INDICE

I. INTRODUCCION ..................................................................................................................... 2
II. COMPONENTES DE LA EXTRUSORA ...................................................................................... 5
2.1 EL TORNILLO DE EXTRUSION ......................................................................................... 5
2.2 CILINDRO ....................................................................................................................... 5
2.3 GARGANTA DE ALIMENTACION .................................................................................... 6
2.4 TOLVA ............................................................................................................................ 7
2.5 PLATO ROMPEDOR Y FILTROS ....................................................................................... 8
2.6 CABEZAL Y BOQUILLA .................................................................................................... 8
III. CLASIFICACION DE LOS PROCESOS .................................................................................. 10
3.1 EXTRUSIN DIRECTA (Extrusin hacia adelante) ........................................................ 10
3.2 EXTRUSION INDIRECTA (Extrusin inversa, hacia atrs) ............................................. 10
3.3 EXTRUSION EN CALIENTE ............................................................................................ 11
3.4 EXTRUSION EN FRIO-TIBIO .......................................................................................... 11
3.5 OTROS PROCESOS DE EXTRUSION .............................................................................. 11
IV. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE EXTRUSION .............................................. 13
4.1 VENTAJAS .................................................................................................................... 13
4.2 DESVENTAJAS .............................................................................................................. 13
V. BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................................... 13
 I. INTRODUCCION
En una definicin amplia el proceso de extrusin hace referencia a cualquier operacin
de transformacin en la que un material fundido es forzado a atravesar una boquilla
para producir un artculo de seccin transversal constante y, en principio, longitud
indefinida. Adems de los plsticos, muchos otros materiales se procesan mediante
extrusin, como los metales, cermicos o alimentos, obtenindose productos muy
variados como son marcos de ventanas de aluminio o PVC, tuberas, pastas alimenticias,
etc.
Desde el punto de vista de los plsticos, la extrusin es claramente uno de los procesos
ms importantes de transformacin. El proceso de extrusin de plsticos se lleva a cabo
en mquinas denominadas extrusoras o extrusores. Aunque existen extrusoras de
diversos tipos, las ms utilizadas son las de tornillo o de husillo simple, por lo que
haremos referencia a ellas continuamente.
El proceso de extrusin, por lo general, el polmero se alimenta en forma slida y sale
de la extrusora en estado fundido, en algunas ocasiones el polmero se puede alimentar
fundido, procedente de un reactor. En este caso la extrusora acta como una bomba,
proporcionando la presin necesaria para hacer pasar al polmero a travs de la boquilla.
En otras ocasiones se extruyen los materiales slidos, como es el caso del procesado de
fibras en el que se requieren elevadas orientaciones en el material
Para el caso ms corriente de la extrusin de un polmero inicialmente solido que funde
en el proceso, la extrusora, y en concreto una de husillo nico, puede realizar seis
funciones principales.

Transporte del material solido hacia la zona de fusin

Fusin o plastificacin del material
Transporte o bombeo y presurizacin del fundido
Mezclado
Desgasificado
Conformado
Debe tenerse en cuanta que no todas las funciones anteriores tienen lugar
necesariamente durante la operacin de todas y cada una de las extrusoras. Por
ejemplo, el desgasificado o venteo nicamente se produce en las maquinas preparadas
para ello. Por otra parte, el conformado no tiene por qu ser definitivo; en muchas
ocasiones el producto obtenido adquiere su forma final en un proceso secundario
puesto que las extrusoras se emplean con frecuencia para mezclar los componentes de
formulaciones que se procesarn posteriormente mediante otras tcnicas o bien para
obtener preformas que sern procesadas mediante soplado o termo conformado.
De acuerdo con las misiones que debe cumplir, una extrusora debe disponer de un
sistema de alimentacin de material, un sistema de fusin plastificacin del mismo, el
sistema de bombeo y presurizacin, que habitualmente generara tambin un efecto de
mezclado y finalmente, el dispositivo para dar lugar al conformado del material fundido.
La figura 1 muestra, como ejemplo, una representacin esquemtica de una extrusora
tpica de husillo nico.

