CastoTIG

1701 DC
n BETRIEBSANLEITUNG / ERSATZTEILLISTE
n OPERATING MANUAL / SPARE PARTS LIST
n MODE DEMPLOI / LISTE DE PICES DE RECHANGE
n ISTRUZIONI PER LUSO / LISTA DEI PEZZI DI RICAMBIO
n MANUAL DE INSTRUCCIONES / LISTA DE REPUESTOS

by Eutectic+Castolin - 304410 - 01/2002

Inhaltsverzeichnis

Allgemeine Beschreibung .................................................... 3

Sicherheitshinweise ............................................................. 4
Inbetriebnahme allgemein ................................................... 6

Aufstellbestimmungen ......................................................... 6

Beschreibung
der Bedienungselemente .................................................... 7

Programmierung ................................................................ 12

Fernreglerbetrieb ............................................................... 13
- WIG-Pulsfernregler RCT P ........................................... 13

- WIG-Fufernregler RCT F ............................................ 15

- Gleichstrom-Fernregler RCT DC .................................. 16

WIG-Schweien mit Hochfrequenzzndung (HF) ............. 17

WIG-Schweien mit Berhrungszndung (ohne HF) ........ 18

Elektroden-Handschweien .............................................. 19
Fehlersuche und Abhilfe .................................................... 19

Pflege und Wartung ........................................................... 21

Reparatur .......................................................................... 21
Gewhrleistung ................................................................. 21

Technische Daten .............................................................. 22

Schaltplan / Ersatzteilliste ............................................... 103

Operating / Manual ............................ 23

Mode d'emploi .................................... 43

Istruzioni per l'uso .............................. 63

Manual de instrucciones .................... 83

2
Allgemeine Beschreibung
Der Schweigleichrichter CastoTIG 1701 DC, als
primrgetaktete Schweianlage ausgefhrt, ist eine
Weiterentwicklung transistorgesteuerter Schweian-
lagen und speziell geeignet zur WIG-Hand-, Automa-
ten- und Elektroden-Handschweiung im Gleichstrom-
bereich. Minimale Baugre, geringes Gewicht und
niedriger Energieverbrauch sind Vorteile fr den Ein-
satz in der Produktion, der Montage und bei Reparatu-
ren.
Besondere technische Vorteile:
(gilt fr beide Schweiverfahren)
o Hohe Energieeinsparung durch geringe Stromauf-
nahme.
o Hoher Wirkungsgrad durch Frequenzumwandlung
und Transistortechnik.
o Beste Schweiqualitt durch Konstantstrom-Cha-
rakteristik.
o Stromkonstanthaltung: Unabhngig von Schwei-
und Netzkabellngen bzw. Netzspannungsschwan-
kungen wird der eingestellte Schweistromwert von
der Steuerelektronik konstant gehalten.
o Temperaturberwachung durch Thermo-Sicher-
heitsautomatik primr und sekundr mit Fehler-An-
zeige (Error).
o Lfter thermogesteuert.
o Optimale Sicherheit durch primre berspan-
nungsberwachung mit Fehler-Anzeige (Error).
o - Gert geeignet zum Schweien in Rumen mit
erhhter elektrischer Gefhrdung.
o Stufenlose Einstellung des Schweistromes
von 2-170 A DC WIG / 2 - 140 A DC EL.
o Ein serienmig eingebautes Digital-Amperemeter
mit "SOLL- und ISTWERT-ANZEIGE" ermglicht
ein Ablesen des gewnschten Schweistromes,
auch im Leerlauf.
o Schweistrom stufenlos fernregulierbar.
o Automatische Fernreglererkennung (kein Umschal-
ten erforderlich).
o Digitales Voltmeter mit Istwert-Anzeige.
o Schutzart IP 23.
WIG-Schweien
o Berhrungslose Zndung durch elektronische Znd-
hilfe (HF).
o Der am Gert vorgewhlte Zweitakt- bzw. Viertakt-
funktionsablauf wird ber den Brennerschalter ab-
gerufen und beinhaltet: Gasvorstrmung,
Suchlichtbogen, Anstieg des Schweistromes auf
Hauptstrom ber Up-Slope, Absenken ber Down-
Slope, Endkraterstrom und Gasnachstrmung.
o Zndberwachung - siehe Kapitel "WIG-Schweien
mit Hochfrequenzzndung (HF)"
Einstellen des
Schweistromes am
Netzhauptschalter
EIN Schweistromregler
Schweibeginn
Abb. 1: Prinzip der Thermo-Sicherheitsautomatik
3
o Schweibrenner mit Doppelschalterfunktion er-
mglichen beliebige Stromnderungen whrend
des Schweiens zwischen Hauptstrom und
Endkraterstrom, ohne den Schweivorgang zu un-
terbrechen.
o Up-/Down-Steuerung (mit Brenner mit zwei
Doppelschaltern) = stufenlose Schwei-
stromregulierung ber den zweiten Brenner-
schalter.
o Umschaltbar auf Berhrungsznden.
Elektroden-Handschweien
o Beeinflussung des Zndvorganges durch HOT-
START-Einrichtung und
o Anpassung der Schweieigenschaften durch stu-
fenlos verstellbare Lichtbogendynamik ber Fern-
regler RCT DC (extern ber Fernregler RCT DC;
intern ber Programm-Men).
Gerteaufbau
CastoTIG 1701 DC hat geringe Abmessungen, ist aber
so gebaut, da das Gert auch unter harten Einsatz-
bedingungen zuverlssig funktioniert. Pulverbeschich-
tetes Blechgehuse sowie geschtzt angebrachte
Bedienungselemente und Strombuchsen mit Bajonett-
verriegelung werden hohen Ansprchen gerecht.
Der isolierte Tragegriff ermglicht einen leichten
Transport sowohl innerbetrieblich als auch beim Ein-
satz auf Baustellen.
Khlung
Die Khlluft gelangt ber Luftschlitze in den Gerte-
innenteil und strmt ber inaktive Bauteile in den
Lftungskanal zum Lftungsaustritt. Der Lf-
tungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrich-
tung dar, da dieser keine elektronischen Bauteile be-
inhaltet, sondern nur fr optimale Khlung sorgt.
Leistungselektronik und Steuereinrichtung des Ger-
tes sind in der staubgeschtzten Zone untergebracht.
Eine vollelektronische Thermosicherheitsautomatik
steuert nachfolgenden Khlungsablauf (Abb.1).
Funktionsablauf
Die Spannung des 230 V-Wechselstromnetzes wird
gleichgerichtet. Durch einen schnellen Transistor-
schalter wird diese Gleichspannung mit einer Fre-
quenz von 100 kHz zerhackt. Nach dem
Schweitransformator ergibt sich die gewnschte
Arbeitsspannung, welche gleichgerichtet und an die
Ausgangsbuchsen abgegeben wird. Ein elektronischer
Regler bzw. Transistorwechselrichter pat die Charak-
teristik der Stromquelle dem vorgewhlten Schwei-
verfahren an.
Lftung EIN Schweistrom AUS
bei Erreichen einer bei Erreichen einer
Temperatur Temperatur von 85 C
von 45 C am am Sekundrkhlkrper
Sekundrkhlkrper Khlung luft weiter
Lftung AUS Schweistrom EIN
bei Khlkrpertemperatur bei Khlkrpertemperatur
von 40 C von 80 C
Thermo-Sicherheitsautomatik
Sicherheitshinweise
o Vor ffnen des Gertes stets den Netzstecker
ziehen oder sicherstellen, da das Gert stromlos ist.
o Bei allen Arbeiten an den Gerten sind die Un-
fallverhtungsvorschriften (VBG 15) zu beach-
ten.
o Das Gert, Bauteile und Baugruppen drfen nur
in Betrieb genommen werden, wenn sie vorher
in ein berhrungssicheres Gehuse eingebaut
wurden. Whrend des Einbaus mssen sie
stromlos sein.
o Werkzeuge drfen am Gert, an Bauteilen oder
Baugruppen nur benutzt werden, wenn sicher-
gestellt ist, da das Gert von der Versorgungs-
spannung getrennt ist und elektrische Ladun-
gen, die in den Bauteilen des Gertes gespei-
chert sind, vorher entladen wurden.
o Spannungsfhrende Kabel oder Leitungen, mit
denen das Gert, das Bauteil oder die Baugrup-
pe verbunden sind, mssen stets auf
Isolationsfehler oder Bruchstellen untersucht
werden.
Bei Feststellen eines Fehlers in der Zuleitung
mu das Gert unverzglich auer Betrieb ge-
setzt werden, bis die defekte Leitung ausge-
wechselt worden ist.
o Bei Einsatz von Bauelementen oder Baugrup-
pen mu stets auf die strikte Einhaltung der in
der zugehrigen Beschreibung genannten Kenn-
daten fr elektrische Gren hingewiesen wer-
den.
Wenn aus den vorliegenden Beschreibungen
fr den nichtgewerblichen Endverbraucher
nicht eindeutig hervorgeht, welche elektrischen
Kennwerte fr ein Bauteil gelten, so mu stets
der Castolin-Kundendienst um Auskunft er-
sucht werden.
Elektrische Sicherheitsmanahmen beim
Lichtbogenschweien
Gefahren durch elektrischen Strom
Gefahren knnen vom Netz- oder Schweistrom ver-
ursacht werden. Das Gesetz verbietet dem Nicht-
Elektrofachmann jegliches Hantieren an Teilen, die an
der Netzspannung liegen.
Davon ausgenommen ist die Bedienung des Netzstek-
kers oder des Netzstromschalters. Bei Instand-
setzungs- oder Wartungsarbeiten an der Stromquelle
mu das Gert vom Netz getrennt sein.
Bei Arbeiten, die das Ma einiger Handgriffe ber-
schreiten, bei denen der Ausfhrende den Arbeitsplatz
- wenn auch nur kurzzeitig - verlt, ist die Steckdose
zustzlich deutlich zu blockieren.
Besonderer Hinweis fr den WIG-Schweier:
Im Inneren der Stromquelle befindet sich das HF-
Zndgert, welches mit einer Hochspannung von eini-
gen tausend Volt arbeitet.
Schutzleiter
Jedes Drehstromnetz fhrt einen Schutzleiter. Dieser
ist ohne Spannung, er ist geerdet und mit dem Gehu-
se des Gertes verbunden. Tritt ein Erdschlu am Ge-
rt auf, entsteht zwischen Schutzleiter und Phase ein
Kurzschlu. Damit schmilzt die entsprechende Auen-
leitersicherung bzw. der Fehlstromschutzschalter (FI)
spricht an.
Netz- und Gertezuleitungen sollten regelmig von
einem Fachmann auf Funktionstchtigkeit des Schutz-
leiters geprft werden.
Leerlaufspannung
Die hchste und damit gefhrlichste Spannung im
Schweistromkreis ist die Leerlaufspannung. Hchst-
zulssige Leerlaufspannungen sind nach Schweistrom-
art, Bauart der Stromquelle und der mehr oder minder
elektrischen Gefhrdung des Arbeitsplatzes in den na-
tionalen und internationalen Bestimmungen festgehal-
ten.
Gleichrichterstromquellen
Eine Gleichstrom-Schweistromquelle mu so gebaut
sein, da bei Defekt eines Gleichrichters (z. B. offener
Stromkreis, Kurzschlu oder Phasenfehler) die zuls-
sigen Wechselstromwerte nicht berschritten werden
knnen.
Nachstehend die Leerlaufspannungs-Bemessungs-
werte nach IEC 974 (v. 1.1.1990) fr Arbeiten unter
normalen Verhltnissen bzw. Arbeiten unter erhhter
elektrischer Gefhrdung.
Arbeiten unter normalen Verhltnissen
Bei Arbeiten unter normalen Verhltnissen und fr ein-
fache Gerte gelten folgende Leerlaufspannungs-
Bemessungswerte:
o fr Gleichstrom 113 V Scheitelwert
o fr Wechselstrom 113 V Scheitelwert und
80 V Effektivwert.
Bei Gerten mit Schutzschaltung drfen die Span-
nungswerte berschritten werden, wenn dabei die h-
here Spannung bei nicht gezndetem Lichtbogen nicht
lnger als 0,2 s auftritt.
Fr vollmechanische-, automatische- und Sonder-
verfahren knnen Ausnahmen gelten. Fr Schwei-
stromquellen, denen nach Wahl Gleich- oder Wechsel-
strom entnommen werden kann, gelten die Bestim-
mungen fr die jeweilige Betriebsart.
Arbeiten unter erhhter elektrischer Gefhrdung
Arbeiten in engen Rumen, unter beengten Verhltnis-
sen, zwischen, auf oder an elektrisch leitfhigen Tei-
len, in nassen oder heien Rumen.
4
Fr Arbeiten unter erhhter elektrischer Gefhrdung
gelten folgende Leerlaufspannungs-Bemessungs-
werte:
o fr Gleichstrom 113 V Scheitelwert
o fr Wechselstrom 68 V Scheitelwert und
48 V Effektivwert.
Eine im Schweistromkreis auftretende Wechselspan-
nung darf 48 V nicht bersteigen. Dies gilt auch fr
Schweigleichrichter im Schweibetrieb, wenn die Be-
dienung der Gerte im Kessel erfolgt. Schweigleich-
richter fr Arbeiten in Kesseln usw. mssen in jedem
Fall deutlich mit dem Zeichen (Safety) versehen
sein.
Werkstckklemme
Wenn das Kabel der Werkstckklemme krzer ist als
das Brennerschlauchpaket oder Elektrodenhandkabel,
und die Klemme nicht in unmittelbarer Nhe der
Schweistelle angebracht wird, sucht sich der
Schweistrom seinen Rckweg selbst. Dieser kann
zum Beispiel bei Instandsetzungen ber Maschinen-
teile, Kugellager, oder ber elektrische Schaltungen
flieen. Er kann Teile zum Glhen bringen, Ketten,
Stahlseile reien lassen, aber auch den Schutzleiter
durchschmelzen.
o An Behltern, in denen Gase, Treibstoffe, Mineral-
le oder dgl. gelagert waren, darf, auch wenn sie
schon lange Zeit entleert sind, keine Schweiarbeit
vorgenommen werden, da durch Rckstnde Ex-
plosionsgefahr besteht.
o In feuer- und explosionsgefhrdeten Rumen gel-
ten besondere Vorschriften.
o Schweiverbindungen, die groen Beanspruchun-
gen ausgesetzt sind und unbedingte Sicherheits-
forderungen erfllen mssen, drfen nur von be-
sonders ausgebildeten Schweiern ausgefhrt
werden. Beispiele sind: Druckkessel, Laufschie-
nen, Anhngerkupplungen usw.
L3 (T)
N (MP)
PE

Dieses kann auch vorkommen, wenn die Werkstck-

klemme nur nachlssig befestigt ist oder nur auf das Abb. 2: Schweistromquelle darf nie auf elektrisch leitfhi-
Werkstck gelegt wird. Wenn also der Stromverlauf gem Boden stehen!
auf Brcken von irgendwelchen Winkelsthlen oder Werkstckanschlu: so nicht! Festangeschlossene
hnliches angewiesen ist (Abb.2). Klemme verwenden!
Schutzleiter werden zerstrt, wenn der Schwei-
strom seinen Weg selbst sucht!
Persnlicher Krperschutz
o Beim Schweien vorsorglich an beiden Hnden
isolierende Handschuhe tragen. Diese schtzen
vor elektrischen Schlgen (Leerlaufspannung des
Schweistromkreises), vor schdlichen Strahlun-
gen (Wrme- und UV-Strahlen), sowie vor glhen-
den Metall- und Schlackenspritzern.
o Festes, isolierendes Schuhwerk tragen; die Schuhe
sollen auch bei Nsse isolieren. Halbschuhe sind
nicht geeignet, da herabfallende, glhende Me-
talltropfen Verbrennungen verursachen.
o Geeignete Bekleidung anziehen; keine syntheti-
schen Kleidungsstcke.
o Nicht mit ungeschtzten Augen in den Lichtbogen
sehen; nur Schweier-Schutzschild mit vorschrifts-
migem Schutzglas verwenden. Der Lichtbogen
gibt auer Licht- und Wrmestrahlen, die eine Blen-
dung bzw. Verbrennung verursachen, auch UV-
Strahlung ab. Diese unsichtbare, ultraviolette
Strahlung verursacht bei ungengendem Schutz
eine, erst einige Stunden spter bemerkbare, sehr
schmerzhafte Bindehautentzndung. Auerdem
hat die UV-Strahlung auf ungeschtzte Krper-
stellen sonnenbrandhnliche Wirkungen zur Folge.
o Auch in der Nhe des Lichtbogens befindliche Per-
sonen oder Helfer mssen auf die Gefahren hinge-
wiesen und mit den ntigen Schutzmitteln ausger-
stet werden; wenn notwendig, Schutzwnde auf-
stellen.
o Beim Schweien, besonders in kleinen Rumen, ist
fr ausreichende Frischluftzufuhr zu sorgen, da
Rauch und schdliche Gase entstehen knnen.

5
Inbetriebnahme allgemein
Achtung! Strungseinflsse nach auen
bei der WIG-Schweiung mit Hochfrequenz (HF)
Die bei der WIG-Schweiung anliegende Hochfre-
quenz, die zur berhrungslosen Zndung des
Schweilichtbogens bentigt wird, kann bei ungen-
gend geschirmten Computeranlagen, Rechenzen-
tren, Robotern, computergesteuerten Bearbeitungs-
maschinen oder Mestationen Strungen verursachen
oder den Ausfall dieser Systeme zur Folge haben. Fer-
ner knnen bei WIG-Schweiungen in besiedelten
Wohngebieten Strungen in elektronischen Telefon-
netzen sowie im Rundfunk- und Fernsehempfang auf-
treten.
Elektrische Eingriffe sowie das Wechseln der Si-
cherungen am Netzteilprint oder das Auf- bzw. Um-
montieren des Netzsteckers drfen nur von einem Elek-
trofachmann durchgefhrt werden!
Das Schweigert nie zum Auftauen von Rohren verwen-
den!
CastoTIG 1701 DC kann mit der Netzspannung von
1 x 230 V~ (+/- 15 % Toleranzbereich) betrieben wer-
den (Abb. 3).
Ist das Gert fr eine Sonderspannung ausgelegt,
gelten die technischen Daten am Gerteleistungs-
schild!
Netzstecker mssen der Netzspannung und der Strom-
aufnahme des Schweigertes entsprechen (siehe
Technische Daten!).
Die Absicherung der Netzzuleitung ist auf die Stromauf-
nahme des Schweigertes auszulegen!
Abb. 4: Frontansicht CastoTIG 1701 DC
6
230 V
195 V 265 V
-15 % +15 %
Abb. 3: Toleranzbereiche der Netzspannung
CastoTIG 1701 DC kann mit der Netzspannung von
1 x 230 V~ (+/- 15 % Toleranzbereich) betrieben wer-
den. (Abb. 3).
Aufstellbestimmungen
Betrieb im Freien
Die Anlage kann gem ihrer Schutzart IP 23 im Frei-
en aufgestellt und betrieben werden. Die eingebauten
elektrischen Teile sind jedoch vor unmittelbarer Nsse-
einwirkung, zum Beispiel uere Nareinigung, zu
schtzen.
Khlluft
Die Anlage mu so aufgestellt werden, da die Khlluft
ungehindert durch Luftschlitze an der Rckwand ein-
und durch die Vorderseite und den Gehuseboden
austreten kann.
Staub
Es ist darauf zu achten, da anfallender metallischer
Staub oder sonstige leitende Pulver und Stube, zum
Beispiel bei Schleifarbeiten, nicht direkt vom Lfter in
die Anlage gesaugt wird.
Standfestigkeit
Die Schweistromquelle kann mit einer Neigung von
bis zu 15 aufgestellt werden! Bei einer Neigung gr-
er 15 kann die Schweistromquelle umfallen.
Beschreibung
der Bedienungselemente
Netz-Hauptschalter EIN/AUS
An der Rckseite des Gertes (siehe Abb. 10)
Nach dem Einschalten bentigt das Gert
ca. 3 Sek. bis es betriebsbereit ist.
Digital-Amperemeter A
Diese Anzeige erlaubt eine exakte Feineinstellung
des Hauptstromes ( und des Endkraterstromes).
Sollwert = gewnschter Schweistrom.
Istwert = tatschlicher Schweistrom.
Der Vergleich von Soll- und Istwert erfolgt intern
ber den elektronischen Regler.
Digital-Voltmeter V
Anzeige erlaubt ein Ablesen der Schweispannung
whrend des Betriebes.
Funktionswahlschalter fr
a) 2-Takt-Betrieb WIG-Schweiung mit
b) 4-Takt-Betrieb HF-Zndung.
c) 2-Takt-Betrieb + WIG-Schweiung mit
d) 4-Takt-Betrieb + Berhrungszndung.
Durch Tasten nach oben oder unten wird von ei-
ner Betriebsart auf die nchste weiter-
geschaltet.
Wird eine dieser Betriebsarten angewhlt,
schaltet die Anlage automatisch auf die fr die
WIG-Schweiung bentigte Konstant-Strom-
kennlinie. Dadurch sind Lichtbogendynamik und
Hot-Start auer Betrieb und auch ber den
Fernregler RCT DC nicht beeinflubar.
Bei Verwendung der Fernregler RCT P und
RCT F erfolgt die Umschaltung auf die jeweilige
Betriebsart automatisch - die dazugehrige
LED-Anzeige oder leuchtet.
e) Elektroden-Handschweien
Beim Anwhlen dieser Betriebsart gelten fr die
Schweieigenschaften die in der Anlage vorge-
gebenen Werte fr DYNAMIK und HOT-START.
Eine Beeinflussung dieser Parameter von au-
en ist ber den Fernregler RCT DC und ber
die interne Programmierfunktion mglich
(Beschreibung Fernregler RCT DC).
Die zugehrige LED-Anzeige leuchtet und
die Leerlaufspannung wird angezeigt.
LED-Anzeige fr E-Handschweibetrieb:
o Symbol wird ber Funktionswahlschalter an-
gewhlt.
o Die LED-Anzeige fr Hauptstrom IH leuchtet
nicht (nur beim Schweien).
o Der Schweistrom liegt an den Strombuchsen
und an.
o Die Einstellung des Schweistromes erfolgt
entweder mit dem Hauptstromregler intern
oder am Fernregler RCT DC mittels Regler .
7
LED-Anzeige fr Berhrungsznden:
o Leuchtet in Verbindung mit LED oder .
o Anwahl ber den Funktionswahlschalter .
o Die Zndung des Lichtbogens erfolgt durch
Werkstckberhrung der Wolframelektrode
nach Eintasten des Brennerschalters.
o Der bei der Werkstckberhrung flieende
Kurzschlustrom entspricht dem Minimumstrom.
o Anwendung: berall dort, wo die Hochfrequenz
beim Zndvorgang Strungen nach auen ver-
ursacht (siehe Beschreibung Strungseinfls-
se nach auen, Kapitel "Inbetriebnahme allge-
mein").
LED-Anzeige fr 4-Takt-Betrieb, ohne Zwischen-
absenkung
abgerufen ber WIG-Brennerschalter
Anwendungsbereich des 4-Takt-Betriebes:
Im Handschwei- oder Automatenbetrieb, bei dem
einstellbare Parameter wie Gasvorstrmung, Such-
lichtbogen, Stromanstiegszeit, Hauptstrom, Strom-
absenkzeit, Endkraterstrom und Gasnachstrmzeit
Voraussetzung fr eine fehlerlose Schweiverbin-
dung sind.
In Programmebene "EBENE VOREINSTELLUNGEN
---" (Kapitel Programmierung), Parameter WIG,
mu die Einstellung fr SFS auf "OFF" stehen.
Funktionsablauf (Abb.5):
1. Vordrcken und Halten des Brennerschalters
o Gasvorstrmzeit luft ab.
o Lichtbogen zndet mit dem Wert des eingestell-
ten Suchlichtbogenstromes IS (bei HF-Znden:
HF schaltet nach dem Zndvorgang selbstttig
ab)
o LED-Anzeige leuchtet.
2. Loslassen des Brennerschalters
o Der Strom steigt mit der intern eingestellten Zeit
(Up-Slope) bis zum Wert des eingestellten
Hauptstromes IH (Regler ) an.
o LED-Anzeige leuchtet.
3. Erneutes Vordrcken und Halten des Brenner-
schalters
o Schweistrom sinkt mit der eingestellten Zeit
(Down-Slope, Regler ) bis zum Wert des ein-
gestellten Endkraterstromes IE (Regler ) ab
= Endkraterfllung!
o LED leuchtet.
4. Loslassen des Brennerschalters
o Lichtbogen erlischt.
o Intern eingestellte Gasnachstrmzeit luft ab.
 Vordrcken und Halten des Brennerschalters
Vordrcken und Halten des Brennerschalters
Loslassen des Brennerschalters
Loslassen des Brennerschalters
Erneutes Vordrcken und Halten des Brennerschalters Zurckziehen und Halten des Brennerschalters

Loslassen des des Brennerschalters Loslassen des Brennerschalters

Erneutes Vordrcken und Halten des Brennerschalters
Loslassen des Brennerschalters

IH IH IH
I I

IS IE IS IE IE
t t
O

Schweiende
Stromabsenkung ber

Gasnachstrmzeit
Down-Slope
Zyklus-Start
Gasvorstrmzeit

Stromanstieg ber
Up-Slope

Schweien mit einge-

stelltem Hauptstrom IH
Suchlichtbogenstrom IS
Znden des Lichtbogens mit

Endkraterstrom IE

Schweiende
Zyklus-Start

Gasnachstrmzeit
Endkraterstrom
Stromanstieg ber Up-Slope

Hauptstrom IH
erneuter Stromabsenkung
ber Down-Slope
Schweien mit einge-
stelltem Hauptstrom IH

erneuter Stromanstieg
ber Up-Slope
Endkraterstrom IE

IE
Stromabsenkung ber
Gasvorstrmzeit

Suchlichtbogenstrom IS
Znden des Lichtbogens mit

Down-Slope auf
Endkraterstrom IE
Abb.5: Funktionsablauf im 4-Taktbetrieb - ohne Zwischenab- Abb.6a: Funktionsablauf im 4-Taktbetrieb mit Stromabsenkmg-
senkung lichkeit ohne Unterbrechung des Schweiablaufes.

