necesario mayor manipulacin de los materiales y productos.
COMO IMPLANTAR EL SEIRI
Identificar elementos innecesarios
El primer paso en la implantacin del Seiri consiste en la identificacin de los elementos innecesarios en el
lugar seleccionado para implantar las 5S. En este paso se pueden emplear las siguientes ayudas:
Lista de elementos innecesarios
La lista de elementos innecesarios se debe disear y ensear durante la fase de preparacin. Esta lista
permite registrar el elemento innecesario, su ubicacin, cantidad encontrada, posible causa y accin sugerida
para su eliminacin. Esta lista es cumplimentada por el operario, encargado o supervisor durante el tiempo en
que se ha decidido realizar la campaa Seiri.
Tarjetas de color
Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se
debe tomar una accin correctiva. En algunas empresas utilizan colores verde para indicar que existe un
problema de contaminacin, azul si est relacionado el elemento con materiales de produccin, roja si se trata
de elementos que no pertenecen al trabajo como envases de comida, desechos de materiales de seguridad
como guantes rotos, papeles innecesarios, etc. En Japn se utiliza frecuentemente la tarjeta roja para mostrar
o destacar el problema identificado.Las preguntas habituales que se deben hacer para identificar si existe un
elemento innecesario son las siguientes:
Es necesario este elemento? Si es necesario, es necesario en esta cantidad? Si es necesario, tiene
que estar localizado aqu?Una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta utilizada en la
lista de elementos innecesarios. Esta lista permite posteriormente realizar un seguimiento sobre todos los
elementos identificados. Si es necesario, se puede realizar una reunin donde se decide que hacer con los
elementos identificados, ya que en el momento de la "campaa" no es posible definir que hacer con todos los
elementos innecesarios detectados.
En la reunin se toman las decisiones para cada elemento identificado. Algunas acciones son simples, como
guardar en un sitio, eliminar si es de bajo coste y no es til o moverlo a un almacn. Otras decisiones ms
complejas y en las que interviene la direccin deben consultarse y exigen una espera y por o tanto, el material
o equipo debe quedar en su sitio, mientras se toma la decisin final, por ejemplo, eliminar una mquina que no
se utiliza actualmente. Criterios para asignar Tarjetas de color.
El criterio ms comn es el del programa de produccin del mes prximo. Los elementos necesarios se
mantienen en el rea especificada. Los elementos no necesarios se desechan o almacenan en lugar diferente.
Utilidad del elemento para realizar el trabajo previsto. Si el elemento no es necesario debe descartarse.
Frecuencia con la que se necesita el elemento. Si es necesario con poca frecuencia puede almacenarse
fuera del rea de trabajo.
Cantidad del elemento necesario para realizar el trabajo. Si es necesario en cantidad limitada el exceso
puede desecharse o almacenarse fuera del rea de trabajo. Caractersticas de las tarjetas
Las tarjetas utilizadas pueden ser de diferentes tipos:
Una ficha con un nmero consecutivo. Esta ficha puede tener un hilo que facilite su ubicacin sobre el
elemento innecesario. Estas fichas son reutilizables, ya que simplemente indican la presencia de un problema
y en un formato se puede saber para el nmero correspondiente, la novedad o el problema. Tarjetas de
colores intensos. Estas tarjetas se fabrican en papel de color fosforescente para facilitar su identificacin a
distancia. El color intenso sirve ayuda como mecanismos de control visual para informar que sigue presente el
problema "denunciado". Estas tarjetas contienen la siguiente informacin:
Nombre del elemento innecesario Cantidad. Porqu creemos que es innecesario rea de procedencia
del elemento innecesario Posibles causas de su permanencia en el sitio Plan de accin sugerido para su
eliminacin.
Ejemplo de tarjeta roja

