2.

-Antecedentes y justificaciones

Como se explic detalladamente en [1], para el control de calidad en la produccin de

proyectores se utilizan unos sistemas basados en tratamiento digital de imgenes. Mediante
cmaras se fotografan los haces de luz proyectados sobre unas pantallas, y tras el anlisis de
dichas imgenes se determina si la pieza cumple con la reglamentacin o no.

Estos mtodos de medida no tienen la precisin de los fotogonimetros, que utilizan para las
medidas unas clulas fotoelctricas situadas a 25 m de distancia del sistema ptico. Pero son
vlidas para realizar un control de produccin adecuado siempre que se cumplan algunas
condiciones:

- El diseo y definicin del producto debe ser robusto. Normalmente se disean las
funciones pticas con suficiente margen, incluyendo las tolerancias acumuladas de
fabricacin de los componentes y de los procesos que forman el sistema, para
asegurar un cpk superior a 1,33 en los valores fotomtricos.

- El sistema de medicin debe ser repetitivo. Si una misma pieza la medimos

repetidas veces en nuestro sistema, los resultados deben ser los mismos. En otras
palabras, deben asegurar un cmk mayor de 1,33.

- La Repetibilidad y Reproducibilidad (R&R) del mtodo de control debe ser

aceptable. Es decir, el sistema debe dar los mismos resultados
independientemente del operario que realice la operacin y de cmo ejecute la
operacin.

- Por ltimo, estos medios de control deben validarse, correlando las medidas con
los resultados obtenidos para las mismas piezas en un fotogonimetro. Para ello se
utilizan patrones validados por el departamento de ptica de acuerdo a los
requerimientos de la reglamentacin.

Las medidas que se realizan posteriormente en la produccin serie con estos sistemas de
tratamiento de imgenes sirven como forma de controlar la produccin, pero no sustituyen a
las medidas en un fotogonimetro o en otro medio homologado (en el caso de Espaa por el
Ministerio de Industria). Ante una reclamacin oficial, slo las medidas realizadas en un
sistema homologado seran vlidas, y no las realizadas por un control de produccin en lnea.

2.1.- Problemtica produccin sistemas de reglamentacin.

En [1] ya se abund suficientemente en lo que dice la reglamentacin Europea para los

sistemas de iluminacin, especficamente en lo referente a los haces de cruce. En el presente
estudio tambin se han recordado brevemente algunos aspectos relativos a ella.

ANLISIS Y CONTROL DE SISTEMAS DE ILUMINACIN DE AUTOMVILES EN ENTORNOS PRODUCTIVOS Pgina 1

Y como ya se ha dicho, por un lado uno de nuestros objetivos ser continuar con la medida de
la exactitud de los resultados obtenidos por los algoritmos desarrollados en MATLAB. Por
tanto, recordemos brevemente las principales problemticas resueltas en [1]:

2.1.1.- Colorimetra

- Colorimetra de un Haz de Cruce

La reglamentacin limita los colores permitidos de los haces de cruce. Por ejemplo, no se
permite que ninguna funcin de iluminacin tienda al color rojo, pues el rojo es el color
especificado para las funciones de sealizacin trasera. Adems, no puede permitirse que un
usuario vea a lo lejos un haz de cruce de otro usuario que tienda al rojo, y pueda llevar a
equvoco sobre el sentido de la marcha de dicho usuario. Adems, los diferentes constructores
ponen sus propias limitaciones mediante ensayos de noche en los que juzgan el haz de cruce.

La zona ms crtica para el color se sita en la zona de claroscuro que separa la zona iluminada
de la que no lo est. En ese lmite es donde el haz puede tender ms al azul o al rojo. Para ello
se realiza un muestreo en varios puntos del haz.

Sin embargo, no hay una forma de medida automtica del color de un haz de cruce ni unos
lmites establecidos. El funcionamiento y la calibracin de cualquier algoritmo, como el
desarrollado en [1], debe hacerse por tanto de una forma visual y con patrones medidos
visualmente.

- Colorimetra de funciones de sealizacin

Esta problemtica no se consider en [1]. No se desarroll un algoritmo para analizar el color

de las funciones de sealizacin. La problemtica es diferente por varios motivos:

- Para analizar el color de funciones de sealizacin mediante tratamiento digital de

imgenes, tendramos que fotografiar directamente a la fuente de luz, y no la proyeccin de un
haz en una pantalla. Esto aade el problema de la saturacin de los pxeles de las imgenes
tomadas que comentaremos ms adelante.

- Adems, en las funciones de sealizacin, el color se mide normalmente en toda la

superficie iluminante de la funcin, y no slo en una frontera como en el caso del haz de cruce.

- Ligado al anterior punto, tenemos una problemtica adicional. Normalmente estas

funciones tienen una superficie iluminante que puede tener cualquier forma y ser ms o
menos extensa. En toda esa extensin iluminante, el color debe ser homogneo. No pueden
producirse cambios de color en funcin del punto de la superficie que se mida, y tampoco se
puede tomar una media del color de los pxeles en toda la superficie. Es decir, el color
percibido debe ser el mismo en toda la superficie iluminante. Por tanto no basta slo con
buscar un algoritmo que a partir de una imagen tomada directamente de la funcin sepa
identificar el color para cada punto, sino uno que adems mida la homogeneidad en el color.

