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CAPITULO 10 TRADUCCION

Workcells and Cellular Manufacturing

One hand washeth the other.

Seneca

When love and skill work together, expect a masterpiece.

John Ruskin

Las fbricas enfocadas son comunes en la produccin ajustada porque son ms eficientes que
las tiendas de trabajo y ms flexibles que las tiendas de flujo. Tambin son comunes en los
procesos de produccin pull porque la produccin de traccin requiere repetitividad y, a
menudo, las fbricas enfocadas permiten la produccin repetitiva, incluso de productos de bajo
volumen. Probablemente el tipo ms comn de fbrica enfocada es una celda de trabajo. El
concepto de realizar todas las operaciones necesarias para fabricar una pieza, componente o
producto terminado en una celda de trabajo se denomina fabricacin celular.

La fabricacin celular y la produccin de traccin van de la mano. A menudo, unir muchas celdas
de trabajo puede crear un proceso completo de produccin de extraccin a gran escala. Las
celdas de trabajo producen piezas, componentes y subconjuntos que se ensamblan en el
producto final en la ltima etapa del proceso. Debido a que cada celda de trabajo puede producir
una variedad de partes y componentes, el sistema de produccin general es capaz de producir
una variedad de productos.

Este captulo comienza donde qued el ltimo captulo, con la suposicin de que existen familias
de productos o partes, y que el volumen combinado de productos en la familia justifica la
dedicacin de mquinas y trabajadores a las celdas de trabajo enfocadas. Analiza en
profundidad las aplicaciones de fabricacin celular, el diseo de celdas de trabajo y cmo las
celdas de trabajo funcionan individualmente y como elementos de los sistemas de produccin
de arrastre. Tambin se aborda la dotacin de personal de los trabajadores, la disponibilidad de
equipos y las cuestiones organizativas y de comportamiento de la implementacin de la clula
de trabajo.

Conceptos de Workcell

Estaciones de trabajo, trabajadores y mquinas

Los bloques de construccin bsicos de una celda de trabajo son estaciones de trabajo,
trabajadores, mquinas y medios para sostener y transferir elementos entre estaciones de
trabajo. Las estaciones de trabajo (o estaciones) son los lugares donde se realizan las
operaciones, y en una celda de trabajo se ubican juntas, idealmente en la secuencia de
enrutamiento para un producto o familia de productos. Las tareas en una celda de trabajo
pueden ser realizadas completamente por los trabajadores. El ensamblaje manual de
componentes es un ejemplo: la funcin de los trabajadores en dicha celda es realizar tareas de
ensamblaje, inspeccionar elementos y transferirlos a la siguiente estacin.

Las mquinas en algunas o en todas las estaciones tambin pueden realizar las tareas en una
celda de trabajo. La funcin de los trabajadores en ese caso es configurar y supervisar mquinas,
encender y apagar mquinas, cargar y descargar piezas, inspeccionar partes y transferir piezas
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entre las mquinas. Las funciones de carga, descarga, inspeccin y transferencia de piezas
tambin pueden automatizarse de modo que la celda funcione con poca intervencin humana.
Algunas celdas de trabajo se pueden ejecutar con tan solo un trabajador. La figura 10.1 muestra
una celda de trabajo con seis mquinas y un trabajador que camina entre ellas. Las mquinas se
organizan en la secuencia de enrutamiento del proceso para que las piezas se puedan producir
de a una, continuamente. Las piezas se transfieren entre las estaciones a mano o usando rampas
de gravedad o pequeos carros. Las estaciones estn dispuestas en un diseo en forma de U
para que el trabajador pueda moverse rpidamente alrededor de la celda. Obviamente, el
trabajador debe saber cmo operar todas las mquinas para mantener todo en la celda
funcionando sin problemas.

Salida de la celda de trabajo y nmero de trabajadores.

La tasa de salida de una celda de trabajo a menudo se puede manipular cambiando la cantidad
de trabajadores. Por ejemplo, la figura 10.2 muestra dos posibilidades de la celda de seis
mquinas en la figura 10.1 pero con dos trabajadores. En la figura 10.2a, cada trabajador se
mueve entre tres mquinas y tiene la responsabilidad de la mitad de la celda. Si la tasa de
salida de la celda es una funcin del tiempo que les toma a los trabajadores realizar sus tareas,
agregar un segundo trabajador como este duplicar aproximadamente la tasa de produccin
de la celda de trabajo. Esto se explicar ms adelante. La figura 10.2b muestra otra forma de
agregar un segundo trabajador, llamado rabbit chase (nombre de un popular juego infantil en
Japn) donde ambos trabajadores se mueven por toda la celda, uno que lleva (o persigue) al
otro. Esto, tambin, ser discutido ms tarde.