Figura 1: Representacin esquemtica de una extrusora de husillo nico

Como puede apreciarse el sistema de alimentacin ms habitual es una tolva, en la que

el material a procesar se alimenta en forma de polvo o granza. El dispositivo de fusin-
plastificacin, bombeo y mezclado est constituido por un tornillo de Arqumedes que
gira en el anterior de un cilindro calentado, generalmente mediante resistencias
elctricas. En la parte del cilindro ms resistencias elctricas. En la parte del cilindro ms
alejada de la tolva de alimentacin se acopla un cabezal cuya boquilla de salida tiene el
diseo adecuado para que tenga lugar el conformado del producto. La parte esencial de
la maquina es el sistema slido, da lugar a la fusin del material y lo transporta hacia la
boquilla de conformado, produciendo al mismo tiempo la presurizacin y el mezclado
del material.
Todas las extrusoras se consideran divididas en tres zonas que se pueden apreciar en la
figura 2, junto con la evolucin de la presin a lo largo de la extrusora. La zona de
alimentacin es la ms cercana a la tolva, en la cual la profundidad del canal del tornillo
es mxima. Tiene como objetivo principal compactar el alimento en una forma solida o
densa y transportarlo hacia la siguiente zona a una velocidad adecuada. La zona de
transicin o compresin es la zona intermedia en la cual la profundidad del canal
disminuye de ms o menos gradual. Conforme el material solido va compactndose en
esta zona el aire que pudiera quedar atrapado escapa del material va la tolva de
alimentacin. En la zona de dosificado se sita al final, en la parte ms cercana a la
boquilla y tiene una profundidad de canal muy pequea y constante. En esta zona el
material fundido es homogeneizado y presurizado para forzarlo a atravesar a presin la
boquilla de conformado.
Hay que tener presente que esta asignacin de funciones a cada una de las zonas de la
extrusora no es crtica; por ejemplo, el transporte, presurizacin y homogeneizacin se
producen a lo largo de todo la extrusora. Las extrusoras actuales pueden operar entre
10 a 500 rpm y segn su tamao, pueden proporcionar caudales de 2000 kg/h de
material.

Figura 2: Zonas de una extrusora y evolucin de la presin a lo largo de las mismas

Existen otros tipos de extrusoras como las extrusoras multitornillo que, como su nombre
indica, poseen ms de un tornillo. Entre estas la ms importantes son las de los tornillos,
dentro de las cuales existen gran variedad dependiendo de si los tornillos tienen giro
contrario (lo ms corriente ya que generan mayor fuerza de cizalla) o paralelo, y del
grado de interpenetracin entre los mismos. En la figura 3 se muestran algunas variantes
posibles. Las extrusoras de dos tornillos presentan posibilidades que a menudo superan
en gran medida a las de un solo tornillo. Entre las ventajas que se presentan se incluye
una buena capacidad de mezclado y desgasificacin, y un buen control del tiempo de
residencia y de su distribucin. Algunas desventajas de estas extrusoras son su precio,
superior al del tornillo nico y el hecho de que sus prestaciones son difciles de predecir.
Figura 3: Disposicin posible de los husillos en las extrusoras de doble husillo; giro contrario y
giro en paralelo; diferentes grados de interpenetracin de los tornillo.

II. COMPONENTES DE LA EXTRUSORA

2.1 EL TORNILLO DE EXTRUSION

El tornillo o husillo consiste en un largo rodeado por un filete helicoidal figura 4.
El tornillo es una de las partes ms importantes, debido que contribuye a realizar
las funciones de transportar, calentar, fundir y mezclar el material. La estabilidad
del proceso y la calidad del producto que se obtiene dependen en gran medida
del diseo del tornillo son su longitud (L), dimetro (D), el ngulo del filete (o) y
el paso de rosca (w).

Figura 4: Tornillo de una extrusora

2.2 CILINDRO
El cilindro de calefaccin alberga en su interior al tornillo como se muestra en la
figura 5. La superficie del cilindro debe ser muy rugosa para aumentar las fuerzas
de cizalla que soportara el material y permitir as que este fluya a lo largo de la
extrusora. Para evitar la corrosin y el desgaste mecnico, el cilindro suele
construirse de aceros muy resistentes y en algunos casos viene equipado con un
revestimiento bimetlico que le confiere una elevada resistencia, en la mayora
 de los casos superior a la del tornillo, debido que este es mucho ms fcil de
reemplazar.

Figura 5: Sistema cilindro de calefaccin tornillos

El cilindro por lo general posee sistemas de transferencia de calor. El

calentamiento se puede realizar mediante resistencias elctricas circulares
localizadas en toda su longitud como se muestra en la figura 5, y tambin,
aunque es menos usual, mediante radiacin o encamisado con fluidos
refrigerantes o calefactores. El cilindro suele dividirse en varias zonas de
calefaccin, al menos tres, con control independiente en cada una de ellas, lo
que permite conseguir un gradiente de temperatura razonable desde la tolva la
boquilla.