Beschreibung 4-Takt-Betrieb, mit Zwischen- Spezial-4-Taktbetrieb - Variante I (Abb.6b)

absenkung o ermglicht den Abruf des 4-Taktbetriebes mit WIG-
o Zwischenabsenkung auf den Endkraterstrom IE Brennern ohne Doppeltaster-Funktion
- Absenkmglichkeit des Schweistromes vom o Zwischenabsenkung auf den Absenkstrom I3 (Ein-
Haupt- auf den Endkraterstrom IE und zurck, stellung siehe Kapitel Programmierung)
ohne den Schweiablauf zu unterbrechen - Absenkmglichkeit des Schweistromes vom
Haupt- auf den Absenkstrom I3 und zurck,
Praxishinweis: ohne den Schweiablauf zu unterbrechen
o Der Funktionsablauf lt. Abb. 6a ist nur im 4-Takt- o in Programmebene EBENE VOREINSTELLUN-
Betrieb mglich. GEN --- (Kapitel Programmierung), Parameter
o In Programmebene EBENE VOREINSTELLUN- WIG, mu die Einstellung fr SFS auf "1" stehen
GEN --- (Kapitel Programmierung), Parameter
WIG, mu die Einstellung fr SFS auf "OFF" Drcken (Vordrcken) und Halten der Brennertasterwippe
stehen Loslassen der Brennertasterwippe
o Eine Stromabsenkung ohne Schweiablauf- kurzes Drcken (Vordrcken) der Brennertasterwippe
unterbrechung kann nur bei aktiviertem Haupt- kurzes Drcken (Vordrcken) der Brennertasterwippe
strom erfolgen. Drcken (Vordrcken) und Halten der Brennertasterwippe
o Bei irrtmlichem Nachhintendrcken des
Loslassen der Brennertasterwippe
Brennerschalters im Leerlauf ist kein Znd-
vorgang mglich. IH IH
I

I3

IE
IS

t
stelltem Absenkstrom
Schweien mit einge-

Schweiende
Zyklus-Start

Stromabsenkung ber

Gasnachstrmzeit
Down-Slope
Stromanstieg ber
Up-Slope

Endkraterstrom
Gasvorstrmzeit
Znden des Lichtbogens

Schweien mit einge-

stelltem Hauptstrom IH

Schweien mit einge-

stelltem Hauptstrom IH
mit Suchlichtbogenstrom IS

Abb. mit Zwischenabsenkung

Abb.6b: Funktionsablauf im Spezial-4-Taktbetrieb - Variante I

8
 Spezial-4-Taktbetrieb - Variante II / III / IV / V (Abb.6 Vordrcken und Halten der Brennertasterwippe
c/d/e/f) Loslassen der Brennertasterwippe
o ermglicht den Abruf des 4-Taktbetriebes mit WIG-
Zurckziehen und Halten der Brennertasterwippe
Brennern mit Doppeltaster-Funktion
Loslassen der Brennertasterwippe
o in Programmebene "EBENE VOREINSTELLUN-
Vordrcken und Loslassen der Brennertasterwippe
GEN ---" (Kapitel Arbeiten mit den Programmebe-
nen), Parameter WIG, die Einstellung fr SFS
IH IH
- auf "2" stellen fr Variante 2 I

- auf 3 stellen fr Variante 3

- auf 4 stellen fr Variante 4
- auf 5 stellen fr Variante 5
IE
IS

Vordrcken und Halten der Brennertasterwippe

Loslassen der Brennertasterwippe t

Schweiende
Zyklus-Start

Gasnachstrmzeit
Up-Slope

Stromabsenkung ber
Down-Slope

Stromanstieg ber
Up-Slope
Gasvorstrmzeit
Znden des Lichtbogens

Schweien mit einge-

stelltem Hauptstrom IH

Schweien mit einge-

stelltem Hauptstrom IH
Endkraterstrom IE
Stromanstieg ber
mit Suchlichtbogenstrom IS
Vordrcken und Halten der Brennertasterwippe

Loslassen der Brennertasterwippe

Vordrcken und Halten der Brennertasterwippe
Loslassen der Brennertasterwippe
kurzes Zurckziehen der Brennertasterwippe
Abb. mit Zwischenabsenkung

I IH IH Abb. 6e Funktionsablauf im Spezial- 4-Taktbetrieb - Variante IV

Die Variante V (Abb. 6f) ermglicht eine Erhhung und

Verringerung des Schweistromes ohne Up / Down
IE IE Brenner.
IS

Je lnger die Brennertasterwippe whrend des Schwei-

t ens vorgedrckt wird, desto weiter erhht sich der
Schweiende
Zyklus-Start

Up-Slope

Stromabsenkung ber
Down-Slope

Stromabsenkung ber

Gasnachstrmzeit
Down-Slope

Endkraterstrom
Gasvorstrmzeit

Schweien mit einge-

stelltem Hauptstrom IH

Schweien mit einge-

stelltem Hauptstrom IH
Stromanstieg ber
Znden des Lichtbogens
mit Suchlichtbogenstrom IS

Stromanstieg ber
Up-Slope
Endkraterstrom IE

Schweistrom (bis zum Maximum).

Nach dem Loslassen der Brennertasterwippe bleibt der

Schweistrom konstant. Je lnger die Brennertaster-
wippe erneut vorgedrckt wird, desto weiter verringert
sich der Schweistrom.
Abb. mit Zwischenabsenkung

Abb.6c Funktionsablauf im Spezial-4-Taktbetrieb - Variante II

Vordrcken und Halten der Brennertasterwippe
Loslassen der Brennertasterwippe
Vordrcken und Halten der Brennertasterwippe Zurckziehen und Halten der Brennertasterwippe
Loslassen der Brennertasterwippe Loslassen der Brennertasterwippe
Zurckziehen und Halten der Brennertasterwippe Zurckziehen und Halten der Brennertasterwippe
Loslassen der Brennertasterwippe Loslassen der Brennertasterwippe
Vordrcken und Halten der Brennertasterwippe Vordrcken und Halten der Brennertasterwippe
Loslassen der Brennertasterwippe Loslassen der Brennertasterwippe

I IH IH I

IH

IE IE IE
IS IS

t
vorgedrckter Brennertaste

t
Stromabsenkung bei

Schweiende
Zyklus-Start

Stromabsenkung ber

Gasnachstrmzeit
Schweien mit erhhtem

Down-Slope
Gasvorstrmzeit

Stromanstieg ber Up-Slope

Stromanstieg bei
vorgedrckter Brennertaste
Schweien mit einge-
stelltem Hauptstrom IH
Znden des Lichtbogens
mit Suchlichtbogenstrom IS

Hauptsrom IH

Schweien mit verringertem

Hauptstrom IH

Endkraterstrom IE
Schweiende
Zyklus-Start

Stromabsenkung ber

Gasnachstrmzeit
Down-Slope

Stromabsenkung ber
Down-Slope
Gasvorstrmzeit

Stromanstieg ber Up-Slope

Schweien mit einge-

stelltem Hauptstrom IH

Stromanstieg ber Up-Slope

Schweien mit einge-

stelltem Hauptstrom IH
Suchlichtbogenstrom IS
Znden des Lichtbogens mit

Endkraterstrom IE

Endkraterstrom IE

Abb. 6f Funktionsablauf im Spezial- 4-Taktbetrieb - Variante V

Abb. mit Zwischenabsenkung

Abb. 6d Funktionsablauf im Spezial-4-Taktbetrieb - Variante III

9
 LED-Anzeige fr 2-Takt-Betrieb Spezial-2-Taktbetrieb (Abb.7b)
abgerufen ber WIG-Brennerschalter o Abruf ber WIG-Brennertasterwippe
o hauptschlich zum Heftschweien verwendet
Anwendungsbereich des 2-Takt-Betriebes:
o in Programmebene "EBENE VOREINSTELLUN-
Hauptschlich zum Heftschweien.
GEN ---" (Kapitel Programmierung), Parameter
WIG, mu die Einstellung fr StS auf "ON" stehen
Funktionsablauf:
Funktionsablauf:
1. Vordrcken und Halten des Brennerschalters.
o Gasvorstrmzeit luft ab. 1. Zurckziehen und Halten der Brennertaster-
o Lichtbogen zndet mit dem Wert des eingestell- wippe
ten Suchlichtbogenstromes IS (bei HF-Znden: o Gasvorstrmzeit luft ab
HF schaltet nach dem Zndvorgang selbstttig o Lichtbogen zndet mit dem Wert des eingestellten
ab). Suchlichtbogenstromes IS (bei HF - Znden: HF
o Nach dem Zndvorgang steigt der Schwei- schaltet nach dem Zndvorgang selbstttig ab)
strom ber den intern eingestellten Up-Slope o Schweistrom steigt ohne Up-Slope auf den
auf den am Regler eingestellten Schwei- Schweistrom IH an
strom IH an. o LED leuchtet
o LED leuchtet. 2. Loslassen der Brennertasterwippe
2. Loslassen des Brennerschalters. o Lichtbogen erlischt (ohne Stromabsenkung)
o intern eingestellte Gasnachstrmzeit luft ab
o Lichtbogen erlischt (mit oder ohne Stromabsen- Bei Verwendung des Fufernreglers RCT F schaltet
kung). die Anlage automatisch auf 2-Taktbetrieb um.
o Intern eingestellte Gasnachstrmzeit luft ab.
DOWN-SLOPE oder Strom-Absenkzeit:
Bei Verwendung des Fufernreglers RCT F schal- o stufenlos einstellbare Strom-Absenkge-
tet die Anlage automatisch auf 2-Takt-Betrieb um schwindigkeit vom Hauptstrom auf den Endkrater-
(siehe Kapitel "WIG-Fufernregler RCT F"). strom IE
Einstellbereich: von 0,1 bis 20 Sekunden
Vordrcken und Halten des Brennerschalters o Bei Bettigung des Down-Slope Potentiometers
Loslassen des Brennerschalters wird fr
3 Sekunden der eingestellte Wert angezeigt
z. B.: d S L 1.0
IH
I

Drcken (Vordrcken) und Halten der Brennertasterwippe

Loslassen der Brennertasterwippe

I IH
t
O
Zyklus-Start

Schweien mit
Stromanstieg ber Up-Slope
Znden des Lichtbogens

Gasnachstrmzeit
Gasvorstrmzeit

Schweiende
ber Down-Slope
auf Endkraterstrom IE
eingestelltem Hauptstrom IH
mit Suchlichtbogenstrom IS

t
Gasnachstrmzeit
Schweiende
Zyklus-Start
Gasvorstrmzeit
Znden des
Lichtbogens

Schweien mit einge-

stelltem Hauptstrom IH

Abb. 7a: Funktionsablauf im 2-Taktbetrieb

Abb. 7b: Funktionsablauf Spezial-2-Taktbetrieb

10
 LED-Anzeige fr Endkraterstrom
o Ist der Endkraterstrom zur Fllung des B C
Endkraters aktiviert, leuchtet die LED

LED-Anzeige fr WIG-Pulsschweien
o Sobald der WIG-Pulsfernregler RCT P ange-
schlossen ist, blinkt die LED (Kapitel "WIG-
Pulsfernregler RCT P").

LED-Anzeige <HOLD>
o HOLD-Funktion (Istwertspeicherung) ist in jeder
D A
Betriebsart gegeben (ausgenommen Fufern- Abb. 9: Brenner- bzw. Schweikabelanschlsse an der Gerte-
regler, Pulsen mit Fufernregler und Pulsen bis Frontseite
20 Hz).
o Anzeige leuchtet nach Istwertspeicherung - Strombuchse mit Bajonettverschlu
d.h., die Mittelwerte der vor Beendigung eines (Minus-Pol):
Schweivorganges gemessenen Werte fr a) Anschlu des WIG-Brenners
Schweistrom und Schweispannung werden b) Anschlu des E-Handkabels oder des Masse-
von den Digitalanzeigen und angezeigt kabels bei der E-Handschweiung
und gespeichert; (dies ermglicht nachtrgliche
Kontrolle der Schweiparameter). Strombuchse mit Bajonettverschlu
(Plus-Pol):
Mglichkeiten zum Lschen der HOLD-Funkti- a) Anschlu des Massekabels bei der WIG-
on Schweiung.
o Aus- und Wiedereinschalten des Netzhaupt- b) Anschlu des E-Handkabels oder des Masse-
schalters . kabels bei der E-Handschweiung.
o Verstellen des Schweistromreglers in den
Schweipausen. Gas-Schnellkupplung:
o Umschalten des Funktionswahlschalters . Zum Anschlu des Brenner-Schutzgasschlauches.
o Bei jedem Schweistart.
o Durch Bettigen des Brennerschalters in der Brenner-Steuersteckdose (7-polig)
Schweipause. Steuerstecker des Schweibrenners einstecken
und verriegeln.
Hauptstrom-Regler IH =Schweistrom:
o Stufenlose Schweistrom-Einstellung im
Bereich von 2 - 170 A (WIG)
bzw. 2 - 140 A (Elektrode).
Das digitale Amperemeter zeigt den Stromsollwert
bereits im Leerlauf an und schaltet dann auf Ist-
wert-Anzeige um.
Sollwert = gewnschter Schweistrom.
Istwert = tatschlicher Schweistrom.

Endkraterstrom: IE
o Nur im 4-Takt-Betrieb mglich.
o Wird in Prozent vom Hauptstrom eingestellt.
o Das Absenken des Schweistromes auf den
Endkraterstrom wird ber den Brennerschalter
eingeleitet und von der LED-Kontrolleuchte
angezeigt.
o Bei Bettigung des Potentiometers wird der ein-
gestellte Wert kurz im Digital-Amperemeter an-
gezeigt.

Folgende Parameter werden durch ein internes

Programm vorgegeben:

o Gasvorstrmzeit: 0,4 Sek.

o Suchlichtbogen: 29 % des IH
o Up-Slope: 1,0 Sek.
o Gasnachstrmzeit: stromabhngig
5 - 15 Sek.
Smtliche Parameter knnen ber ein Programmen
individuell verndert werden (siehe Programmierung).

11
 Anschlubuchse (10-polig) fr Fernregler- Programmierung
betrieb (an der Rckseite des Gertes)
o Stecker des Fernreglerkabels seitenrichtig ein- Einsteigen in die jeweiligen Programmebenen
stecken und mit berwurfmutter fixieren. Eine ausfhrliche Anleitung zur Programmierung ist
o Fernreglererkennung folgt automatisch, daher unter der Art.-Nr. 39368 erhltlich.
kein Umschalten intern/extern erforderlich. Ebene Voreinstellungen -
o Die kurzschlufeste Versorgungsspannung der Parameter WIG- und E-Hand:
Fernregler gewrleistet Schutz fr die Elektronik Funktionswahlschalter drcken, gleichzeitig das
bei eventueller Beschdigung des Fernregler- Gert einschalten. Sobald drei Striche in der Anzeige
kabels. erscheinen, Funktionswahlschalter loslassen.
o Die Einstellung des gewnschten Schwei-
stromes erfolgt direkt am jeweiligen Fernregler. Ebene 1 - Servicemen:
Funktionswahlschalter drcken, gleichzeitig das
Schutzgas-Anschlu Gert einschalten. Sobald drei Striche in der Anzeige
Zum Anschlu der Schutzgasversorgung erscheinen, Brennerschalter bei gedrcktem Funktions-
wahlschalter 1x drcken > Anzeige zeigt P1 im A-
Meter > Funktionswahlschalter loslassen.
Ebene 2 - Code-Schlo:
Vorgangsweise wie in Ebene 1, jedoch Brenner-
schalter 2x drcken > Anzeige zeigt P2, Funktions-
wahlschalter loslassen.
E
Achtung: Fr die Anwahl der Ebene Voreinstellungen
F ist es wichtig, ob das Gert in Betriebsart WIG oder
Elektrode steht. Entsprechend der jeweiligen Betriebs-
art werden die dazugehrigen Parameter angewhlt.

Parameter-Programmierung

Ebene Voreinstellungen WIG:

Smtliche Parameter knnen mit dem Funktionswahl-
Abb. 10: Rckansicht schalter angewhlt und mit dem Brennerschalter
verndert werden.

o GAS Gasvorstrmung 0-20s.

o G-L Gasnachstrmung bei Imin2,0-26s.
o G-H Gasnachstrmung bei Imax2,0-26s.
o UPS Up-Slope 0,1-7s.
o SCU Start Current - Suchlichtbogen 0-100%
o I3 Absenkstrom 0-100% von IH
o HFt HF-Periodenzeit (von 0,01s-0,4s)
o ELd Wolframelektrodendurchmesser (von 0-3,2mm)
o SCU Start Current - AbS vom max. Hauptstrom
(170A) rEL vom eingestellten Hauptstrom
o StS Spezial-2-Taktbetrieb ON/OFF
o SFS Spezial-4-Taktbetrieb OFF/1/2/3/4/5
o PRO (Programm): Abspeichern der eingestellten
Parameter durch Nachhintendrcken des
Brennerschalters.
o FAC (Factory): Aktivieren der von Castolin vorein-
gestellten Parameter durch Nachhintendrk-
ken des Brennerschalters.

12
Ebene Voreinstellungen E-Hand:
Smtliche Parameter knnen mit dem Funktionswahl-
schalter angewhlt und mit dem Brennerschalter
verndert werden.
o Hti Hotstart Zeit 0,2 - 2s
o HCU Hotstartstrom 0 - 100%
o dYn Dynamik 0 - 100A
o PRO (Programm): Abspeichern der eingestellten
Parameter durch Nachhintendrcken des
Brennerschalters.
o FAC (Factory): Aktivieren der von Castolin vorein-
gestellten Parameter durch Nachhintendrk-
ken des Brennerschalters.
Ebene 1: Servicemen mit diversen Testprogrammen.
Ebene 2: Codeschlo:
Das Gert CastoTIG 1701 DC ist mit einem elektroni-
schen Codeschlo ausgerstet.
Allgemein:
a) Fabriksmig ist das Codeschlo nicht aktiviert.
b) nderungen der Zahlen-/Buchstabenkombi-
nation sollten unbedingt vermerkt werden.
c) Wird 3-mal die falsche Zahlenkombination ein-
gegeben, schaltet das Gert automatisch ab
und lt sich nur durch AUS/EIN-schalten des
Netzhauptschalters wieder starten.
ndern und Ein- bzw. Ausschalten
des Codeschloes:
o Einsteigen in Programmebene 2, wie o.g.
beschrieben.
o Eingabe der aktuellen 3-stelligen Codenummer
(bei Neugert 321).
Mit Hauptstromregler IH Zahlen zwischen 0 - 9
bzw. Buchstaben zw. A - H eingeben. Zahl mit
Wahlschalter quittieren. Auf diese Weise die
Zahlenkombination eingeben.
o ndern der Codenummer.
Mit Wahlschalter die einzelnen Stellen der
Zahlenkombination ansteuern und durch Nach-
hintendrcken des Brennerschalters Zahl zwi-
schen 0 - 9 eingeben. Nach Eingabe der neuen
Kombination mit Wahlschalter auf Pkt. Code
ON-OFF schalten. Codeschlo wird mit Bren-
nerschalter ein- oder ausgeschaltet. Auf Display
erscheint ON bzw. OFF. Mit Wahlschalter
weiter auf Pro schalten. Bei Umschalten auf
OFF wird die CODE-Zahl wieder auf den Neu-
gerte CODE (321) zurckgesetzt.
o Pro (Programm) Programmieren der Codepara-
meter (Zahlenkombination plus Code ON oder
OFF). Brennerschalter nach hinten drcken.
Danach erneute Abfrage des genderten Zahlen
codes. Durch Eingabe der neuen Zahlenkombi-
nation wird Code gespeichert. Mit Hauptstrom-
regler IH Zahlen zwischen 0 - 9 eingeben.
Zahl mit Wahlschalter quittieren. Wird 3-mal
hintereinander eine falsche Kombination einge-
geben, schaltet das Gert, wie in Pkt. c) be-
schrieben, ab.
o CYC - Zyklus, gibt an wie oft das Gert einge-
schaltet werden kann, ohne da eine Code-Ein-
gabe erfolgen mu.
13
Inbetriebnahme des Gertes
bei aktiviertem Codeschlo:
o Netzhauptschalter einschalten. Am Display
erscheint sofort die Aufforderung zur Code-
nummerneingabe (Cod).
o Mit Regler IH Zahlenkombination eingeben
und mit Wahlschalter quittieren.
o Wurde die 3-stellige Zahlenkombination auf
diese Weise eingegeben, ist das Gert schwei-
bereit.
ACHTUNG: Bei dreimaliger falscher Codeeingabe
(ERR) schaltet die Anlage selbstttig auf "LOC". Sie
mssen die Maschine ausschalten und den gesamten
Vorgang wiederholen!
Fernreglerbetrieb
Eine Fernbedienung ist berall dort zweckmig, wo
das Einstellen der Schweiparameter direkt vom
Schweiplatz aus erfolgen mu. Durch spezielle Fern-
reglerkabel in den Lngen von 5 m oder 10 m ist der
Fernregler mit der Stromquelle elektrisch verbunden
(siehe Kapitel "Beschreibung der Bedienungselemente",
Pkt. ).
Folgende Fernreglertypen stehen zur Verfgung:
1. E-Hand- und WIG-Fernregler RCT DC
2. WIG-Pulsfernregler RCT P
3. WIG-Fufernregler RCT F
ACHTUNG: Es knnen nur Fernregler mit der Be-
zeichnung RCT verwendet werden. Alle anderen
Fernregler sind funktionslos.
Fernregleranschlu
o Anschlubuchse der Stromquelle mittels Fern-
reglerkabel mit Buchse des Handfernreglers elek-
trisch verbinden.
o Steckverbindungen seitenrichtig einstecken und
berwurfmuttern bis zum Anschlag aufschrauben.
o Funktionswahlschalter in die fr die Betriebsart
richtige Position schalten (Kapitel "Beschreibung
der Bedienungselemente", Pos. ).
WIG-Pulsfernregler RCT P
23
25
26
24
27
Abb. 11
Funktion: Ein verhltnismig niedriger Schwei-
strom (Grundstrom I2) erreicht in steilem Anstieg ei-
nen deutlich hheren Wert (Impulsstrom I1) und fllt
je nach eingestellter Zeit (Duty-Cycle) jedesmal
wieder auf den Grundwert (Grundstrom I2) ab.
 Fr diesen Anwendungsbereich sind nur speziell sind beide gleichlang und betragen je 50% -
gebaute Stromquellen verwendbar. mittlere Wrmeeinbringung (bei unvernderter
Beim Schweivorgang werden kleinere Abschnitte Einstellung der Schweiparameter).
der Schweistelle schnell aufgeschmolzen und er- 3. Einstellbeispiel:
starren wieder schnell. Der Nahtaufbau ist auf die- Duty-Cycle-Regler steht in Position Skala 90;
se Weise wesentlich einfacher zu beherrschen als d.h. lange Pulsstromphase von 90%
der eines groen Schmelzbades. Auch beim - kurze Grundstromphase von 10%
Schweien dnner Bleche wird diese Technik an- - hchste Wrmeeinbringung (bei unvernder-
gewandt. Ein Schmelzpunkt berschneidet sich mit ter Einstellung der Schweiparameter).
dem nchsten, wodurch ein gleichmig gezeich-
netes Nahtbild entsteht. Wird mit der WIG-Puls-
technik von Hand geschweit, erfolgt das Zusetzen Frequenzbereichsschalter
Vorwahl des Frequenzbereiches:
des Schweistabes in der Maximal-Stromphase
(nur mglich im niedrigen Frequenzbereich von 0,2 - 2 Hz / 2 - 20 Hz / 20 - 200 Hz / 200 - 2000 Hz
0,25 - 5 Hz). Funktionsbeschreibung:
Hhere Pulsfrequenzen werden meist im Automa- o Funktionsablauf im 2-Takt- und 4-Takt-Betrieb
tenbetrieb angewendet und dienen vorwiegend zur mglich.
Stabilisierung des Schweilichtbogens. o LED an der Stromquelle blinkt.
Beim Pulsfernregler RCT P sind serienmig zwei o Mit Funktionswahlschalter gewnschte
Betriebsarten mglich: Betriebsart einstellen.
1. Impulsstromregulierung I1 o Die dazugehrige LED-Anzeige , , oder
am Fernregler RCT P von HAND (INT.) leuchtet.
2. Impulsstromverstellung I1 o Frequenzbereich mittels Bereichsschalter
mittels Fufernregler RCT F. vorwhlen (0,2 - 2 Hz / 2 - 20 Hz / 20 - 200 Hz /
200 - 2000 Hz).
Pulsstrom-Regler I1 (Hauptstrom)
Stufenlose Einstellmglichkeit des Puls-Haupt- o Die Einstellung des Pulsstromes I1 erfolgt
stromes im Bereich von 2 - 170 A. stufenlos mit dem Einstellregler von
Min.-Max.
Pulsfrequenz-Regler f (Hz)
o Die Einstellung des Grundstromes I2 erfolgt
Stufenlose Einstellmglichkeit der Pulsfrequenz in
prozentual vom Pulsstrom I1 mit Einstellregler
Abhngigkeit des vorgewhlten Frequenz-
.
bereiches mittels Wahlschalter .
o Die Wahl der Duty-Cycle (Schaltverhltnis von
Grundstrom-Regler I2 Pulsstrom I1 zu Grundstrom I2 in % bei gleich-
Die Einstellung des Grundstromes I2 erfolgt pro- bleibender Frequenz) ist mit Regler vorzu-
zentual vom eingestellten Wert des Pulsstromes I1. nehmen.
Duty-Cycle-Regler % o Pulsfrequenzregler auf gewnschten Wert
(Einstellregler fr Puls-Pausenverhltnis) einstellen.
Mit diesem Regler ist das prozentuale Verhltnis o Anzeige des Schweistrommittelwertes am
zwischen Pulsstromphase und Grundstromphase A-Display.
einzustellen.
1. Einstellbeispiel: Vordrcken und Halten des Brennerschalters
Duty-Cycle-Regler steht in Position Skala 10; Loslassen des Brennerschalters
d.h. kurze Pulsstromphase von 10% Erneutes Vordrcken und Halten des Brennerschalters
- lange Grundstromphase von 90% Loslassen des Brennerschalters
- geringe Wrmeeinbringung (bei Einstellung
bestimmter Schweiparameter).
2. Einstellbeispiel: (Abb. 12)
I1 f(Hz)
Duty-Cycle-Regler steht in Position Skala 50; I
d.h. Pulsstromphase und Grundstromphase
I2
f(Hz) IS IE
I
t
O
Zyklus-Start