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 Finalmente, aadir que intentaremos seguir trabajando con el espacio de color RGB,
para aprovechar, en la medida de lo posible algoritmos ya desarrollados en [1], y evitar as
aumentar la complejidad de los programas y los tiempos de cmputo.

2.1.2.- ngulos del Haz de Cruce

En este caso, ya se hizo en [1] un anlisis de la bondad de los algoritmos desarrollados,

comparando los resultados con los obtenidos con unas mismas piezas en un fotogonimetro.

Por tanto no ahondaremos ms en esta caracterstica de los haces de cruce.

2.1.3.- Gradiente del Haz de Cruce (Nitidez)

La zona de claroscuro del haz de cruce tambin est limitada en anchura. Es decir, un
claroscuro excesivamente ancho, provocara poca definicin del haz de cruce, y riesgo de
deslumbramiento a otros usuarios. Por otro lado tampoco debe ser demasiado ntida, para no
provocar fatiga visual al conductor durante la conduccin. Los rangos vlidos de nitidez suelen
estar definidos por los diferentes clientes.

Intentaremos completar el estudio sobre esta caracterstica viendo la fiabilidad de las medidas
tomadas por los algoritmos desarrollados.

2.1.4.- Posicin del mximo gradiente del Haz de Cruce

En este caso el objetivo es determinar los puntos de mximo gradiente para cada punto de la
lnea de claroscuro. Estos puntos definirn la posicin del corte del Haz de cruce.

Tambin comprobaremos en este caso la exactitud de las medidas comparadas con las
tomadas por el fotogonimetro, completando el estudio desarrollado en [1].

2.1.5.- Posicin del Mximo del Cruce

La posicin del valor mximo de iluminancia sobre la pantalla a 25 m define en realidad el

alcance del haz de cruce sobre la carretera, lo que se traduce en una mejor visibilidad del
conductor. Para cumplir esta funcionalidad, el mximo de iluminancia debera estar situado
justo debajo de la zona de rotacin, lo que implicara un mayor alcance en la zona de nuestro
carril de circulacin. Por tanto debe controlarse esta posicin, y descartar aquellos proyectores
con posiciones no adecuadas.

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Lo interesante en este caso es verificar si la posicin angular determinada por el algoritmo
coincide con la dada por el fotogonimetro. En el caso del anlisis por imgenes, nos movemos
en pxeles y se tiene que hallar una equivalencia entre pxeles, centmetros y posicin angular
cuyo clculo no siempre es evidente.

2.1.6.- Homogeneidad del Haz de Cruce

Cualquier no-homogeneidad del haz de cruce implica, por un lado una mala percepcin por
parte del usuario de la calidad del sistema de iluminacin y por otro lado, las no-
homogeneidades provocan fatiga visual, y hacen que el usuario fije su atencin en estos
defectos de falta de homogeneidad.

En [1] se verific la funcionalidad del algoritmo detectando diversos niveles de no-

homogeneidades visibles para un conductor. Por tanto, en este caso no hay ms que aadir.

2.1.7.- Posicin del Punto HV

La interseccin entre la lnea Horizontal y la de Rotacin se denomina Punto HV. Por tanto,
para detectar correctamente este punto, debemos detectar primero correctamente la lnea
horizontal y la de rotacin. La inclinacin que detectemos de la horizontal y de la rotacin
harn que la interseccin se produzca en un sitio o en otro. La inclinacin depende de otros
factores que se analizaron detalladamente en [1].

Sin embargo, para verificar la exactitud de este algoritmo hay que hacer una verificacin visual
del punto HV detectado en cada caso. Es decir, aunque hay un mtodo de aiming automtico
en vertical, que utiliza el gradiente, no hay un mtodo automtico de posicionamiento del
punto HV en horizontal, por lo que incluso utilizando el fotogonimetro, el ajuste horizontal
debe hacerlo una persona especializada.

Por eso lo que haremos en este caso ser analizar varios haces de cruce, y sobre la imagen del
haz, superpondremos la posicin que detecta el algoritmo con la posicin que fijara una
persona del departamento de ptica.

Por otro lado, comentar que este anlisis est relacionado con el anlisis de la posicin del
mximo del cruce. Detectar la posicin del mximo en la imagen es sencillo, lo que complica es
calcular la posicin angular de ese mximo referenciada respecto a la posicin del punto HV,
que tomaremos como origen.

2.1.8.- Representacin de Isolux del Haz de Cruce:

Finalmente, es interesante representar el isolux del haz de cruce proyectado sobre la pantalla.
Se trata de representar los puntos de igual iluminancia, lo que nos da informacin acerca de la
distribucin, homogeneidad, posicin de mximos o mnimos locales, etc.

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2.2.- Otros mtodos de medida existentes.