El cilindro debe enfriarse como consecuencia de la generacin interna de calor

originada por la cizalla a la que se somete al plstico se rebasa la temperatura
nominal del proceso (lo que ocurre normalmente). El enfriamiento en la menor
parte de las ocasiones se hace con lquidos, debido que, aunque tengan una
mayor capacidad para eliminar calor que el aire, la temperatura es ms difcil de
controlar. Normalmente se usan soplantes como las representadas en la figura
5. Hay que tener en cuenta que los sensores de control de temperatura quedan
situados en el cilindro, por lo que la temperatura del material ser siempre
superior a la que indican los controles.

2.3 GARGANTA DE ALIMENTACION

El cilindro puede estar construido en dos partes, la primera se sita debajo de la
tolva y se denomina garganta de alimentacin, suele estar provista de un sistema
de refrigeracin para mantener la temperatura de esta zona lo suficientemente
baja para que las partculas de garganta no se adhieren a las paredes internas de
la extrusora.
La garganta de alimentacin est conectada con la tolva a travs de la boquilla
de entrada o de alimentacin. Esta boquilla suele tener una longitud de 1,5 veces
el dimetro del cilindro y una anchura de 0,7 veces el mismo, figura 6, y suele
estar desplazada del eje del tornillo para facilitar la cada del material a la
mquina.
 Figura 6: Garganta de alimentacin
2.4 TOLVA
La tolva es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la mquina.
Tolva, garganta de alimentacin y boquilla de entrada deben estar ensambladas
perfectamente y diseadas de manera que proporcionen un flujo constante de
material. Esto se consigue ms fcilmente con tolvas de seccin circular, aunque
son ms caras y difciles de construir que las de seccin rectangular (ver figura
7). Se disean con un volumen que permita albergar material para 2 horas de
trabajo.

Figura 7: Tipos de tolvas

En ocasiones para asegurar el flujo constante del material se usan dispositivos de

vibracin, agitndose e incluso tornillos del tipo del que se muestran en la figura 8.

Figura 8: Ejemplo de un tornillo de alimentacin

2.5 PLATO ROMPEDOR Y FILTROS
El plato rompedor se encuentra al final del cilindro. Se trata de un disco delgado de
metal con agujeros, como se muestra en la figura 9. El propsito del plato es servir de
soporte a un paquete de filtros cuyo fin principal es atrapar los contaminantes para que
no salgan con el producto extruido. Los filtros adems mejoran el mezclado y
homogenizan el fundido. Los filtros van apilados delante del plato rompedor, primero
se sitan los de malla ms ancha, reducindose el tamao de malla progresivamente.
Detrs se sita un ltimo filtro tambin de malla ancha y finalmente el plato rompedor
que soporta filtros.
Conforme se ensucian las mallas es necesario sustituirlas para evitar una cada de
presin excesiva y que disminuya la produccin. Por ello, el diseo del plato debe ser tal
pueda ser reemplazado con facilidad.

Figura 9: Plato rompedor

2.6 CABEZAL Y BOQUILLA

El cabezal es la pieza situada al final del cilindro, que se encuentra sujetando la
boquilla y por lo general manteniendo el plato rompedor. Generalmente va
atornillado al cilindro. El perfil interno del cabezal debe facilitar lo ms posible el
flujo del material hacia la boquilla. La figura 10 muestra un sistema cabezal-
boquilla a travs del torpedo, situado en el cabezal. La seccin transversal de los
soportes del torpedo se disea para proporcionar el flujo de material a velocidad
constante.

La funcin de la boquilla es la de moldear el plstico. Las boquillas pueden

clasificar por la forma del producto, teniendo as boquillas anulares como la
mostrada en la figura 10 (por ejemplo, para la fabricacin de tuberas o
recubrimientos de materiales cilndricos), boquillas planas como la figura 11 (con
las que se obtiene planchas y laminas), boquillas circulares (con las que se
obtienen fibras y productos de forma cilndrica), etc.

Se puede distinguir tres partes diferenciadas en todas las boquillas que se

muestran en la figura 11 (corte de boquilla plana): la primera parte es el canal de
entrada, luego el distribuidor y a continuacin la zona de salida.
 Figura 10: Boquilla anular y cabezal

Figura 11: Partes diferenciadas en una boquilla de extrusin.

Las dimensiones de la boquilla no son exactamente las mismas que las del producto
extruido. Hay varias razones para ello: la recogida del material, el enfriamiento y el
fenmeno de relajacin contribuyen a que el material cambie de tamao e incluso de
forma; todas ellas sern discutidas posteriormente.
 Excepto para las boquillas circulares es prcticamente imposible fabricar una boquilla
en la que la geometra del canal sea tal que la boquilla puede ser empleada para un
numero amplio de materiales y de condiciones de operacin. En cualquier caso, el
diseo de la boquilla debera tener en cuenta en la medida de lo posible una serie de
consideraciones como son emplear radios amplios en todas las esquinas, evitar canales
estrechos o pequeos y partes profundas.