Pulsierender Stromanstieg
ber Up-Slope

Schweiende
Gasvorstrmzeit

I1, I2 / f / Duty-Cycle

Gasnachstrmzeit
Schweien im Pulsbetrieb
Znden des Lichtbogens
mit Suchlichtbogenstrom IS

Stromabsenkung mit Puls

ber Down-Slope

Endkraterstrom IE

I1

I2
t
0 50% 50%

Duty-Cycle
Abb. 12
Abb. 13: Funktionsablauf im Pulsbetrieb mit RCT P (4-Takt)

14
 o Der Parameter fr Down-Slope wird direkt an Drcken des Fupedals = Schweien "EIN"
der Stromquelle eingestellt.
Fupedal entlastet = Schweien "AUS"
Die Pulsphase beginnt beim 4-Takt-Betrieb
bereits nach dem Loslassen der Brennertaste
im Up-Slope. Wie aus Abb. 13 ersichtlich, wird
I1
in der Absenkphase ebenfalls gepulst. I

Hinweis fr die Praxis I2

Bei Verwendung von Castolin-Schweibrennern mit
Doppelfunktion des Brennerschalters besteht auch im
Pulsbetrieb die Mglichkeit der Schweistromabsen- t
O
kung vom Hauptstrom auf Endkraterstrom und zurck,

Zyklus-Start

Schweiende
Pulsierender Stromanstieg

Pulsierende Stromabsenkung
Schweien im Pulsbetrieb

Gasnachstrmzeit
Gasvorstrmzeit
Znden des Lichtbogens
mit Minimalstrom

regelbar mit Fupedal

regelbar mit Fupedal

I1 - I2
ohne den Schweiablauf zu unterbrechen.
Details ber den Funktionsablauf entnehmen Sie der
Beschreibung 4-Takt-Betrieb, mit Zwischenabsenkung
im Kapitel "Beschreibung der Bedienungselemente", Abb.6.

Beschreibung Betriebsart
Pulsstromregulierung I1 mit Furegler RCT F
Abb. 14: Funktionsablauf im Pulsbetrieb in Verbindung mit dem
Fr spezielle Anwendungsgebiete, und zwar dann, Fernregler RCT F (2-Takt)
wenn der Puls-Schweistrom whrend des Schwei-
vorganges verndert werden mu (z.B. variable
Materialstrke), ist die Kombination PULSFERN- WIG-Fufernregler RCT F
REGLER + FUSSFERNREGLER besonders bei der Bedingt durch komplizierte Werkstckformen ist es oft
WIG-/TIG-Handschweiung von groem Vorteil. erforderlich, die Stromstrke whrend des
Schweivorganges zu verndern. Fr diese Flle ist
Fernregleranschlu: die Verwendung eines Fufernreglers sinnvoll.
o Anschlubuchse der Stromquelle mittels Fern-
reglerkabel mit Buchse des Pulsfernreglers elek-
trisch verbinden.
o Fr die Verbindung von Pulsfernregler (Anschlu-
buchse ) zu Fufernregler (Buchse ) kann ein
Fernreglerkabel gleichen Typs verwendet werden.
o Steckverbindungen seitenrichtig einstecken und
berwurfmuttern bis zum Anschlag aufschrauben.
Funktionsbeschreibung:
o Die Anlage schaltet beim Anschlieen des Fufern-
reglers RCT F automatisch auf 2-Takt-Betrieb.
o LED an der Stromquelle blinkt.
o Mit Funktionswahlschalter gewnschte Betriebs-
art einstellen.
o Die dazugehrige LED-Anzeige , oder
leuchtet.
Betriebsart Elektrode (LED ) ist mglich.
o Anzeige des Schweistrommittelwertes am
A-Display - keine Hold-Funktion.
o Der Zndvorgang wird durch leichtes Bettigen des
Pedals eingeleitet.
Abb. 15
o Die Hhe des Suchlichtbogens, des Pulsstromes I1
und des Endkraterstromes ist ebenfalls mit dem
Fupedal steuerbar. Funktionsbeschreibung
o Die Anlage schaltet beim Anschlieen des Fufern-
o Der am RCT P mit dem Regler eingestellte
reglers RCT F automatisch auf 2-Takt-Betrieb.
Grundstrom I2 pat sich prozentual dem Puls-
strom I1 an. o Mit Funktionswahlschalter gewnschte Betriebs-
art whlen.
o Nach vollstndigem Entlasten des Pedals wird der
Schweistrom abgeschaltet und damit der Schwei- o Die dazugehrige LED-Anzeige , oder
vorgang unterbrochen. leuchtet. Betriebsart Elektrode (LED ) ist mg-
lich.
o Gasnachstrmzeit luft ab.
o Anzeige des Schweistrommittelwertes am
A-Display - keine Hold-Funktion.

15
o Gasvorstrmzeit und Gasnachstrmzeit werden
direkt an der Stromquelle eingestellt.
o Der Zndvorgang wird durch leichtes Bettigen des
Pedals eingeleitet.
o Die Hhe des Suchlichtbogens, des Haupt-
stromes IH und des Endkraterstromes ist ebenfalls
mit dem Fupedal steuerbar. Nach vollstndigem
Entlasten des Pedals wird der Schweistrom abge-
schaltet und damit der Schweivorgang unterbro-
chen.
o Gasnachstrmzeit luft ab.

Hauptstrombegrenzung:
Wird am Hauptstromregler IH intern die Maximal-
strombegrenzung eingestellt, so kann beim Durchtre-
ten des Pedals bis zum Anschlag der Schweistrom
den vorgewhlten Wert nicht berschreiten.
Das hat einerseits den Vorteil, da immer der gesamte
Pedalweg fr den gewhlten Strombereich zur Verf-
gung steht und andererseits z.B. eine dnne Wolfram-
elektrode beim Durchtreten des Pedals bis zum An-
schlag nicht berlastet wird und abschmilzt. Abb. 17

Drcken des Fupedals = Schweien "EIN"

Schwei-Stromregler = Hauptstrom IH
Stromnderung ber Fupedal
Stufenlose Einstellmglichkeit des Schwei-
stromes von 2 - 170 A (WIG) bzw. 2 - 140 A (Elek-
Pedal entlastet = Schweien "AUS"
trode)
(Kapitel "Beschreibung der Bedienungselemente"
Pos. ).
I
IH Dynamikregler
Beeinflut die Kurzschlustromstrke im Moment
IH des Tropfenberganges (Elektrode/Werkstck).
Bei Skalenwert min WIG erhht sich die Kurz-
t
schlu-Stromstrke im Moment des Tropfenber-
O ganges nicht (weicher Lichtbogen).
Zyklus-Start

verminderter
Stromanstieg regelbar

Stromabsenkung ber

Schweiende
Stromabsenkung
regelbar mit Fupedal

Gasnachstrmzeit
Gasvorstrmzeit
Znden des Lichtbogens
mit Minimumstrom

Max. Schweistrom,
begrenzt durch
Hauptstromregler intern

erneuter Stromanstieg
regelbar mit Fupedal
mit Fupedal

Schweistrom

Fupedal regelbar
Gewnschter Schweistrom

Anwendungsbereich:
o WIG-DC-Schweiung
o Rutil-Elektroden (feintropfig)
o Kb-Elektroden im mittleren und oberen
Stromstrkenbereich
o ACHTUNG! Kb-Elektroden neigen, wenn sie
unterbelastet verschweit werden, zum FEST-
Abb. 16: Funktionsablauf mit Fufernregler RCT F KLEBEN AM WERKSTCK!
im Standard-Schweibetrieb (2-Takt)
Bei Skalenwert max erhht sich die Kurzschlu-
Stromstrke im Moment des Tropfenberganges
erheblich (harter Lichtbogen).
Anwendungsbereich:
Kb-Elektroden (grobtropfig), wenn diese im unteren
Strombereich verschweit werden (Steignaht,
Kantenauftragung, Wurzel usw.).
Hinweise fr die Praxis!
Gleichstrom-Fernregler RCT DC Mit Erhhung der Einstellwerte am Dynamikregler
ergeben sich bei Rutil-, Kb- oder Sonderelektroden
Dieser Arbeitsplatzfernregler wird speziell fr die Elek- folgende Merkmale:
trodenhand- und WIG-DC-Schweiung verwendet
(Magnet zur Fernreglerbefestigung am Werkstck ist o Gutes Zndverhalten.
montiert!). o Verminderung von Schweiaussetzern.

16
 o Geringes Festbrennen. WIG-Schweien
o Gute Wurzelerfassung. mit Hochfrequenzzndung (HF)
o Fallweise etwas mehr Spritzer.
o Bei der Dnnblechschweiung nimmt die Ge ACHTUNG!
fahr des Durchfallens zu. Beim WIG-Schweien mit CastoTIG 1701 DC ist das
o Fr Fllnhte Anstreben eines hrteren Licht- eventuell eingesteckte Elektrodenhandkabel stndig
bogens. spannungsfhrend, wenn:
o Bei feintropfigen Elektroden (Rutil) treten diese o der Netzhauptschalter eingeschaltet ist
Symptome weniger in Erscheinung, da der o die Betriebsart auf oder geschaltet ist,
Werkstoffbergang beim Schweiproze und
beinahe kurzschlufrei erfolgt.
o ber die Brennertaste Schweistart gegeben wur-
de.
V
60
Es ist darauf zu achten, da das nicht benutzte Elek-
trodenhandkabel abmontiert oder so isoliert am Gert
50 befestigt wird, da Stabelektrode und Elektrodenhalter
keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile wie Ge-
40 huse, Gasflasche, Werkstck etc. berhren.
30

20

10

0 40 80 120 160 A

DYNAMIKREGLER
0 5 10

Abb. 18: Die Beeinflussung der Konstantstromkennlinie durch den

Dynamikregler im Kurzschlumoment.
Eingestellter Schweistrom: 80 A.

HOT-START-Einstellregler
nur wirksam in der Zndphase der Elektrode.
Vorteile:
o Verbesserung der Zndeigenschaft auch bei
schwerer zndbaren Elektroden.
Abb. 20: CastoTIG 1701 DC mit Brenner G 220 UD/D
o Besseres Aufschmelzen des Grundmaterials in
der Zndphase, daher weniger Kaltstellen.
o Weitgehende Vermeidung von Schlackenein-
schlssen. Inbetriebnahme
o Schweibrenner mit Wolframelektrode und Gas-
o Wird prozentual zum eingestellten Schwei-
strom addiert. dse bestcken (siehe jeweilige Brenner-Bedie-
nungsanleitung).
WICHTIG: Der HOT-START-Gesamtstrom wird auto- o Massekabel in Strombuchse einstecken und ver-
matisch durch den Maximalstrom der Anlage begrenzt. riegeln.
o Gasschlauch an Anlage und Gasdruckminderer an-
A schlieen.
100%

o Netzstecker einstecken.
HOT-START

160

o Netzhauptschalter einschalten,
50

120
o mit Wahlschalter auf oder schalten,
80 LED bzw. leuchtet.
0

o Wenn ntig, Fernregler anschlieen (Kapitel "Fern-

0 1.0
Abb. 19: Zndphase mit HOT-START;
Eingestellter Schweistrom: 80 A.
reglerbetrieb").
t sec o Wahl der Schweiparameter vornehmen (Sollwert-
anzeige des Hauptstromes IH ber Amperemeter ).
o Gasflaschenventil durch Drehen nach links ffnen.

Schweien ohne Fernregler:

Die Parameter fr HOT-START und DYNAMIK sind im
Gert auf einen Mittelwert eingestellt (Kapitel "Pro-
grammierung", Ebene Voreinstellungen E-Hand).

17
o Brennerschalter vordrcken und loslassen WIG-Schweien
(4-Takt-Betrieb). mit Berhrungszndung (ohne HF)
ACHTUNG! Hochfrequenzzndung eingeschaltet! Inbetriebnahme
o Stellschraube an der Unterseite des Gasdruck- Schweibrenner mit Wolframelektrode und Gas-
minderers so lange nach rechts drehen, bis dse bestcken (siehe jeweilige Brenner-Bedie-
Arbeitsmanometer gewnschte Litermenge an- nungsanleitung).
zeigt. Massekabel in Strombuchse einstecken und
o Brennerschalter erneut vordrcken und loslassen verriegeln.
(Schweien AUS). Gasschlauch an Anlage und Gasdruckminderer an-
schlieen.
Znden des Lichtbogens Netzstecker einstecken.
o Bei abgeschaltetem Schweistrom Elektrode an Netzhauptschalter einschalten,
Zndstelle aufsetzen, Brenner zurckneigen bis mit Wahlschalter auf und od und
Gasdse mit Rand auf Werkstck aufliegt und zwi- schalten; LEDs und bzw. und leuchten.
schen Elektrodenspitze und Werkstck 2 bis 3 mm
Abstand bestehen (Abb. 21 a). Wenn ntig, Fernregler anschlieen
(Kapitel "Fernreglerbetrieb").
o Schutzblende schlieen.
Wahl der Schweiparameter vornehmen
o Brennerschalter bettigen.
(Sollwertanzeige des Hauptstromes IH
o Lichtbogen zndet ohne Werkstckberhrung ber Amperemeter ).
(Abb. 21 b). Gasflaschenventil durch Drehen nach links ffnen.
o Brenner in Normallage bringen (Abb. 21 c).
Brennerschalter vordrcken und loslassen
Vorteil: Keine Elektroden- und Werkstckverun- (4-Takt-Betrieb).
reinigung. Stellschraube an der Unterseite des Gasdruck-
minderers so lange nach rechts drehen, bis
WICHTIG: Hochfrequenz schaltet nach dem Znd- Arbeitsmanometer gewnschte Litermenge an-
vorgang selbstttig ab. zeigt.
Brennerschalter erneut vordrcken und
a) Gasdse aufsetzen b) Berhrungslose c) Lichtbogen gezndet
HF-Zndung loslassen (Schweien AUS).

Znden des Lichtbogens

Bei abgeschaltetem Schweistrom Elektrode an
Zndstelle aufsetzen, Brenner zurckneigen bis
Gasdse mit Rand auf Werkstck aufliegt und zwi-
schen Elektrodenspitze und Werkstck 2 bis 3 mm
Abstand bestehen (Abb. 22 a).
Schutzblende schlieen.
Brennerschalter bettigen - Schutzgas strmt.
Abb. 21: Znden mit Zndhilfe.
Brenner ber Dsenrand langsam aufrichten bis
Elektrodenspitze das Werkstck berhrt
Zndberwachung: (Abb. 22 b).
Wird vom Schweier nach erfolglosem Znden oder Lichtbogen zndet durch Abheben des Brenners
Abreien des Lichtbogens der Steuerablauf (2-Takt / und Schwenken in Normallage (Abb. 22 c).
4-Takt) durch den Brennerschalter nicht unterbrochen,
Schweiung durchfhren.
kommt es durch stndiges Austreten des Schutzgases
zu ungewolltem Gasverlust. In diesem Fall unterbricht
die berwachungssteuerung den Steuerablauf nach a) Gasdse aufsetzen b) Znden durch c) Lichtbogen gezndet
ca. 5 Sekunden selbstttig. Ein erneuter Zndvorgang Werkstckberhrung
mu abermals ber den Brennerschalter eingeleitet
werden.

Abb. 22: Znden durch Berhrung.

18
Elektroden-Handschweien
Inbetriebnahme ten, da der nicht benutzte Schweibrenner ab-
Schweikabel laut Buchsenbezeichnung in Strom- montiert oder so isoliert am Gert befestigt
buchse einstecken und durch Drehung nach rechts wird, da dieWolframelektrode keine elektrisch
verriegeln (Kabelquerschnitt 35 - 50 mm2). leitenden oder geerdeten Teile wie Gehuse,
Gasflasche, Werkstck etc. berhrt (evtl. Wol-
Polaritt je nach Elektrodentyp richtig whlen.
framelektrode ca. 10 mm hinter Gasdsenrand
Netzhauptschalter auf 1 schalten, zurckgesetzt fixieren).
Funktionswahlschalter auf schalten; LED- o Eventuell Fernregler RCT DC anschlieen (siehe
Anzeige und Schweistromanzeige leuchtet. Kapitel "Fernreglerbetrieb").
Achtung! Beim Elektroden-Handschweien mit o Schweistrom vorwhlen (Sollwertanzeige des
CastoTIG 1701 DC ist die Wolframelektrode des Hauptstromes IH ber Amperemeter ).
eventuell montierten WIG-Schweibrenners o Bei Fernreglerbetrieb Dynamik und Hot-Start ein-
stndig spannungsfhrend, sofern der Netz- stellen (siehe Kapitel "Gleichstrom-Fernregler RTC
hauptschalter eingeschaltet und auf Be- DC").
triebsart geschaltet ist. Es ist darauf zu ach-
o Schweivorgang einleiten.
Fehlersuche und Abhilfe

Achtung: Gert darf nur von geschultem Fachpersonal geffnet werden!

Mssen Sicherungen ausgetauscht werden, sind sie durch gleiche Werte zu ersetzen. Bei Verwendung zu starker
Sicherungen erlischt der Garantieanspruch nach eventuellen Folgeschden.

FEHLER URSACHE ABHILFE

1. GERT HAT KEINE FUNKTION Netzzuleitung unterbrochen, Netzzuleitung berprfen,

Netzhauptschalter eingeschaltet, Netzstecker nicht eingesteckt. eventuell Netzspannung kontrollieren.
jeweilige Betriebszustands-Led-An- Netzsicherung defekt. Sicherung wechseln.
zeige - leuchtet nicht, Digital-
anzeigen und leuchten nicht. Netzsteckdose oder Netzstecker am Defekte Teile austauschen.
Gert defekt.

2. KEIN EINTASTEN MIT BRENNER- Brenner-Steuerstecker nicht eingesteckt Steuerstecker einstecken und verrie-
SCHALTER MGLICH oder Steckverbindung defekt. geln, Steckeverbindung berprfen, not-
Netzhauptschalter eingeschaltet, falls wechseln.
jeweilige Betriebszustands-Led-An- Brennertaster (Mikroschalter) oder Brenner reparieren bzw. austauschen.
zeige - leuchtet, Digitalanzei- Brenner-Steuerstecker defekt.
gen und leuchten, Led-Anzei-
gen , , leuchten nicht beim Power on Resetzeit (10 Sek.) nach dem Nach dem Einschalten des Netzhaupt-
Eintasten (= Vordrcken des Einschalten noch nicht abgelaufen. schalters ca. 10 Sek. warten, dann
Brennerschalters). Schweiung beginnen.

3. KEIN SCHWEISSSTROM Massekabel nicht angeschlossen. Masseverbindung zum Werkstck her-

Netzhauptschalter eingeschaltet, stellen.
jeweilige Betriebszustands-Led-An- Massekabel in falsche Strombuchse Massekabel in Buchse einstecken
zeige - leuchtet, Digitalanzei- gesteckt. und verriegeln.
gen und leuchten, Led-Anzei-
gen , , leuchten beim Ein- Schweibrenner defekt. Brenner wechseln.
tasten. Steuerung TMS 16 defekt. TMS 16 tauschen.
HF und Schutzgas sind vorhanden. Kurzschlu im Schweistromkreis bei Kurzschlu im Schweistromkreis
EL-Betrieb (lnger als 1 Sek.). beheben.

4. KEIN SCHWEISSSTROM ED berschritten oder Lfter defekt Gert abkhlen lassen,

Netzhauptschalter eingeschaltet, (Anzeige zeigt abwechselnd Primr- nicht ausschalten,
jeweilige Betriebszustands-Led-An- bzw. Sek.-Temperaturen an) Lfterlauf kontrollieren.
zeige - leuchtet, Digitalanzei- t - P bzw. t - S.
gen und zeigen Khlluftzufuhr unzureichend. Fr ausreichende Luftzufuhr sorgen.
t - P z.B.: 82.2
(bertemperatur Primr) oder Leistungsteil verschmutzt. Gert ffnen und mit trockener Preluft
t - S z.B.: 81.2 ausblasen (Kapitel "Pflege und War-
(bertemperatur Sek.) an. tung").

5. KEIN SCHWEISSSTROM berspannung an den Schwei- Gert aus- und wieder einschalten.
Netzhauptschalter eingeschaltet, buchsen. Bei nochmaligem Fehler Gert zum
jeweilige Betriebszustands-Led-An- Service.
zeige - leuchtet, Digitalanzei-
gen und zeigen Err 09 (sekun-
drer berspannungsfehler) an.