Figura 10.1 Celda de un solo trabajador y seis mquinas.

Figura 10.2 Celda con dos trabajadores: (a) subclulas divididas, (b) persecucin de conejos
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Aplicaciones de Workcell
Elementos tpicos de Workcell End

A menudo, se puede producir un producto completo en una sola celda de trabajo, aunque dicho
producto suele ser algo simple en trminos del nmero de componentes y operaciones que
requiere. Por lo general, es un artculo de una o pocas piezas, como una fundicin de metal en
la que se realiza una serie de operaciones de perforacin, perforacin y acabado, o un simple
ensamblaje de componentes, como una unidad de DVD. En el sector de servicios, las celdas de
trabajo procesan elementos finales, como solicitudes de hipoteca y reclamaciones de seguros.

Las clulas de trabajo tambin se pueden usar para fabricar productos que son ms complejos
e involucran numerosas operaciones tales como pequeos dispositivos electrnicos y equipos
de comunicaciones. Producir productos algo complejos en una celda es prctico siempre y
cuando las habilidades y capacidades de los trabajadores se ajusten a la gama de tareas
requeridas. Muchos trabajadores dan la bienvenida a la oportunidad de aprender y aplicar una
gama ms amplia de habilidades, y las clulas ms grandes que producen elementos ms
complejos ofrecen esa oportunidad.

El tamao fsico de la celda necesaria para abarcar todas las operaciones involucradas es
tambin un factor determinante cuando se consideran elementos finales complejos. El nmero
de estaciones de trabajo en la celda y las distancias entre ellas deben ser lo suficientemente
pequeas para que los trabajadores no se vean abrumados por la cantidad de tareas o que
pierdan demasiado tiempo caminando entre las estaciones. Adems, una celda de trabajo ms
grande puede requerir muchas mquinas, lo que aleja a ms mquinas de las piezas y productos
no producidos por la celda. Adems, en las clulas ms grandes con ms trabajadores, el trabajo
en equipo sufre. Para la resolucin de problemas, la coordinacin del trabajo y la cohesin, un
grupo de cinco a siete personas es ptimo. Las celdas de trabajo con dos a seis estaciones de
trabajo son muy comunes; aquellos con diez o ms son menos comunes. Por todas estas
razones, la produccin de clulas de trabajo de componentes y conjuntos complejos en su
totalidad es menos comn.

Aunque una celda de trabajo generalmente se enfoca en producir una familia de productos,
puede disearse para producir mltiples familias de productos cuando las familias requieren
operaciones y secuencias similares. La figura 10.3 muestra una celda de trabajo para tres familias
de productos que siguen la misma secuencia general de enrutamiento, aunque algunas familias
omiten algunas operaciones. Para ayudar a los trabajadores a evitar la confusin sobre qu
mquinas usar para cada familia, las luces se montan en las mquinas. Para hacer un producto
en la familia X, por ejemplo, el trabajador presiona un botn en el panel maestro para X, que
ilumina las luces en las mquinas A, C, E y F.

Clulas de trabajo y subceldas vinculadas.

Los productos que implican numerosos pasos de mecanizado y ensamblaje y que estn hechos
de piezas que tambin requieren numerosos pasos tambin se pueden realizar en celdas de
trabajo, pero primero dividiendo todas las operaciones en varias celdas de trabajo, luego
uniendo las celdas de trabajo para que las partes fluyan de una celda a otra. de forma
coordinada.3 La figura 10.4 muestra un ejemplo de varias celdas de trabajo (las U pequeas)
vinculadas en secuencia para producir familias de piezas que se producen en dos lneas de
subconjunto y una lnea de ensamblaje principal final.
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Las celdas de trabajo pueden vincularse pieza por pieza con transportadores o alimentadores
mecnicos, en cuyo caso el flujo de material entre las celdas de trabajo es algo continuo o
pueden vincularse mediante manipuladores de materiales, en cuyo caso el flujo es intermitente.
En este ltimo caso, la transferencia de material est autorizada por kanbans (en un sistema
pull) o por programaciones (en un sistema push).

Cuando las celdas de trabajo se encuentran inmediatamente adyacentes entre s, pueden

funcionar como si fueran

subunidades de una celda de trabajo ms grande. Por ejemplo, la Figura 10.5 muestra dos tipos
de procesos de clulas de trabajo vinculados: (a) un grupo de cuatro celdas de trabajo
claramente distinguibles y (b) cuatro subclulas que funcionan juntas como una sola.