Plan de accin para retirar los elementos innecesarios

Durante la jornada o da de campaa se logr eliminar una gran cantidad de elementos innecesarios. Sin
embargo, quedaron varias herramientas, materiales, equipos, etc. que no se pudieron retirar por problemas
tcnicos o por no tener una decisin clara sobre que hacer con ellos.
Para estos materiales se debe preparar un plan para eliminarlos gradualmente. En este punto se podr aplicar
la filosofa del Ciclo Deming (PHVA) para desarrollar las acciones que permitan retirarlos. El plan debe
contener los siguientes puntos:
Mantener el elemento en igual sitio. Mover el elemento a una nueva ubicacin dentro de la planta.
Almacenar el elemento fuera del rea de trabajo. Eliminar el elemento.
El plan debe indicar los mtodos para eliminar los elementos: desecharlo, venderlo, devolverlo al proveedor,
destruirlo o utilizarlo, etc.
Control e informe final
Es necesario preparar un informe donde se registre y se informe el avance de las acciones planificadas, como
las que se han implantado y los beneficios aportados. El jefe del rea debe preparar este documento y
publicarlo en el tabln informativo sobre el avance del proceso 5S.
EJEMPLO CLASIFICACIN (SEIRI):

ANTES

DESPUES
ETAPA 2:
ORDEN (SEITON): SITUAR NECESARIOS
En esta etapa sera conveniente analizar:
ENCUENTRA CUALQUIER HERRAMIENTA O DOCUMENTO EN MENOS DE 30 SEGUNDOS Y SIN
NECESIDAD DE
DESPLAZARSE DE SU PUESTO DE TRABAJO O DE PREGUNTAR A OTROS?
QU ES SEITON?
SEITON - ORDENAR: UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR

Imagen para el antes y despus de Seiton.