19
FEHLER URSACHE
6. LICHTBOGEN Zu hohe Brennspannung der Elektrode.
REISST FALLWEISE AB
(bei E-Handschweiung)
Netzhauptschalter eingeschaltet,
jeweilige Betriebszustands-Led-An-
zeige - leuchtet, Digitalanzei-
gen und leuchten.
7. KEIN SCHUTZGAS Gasflasche leer.
alle anderen Funktionen vorhanden Gasdruckminderer defekt.
Gasschlauch nicht angeschlossen
oder schadhaft.
Schweibrenner defekt.
Steuerung TMS 16 defekt.
Gasmagnetventil defekt.
8. KEINE GASNACHSTRMUNG Gasnachstrmzeit zu kurz eingestellt.
Wolframelektrode verfrbt sich nach
dem Schweiende.
9. LICHTBOGEN Gasvorstrmzeit zu kurz eingestellt.
ZNDET SCHLECHT
Hochfrequenz zu schwach.
Wolframelektrode auflegiert
oder Spitze beschdigt.
Wolframelektrode unterbelastet.
Gasdse verschmutzt,
HF springt ber die Gasdse auf das
Werkstck ber.
Gasdse fr den verwendeten
Elektrodendurchmesser zu klein.
Schweibrenner beschdigt:
isolierte Brennerteile wie Brennerkrper,
Schutzschlauch usw. schadhaft.
Zndeinrichtung defekt.
10. HOCHFREQUENZ (HF) Kein- oder zu wenig Schutzgas
ZU SCHWACH
11. KEINE HOCHFREQUENZ HF-Zndgenerator defekt.
12. SCHWEISSSTROM LSST SICH Steuerung TMS 16 defekt.
NICHT REGELN (ohne Fernregler)
13. FERNREGLER Fernreglerkabel nicht ordnungsgem
HAT KEINE FUNKTION angeschlossen.
alle anderen Funktionen vorhanden Fernreglerkabel defekt.
Fernregler defekt.
10-polige Fernreglerbuchse defekt.
20
ABHILFE
Wenn mglich Alternativelektrode
verwenden.
Gasflasche wechseln.
Gasdruckminderer tauschen.
Gasschlauch montieren,
defekten Schlauch wechseln.
Brenner wechseln.
Steuerung TMS 16 tauschen.
Gert zum Service.
Gasnachstrmzeit ber interne Pro-
grammparameter verlngern (Zeit ist von
der Hhe des Schweistromes abhn-
gig, Kapitel "Programmierung").
Speziell bei lngeren Schlauchpaketen
Gasvorstrmzeit verlngern.
Siehe Fehlersuchhilfe, Punkt 10.
Wolframelektrode neu anspitzen.
Elektrode der jeweiligen Stromstrke an-
passen (dabei darauf achten, da auch
der Suchlichtbogenstrom dem Durch-
messer entspricht).
Neue keram. Gasdse verwenden.
Grere Gasdse verwenden.
Beschdigte Teile wechseln
oder Brenner austauschen.
Gert zum Service.
Siehe Fehlersuchhilfe, Punkt 7.
Gert zum Service.
Steuerung TMS 16 tauschen.
Fernreglerkabel seitenrichtig einstecken
u. bis zum Anschlag festschrauben.
Fernreglerkabel tauschen.
Fernregler tauschen.
Fernreglerbuchse auswechseln.
 Error-Nr.: Fehlerdiagnose: Error-Nr.: Fehlerdiagnose:

Err 02 Thermofhler-Kurzschlu Err 12 ADC Offset-Fehler

Err 03 Thermofhler-Unterbrechung Err 13 ADC Gain-Fehler
Err 06 Stromsollwert-Kompensationsfehler Err 17 primrer berstrom-Fehler
Err 07 RAM-Zugriffsfehler Err 18 Versorgungsspannungs-Fehler (+5V, +15V)
Err 08 Eprom-Zugriffsfehler Err 21 Stack overflow
Err 09 sek. berspannungsfehler U-P primre ber- oder Unterspannung
Err 10 ext Fehler (nur bei Roboterbetrieb)

Pflege und Wartung Gewhrleistung

CastoTIG 1701 DC bentigt unter normalen Arbeits-
bedingungen ein Minimum an Pflege und Wartung. Die
Beachtung einiger Punkte ist jedoch unerllich, um
die Schweianlage auf Jahre hindurch einsatzbereit
zu halten.
o Gelegentlich Netzstecker und Netzkabel sowie
Schweibrenner und Masseverbindung auf Be-
schdigung berprfen.
o Ein- bis zweimal jhrlich Gerteseitenteile ab-
schrauben.
Achtung: Gert abschalten und Netzstecker
ziehen!
o Anlage mit trockener Preluft ausblasen
(Beschdigungsgefahr elektronischer Bauteile
durch direktes Anblasen aus kurzer Distanz!).
Die Gewhrleistung betrgt 12 Monate und bezieht
sich auf den Einschichtbetrieb unter der Vorausset-
zung eines sachgemen Einsatzes der Gerte.
Die Gewhrleistung umfat die Kosten fr den Ersatz
defekter Teile und Bauteilgruppen einschlielich der
erforderlichen Montagezeit.
Ausgeschlossen von jeglicher Gewhrleistung sind
betriebsbedingte Verschleiteile. Ein unsachgemer
Einsatz der Gerte sowie eine Beschdigung durch
Gewaltanwendung schliet eine Gewhrleistung aus.
Bei Garantieansprchen bitten wir, uns die Serien-
Nummern der Gerte mitzuteilen.
Gertercksendungen bentigen unser vorhergehen-
des Einverstndnis. Transport- und alle anfallende Ne-
benkosten gehen zu Lasten des Absenders.

(Bitte beachten Sie unsere allgemeinen Geschftsbe-

Reparatur dingungen).
Reparaturen an dem Gert drfen nur durch unsere
Service-Abteilung oder von uns ermchtigte Personen
ausgefhrt werden.

21
Technische Daten
Casto TIG 1701 DC
Prfzeichen:
Netzspannung +/- 15 %: 1 x 230 V / 50-60 Hz
Netzabsicherung 230 V trge: 16 A
Scheinleistung bei 100 % ED: 4,9 kVA
(Elektrode) 45 % ED: 7,1 kVA
Cos (140 A): 0,99
Wirkungsgrad: 88%
Arbeitsstrombereich WIG: 2 - 170 A
Arbeitsstrombereich Elektrode: 2 - 140 A
Arbeitsstrom bei 35 % ED: 170 A
WIG-Schweien: 60 % ED: 125 A
100 % ED: 110 A
Arbeitsstrom bei 45 % ED: 140 A
E-Handschweien 100 % ED: 105 A
Arbeitsspannung WIG: 10,1 - 16,8 V
E-Hand: 20,1 - 25,6 V
Leerlaufspannung: 92 V
Isolationsklasse: B
Schutzart: IP 23
Khlung: AF
Abmessungen L x B x H (mm): 485 x 175 x 345
Gewicht: 10,38 kg

22
Operating Manual

General Details .................................................................. 24

General Safety Regulations ............................................... 25

Commisioning - General Details ........................................ 27

Setting-up Instructions ....................................................... 27

Description of Controls ...................................................... 28

Programming ..................................................................... 32

Remote control operation .................................................. 33

- TIG-Remote control pulsing unit RCT P ..................... 34

- Remote control pedal unit RCT F ............................... 36

- DC remote control unit RCT DC ................................. 36

TIG Welding ...................................................................... 37

with high-frequency ignition (HF) ....................................... 37

TIG Welding ...................................................................... 38

with contact ignition (without HF) ....................................... 38

Manual welding ................................................................. 39

Troubleshooting guide ....................................................... 39

Care and Maintenance ...................................................... 41

Repairs .............................................................................. 41

Guarantee ......................................................................... 41
Technical data ................................................................... 42

Circuit diagram spare parts list ........................................ 103

23
General Details
Designed as a primary transistor-switched welding
machine, the CastoTIG 1701 DC, represents a further
development of the transistor controlled welding ma-
chine. It is especially suitable for TIG-manual-, auto-
maton- and MANUAL ELECTRODE WELDING in the
DC area.
The machines compact dimensions, low weight and
modest power requirements are important advanta-
ges, both in the production and repair fields.
Particular technical advantages
(applies to both welding processes)
o Low current consumption - big energy savings.
o High degree of efficiency due to frequency trans-
formation and transistor technology.
o Optimum welding quality through constant current
characteristics.
o Current stabilisation: The set welding current value
is kept constant by means of the electronic controls
regardless of the length of mains or welding cables,
or of fluctuations in the mains voltage.
o Temperature of primary heat dissipator is monitored
by thermostatic cut-out, with an LED display
(Error).
o Thermostatically controlled fan.
o Primary over/undervoltage monitoring device with
LED display ensures optimum safety (Error).
o Unit suitable for welding in areas with increased
electrical danger
o Continuous welding current adjustment from
2 - 170 A DC TIG / 2 - 140 A DC EL.
o A digital ammeter with COMMAND & ACTUAL
VALUE INDICATION is fitted as standard, so that it
is also possible to read off the desired welding
current (command value) when the machine is in
open circuit.
o Continuous remote-control regulation of welding
current.
o Automatic remote-control unit recognition in the
case of hand and pedal-operated units and of
pulsed-arc and spot-welding units (no need for
internal/external switchover).
o Digital voltmeter with actual value indication.
o Protection class IP 23.
TIG Welding
o Contact-free ignition with electronic ignition device
(HF).
o The 2-step or 4-step function sequence preselected
on the machine is called up via the torch trigger and
comprises: gas pre-flow, start arc, welding current
rise to main current via upslope, current drop via
Welding current control
set to
Mains Switch
ON required value
Start of
welding process
Fig. 1: Principle of the Thermostatic cut-out system
24
down slope, crater-fill current and gas post-flow.
o ignition monitoring - see section headed "TIG
welding with high-frequency ignition (HF)".
o welding torches with dual button function make it
possible to alter the current while welding, between
the main current and the crater-fill current, without
interrupting the welding operation.
o Up-Down control (option).
= steplessly welding current regulation from the
torch.
o Also has contact ignition as standard.
Manual Electrode Welding
o The HOT-START device enables the ignition pro-
cess to be influenced
o Adaption of welding characteristics possible via
steplessly adjustable arc force control on the
RCT DC remote control unit (external via RCT DC
remote-control unit; internal via program menu)
Construction
The dimensions of the CastoTig 1701 DC may be small,
but the machine is sturdy enough to function reliably
even under the toughest working conditions. With its
powder-coated steel casing, protected control elements
and bayonet locking connecting sockets, this TIG-units
are designed to meet the most exacting requirements.
The insulated carrying handle makes the unit easy to
move around, both within the factory and e.g. out on
building sites.
Cooling
The cooling air passes through ventilating slits in the
casing into the interior of the machine, where it cools
inactive components in the ventilator channel before
flowing out through the ventilation outlet. The ventilator
channel has an important protective function, since it
contains no electronic components, but serves solely to
provide an optimum level of cooling. The power electronics
and control components are located in the dustproof
section of the machine. The following cooling cycle is
automatically controlled by an electronic thermostatic
cut-out system (Fig. 1).
Functional Sequence
The voltage from the 200 - 240 V mains power supply
is rectified. A rapid transistor switching device inverts
this DC voltage using a frequency of 100 kHz. The
welding transformer produces the required working
voltage, which is rectified and fed to the output
sockets. An electronic controller (transistor inverter)
adjusts the power-source characteristic to suit the pre-
selected welding process.
Welding current
Cooling switches ON switches OFF
once temperature of 45C once secondary
has been reached on heat dissipator reaches
secondary heat dissipator temperature of 85C
Cooling system continues to run
Cooling switches OFF Welding current
once temperature of switches ON
heat dissipator sinks to 40C once heat dissipator
temperature sinks to 80C
Thermostatic cut-out system
General Safety Regulations
o Before opening up any machine, always pull out
the mains plug first, or otherwise ensure that
the machine is "dead".
o Components, assemblies or other units may
only be started up once they have been in-
stalled inside a shockproof housing. They must
be "dead" (i. e. without current) while being in-
stalled.
o Tools may only be used on units, components
or assemblies once it has been ensured that the
units are disconnected from the voltage supply
and that any electrical charges stored in
components inside the machine have been dis-
charged.
o Live cables or leads connected to units, compo-
nents or assemblies must be checked regularly
for signs of insulation faults or breaks.
If any defect is found in the power supply lead,
the unit must be withdrawn from service imme-
diately, until the defective power lead has been
replaced.
o Where new components and assemblies are
fitted, attention must constantly be drawn to the
importance of adhering strictly to the charac-
teristic data for electrical quantities given in the
accompanying descriptions.
If the descriptions provided for the non-
industrial final user do not make clear what
electrical characteristic values apply to a com-
ponent, advice must be sought from a qualified
expert.
Electrical Safety Measures when Arc-welding
Hazards from electric current
Both mains and welding current can be hazardous. It is
forbidden by law for anyone but a qualified electrician to
do anything with any parts which are in contact with
mains voltage. The only exception to this applies, of
course, to the power plug and the mains switch. When
repair or maintenance work is being carried out on the
power source, the machine must first be completely
disconnected from the mains. For all but the most minor
jobs on the machine in the course of which the operator
may have to leave the room, even if only briefly, the plug
socket(s) should be clearly blocked.
Important note for the TIG welder:
Inside the power source is the HF ignition unit, which
operates at extremely high voltages of several thousand
volts.
Protective earth conductor
Every 3-phase power supply system will have a PE
conductor. This is a non-live, earthed conductor and
connected with the housing of the machine. If an earth
fault occurs on the machine there is an immediate short
circuit between the PE conductor and phase, causing
the fuse on the corresponding phase conductor to blow,
and/or tripping the fault-current breaker (FI).
25
Both the mains and the machine supply leads should be
regularly checked by a qualified electrician to ensure that
the PE conductor is functioning correctly.
Open circuit voltage
The highest - and thus the most dangerous - voltage in
the welding current circuit is the open-circuit voltage.
The maximum permissible open-circuit voltages are
stipulated in national and international regulations
according to the type of welding current, the design of the
current source and the extent of the specifically electrical
danger posed to the workplace.
Rectifier power sources
A DC welding power source should be constructed in
such a way that if there is a fault in a rectifier (e.g. open
circuit, short circuit or phase fault), the permissible AC
values cannot be exceeded. Below, the open-circuit
voltage ratings to IEC 974 (1.1.90) for working under
normal conditions and for working under conditions of
increased electrical danger:
Working under normal conditions
For welding jobs done under normal conditions and
using simple equipment, the following open-circuit voltage
ratings apply:
o for DC - peak value 113 V
o for AC - peak value 113 V, effective value 80 V
These max. voltages may be exceeded on appliances
equipped with an RC circuit, so long as - with the arc unlit
- the higher voltage does not occur for longer than 0.2
seconds.
Exceptions may apply in the case of fully mechanised,
automatic or other special procedures. For welding
current sources capable of delivering either DC or AC,
the re-spective regulations apply to whichever operational
mode the machine is switched to.
Working under conditions of increased electrical
danger
Welding work in confined spaces, in cramped surroun-
dings, on or between electrically conductive parts, in
damp or hot spaces:
For welding jobs done under conditions of increased
electrical danger, the following open-circuit voltage ratings
apply:
o for DC - peak value 113 V,
o for AC - peak value 68 V, effective value 48 V.
An AC voltage occurring in the welding circuit may not
exceed 48V. This also applies to welding rectifiers being
used forwelding purposes when the equipment is used
e.g. inside a boiler or tank etc. Welding rectifiers for use
inside boilers, tanks and the like must always be clearly
marked with the letter (safety).
Workpiece clamp L3 (T)
If the electric flex of the workpiece clamp is shorter than N (MP)
PE
the torch hose pack or the manual electrode cable -
meaning that the clamp cannot be fixed anywhere
immediately near the welding zone - then the welding
current will find its own way back. It may do this via
machine parts (e.g. during repair work), ball-bearings,
electric switches etc. This may then cause certain parts
to become red-hot, make chains and steel cables snap,
and even cause the PE conductor to melt through.
All this can also happen if the workpiece clamp has
simply not been fastened properly, or only laid on the
Fig. 2: Power source may never stand on electrically
surface of the workpiece, in which case the course taken conductive ground!
by the current will depend on the presence of bridges Connection to workpiece: NEVER like this!
or angle bars and the like (Fig. 2). Use a firmly connected clamp.
PE conductors will be destroyed if the welding
current ever has to find its own way back.

Personal protection
o As a basic safeguard, insulating gloves should be
worn on both hands when welding. These protect
against electric shocks (from the opencircuit
voltage of the welding current circuit), harmful rays
(heat and ultra-violet rays), and against splashes of
red-hot metal or slag.
o Solid, insulating footwear should be worn, which
should also insulate the wearer in wet conditions.
Ordinary shoes are not suitable as falling globules
of molten metal can cause burns.
o Suitable clothing must be worn - NO synthetics!
o Do not look at the arc with unprotected eyes. Use
only protective welding shields with the prescribed
type of safety glass. As well as heat and light rays,
which may cause dazzling or burns, the arc also
gives off ultra-violet rays. These are invisible, and if
the welder is insufficiently protected against them
they can cause conjunctivitis, which only makes
itself felt several hours later and is extremely
painful. Quite apart from this, ultra-violet rays have
the same effect as sun-burn on unprotected parts of
the body.
o Welders mates or persons in the immediate vicinity
of the arc must also be made aware of the danger
and provided with the necessary protective appa-
ratus; if necessary, protective screens must be
erected.
o Care must always be taken to provide sufficient
fresh air, especially when welding in enclosed spa-
ces, since smoke and harmful gases are produced
during the welding process.
o Containers which have been used to store gas,
fuel, mineral oils or other such substances must not
be welded, even if they have been standing empty
for a long time, since there is a high risk of
explosion from any residue.
o Special regulations apply to enclosed spaces
where there is a danger of explosion.
o Welds which are exposed to heavy stresses and
which have to fulfil strict safety requirements must
only be performed by particularly well-trained and
experienced welders. Examples include things
such as pressurised containers, track rails, trailer
coup-lings, and so on.

26
Commisioning - General Details Stability
The welding machine can be placed at an inclination
Warning: External interference caused by TIG up to 15 ! At an inclination exceeding 15 the welding
welding when using high Frequency (HF) current can topple over!
The high frequency used for contact-free ignition with
AC/DC TIG welding, can interfere with the operation of
230 V
insufficiently shielded computer equipment, EDP centres, 195 V 265V
industrial robots, computer-controlled processing
-15% +15%
equipment and measuring stations, even causing
complete system breakdown. Also, TIG welding in resi-
dential areas may interfere with electronic telephone Fig. 3: Tolerance ranges of the mains voltages
notworks and with radio and TV reception.

Supply PC board, or fitting / changing the power Setting-up Instructions

plug, may only be carried out by a qualified tech-
nician!
Never use the welding machine for thawing frozen pipes!
CastoTig 1701 DC may be operated as standard on a
mains voltage of 1 x 230 V or 240 V (+/- 15 % tolerance
range).Thanks to its electronic pre-control, the machine
automatically adapts itself to the mains voltage supplied
to it. (Fig. 3).
On machines designed for use with a special vol-
tage, the technical Data on the machine rating
plate will apply.
The mains plug used must correspond exactly to the
mains voltage and current rating of the welding
machine in question, as given in the technical Data.
Open-air operation
As indicated by its protection category, the machine may
be set up and operated in the open air. However, the
built-in electrical parts must be protected from direct
wetting caused by e.g. external wet cleaning etc.
Cooling air
Position the machine so that the cooling air can be drawn
in freely through the louvers at the rear, and then be
expelled through the front and the floor of the machine
unhindered.
Dust
Make sure that any metal dust caused by e.g. grinding
work is not sucked into the machine by the cooling fan.

The fuse protection for the mains lead should be

suitable for the current consumption of the welding
machine!

Fig. 4: Front view CastoTIG 1701 DC

27
Description of Controls o The short-circuit current flowing when contact is
made between the electrode and the workpiece
Mains ON/OFF switch corresponds to the minimum current.
At the back of the device (see Fig. 10). After swit- o Where to use contact ignition: Whenever the HF
ching on, the machine needs approx. 3 sec. before used in contact-free ignition would cause
it is ready for operation. external interference
(See External Interference - section headed
Digital Ammeter A "Comissioning - general details").
This indicator permits precision fine adjustment of
the main current. LED-indicator for 4-step-operation - without
Command value = desired welding current. intermediate lowering.
Actual value = actual welding current.
The command and actual values are compared in- Application field:
ternally by the electronic controller. manual or automatic welding operations in which
settable parameters such as gas pre-flow, start arc,
Digital Voltmeter V current rise time, main current, current drop time,
The welding voltage can be read off from this indi- crater fill current and gas post-flow time are the
cator during welding. precondition for a fault-free welded join.

Function selector switch for In the "PRESETTINGS LEVEL ---" program level
a) 2-step-operation TIG welding with (see section headed "Programming"), TIG parame-
b) 4-step-operation HF-ignition. ters, SFS must be set to "OFF"
c) 2-step-operation + TIG welding with
d) 4-step-operation + contact ignition.
By flipping switches up or down changes from Functional sequence (Fig. 5):
one operating mode to the next can be made. 1. Push forward the torch trigger and hold it down.
If either of these two switch positions is o Gas pre-flow time elapses.
selected, the machine automatically switches o Arc ignites with the pre-set start-arc current Is.
over to the constant-current characteristic (with HF ignition; HF cuts off automatically after
necessary for TIG welding (= soft arc). This puts the ignition cycle).
the arc forcecontrol and hot-start devices out of o LED lights up.
action (they may also no longer be influenced
via the RCT DC remote control unit). 2. Release the torch trigger.
When the RCT P and RCT F remote-control o Over the internally pre-set time (upslope), the
units are used, the system switches over to the amperage climbs until it reaches the value that
operating mode in question automatically - the has been set for the main current IH (dial ).
respective LED indicator or lights up. o LED lights up.
e) Manual electrode welding . 3. Push forward the torch trigger and hold it down
When this switch position is selected, the again
welding characteristics are governed by the o Over the pre-set time (downslope, dial ), the
values for ARC FORCE and HOT-START which welding amperage drops until it reaches the
are fixed in the machine itself. It is possible to value that has been set for the crater-fill current
influence these parameters from outside via the IE (dial ) = END-CRATER IS FILLED!
RCT DC remote control unit and the inert menu o LED lights up.
at function selector switch position (See
4. Release the torch trigger.
description of RCT DC remote control unit).
o The arc goes out.
After this operating mode has been
o The gas post-flow time elapses (this is set
selected, LED indicator lights up and the digi-
internally).
tal voltmeter indicates the open-circuit voltage.

LED-indicator for manual electrode welding:

Description of 4-step operation - with
o Symbol is selected with the function selector
intermediate lowering (Fig.6a)
switch . o Intermediate lowering from the main current to
o LED indicator does not light up (for main the crater-fill current IE and back again, with no
current IH) (only at welding). break in welding
o Welding current is present in the current sockets
and .
o Welding current is either adjusted internally with Practical tips:
the main current regulator , or via the dial o The functional sequence (described in Fig. 6a)
on the RCT DC remote control unit (RCT DC is is only possible in the 4-step operating mode.
also suitable for manual electrode welding). o In the "PRESETTINGS LEVEL ---" program level
(see section headed "Programming"), TIG para-
LED-indicator for contact ignition: meters, SFS must be set to "OFF"
o Lights up together with either LED or LED . o Current reduction with no interrruption to
o Select via function selector switch . welding is only possible when the main current
o To ignite the arc, touch workpiece with tungsten is activated
electrode after pressing the torch trigger.

28
 o If the trigger is accidentally pulled back when the o In the "PRESETTINGS LEVEL ---" program level
machine is in open circuit, no ignition cycle takes (see section headed "Programming"), TIG para-
place meters, SFS must be set to 1

Push forward torch trigger and hold it down

Push forward torch trigger and hold it down
Release the torch trigger
Release the torch trigger
briefly press the torch trigger (forward)
Push forward and hold down the trigger once again
Release the torch trigger briefly press the torch trigger (forward)
Push forward torch trigger and hold it down
Release the torch trigger

IH IH
IH I
I

I3

IE
IS IE IS
t
t
O

Gas post-flow time

Current drop via down-slope
Gas pre-flow time

Current rise via up-slope

Welding with pre-set

Arc ignition with start-arc Is

main current IH

Crater-fill current IE
End of welding
Start of cycle

Welding with pre-set

lowering-current I3 (Setup)

Gas post-flow time

Current drop via down-
Arc ignition with strt arc Is

Current rise via up-slope

Gas pre-flow time

Welding with prew-set

welding-current IH

Welding with pre-set

main-current IH
Start of cycle

End of welding
slope

Crater-fill current IE
Fig. with intermediate lowering
Fig.5: Functional sequence in 4-step operating mode - without Fig.6b Functional sequence in special 4-step mode - Variant I
intermediate lowering
Special 4-step mode - Variant II / III / IV / V
Push forward the trigger and hold it down (Fig.6 c/d/e/f)
Release the torch trigger o Enables the 4-step mode to be activated from TIG
torch trigger with the double-push button function
Pull back the trigger and hold it down
o in the "PRESETTINGS LEVEL ---" (see section
Release the torch trigger
headed "Programming"), TIG parameters, SFS
Push forward the trigger and hold it down once again
must be set to 1
Release the torch trigger
- "2" for Variant 2
- 3 for Variant 3
IH IH
I - 4 for Variant 4
- 5 for Variant 5

Push trigger forward and hold it

IS IE IE Release the torch trigger

t Push trigger forward and hold it
Gas post-flow time
Current rise via up-slope

Current drops again

Welding with pre-set

Main current IH

via down-slope
main current IH

Crater-fill current IE
Start of cycle

Crater-fill current IE

Current rise again via up-slope

End of welding
Current drop via down-slope
Gaspre-flow time
Arc ignition with start arc IS

to crater-fill current IE

Release the torch trigger

Push trigger forward and hold it

Release the torch trigger
briefly pull back the torch trigger

I IH IH

Fig. 6a: Functional sequence in 4-step operating mode, with

facility for lowering the welding current without any
break in welding. IE IE
IS

Special 4-step mode - Variant I (Fig.6b)

o Enables the 4-step mode to be activated from TIG t
Current drop via down-slope

Current drop via down-

Gas post-flow time

Gas pre-flow time

Current rise via up-slope

Welding with pre-set

main current IH

Welding with pre-set

main-current IH
Start of cycle

Arc ignition with start arc IS

slope

End of weldeing
Crater.fill current IE
Current rise via up-slope
Crater-fill current IE

torch triggers without the double-pushbutton

function
o Intermediate lowering to the reduced current I3 (for
details of hoe to set this, see "Working with the
program levels")
- Welding current can be lowered from the main
current to the reduced current I3 and back,
without interrupting the welding sequence Fig. with intermediate lowering
o In the "PRESETTINGS LEVEL ---" program level
Fig.6c Functional sequence in special 4-step mode - Variant II
(see section headed "Programming"), Parameter
I3, the reduced current I3 acan be set as a percen-
tage of the main current IH

29
 Push trigger forward and hold it Pull back torch trigger and hold it down
Release the torch trigger Release torch trigger

Pull back torch trigger and hold it down Pull back torch trigger and hold it down
Release torch trigger
Release the torch trigger
Push trigger forward and hold it Pull back torch trigger and hold it down

Release the torch trigger Release torch trigger

Push trigger forward and hold it down
Release the torch trigger
I IH IH

IH
IE IE
IS
IE
IS
t
down-slope

Gas post-flow time

Gas pre-flow time

Current rise via up-slope

Welding with pre-set

main current IH

Welding with pre-set

main current IH

Current drop via

down-slope
Arc ignition with start arc IS

Current rise via up-slope

Start of cycle

Current drop via

End of welding
Crater-fill current IE

Crater-fill current IE
t

Current dropwhile torch

trigger is pushed forward

Gas post-flow time

Current drop via down-
Welding with increased
Gas pre-flow time

Welding with reduced

main-current IH
Current rise via up-slope

Current rise when torch

Welding with pre-set
main-current IH

trigger is pushed forward

Crater-fill current IE
Start of cycle

End of welding
Arc ignition with start arc IS

main-current IH

slope
Fig. with intermediate lowering

Fig.6d Functional sequence in special 4-step mode - Variant III Fig.6f Functional sequence in 4-step mode Variant V

LED Indicator for 2-step mode

Push trigger forward and hold it activated from TIG torch trigger
Release the torch trigger
Application field of the 2-step mode:
Pull back torch trigger and hold it down
mainly used for tack welding
Release the torch trigger
Push trigger forward and release it
Functional sequence (Fig.7a):
I IH IH
1. Push forward and hold torch trigger
o Gas pre-flow time elapses
o Arc ignites and the pre-set start arc value IS (with
IE HF-ignition: HF cuts off automatically after the
IS
ignition cycle)
o After ignition, the welding current rises via the
t internally preset upslope to the welding current
Gas post-flow time
Current drop via down-slope
Gas pre-flow time

Welding with pre-set

main current IH

Current rise via up-slope

Welding with pre-set

main current IH
Start of cycle

Current rise via up-slope

Crater-fill current IE

End of welding
Arc igniton with start arc IS

IH
o LED lights up

2. Release trigger
o Arc goes out (with or without downslope)
o Internally pre-set gas post-flow time elpses
Fig. with intermediate lowering
If a RCT F pedal remote-control unit is being
used, the machine automatically switches over
Fig.6e Functional sequence in special 4-step mode - Variant IV to the 2-step mode.