Partes en el clster La figura 10.5a se mueve entre celdas en lotes pequeos utilizando seales
de extraccin. A medida que la celda D produce elementos, retira partes de los contenedores
en su rea de stock de entrada. Cuando las piezas en el rea de existencias alcanzan un cierto
nivel, se enva una orden de reabastecimiento a la celda de alimentacin, celda C. Parte de las
piezas terminadas se mantiene en contenedores en el rea de stock de salida de cada celda, lo
que permite que se llenen las rdenes de las celdas de abajo inmediatamente. La accin tambin
sirve como reserva de seguridad para retrasos menores y averas en el proceso. A medida que
se retiran los contenedores para reponer las existencias entrantes en la celda D, se reduce la
reserva de almacenamiento saliente de la celda C. Cuando alcanza un nivel mnimo, esa es una
seal para que la celda C reponga esos artculos en sus existencias de salida hasta cierto nivel
mximo. La celda C debe entonces retirar elementos de su propio rea de stock entrante, y
cuando ese stock alcanza cierto nivel, se enva una orden de reabastecimiento para partes
adicionales a su celda de alimentacin, celda B. Este procedimiento se repite en la celda B y
luego en la celda A.
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Este tipo de sistema de clulas vinculadas es un sistema clsico de produccin de extraccin

(pero utiliza niveles de existencias de contenedores en lugar de tarjetas como la funcin de
reorden). Cada celda solo produce suficiente para llevar su cantidad de stock saliente hasta la
cantidad mxima permisible de contenedores. Como en todos los procesos secuenciales, la tasa
de salida de toda la cadena de celdas depende de la tasa de salida de la celda de trabajo ms
lenta o cuello de botella. Por lo tanto, siempre que se deba aumentar la produccin del proceso,
los ajustes en el proceso comienzan con la celda de trabajo ms lenta. Idealmente, las tasas de
salida de todas las celdas estn equilibradas.

En el proceso de la figura 10.5a, cada celda de trabajo tiene solo una celda aguas arriba que la
alimenta. Un proceso ms complejo es donde cada celda de trabajo tiene mltiples celdas de
trabajo ascendentes que la alimentan, en cuyo caso todo el proceso se ve como un diagrama de
rbol, con el ensamblaje final en la troncal principal. Movindose ro arriba, cada clula se
ramifica hacia afuera en mltiples clulas de alimentacin, y ellas, a su vez, se ramifican hacia
afuera en ms clulas. Aunque el proceso puede parecer ms complicado que el caso de
secuencia nica, la dinmica es la misma: las celdas de trabajo estn vinculadas con un sistema
de extraccin y la tasa de produccin del sistema en general es dictada por la celda de trabajo
ms lenta. (En realidad, la tasa de produccin del sistema se establece por adelantado, y esa
tasa determina las tasas de produccin de todas las celdas). Las tasas de las celdas de trabajo se
ajustan alterando el nmero de trabajadores o la duracin de la jornada laboral, como descrito
ms adelante. Los detalles de esto son

tratado en el Captulo 14.

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Ahora observe el proceso en la figura 10.5b, que puede verse alternativamente como cuatro
celdas de trabajo separadas pero vinculadas (denotadas como A, B, C, D) o como una gran celda
de trabajo con cuatro subclulas. El proceso funciona casi igual que el de la figura 10.5a, excepto
que los subgrupos estn ms cerca uno del otro, y en lugar de contenedores en las reas de
stock entre los subgrupos hay cuadrados o bastidores kanban (indicados como a, b, c, d) en el
que los trabajadores retiran o depositan piezas. En lugar de enviar pedidos de reposicin, los
trabajadores simplemente miran la cantidad de artculos en cada cuadro, y cuando la cantidad
es lo suficientemente baja, la estacin aguas arriba produce una cantidad para reponerla. Cada
subgrupo puede recibir insumos de mltiples subgrupos de alimentacin (el subgrupo C recibe
elementos de los subgrupos A y B, recogidos en los recuadros ayb, respectivamente; el subgrupo
D recibe elementos del subgrupo C y de otros lugares, recogidos en los recuadros c y d). Las tasas
de produccin de cada subgrupo estn equilibradas, por lo que las tasas de oferta y la demanda
entre subclulas son ms o menos iguales.