Antes

Despus
Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan
encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualizacin de los
elementos de las mquinas e instalaciones industriales.
Una vez hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que
necesitamos con frecuencia, identificndolos para eliminar el tiempo de bsqueda y facilitar su retorno al sitio
una vez utilizados (es el caso de la herramienta).
Seiton permite:
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y
retorno al lugar. Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia.
Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarn en el futuro. En el caso de
maquinaria, facilitar la identificacin visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas,
controles, sentidos de giro, etc. Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccin
autnoma y control de limpieza. Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como
tuberas, aire comprimido, combustibles. Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los
operadores de produccin.
BENEFICIOS DEL SEITON PARA EL TRABAJADOR
Facilita el acceso rpido a elementos que se requieren para el trabajo Se mejora la informacin en el sitio
de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo potencial. El aseo y limpieza se pueden realizar con
mayor facilidad y seguridad. La presentacin y esttica de la planta se mejora, comunica
orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo. Se libera espacio. El ambiente de trabajo es ms
agradable. La seguridad se incrementa debido a la demarcacin de todos los sitios de la planta y a la
utilizacin de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo.
BENEFICIOS ORGANIZATIVOS
La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias primas en stock
de proceso. Eliminacin de prdidas por errores. Mayor cumplimiento de las rdenes de trabajo. El
estado de los equipos se mejora y se evitan averas. Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la
empresa. Mejora de la productividad global de la planta.
PROPSITO
La prctica del Seiton pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar
fcilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio.
Las metodologas utilizadas en Seiton facilitan su codificacin, identificacin y marcacin de reas para
facilitar su conservacin en un mismo sitio durante el tiempo y en perfectas condiciones.
Desde el punto de vista de la aplicacin del Seiton en un equipo, esta "S" tiene como propsito mejorar la
identificacin y marcacin de los controles de la maquinaria de los sistemas y elementos crticos para
mantenimiento y su conservacin en buen estado.
En las oficinas Seiton tiene como propsito facilitar los archivos y la bsqueda de documentos, mejorar el
control visual de las carpetas y la eliminacin de la prdida de tiempo de acceso a la informacin. El orden en
el disco duro de un ordenador se puede mejorar si se aplican los conceptos Seiton al manejo de archivos.
JUSTIFICACIN
El no aplicar el Seiton en el sitio de trabajo conduce a los siguientes problemas:
Incremento del nmero de movimientos innecesarios. El tiempo de acceso a un elemento para su utilizacin
se incrementa. Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos que se estn
buscando para realizar un trabajo. No sabemos donde se encuentra el elemento y la persona que conoce su
ubicacin no se encuentra. Esto indica que falta una buena identificacin de los elementos. Un equipo sin
identificar sus elementos (sentido de giro o movimiento de componentes) puede conducir a deficientes
montajes, mal funcionamiento y errores graves al ser operado. El tiempo de lubricacin se puede incrementar
al no saber fcilmente el nivel de aceite requerido, tipo, cantidad y sitio de aplicacin. Todo esto conduce a
despilfarros de tiempo. El desorden no permite controlar visualmente los stocks en proceso y de materiales
de oficina. Errores en la manipulacin de productos. Se alimenta la mquina con materiales defectuosos no
previstos para el tipo de proceso. Esto conduce a defectos, prdida de tiempo, crisis del personal y un efecto
final de prdida de tiempo y dinero. La falta de identificacin de lugares inseguros o zonas del equipo de alto
riesgo puede conducir a accidentes y prdida de moral en el trabajo.
ESTANDARIZACIN
La estandarizacin significa crear un modo consistente de realizacin de tareas y procedimientos. La
estandarizacin de la maquinaria significa que cualquiera puede operar dicha maquinaria. La estandarizacin
de las operaciones significa que cualquiera pueda realizar la operacin.
El Orden es la esencia de la estandarizacin, un sitio de trabajo debe estar completamente ordenado antes de
aplicar cualquier tipo de estandarizacin.
COMO IMPLANTAR EL SEITON
La implantacin del Seiton requiere la aplicacin de mtodos simples y desarrollados por los trabajadores. Los
mtodos ms utilizados son: Controles visuales.
Un control visual se utiliza para informar de una manera fcil entre otros los siguientes temas:
Sitio donde se encuentran los elementos Frecuencia de lubricacin de un equipo, tipo de lubricante y sitio
donde aplicarlo. Estndares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo
o proceso de trabajo. Dnde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos defectuosos.
Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados. Sentido de giro