Variant V (Fig.6f) allows the welder to raise and lower the

welding current without an Up/Down torch.

The longer the torch-trigger rocker switch is pushed forward

during welding, the moire the welding current is increased (up
to maximum).

After the welder releases the torch trigger, the welding current
remains constsnt. The longer the torch trigger is pushed
forward once again, the further the welding current is reduced.

30
 Push forward torch trigger and hold it down Push trigger forward and hold it
Relese the torch trigger Release the torch trigger

I IH

IH
I

Gas post flow time

t

End of welding
Gas pre-flow time
Arc ignition
Start of cycle

Welding with pre-set

main current IH
O Welding with pre-set main
Current rise via up-slope

Gas post-flow time

Gas pre-flow time

End of welding
via down-slope
to crater-fill current IE
Start of cycle

current IH
Arc ignition with start arc IS

Fig.7b: Functional sequence in special 2-step operating mode

LED indicator for crater-fill current

o If the crater-fill current is activated, the LED
Fig.7a: Functional sequence in 2-step operating mode
lights up
Special 2-step mode (Fig.6a)
o Activated from TIG torch trigger LED indicator for TIG pulsed-arc welding
o Mainly used for tack welding o If the TIG remote control RCT P is connected up,
o In the "PRESETTINGS LEVEL ---" (see section the LED lights up (section headed "TIG
headed "Programming"), TIG parameter, StS must remote control pulsing-unit RCT P").
be set to "ON"
LED-indicator <HOLD>
Functional sequence: o The HOLD function (for storing actual values)
works in every operating mode (except for r.c.
1. Pull back and hold trigger pedal unit, pulsed-arc welding using r.c. pedal
o Gas pre-flow time elapses unit, and pulsed-arc welding up to 20 Hz).
o Arc ignites at the pre-set start arc value IS (with HF o Display lights up after actual values have been
ignition: HF cuts out automatically after the ignition stored - i.e. the mean of the welding current and
cycle) voltage values measured before the end of a
o Welding current rises directly (without upslope) to welding operation is indicated by the digital
welding current IH displays and , and stored. (This permits
o LED lights up subsequent checking of the welding para-
2. Release trigger meters).
o Arc goes out (without downslope)
o Internally pre-set gas post-flow time elapses Ways of deleting the HOLD function:
If a RCT F pedal remote control unit is being used, the o Switch the mains master switch off and back
machine automatically switches over to the 2-step on again.
mode o adjust the welding current dial during the
breaks between welding.
DOWN-SLOPE or current drop time: o By shifting the function selector switch .
o For continuous adjustment of the current drop o By shifting selector switch (for choosing
speed from the main current down to crater-fill between DC+, DC- and AC~ currents).
current IE o Every time you start welding.
Range: 0,1 to 20 seconds o By actuating the torch trigger between welds.
o When the down-slope potentiometer is used, the
pre-set value will be indicated for 3 seconds e.g.: Main current dial IH = welding current
dSL 1.0 o For continuous adjustment of the welding
current over the 2 - 170 A range (TIG) and over the
2 - 140 A range (electrode).

The digital ammeter indicates the command value

for current as soon as the machine is in open
circuit, and then switches over to an indication of
the actual value.
Command value = desired welding current.
Actual value = actual welding current.

31
 Crater fill current: IE
o Only possible in 4-step operation.
o Is set as a %-age of the main current.
o The welding current is lowered to the crater-fill
current when the torch trigger is pressed. LED
control light indicates that this is taking place, E
and stays lit up until the end of the pre-set
crater-fill time. F
o The set values are shown shortly on the digital
A-display when the potentiometer is operated.

The following parameters are laid down by an internal

program:
o Gas pre-flow time: 0.4 sec.
o Start arc: 29 % of IH
o Up-Slope: 1.0 sec. Fig. 10: Rear view
o Gas post-flow time: dep. on amperage
5 - 15 sec.
All parameters can be changed individually, (see section
headed "Programming").
Programming
Accessing the various program levels
B C A concise manual for programming is available under
item code 39368 E.

Pre-setting level -
Parameters TIG und Electrode mode:
Press function selector switch , switching the machine
on at the same time. As soon as 3 lines appear in the dis-
play, stop pressing the selector switch .

D A Level 1 - Service menu:

Fig. 9: Torch/welding-cable points on front of the machine
Socket with bayonet coupling (neg. pole)
a) for connecting the TIG torch
b) for connecting the manual electrode cable or the
earth cable with manual electrode mode.
Socket with bayonet coupling (pos. pole)
a) for connecting the earth cable when TIG welding
b) for connecting the manual electrode cable or the
earth cable with manual electrode mode.
Gas quick coupling:
For connecting the torch gas hose
Torch control socket (7-pole)
Plug in the control plug for the welding torch, and
latch in place.
Connecting socket (10-pole)
for remote control unit
o Plug the remote control cable plug into the
socket, the right way round, and tighten the
swivel nut.
o The machine automatically recognizes that the
remote control unit has been plugged in - there
is no need for any internal/external switchover.
o The short-circuit-proof supply voltage to the
remote control units protects the electronics
against any damage to the remote control cable.
o The desired welding current is set on the remote
control unit.
Shield gas connection
For connection of the shield gas supply
Press function selector switch , switching the machine
on at the same time. As soon as 3 lines appear in the
displays, press the torch trigger once, keeping the selector
switch pressed. P1 will appear on the ammeter .
--> Stop pressing the selector switch .
Level 2 - Code lock:
Proceed as for Level 1, but press the torch trigger twice.
Display shows P2. Stop pressing the selector switch
.
Caution: Before you access the pre-setting level, check
whether the machine is in the TIG or Electrode mode.
The parameters shown will be those for the operating
mode in which the machine happens to be.
Parameters
TIG pre-setting level:
All parameters can be selected with function selector
switch , and then changed with the torch trigger.
Parameters for TIG operating mode DC
o GAS Gas pre-flow 0-20s.
o G-L Gas post-flow at Imin2.0-26s.
o G-H Gas post-flow at Imax2.0-26s.
o UPS Up-slope 0,1-7s.
o SCU Start Current - Start arc 0-100%
o I3 Reduced current, 0-100% of IH
o HFt Time of HF-period (from 0.01-0.4s)

32
o SCU Starting current - AbS of max. main current
(170A), rEL of pre-set main current
o StS Special 2-step mode ON/OFF
o SFS Special-4-step mode OFF/1/2/3/4/5
o ELd Diameter of tungsten electrode (from 0-3.2mm)
o PRO (Program): For storing the parameters, once
these have been set, by pressing the torch
trigger backwards.
o FAC (Factory): To activate the parameters preset
by Castolin, press the torch trigger
backwards.
Electrode pre-setting level:
All parameters can be selected with function selector
switch , and then changed with the torch trigger.
o Hti Hotstart time 0.2 - 2s
o HCU Hotstart current 0 - 100 %
o dYn Arcforce dynamic 0 - 100 A
o PRO (Program): For storing the parameters, once
these have been set, by pressing the torch
trigger backwards.
o FAC (Factory): To activate the parameters preset
by Castolin, press the torch trigger
backwards.
Level 1: Service menu with various test programs.
Level 2: The CastoTIG 1701 DC comes with an
electronic codelock.
General:
a) The codelock is not activated when the
machines leave the factory.
b) Whenever you change the numerical
combination, keep a written note of it!
c) If the wrong combination is entered 3 times in a
row, the machine switches off automatically and
can only be re-started by turning the mains
master switch OFF and then ON.
Altering the codelock and switching it on/off:
o Access program level 2, as described above
o Enter the existing 3-digit code number:
(on new machines, this is set to 321).
Use the main current (IH) dial to enter digits
from 0-9. Confirm each digit with selector switch
until your 3-digit combination is complete.
o To change the code number:
Use selector switch to move to each digit of
the combination in turn, entering a new digit
from 0-9 by pushing the torch trigger forward.
After you have entered the new combination,
use selector switch to move to the Cod ON/
OFF point. The codelock can now be switched
on or off with the torch trigger. Either ON or
OFF will appear on the display. Move on to
PRO by pressing selector switch . When
switching over to "OFF", the CODE-number is
set back to 321 (as on new machines).
33
o PRO (program): For programming the
code parameters (numerical combination plus
code ON or OFF). Push the torch trigger
backwards. Now enter the new combination -
this code willnow be stored in the memory.
Using the main current (IH) dial , enter digits
from 0-9. Confirm each digit with the selector
switch .
If a wrong combination is entered 3 times in a
row, the machine switches off automatically, as
described in c) above.
o CYC (cycle) indicates how often the unit can be
switched on without the code having to be
entered
Machine start-up when codelock is activated:
o Switch on the machine at the mains master
switch . The display immediately shows
Cod, requesting you to enter the code-number.
o Using the IH dial , enter the combination,
confirming each digit with selector switch .
o Once you have entered the 3-digit combination
in this way, the machine is ready for use.
WARNING: If you enter the code incorrectly three
times in a row (ERR), the machine will automatically
switch to "LOC". You must switch off the machine and
repeat the entire procedure!
Remote control operation
Remote control units are intended for use in situations
where the welding parameters must be set directly from
the welding workplace. The remote control unit is con-
nected electrically to the power source by means of
special cables 5 or 10 m in length (see section headed
Description of Controls, point ).
The following remote control units are available:
1. RCT DC: Manual electrode and TIG remote control
unit (DC).
2. RCT P: TIG pulsed-arc remote control unit.
3. RCT F: TIG Remote-control pedal unit.
N.B.: The only remote control units that can be
used are ones designated "RCT". Any other remote
control units will not work.
Connecting of remote control units
o Link the connecting socket of the power source
and the remote-control socket electrically with the
remote control cable.
o Plug in the plug-in connections the right way round
and screw the coupling ring on as far as possible.
o Set the function selector switch in the position for
the desired mode (detailed description see section
headed "Description of controls", pos. ).
TIG-Remote control pulsing unit RCT P Duty Cycle dial %
(Setting dial for pulse / interval relationship).
This dial is for setting the relationship, in
percentage terms, between the pulsing current
phase and the background current phase.
1. Setting-example:
23
Duty cycle dial is in scale position 10,
25 i.e. short pulsing current phase of 10 %, and long
background current phase of 90 % - means low
26
degree of heat impact (Assuming that certain
24 welding parameters are set).
2. Setting-example: (Fig. 12)
27 i.e. pulsing current phase and background
current phase are equally long (each 50 %) -
means medium degree of heat impact (Assu-
ming no change in the welding parameters that
are set).

f(Hz)
I

Fig. 11
I1
Function: A relatively low welding current (back-
ground current I2) rises via a steep up-slope to a I2
considerably higher value (pulse current I1) and t
0 50% 50%
drops again after a pre-set period (Duty-Cycle) to
the basic setting (background current I2), a process Duty-Cycle
which repeats itself over and over again. This is
Fig. 12
only possible when a specially designed current
source is used. 3. Setting-example:
During the welding process, small sections of the Duty cycle dial is in scale position 90,
weld zone melt and solidify quickly. Welding a seam i.e. long pulsing current phase of 90 %, and short
using this method is thus considerably easier to background current phase of 10 % - means high
control than if a large welding pool were to from. degree of heat impact (assuming no change in
This technique is also used when welding thin the welding parameters that are set).
sheet metal. Each fusion point overlaps the next,
thus forming a neat and regular seam. When the Frequency range switch
TIG pulsing technique is used when welding by Description of operating mode -
hand, the welding rod is applied at each current MANUAL regulation of pulse current I1:
o Link connecting socket E on the power source
peak. (Only poss. in the lowest frequency range,
i.e. 0,25 - 5 Hz). and the remote control unit socket electrically
Higher pulse frequencies are generally used in with the remote control cable.
o Plug the plug-in connections the right way
automatic welding applications and serve mainly to
stabilize the welding arc. round, and screw the coupling ring on as far as
possible.
With the standard RCT P remote control pulsing
unit two operational modes are possible: Functional description:
o Functional sequence possible in 2-step and
1. Regulation of impulse current I1 4-step operating mode.
ba MANUAL operation of the RCT P remote o LED indicator blinks up on the power source.
control unit (INT.) o Set desired operating mode with function
2. Adjustment of impulse current I1 selector switch .
by means of the RCT F remote control pedal unit. o The appropriate LED-indicator , , or
Pulsing current dial I1 (main current) lights up.
For continuous adjustment of the pulsing / main o Pre-select the frequency range (0.2 - 2Hz, 2 -
current in the 2 to 170 A range. 20Hz, 20 - 200Hz, 200 - 2000Hz) with the range
switch .
Puls frequency dial f (Hz) o The pulsing current I1 is set continuously
For continuous adjustment of the pulse frequency, (between "Min." and "Max.") with setting dial .
depending on which frequency range has been o The setting for the background current I2 is
preselected by switch . made as a percentage of the pulsing current I1,
with setting dial .
Background current dial I2 o To select the duty cycle (= the relationship of
The setting for the background current is made as a pulsing current I1 to background current I2 in %,
percentage of the value set for the pulsing current the frequency remaining constant), use dial .
I1. o Set pulse frequency dial to the desired value.

34
o The mean welding-current amperage is indica- o LED indicator blinks up on the power source.
ted on display A. o Set desired operating mode with function selector
o The downslope parameter is set directly on the switch .
power source. In the 4-step operating mode, the
pulse phasebegins as soon as the operator re- o The appropriate LED indicator , or lights up
leases the torch trigger in the up-slope. As can - operating mode electrode (LED indicator ) is
be seen in Fig. 13, pulsing also takes place in pos-sible.
the down-slope. o The mean welding-current amperage is indicated
on display A - No "Hold" function.
Push forward torch trigger and hold down
o To initiate the ignition process, gently step on the
Release the torch trigger
pedal.
Push forward and hold down the trigger once again o The level of the start arc current, the pulse current I1
Release the torch trigger and the final crater current can also be controlled
from the pedal.
o The base current I2 that is set using the dial on the
I I1 f(Hz) RCT P is a constant percentage of the value of the
pulse current I1.
I2 o When the welder takes his foot right off the pedal,
the welding current is switched off, thus interrupting
IS IE the welding operation.
t
O o Gas post-flow time elapses.
via down-slope
Gaspre-flow time

Pulsed arc welding operation

I1, I2 / f / Duty-Cycle

Gas post-flow time

Start of cycle

Arc ignition with start arc IS

Pulsing current-rise
via up-slope

End of welding
Current-drop (with pulse)

Crater-fill curent IE

Pedal pressed down = welding "ON"

Foot off the pedal = welding "OFF"

I1
I
Fig. 13: Functional sequence in pulsed-arc welding operation
using RCT P (4-step)
I2
Practical hint
When Castolin welding torches with twin-function triggers
t
are used, the facility for lowering the current from main O
current to crater-fill current and back again, without
Pulsed current-rise,
can be regulated by pedal

can be regulated by pedal

Gaspre-flow time

Gas post-flow time

Start of cycle

Arc ignition
with minimum current

Pulsing current-drop,

End of welding
Pulsed arc welding
operation I1 - I2

interrupting the welding sequence, is available in the

pulsed-arc operating mode as well.
For details of the functional sequence, see description of
4-step operation, with intermediate lowering, section
headed "Description of Controls".

Description of operating mode -

Regulation of pulse current I1
Fig. 14: Functional sequence in pulsed-arc operation, in con-
using RCT Fremote-control pedal unit junction with the RCT F remote control unit (2-step)
A combination of the REMOTE CONTROL PULSING
UNIT and the REMOTE CONTROL PEDAL UNIT is
particularly advantageous with manual TIG welding in
cases where it is necessary to alter the welding pulse
current during the welding operation (i.e. where the
welder is dealing with materials of different strengths).
Connecting the remote control unit:
o Link the connecting socket on the power source
and the socket on the remote-control pulsing unit
electrically with the remote control cable.
o A remote control cable of the same type may be
used for linking the remote-control pulsing unit (so-
cket ) to the remote control pedal unit (socket ).
o Plug in the plug-in connections the right way round,
and screw the coupling ring on as far as possible.
Functional description:
o When the RCT F remote-control pedal unit is con-
nected, the machine automatically switches over to
2-step operation.

35
Remote control pedal unit RCT F
Pedal pressed down = welding "ON"
Because workpieces are often awkwardly shaped, it is
often necessary to alter the amperage while welding. In Current is regulated by pedal
such cases, the use of a remote control pedal unit is
indispensable. Foot off the pedal = welding "OFF"

I
IH

IH

t
O

Current rise, can be

regulated by pedal
Current rise, can be
regulated by pedal

regulated by pedal
Max. welding current,

Current drop, can be

limited by main-current

regulated by pedal

Desired welding current

Gaspre-flow time
Arc is ignited with
minimum current

Gas post-flow time

Start of cycle

Reduced welding
current

Current drop, can be

End of welding
dial (internally)
Fig. 16: Functional sequence in standard welding operation
with the RCT F remote control pedal unit (2-step)

DC remote control unit RCT DC

This workplace remote control unit is intended for use in
Fig. 15 particular with manual electrode and TIG welding
(Magnet, for attaching the remote control unit to the
Functional description workpiece).
o When the RCT F remote-control pedal unit is con-
nected, the machine automatically switches over to
2-step operation.
o Set desired operating mode with function selector
switch .
o The appropriate LED indicator , or lights up
-
operating mode electrode (LED indicator ) is pos-
sible.
o The mean welding-current amperage is indicated
on display A - No "Hold" function.

o Gas pre-flow time and gas post-flow time are set

directly at the power source.
o To initiate the ignition process, gently step on the
pedal.
o The level of the start arc current, the main current IH
and the final crater current can also be controlled
from the pedal. When the welder takes his foot right
off the pedal, the welding current is switched off,
thus interrupting the welding operation.
o Gas post-flow time elapses. Abb. 17

Welding current dial = Main current IH

Limitation of main current:
If the maximum welding current value is set internally on
the main current IH dial , the remote control pedal may
be depressed to its full extent without the main welding
current exceeding the pre-set value. This has two ad-
vantages: Firstly, that the selected current range is
covered by one complete depression of the foot pedal.
Secondly, the danger that a thin tungsten electrode
could be overloaded and thus burn through, due to
accidentally depressing the pedal to its full extent, is
eliminated.
36
For continuous adjustment of the welding current
from 2 - 170 A (TIG) resp. 2 - 140 A (Electrode)
(see section headed "Remote control operation").
Arc force control dial
Influences the short circuit amperage at the
moment of drop transfer (from electrode to
workpiece).
At scale setting min. TIG there is no increase at all
in the short circuit amperage at the moment of drop
transfer (soft arc).
Range of application: Important!
o TIG-DC welding. The maximum setting for the HOT-START current is
o Welding using rutile electrodes (fine globules). automatically limited by the maximum circuit of the
o Basic sheathed electrodes in the medium and machine.
upper amperage ranges.
o Caution! When welded at low load, basic- A
sheathed electrodes tend to "GET STUCK" on

100%
HOT-START
160
the workpiece.
At scale setting max. there is a very considerable

50
120
increase in amperage at the moment of drop trans-
80

0
fer (hard arc).
Range of application:
Basic sheathed electrodes (coarse-globule), when
these are to be welded in the lower amperage
0 1.0 t sec
range (vertical-up seams, edge hardfacing welds,
root welding etc.). Fig. 19: Ignition phase using HOT-START control.
Welding current setting 80 A
Practical tips!
When the setting on the arc force control dial is Welding without remote control unit:
adjusted upwards, the following may be observed The parameters for HOT-START and DYNAMIC are
when rutile, basic-sheathed or special electrodes pre-set within the machine to average (mean) values
are being used: (see chapter headed "Programming", "Electrode" pre-
o Easy ignition. setting level).
o Reduction in welding misfires.
o Less electrode burn-on.
o Good root penetration. TIG welding
o Occasionally an increase in spattering. with high-frequency ignition (HF)
o When welding thin sheet metal the danger of
WARNING!
"burning through" increases. When the CastoTIG 1701 DC is being used for TIG
o With filling-welds, there will be a tendency for
welding, the manual electrode cable will always be live
the arc to become somewhat harder. when:
o With fine-globule electrodes (titanium) the
above will not be observed, as metal transfer o the mains master switch is ON,
occurs without a short circuit being produced. o the operating mode is in the or position
and
o when the start welding signal has been given
V from the torch trigger.
60
Make sure, when the manual electrode cable is not in
50 use, that it is either disconnected from the ma-chine or
else fastened to the machine in such a way (insulated)
40 that the electrode holder and the coated electrode
cannot touch any electrically conductive or earthed
30
parts such as the housing, gas cylinder, workpiece
20 etc.