2.2.1.- Gonimetro + Clula Fotoelctrica (Fotogonimetro)

Como se explic en [1], este es el nico sistema vlido, de cara a la reglamentacin, para la
medida de las diferentes caractersticas de los sistemas de iluminacin y sealizacin. Por
tanto, las medidas tomadas por el gonimetro son las que se toman como referencia y el resto
de mtodos de medida tienen que correlarse con las arrojadas por l.

Un Fotogonimetro no es ms que un sistema de posicionamiento regulable de los sistemas de

iluminacin y sealizacin, asociado a una o varias clulas fotoelctricas y a un software de
procesado, que permite hacer diferentes medidas relacionadas con la distribucin de
intensidad luminosa en todo el campo de emisin o el color percibido por las clulas
fotoelctricas.

Clula
Pantalla
Fotoelctrica

25m

Fig. 10: Izqu.: Fotogonimetro en el que se aprecian los brazos que permiten los movimientos de las
piezas en tres ejes. / Dch.: Vista de Tnel Fotomtrico desde el gonimetro, con panel de control a la
izquierda

Sin embargo, tambin se coment en [1] que este mtodo de medida no es aplicable a un
entorno de produccin serie, por motivos de espacio (demasiado voluminoso para lneas de
produccin), tiempo de anlisis (el gonimetro tiene que posicionar la pieza con una precisin
angular de segundos, lo que hace que los motores y servos requieran un tiempo mnimo para
posicionar la pieza antes de realizar cada medida); y coste.

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2.2.2.- Otros mtodos de medida con Clulas fotoelctricas.

El otro mtodo alternativo que se coment en [1], y que se sirve de clulas fotoelctricas para
realizar las medidas pero en un soporte fijo, y poniendo en la pantalla sobre la que se proyecta
el haz tantas clulas fotoelctricas como puntos fotomtricos se tengan que controlar, es
mucho mejor que el Fotogonimetro en cuestin de espacio, precio y velocidad de anlisis,
pero todava sin ser suficiente como para utilizarlo en un entorno de produccin serie como el
que necesitamos.

Adems, su precisin y versatilidad es mucho menor que en el caso del Fotogonimetro.

2.2.3.- Mtodos comerciales con tratamiento digital de imgenes.

Debido a todo lo anterior, para controlar la produccin en serie de los sistemas de iluminacin
se utilizan sistemas menos precisos, pero ms rpidos, menos costosos y voluminosos. A partir
de ahora los denominaremos banco fotomtrico o regloscopio.

Estos sistemas ya no estn basados en la toma de datos mediante clulas fotoelctricas para
su anlisis posterior, sino en el tratamiento de imgenes tomadas del haz de cruce.

En la figura 11 se muestra una imagen de un banco fotomtrico tpico:

Pantallas de
Visualizacin

Lente para
proyectar a 1 m

Fig. 11: Ejemplo de Regloscopio basado en el tratamiento digital de imgenes.

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En la imagen anterior se pueden apreciar algunos elementos del sistema de medida, aunque
otros estn ocultos tras la lente sobre la que se proyecta el haz. Por ejemplo, el dispositivo de
captura est tras la lente, dentro de la caja oscura, y la pantalla est en el fondo de la misma.
La intencin es hacer la captura en un entorno sin ninguna iluminacin aparte del sistema que
estamos midiendo, para distorsionar lo menos posible las medidas de la cmara.

Como ya se explic en [1], la principal desventaja de estos sistemas (adems de que los
existentes en el mercado son sistemas cerrados, no parametrizables y caros), es que hay que
encontrar una correlacin entre las medidas con este mtodo y las obtenidas por un
fotogonimetro (por supuesto calibrado), que como se ha comentado es la nica forma
homologada para realizar las medidas.

Por eso, cuando utilizamos este tipo de mtodos de medida tenemos que jugar con la
parametrizacin del sistema basndonos en patrones medidos por el fotogonimetro. Es decir,
se toma una muestra representativa de la produccin, se mide en el fotogonimetro, y el
regloscopio se parametriza de forma que los valores sean equiparables.

Otra de las condiciones que deben cumplir estos sistemas est el tener un cmk superior a 1,33.
Esto es, diferentes medidas de una misma pieza deben ser lo suficientemente parecidas.

Por ltimo, como ya se ha comentado estos sistemas deben cumplir unos valores mnimos de
Reproducibilidad y Repetibilidad (R&R). Es decir, que los resultados obtenidos de medir una
misma pieza varias veces, y por varias personas diferentes, no tengan desviaciones excesivas.

A pesar de todos los inconvenientes descritos y las restricciones que tenemos que cumplir,
estos sistemas son los ms adecuados para su utilizacin como controles de final de lnea en
lneas de produccin de faros, por la relacin entre la versatilidad y el coste asociado.

Hay que tener en cuenta que los sistemas pticos son diseados de forma suficientemente
robusta como para absorber las tolerancias y las desviaciones que tendremos en nuestro
proceso. Y el proceso se tiene que validar comprobando que es capaz, es decir, que las piezas
fabricadas tienen que tener cpk superiores a 1,33 en las principales caractersticas
(dimensional, y por supuesto fotometra).

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