Introduccin

El magnesio es conocido por su baja densidad (q * 1.738 g / cm3), excelente capacidad de

amortiguacin, buen blindaje electromagntico, alta capacidad de reciclaje y maquinabilidad [1]. El
ahorro de peso potencial en el uso de magnesio lo hace altamente atractivo para aplicaciones
estructurales aeroespaciales y de automviles. Pure Mg tiene una resistencia limitada y generalmente se
alea para mejorar la resistencia, as como otras propiedades. Las aleaciones de Mg tienen las ventajas de
alta resistencia: relaciones de densidad, alta capacidad de amortiguacin y maquinabilidad en
comparacin con las aleaciones de aluminio, y la capacidad adicional de ser moldeadas en formas
complejas. Las principales desventajas, considerablemente mitigadas en las ltimas dcadas, son la
escasa resistencia a la corrosin, la formabilidad en fro y la estabilidad microestructural a temperaturas
elevadas. En particular, la corrosin galvnica sigue siendo un problema importante

1.3 PRODUCCIN DE MAGNESIO

Una de las explicaciones novedosas para la desaparicin de los dinosaurios es la teora china de que esto
se debi a una deficiencia de magnesio que tuvo un efecto adverso sobre la resistencia de las cscaras
de huevo, impidiendo as la reproduccin. Hoy se reconoce que los seres humanos requieren una
ingesta diaria de 300-400 mg de magnesio, lo que significa que se deben ingerir anualmente alrededor
de 600 000 toneladas en todo el mundo. Hasta hace poco, esto era ms del doble de la cantidad de
magnesio metal realmente producido cada ao. En 1808 Sir Humphry Davy estableci que el xido de
magnesio era el xido de un elemento recientemente reconocido. El metal de magnesio fue aislado por
primera vez en 1828 por el francs Antoine-Alexander Bussy, que fundi MgCl2 con potasio metlico. La
primera produccin de magnesio por la reduccin electroltica del cloruro fue realizada por Michael
Faraday en 1833. La produccin comercial comenz en Pars a mediados del siglo XIX, pero haba
alcanzado solo unas 10 toneladas por ao en el ao 1890. La produccin aument a 3000 toneladas
durante el ltimo ao de la Primera Guerra Mundial, volvi a caer y

22 CAPTULO 1 LOS METALES LIGEROS

luego aument a alrededor de 300 000 toneladas por ao a fines de la Segunda Guerra Mundial. En
2004, la produccin anual super las 400 000 toneladas. Los compuestos de magnesio se encuentran en
abundancia en depsitos de minerales slidos en la corteza terrestre y en solucin en los ocanos y
lagos salados. Los minerales superficiales ms comunes son los carbonatos dolomita (MgCO3'CaCo3) y
magnesita (MgCO3). El mineral brucita (MgO'H2O) es algo ms raro, al igual que los cloruros de los
cuales la carnalita (MgO'KCl'6H2O) es un ejemplo. Las soluciones acuosas concentradas en forma de
depsitos de salmuera se producen en varios lugares del mundo, incluido el Mar Muerto en Israel y el
Gran Lago Salado en Utah, Estados Unidos, donde actualmente se producen un total de cerca de 80 000
toneladas anuales. Existen reservas virtualmente ilimitadas en los ocanos que contienen 0,13% de
magnesio y, hasta hace poco, el agua de mar proporcionaba ms del 80% del suministro mundial de este
metal que se extraa mediante la reduccin electroltica de MgCl2. Durante la dcada de 1940, la planta
de agua de mar ms grande se construy en los Estados Unidos en Freeport, Texas, y la produccin
alcanz un mximo de 120 000 toneladas en la dcada de 1970. La produccin luego disminuy durante
las siguientes dos dcadas y la planta se cerr en 1998 luego de un severo dao de tormentas. En la
actualidad, la extraccin de magnesio del agua de mar ha dejado de ser competitiva por las razones que
se explican a continuacin. Se han desarrollado dos procesos para producir magnesio mediante la
reduccin directa de dolomita mediante ferrosilicio a altas temperaturas. Uno es el proceso de Pidgeon
que se origin en Canad en 1941 en el cual esta reaccin se lleva a cabo en estado slido. Hasta hace
poco, era solo econmico en condiciones raras donde haba una ventaja natural del sitio. El otro es el
proceso Magntherm que se desarroll en Francia y que opera a temperaturas mucho ms altas para
que la mezcla de reaccin sea lquida. Este proceso tambin est produciendo magnesio a precios que
actualmente no son competitivos con el metal producido en China por el proceso Pidgeon

1.3.1 Extraccin electroltica de magnesio

Se han usado dos tipos de procesos electrolticos para producir magnesio que difieren en el grado de
hidratacin del MgCl2 y en el diseo de la celda. Uno fue iniciado por IG Fabenindustrie en Alemania en
1928 y luego fue adoptado por la empresa noruega Norsk Hydro cuando era un importante productor
europeo de este metal. Conocido como el proceso IG, utiliza MgO seco derivado de minerales en agua
de mar que se briqueta con un agente reductor, p. carbn en polvo y solucin de MgCl2. Las briquetas
se calcinan ligeramente y luego se cloran a alrededor de 1100 C para producir MgCl2 anhidro, que se
alimenta directamente a las celdas electrolticas que funcionan a 740 C. Se aaden otros compuestos
de cloruro como NaCl y CaCl2 para mejorar la conductividad elctrica y para cambiar la viscosidad y la
densidad del electrolito. Cada celda utiliza nodos de grafito que se consumen lentamente y emiten
ctodos de acero que estn suspendidos uno frente al otro. Normalmente, las celdas funcionan a 5-7 V y
las corrientes ahora pueden superar las 200 000 A. El magnesio se deposita en los ctodos como gotas
que se elevan a

la superficie del electrolito, mientras que el cloro se libera en los nodos y se recicla para producir la
materia prima inicial de las clulas MgCl2. El segundo proceso electroltico para extraer magnesio del
agua de mar fue desarrollado por Dow Chemical Company para su uso en la planta de Freeport
mencionada anteriormente. El magnesio en MgCl2 se precipit como el hidrxido mediante la adicin
de cal y luego se disolvi en HCl. Esta solucin se concentr y se sec a continuacin, aunque el proceso
se detuvo antes de la deshidratacin completa del MgCl2 que estaba disponible entonces como el
electrolito celular. En contraste con el proceso IG-Norsk Hydro, las celdas requeran calor externo con la
caja de celdas de acero que funcionaba como el ctodo. Estas clulas funcionaban a 6-7 V y una
corriente de 90 000A .
La energa consumida por kg de magnesio producido fue de alrededor de 12,5 kWh para la celda Norsk
Hydro y 17,5 kWh para la celda Dow. Sin embargo, cada proceso requiri el consumo adicional de
aproximadamente 15 kWh de energa por kg para la preparacin de la alimentacin de clulas MgCl2.
Dos nuevos procesos para extraer la materia prima bsica MgCl2 anhidro en una forma de alta pureza
para su uso en clulas electrolticas se han desarrollado en Canad y Australia, aunque ninguno ha
alcanzado la produccin comercial. En Canad, el proceso de Magnola utiliza relaves de minas de
amianto para aprovechar el silicato de magnesio contenido en el mineral de serpentina. Los relaves se
lixivian en HCl fuerte en un nuevo procedimiento para producir una solucin de MgCl2 que se purifica
ajustando el pH. Las tcnicas de intercambio inico se usan luego para generar salmuera concentrada de
alta pureza que se deshidrata para su uso en una celda electroltica. El proceso australiano fue
desarrollado para explotar la magnesita (MgCO3) extrada de un gran depsito superficial en
Queensland que se estima contiene 260 millones de toneladas de mineral de alta ley. El MgCl2 se lixivia
de la magnesita con HCl y se agrega glicol a la solucin, despus de lo cual el agua se elimina por
destilacin. El hexamoniato de cloruro de magnesio se forma burbujeando con amonaco. La calcinacin
final produce un MgCl2 de alta pureza y relativamente bajo costo, y el solvente y el amonaco se reciclan

.3.2 Procesos trmicos

La produccin de magnesio por reduccin trmica directa de dolomita calcinada con ferrosilicio procede
de acuerdo con la ecuacin simplificada:

2CaO'MgO! Si: 2 Mg! (CaO) 2SiO2.