III. CLASIFICACION DE LOS PROCESOS

3.1 EXTRUSIN DIRECTA (Extrusin hacia adelante)

un tocho de metal se carga en un recipiente, y un pisn comprime un material
forzndola a fluir a travs de una o ms aberturas que hay en un dado situado al
extremo opuesto del recipiente. Al aproximarse el pisn al dado, una pequea
porcin del tocho permanece y no puede forzarse a travs de la abertura del
dado, esta porcin extra llamada tope o cabeza, se separa del producto,
cortndola justamente despus de la salida del dado.

Un problema de la extrusin directa es la gran friccin que existe entre la

superficie del trabajo y la pared del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho
hacia la abertura del dado. Esta friccin ocasiona un incremento sustancial de la
fuerza requerida en el pisn para la extrusin directa. En extrusin en caliente
este problema se agrava por la presencia de una capa de xido en la superficie
del tocho que puede ocasionar defectos en los productos extruidos.

Se pueden hacer secciones huecas (por ejemplo, tubos)

Se pueden realizar gran variedad de formas en la seccin transversal.

Figura 12

3.2 EXTRUSION INDIRECTA (Extrusin inversa, hacia atrs)

el dado est montado sobre el pisn, en lugar de estar en el extremo opuesto
del recipiente. Al penetrar el pisn en el trabajo fuerza al metal a fluir a travs
del claro en una direccin opuesta a la del pisn. Como el tocho se mueve con
respecto al recipiente, no hay friccin en las paredes del recipiente.
 Por consiguiente, la fuerza del pisn es menor que en la extrusin directa son
impuestas por la menor rigidez del pisn hueco y la dificultad de sostener el
producto extruido tal como sale del dado

Se pueden hacer secciones huecas (tubos)

Figura 12: Extrusin indirecta para producir una seccin transversal solida

3.3 EXTRUSION EN CALIENTE

Requiere el calentamiento previo del tocho por temperatura
recristalizacin.
Se logran mayores reducciones de tamao y formas ms complejas.
Reduccin de la fuerza en el pisn, mayor velocidad del mismo y
reduccin de las caractersticas del flujo de grano en el producto final.
Aspecto critico: lubricacin (vidrio)
Metales: Al, Cu, Mg, Zn, Sn, y sus aleaciones acero.

3.4 EXTRUSION EN FRIO-TIBIO

En la gran mayora de los procesos en frio (Temperatura ambiente) no se
requiere el calentamiento previo del tocho.
Se logra mayor resistencia debida al endurecimiento por deformacin,
tolerancias estrechas, acabados superficiales mejorados, ausencia de
capas de xidos y altas velocidades de produccin.
Metales: Al, Cu, Mg, Zn, Sn y sus aleaciones acero y aceros inoxidables.

3.5 OTROS PROCESOS DE EXTRUSION

EXTRUSION POR IMPACTO
Como su nombre lo indica, el punzn golpea a la parte de trabajo ms
que aplicar presin.
Se puede llevar a cabo como extrusin hacia adelante, extrusin hacia
atrs o una combinacin de ambas.
Se realiza a altas velocidades y carreras ms cortas.
Se hace usualmente en frio.
 Se realizan grandes reducciones y altas velocidades de produccin.
Ejemplos: pasta de dientes y cajas de bateras.

Figura 13: Extrusin por impacto

EXTRUSION HIDROSTATICA
La extrusin hidrosttica es una adaptacin de la extrusin directa.
Se puede usar con los metales que son demasiado frgiles para
operaciones de extrusin convencional. Tambin se aplica en metales
dctiles.
Una desventaja del proceso es que se requiere preparar los tochos
iniciales de trabajo. El techo debe formarse con un huso en uno de
sus extremos para ajustarlo al ngulo de entrada del dado.

Figura 14: Extrusin hidrosttica

IV. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE EXTRUSION
4.1 VENTAJAS
Se puede aplicar en una gran variedad de formas, especialmente con
extrusin en caliente.
La estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con
la extrusin en frio o en caliente.
Son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se usa
extrusin en frio.
En algunas operaciones de extrusin se genera poco o ningn
desperdicio.
4.2 DESVENTAJAS
Una limitacin es la geometra de la seccin transversal que debe ser la
misma a lo largo de toda la parte.

V. BIBLIOGRAFIA
https://johnguio.files.wordpress.com/2013/10/clase-magistral-extrusic3b3n.pdf
http://iq.ua.es/TPO/Tema4.pdf
http://sgpwe.izt.uam.mx/files/users/uami/mlci/extrusion.pdf