Adems de la forma en que se colocan las rdenes de reposicin y la manera en que se guardan
y transportan los materiales, esta disposicin de subclulas funciona de la misma manera que
las celdas de trabajo vinculadas en la figura 10.5a. Conceptual y analticamente, los dos pueden
tratarse como idnticos, excepto que en el caso de la celda de trabajo vinculada, figura 10.5a,
se debe tener en cuenta el retraso en la comunicacin de las rdenes y el transporte de
materiales entre las celdas de trabajo. En el caso de las subclulas, los tiempos de comunicacin
y transporte son insignificantes. Todas las celdas de trabajo en un proceso vinculado deben
producir a un ritmo que permita que el proceso general satisfaga la demanda del elemento final.
Si el programa de produccin para el artculo final final especifica una unidad por minuto,
entonces esa es la tasa mnima permisible para cada celda de trabajo. Cuando la tasa requerida
es mayor que la tasa mxima capaz para una celda de trabajo determinada, entonces se deben
agregar celdas de trabajo adicionales para hacer la misma parte al proceso. Supongamos que
una celda de trabajo ya est produciendo partes a su velocidad mxima, digamos 1 unidad por
minuto, y el proceso requiere esa parte a una velocidad de 1.5 unidades por minuto. Ser
necesario agregar otra celda de trabajo al proceso con una tasa promedio de 0.5 unidades por
minuto (o 1 unidad cada 2 minutos) de modo que las dos celdas de trabajo combinadas puedan
alcanzar la tasa de demanda de 1.5.

Para la produccin de extraccin, el material que fluye hacia y entre las celdas de trabajo en
todas partes del proceso debe sincronizarse y coordinarse. Todo lo discutido en los Captulos 5
a 8 ahora entra en juego. Dado que las demoras o paradas en cualquier lugar afectarn a todo
el proceso, el tiempo de configuracin debe ser corto, el equipo no se puede descomponer y los
materiales solicitados a los proveedores deben llegar a tiempo. Los mtodos para hacer pedidos
y transportar materiales, el tamao de los contenedores y la frecuencia del transporte requieren
una atencin especial.

Equilibrar el sistema para que cada clula sea capaz de producir a la velocidad requerida es un
procedimiento dinmico. Para cada cambio en el cronograma de ensamblaje final, se requieren
los cambios correspondientes en las tasas de produccin de las celdas de trabajo.

Diseo de Workcell
Hay dos tipos fundamentales de celdas de trabajo, celdas de ensamblaje y celdas de mecanizado.
En las celdas de ensamblaje, las tareas de trabajo son total o principalmente manuales.
Usualmente, las tareas realizadas en estas celdas son difciles o costosas de automatizar, por
ejemplo, ensamblaje manual, soldadura y prueba de mltiples componentes. Las celdas de
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ensamblaje producen componentes o productos terminados como electrnica (DVD, teclados,

placas de circuitos, telfonos), muebles (sillas de madera y metal, escritorios, mesas, armarios),
juguetes (vagones, bicicletas, modelos a control remoto), motores elctricos, herramientas
elctricas de mano, pequeos electrodomsticos para el hogar y la industria, y muchos otros
productos. A diferencia de las celdas de ensamblaje, en las celdas de mecanizado las tareas de
trabajo suelen ser ms simples, ms fciles de automatizar y en gran parte o en su totalidad se
realizan por mquinas. Las celdas de mecanizado generalmente producen piezas de una sola
pieza que no requieren (o poco) ensamblaje manual. El proceso de la celda de trabajo implica
una serie de operaciones de mecanizado en una pieza de metal, madera, plstico u otro
material. Debido a que ambos tipos de clulas producen elementos pieza por pieza, el tiempo
del ciclo, que se analiza a continuacin, es un parmetro de diseo crucial.

Breve digresin: concepto de ciclo de tiempo

El concepto central en el diseo de las instalaciones de workcell es el del tiempo de ciclo. El

tiempo de ciclo es el tiempo entre cuando las unidades se completan en un proceso. Si, por
ejemplo, el tiempo de ciclo para una celda de trabajo es de 10 minutos por unidad, eso implica
que la celda produce una unidad completa una vez cada 10 minutos. Expresar la produccin en
trminos como este tiempo por unidad es importante porque hace que la gente piense
automticamente en trminos de flujo de producto pieza por pieza. El concepto del tiempo del
ciclo tambin es fundamental para extraer la produccin, ya que implica un flujo de material
constante, uniforme y constante a lo largo de todo el proceso.