En el proceso Pidgeon, las briquetas de los reactivos se preparan y se cargan en cantidades de alrededor
de 150 kg cada una en varias retortas de acero tubulares que tpicamente tienen 250-300 mm de
dimetro y 3 m de longitud. Las autoclaves se evacuan luego a una presin inferior a 0,1 torr y se
calientan externamente a una temperatura en el intervalo de 1150-1200 C, generalmente quemando
carbn. El magnesio se forma como un vapor que se condensa en mangas extrables enfriadas por agua
en los extremos de la

1.3 PRODUCCIN DE MAGNESIU

retortas que se encuentran fuera del horno. Aproximadamente 1,1 toneladas de ferrosilicio se
consumen por cada tonelada de magnesio que se produce. Las ventajas del proceso Pidgeon son el
costo de capital relativamente bajo y el requisito menos estricto que se impone a la pureza de las
materias primas. Las principales deficiencias son que se trata de un proceso por lotes que requiere
mucha mano de obra y que solo produce alrededor de 20 kg de magnesio de cada retorta, y requiere un
tiempo de ciclo prolongado de alrededor de 8 h. Las retortas deben entonces vaciarse, limpiarse y
recargarse en condiciones que generalmente son polvorientas y desagradables. El proceso Pidgeon se ha
adoptado ampliamente en China, donde los costos laborales son bajos en comparacin con los pases
occidentales, y hay suministros disponibles de ferrosilicio y antracita de bajo costo. Se han construido
varios cientos de plantas de diferentes tamaos en toda China que, en 2004, suministraron ms de la
mitad del magnesio del mundo. Los precios han oscilado entre $ US 1200 y $ US 1500 por tonelada. El
proceso Magntherm emplea un horno de arco elctrico que opera a alrededor de 1550 C y con una
presin interna de 10-15 torr. Debido a que la reaccin tiene lugar en la fase lquida, el tiempo requerido
para su finalizacin es menor que el necesario para el proceso Pidgeon. El horno puede cargarse
continuamente y descargarse a intervalos regulares, y se agrega almina o bauxita a la carga de
dolomita / ferrosilicio que mantiene el producto de reaccin, el silicato diclcico, fundido para que
pueda ser golpeado como una escoria. El magnesio se produce nuevamente como un vapor que se
solidifica en un condensador externo. El tamao de los lotes puede llegar a los 11 000 kg y las plantas
han operado en Francia, Japn, los Estados Unidos y en la ex Yugoslavia. Se han propuesto tcnicas
trmicas alternativas, aunque ninguna actualmente funciona comercialmente. Una idea era usar un
horno de arco de plasma en el que se alimentan MgO y coque granulados en una escoria de MgO, CaO y
Al2O3 previamente fundida. La alta densidad de energa del plasma, y el hecho de que se generan altas
temperaturas (por ejemplo, 1500 C) en la superficie de la escoria donde ocurre la reaccin
silicotrmica, permite que se mantenga a la presin atmosfrica normal. Esta ventaja, combinada con el
consumo de silicio eficiente y casi total, se reclam

clasificacin y designacin

Aunque no existe un sistema internacional para clasificar las aleaciones de Mg, ASTM ha desarrollado un
sistema de codificacin [2]. En este sistema, los dos elementos principales de aleacin se identifican con
dos letras de cdigo, seguidas de un nmero de dos dgitos que indica los porcentajes de peso mximos
de estos dos elementos de aleacin. La designacin del temple consiste en una letra y uno o algunos
dgitos agregados como sufijos a la codificacin de la aleacin. La letra indica una de las siguientes
condiciones: as-fabricated (F), recocido (O), cementado endurecido (H), templado (T) y tratamiento
trmico de la solucin (W). El (los) dgito (s) significan el tipo de tratamiento trmico. Los dgitos ms
comnmente encontrados en los grados aeroespaciales son 4, 5 y 6, que se aplican a los estados T4, T5 y
T6, que representan solucin tratada (T4), enfriamiento directo y envejecido artificialmente (T5),
solucin tratada y arti fi cialmente envejecida (T6). Los elementos de aleacin ms comnmente
utilizados en las aleaciones de Mg de grado aeroespacial son zinc, circonio, aluminio, elementos de
tierras raras (RE), manganeso, plata, silicio, torio, cobre, litio e itrio. Estos elementos estn codificados
como Z, K, A, E, M, Q, S, H, C, L y W, respectivamente. Exceptuando Zr y Mn, que forman sistemas de
aleacin peritctica, los otros elementos forman sistemas binarios de aleacin eutctica [2 ]

5.3 DESIGNACIONES DE LA ALEACIN Y TEMPERS

No existe un cdigo internacional para designar aleaciones de magnesio, aunque ha habido una
tendencia hacia la adopcin del mtodo utilizado por la Sociedad Americana de Materiales de Prueba.
En este sistema, las dos primeras letras indican los principales elementos de aleacin de acuerdo con el
siguiente cdigo: A-aluminio; B-bismuto;

Fig. 5.11 Planta piloto para fundicin de doble rodillo de aleaciones de magnesio (cortesa de D. Liang,
CSIRO, Divisin de Tecnologa de Fabricacin e Infraestructura, Melbourne).

C-cobre; D-cadmio; E-Tierras raras; F-hierro; G-magnesio; H-torio; K-zirconio; L-litio; M-manganeso; N-
nquel; Alegar; Q-plata; R-cromo; S-silicio; T-estao; W-itrio; Y-antimonio; Z-zinc La letra correspondiente
al elemento presente en mayor cantidad en la aleacin se usa primero, y si son iguales en cantidad, las
letras se enumeran alfabticamente. Las dos (o una) letras son seguidas por nmeros que representan
las composiciones nominales de estos elementos principales de aleacin en% en peso, redondeadas al
nmero entero ms cercano, p. AZ91 indica la aleacin Mg-9Al-1Zn, la composicin real oscila entre 8.3-
9.7 Al y 0.4-1.0 Zn. Una limitacin es que no se proporciona informacin sobre otros elementos
agregados intencionalmente, y es posible que el sistema deba modificarse en esta cuenta. Las letras de
sufijo A, B, C, etc. se refieren a variaciones en la composicin dentro del rango especificado y X indica
que la aleacin es experimental. Este sistema se usar cuando se discutan las aleaciones en este libro.
Las condiciones tratadas trmicamente o endurecidas por el trabajo, es decir, los temperamentos, de las
aleaciones se especifican de la misma manera que se ha descrito para las aleaciones de aluminio en la
Seccin 3.2. Los temperamentos comnmente utilizados son T5 (aleaciones envejecidas artificialmente
despus de la fundicin), T6 (aleaciones tratadas en solucin, templadas y envejecidas artificialmente) o
T7 (aleaciones tratadas y estabilizadas en solucin).

1.3 Metalurgia fsica de las aleaciones de Mg

El magnesio tiene una estructura cristalina hexagonal compacta (hcp) (c / a = 1.623, muy cerca del hcp
ideal que tiene c / a = 1.6333). La estructura hcp se retiene hasta el punto de fusin a 650 C. El metal es
altamente reactivo y se enciende y se quema en una atmsfera de oxgeno, y tambin puede
encenderse en el aire. El Mg se alea fcilmente con muchos elementos para mejorar sus propiedades
mecnicas y de corrosin. En particular, las adiciones de RE, Ag, Th, Li e Y producen aleaciones de
magnesio susceptibles de endurecimiento por precipitacin. Sin embargo, la estructura hcp limita la
formabilidad a temperatura ambiente de las aleaciones de Mg.

1.3.1 Papel de los diferentes elementos de aleacin

1.3.1.1 Zinc (Zn)

Zn es un fortalecedor efectivo de soluciones slidas en aleaciones de Mg. Zn tambin niega los efectos
perjudiciales de las impurezas de Fe o Ni sobre la resistencia a la corrosin de las aleaciones de Mg. Con
frecuencia, Zn se agrega a las aleaciones Mg-RE-Zr o Mg-Th-Zr para mejorar las caractersticas de
endurecimiento por envejecimiento. La adicin de Cu a Mg-Zn mejora la resistencia y la ductilidad de la
aleacin al aumentar la temperatura eutctica y al cambiar la morfologa de la fase eutctica de
divorciada a laminar, ambas permiten una mejor homogeneizacin de la aleacin durante el tratamiento
de la solucin.

1.3.1.2 Zirconio (Zr)

Zr es un refinador de grano muy fuerte en las aleaciones de Mg que contienen combinaciones RE / Ag /

Th y Zn, aunque su solubilidad mxima a temperatura ambiente es inferior al 0,28% en peso. La
efectividad de Zr como un fuerte grano refinado en Mg se debe a tres requisitos que cumple. En primer
lugar, existe una coincidencia cercana de los parmetros reticulares de a-Zr (a = 0,323 nm, c = 0,514 nm)
y Mg (a = 0,32 nm, c = 0,52 nm). En segundo lugar, se produce una reaccin peritctica entre Mg y la
fase rica en Zr que precipita a 654 C del lquido que contiene 0,5% en peso de Zr. En tercer lugar, el
factor de restriccin del crecimiento para Zr es ms alto entre los elementos que mejoran el
refinamiento del grano en Mg. El refinado de grano mejorado necesita que las adiciones de Zr sean ms
de 0,5% en peso, es decir, la solubilidad mxima de Zr en Mg a 654 C. Sin embargo, se ha observado
refinamiento de grano en Mg con adiciones de Zr por debajo del lmite de solubilidad. Esta discrepancia
se ha atribuido a la participacin directa de finas partculas de Zr facetadas de 0,5-2 lm (presentes en los
refinadores de grano) en el proceso de nucleacin y el refinamiento del grano resultante.