10

0 40 80 120 160 A

ARC FORCE
CONTROL DIAL
0 5 10

Fig. 18: Effect of arc force control dial on constant-current

caracteristic at the moment of short-circuiting.
Welding current setting 80 A

HOT-START control dial

only effective in the electrode ignition phase.
Advantages:
o Improved ignition even with electrodes where
ignition is normally more difficult.
o Improved melting of the base material in the
ignition phase, meaning far fewer cold laps.
o Considerable reduction of slag inclusions. Fig. 20: CastoTig 1701 DC with torch G 220 UD/D
o Is added to the set welding current value on a
percentage basis.
37
Start up When another attempt is made to ignite an arc, this must
o Fit the torch with a tungsten electrode and a gas once again be initiated via the torch trigger.
nozzle (see the instruction manual for the torch
concerned). a) Fit gas nozzle b) Contact-free c) Arc is ignited
o Plug the earth cable into the current socket and HF ignition
latch in place firmly.
o Connect the gas hose to the machine and the gas
pressure regulator.
o Plug in the mains plug.
o Switch on the mains master switch .
o Shift selector switch into the or positions.
LED or lights up.
o Select the type of current required with selector
switch . Fig. 21: Ignition with aid of ignition device.

o In the AC~ mode, set the balance and AC

frequency.
o If necessary, connect a remote control unit (see TIG Welding
section headed "Remote Control Operation").
with contact ignition (without HF)
o Select welding parameters (command value for
main current IH is displayed on ammeter ). Start up
Fit the torch with a tungsten electrode and a gas
o Open the gas cylinder valve by turning it anti- nozzle (see the instruction manual for the torch
clockwise. con-cerned).
Plug the earth cable into the current socket
o Pull back the torch trigger and release it
(4-step operation). and latch in place firmly.
Warning! Connect the gas hose to the machine and the gas
High-frequency ignition is now switched on! pressure regulator.
o Turn the setscrew on the underside of the gas Plug in the mains plug.
pressure regulator in a clockwise direction until the Switch on the mains master switch .
working manometer shows the required flow-rate in
litres/min. Shift selector switch into the and or
and positions. LED and resp. and
o Pull back and release the torch trigger once again lights up.
(= welding OFF).
Using the selector switch , select the type of
current required.
Igniting the arc: If necessary, connect a remote control unit (see
o Make sure the welding current is switched off. section headed "Remote Control Operation").
Place the electrode on the weld at the point where Select welding parameters (command value for
the arc is to be ignited, tilt the torch backwards until main current IH is displayed on ammeter ).
the edge of the gas nozzle is resting on the
workpiece, leaving a gap of between 2 and 3 mm Open the gas cylinder valve by turning it
between the tip of the electrode and the workpiece anticlockwise.
(Fig. 21-a). Push forward the torch trigger and release it
o Close your visor (Fig. 21-b). (4-step operation).
o Switch on the welding current with the torch trigger. Turn the setscrew on the underside of the gas
pressure regulator in a clockwise direction until the
o Arc ignites without touching the workpiece.
working manometer shows the required flow-rate in
o Move the torch into the normal position (Fig. 21-c). litres/min.
Advantage: no contamination of either the elec- Push forward and release the torch trigger once
trode or the workpiece. again (= welding OFF).
IMPORTANT: After ignition, the high frequency switches
off automatically. Igniting the arc:
Make sure the welding current is switched off.
Ignition monitoring: Place the electrode on the weld at the point where
If, after fruitless attempts to ignite an arc or after an arc- the arc is to be ignited, tilt the torch backwards until
interrupt, the welder forgets to stop the control sequence the edge of the gas nozzle is resting on the
(2-step or 4-step) by means of the torch trigger, the workpiece, leaving a gap of between 2 and 3 mm
shielding gas will continue to flow, leading to considerable between the tip of the electrode and the workpiece
wastage of gas. To prevent this, a monitoring function (Fig. 22-a).
automatically interrupts the control sequence after
approx. 5 seconds in such a case.

38
 Close your visor.
a) Fit gas nozzle b) Touch workpiece c) Arc is ignited
Switch on the welding current with the torch trigger - to ignite arc
shielding gas starts flowing.
Resting the torch on the edge of the nozzle, gra-
dually tilt it upwards until the tip of the electrode
touches the workpiece (Fig. 22-b).
The arc ignites when the torch is raised and moved
into the normal position (Fig. 22-c).
Start welding.

Fig. 22: Ignition through touching the workpiece

Manual welding
Start up
Plug the welding cable into the appropriate current
socket (see symbols) and secure it by turning it
clockwise (Cable cross-sectional area 35 - 50
mm2).
Select the correct polarity for the type of electrode
to be used.
Shift the mains master switch to "1".
Shift the function selector switch into the
position.
The LED indicator and welding current indicator
lights up.
WARNING! When the CastoTIG 1701 DC is
being used for manual electrode welding, the
tung-sten electrode on the mounted welding
torch will always be live when the mains master
switch is ON and the operating mode is in the
position. Make sure, when the torch is not
in use, that it is either disconnected from the
machine or else fastened to the machine in
such a way (insulated) that the tungsten elec-
trode cannot touch any electrically conductive
or earthed parts such as the housing, gas
cylinder, workpiece etc. (If necessary, fix the
tung-sten electrode approx. 10 mm back from
the edge of the gas nozzle!).
o If required, connect remote control unit RCT DC
(see section headed "DC remote control unit RCT
DC").
o Pre-select welding current (command value for
main current IH is displayed on ammeter ).
o If using remote control unit, set arc force and Hot-
Start (see section headed "DC remote control unit
RCT DC").
o Initiate the welding operation.

Troubleshooting guide
WARNING! Machine may only be opened up by suitably qualified and skilled personnel!
Where fuses need to be changed, they must be replaced by fuses of the same rating. No warranty claims will be accepted
in respect of damage caused by the use of too high a rating of fuse!

FAULT CAUSE REMEDY

1. MACHINE DOES NOT WORK Break in mains lead, Check mains lead, and mains voltage
Mains switch is ON, but relevant Mains plug is not plugged in if necessary, change the fuse
operating status LED - and Mains fuse is faulty Replace any faulty parts
digital displays and are not lit
up. Mains power socket or Replace fuse
plug on machine is faulty

2. NO REACTION WHEN TORCH Torch control plug is not plugged in, Plug in the control plug and secure it,
TRIGGER IS ACTUATED or the plug-in connection is faulty check conn., replace if necessary
Mains switch is ON, relevant Torch switch (micro-switch) or torch Repair or replace torch
operating status LED - and control line is faulty
digital displays and are lit up,
but LED displays , , do not The "Power ON" reset time after switch- After switching on at the mains switch,
light up when trigger is pushed for- on (10 sec) has not yet elapsed wait for about 10 sec before starting to
ward. weld

3. NO WELDING CURRENT Earth cable is not connected Clamp the earth cable to the
Mains switch is ON, relevant workpiece
operating status LED - and Earth cable is plugged into wrong current Plug the earth cable into the
digital displays and are lit up, socket socket and secure it
LED displays , , light up when
Torch is faulty Change the torch
the trigger is pushed forward. HF and
shielding gas are present. TMS16 control unit is faulty Change the TMS16
Short circuit in welding-current circuit in Eliminate the short circuit in the welding-
electr. welding mode (longer than 1 sec) current circuit

39
FAULT CAUSE
4. NO WELDING CURRENT Max. duty cycle has been exceeded or
Mains switch is ON, relevant fan is faulty (alternate display of primary
operating status LED - is lit up, and secondary temperature,
digital displays and are showing i.e. t - P / t - S)
t - P e.g. 82.2 (overtemp. primary) or Cooling air-stream is insufficient
t - S e.g. 81.2 (overtemp. secondary).
Primary module is very dirty
5. NO WELDING CURRENT Overvoltage at the welding sockets
Mains switch is ON, relevant oper.
status LED - is lit up,digital
displays and are showing:
Err 09 (secondary overvoltage fault)
6. ARC SOMETIMES BREAKS Arc-drop voltage of electrode is too high
(in manual electrode) Mains switch
is ON, relevant operating status
LED - and digital displays
and are lit up
7. NO SHIELDING GAS Gas cylinder is empty
all other functions are OK Pressure regulator is defective
Gas hose is either not connected, or is
faulty
Welding torch is faulty
TMS16 control unit is defective
Gas solenoid valve is defective
8. NO GAS POST-FLOW Gas post-flow time is set too short
Tungsten electrode discolours after
end of welding
9. POOR ARC IGNITION Gas pre-flow time is set too short
HF is too weak
Tungsten electrode is alloyed up,
or pointed tip is damaged
Tungsten electrode is underloaded
Gas nozzle is dirty;
HF jumps over the gas nozzle onto the
workpiece
Gas nozzle is too small for the
diameter of tungsten electrode used
Torch is damaged:
insulated torch components such as torch
body, protective hose etc. are faulty
Ignition device is faulty
10. HF IS TOO WEAK No shielding gas, or not enough
11. NO HF HF ignition generator is defective
40
REMEDY
Allow the machine to cool
do not switch off,
check working of fan
Ensure adequate supply of cooling air
Open up the machine and blast clean
with dry compressed air (see section
headed "Care and maintenance")
Switch machine off and then on again. If
the fault happens again, call after-sales
service
Use an alternative electrode if possible
Change the gas cylinder
Change the regulator
Connect the gas hose, replace faulty
hose
Replace the torch
Change the TMS16 control unit
Call after-sales service
Using internal program parameters,
increase the gas post-flow time
(depends on welding amperage - see
section headed "Programming")
Increase gas pre-flow time, esp. with
longer hose packs
See Pt. 10 below
Sharpen tip of tungsten electrode
Use a suitable electrode for the
amperage (also start-arc amperage) in
question
Use a new ceramic nozzle
Use a bigger gas nozzle
Replace the damaged parts or change
the torch
Call after-sales service
See Pt. 7 above
Call after-sales service
FAULT CAUSE REMEDY

12. WELDING CURRENT CANNOT BE The TMS16 control unit is defective Change the TMS16 control unit
REGULATED
(without remote control unit)

13. REMOTE CONTROL UNIT DOES
NOT WORK
(all other functions are OK)
Remote control cable is not properly
connected
Remote control cable is faulty
Remote control unit is faulty
10-pole remote control socket is faulty
Plug in the remote control cable the
right way round; screw it on as far as
possible
Change the remote control cable
Change the remote control unit
Change the remote control socket

Error no: Fault diagnosis:

Err 02 Thermosensor short circuit Err 12 ADC Offset error

Err 03 Thermosensor break Err 13 ADC Gain error
Err 06 Current command value compensating error Err 17 Primary overcurrent error
Err 07 RAM accessing error Err 18 Supply voltage error (+5V, +15V)
Err 08 EEprom accessing error Err 21 Stack overflow
Err 09 secondary overvoltage fault see Pt. 5 U-P Primary over- or undervoltage
Err 10 external error

Care and Maintenance Guarantee

Under normal operating conditions the CastoTIG 1701 DC
requires a minimum of care and maintenance. However,
to ensure continued trouble-fee operation of your machine
for years to come, a certain amount of basic maintenance
must be carried out.
o Check the mains plug and mains cable, and the
welding torch and earth connection, for signs of
damage from time to time.
o Once or twice a year, unscrew the welding machine
casing.
Caution: Switch off the machine and pull out the
plug first!
o Clean out the inside of the unit using dry compres-
sed air (be careful - blowing compressed air directly
onto electronic components from too close a dis-
tance may damage them!).
The guarantee lasts for 12 months and is valid pro-
viding the apparatus is used only for appropriate appli-
cations and by a maximum of one shift a day.
The guarantee covers the cost of replacing defective
parts and sub-assemblies and any assembly time.
The guarantee does not cover wear parts or consuma-
bles and is invalid if the apparatus has been clearly
abused or misused.
Any claim made under guarantee must include the
serial number of the apparatus.
Any return of an apparatus requires E+C's prior agree-
ment. Transportation and related costs will be at the
expense of the purchaser.
(Please refer to the General Sales Conditions.)

Repairs
Repairs to the appliance may only be undertaken by
our service department or personnel that has been au-
thorized by us.

41
Tecnical Data
Casto TIG 1701 DC
Approval mark:
Mains voltage +/- 15 %: 1 x 230 V / 50-60 Hz
Mains fusage 230 V trge: 16 A
Apparent power at 100 % ED: 4.9 kVA
(electrode) 45 % ED: 7.1 kVA
Cos (140 A): 0.99
Efficiency: 88%
Welding current range TIG: 2 - 170 A
Welding current range electrode: 2 - 140 A
Welding current at 35 % duty cycle: 170 A
TIG-welding: 60 % duty cycle: 125 A
100 % duty cycle: 110 A
Welding current at 45 % duty cycle: 140 A
Electrode-welding 100 % duty cycle: 105 A
Operating voltage TIG: 10.1 - 16.8 V
electrode: 20.1 - 25.6 V
Open-circuit voltage: 92 V
Insulation category: B
Protection class: IP 23
Type of cooling AF
Dimensions L x W x H (inch): 19.109 x 6.895 x 13.593
Weight: 22.84 LB

42
Mode d'emploi

Description gnrale ......................................................... 44

Consignes de scurit ....................................................... 45

Caractristiques techniques .............................................. 46

Mise en service - informations gnrales .......................... 47

Consignes d'installation ..................................................... 47

Description des lments de commande .......................... 48

Programmation .................................................................. 53
Fonctionnement avec tlrgulateur ................................. 54

- Tlrgulateur d'impulsions TIG RCT P .................... 54

- Tlrgulateur pdale TIG RCT F .......................... 56

- Tlrgulateur courant continu RCT DC ................ 57

Soudage TIG avec amorage haute frquence (HF) ......... 58

Soudage TIG avec amorage par contact (sans HF) ........ 58

Soudage manuel l'lectrode enrobe ............................. 59

Pannes : diagnostics et remdes ...................................... 60

Entretien et maintenance .................................................. 62

Rparations ....................................................................... 62

Garantie ............................................................................ 62

Schema de connexions / Liste de pices de rechange ... 103

43
Description gnrale
Le redresseur de soudage CastoTIG 1701 DC, conu
comme installation de soudage hacheur primaire, est
un perfectionnement d'installations de soudage com-
mande par transistors. Il est particulirement recom-
mand pour le soudage TIG, manuel, automatique et
le soudage manuel l'enrobe dans les applications
avec courant continu. Les dimensions minimales de
l'ap-pareil, son poids rduit et sa faible consommation
d'nergie sont des avantages qui le rendent parti-
culirement apte une utilisation dans la production, le
montage et la rparation.
Avantages techniques particuliers:
(vaut pour les deux procds de soudage)
o Importante conomie d'nergie en raison de la
faible consommation en courant
o Rendement lev du fait de la transformation de
frquences et de la technique des transistors
o Excellente qualit des soudures grce la carac-
tristique de courant constant
o Stabilisation de courant: indpendamment de la
long-ueur du cble d'alimentation et du cble de
soudage ou des fluctuations de la tension secteur,
la valeur de rglage du courant de soudage est
maintenue constante par l'lectronique de
commande
o Surveillance de la temprature par protection ther-
mique primaire et secondaire avec affichage des
dfauts (Error).
o Ventilateur commande thermique
o Scurit optimale par contrle primaire de
surtension ou de soustension avec affichage des
dfauts (Error).
o Appareil portant le label - convient pour le
soudage dans des locaux exposs un risque
lectrique important
o Rglage progressif du courant de soudage
de 2 170 A CC TIG / 2 - 140 A CC EL
o Un ampremtre digital mont en srie avec
"AFFICHAGE DES VALEURS THEORIQUE ET
REELLE" permet de lire le courant de soudage
dsir, mme en marche vide
o Courant de soudage rglable distance de manire
continue
o Identification automatique du tlrgulateur (pas de
commutation ncessaire)
o Voltmtre numrique avec affichage de la valeur
relle
o Degr de protection IP 23
Soudage TIG
o Allumage sans contact par commande lectron.
(HF).
o La squence de fonctionnement deux ou quatre
temps est active par lae commutateur de la torche
et comprend : prdbit de gaz, arc chercheur, aug-
mentation du courant de soudage la valeur
courant principal avec Up-Slope, diminution de
courant avec Down-Slope, courant de cratre final
et postdbit de gaz.
Rglage du courant de
soudage sur le rgulateur
Interrupteur principal de courant de soudage
MARCHE
Dmarrage du soudage
Fig. 1: Principe de la commande automatique scurit thermique
44
o Surveillance de l'allumage.
o Torche avec fonction double commutateur per-
mettant de faire varier volont le courant entre
courant principal et courant de cratre final durant
le soudage sans devoir l'interrompre.
o Commande Up/Down (dans le cas de torches
deux commutateurs doubles) = rglage progressif
du courant de soudage partir du second
commutateur de la torche
o Possibilit de commuter sur allumage par contact
Soudage manuel l'lectrode enrobe
o Commande du processus d'amorage par le dis-
positif HOT-START
(externe par rgulateur distance RCT DC; interne
par le menu programme)
o Adaptation des caractristiques de soudage par la
dynamique de l'arc lectrique rglable en continu
par le tlrgulateur RCT DC.
Construction de l'appareil
CastoTIG 1701 DC est de petites dimensions, mais
construit de manire garantir le fonctionnement
fiable de l'appareil fonctionne, mme dans des
conditions d'utilisation trs rudes. Le botier en tle
thermopoudre, les lments de commande protgs
et les prises de courant verrouillage baonnette
permettent de r-pondre aux exigences les pus
leves.
La poigne isole permet un transport ais aussi bien
en atelier que lors de l'utilisation sur des chantiers.
Refroidissement
L'air froid arrive par des fentes de ventilation dans la
partie intrieure de l'appareil, passe par des com-
posants inactifs et parvient la canalisation d'air
menant la sortie d'aration. La canalisation d'air
reprsente un mcanisme de scurit essentiel, car
elle ne comprend aucun lment de construction lec-
tronique, mais ne fait que pourvoir une ventilation op-
timale. L'lectronique de puissance et le dispositif de
commande de l'appareil se trouvent dans la zone
abrite des poussires. Une commande automatique
scurit thermique entirement lectronique gre le
processus de refroidissement suivant (fig.1).
Squence de fonctionnement
La tension secteur courant alternatif 230 V est
redresse. Cette tension continue est hache par un
commutateur rapide transistor avec une frquence
de 100 kHz. La tension de travail souhaite est
produite par le transformateur de soudage et fournie
de manire redresse aux bornes de sortie. Un
rgulateur lec-tronique ou un inverseur transistoris
adapte la carac-tristique de la source de courant au
procd de soudage prslectionn.
Mise en MARCHE du ventilateur
ARRET du courant de soudure
lorsque la temprature du re-
ds que la temprature du
froidisseur secondaire atteint
refroidisseur secondaire atteint
85C
45C
Le ventilateur continue de tourner
ARRET du ventilateur Courant de soudure MARCHE
ds que la temprature du lorsque la temprature du
refroidisseur descend refroidisseur atteint 80 C
en dessous de 40C
Commande automatique scurit thermique
Consignes de scurit
o Avant d'ouvrir l'appareil, toujours retirer la fiche
secteur ou s'assurer que l'appareil n'est pas
sous courant.
o Toujours observer la rglementation en matire
de prvention des accidents (VBG 15) en tra-
vaillant avec l'appareil.
o L'appareil, les lments et les sous-groupes
peuvent uniquement tre mis en marche, s'ils
ont t monts dans un botier protg contre
les contacts accidentels. Lors du montage,
vrifier qu'ils ne sont pas sous tension.
o Avant de travailler avec un outil sur l'appareil,
ses lments ou sous-groupes, toujours s'as-
surer qu'ils sont coups du courant secteur et
que les charges lectriques accumules dans
les composants de l'appareils ont t dchar-
ges.
o Toujours vrifier si les cbles ou lignes lectri-
ques sous tension, auxquels l'appareil, l'l-
ment ou le sous-groupe est connect, ne pr-
sentent pas de dfaut d'isolation ou de point de
rupture.
Si un dfaut est dtect sur le cble d'alimen-
tation, l'appareil doit immdiatement tre mis
hors service jusqu' ce que le cble ait t
remplac.
o Lors de l'utilisation de composants ou de sous-
groupes, toujours tenir compte des donnes
caractristiques des valeurs lectriques, qui
sont indiques dans les modes d'emploi res-
pectifs.
Lorsque pour le consommateur final, il ne res-
sort pas clairement des prsentes descriptions
quelles valeurs caractristiques sont appli-
cables un composant donn, il convient de
toujours se renseigner auprs du service aprs-
vente de Castolin.
Mesures de scurit lectrique ncessaires pour le
soudage l'arc
Risques provenant du courant lectrique
Le danger provient du courant secteur ou du courant
de soudage. La loi interdit toute personne non
qualifie de manipuler des lments se trouvant sous
tension.
Exception faite de la fiche secteur et de l'interrupteur
secteur, tant donn que l'appareil doit tre
dconnect du secteur avant tout travail de
maintenance ou de rparation sur la source de
courant.
Lors de travaux dpassant quelques oprations sim-
ples, au cours desquels le technicien quitte - mme
pour un temps trs court - son poste de travail, la prise
de courant doit de surcrot tre bloque de manire
visible.
Remarque particulire l'attention du soudeur TIG:
A l'intrieur de la source de courant se trouve
l'amorceur HF, travaillant avec une haute tension de
l'ordre de quelques milliers de volts.
Conducteur de terre
Chaque rseau triphas a un conducteur de terre. Ce
dernier n'est pas sous tension, il est mis la terre et
reli au botier de l'appareil. En cas de court-circuit la
terre sur l'appareil, il se produit un court-circuit entre la
conducteur de terre et la phase. Le fusible du con-
ducteur extrieur correspondant fond, le disjoncteur
courant de dfaut se dclenche.
Les cbles d'alimentation secteur et ceux de l'appareil
devraient tre vrifis rgulirement par un spcialiste
qui doit contrler si le conducteur de terre fonctionne
correctement.
Tension vide
La tension la plus leve et par consquent la plus
dangereuse du circuit de courant de soudage est la
tension vide. Les tensions vide maximales au-
torises sont stipules dans les rglementations natio-
nales et internationales et dpendent du courant de
soudage, du type de soudage, du modle de con-
struction de la source de courant et du risque plus ou
moins important auquel est expos le poste de travail.
Sources de courant du redresseur
La source de courant de soudage du redresseur doit
tre conue de manire garantir que les valeurs de
courant alternatif autorises ne puissent tre d-
passes en cas de dfaut du redresseur (p. ex. circuit
lectrique ouvert, court-circuit ou erreur de phase).
Vous trouverez ci-dessous les valeurs de calcul pour la
tension vide selon CEI 974 (du 1.1.1990) pour des
travaux raliss dans des conditions normales ou avec
un risque lectrique relativement important.
Travaux dans des conditions normales
Pour les travaux effectus dans des conditions norma-
les et pour des appareils simples, les valeurs de calcul
pour la tension vide sont les suivantes :
o pour le courant continu 113 V valeur de crte
o pour le courant alternatif 113 V valeur de crte
et 80 V valeur effective
Sur les appareils quips d'un disjoncteur de
protection, ces valeurs peuvent tre dpasses,
condition que la tension plus leve n'apparaisse pas
plus de 2 sec lorsque l'arc lectrique est allum.
Pour les procds entirement mcaniss, automa-
tiques ou spciaux, des exceptions peuvent tre
admises. Pour les sources de courant de soudage
permettant une commutation entre courant continu et
courant alternatif, la rglementation pour le mode
d'exploitation respectif sera applicable.
Travaux comportant un risque lectrique
important
Travaux raliss dans des espaces confins, l'troit,
entre ou sur des composants lectriques conducteurs
de courant, dans des pices humides ou chaudes.
Pour les travaux comportant un risque lectrique
important, les valeurs de calcul pour la tension vide
sont les suivantes :
o pour le courant continu 113 V valeur de crte
o pour le courant alternatif 68 V valeur de crte
et 48 V valeur effective
45
Une tension alternative apparaissant dans le circuit de substance similaire, mme si ces rservoirs ont t
courant de soudage ne doit pas dpasser 48 V. Ceci vids il y a longtemps, les rsidus risquant de
s'applique galement aux redresseurs de soudage provoquer une explosion.
appels effectuer des travaux de soudage dans une o Les locaux exposs au risque d'incendie ou
chaudire. Les redresseurs de soudage destins d'explo-sion sont soumis une rglementation
travailler dans des chaudires, etc. doivent dans tous spciale.
les cas porter bien visiblement le label (Safety). o Seuls des soudeurs ayant reu une formation
spcifique sont autoriss raliser des soudures
Pince de fixation de la pice souder soumises des contraintes importantes et devant
Lorsque le cble de la pince est plus court que le imprativement remplir certaines conditions de
faisceau de cbles de la torche ou que le cble porte- scurit. Exemple : rcipients d'air comprim, rails
lectrode et que la pince n'est pas place proximit de roulement, attelages de remorque, etc.
immdiate du point de soudage, le courant de soudage
cherche lui-mme son chemin de retour. Il peut, lors de L3 (T)
N (MP)
travaux de rparation par exemple, circuler dans des PE
composants de la machine, des roulements billes. ou
des circuits lectriques. Il peut mettre certains l-
ments en incandescence, rompre des chanes et des
filins d'acier ou faire fondre le conducteur de terre.
Ceci peut galement se produire lorsque la pince
maintenant la pice souder est mal fixe ou uni-
quement pose sur la pice. Autrement dit, lorsque le
courant doit ncessairement passer par des "ponts"
forms de cornires ou formes similaires (fig. 2).
Fig. 2 : La source de courant de soudage ne peut jamais tre
pose sur un sol conducteur d'lectricit !
Protection personnelle Connexion la pice souder : incorrect !
o Pour les travaux de soudage, il est recommand de Toujours utiliser une pince raccord fixe !
porter, titre prventif, des gants isolants. Ceux-ci Si le courant de soudage vient chercher son chemin
lui-mme, il dtruit les conducteurs de terre !
protgent des chocs lectriques (tension vide du
circuit de courant de soudage), des radiations
nocives (rayons thermiques, rayons UV) ainsi que
de projections incandescentes de mtal ou de
scories.
o Porter des chaussures solides et isolantes ; elles
doivent galement isoler en cas d'humidit. Les
chaussures basses ne conviennent pas, car la
chute de gouttes de mtal incandescent provoque
des brlures.
o Porter des vtements adquats - les habits en
matires synthtiques ne conviennent pas.
o Ne jamais regarder dans l'arc lectrique sans
protection. Utiliser uniquement des masques de
soudeur dots du verre de protection
rglementaire. L'arc lectrique produit non
seulement des rayons lumineux et thermiques,
provoquant l'blouissement et ventuellement des
brlures, il met galement des rayons UV. En cas
de protection insuffisante, ce rayonnement
ultraviolet invisible provoque une conjonctivite trs
douloureuse, qui n'apparat que quelques heures
aprs. Le rayonnement UV provoque d'autre part
des brlures semblables un coup de soleil sur les
parties non protges du corps.
o Les personnes ou assistants se trouvant
proximit de l'arc lectrique doivent tre avertis des
dangers et quips des protections ncessaires ;
au besoin, installer des crans de protection.
o Pendant les travaux de soudage, toujours veiller
une aration suffisante, car le soudage entrane un
dgagement de fume et de gaz nocifs. Ceci vaut
plus particulirement pour les pices de petites
dimensions.
o Il n'est pas permis d'effectuer des travaux de
soudage sur des rservoirs ayant contenu du gaz,
du carburant, de l'huile minrale ou toute autre