El tiempo de ciclo tambin se puede considerar como el inverso de la tasa de produccin, ya

que, por ejemplo, decir que un proceso tiene un tiempo de ciclo de 10 minutos es casi lo mismo
que decir que tiene una tasa de produccin de seis productos por hora. La diferencia es que, de
nuevo, el tiempo de ciclo implica un flujo suave y constante, mientras que la velocidad de
produccin no.

En el diseo de un proceso de produccin, distinguimos entre el tiempo de ciclo requerido y el

tiempo de ciclo real: Tiempo de ciclo requerido, o tiempo de takt, es la tasa objetivo de
produccin de un proceso u operacin. Se basa en la demanda del artculo que se est
produciendo. Si la demanda es de 80 unidades por da, eso se traduce en un tiempo de ciclo
requerido de

CTr = Time Available Demand = 480 min/day 80 units/day = 6 min/unit

Para satisfacer la demanda, la celda de trabajo, el proceso o la operacin se deben disear de

modo que su tiempo de ciclo real no exceda los 6 minutos por unidad. El tiempo de ciclo real
representa la capacidad de produccin real de un proceso u operacin. En una celda de trabajo,
est determinada por las condiciones fsicas en la celda, como el tiempo real para realizar
operaciones manuales o automticas, para caminar alrededor de la celda, para buscar
materiales, etc., como se analizar en breve. Establecer y estandarizar el trabajo en un proceso
tal que el tiempo real del ciclo sea lo ms cercano posible al ciclo requerido -un aspecto
importante de la produccin ajustada- se trata en el Captulo 11. Montaje de las clulas de
trabajo

La figura 10.6 es un ejemplo de una celda de trabajo de ensamblaje. Dependiendo del tiempo
de ciclo requerido, puede ser operado por tan solo un trabajador o hasta ocho trabajadores.
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La figura 10.6 muestra espacios de mantenimiento de trabajo en proceso (WIP) entre estaciones.
Cuando una celda de trabajo tiene ms de un trabajador, cada estacin de trabajo tiene un
contenedor o espacio de almacenamiento en el que colocar elementos recin completados.7
Como una forma de controlar el WIP dentro de la celda, cada espacio de almacenamiento tiene
espacio para solo uno o algunos elementos. Cuando el espacio est lleno, no se pueden agregar
ms elementos y el trabajo se detiene en la estacin de trabajo anterior. En efecto, los
elementos se extraen a travs de la celda de trabajo ya que cada estacin produce solo
elementos suficientes para reponer los retirados por la estacin de trabajo siguiente.

Los cuadros X grandes en la figura 10.6 representan reas de stock entrantes y salientes para las
partes entrantes y los artculos finales salientes. Tambin se muestran cuatro cajas x pequeas
que representan reas para almacenar partes adicionales

y componentes en sus puntos de uso. Cada una de estas reas de stock se reabastece usando
kanbans o cronogramas, dependiendo de si el proceso es parte de un sistema pull o un sistema
push.

El tiempo de ciclo real de una celda de ensamblaje depende totalmente del tiempo manual de
la celda, que es el tiempo requerido para que los trabajadores realicen sus tareas y se muevan
entre estaciones de trabajo. Si solo una persona opera la celda, el tiempo de ciclo real, CTa, es
la suma de los tiempos de operacin en cada estacin y los tiempos de caminata entre ellos:

Ejemplo 1: CT y capacidad de la celda de trabajo

Supongamos que la celda de la figura 10.6 es operada por un trabajador que camina de una
estacin a otra. La Figura 10.7 muestra la ruta del trabajador alrededor de la celda y las horas
relevantes: el nmero al lado de cada estacin es el tiempo requerido para que el trabajador
realice la operacin; el nmero de cada flecha es el tiempo para caminar entre las ubicaciones
(incluido el tiempo para recoger y colocar artculos en las ubicaciones).
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Con solo un trabajador, la capacidad de produccin de la celda es mnima. Para aumentar la

capacidad de la celda, subdivida la celda en subclulas y agregue ms trabajadores. Cada
trabajador camina y tiende exclusivamente a su propia subclula. Si cada subclula fuera
independiente de las otras, entonces su TC estara determinada nicamente por la ecuacin
para calcular la CTa celular. Los subclulas, sin embargo, no son independientes ya que cada uno
da o recoge material de otros. Dado que el CT de las subclulas no son todas iguales, las
subclulas con CT ms corta deben esperar en las subclulas con CT ms largo. Como resultado,
el tiempo de ciclo de toda la celda de trabajo est determinado por CT de la subcelda que tarda
ms tiempo, o

Cell CTa = max (CT de cada subclula)

Cada vez que se agrega a otro trabajador a la celda, la CT de la celda se hace ms pequea. La
TC ms pequea ocurre cuando hay un trabajador en cada estacin. En ese punto, los
trabajadores ya no caminan entre las estaciones, y la capacidad de la celda es mxima. El
siguiente ejemplo ilustra estos conceptos.