Zr pierde su capacidad de refinacin de grano en aleaciones de Mg que contienen cualquiera de los

elementos Al, Fe, Si, C y gases O2, H2, N2, ya que forma intermetlicos con ellos. Esto reduce signi fi
cativamente el Zr en solucin slida, por lo que no est disponible para el refinado del grano.

Desde finales de la dcada de 1960, los endurecedores de aleacin principal Mg-Zr han sido el mtodo
preferido para la introduccin de zirconio como refinador de grano y estas aleaciones generalmente
contienen entre 10 y 60% de zirconio en porcentaje en peso, dependiendo del proveedor. Dado que la
solubilidad mxima aproximada del circonio en el magnesio fundido es solo del 0,6% (figura 5.6), casi
todo el circonio presente en el endurecedor no se disuelve. Debido a esto, las aleaciones maestras Mg-
Zr tienen microestructuras similares que comprenden partculas ricas en zirconio o zirconio a menudo
incrustadas como agrupaciones en una matriz Mg-0.6Zr. La principal diferencia entre las diferentes
aleaciones maestras reside en el tamao de las partculas y la forma en que se distribuyen en la matriz.

1.3.1.3 Aluminio (Al)

Al en las aleaciones de Mg mejora la resistencia y la ductilidad mediante el fortalecimiento de la

solucin slida. La adicin de 6% en peso de Al proporciona la fuerza y ductilidad ptimas. Siendo Al el
elemento primario de aleacin, se utiliza hasta 10% en peso de Al tanto en aleaciones de magnesio
forjado como en colado. Mayor Al en los resultados de Mg en una mayor fase eutctica, mejorando as
la castability de la aleacin. La solubilidad mxima en slidos de Al en Mg es 12.7% en peso a 437 C,
reducindose a 3% en peso a 93 C. La disminucin de la solubilidad con la disminucin de la
temperatura hace que las aleaciones de Mg-Al sean endurecibles por envejecimiento.

El sistema Mg-Al ha sido la base de las aleaciones de fundicin de magnesio ms utilizadas desde que
estos materiales se introdujeron en Alemania durante la Primera Guerra Mundial. La mayora de las
aleaciones contienen 8-9% de aluminio con pequeas cantidades de zinc, lo que da un cierto aumento
en las propiedades de traccin, y manganeso, p. 0.3%, lo que mejora la resistencia a la corrosin
(Seccin 5.1). La presencia de aluminio requiere que las aleaciones sean refinadas por el
supercalentamiento o la inoculacin. Una seccin del diagrama de fases de Mg-Al junto con un resumen
de los efectos de la composicin y el tratamiento trmico sobre las propiedades de traccin de una
aleacin similar a AZ80A se muestra en la figura 5.12 y otros datos de propiedades se incluyen en la
Tabla 5.3. En la condicin de colado, la fase # Mg17Al12 (a veces denominada Mg4Al3) aparece en
aleaciones que contienen ms del 2% de aluminio. Una red de # se forma alrededor de los lmites de
grano a medida que aumenta el contenido de aluminio (figura 5.13a) y la ductilidad disminuye
rpidamente por encima del 8% (figura 5.12). En fundiciones enfriadas ms lentamente, la precipitacin
discontinua de la fase # puede ocurrir en los lmites del grano con la formacin de una estructura celular
o perltica (figura 5.13b). El recocido a temperaturas alrededor de 420 C hace que el constituyente
celular y toda o parte de la fase # a lo largo de los lmites del grano se redisuelva, lo que lleva al
fortalecimiento de la solucin slida. La perforacin interdendrtica (Fig. 5.13a) tambin se reduce y
tanto la resistencia a la traccin como la ductilidad se mejoran significativamente. La precipitacin
discontinua de las laminillas de la fase # se considera indeseable en las aleaciones de Mg-Al sometidas a
condiciones de fluencia y se han realizado intentos para evitar su formacin mediante la adicin de

5.1 INTRODUCCIN AL COMPORTAMIENTO DE ALEACIN

El magnesio est disponible comercialmente con purezas que superan el 99.8% pero rara vez se usa para
aplicaciones de ingeniera sin aleaciones con otros metales. Las caractersticas clave que dominan la
metalurgia fsica de las aleaciones son la estructura reticular hexagonal del magnesio (figura 5.1) y el
hecho de que su dimetro atmico (0.320 nm) es tal que goza de factores de tamao favorables con una
amplia gama de elementos soluto. El aluminio, el zinc, el cerio, la plata, el torio, el itrio y el zirconio son
ejemplos de elementos ampliamente diferentes que estn presentes en las aleaciones comerciales. Los
datos de solubilidad para las aleaciones de magnesio binarias se muestran en la Tabla 5.1 con la primera
seccin que contiene elementos usados en composiciones comerciales. Adems del magnesio y el
cadmio que forman una serie continua de soluciones slidas, las secciones ricas en magnesio de los
diagramas de fases muestran sistemas peritcticos o, ms comnmente, eutcticos. Se puede formar
una amplia gama de compuestos intermetlicos, siendo los tres tipos de estructuras ms frecuentes los
siguientes:

1. AB. estructura CsCl cbica simple. Ejemplos son MgTl, MgAg, CeMg, SnMg y se ver que el magnesio
puede ser el componente electropositivo o electronegativo.

2. AB2. Fases de Laves con relacin RA / RB $ 1.23 preferido. Existen tres tipos a saber: MgCu2 (f.c.c.,
secuencia de apilamiento abcabc) MgZn2 (hex., Secuencia de apilamiento ababab) MgNi2 (hex.,
Secuencia de apilamiento abacaba)

3. CaF2. f.c.c. Este grupo contiene elementos del Grupo IV y los ejemplos son Mg2Si

En la figura 5.2 se resumen las instrucciones generales para el desarrollo de aleaciones de fundicin
inyectada, fundicin de arena y magnesio forjado para requisitos especficos. Una caracterstica especial
ha sido la introduccin exitosa de varios elementos de tierras raras (RE), notablemente cerio, neodimio
e itrio en varias aleaciones comerciales de magnesio. La mayora de los elementos de RE tienen
solubilidades slidas altas en magnesio debido a que sus tamaos atmicos son favorables, y tienen
negatividades de electrones (por ejemplo, Ce 1.21, Nd 1.19 e Y 1.20) similar al magnesio (1.20). Estos
elementos aumentan la resistencia del magnesio y sus aleaciones, particularmente a temperaturas
elevadas. Las aleaciones de magnesio fundido siempre han predominado sobre las aleaciones forjadas,
especialmente en Europa, donde, tradicionalmente, han comprendido el 85-90% de todos los productos.
Los primeros elementos de aleacin que se utilizaron comercialmente fueron aluminio, zinc y
manganeso y el sistema Mg-Al-Zn sigue siendo el ms utilizado para fundicin. La primera aleacin
forjada fue Mg.1.5Mn que se produjo como lmina, extrusiones y forjados, pero este material ha sido
reemplazado en gran parte. Los efectos generales de los elementos de aleacin que pueden estar
presentes en las aleaciones comerciales de magnesio se resumen en la Tabla 5.2. Las piezas tempranas
de Mg-Al-Zn sufrieron corrosin severa en condiciones hmedas o hmedas que se redujeron
significativamente con el descubrimiento, en 1925, de pequeas adiciones (0.2 wt %) de manganeso dio
una resistencia incrementada. El papel de este elemento fue eliminar el hierro y otras impurezas de
metales pesados en compuestos intermetlicos relativamente inofensivos, algunos de los cuales se
separan durante la fusin. En este sentido, el trabajo clsico de Hanawalt y sus colegas ha demostrado
que la velocidad de corrosin aumenta abruptamente una vez que se exceden los llamados "lmites de
tolerancia": estos son 5, 170 y 1300 p.p.m. para nquel, hierro y cobre, respectivamente. Un ejemplo de
este comportamiento se ilustra en la figura5.3