46
Mise en service - informations
gnrales
Attention ! Le soudage TIG haute frquence (HF)
peut provoquer des perturbations extrieures
La haute frquence ncessaire l'amorage sans
contact de l'arc lectrique lors du soudage TIG peut
provoquer des drangements, voir mme des pannes
de systme sur des ordinateurs, centres de calcul,
robots, des machines de traitement ou stations de
mesure assists par ordinateur qui ne seraient pas
suffisam-ment protgs. D'autre part, dans les zones
d'habita-tion, la soudage TIG peut galement
provoquer des perturbations du rseau tlphonique
ou de la rception radio et tlvision.
Seul un lectricien qualifi est autoris effectuer
des interventions lectriques ou de remplacer les
fusibles de la carte CI du bloc d'alimentation, ou
de monter ou dmonter la fiche secteur !
L'appareil CastoTIG 1701 DC fonctionne avec une
tension secteur de 1 x 230 V~ (plage de tolrance de
+/- 15 %) (Fig. 3).
Si l'appareil est destin fonctionner sur une ten-
sion spciale, se rfrer aux donnes techniques
figurant sur la plaque indicatrice de l'appareil !
Les fiches secteur doivent correspondre la ten-
sion secteur et la consommation de courant de la
soudeuse (voir caractristiques techniques !).
L'amprage des fusibles secteur doit tre choisi en
fonction de la consommation en courant de la
soudeuse!
Fig. 4 : Panneau avant du CastoTIG 1701 DC
47
230 V
195 V 265 V
-15 % +15 %
Fig. 3 : Plage de tolrance de la tension secteur
Consignes d'installation
Utilisation l'extrieur
Le degr de protection IP autorise l'installation et le
fonctionnement de l'appareil l'extrieur. Les com-
posants lectriques incorpors doivent tres protgs
contre l'humidit directe (par ex. ne pas nettoyer l'ap-
pareil l'eau).
Air de refroidissement
L'appareil doit tre install de manire permettre
l'air de refroidissement d'entrer librement par les
fentes d'air du panneau arrire et sortir par le panneau
avant et le fond du botier.
Poussire
Eviter l'aspiration directe par le ventilateur de
poussires mtalliques, poussires conductrices de
courant ou autres, produites par exemple lors de
travaux d'abrasion.
Stabilit
La source de courant de soudage peu tre opere
installe jusqu' une pente de 15. Lors d'une pente de
plus de 15 la source de courant risque de tomber.
Description des lments de
commande
Interrupteur principal MARCHE/ARRET
Situ sur le panneau arrire de l'appareil (fig.10)
Aprs la mise sous tension, l'appareil a besoin
d'env. 3 sec avant d'tre en ordre de marche.
Ampremtre numrique A
Cet affichage permet un rglage fin trs prcis du
courant principal (et du courant de cratre final).
Valeur thorique = courant de soudage dsir
Valeur relle = courant de soudage effectif
La comparaison valeur thorique / valeur relle
s'opre au niveau interne par l'intermdiaire du
rgulateur lectronique.
Voltmtre numrique V
L'affichage permet la lecture de la tension de sou-
dage durant le fonctionnement de l'appareil.
Slecteur de mode de fonctionnement pour
a) fonct. 2 temps soudage TIG avec
b) fonct. 4 temps amorage HF
c) fonct. 2 temps + soudage TIG avec
d) fonct. 4 temps + amorage par cont.
Les touches 'flche vers le haut' et 'vers le bas'
permettent de passer d'un mode de fonction-
nement l'autre. Lorsqu'un de ces modes de
fonctionnement est slectionn, l'appareil passe
automatiquement la caractristique de courant
constant ncessaire au soudage TIG. La dyna-
mique d'arc lectrique et l'aide l'amorage
sont ainsi mis hors service et ne ragissent pas
non plus aux commandes du tlrgulateur RCT
DC.
En cas d'utilisation des tlrgulateurs RCT P et
RCT F, la commutation sur le mode de fonc-
tionnement correspondant se fait automatique-
ment - le voyant DEL ou est allume.
e) Soudage manuel l'lectrode enrobe
Lorsque ce mode de fonctionnement est slec-
tionn, les caractristiques de soudage sont les
valeurs pour DYNAMIQUE et AIDE A L'AMOR-
AGE prdfinies dans l'appareil.
Ces paramtres peuvent tre modifis de
l'extrieur par le tlrgulateur RCT DC et la
fonction de programmation interne.
Le voyant DEL est allum et la tension de
marche vide est affiche.
Voyant DEL du soudage manuel l'lectrode
enrobe :
o Slectionner le symbole avec le slecteur de
mode de fonctionnement .
o Le voyant DEL du courant principal IH n'est
pas allum (s'allume uniquement lors du
soudage).
o Le courant de soudage est disponible aux
bornes , .
o Le courant de soudage peut tre rgl soit au
niveau interne par le rgulateur de courant
principal soit par le rgulateur du tlr-
gulateur RCT DC .
Voyant DEL de l'amorage par contact :
o S'allume en combinaison avec la DEL ou .
o Slection au moyen du slecteur de mode de
fonctionnement .
48
o L'amorage de l'arc lectrique se fait par contact
de l'lectrode en tungstne avec la pice
souder, aprs actionnement du commutateur de
la torche.
o Le courant de court-circuit circulant au moment
du contact avec la pice usiner correspond au
courant minimum.
o Application: partout o la haute frquence du
processus d'amorage cause des perturbations
extrieures.
Voyant DEL du mode de fonctionnement 4
temps, variante 1
activ par actionnement du commutateur de la
torche TIG
Champ d'application du mode de fonction. 4
temps: Dans le mode de soudage manuel ou
automatique, lorsque des paramtres rglables,
comme prdbit de gaz, arc chercheur, temps
d'augmentation du courant, temps de diminution de
courant, courant de cratre final et temps de
postdbit de gaz sont une condition indispensable
une soudure impeccable.
au niveau de programme "Niveau prrglages ---"
(chapitre "Programmation"), paramtres TIG, le
rglage de SFS doit tre sur "OFF".
Squence de fonctionnement (Fig.5):
1. Pousser le commutateur de la torche vers
l'avant et maintenir la pression
o Le temps de prdbit de gaz s'coule.
o L'arc lectrique s'amorce (amorage HF ou par
contact), la valeur de courant d'arc chercheur
IS dfinie sur l'appareil (HF dconnecte automa-
tiquement aprs l'amorage).
o Le voyant DEL est allum.
2. Relchement du commutateur
o Le courant augmente durant le temps rgl sur
l'appareil (Up-Slope) jusqu' ce qu'il ait atteint la
valeur du courant principal IH dfinie (rgulat.
).
o Le voyant DEL est allum.
3. Nouvelle pousse vers l'avant du commutateur
avec maintien de la pression
o Le courant de soudage diminue durant le temps
rgl sur l'appareil (Down-Slope, rgulateur )
jusqu' ce qu'il ait atteint la valeur du courant de
cratre final IE dfinie (rgulateur )
= remplissage du cratre final !
o Le voyant DEL est allum.
4. Relchement du commutateur de la torche
o L'arc lectrique s'teint.
o Le temps de postdbit de gaz rgl sur l'appareil
s'coule.
 Pousser le commutateur de la torche vers l'avant et maintenir la pression
Pousser le commutateur vers l'avant et maintenir la pression
Relcher le commutateur Relcher le commutateur
Pousser le commutateur de la torche vers l'avant et maintenir la pression Pousser le commutateur de la torche vers l'arrire et maintenir la pression

Relcher le commutateur Relcher le commutateur

Pousser une nouvelle fois le commutateur vers l'avant et maintenir la pression

Relcher le commutateur

IH
I
IH IH
I

IS IE
t
O IS IE IE

Diminuton du courant
Dmarrage du cycle

suivant Up-Slope

Fin du soudage
Soudage avec le courant
de soudage dfini IH
Temps de prdbit de gaz
Amorage de l'arc l. avec
courant d'arc chercheur IS

Temps de postdbit de gaz

Courant de cratre final IE
suivant Down-Slope
Augmentation de courant

suivant Up-Slope

Courant principal IH
Nouvelle diminution de
courant suivant Down-Slope
Soudage avec le courant
principal dfini IH

Nouvelle augmentation de
courant suivant Up-Slope

Fin du soudage
Dmarrage du cycle

Courant de cratre final IE

Down-Slope jusqu' la valeur du

Temps de postdbit de gaz

Augmentation de courant

Courant de cratre final IE

Temps d e prdbit de gaz
Amorage de l'arc l. avec
courant d'arc chercheur IS

Diminution de courant suivant

courant de cratre final IE
Fig.5: Squence de functionnement dans le mode 4 temps -
sans baisse temporaire

Description du mode de fonctionnement 4 Fig.6a: Squence de fonctionnement dans le mode 4 temps

avec possibilit de diminution du courant sans
temps interruption du processus de soudage
avec possibilit de diminuer le courant de soudage
depuis courant principal courant de cratre final, Mode de fonctionnement special a 4 temps -
sans interrompre le processus de soudage. variante I (Fig.6b)
o Permet l'appel du mode de fonctionnement 4
Remarque pratique: temps avec torches TIG sans fonction de gchette
o La squence de fonctionnement dcrit en Fig.
double
6a n'est possible que dans le mode de o Baisse temporaire au courant rduit I3 (reglage
fonctionne-ment 4 temps voir chapitre Programmation)
o au niveau de programme "Niveau prrglages --
- Possibilit de rduction du courant de soudage
-" (chapitre "Programmation"), paramtres TIG, du courant principal au courant rduit I3 et retour
le rglage de SFS doit tre sur "OFF". sans interrompre la squence de soudage
o Une diminution de courant sans interruption du
o Au niveau de programme "Niveau prrglages---"
processus de soudage n'est possible que (chapitre Programmation), parametres TIG le
lorsque le courant principal est activ. reglage de SFS doit etre sur "1"
o Si le commutateur de la torche est pouss non
intentionnellement vers l'arrire en marche Pousser le bascule du commutateur de la torche vers l'avant et maintenir
vide, l'amorage n'est pas possible. la pression
Relcher la bascule

Appuyer brivement sur la bascule du commutateur

Appuyer brivement sur la bascule du commutateur

Pousser le commutateur vers l'avant et maintenir la pression
Relcher la bascule

I IH IH

I3

IE
IS

t
Soudage avec le courant
diminu suivant rglage

Diminution de courant

Fin du soudage
Dmarrage du cycle
Temps de prdbit de gaz

suivant Up-Slope
Schweien mit einge-
stelltem Hauptstrom IH

Soudage avec le courant

principal dfini IH
Augmentation de courant

Courant de cratre final

Temps de postdbit de gaz

suivant Down-Slope
Amorage de l'arc l.avec
courant d'arc chercheur IS

Fig. avec baisse temporaire

Fig.6b: Squence de fonctionnement dans le mode spcial 4

temps - variante I

49
 Mode de fonctionnement spcial 4 temps - Presser la bascule du commutateur vers l'avant et maintenir la pression
variante II / III / IV / V (Fig.6 c/d/e/f) Relcher la bascule
o Permet l'appel du mode de fonctionnement 4
Presser la bascule du commutateur vers l'arrire et maintenir la pression
temps avec torches TIG avec fonction de gchette
Relcher la bascule
double
Presser brivement la bascule vers l'avant
o Au niveau de programme "Niveau prrglages---"
(chapitre Travail avec les niveaux de program-
IH IH
me), paramtres TIG, faire le rglage pour SFS I

- sur "2" pour la variante 2

- sur 3 pur la variante 3
- sur 4 pour la variante 4
IE
- sur 5 pour la variante 5 IS

Pousser le bascule du commutateur de la torche vers l'avant et

t

Down-Slope
Temps de prdbit de gaz

suivant Up-Slope
Dmarrage du cycle

Soudage avec le courant

Amorage de l'arc l.avec

Soudage avec le courant

principal dfini IH

Temps de postdbit de gaz

Fin du soudage
Diminution de courant suivant
suivant Up-Slope
Augmentation de courant

Courant de cratre final IE

Augmentation de courant

principal dfini IH
courant d'arc chercheur IS
maintenir la pression
Relcher la bascule

Pousser le bascule du commutateur de la torche vers l'avant et

maintenir la pression

Relcher la bascule
Pousser le bascule du commutateur de la torche vers
l'avant et maintenir la pression
Relcher la bascule
Pousser brivement la bascule vers l'arrire Fig. avec baisse temporaire

Fig. 6e Squence de fonctionnement dans le mode spcial 4

IH IH
I temps - variante IV

La variante V (Fig. 6f) permet d'augmenter et de rduire

le courant de soudage sance torche up / down.
IE IE
IS
Plus vous maintenez la bascule de la gchette du
pistolet enfonce pendant le soudage et plus le courant
t de soudage augmente (jusqu'au maximum).
Down-Slope
Diminution de courant suivant
Soudage avec le courant
Dmarrage du cycle

Down-Slope
Temps de prdbit de gaz

Fin du soudage
Soudage avec le courant
principal dfini IH
suivant Up-Slope
Augmentation de courant
Amorage de l'arc l.avec
courant d'arc chercheur IS

principal dfini IH

Temps de postdbit de gaz

Diminution de courant suivant

Courant de cratre final IE

Courant de cratre final

Augmentation de courant
suivant Up-Slope

Une fois que vous avez relch la bascule de la gchet-

te du pistolet, le courant de soudage reste constant.
Plus vous maintenez la bascule de la gchette du
pistolet enfonce pour la seconde fois et plus le courant
de soudage baisse.

Fig. avec baisse temporaire Presser la bascule du commutateur vers l'avant et maintenir la pression
Relcher la bascule
Fig.6c Squence de fonctionnement dans le mode spcial 4
temps - variante II Presser la bascule du commutateur vers l'arrire et maintenir la pression
Relcher la bascule
Presser la bascule du commutateur vers l'avant et maintenir la pression Presser la bascule du commutateur vers l'arrire et maintenir la pression
Relcher la bascule Relcher la bascule
Presser la bascule du commutateur vers l'arrire et maintenir la pression Presser la bascule du commutateur vers l'avant et maintenir la pression

Relcher la bascule Relcher la bascule

Presser la bascule du commutateur vers l'avant et maintenir la pression

Relcher la bascule I

IH
I IH IH

IE
IS

IE IE t
Baisse de courant avec
gachette du pistolet enfonce
Soudage avec courant
Dmarrage du cycle
Temps de prdbit de gaz

suivant Up-Slope

Fin du soudage
Temps de postdbit de gaz
Augmentation de courant

Soudage avec le courant

principal dfini IH

Diminution de courant suivant

Down-Slope
Amorage de l'arc l.avec
courant d'arc chercheur IS

principal rduit IH
Augmentation de courant lorsque la gchette
du pistolet est pousse enfonce

Soudage avec courant principal lev IH

Courant de cratre final IE

IS

t
Down-Slope
Dmarrage du cycle

suivant Up-Slope
Temps de prdbit de gaz

Soudage avec le courant

principal dfini IH

Diminution de courant suivant

Down-Slope

Soudage avec le courant

principal dfini IH
Amorage de l'arc l.avec
courant d'arc chercheur IS

Augmentation de courant
suivant Up-Slope

Fin du soudage

Temps de postdbit de gaz

Courant de cratre final IE

Diminution de courant suivant

Courant de cratre final

Augmentation de courant

Fig. avec baisse temporaire

Fig. 6d Squence de fonctionnement dans le mode spcial 4

temps - variante III Fig. 6f Squence de fonctionnement dans le mode spcial 4
temps - variante V

50
 Voyant DEL du mode de fonctionnement 2 Mode de fonctionnement spcial 2 temps (Fig.7b)
temps o appel par la bascule de la gchette du pistolet TIG
activ par actionnement du commutateur de la o est utilis principalement pour le soudage de pointa-
torche TIG ge
o Au niveau de programme "Niveau prrglages---"
Domaine d'application du fonction. 2 temps :
Principalement utilis pour le soudage de pointage (chapitre Programmation), parametres TIG le
reglage de StS doit etre sur "1"
Squence de fonctionnement :
1. Pousser le commutateur de la torche vers Squence de fonctionnement
l'avant et maintenir la pression.
o Le temps de prdbit de gaz s'coule 1. Retirer et maintenir retir la bascule de la
o L'arc lectrique s'amorce la valeur du courant gchette du pistolet
d'arc chercheur (HF se dconnecte automa- o La priode de prdbit de gaz se droule
tiquement aprs l'amorage). o L'arc s'amorage la valeur rgle du courant d'arc
o Aprs l'amorage, le courant de soudage IH chercheur IS (pour amorage HF: HF deconnecte
augmente suivant Up-Slope rgl sur l'appareil automatiquement apres l'amorage)
jusqu' atteindre le courant de soudage rgl o Le courant de soudage augmente sans Up-Slope
sur le rgulateur . jusqu'au courant de soudage IH
o Le voyant DEL est allum. o DEL est allume
2. Relchement du commutateur 2. Lacher la bascule de la gchette du pistolet
o L'arc lectrique s'teint (sans rduction de courant)
o L'arc lectrique s'teint (avec ou sans
o La priode de postdbit de gaz internement rgle
diminution de courant).
o Le temps de postdbit de gaz rgl sur l'appareil
se droule
s'coule Avec utilisation d'une tlcommande pdale RCT F
l'installation commute automatiquement au mode de
En cas d'utilisation d'un tlrgulateur pdale fonctionnement 2 temps.
RCT F, l'appareil passe automatiquement au mode
de fonctionnement 2 temps (voir "tlrgulateur DOWN-SLOPE ou temps de diminution de cou-
rant:
pdale RCT F").
o Possibilit de rglage progressif de la vitesse de
diminution du courant principal jusqu' la valeur
Pousser le commutateur de la torche vers l'avant et maintenir la pression
courant de cratre final IE.
Relcher le commutateur
Plage de rglage : de 0,1 20 secondes
o Lors de la commande du potentiomtre de down-
IH
slope la valeur rgle est indique pour 3 secon-
I des.
p.ex.: d S L 1.0

Pousser le commutateur de la torche vers l'avant et maintenir la pression

Relcher le commutateur

t
O I IH
Soudage avec le courant
Amorage de l'arc l. avec

Temps de postdbit de gaz

Temps de prdbit de gaz

Augmentation de courant
suivant Up-Slope
Dmarrage du cycle

Fin du soudage suivant

Down-Slope avec courant
de cratre final IE
principal dfini IH
courant d'arc chercheur IS

t
Temps de postdbit de gaz
Fin du soudage
Dmarrage du cycle

Amorage de l'arc
Temps de prdbit de gaz

Soudage avec le courant

principal dfini IH

Fig. 7a: Squence de fonctionnement dans le mode 2 temps

Fig. 7b: Squence de fonctionnement dans le mode spcial 2

temps

51
 Affichage pour courant de cratre final: IE
B C
Affichage d'effacement del pour soudage TIG
arc puls
o Ds que la tlrgulateur d'impulsions TIG RCT
P est raccordee, la DEL clignote (voir
"Tlrgulateur d'impulsions TIG RCT P").

Voyant DEL <HOLD>

o La fonction HOLD (mmorisation de la valeur
relle) est possible dans tous les modes de
fonctionnement (sauf en cas d'utilisation du tl-
rgulateur pdale, d'impulsions par tlrgu-
lateur pdale et d'impulsions jusqu' 20 Hz).
o L'affichage s'allume aprs la mmorisation de la
valeur relle - c.--d. que les moyennes des
valeurs mesures avant la fin du soudage et la
tension de soudage sont affiches sur les
indicateurs numriques et et mmorises ;
permet le contrle ultrieur des paramtres de
soudage).
Possibilits d'annulation de la fonction HOLD
o Mettre l'interrupteur principal en pos. arrt
puis nouveau en pos. marche
o Actionner le rgulateur de courant de soudage
durant les interruptions de soudage
o Commuter le slecteur de mode de fonctionne-
ment
o A chaque dbut de soudage
o En actionnant le commutateur de la torche
durant une interruption du soudage
Rgulateur du courant principal IH = courant de
soudage:
o Rglage progressif du courant de soudage sur
une plage de
2 - 170 A (TIG)
ou de 2 - 140 A (lectrode).
o Le voyantDEL est allum
L'ampremtre numrique indique la valeur
thorique du courant ds la marche vide et
affiche ensuite la valeur relle.
Valeur thorique = courant de soudage dsir
Valeur relle = courant de soudage effectif
Courant de cratre final : IE
o Possible uniquement dans le mode de fonction-
nement 4 temps
o Rglage en pourcentage du courant principal
o La diminution du courant de soudage la valeur
courant de cratre final est dclenche partir
du commutateur de la torche et est indique par
le voyant DEL .
o Actionner le potentiomtre pour visualiser bri-
vement la valeur rgle sur l'ampremtre nu-
mrique.
D A
Fig. 9 : Connecteurs de la torche / du cble de soudage sur le
panneau avant de l'appareil
Connecteur d'alimentation joint
baonnette (ple moins) :
a) Raccordement de la torche TIG
b) Raccordement du cble porte-lectrode ou du
cble de masse pour le soudage manuel
l'lectrode enrobe
Connecteur d'alimentation joint
baonnette (ple plus) :
a) Raccordement du cble de masse pour le sou-
dage TIG
b) Raccordement du cble porte-lectrodes ou du
cble de masse pour le soudage manuel
l'lectrode enrobe
Raccord rapide de gaz :
Raccordement du tuyau de gaz de protection de la
torche
Connecteur de commande de la torche ( 7 ples)
Brancher la prise de commande de la torche et la
verrouiller
Connecteur ( 10 ples) pour le raccorde-
ment d'un tlrgulateur (situ au dos de
l'appareil)
o Insrer la fiche du cble de la tlcommande du
bon ct et la bloquer l'aide d'crous-raccords.
o L'identification du tlrgulateur s'opre
automati-quement, par consquent, une
commutation interne/externe n'est pas
ncessaire
o La tension d'alimentation rsistante aux courts-
circuits du tlrgulateur garantit une protection
du systme lectronique en cas d'endommage-
ment du cble du tlrgulateur.
o Le rglage du courant de soudage dsir
s'opre directement sur le tlrgulateur
correspondant.
Raccord du gaz de protection
Raccordement de l'alimentation en gaz de
protection

Les paramtres suivants sont prdfinis dans un

programme interne :
E
o Temps de prdbit de gaz : 0,4 sec
o Arc chercheur : 29 % du IH F
o Up-Slope: 1,0 sec
o Temps de postdbit de gaz :
dpendant du courant 5 - 15 sec
Tous les paramtres peuvent tre modifis indivi-
duellement partir d'un menu de programme (voir
programmation).