de motores. Conexiones elctricas. Sentido de giro de botones de actuacin, vlvulas y actuadores. Flujo
del lquido en una tubera, marcacin de esta, etc. Franjas de operacin de manmetros (estndares).
Dnde ubicar la calculadora, carpetas bolgrafos, lpices en el sitio de trabajo.
Los controles visuales estn ntimamente relacionados con los procesos de estandarizacin. Un control visual
es un estndar representado mediante un elemento grfico o fsico, de color o numrico y muy fcil de ver. La
estandarizacin se transforma en grficos y estos se convierten en controles visuales. Cuando sucede esto,
slo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de modo inmediato si una operacin particular est
procediendo normal o anormalmente.
Mapa 5S .Es un grfico que muestra la ubicacin de los elementos que pretendemos ordenar en un rea de la
planta. El Mapa 5S permite mostrar donde ubicar el almacn de herramientas, elementos de seguridad,
extintores de fuego, duchas para los ojos, pasillos de emergencia y vas rpidas de escape, armarios con
documentos o elementos de la mquina, etc.
Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas y tiles son:
Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso. Los elementos usados
con ms frecuencia se colocan cerca del lugar de uso. Los elementos de uso no frecuente se almacenan
fuera del lugar de uso. Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia con que se
usan. Las herramientas se almacenan suspendidas de un resorte en posicin al alcance de la mano, cuando
se suelta recupera su posicin inicial. Los lugares de almacenamiento deben ser ms grandes que las
herramientas, para retirarlos y colocarlos con facilidad. Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y
tiles que sirvan en mltiples funciones. Almacenar las herramientas de acuerdo con su funcin o producto.
El almacenaje basado en la funcin consiste en almacenar juntas las herramientas que sirven funciones
similares. El almacenaje basado en productos consiste en almacenar juntas las herramientas que se usan en
el mismo producto. Esto funciona mejor en la produccin repetitiva.
Marcacin de la ubicacin
Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para identificar estas
localizaciones de forma que cada uno sepa donde estn las cosas, y cuntas cosas de cada elemento hay en
cada sitio. Para esto se pueden emplear:
 Indicadores de ubicacin. Indicadores de cantidad. Letreros y tarjetas. Nombre de las reas de trabajo.
Localizacin de stocks. Lugar de almacenaje de equipos. Procedimientos estndares. Disposicin de las
mquinas. Puntos de lubricacin, limpieza y seguridad.
Marcacin con colores
Es un mtodo para identificar la localizacin de puntos de trabajo, ubicacin de elementos, materiales y
productos, nivel de un fluido en un depsito, sentido de giro de una mquina, etc. La marcacin con colores se
utiliza para crear lneas que sealen la divisin entre reas de trabajo y movimiento, seguridad y ubicacin de
materiales. Las aplicaciones ms frecuentes de las lneas de colores son:
Localizacin de almacenaje de carros con materiales en proceso. Direccin de pasillo Localizacin de
elementos de seguridad: grifos, vlvulas de agua, camillas, etc. Colocacin de marcas para situar mesas de
trabajo Lneas cebra para indicar reas en las que no se debe localizar elementos ya que se trata de reas
con riesgo.
Guardas transparentes
Es posible que en equipos de produccin se puedan modificar para introducir protecciones de plstico de alto
impacto transparentes, con el propsito de facilitar la observacin de los mecanismos internos de los equipos.
Este tipo de guardas permiten mantener el control de la limpieza y adquirir mayor conocimiento sobre el
funcionamiento del equipo. No a todas las mquinas se les puede implantar este tipo de guardas, ya sea
por la contaminacin del proceso, restricciones de seguridad o especificaciones tcnicas de los equipos.
Justo a estas guardas transparentes se pueden introducir mejoras al equipo como parte de la aplicacin del
Seiton y paso dos de mantenimiento autnomo, ya que se debe buscar la mejora en la facilidad del acceso del
trabajador a los lugares ms difciles para realizar la limpieza de un equipo en profundidad.Codificacin de
Colores
Se usa para sealar claramente las piezas, herramientas, conexiones, tipos de lubricantes y sitio donde se
aplican. Por ejemplo, la grasera de color azul puede servir para aplicar un tipo especial de aceite en un punto
del equipo marcado con color azul.
Identificar los contornos.
Se usan dibujos o plantillas de contornos para indicar la colocacin de herramientas, partes de una mquina,
elementos de aseo y limpieza, bolgrafos, grapadora, calculadora y otros elementos de oficina. En cajones de
armarios se puede construir plantillas en espuma con la forma de los elementos que se guardan. Al observar y
encontrar en la plantilla un lugar vaco, se podr rpidamente saber cual es el elemento que hace falta.
CONCLUSIN DE SEITON
El Seiton es una estrategia que agudiza el sentido de orden a travs de la marcacin y utilizacin de ayudas
visuales. Estas ayudas sirven para estandarizar acciones y evitar despilfarros de tiempo, dinero, materiales y
lo ms importante, eliminar riesgos potenciales de accidentes del personal esto es vital en nuestra funcin con
ING.INDUSTRIAL dentro de una empresa prevenir todos los riesgos que puede enfrentar el personal.