Otro problema con las primeras piezas de fundicin de aleacin de magnesio fue que el tamao del
grano tenda a ser grande y variable, lo que a menudo daba como resultado propiedades mecnicas
pobres, microporosidad y, en el caso de los productos elaborados, una excesiva direccionalidad de las
propiedades. Los valores del estrs de prueba tambin tienden a ser particularmente bajos en relacin
con la resistencia a la traccin. En 1937, Sauerwald, en Alemania, descubri que el zirconio tena un
intenso efecto de refinacin del grano sobre el magnesio, aunque pasaron varios aos antes de que se
desarrollara un mtodo confiable para alear este metal. Paradjicamente, el zirconio no se pudo usar en
la mayora de las aleaciones existentes porque se elimin de la solucin slida debido a la formacin de
compuestos estables con aluminio y manganeso. Esto condujo a la evolucin de una serie
completamente nueva de aleaciones fundidas y forjadas que contienen zirconio que se descubri que
tenan propiedades mecnicas muy mejoradas a temperatura ambiente y elevada. Las composiciones,
las propiedades de traccin y las caractersticas generales de varias aleaciones comerciales de magnesio
colado y forjado se muestran en los cuadros 5.3 y 5.4. Estos se consideran a continuacin y se dividen en
dos grupos dependiendo de si contienen o no el elemento de refinacin de granos de zirconio. Algunas
aleaciones nuevas y experimentales se muestran ms adelante en la Tabla 5.6. Otra caracterstica de los
sistemas de aleacin en los que la solubilidad est fuertemente influenciada por factores de tamao
atmicos es que la solubilidad slida generalmente disminuye con la disminucin de la temperatura. Tal
caracterstica es un requisito necesario para el endurecimiento por precipitacin y la mayora de las
aleaciones de magnesio son susceptibles a este fenmeno aunque las respuestas son significativamente
menores que las observadas en algunas aleaciones de aluminio. Los procesos de precipitacin suelen ser
complejos y no se comprenden por completo. Las secuencias probables de precipitacin en aleaciones
de inters comercial se muestran en la Tabla 5.5. Una caracterstica del proceso de envejecimiento en
varias aleaciones es esa etapa

implica la formacin de un precipitado ordenado y hexagonal con una estructura cristalina DO19
(Mg3Cd) que es coherente con la red cristalina de magnesio. Esta estructura es anloga a la conocida -.
(Zonas GP 2) fase que puede formarse en las aleaciones envejecidas de Al-Cu y se encuentra
comnmente en aleaciones en las que existe una gran diferencia en los tamaos atmicos de los
constituyentes. La fase contribuye al endurecimiento en las aleaciones de magnesio en las que se forma
y est presente en la dureza mxima en un amplio rango de temperatura. La celda DO19 tiene un eje a
dos veces la longitud del eje a de la matriz de magnesio, mientras que los ejes c son los mismos. El
precipitado se forma como placas o discos paralelos a las direcciones de Mg que se encuentran a lo largo
de los planos de Mg y Mg. En este sentido, es significativo observar que los elementos alternos y los
planos en una estructura de composicin Mg3X estn formados por todos los tomos de magnesio
(figura 5.4). Por lo tanto, es de esperar la formacin de una interfaz de baja energa a lo largo de estos
planos, ya que solo los segundos enlaces vecinos ms cercanos necesitan ser alterados. Esta
caracterstica estructural explicara el hecho de que la fase es relativamente estable en un amplio rango
de temperatura y puede ser el factor ms importante para promover la resistencia a la fluencia en las
aleaciones de magnesio en las que se produce. Varias especies de soluto causan el fortalecimiento de la
solucin slida de magnesio al aumentar la tensin de cizallamiento resuelta para deslizarse a lo largo
de los planos basales. Se ha prestado especial atencin a las aleaciones Mg-Al y Mg-Zn y, como se
muestra en la figura 5.5, el zinc es aproximadamente tres veces ms eficaz, sobre una base de
porcentaje atmico, que el aluminio para aumentar el lmite elstico de las aleaciones que estn en
condiciones de tratamiento y enfriamiento templado. Despus de corregir los efectos que surgen de los
cambios en el tamao de grano para diferentes composiciones, se ha encontrado que el lmite de
elasticidad de las aleaciones de Mg-Al aumenta linealmente con cn, donde c es la concentracin de
tomos y n $ 1/2. 2/3. El fortalecimiento de la solucin slida tambin es significativo en las aleaciones
envejecidasy, para las aleaciones de Mg-Al envejecidas hasta la resistencia mxima, se ha demostrado
que aproximadamente la mitad de los tomos de aluminio disponibles para la precipitacin todava
permanecen en solucin slida.

5.2 FUNDICIN Y FUNDICIN

5.2.1 Derretimiento

Es habitual que el magnesio se derrita en crisoles de acero dulce para las etapas de aleacin y refinacin
o limpieza antes de producir componentes colados o forjados. A diferencia del aluminio y sus aleaciones,
la presencia de una pelcula de xido sobre magnesio fundido no protege al metal de una mayor
oxidacin. Por el contrario, acelera este proceso. La fusin se completa a 650 C o menos y la velocidad
de oxidacin de la superficie del metal fundido aumenta rpidamente con el aumento de la temperatura
de manera que, por encima de 850 C, una superficie recin expuesta estalla espontneamente en
llamas. En consecuencia, se deben usar flujos adecuados o atmsferas inertes cuando se maneja
magnesio fundido y sus aleaciones. Durante muchos aos, se usaron flujos de sal finamente fluidos para
proteger el magnesio fundido que eran mezclas de cloruros tales como MgCl2 con KCl o NaCl. En Gran
Bretaa, era habitual engrosar este flujo con una mezcla de CaF2, MgF2 y MgO que formaban una torta
viscosa y coherente que continuaba excluyendo el aire y que poda retirarse fcilmente cuando se verta.
Sin embargo, la presencia de los cloruros a menudo condujo a problemas de corrosin cuando las
aleaciones fundidas se usaron en servicio. En la dcada de 1970, se hizo habitual reemplazar los flujos de
sal con gases de cobertura que comprenden un solo gas (por ejemplo, SO2 o argn) o una mezcla de un
gas activo.

Fig. 5.5 Refuerzo de la solucin slida de aleaciones binarias de Mg-Al y Mg-Zn (de Abbott, TB y col.,
Handbook of Mechanical Design, Eds, Totten, GE y cols., Marcel Dekker Inc., Nueva York, 487, 2004). .

diluido con CO2, N2 o aire. El hexafluoruro de azufre (SF6) fue ampliamente aceptado como el gas activo
porque no es txico, es inodoro, incoloro y efectivo a bajas concentraciones. Reemplazar los flujos y el
SO2 tambin mejor la salud y la seguridad en el trabajo y aument la vida til del equipo porque se
redujo la corrosin. Sin embargo, el SF6 es relativamente caro y ahora se considera que es un gas de
efecto invernadero particularmente potente con un llamado Potencial de Calentamiento Global (PCA) de
22 000 a 23 000 en un horizonte temporal de 100 aos. Por lo tanto, se estn haciendo esfuerzos para
encontrar otros gases activos que contengan flor y una alternativa prometedora es el compuesto
orgnico HFC 134a (1,1,1,2-tetrafluoroetano) que est disponible en todo el mundo debido a su uso
como gas refrigerante. Tambin es menos costoso que SF6. El HFC 134a tiene un GWP de solo 1600, y
una vida atmosfrica estimada de 13.6 aos en comparacin con 3 200 aos para el SF6. Adems, se
consume menos a diario, por lo que se predice que el potencial general para reducir las emisiones de
gases de efecto invernadero ser del 97%
.2.3 Fundicin y trabajo

La mayora de los componentes de aleacin de magnesio ahora se producen mediante fundicin a

presin de alta presin (figura 5.7). Las mquinas de cmara fra se utilizan para las piezas de fundicin
ms grandes y los pesos de masa fundida de 10 kg o ms ahora se pueden inyectar en menos de 100 ms
a presiones que pueden llegar hasta 1500 bar. Las mquinas de cmara caliente se utilizan para la
mayora de las aplicaciones y son ms competitivas para tamaos ms pequeos debido a los tiempos
de ciclo ms cortos que se pueden obtener. Las aleaciones de magnesio ofrecen ventajas particulares
para ambos procesos, a saber:

1. La mayora de las aleaciones fundidas muestran una alta fluidez que permite la fundicin de piezas
intrincadas y de paredes delgadas (por ejemplo, 2 mm, Fig. 5.8). El magnesio puede usarse para
revestimientos con paredes ms delgadas (1-1.5 mm) que con aluminio (2-2.5 mm) o plsticos (2-3 mm).
2. El magnesio tiene un calor latente de fusin por unidad de volumen que es 2/3 ms bajo que el del
aluminio. Esto significa que los moldes de magnesio se enfran ms rpido y el desgaste de los moldes se
reduce. 3. Las altas presiones de compuerta se pueden lograr a presiones moderadas debido a la baja
densidad de magnesio. 4. El hierro de los troqueles tiene una solubilidad muy baja en las aleaciones de
magnesio, lo que es beneficioso porque reduce la tendencia a la soldadura de troqueles.