Ejemplo 2: Reduccin de la CT de la celda de trabajo de ensamblaje agregando trabajadores

Supongamos que la celda de trabajo de la figura 10.7 se divide entre dos trabajadores, como se
muestra en la figura 10.8: el primer trabajador se asigna a las estaciones 1, 7 y 8 (y los espacios
de espera de entrada y salida); el segundo trabajador en las estaciones 2 a 6. Observe en la figura
10.8 la adicin de los espacios a y b como zonas de influencia para retener elementos de cada
trabajador hasta que el otro trabajador pueda acceder a ellos.
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La suma de los tiempos de operacin y caminata para el primer trabajador es de 231 seg /
unidad; para el segundo trabajador es 238 seg / unidad. Por lo tanto, el CT para la celda de
trabajo es de 238 seg / unidad.

La clula de trabajo funciona as: despus de completar la operacin 1, el primer trabajador deja
un artculo en el espacio de espera a, luego contina sosteniendo el espacio b para recoger un
artculo para procesar en las estaciones 7 y 8. Aunque el primer trabajador tiene una CT ms
corta que el segundo trabajador, ella no puede pasar a las estaciones 7 y 8 hasta que se deje un
artculo en b. Como un elemento se deja caer en b cada 238 segundos, de forma
predeterminada, 238 segundos se convierten en el CT para el primer trabajador y, por lo tanto,
en el CTa para la celda de trabajo.

Como otro ejemplo, la celda se subdivide entre cinco trabajadores, como se muestra en la Figura
10.9. La subdivisin se determin por ensayo y error al intentar equilibrar la TC de los
trabajadores. Observe la adicin de espacios de retencin en cuatro ubicaciones (a-d) donde la
interfaz de los trabajadores. Sumando las operaciones y los tiempos de caminata para cada
trabajador, los CT son los siguientes:
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Tenga en cuenta que debido al desequilibrio de CT entre los trabajadores, todos los
trabajadores, excepto los ms lentos, tienen que esperar. Como el trabajador 1 es el ms lento,
el tiempo de inactividad total para los otros cuatro trabajadores es la diferencia entre su CT y
109 segundos, o 18 + 8 + 19 + 19 = 64 segundos por unidad.

Como ltimo ejemplo, supongamos que a cada estacin de trabajo se le asigna un trabajador.
Los tiempos de paseo se eliminan, pero supongamos que levantar y colocar objetos en cada
estacin lleva 4 segundos. La celda CTa ser el tiempo de estacin de trabajo ms largo, que se
encuentra en las estaciones 7 y 8:

CTa = 80 segundos + 4 segundos = 84 segundos / unidad

La capacidad de la celda resultante es 342 unidades / da. Observe nuevamente la cantidad de

tiempo de inactividad del trabajador en este arreglo. Solo los trabajadores en las estaciones 7 y
8 requieren los 84 segundos completos para cada unidad, mientras que los dems requieren
considerablemente menos. La estacin 3, por ejemplo, necesita solo 20 + 4 = 24 segundos por
unidad; los 60 segundos restantes por unidad son tiempo inactivo.

Una alternativa para agregar trabajadores y subdividirlos entre subceldas es agregar

trabajadores usando el esquema de bsqueda de conejos que se muestra en la Figura 10.2b.
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Cada trabajador lleva, desliza y acarrea la pieza de trabajo o artculo de una estacin a otra con
l. No es necesario equilibrar el CT de subclulas (ya que no hay subclulas, solo una celda
grande) y no hay necesidad de espacios de bfer de WIP especiales. Con rabbit chase, el tiempo
de ciclo de la celda de trabajo es por lo tanto

Cell CTa = Cell CT, un trabajador Nmero de trabajadores.

donde Cell CT, un trabajador es el CT para el ms lento de los trabajadores. (Rara vez los
trabajadores realizan exactamente al mismo ritmo, y en la persecucin del conejo, los
trabajadores terminan teniendo que seguir al trabajador ms lento alrededor de la celda). Por
ejemplo, usar los cinco trabajadores en la caza del conejo como una alternativa a la subcelda

esquema en la Figura 10.9, y suponiendo 451 segundos por unidad es el CT para el trabajador
ms lento,