EJEMPLO ORDEN (SEITON):

ANTES

DESPUS
ETAPA 3:
LIMPIEZA (SEISO): SUPRIMIR SUCIEDAD
En esta etapa se cuestiona lo siguiente y como Ing. Industrial lo importante es Darle un enfoque objetivo, ya
que si no damos un mantenimiento preventivo adecuado se lo daramos en un correctivo y esto saldra mucho
ms caro.
HA HABIDO EN SU EMPRESA AVERAS EN LA MAQUINARIA POR FALTA DE LIMPIEZA?
SE VE OBLIGADO A DEDICAR ALGUNA JORNADA A LIMPIAR EN VEZ DE TRABAJAR
NORMALMENTE?
QU ES SEISO? SEISO - LIMPIAR
LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y PREVENIR LA SUCIEDAD Y EL DESORDEN.

Imagen para el antes y despus del Seiso

Antes
 Despus
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fbrica. Desde el punto de vista del
TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de
escapes, averas, fallos o cualquier tipo de FUGUAI. Esta palabra japonesa significa defecto o problema
existente en el sistema productivo.
La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para
producir artculos de calidad. La limpieza implica no nicamente mantener los equipos dentro de una esttica
agradable permanentemente. Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un
trabajo creativo de identificacin de las fuentes de suciedad y contaminacin para tomar acciones de raz para
su eliminacin, de lo contrario, sera imposible mantener limpio y en buen estado el rea de trabajo. Se trata
de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de trabajo.
Para aplicar Seiso se debe...
Integrar la limpieza como parte del trabajo diario. Asumirse la limpieza como una actividad de
mantenimiento autnomo: "la limpieza es inspeccin" Se debe abolir la distincin entre operario de proceso,
operario de limpieza y tcnico de mantenimiento. El trabajo de limpieza como inspeccin genera
conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de
menor cualificacin. No se trata nicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la accin de limpieza a
la bsqueda de las fuentes de contaminacin con el objeto de eliminar sus causas primarias.
BENEFICIOS DEL SEISO
Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes. Mejora el bienestar fsico y mental del
trabajador. Se incrementa el la vida til del equipo al evitar su deterioro por contaminacin y suciedad. Las
averas se pueden identificar ms fcilmente cuando el equipo se encuentra en estado ptimo de limpieza La
limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo. Se reducen los despilfarros
de materiales y energa debido a la eliminacin de fugas y escapes. La calidad del producto se mejora y se
evitan las prdidas por suciedad y contaminacin del producto y empaque.
IMPLANTACIN DEL SEISO O LIMPIEZA
El Seiri debe implantarse siguiendo una serie de pasos que ayuden a crear el hbito de mantener el sitio de
trabajo en correctas condiciones. El proceso de implantacin se debe apoyar en un fuerte programa
de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su realizacin, como tambin del tiempo
requerido para su ejecucin.
Paso 1. Campaa o jornada de limpieza
Es muy frecuente que una empresa realice una campaa de orden y limpieza como un primer paso para
implantar las 5S. En esta jornada se eliminan los elementos innecesarios y se limpia el equipo, pasillos,
armarios, almacenes, etc.
Esta clase de limpieza no se puede considerar un Seiso totalmente desarrollado, ya que se trata de un buen
inicio y preparacin para la prctica de la limpieza permanente. Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un
estndar de la forma como deben estar los equipos permanentemente. Las acciones Seiso deben ayudarnos
a mantener el estndar alcanzado el da de la jornada inicial. Como evento motivacional ayuda a comprometer
a la direccin y operarios en el proceso de implantacin seguro de las 5S.
Esta jornada o campaa crea la motivacin y sensibilizacin para iniciar el trabajo de mantenimiento de la
limpieza y progresar a etapas superiores Seiso.
Paso 2. Planificar el mantenimiento de la limpieza.
El encargado del rea debe asignar un contenido de trabajo de limpieza en la planta. Si se trata de un equipo
de gran tamao o una lnea compleja, ser necesario dividirla y asignar responsabilidades por zona a cada
trabajador. Esta asignacin se debe registrar en un grfico en el que se muestre la responsabilidad de cada
persona.
Paso 3. Preparar el manual de limpieza.
Es muy til la elaboracin de un manual de entrenamiento para limpieza. Este manual debe incluir adems del
grfico de asignacin de reas, la forma de utilizar los elementos de limpieza, detergentes, jabones, aire,
agua; como tambin, la frecuencia y tiempo medio establecido para esta labor. Las actividades de limpieza
deben incluir la Inspeccin antes del comienzo de turnos, las actividades de limpieza que tienen lugar durante
el trabajo, y las que se hacen al final del turno. Es importante establecer tiempos para estas actividades de
modo que lleguen a formar parte natural del trabajo diario.
Es frecuente en empresas que han avanzado significativamente en el desarrollo del pilar "mantenimiento
autnomo" encontrar que estos estndares han sido preparados por los operarios, debido a que han recibido
un entrenamiento especial sobre esta habilidad.
El manual de limpieza debe incluir:
Propsitos de la limpieza. Fotografa o grfico del equipo donde se indique la asignacin de zonas o partes
del taller. Mapa de seguridad del equipo indicando los puntos de riesgo que nos podemos encontrar durante
el proceso de limpieza. Fotografa del equipo humano que interviene en el cuidado de la seccin.
Elementos de limpieza necesarios y de seguridad. Diagrama de flujo a seguir.
Estndares para procedimientos de limpieza. Conocer el procedimiento de limpieza para emplear
eficientemente el tiempo. El estndar puede contener fotografas que sirvan de referencia sobre el estado en
que debe quedar el equipo.
Paso 4. Preparar elementos para la limpieza
Aqu aplicamos el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fciles de encontrar y
devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de estos elementos desde el punto de vista
de la seguridad y conservacin de estos.
Paso 5. Implantacin de la limpieza
Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos de lubricacin, asegurar la limpieza de la suciedad de las
grietas del suelo, paredes, cajones, maquinaria, ventanas, etc., Es necesario remover capas de grasa y mugre
depositadas sobre las guardas de los equipos, rescatar los colores de la pintura o del equipo oculta por el
polvo.
Seiso implica retirar y limpiar profundamente la suciedad, desechos, polvo, xido, limaduras de corte, arena,
pintura y otras materias extraas de todas las superficies. No hay que olvidar las cajas de control elctrico, ya
que all se deposita polvo y no es frecuente por motivos de seguridad, abrir y observar el estado interior.
Durante la limpieza es necesario tomar informacin sobre las reas de acceso difcil, ya que en un futuro ser
necesario realizar acciones kaizen o de mejora continua para su eliminacin, facilitando las futuras limpiezas
de rutina.
Debemos insistir que la limpieza es un evento importante para aprender del equipo e identificar a travs de la
inspeccin las posibles mejoras que requiere el equipo. La informacin debe guardarse en fichas o listas para
su posterior anlisis y planificacin de las acciones correctivas.
Esta tcnica TPM ser muy til para ayudar a difundir prcticas y acciones de mejora a los compaeros del
rea de trabajo. La LUP se emplea para estandarizar acciones, informar sobre posibles problemas de
seguridad, conocimiento bsico sobre el empleo de un producto de limpieza, etc. Con esta tcnica se podr
mantener actualizado al personal sobre cualquier cambio o mejora en los mtodos de limpieza.
Ejemplo de Tarjeta Amarilla