Una desventaja de las fundiciones a presin de alta presin es que pueden contener niveles
relativamente altos de porosidad. Esto restringe las oportunidades para usar el tratamiento trmico
para mejorar sus propiedades debido a que la exposicin a altas temperaturas puede hacer que los
poros se hinchen y formen ampollas en la superficie (por ejemplo, Fig. 3.12). Los moldes de arena y los
moldes de moldeo permanente de baja presin generalmente contienen menos porosidad y se usan
para producir componentes que tienen formas ms complicadas. Luego pueden tratarse trmicamente
si las aleaciones responden al endurecimiento por envejecimiento. Con el moldeado permanente del
molde, la turbulencia se puede minimizar introduciendo el metal fundido en la parte inferior de la
cavidad del molde, bajo una presin controlada, permitiendo as el llenado unidireccional del molde.
Este mtodo tiene caractersticas en comn con el proceso Cosworth para producir piezas de aluminio
de alta calidad (Fig. 4.12).

Squeeze casting tambin se ha utilizado para preparar piezas de fundicin de mayor calidad a partir de
aleaciones existentes y para producir piezas fundidas en aleaciones que no podran ser fundidas con
xito por procesos convencionales. Las aleaciones de magnesio tambin son susceptibles a la colada
tixotrpica, que ofrece la oportunidad de producir productos de grano fino de alta calidad a un precio
ms econmico que mediante la fundicin a presin de alta presin. Una tcnica prometedora consiste
en calentar los grnulos de aleacin a aproximadamente 20 C por debajo de la temperatura de liquidus
y moldear por inyeccin la suspensin resultante en un molde por medio de un destornillador de alta
torsin (figura 5.9). En la figura 5.10 se muestra un ejemplo de una fundicin de pared delgada
producida por thixomoulding. Las propiedades mecnicas de las piezas de tixomoldeado se comparan
bien con las obtenidas con la fundicin a presin de alta presin estndar. El Thixomoulding tiene la
ventaja de que la microporosidad se reduce, las vidas de las matrices se prolongan porque los ciclos de
calentamiento y enfriamiento son menos extremos y no es necesario que un horno derrita las
aleaciones de magnesio antes de la colada.

256 CAPTULO 5 ALEACIONES DE MAGNESIO

Las aleaciones de magnesio tambin se pueden moldear con arena con xito siempre que se sigan
algunos principios generales dictados por las propiedades fsicas particulares y la reactividad qumica del
magnesio.

1. Se deben agregar inhibidores adecuados a la arena de moldeo para evitar la reaccin entre el
magnesio fundido y la humedad que liberara hidrgeno. Para arena verde o arena gaseada con dixido
de carbono para facilitar la unin, se usa azufre, mientras que para arenas sintticas se agregan
compuestos como KBF4 y KSiF6. El cido brico tambin se usa para algunas arenas, tanto

Fig. 5.8 Caja de aleacin de magnesio de pared delgada y chasis para un telfono mvil porttil (cortesa
de Magnesium Services Ltd, Slough, U.K.).

Fig. 5.9 Thixomould para producir aleaciones de magnesio fundidas a presin (cortesa de Thixomet
Inc.).

5.2 FUNDICIN Y FUNDICIN 257

Fig. 5.10 Fundicin AZ91D de aleacin de magnesio de paredes delgadas producida por tixo-moldeado
(cortesa de Thixomet Inc.).

un coadyuvante de moldeo y como posible inhibidor a travs de su tendencia a recubrir los granos de
arena. 2. El flujo de metal debe ser lo ms suave posible para minimizar la oxidacin. 3. Debido a la baja
densidad del magnesio, hay un cabezal de presin relativamente pequeo en los elevadores y
bebederos para ayudar a llenar los moldes. Las arenas deben ser permeables y el molde debe estar bien
ventilado para permitir la expulsin del aire. 4. El magnesio tiene una capacidad calorfica volumtrica
relativamente baja que requiere la provisin de elevadores generosos para mantener un depsito de
metal ms caliente. Debido a esta necesidad de hacer provisiones especiales por medio de elevadores y
otros dispositivos de alimentacin, la relacin de volumen del metal vertido a las piezas fundidas reales
puede promediar tanto como 4: 1 para las aleaciones de magnesio

5.6.3 aleaciones de extrusin

Una amplia gama de aleaciones de magnesio puede ser extruida en caliente o caliente a temperaturas
en el rango de 300 a 450 C para producir perfiles slidos y huecos. Las aleaciones de extrusin de Mg-
Al-Zn se usan con contenido de aluminio entre 1 y 8%, la aleacin ms fuerte, AZ81 (Mg-8Al-1Zn-0.7Mn)
que muestra alguna respuesta al endurecimiento por envejecimiento si se trata trmicamente despus
de la fabricacin, AZ61 a menudo se selecciona como una aleacin extruida de uso general. Una aleacin
se desarroll especficamente como material de enlatado para su uso en los reactores nucleares
britnicos Magnox refrigerados por gas. Tiene la composicin Mg-0.8Al-0.005Be y las latas del elemento
de combustible son extrusionadas por impacto con aletas de enfriamiento integrales, como se muestra
en la figura 5.31, o mecanizadas con aletas

extrusin. La forma en espiral se obtiene por torsin en caliente despus de la extrusin. La seleccin de
la aleacin de magnesio se realiz porque el metal tiene una seccin transversal de captura
relativamente baja para neutrones trmicos (0.059 graneros), es resistente a la fluencia y la corrosin
por el refrigerante de dixido de carbono a las temperaturas operativas (180-420 C) y al contrario que
el aluminio, no reacciona con el combustible de uranio. La adicin de aluminio proporciona algo de
fortalecimiento de la solucin slida, mientras que la cantidad traza de berilio mejora la resistencia a la
oxidacin. La aleacin ZK61 (Mg-6Zn-0.7Zr), que normalmente se envejece despus de la extrusin,
desarrolla la mayor resistencia a la fluencia a temperatura ambiente de las aleaciones de magnesio
forjado ms comnmente usadas. Tambin ofrece la ventaja de que las resistencias a la traccin y
resistencia a la compresin estn estrechamente relacionadas. Las aleaciones de zinc inferiores ZK21 y
ZM21 (Mg-2Zn-1Mn) se usan ampliamente cuando se desean velocidades de extrusin ms altas (por
ejemplo, 40 m min% 1). Se cree que la mayor resistencia registrada para una aleacin de magnesio
forjado es para la composicin Mg-6Zn-1.2Mn (ZM61) en forma de barra extrudida tratada
trmicamente. La aleacin muestra una alta respuesta al endurecimiento por envejecimiento y el
tratamiento en solucin a 420 C, el enfriamiento con agua y el envejecimiento dplex por debajo y por
encima de las zonas GP solvus (24 h a 90 C y 16 h a 180 C) da como resultado propiedades de
traccin: 0.1% PS 340 MPa; T.S. 385 MPa; con una elongacin del 8%. Se han logrado propiedades
similares con la aleacin que se basa en el sistema Mg-Zn-Cu que tiene la ventaja de velocidades de
extrusin ms rpidas que ZM61. Esta aleacin es Mg-6.5Zn-1.25Cu-0.75Mn (ZCM711) a la que se le da
un tratamiento trmico T6 (tratamiento de solucin 8 horas a 435 C, enfriamiento con agua caliente,
24 horas a 200 C). Sobre una base de resistencia / peso, estas aleaciones tienen propiedades
comparables con algunas de las aleaciones de aluminio forjado ms fuertes. Una aleacin de magnesio
tpica debe extruirse de cinco a diez veces ms lenta que una aleacin de aluminio tpica. En la creencia
de que la disponibilidad de secciones extruidas rentables es esencial para que las aleaciones de
magnesio se utilicen ms ampliamente para aplicaciones estructurales, un consorcio de la Comunidad
Europea est investigando el uso de la extrusin hidrosttica. En este proceso, un tocho se fuerza a
travs de una abertura de la matriz por medio de un fluido presurizado como se muestra en la figura
5.32

A diferencia de la extrusin directa o indirecta convencional, no hay contacto metlico entre el ariete y
la palanquilla, de modo que el nico contacto con la herramienta de palanquilla se encuentra con el
cono del dado La deformacin plstica se produce bajo una alta presin hidrosttica y, como la
lubricacin es casi ideal, no presenta friccin significativa esta involucrado. Esto contrasta con la
extrusin convencional, ya que las fuerzas de friccin y la cizalladura dentro de la palanquilla aumentan
considerablemente el trabajo mecnico que se requiere. Por lo tanto, los efectos trmicos asociados con
la disipacin de este trabajo mecnico son menores durante la extrusin hidrosttica, lo que reduce el
peligro de una fusin incipiente del material de la palanquilla y permite que el procesamiento se realice
a velocidades ms altas. La extrusin hidrosttica se desarroll por primera vez en la dcada de 1960
como un medio para aumentar la capacidad de trabajar en fro materiales relativamente frgiles. Ahora
tambin se usa para aplicaciones que implican trabajo clido y caliente, incluida la produccin de tubos
de cobre, cables de aluminio revestidos de cobre y para compactar superconductores de cermica. Los
ensayos de extrusin hidrosttica en caliente con las aleaciones de magnesio M1, AZ31 y ZM21 han
demostrado que son posibles velocidades de cinco a diez veces ms rpidas que las utilizadas para la
extrusin convencional. Los tamaos de grano son ms finos y ms uniformes y las propiedades de
traccin son comparables con las de las aleaciones preparadas por extrusin convencional.