Cell CTa = 451 seg / unidad / trabajador 5 trabajadores = 90,2 seg / unidad

Con la persecucin de conejos no hay desigualdades ya que todos trabajan la misma cantidad
de tiempo para cada unidad producida. Uno podra pensar que caminar continuamente
alrededor de la celda fatiga a los trabajadores, y la fatiga es un problema cuando los TC son algo
cortos (menos de 5 o 10 minutos) y las tareas son simples. Cuando los CT son ms largos y las
tareas ms desafiantes, la persecucin del conejo puede aumentar el estado de alerta y la
productividad del trabajador por encima de los trabajadores estacionarios que realizan solo una
tarea. El inconveniente de la persecucin de conejos en tales casos es que cada trabajador debe
ser experto en realizar tareas en cada estacin en la celda de trabajo.

Mecanizado de celdas de trabajo

Las celdas de trabajo mecanizado difieren de las celdas de trabajo de ensamblaje de varias
maneras. En primer lugar, las mquinas realizan prcticamente todas las operaciones, con una
o algunas mquinas ubicadas en cada estacin de trabajo. Estas mquinas son a menudo
mquinas automticas de ciclo nico que se detienen despus de que se ha completado la
operacin de mecanizado. Adems, las estaciones y las mquinas estn conectadas entre s
mediante una variedad de dispositivos llamados desacopladores, ya que permiten que las
mquinas en una secuencia funcionen de forma independiente. Al igual que un espacio de
espera o contenedor entre estaciones de trabajo en una celda de ensamblaje, cada
desacoplador contiene una o algunas partes para permitir que la celda de trabajo contine las
operaciones aunque las subclulas o estaciones de trabajo no estn perfectamente equilibradas.
Los desacopladores entre operaciones pueden cumplir funciones adicionales:

Control de WIP: la mquina precedente se detiene automticamente cuando el nmero de

unidades en el desacoplador alcanza el mximo (una o algunas partes).

Transporte: los desacopladores transfieren automticamente partes de la operacin a la

operacin; los ejemplos incluyen rampas de gravedad, deslizadores o transportadores
mecnicos.

Libertad de movimiento del trabajador: Debido al control y transporte de WIP, los trabajadores
(o los robots en una celda automatizada) pueden moverse en cualquier direccin alrededor de
la celda, incluso en contra de la direccin del flujo del producto.

Inspeccin automtica: los sensores mecnicos o electrnicos en los desacopladores realizan la

inspeccin de las dimensiones crticas a medida que las piezas se mueven de una operacin a la
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siguiente; en celdas que producen mltiples tipos de piezas, los sensores comprueban las
caractersticas de una pieza para determinar a cul de las posibles mquinas descendentes la
parte debe enrutarse ya qu parmetros debe ajustarse la siguiente operacin de mecanizado.

Manipulacin de piezas: un desacoplador reorienta la pieza para que est lista para su insercin
en la siguiente mquina.

Operaciones de Salto-rana u omisin: un desacoplador identifica diferentes tipos de partes y

permite que las operaciones descendentes sean derivadas selectivamente.

Convergencia o bifurcacin: un desacoplador permite que varias mquinas se alimenten en una

sola mquina o una nica mquina para ramificarse en varias mquinas.

Debido a que se realiza poco o ningn trabajo de ensamblaje en una celda de mecanizado, todo
el material utilizado en la celda llega al rea de stock de entrada. Una vez completada la
secuencia de mecanizado, las piezas o productos terminados ingresan al rea de existencias de
salida.

El CT real de una celda de mecanizado se basa en el CT de las mquinas en la celda y el CT de los

trabajadores. Suponga que cada estacin en la celda tiene una mquina automtica de ciclo
nico, es decir, una mquina que se detiene automticamente despus de que se haya
completado su operacin. En ese caso, la mquina CT es el tiempo por unidad para configurar la
mquina (descargar, cambiar y cargar la mquina) y para que la mquina realice su operacin.
El trabajador CT es el tiempo para que el trabajador complete un viaje alrededor de la celda.
Especficamente, es el momento para que el trabajador descargue, cambie, cargue e inicie cada
mquina (los tiempos de la tarea) ms los tiempos para que el trabajador camine entre todas
las estaciones:

CT trabajador = Tiempos de tareas + Tiempos de caminata

Ahora, en una celda de mecanizado para una sola persona, una de las dos cosas suceder cuando
el trabajador camine por la celda: o el trabajador llega a la mquina antes de que la mquina
haya terminado su funcionamiento o la mquina termina su operacin antes de que llegue el
trabajador. Por lo tanto, el CT de celda para una celda de mecanizado, CTm, depende de lo que
tome ms tiempo: el CT de trabajador o el CT de la mquina en la celda que lleva ms tiempo:

CT de celda, un trabajador = max. (CT de trabajador, CT de mquina ms larga)

Al igual que con una celda de ensamblaje, para disminuir el CT de una celda de mecanizado,
agregue ms trabajadores y divida la celda en subclulas. Las subclulas con CT ms cortos
deben esperar subclulas con CT ms largos; por lo tanto, el tiempo de ciclo de la celda
completa, CTm, depende de la subclula con la TC ms larga:

CTm = max (Subcell CTm's)

El siguiente ejemplo ilustra este concepto.