EJEMPLO LIMPIEZA (SEISO) :

ANTES

DESPUS
ETAPA 4:
ESTANDARIZACIN (SEIKETSU): SEALIZAR ANOMALAS.
TAMBIEN LLAMADA HIGIENE Y VISUALIZACIN O CONTROL VISUAL.
Comenzando por preguntar si:
PUEDE ALGUIEN AJENO A UN DEPA RTAMENTO O SECCIN DE SU ORGANIZACIN O EMPRESA
VER QUE ALGO NO EST UBICADO O NO FUNCIONA CORRECTAMENTE?
SI ESTA PERSONA DETECTA UNA SITUACIN INCORRECTA
TIENE LAS INDICACIONES NECESARIAS Y SUFICIENTES PARA ACTUAR EN CONSECUENCIA SIN
DEPENDER DE OTRAS PERSONAS?
QU ES SEIKETSU? SEIKETSU - ESTANDARIZAR
PRESERVAR ALTOS NIVELES DE ORGANIZACIN, ORDEN Y LIMPIEZA

Partes: 1, 2

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos101/tecnica-5-a-sa-empresas-seguras-y-limpias/tecnica-5-a-

sa-empresas-seguras-y-limpias.shtml#ixzz501851xZB
Las 5S herramientas bsicas de mejora de la calidad de vida

Qu son las 5 S?

Es una prctica de Calidad ideada en Japn referida al

Mantenimiento Integral de la empresa, no slo de maquinaria,
equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entrono de
trabajo por parte de todos.

En Ingles se ha dado en llamar housekeeping que traducido es

ser amos de casa tambin en el trabajo.

Las Iniciales de las 5 S:

JAPONES CASTELLANO

Seiri Clasificacin y Descarte

Seiton Organizacin
Seiso Limpieza
Seiketsu Higiene y Visualizacin
Shitsuke Disciplina y Compromiso

Por qu las 5 S?

Es una tcnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad.
Su aplicacin mejora los niveles de:

1. Calidad.
2. Eliminacin de Tiempos Muertos.
3. Reduccin de Costos.

La aplicacin de esta Tcnica requiere el compromiso personal y duradera para que nuestra empresa sea un
autentico modelo de organizacin, limpieza , seguridad e higiene.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicacin de esta es el ejemplo ms claro
de resultados acorto plazo.

Resultado de Aplicacin de las 5 S

Estudios estadsticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este sistema demuestran que:
Aplicacin de 3 primeras S :
-Reduccin del 40% de sus costos de Mantenimiento.
-Reduccin del 70% del nmero de accidentes.
-Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
-Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.
QU BENEFICIOS APORTAN LAS 5S?

1. La implantacin de las 5S se basa en el trabajo en equipo.

2. Los trabajadores se comprometen.
3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento.
4. LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.

Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:

1. Menos productos defectuosos.

2. Menos averas.
3. Menor nivel de existencias o inventarios.
4. Menos accidentes.
5. Menos movimientos y traslados intiles.
6. Menor tiempo para el cambio de herramientas.

Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que conseguimos:

1. Ms espacio.
2. Orgullo del lugar en el que se trabaja.
3. Mejor imagen ante nuestros clientes.
4. Mayor cooperacin y trabajo en equipo.
5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
6. Mayor conocimiento del puesto.

ANTES DESPUES

La 1 S: Seiri (Clasificacin y Descarte)

Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas necesarias en un lugar conveniente
y en un lugar adecuado.

Ventajas de Clasificacin y Descarte

1. Reduccin de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y seguros.

2. Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.
3. Aumenta la productividad de las mquinas y personas implicadas.
 4. Provoca un mayor sentido de la clasificacin y la economa, menor cansancio fsico y mayor facilidad de
operacin.

Para Poner en prctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes preguntas:

1. Qu debemos tirar?
2. Qu debe ser guardado?
3. Qu puede ser til para otra persona u otro departamento?
4. Qu deberamos reparar?
5. Qu debemos vender?

Otra buena prctica sera, colocar en un lugar determinado todo aquello que va ser descartado.

Y el ltimo punto importante es el de la clasificacin de residuos. Generamos residuos de muy diversa naturales:
papel, plsticos, metales, etc. Otro compromiso es el compromiso con el medio ambiente ya que nadie desea vivir
en una zona contaminada.

Analice por un momento su lugar de trabajo, y responda a las peguntas sobre Clasificacin y Descarte:

1. Qu podemos tirar?
2. Qu debe ser guardado?
3. Qu puede ser til para otra persona u otro departamento?
4. Qu deberamos reparar?
5. Qu podemos vender?

SEITON (Organizacin) La 2da S

La organizacin es el estudio de la eficacia. Es una cuestin de cuan rpido uno puede conseguir lo que necesita, y
cuan rpido puede devolverla a su sitio nuevo.

Cada cosa debe tener un nico, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y despus de utilizarlo
debe volver a l. Todo debe estar disponible y prximo en el lugar de uso.

Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y en el momento y lugar adecuado nos
llevar a estas ventajas:

1. Menor necesidad de controles de stock y produccin.

2. Facilita el transporte interno, el control de la produccin y la ejecucin del trabajo en el plazo previsto.
 3. Menor tiempo de bsqueda de aquello que nos hace falta.
4. Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y tambin de los daos a los materiales o
productos almacenados.
5. Aumenta el retorno de capital.
6. Aumenta la productividad de las mquinas y personas.
7. Provoca una mayor racionalizacin del trabajo, menor cansancio fsico y mental, y mejor ambiente.

Para tener claros los criterios de colocacin de cada cosa en su lugar adecuado, responderemos las siguientes
preguntas:

1. Es posible reducir el stock de esta cosa?

2. Esto es necesario que est a mano?
3. Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?
4. Cul es el mejor lugar para cada cosa?

Y por ltimo hay que tener en claro que:

1. Todas las cosas han de tener un nombre, y todos deben conocerlo.

2. Todas las cosas deben tener espacio definido para su almacenamiento o colocacin, indicado con exactitud
y conocido tambin por todos.

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre organizacin:

1. De qu manera podemos reducir la cantidad que tenemos?

2. Qu cosas realmente no es necesario tener a la mano?
3. Qu objetos suelen recibir ms de un nombre por parte de mis compaeros?
4. Fjese en un par de cosas necesarias Cul es el mejor lugar para ellas?
SEISO (Limpieza) : La 3 S

La limpieza la debemos hacer todos.

Es importante que cada uno tenga asignada una pequea zona de su lugar de trabajo que deber tener siempre
limpia bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las persona no asumen
este compromiso la limpieza nunca ser real.

Toda persona deber conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada trabajador de la empresa debe,
antes y despus de cada trabajo realizado, retirara cualquier tipo de suciedad generada.

Beneficios

Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y adems:

1. Mayor productividad de personas, mquinas y materiales, evitando hacer cosas dos veces
2. Facilita la venta del producto.
3. Evita prdidas y daos materiales y productos.
4. Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.