5.6.4 Aleaciones de forjado

Las forjas representan una parte comparativamente pequea del inventario de productos de magnesio
forjado y solo pueden fabricarse a partir de aleaciones con microestructuras de grano fino. Tienden a
estar hechos de aleaciones de mayor resistencia AZ80y ZK60 si se van a usar a temperatura ambiente, o
WE 43 (y anteriormente HM21) para aplicaciones de temperaturas elevadas. Las aleaciones que
muestran un rpido crecimiento del grano a la temperatura de forjado se forjan posteriormente en
etapas a temperaturas sucesivamente ms bajas. Las piezas forjadas a menudo se especifican cuando un
componente tiene una forma intrincada y se requiere una resistencia mayor que la que se puede
obtener con piezas moldeadas. El forjado por presin es ms comn que la forja por martillo y, a
menudo, la prctica es preextruir las piezas en bruto de forjado para refinar la microestructura
5.7.1 Corrosin y proteccin
El magnesio tiene un potencial de electrodo normal a 25 C de% 2.30 V, con respecto al potencial del
electrodo de hidrgeno tomado como cero, lo que lo coloca en un lugar alto en la serie electroqumica.
Sin embargo, su potencial de solucin es menor, p. % 1,7 V en solucin de cloruro diluida con respecto a
un electrodo de calomelano normal, debido a la polarizacin de la superficie con una pelcula de Mg
(OH) 2. La pelcula de xido sobre magnesio ofrece una considerable proteccin superficial en ambientes
rurales y la mayora de las industrias, y la tasa de corrosin del magnesio se encuentra entre el aluminio
y el acero dulce (Tabla 5.10). Bsicamente, es la alta susceptibilidad a las impurezas y la falta de
estabilidad de la pelcula pasiva en soluciones por debajo de pH 10.5 lo que explica la mayora de los
problemas de corrosin en las aleaciones de magnesio. El deslustre se produce fcilmente y puede
producirse cierta rugosidad superficial general despus de largos perodos. Sin embargo, a diferencia de
algunas aleaciones de aluminio, el magnesio y sus aleaciones son prcticamente inmunes aataque
intercristalino porque los centros de grano son generalmente andicos con respecto a las regiones lmite
de grano. El magnesio es fcilmente atacado por todos los cidos minerales, excepto los cidos cromo y
fluorhdrico, que en realidad producen una pelcula protectora de MgF2 que previene el ataque de la
mayora de los otros cidos. Por el contrario, el magnesio es muy resistente a la corrosin por los lcalis
si el pH excede 10.5, que corresponde al de una solucin saturada de Mg (OH) 2. Los iones cloruro
promueven un ataque rpido de magnesio en soluciones acuosas, al igual que los iones sulfato y nitrato,
mientras que los fluoruros solubles son qumicamente inertes. Con soluciones orgnicas, el alcohol
metlico y el glicol atacan el magnesio, mientras que el alcohol etlico, los aceites y los desengrasantes
son inertes.

El comportamiento a la corrosin de las aleaciones vara con la composicin. Cuando los elementos de
aleacin forman fases de lmite de grano, como es generalmente el caso en las aleaciones de colada, las
tasas de corrosin probablemente sean mayores que las que se producen con magnesio puro. Como se
mencion anteriormente, las primeras aleaciones de magnesio sufrieron un ataque rpido en
condiciones hmedas debido principalmente a la presencia de impurezas de metales ms nobles,
principalmente hierro, nquel y cobre (figura 5.3). Cada uno de estos elementos, o compuestos que
forman, actan como diminutos ctodos en presencia de un medio corrodo, creando clulas
microgalvnicas con la matriz de magnesio relativamente andica. El nquel y el cobre no suelen ser un
problema en las aleaciones actuales debido a los niveles muy bajos de estos elementos presentes en el
magnesio primario. El hierro tiende a ser ms problemtico ya que siempre existe el riesgo de ser
recogido de los crisoles hechos de acero dulce. Sin embargo, el posible efecto perjudicial del hierro en
las aleaciones libres de zirconio se reduce aadiendo manganeso (como MnCl2) a la masa fundida. Este
elemento se combina con el hierro y se deposita en el fondo de la masa fundida o forma compuestos
intermetlicos que, dependiendo de la relacin Fe: Mn, reducen el efecto catdico del hierro. Esta
relacin no debe exceder 0.032. El zirconio tiene un efecto similar en las aleaciones a las que se agrega.
Como se mencion anteriormente, las aleaciones de Mg-Al-Zn y Mg-Al son particularmente susceptibles
a la presencia de impurezas y la ampliamente utilizada aleacin AZ91C ha sido reemplazada en gran
parte por versiones de mayor pureza conocidas como AZ91D para fundicin a presin y AZ91E para
fundicin a presin por gravedad que tienen lmites ms estrictos para los contenidos de nquel, hierro y
cobre. Son posibles mejoras adicionales aplicando un tratamiento de envejecimiento T6. Las aleaciones
AZ91D y AZ93E presentan ndices de corrosin similares a los de las aleaciones de aluminio fundido
comparables. Algunas aleaciones de magnesio pueden ser susceptibles al agrietamiento por corrosin
bajo tensin (SCC), que es especialmente severo en las soluciones de cloruro de cromato. Se ha prestado
especial atencin a las aleaciones basadas en el sistema Mg-Al. El agrietamiento suele ser transgranular
e implica una escisin discontinua en las caractersticas microestructurales que se han identificado como
interfaces de lmite doble y varios planos cristalogrficos preferidos. Existe un acuerdo general de que la
fragilizacin del hidrgeno es el mecanismo dominante. Las aleaciones que contienen zirconio son
menos susceptibles y el SCC solo se produce cuando las tensiones se aproximan al lmite elstico de la
aleacin en cuestin. Los productos forjados tienen ms probabilidades de someterse a SCC que las
piezas fundidas y es deseable aliviar el estrs de los componentes que pueden estar expuestos a
corroyentes potenciales

Es una prctica comn proteger la superficie del magnesio y sus aleaciones y tal proteccin es esencial
cuando el contacto con otros metales puede conducir a la corrosin galvnica. Los mtodos disponibles
para el magnesio se dan a continuacin.

1. Anodizado con fluoruro: esto implica la anodizacin de corriente alterna hasta 120 V en un bao de
25% de bifluoruro de amonio que elimina las impurezas de la superficie y produce una fina pelcula
perlada blanca de MgF2. Esta pelcula normalmente se elimina en cido crmico en ebullicin antes del
tratamiento adicional, ya que da una mala adhesin a los tratamientos orgnicos. 2. Los tratamientos
qumicos que involucran el decapado y la conversin de los componentes de revestimiento de xido se
sumergen en soluciones de cromato que limpian y pasivan la superficie hasta cierto punto mediante la
formacin de una pelcula de Mg (OH) 2 y un compuesto de cromo. Tales pelculas tienen solo un ligero
valor protector, pero forman una buena base para los recubrimientos orgnicos posteriores. 3.
Anodizado electroltico, que incluye tratamientos patentados que depositan un recubrimiento duro
similar a la cermica que ofrece cierta resistencia a la abrasin adems de la proteccin contra la
corrosin, p. Tratamientos Dow 17, HEA y MGZ: tales pelculas son muy porosas y proporcionan poca
proteccin en el estado no sellado, pero pueden sellarse por inmersin en una solucin de dicromato de
sodio diluido caliente y bifluoruro de amonio, seguido de drenaje y secado. Un mejor mtodo es
impregnar con una resina epoxi de curado a alta temperatura (ver (4)). Las pelculas andicas selladas
con resina ofrecen una resistencia muy alta tanto a la corrosin como a la abrasin y, en algunos casos,
incluso pueden afilarse para proporcionar una superficie de apoyo. La impregnacin tambin se usa para
lograr la estanqueidad a la presin en fundiciones que son susceptibles a la microporosidad. 4. Sellado
con resinas epoxi: en este caso, el componente se calienta a 200-220 C para eliminar la humedad, se
enfra a aproximadamente 60 C y se sumerge en la solucin de resina. Despus de la eliminacin de
esta solucin, el drenaje y el secado al aire para evaporar los solventes, el componente se cuece a 200-
220 C para polimerizar la resina. El tratamiento trmico puede repetirse una o dos veces para construir
el espesor de revestimiento deseado que comnmente es de 0,025 mm. 5. Acabados de pintura
estndar: la superficie del componente debe prepararse como en los apartados (1) a (4), despus de lo
cual es preferible aplicar una imprimacin inhibida con cormato seguido de una capa superior de buena
calidad. 6. Esmaltado vtreo: tales tratamientos pueden aplicarse a aleaciones que no poseen una
temperatura de solidus demasiado baja. La preparacin de la superficie implica inmersin en una
solucin de cromato antes de aplicar la frita. 7. Galvanoplastia: se requieren varias etapas de limpieza de
la superficie y la aplicacin de pretratamientos, como un recubrimiento de conversin de zinc, antes de
depositar cromo, nquel u otro metal.