Ejemplo 3: reduccin del CT de la celda de mecanizado mediante la adicin de trabajadores

Comience con la celda de mecanizado de un solo trabajador en la Figura 10.10. El nmero entre
estaciones adyacentes es el tiempo de caminata del trabajador. Suponga que el tiempo de la
tarea de configuracin (cargar, descargar, iniciar la mquina manualmente) es de 10 segundos
por mquina por unidad. As,
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CT trabajador = 8 (10 seg) + 51 seg = 131 seg / unidad

En la Figura 10.10, el nmero al lado de cada estacin es el CT automtico: el tiempo para que
la mquina realice automticamente un ciclo y luego se detenga. Supongamos que la mquina
CT es la CT automtica ms el tiempo de 10 segundos de la tarea de configuracin por unidad.
La mquina ms larga CT est en la estacin 7 u 8,

La mquina ms larga CT = 70 seg / unidad + 10 seg / unidad = 80 seg / unidad.

Por lo tanto,

CTm = Mx. (131, 80) = 131 seg / unidad

Suponiendo un da de trabajo de 8 horas, la capacidad de la celda es

8 h 60 min 60 seg 131 seg / unidad = 219.8 unidades / da

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La capacidad de la celda de trabajo es ahora (8 60 60) / 88 = 327 unidades / da.

Siga sumando trabajadores y eventualmente el CT ms largo para el trabajador ser menor que
el CT ms largo de la mquina. Cuando eso sucede, el CT de la celda se convierte en 80 seg /
unidad, la CT ms larga de la mquina. Supongamos que la celda CT requerida (takt) debe ser
inferior a 80 seg / unidad. Si se debe conservar la agrupacin existente de la celda de trabajo (es
decir, la familia de productos existente y la combinacin de mquinas), entonces la nica forma
de reducir la CT de la celda por debajo de 80 segundos es agregar otra mquina en la estacin
de cuello de botella.

En el ejemplo, se debe colocar una mquina adicional en las estaciones 7 y 8; la TC en esas

estaciones se reducira efectivamente a 40 segundos por unidad (80/2). El Trabajador 1 opera
las mquinas 8A y 8B de forma alterna, y el Trabajador 2 hace lo mismo en las mquinas 7A y
7B. Entonces, la TC terica ms larga es de 50 seg / unidad en las estaciones 2 y 4. Supongamos
que tenemos tres trabajadores y subdividimos la celda como se muestra en la figura 10.12. En
ese caso,

Subclula 1: CT trabajador = 2 (10 seg) + 30 seg = 50 seg / unidad

Subclula 2: CT trabajador = 3 (10 seg) + 32 sec = 62 seg / unidad

Subclula 3: CT trabajador = 3 (10 seg) + 26 sec = 56 seg / unidad

Dado que el CT ms largo del trabajador, 62 seg / unidad, excede el CT terico ms largo, 40
segundos, el CT de la celda se convierte en 62 seg / unidad. La capacidad de la celda se convierte
en 464.5 unidades / da. Adems de agregar trabajadores, la TC celular se puede reducir
reduciendo los tiempos de las tareas manuales. En los ejemplos, se asumi que el tiempo de
configuracin de la tarea para cada mquina era de 10 segundos. Afeitar un segundo o dos de
la configuracin en cada mquina reducira la CT de la celda por muchos segundos.

Una de las ventajas del mecanizado de clulas de trabajo es que, siempre que los CT de la mquina sean
menores que los CT de los trabajadores, la salida de la celda de trabajo no depende de la velocidad de la
mquina, sino del nmero de trabajadores, que puede modificarse fcilmente. En el ejemplo, la gran
disparidad en la TC de la mquina (20 seg / unidad en la mquina 3 frente a 80 seg / unidad en las mquinas
7 y 8) no tendra ningn efecto sobre la capacidad de la celda siempre que la celda requiriera TC menor a
80 seg / unidad.