Para conseguir que la limpieza sea un hbito tener en cuenta los siguientes puntos:

1. Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar de usarlas y antes de guardarlos

2. Las mesas, armarios y muebles deben estar limpios y en condiciones de uso.
 3. No debe tirarse nada al suelo
4. No existe ninguna excepcin cuando se trata de limpieza. El objetivo no es impresionar a las visitas sino
tener el ambiente ideal para trabajar a gusto y obtener la Calidad Total

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre Limpieza:

1. Cree que realmente puede considerarse como Limpio?

2. Cmo cree que podra mantenerlo Limpio siempre?
3. Qu utensilios, tiempo o recursos necesitara para ello?
4. Qu cree que mejorara el grado de Limpieza?

SEIKETSU (Higiene y Visualizacin). La 4 S

Esta S envuelve ambos significados: Higiene y visualizacin.

La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del orden. Quien exige y hace calidad cuida mucho la apariencia.
En un ambiente Limpio siempre habr seguridad. Quien no cuida bien de s mismo no puede hacer o vender productos
o servicios de Calidad.

Una tcnica muy usada es el visual management, o gestin visual. Esta Tcnica se ha mostrado como sumamente
til en el proceso de mejora continua. Se usa en la produccin, calidad, seguridad y servicio al cliente.

Consiste en grupo de responsables que realiza peridicamente una serie de visitas a toda la empresa y detecta
aquellos puntos que necesitan de mejora.

Una variacin mejor y ms moderna es el colour management o gestin por colores. Ese mismo grupo en vez de
tomar notas sobre la situacin, coloca una serie de tarjetas, rojas en aquellas zonas que necesitan mejorar y verdes
en zonas especialmente cuidadas.

Normalmente las empresas que aplican estos cdigos de colores nunca tiene tarjetas rojas, porque en cuanto se
coloca una, el trabajador responsable de esa rea soluciona rpidamente el problema para poder quitarla.

Las ventajas de uso de la 4ta S

1. Facilita la seguridad y el desempeo de los trabajadores.

2. Evita daos de salud del trabajador y del consumidor.
3. Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.
4. Eleva el nivel de satisfaccin y motivacin del personal hacia el trabajo.

Recursos visibles en el establecimiento de la 4ta. S:

1. Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad, etc.

2. Informaciones e Instrucciones sobre equipamiento y mquinas.
3. Avisos de mantenimiento preventivo.
4. Recordatorios sobre requisitos de limpieza.
5. Aviso que ayuden a las personas a evitar errores en las operaciones de sus lugares de trabajo.
6. Instrucciones y procedimientos de trabajo.

Hay que recordar que estos avisos y recordatorios:

- Deben ser visibles a cierta distancia.
- Deben colocarse en los sitios adecuados.
- Deben ser claros, objetivos y de rpido entendimiento.
- Deben contribuir a la creacin de un local de trabajo motivador y confortable.

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre Higiene y visualizacin:

1. Qu tipo de carteles, avisos, advertencias, procedimientos cree que faltan?

2. Los que ya existen son adecuados? Proporcionan seguridad e higiene?
3. En general Calificara su entorno de trabajo como motivador y confortable?
4. En caso negativo Cmo podra colaborar para que si lo fuera?

SHITSUKE (Compromiso y Disciplina) : la 5 S

Disciplina no significa que habr unas personas pendientes de nosotros preparados para castigarnos cuando lo
consideren oportuno. Disciplina quiere decir voluntad de hacer las cosas como se supone se deben hacer. Es el deseo
de crear un entorno de trabajo en base de buenos hbitos.

Mediante el entrenamiento y la formacin para todos (Qu queremos hacer?) y la puesta en prctica de estos
conceptos (Vamos hacerlo!), es como se consigue romper con los malos hbitos pasados y poner en prctica los
buenos.

En suma se trata de la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se convierta en una rutina, en una prctica mas de
nuestros quehaceres. Es el crecimiento a nivel humano y personal a nivel de autodisciplina y autosatisfaccin.

Esta 5 S es el mejor ejemplo de compromiso con la Mejora Continua. Todos debemos asumirlo, porque todos
saldremos beneficiados.

Exponga los motivos por los cuales Ud. Piensa que debe o no comprometerse con este sistema.

No dudes ms
Tu puedes cambiar tu lugar de trabajo en el mejor lugar de vida para ti.