Los componentes de aleacin de magnesio para aplicaciones aeroespaciales requieren la mxima

proteccin; esquemas que involucran limpieza qumica mediante anodizacin con flor, pretratamiento
mediante cromado o anodizado, sellado con resina epoxi, seguido de imprimacin de cromato y
recubrimiento superior a veces son obligatorios

5.7.2 Proteccin catdica

Debido a su potencial de electrodo muy activo, el magnesio y sus aleaciones pueden usarse
para proteger a muchos otros materiales estructurales de la corrosin cuando estn conectados
a ellos en un circuito elctrico cerrado. El magnesio acta como un nodo y se consume
sacrificialmente, ofreciendo as proteccin a metales como el acero. El metal magnesio y, ms
comnmente, las aleaciones AZ63 y M1A (Mg-1.5Mn) que ofrecen mayores voltajes relativos
se utilizan para este propsito. Ejemplos de reas donde se usa proteccin catdica son los
buques, oleoductos y pilas de acero. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que el magnesio y
sus aleaciones no se utilizan para proteger las plataformas petrolferas debido al posible riesgo
de chispas incendiarias. Los nodos se producen generalmente extruyendo las aleaciones de
magnesio
5.8 FABRICACIN DE COMPONENTES
5.8.1 Mecanizado
El magnesio y sus aleaciones son los materiales estructurales ms mecanizables. Esto se
aplica con respecto a la profundidad de corte, la velocidad de mecanizado, el desgaste de la
herramienta y las cantidades relativas de potencia requeridas para el equipo que se utiliza
(Tabla 5.11). El magnesio normalmente se mecaniza en seco, pero cuando se trata de
velocidades de corte muy altas y existe la posibilidad de que se enciendan virutas finas, puede
ser necesario emplear un refrigerante. Para este propsito, se deben usar aceites minerales
porque los refrigerantes a base de agua pueden reaccionar qumicamente con la viruela. Se
tiene una buena vida til de la herramienta, ya que los filos de corte se mantienen ntidos y se
utilizan generosos ngulos de separacin de rastrillo (generalmente de 7 como mnimo). Las
herramientas afiladas tambin reducen la posibilidad de incendios debido al calor de friccin.
Las aleaciones de magnesio se pueden maquinar o fresar qumicamente mediante decapado
en H2SO4 al 5% o en soluciones diluidas de HNO3 o HCl. Algunas aleaciones tambin se
prestan al grabado de contorno y AZ31 se usa ampliamente para la produccin de planchas de
impresin.

5.9 TENDENCIAS EN APLICACIONES DE ALEACIONES DE MAGNESIO

Como se mencion en el Captulo 1, la produccin anual de magnesio en el mundo occidental
fue relativamente constante, cerca de 250 000 toneladas durante gran parte de los aos
noventa. De este total, ms de la mitad se us como una adicin a varios aluminio
aleaciones y solo unas 40 000 toneladas se consumieron realmente para producir aleaciones
estructurales de magnesio, principalmente como fundiciones a presin. En los ltimos aos, el
consumo de magnesio ha aumentado y se estima que se produjeron 336 000 toneladas en todo
el mundo en 2003, dos tercios de los cuales procedan de China. Se estim que los envos
anuales de piezas de fundicin aumentaron a 127 800 toneladas en 2002 y algunos de los
productos hechos de aleaciones de magnesio se muestran en la figura 5.33. Un anlisis
comparativo de los mercados occidentales del mundo de aleaciones de magnesio en 1966 y
para el perodo 1981-1992. por F. Hehmann revel que el nmero de aplicaciones individuales
en realidad disminuy de un estimado de 198 a 161. La ltima cifra podra reducirse ms a 125
si las aplicaciones automotrices se clasificaran en grupos representativos. Los principales
cambios incluyeron reducciones sustanciales en los mercados aeronutico y de misiles (un total
de 96 solicitudes en 1966 y solo 23 en 1981-1992), mientras que hubo aumentos marcados en
el rea de transporte de superficie. Esta ltima tendencia ha continuado durante la ltima
dcada ya que las demandas del mercado de magnesio se han vinculado cada vez ms a
desarrollos en la industria automotriz.

1. Introduccin El magnesio pertenece a los metales ms livianos (entre los metales estables en
condiciones normales). Debido a sus propiedades, baja densidad - 1,8 [g / cm3], es ms liviana con 35%
que el aluminio, 73% ms liviana que el zinc, 75% ms liviana que el acero y 80% ms liviana que el
cobre. Presenta una buena capacidad de amortiguacin de vibraciones y una gran durabilidad (tambin
en temperaturas ms altas). Se estima que aproximadamente el 1,9% en masa de la corteza terrestre
est constituido por magnesio, y los ocanos contienen 0,13% en masa de magnesio [1]. Recientemente,
la escasez de combustibles fsiles y los problemas ambientales han promovido el aligeramiento de
automviles para la reduccin del consumo de combustible (no se sabe a partir de hoy que cada
reduccin de

la masa del vehculo con 100 kg resulta en un ahorro de combustible de hasta 0,4 litros por cada 100 km
[km] de conduccin) y la construccin del sistema de reciclaje de varios desechos. En consecuencia, las
aleaciones de magnesio estn atrayendo una gran atencin ya que son materiales livianos que pueden
reciclarse fcilmente [1], por lo que representan una excelente alternativa en construcciones livianas.
Dependiendo de las funciones especficas, las construcciones ligeras deben adaptarse a diferentes
criterios como la capacidad de produccin, la ductilidad, la capacidad de absorcin de energa y la
corrosin o combinaciones de ellos [2]. Las aleaciones de magnesio disfrutan de gran xito en la
industria armamentstica (componentes de helicpteros, elementos de armamento y equipos especiales
para tropas), industria textil (asientos de telares y componentes de alta velocidad como: carretes,
bobinas, portaescobillas y otros), se implementan por productores de audiovisuales

Produccin de materia prima El magnesio no se puede encontrar en su forma pura, sino como
compuestos en agua de mar y minerales. Los compuestos tpicos, a partir de los cuales se puede extraer
el magnesio, son: - dolomita (CaCO3 * MgCO3), comn en Inglaterra, Alemania, Brasil, Noruega y
Mxico, concentracin de magnesio en peso 30% - magnesita (MgCO3), comn en Brasil, Austria, Corea,
China y Estados Unidos Costa Oeste, concentracin de magnesio en peso 30% - serpentina (3MgO *
2SiO2 * 2H2O), subproducto en procesos de produccin de amianto, comn en Italia, Rusia y Canad,
concentracin de magnesio en peso 26% - carnalita ( MgCl2 * KCl * 6H2O), utilizado en la produccin de
potasa y magnesio, comn en Mxico, EE. UU., Alemania, Rusia, China, Irn e Israel, concentracin de
magnesio en peso 9% - bischofita (MgCl2 * 6H2O), subproducto de la potasa proceso de produccin,
fuentes en agua de mar y agua del Gran Lago Salado, concentracin de magnesio en peso 12% - sales de
agua de mar Mg2 + (aq), concentracin de iones de magnesio en Agua de mar tpica 0,13% y en agua del
Mar Muerto 4,2

Las aleaciones a base de magnesio se estn convirtiendo en un material industrial importante para
aplicaciones estructurales debido a sus caractersticas potenciales de ahorro de peso. Todas las mezclas
comerciales como AZ, AM, AE, EZ, ZK y de la serie son comparables, y por eso es importante comprender
las relaciones de fases de los elementos de aleacin con Mg. En este trabajo, elevan sistemas de Binarios
basados en Mg que incluyen Mg-Al / Zn / Mn / Ca / Sr / Se ha revisado Y / Ni / Ce / Nd / Cu / Sn. Cada
uno de estos sistemas se ha discutido crticamente sobre los aspectos del diagrama de fase y las
propiedades termodinmicas. Todos los datos experimentales disponibles han sido resumidos y
evaluados crticamente para proporcionar una comprensin detallada de los sistemas. Los programas de
frecuencia se calculan de acuerdo con los parmetros optimizados hasta el momento. Los parmetros
del modelo termodinmico para todos los sistemas, excepto Mg-Nd, se han resumido en tablas. Se
proporciona la informacin cristalogrfica de los compuestos interme- tlicos de diferentes sistemas
binarios. Tambin se proporciona el calor de formacin del compuesto interme- tlico obtenido a partir
de los primeros clculos experimentales iniciales y las optimizaciones de CALPHAD. Adems, la
reoptimizacin del sistema Mg-Y se ha realizado en este trabajo ya que los nuevos datos experimentales
mostraron una gran solubilidad de los compuestos intermedios metlicos

1. Introduccin El magnesio es el octavo metal ms abundante en la superficie exterior de la tierra,

aproximadamente al 2.5% de su composicin. Es un elemento alcalinotrreo (Grupo II) que cristaliza en
una estructura hexagonal (hcp-A3). El magnesio es el material metlico ms ligero utilizado para
aplicaciones estructurales con una densidad de 1,738g / cm3 en comparacin con lasdensidadesdeAl
(2,70g / cm3) yFe (7,86g / cm3). Lasmaldemalinas tienen una excelente combinacin de propiedades
que incluyen excelente resistencia a latranspeccin, buena fatiga eimpactosfuerzas,
yrelativamentelasconductaselctricasdelanorlanas [1-3] yexcelentebiocompatibilidad [ 4,5]. Esto hace
que las aleaciones de magnesio sean uno de los materiales ligeros ms prometedores para aplicaciones
automotrices [6], aeroespaciales, electrnicas de consumo (computadoras, cmaras y telfonos
celulares) y biomdicas debido a su biodegradabilidad. Se est utilizando en la industria automotriz en
piezas de columna de direccin, actuadores de cambio, cubiertas y carcasas de vlvulas, soportes y
paletas de colector de admisin
[7]. En aplicaciones no automotrices, pequeos componentes de fundicin de magnesio estn
apareciendo en motores pequeos, dispositivos electrnicos, herramientas elctricas y equipos
mdicos, como bombas de oxgeno porttiles [7]. Recientemente, se ha encontrado que el Mg-Ca-Zn
biocompatible rico en Mg y los tamaos metatarsos de la talla de Ca (0- 8%) es ms apropiado para el
desarrollo de implantes biodegradables [4,5]. Algunas de las series comerciales ms comunes son
MgalloysareAZ (Mg-Al-Zn), serie AM (Mg-Al-Mn), serie AE (MgAl-RE), serie EZ (Mg-RE-Zn), serie ZK (Mg-
Zn-Zr), serie WE (Mg-RE-Zr), series AX o AXJ (Mg-Al-Ca) y series AJ (Mg-Al-Sr) [8,9]. Las aplicaciones
automotrices, las aleaciones de las series AM yAZ se utilizan principalmente. AZ91 La aleacin de
fundicin a presin de magnesio ms utilizada. Tiene una buena combinacin de resistencia y ductilidad
a temperatura ambiente, buena resistencia a la corrosin por rociado de sal y excelente moldeabilidad
por fundicin, en comparacin con otros Mgalloys.

El Zn comnmente se alea con Mg en AZ, EZ, ZK y en cantidades ms pequeas en las series AM y AE. El
lquido en el diagrama de fase de Mg-Zn fue determinado por Boudouard [105] usando anlisis trmico.
l [105] introdujo un compuesto con frmula Mg4Zn. Grube [106] encontr que las mediciones de
Boudouard [105] eran errneas debido a las contaminaciones y al monmero absorbente de Mg4Zn.
Adems, l [106] sobre un compuesto intermetlico que corresponde a MgZn2 y se funde a 868K. El
compuesto forma un eutctico con Zn puro a 97C en% de Zn y 641K. No se definieron reas de solucin
slida en el sistema [105,106]. Cadhad [107] encontr una nueva solucin slida cerca de la
composicin MgZn5 e inform que MgZn2 forma una amplia gama de solucin slida. Sin embargo, sus
[107] resultados mostraron un mayor contenido de zinc debido a la presencia de impurezas de Si.
Chadwick [107] tambin midi la lnea de lquido en el grafo de Media-Mn-Zn mediante anlisis trmico.
Los valores informados concuerdan razonablemente con el lquido propuesto por Guber [106]. El
compuesto MgZn5 fue descubierto por primera vez por Chadwick [107] y luego reemplazado por
Mg2Zn11 en base al anlisis de rayos X ms confiable por Samson [108]. Por otro lado, Park y Wyman
[109] informaron la solubilidad mxima de ZninMgas2.5at.% Zn a 340 C, y tambin [109] midieron su
rango de homogeneidad de MgZn2 como 1.1 at.% Zn (de 66 at.% Zn a 416C a 67.1 at.% Zn a 654K).
Hume-Rothery [110] estudi el sistema en el rango de composicin de 30 a 100 at.% De Zn utilizando
anlisis trmico e inspeccin microscpica. De acuerdo con esto, la solubilidad mxima ilimitada
deMingenZn se determin como 0.3 at.% A 673K. Laves [111] identific la fase Mg2Zn3

6. Mg-Sr (Magnesio-Estroncio) Nayeb-HashemiandClark [178] revis el Sistema-MG y su artculo

proporciona una discusin exhaustiva de todos los resultados experimentales obtenidos por
investigadores previos [150,178-181]. La superficie lquida del Sistema-MG se estableci sobre la base
del trabajo experimental de [150,180-182] . Zhong et al. [158] proporcion una evaluacin precisa de los
datos experimentales de lquidos y seleccion la secuencia segn la exactitud de los experimentos
durante su optimizacin. La solubilidad slida de Mg en Sr ha sido investigada por Brown [180] y Ray
[181]. Pero de acuerdo con Nayeb-Hashemi y Clark [178] a pesar de la posibilidad de contaminacin por
hidrgeno de las muestras de Brown [180], las temperaturas slidas que se obtuvieron fueron ms
realistas que las de Ray [181]. El anlisis trmico y metalogrfico de Brown [180] indic una solubilidad
slida muy pequea de Sr en Mg (<0.5 at.% Sr). Esto se consider insignificante en la optimizacin del
diagrambyMg-SrphaseChartrandandPelton [96]. King y Kleppa [77] utilizaron el mtodo calorimtrico
para medir el calor de formacin de Mg2Sr. Zhong et al. [158] predijo el calor de formacin de todos los
compuestos intermetlicos en el sistema Mg-Sr utilizando clculos de primeros principios. Sommer et al.
[58] determin la entalpa de la mezcla de las aleaciones clsicas en 1080 K, usando calorimetra a
temperatura elevada. Sommer [61] determin las actividades dinmicas de la loci quiidal en 1054 K
utilizando una tcnica Ruffboiling modificada

2. Mg-Al (Magnesio-Aluminio) Este es el ms importante de Mggary, porque la Al se agrega a mg en la

mayora de los tipos comerciales de aleaciones de Mg. Varios investigadores [81-95] estudiaron las
lneas liquidus, solidus y solvus del sistema Mg-Al. Murray [95] revis el sistema Mg-Al y su artculo
proporciona una descripcin comprensiva de los resultados experimentales obtenidos por
investigadores anteriores. SegnMurray [95], el anlisis de Mg-Alphasic consisti en lquido, solucin -
solida con estructura de cristal hexagonal, solucin -slida con el tipo de estructura Mn, fase R con
estructura rombodrica a 42 at.% Mg, solucin de Alsolids con una solubilidad mxima de 18.9 at.% Mg
a 723K, y solucin slida de Mg con una solubilidad mxima de11.8at.% Alat710K.Incluye los radios
atmosfricosalative deA yMgatoms, theratioofTheAlradiohatof Mgis1.12queproducemujerresoluble
solidolidilidad.Hayuncuerdoentresindicadoresentrespredicadoressobre la solubilidad slida de Mg y Al,
liquidus, solidus, y lneas de solvus.

4. El sistema Mg-Mn de Mg-Mn (Magnesio-Manganeso) se caracteriza por una gran brecha de

miscibilidad en el lquido. Los datos experimentales muy limitados estn disponibles en este sistema y
los datos disponibles estn incluidos en otros. La mayora de los datos disponibles estn en el lado rico
en Mg que describe la solubilidad en slidos ilimitada de MninMg. Segn Tiner [37], la solubilidad
mxima en slidos de Mn en Mg es de 2,0 a.% Mn a 924 K. Pero Petrov et al. [133] informaron un lmite
de solubilidad mucho ms bajo como 1.03 a.% Mn en Mg usando anlisis de rayos X. Nayeb-Hashemi y
Clark [134] evaluaron crticamente el ecualizador de equilibrios parciales del sistema Mg-Mns de 0 at.%
Mn a 3.0 at.%. Su evaluacin se bas en el anlisis trmico, la observacin microscpica y las medidas de
dureza de Petrov et al. [133]. Ellos [134] informaron el lmite de solubilidad de Mn en Mg como 0.996
a.% Mn. No se detectaron compuestos intermedios entre los lados terminales de Mg y Mn; esto
respalda la presencia de una gran brecha de miscibilidad en la fase lquida, lo que indica que los tomos
de Mg y Mn prefieren separarse en las fases lquida y slida. El anlisis completo de Mg-Mn fue
determinado por Grobner et al. [135] utilizando anlisis trmico diferencial (DTA) y modelado
termodinmico. Su lmite de solubilidad estimado de Mn en Mg estaba en buen acuerdo con Nayeb-
Hashemi