Fig. 10 : Vue du panneau arrire

52
Programmation
Accs aux diffrents niveaux de programmation
Des instructions dtailles concernant la program-
mation sont disponibles sous la rfrence 39368.
Niveau prrglages - paramtres TIG et soudage
manuel l'lectrode enrobe:
Appuyer sur le slecteur de mode de fonctionnement
et mettre en mme temps l'appareil sous tension.
Ds que trois lignes apparaissent sur l'indicateur,
lcher le slecteur .
Niveau 1 - menu de service:
Appuyer sur le slecteur de mode de fonctionnement
et mettre en mme temps l'appareil sous tension.
Ds que trois traits apparaissent sur l'indicateur,
appuyer 1 x sur le commutateur de la touche tout en
maintenant la pression sur le slecteur >
l'indicateur de l'am-premtre affiche P1 >
relcher le slecteur .
Niveau 2 - serrure-code:
Procder de la mme manire que pour le niveau 1,
mais appuyer 2 x sur le commutateur de la torche >
l'indicateur affiche P2, relcher le slecteur .
Attention : le mode de fonctionnement (TIG ou lec-
trode) rgl sur l'appareil a une importance pour la
slection du niveau prrglages, car les paramtres
seront slectionns en fonction du mode dfini.
Programmation des paramtres
Niveau prrglages TIG :
Tous les paramtres peuvent tre slectionns l'aide
du slecteur de mode de fonctionnement
modifis au moyen du commutateur de la torche.
o GAS prdbit de gaz -20s.
o G-L postdbit de gaz avec Imin2,0-26s.
o G-H postdbit de gaz avec Imax2,0-26s.
o UPS Up-Slope 0,1-7s.
o SCU Start Current - arc chercheur 0-100%
o I3 diminution du courant 0-100 % de IH
o HFt dure de la priode HF (de 0,01s-0,4s)
o ELd diamtre de l'lectrode en tungstne (de 0-
3,2mm)
o SCU Start Current - diminution du courant principal
(170A); rEL du courant principal dfini
o StS mode de fonctionnement spcial 2 temps
ON/OFF
o SFS mode de fonctionnement spcial 4 temps
ON/OFF/1/2/3/4/5
o PRO (Programme) : mmorisation des paramtres
dfinis en poussant le commutateur de la
torche vers l'arrire
o FAC (Factory): activation des paramtres
prrgls par Castolin en poussant le
commutateur de la torche vers l'arrire
Niveau prrglages du soudage manuel
l'lectrode enrobe :
Tous les paramtres peuvent tre slectionns avec le
slecteur de mode de fonctionnement et tre mo-
difis au moyen du commutateur de la torche.
o Hti dure de l'aide l'amorage 0,2 - 2s
o HCU courant d'aide l'amorage 0 - 100%
o dYn dynamique 0 - 100A
o PRO (Programme) : mmorisation des paramtres
dfinis en poussant le commutateur de la
torche vers l'arrire
o FAC (Factory) : activation des paramtres prd-
finis par Castolin en poussant le commutateur
de la torche vers l'arrire
Niveau 1: menu de service avec divers programmes
d'essai
Niveau 2: serrure-code :
L'appareil CastoTIG 1701 DC est dot d'une serrure-
code lectronique
Gnralits:
a) L'appareil est livr avec la serrure-code non
active
b) Tout changement dans la combinaison de
chiffres ou de lettres devrait imprativement tre
consign
c) Aprs trois tentatives avec une combinaison de
chiffres incorrecte, l'appareil dconnecte auto-
matiquement et ne peut tre remis en marche
qu'aprs avoir mis l'interrupteur principal sur
ARRET puis sur MARCHE.
Modification et activation/dsactivation de la
serrure-code:
o Accs au niveau de programme 2 comme dcrit
et ci-dessus
o Entre du numro de code trois chiffres actuel
(321 sur un appareil neuf)
Entrer l'aide du rgulateur du courant principal
IH une combinaison de chiffres entre 0 et 9 ou
de lettres entre A et H. Confirmer l'entre l'aide
du slecteur de mode de fonctionnement .
o Modification du numro de code
Positionner le slecteur de mode de fonctionne-
ment sur les diffrents chiffres de la
combinai-son et enregistrer les chiffres entre 0
et 9 en poussant le commutateur de la torche
vers l'arrire. Aprs introduction de la nouvelle
combinaison, rgler le slecteur de mode de
fonctionnement sur la position code ON-OFF.
La serrure-code est active/dsactive partir
du commutateur de la torche. L'indicateur
affiche ON ou OFF. Rgler ensuite le slecteur
de mode de fonctionnement sur Pro.
Lorsqu'on rgle le slecteur sur OFF, le CODE
chiffr repasse au CODE d'un appareil neuf
(321).
o Pro (Programme) Programmation des param-
tres relatifs au code (combinaison de chiffres +
code ON ou OFF). Pousser le commutateur de
la torche vers l'arrire. Nouvel appel du code
chiffre modifi. Il faut rintroduire une nouvelle
fois la combinaison de chiffres pour mmoriser
le code. Entrer les chiffres entre 0 et 9 l'aide du
rgulateur de courant principal IH .
Confirmer les chiffres l'aide du slecteur de
mode de fonctionnement . Aprs trois ten-
tatives avec une combinaison errone, l'appareil
se dconnecte, comme dcrit au point c).
53
 o CYC - cycle, aprs lequel l'introduction du
CODE est demande lors de la mise sous
tension de l'appareil.
Mise en service de 0l'appareil
lorsque la serrure-code est active :
o Mettre l'appareil sous tension en actionnant
l'interrupteur principal . L'indicateur invite l'util-
isateur entrer le numro de code (Cod).
o Entrer la combinaison de chiffres l'aide du
rgulateur IH et confirmer l'entre avec le
slecteur .
o Lorsque la combinaison de chiffres a t entre
de cette manire, l'appareil est prt souder.
Fonctionnement avec tlrgulateur
Une commande distance est utile partout o les
paramtres de soudage doivent tre rgls
directement partir du poste de travail. Le
tlrgulateur est raccord lectriquement la source
de courant par des cbles spciaux de 5 10 m de
longueur.
Les types de tlrgulateurs suivants sont dispo-
nibles :
1. Tlrgulateur pour soudage manuel l'lectrode
et TIG RCT DC
2. Tlrgulateur impulsions TIG RCT P
3. Tlrgulateur pdale TIG RCT F
Attention: seuls les tlrgulateurs portant la
dnomination RCT peuvent tre utiliss. Tout autre
tlrgulateur ne fonctionne pas.
Raccordement du tlrgulateur
o Relier le connecteur de la source de courant au
connecteur du tlrgulateur avec le cble du tl-
rgulateur.
o Insrer les fiches du bon ct et serrer les crous-
raccords jusqu' la bute.
o Rgler le slecteur de mode de fonctionnement
sur la position correcte pour ce mode de fonc-
tionnement.
Tlrgulat. d'impulsions TIG RCT P
23
25
26
24
27
Fig. 11
54
Fonctionnement: un courant de soudage rela-
tivement faible (courant de base I2) augmente
rapidement pour atteindre une valeur nettement
suprieure (courant d'impulsion I1) et retombe la
valeur de base (courant de base I2) en fonction de
la dure dfinie (Duty-Cycle). Pour ce type d'ap-
plication, seules des sources de courant spciale-
ment conues peuvent tre utilises.
Lors du soudage, de petits segments du point de
soudage fondent vite et se resolidifient rapidement.
Cette mthode permet de matriser plus facilement
la soudure qu'avec un grand bain de fusion. Cette
technique est galement applique pour le
soudage de tles de faible paisseur. Un point de
fusion chevauche le suivant, ce qui donne une
soudure bien nette. Lorsque le soudage se fait la
main selon la technique d'impulsions TIG,
l'adjonction de la baguette d'apport s'opre durant
la phase de courant maximal (possible uniquement
dans la plage de basses frquences de 0,25 - 5
Hz).
Des frquences d'impulsion plus leves sont
gnralement utilises dans la mode automatique
et servent principalement stabiliser l'arc
lectrique.
Le tlrgulateur d'impulsions RCT P standard
permet deux modes de fonctionnement :
1. Rgulation du courant d'impulsion I1
la MAIN sur le tlrgulateur RCT (INT.)
2. Modification du courant d'impulsion I1
l'aide du tlrgulateur pdale RCT F.
Rgulateur du courant d'impulsion I1 (courant
principal)
Possibilit de rglage progressif du courant d'im-
pulsion principal sur une plage de 2 170 A.
Rgulateur de la frquence d'impulsion f (Hz)
Possibilit de rglage progressif de la frquence
d'impulsion en fonction de la plage de frquences
prslectionne l'aide du slecteur .
Rgulateur du courant de base I2
Le rglage du courant de base I2 s'effectue propor-
tionnellement la valeur du courant d'impulsion I1
dfinie.
Rgulateur du Duty-Cycle %
(Rgulat. pour le rglage du rapport impulsion/pau-
se)
Ce rgulateur permet de rgler le rapport propor-
tionnel entre phase de courant d'impulsion et phase
de courant de base.
1. Exemple de rglage :
Le rgulateur du Duty-Cycle est sur la position
10 de l'chelle gradue; c.--d. brve phase
de courant d'impulsion de 10 %
- longue phase de courant de base de 90 %
- faible apport de chaleur (lorsque certains para-
mtres de soudage sont dfinis).
2. Exemple de rglage : (fig. 12)
Le rgulateur du Duty-Cycle est sur la
position 50 de l'chelle gradue; c.--d. que la
phase de courant d'impulsion et la phase de
courant de base sont toutes deux de mme
dure, avec chacune un apport calorifique de 50
% (para-mtres de soudage non modifis).
 f(Hz) Pousser le commutateur de l torche vers l'avant et maintenir la pression
I
Relcher le commutateur
Pousser une nouvelle fois le commutateur vers l'avant en maintenant la
pression
I1
Relcher le commutateur

I2
t I1 f(Hz)
0 50% 50% I

Duty-Cycle
I2
Fig. 12
IS IE
t
3. Exemple de rglage : O

Slope

Fin du soudage
Diminution du courant

Slope
Dmarrage du cycle
Temps de prdbit de gaz

Soudage par impulsions

I1, I2 / f / Duty-Cycle

Courant de cratre final IE

Amorage de l'arc l. avec
le courant d'arc chercheur
IS

Augmentation du courant
d'impulsion suivant Up-

d'impulsion suivant Down-

Temps de postdbit de gaz

Le rgulateur du Duty-Cycle est sur la
position 90 de l'chelle gradue; c.--d.
longue phase de courant d'impulsion de 90 %
- courte phase de courant de base de 10 %
- apport calorifique maximum (paramtres de
soudage non modifis).
Slecteur de la gamme de frquences
Prslection de la gamme de frquences : Fig. 13 : Squence de fonctionnement dans le mode
0,2 - 2 Hz / 2 - 20 Hz / 20 - 200 Hz / 200 - 2000 Hz impulsions avec RCT P (4 temps)

Mode de fonctionnement : Remarque pratique

o Fonctionnement possible dans le mode 2
temps ou 4 temps.
o La DEL de la source de courant clignote.
o Rgler le mode de fonctionnement dsir
l'aide du slecteur de mode de fonctionnement
.
o Le voyant DEL correspondant , , ou
est allum.
o Slectionner la gamme de frquences l'aide
du slecteur (0,2 - 2 Hz / 2 - 20 Hz / 20 - 200
Hz / 200 - 2000 Hz).
o Le rglage du courant d'impulsion I1 s'effectue
en continu avec le rgulateur de min. max.
o Le rglage du courant de base`I2 s'effectue pro-
portionnellement au courant d'impulsion I1
l'aide du rgulateur .
o La slection du Duty-Cycle (rapport
proportionnel entre des commutations de
courant d'impulsion I1 courant de base I2
frquence inchange) s'effectue avec le
rgulateur .
o Positionner le rgulateur de la frquence d'im-
pulsion sur la valeur dsire.
o Affichage de la moyenne du courant de soudage
sur l'indicateur A.
o Le paramtre pour Down-Slope se rgle directe-
ment sur la source de courant.
En mode de fonctionnement 4 temps, la phase
d'impulsion dmarre ds le relchement du com-
mutateur de la torche suivant UP-Slope. Comme le
montre la fig. 13, la phase de diminution est gale-
ment impulsions.
En cas d'utilisation de torches Castolin dotes d'un
commutateur double fonction, dans le mode im-
pulsions, il est possible de diminuer et d'augmenter le
courant de soudage depuis la valeur courant principal
la valeur courant de cratre final et vice versa.
Description du mode de fonctionnement
Rgulation du courant d'impulsion I1 avec le
rgulateur pdale RCT F
La combinaison TELEREGULATEUR D'IMPULSIONS
+ TELEREGULATEUR A PEDALE est trs
avantageuse dans certains domaines d'applications
spciaux o le courant d'impulsion de soudage doit
tre modifi durant le soudage (p. ex. diffrentes
paisseurs de matriau), et plus particulirement
lorsqu'il s'agit de soudage manuel TIG.
Raccordement du tlrgulateur :
o Relier le connecteur de la source de courant au
connecteur du tlrgulateur d'impulsions
l'aide du cble du tlrgulateur.
o Pour relier le tlrgulateur d'impulsions
(connecteur ) au tlrgulateur pdale (borne
), on peut utiliser un cble de tlrgulateur du
mme type.
o Insrer les fiches du bon ct et visser les crous-
raccord jusqu' la bute.
Mode de fonctionnement:
o Lorsque le tlrgulateur pdale RCT F est con-
nect, l'appareil passe automatiquement au mode
de fonctionnement 2 temps.
o La DEL de la source de courant clignote.
o Rgler le mode de fonctionnement dsir l'aide
du slecteur .
o Le voyant DEL correspondant , ou s'allume.
Le mode soudage manuel l'lectrode (DEL ) est
possible.
o L'indicateur A affiche la valeur moyenne du courant
de soudage - pas de fonction Hold.

55
o L'amorage est activ par une lgre pression sur Mode de fonctionnement
la pdale. o Lorsque le tlrgulateur pdale RCT F est
o L'intensit de l'arc chercheur, du courant connect, l'appareil passe automatiquement au
d'impulsion I1 et du courant de cratre final peut mode de fonctionnement 2 temps.
galement tre commande avec la pdale. o Slectionner le mode de fonctionnement dsir
o Le courant de base I2 rgl sur le RCT P au moyen l'aide du slecteur .
du rgulateur s'adapte proportionnellement au o Le voyant DEL correspondant , ou
cour-ant d'impulsion I1. s'allume. Le mode soudage manuel l'lectrode
o Aprs relchement complet de la pdale, le courant (DEL ) est possible.
de soudage est dconnect et de ce fait, le o L'indicateur A affiche la valeur moyenne du courant
soudage est interrompu. de soudage - pas de fonction Hold.
o Le temps de postdbit de gaz s'coule. o Les temps de prdbit et de postdbit de gaz se
rglent directement sur la source de courant.
Appuyer sur la pdale = "MARCHE" soudage
o L'amorage est mis en route par une lgre
Relcher la pdale = "ARRET" soudage pression sur la pdale.
o L'intensit de l'arc chercheur, du courant principal IH
et du courant de cratre final peut galement tre
I1
I commande avec la pdale. Aprs relchement
complet de la pdale, le courant de soudage est
I2
dconnect et le soudage est interrompu.
o Le temps de postdbit de gaz s'coule.
t
O
Limitation du courant principal
Si la limitation de courant a t rgle sur l'appareil
Fin du soudage
Diminution du courant
impulsions rglable

impulsion rglable
Soudage par impulsions I1 - I2
Temps de prdbit de gaz
Dmarrage du cycle

Temps de postdbit de gaz

Amorage de l'arc l. avec
courant min.

Augmentation du courant
avec la pdale

avec la pdale

avec le rgulateur du courant principal IH , le courant

de soudage ne peut pas dpasser la valeur rgle,
mme lorsqu'on appuie fond sur la pdale.
L'avantage de ce dispositif est que, d'une part, toute la
course de la pdale est disponible pour la plage de
courant slectionne, et que d'autre part, p. ex. une
Fig. 14 : Squence de fonctionnement dans le mode impulsions fine lectrode en tungstne ne subit pas de surcharge
en combinaison avec le tlrgulateur RCT F (2 temps) lorsque la pdale est appuye jusqu' la bute et par
consquent, ne risque pas de fondre.

Tlrgulateur pdale TIG RCT F Appuyer sur la pdale = "MARCHE" soudage

Les pices souder prsentant parfois des formes
trs complexes, il est souvent ncessaire de modifier Modification de l'intensit du courant au moyen de la pdale
l'intensit du courant durant le soudage. Dans ces cas-
l, l'utilisation d'un tlrgulateur pdale s'avre Relchement de la pdale = "ARRET" soudage
avantageuse.
I
IH

IH

t
O
rglable avec la pdale

Fin du soudage
Diminution de courant
rglable avec la pdale
Diminution du courant

Nouvelle augmentation de
courant rglable avec la
pdale
rglable avec la pdale

Courant de soudage dsir

Amorage de l'arc . avec
courant min.
Dmarrage du cycle

courant de soudage

Intensit rduite du
courant de soudage
Courant de soudage max.
limit par le rgulateur du
Temps de prdbit de gaz

Augmentation du courant

Temps de postdbit de gaz

Fig. 16 : Squence du fonctionnement avec tlrgulateur

pdale RCT F dans le mode de soudage standard (
deux temps)

Fig. 15

56
Tlrgulateur courant continu
RCT DC
Ce tlrgulateur pour poste de travail est
spcialement utilis pour le soudage manuel
l'lectrode enrobe et le soudage TIG courant
continu (aimant de fixation du tlrgulateur mont sur
la pice usiner).
o Collage rduit
o Bonne prise de la racine
o Eventuellement un peu plus de projections
o Lors du soudage de tles de faible paisseur, le
risque de "traverse" augmente
o Pour des soudures de remplissage, l'arc lec-
trique devrait tre un peu plus dur
o Lorsqu'on utilise des lectrodes fines gouttes
(rutiles), ces symptmes apparaissent moins,
car durant le soudage, le transfert de matire se
fait pratiquement sans court-circuit.

V
60

50

40

30

20

10

0 40 80 120 160 A

Fig. 17 REGULATEUR
DYNAMIQUE 0 5 10
Rgulateur du courant de soudage = courant
principal IH Fig 18 : Influence du rgulateur dynamique sur la caractris-
tique de courant constant au moment du court-circuit
Possibilit de rglage progressif du courant de Courant de soudage rgl sur 80 A
soudage de 2 - 170 A (TIG)
ou de 2 - 140 A (lectrode). Rgulateur de l'aide l'amorage "HOT-START"
Rgulateur dynamique actif uniquement lors de la phase d'amorage de
Rgle l'intensit du courant de court-circuit au l'lectrode
moment du transfert de gouttes (lectrode / pice Avantages :
souder). o Amlioration des caractristiques d'amorage
A la valeur min. "TIG" de l'chelle gradue, l'in- mme avec des lectrodes s'amorant difficile-
tensit du courant de court-circuit n'augmente pas ment.
o Meilleure fusion du matriau de base lors de la
au moment du transfert de gouttes (arc lectrique
souple). phase d'amorage, d'o rduction des points de
soudure froide.
Domaine d'application : o Inclusion de scories largement vite
o Soudage TIG courant continu o Est ajout proportionnellement au courant de
o Electrodes rutiles ( fines gouttes) soudage dfini.
o Electrodes Kb dans les plages moyenne et
suprieure d'intensit de courant IMPORTANT : Le courant total D'AIDE A
o ATTENTION ! Quand elles sont soudes avec
L'AMORAGE est automatiquement limit par le
une trop faible charge, les lectrodes Kb ont courant maximal de l'appareil.
tendance "COLLER SUR LA PIECE A SOU-
DER" ! A
100%
HOT-START

160
A la valeur max. de l'chelle gradue l'intensit
du courant de court-circuit augmente
50

120
considrablement au moment du transfert de
goutte (arc lectrique dur). 80
0

Domaine d'application :
Electrodes Kb ( grosses gouttes), quand elles sont
soudes dans la plage infrieure de courant
(soudure montante, couche de bord, racine, etc.). 0 1.0 t sec

Remarques pratiques ! Fig. 19 : Phase d'amorage avec AIDE A L'AMORAGE

En augmentant les valeurs rgles sur le rgulateur Courant de soudage rgl sur 80 A
dynamique, on obtient, avec des lectrodes rutiles,
Soudage sans tlrgulateur :
Kb ou spciales - les caractristiques suivantes :
Les paramtres de L'AIDE A L'AMORAGE et de la
o Bon comportement l'amorage
DYNAMIQUE sont rgls sur l'appareil une valeur
o Rduction des rats de soudage
moyenne.

57
Soudage TIG avec amorage haute
frquence (HF)
ATTENTION !
Lors du soudage TIG avec le CastoTIG 1701 DC le
cble porte-lectrode connect est ventuelle-
ment sous tension lorsque :
o l'interrupteur principal est en pos. MARCHE
o le mode de fonctionnement est mis sur
, et
o que la commande de dmarrage du soudage a
t donne au moyen du commutateur de la
torche.
Veiller ce que le cble porte-letrode non utilis
soit dmont ou isol sur l'appareil de manire
ce que l'lectrode en baguette et le porte-letrode
ne puissent toucher aucun lment conducteur ou
mis la terre, comme botier, bouteille de gaz,
pice usiner, etc.
o Tourner la vis de rglage se trouvant au bas du
dtendeur vers la droite jusqu' ce que le
manomtre de service indique le nombre de litres
dsir.
o Pousser une nouvelle fois le commutateur de la
torche vers l'avant et lcher (ARRET du soudage).
ou Amorage de l'arc lectrique
o Poser l'lectrode sur le point d'amorage (le
courant de soudage doit tre dconnect) et
incliner la torche vers l'arrire jusqu' ce que le
bord de la buse de gaz touche la pice souder et
que la distance entre pointe de l'lectrode et pice
souder soit de 2 3 mm (fig. 21 a).
o Fermer l'cran protecteur
o Actionner le commutateur de la torche
o L'arc lectrique s'amorce sans contact avec la
pice souder
(Fig. 21 b).
o Ramener la torche la position normale (fig. 21 c).
Avantage : pas d'encrassement de l'lectrode et
de la pice usine.

IMPORTANT : Aprs le soudage, la haute frquence

se dconnecte automatiquement.
a) Positionnement de b) Amorage HF sans c) L'arc est amorc
la buse de gaz contact

Fig. 21 : Amorage avec aide l'amorage

Fig. 20 : CastoTig 1701 DC avec torche G 220 UD/D
Surveillance de l'amorage :
Mise en service Si, aprs une tentative d'amorage infructueuse ou
o Equiper la torche d'une lectrode en tungstne et
aprs une rupture de l'arc lectrique, le soudeur n'a
d'une buse de gaz (consulter le mode d'emploi de la pas interrompu la squence de fonctionnement ( 2 ou
torche) 4 temps) par actionnement du commutateur la
o Raccorder le cble de masse au connecteur d'ali-
torche, le gaz de protection continue s'chapper et il
mentation et le verrouiller y a une perte de gaz indsirable. Dans ce cas, la
o Relier le tuyau flexible de gaz de l'appareil au
commande de surveillance interrompt la squence au
dten-deur de gaz bout de 5 sec. Pour un nouvel essai d'amorage, il est
o Brancher la fiche secteur
ncessaire de ractionner le commutateur de la
o Mettre l'interrupteur principal sur MARCHE torche.
o Rgler le slecteur sur ou ,
la DEL ou s'allume.
o Au besoin, raccorder le tlrgulateur (voir descrip- Soudage TIG avec amorage par
tion du fonctionnement du tlrgulateur, page 47). contact (sans HF)
o Slectionner les paramtres de soudage (affichage Mise en service
de la valeur thorique du courant principal IH sur Equiper la torche d'une lectrode en tungstne et
l'ampremtre ). d'une buse de gaz (consulter le mode d'emploi de la
o Ouvrir la valve de la bouteille de gaz en tournant torche)
vers la gauche. Raccorder le cble de masse au connecteur d'ali-
o Pousser le commutateur de la torche vers l'avant et mentation et le verrouiller.
lcher (fonctionnement 4 temps).
ATTENTION ! L'amorage haute frquence est
activ !

58
 Relier le tuyau flexible de gaz de l'appareil au Soudage manuel l'lectrode
dtendeur de gaz.
enrobe
Brancher la fiche secteur
Mise en service
Mettre l'interrupteur principal sur position Raccorder le cble de soudage au connecteur d'ali-
MARCHE mentation adquat (marquage) et le verrouiller
Rgler le slecteur sur et ou et ; vers la droite (section du cble 35 - 50 mm2).
les DEL et ou et s'allument. Choisir le polarit en fonction du type d'lectrode
Mettre l'interrupteur principal sur "1"
Au besoin, raccorder le tlrgulateur
Rgler le slecteur de mode de fonctionnement
(voir description du tlrgulateur la page 47).
sur ; le voyant DEL et le voyant de courant
Slectionner les paramtres de soudage (affichage de soudage sont allums.
de la valeur thorique du courant principal IH sur Attention ! Lors du soudage manuel l'lec-
l'ampremtre ). trode enrobe avec le CastoTIG 1701 DC, l'lec-
Ouvrir la valve de la bouteille de gaz en tournant trode en tungstne de la torche TIG installe est
vers la gauche. toujours sous tension lorsque l'interrupteur
prin-cipal est en position marche et que le
Pousser le commutateur de la torche vers l'avant et mode de fonctionnement est activ. Il faut
relcher (fonctionnement 4 temps) veiller ce que la torche non utilise soit
Tourner la vis de rglage se trouvant au bas du dmonte ou isole sur l'appareil, de manire
dtendeur vers la droite jusqu' ce que le ce que l'lec-trode en tungstne ne puisse
manomtre de service indique le nombre de litres touche aucun lment conducteur ou mis la
dsir. terre, comme botier, bouteille de gaz, pice
Pousser une nouvelle fois le commutateur de la usiner, etc. (fixer ventuellement l'lectrode en
torche vers l'avant et lcher (ARRET du soudage). tungstne env. 10 mm derrire le bord de la
buse de gaz).
o Raccorder ventuellement le tlrgulateur RCT
Amorage de l'arc lectrique DC.
Poser l'lectrode sur le point d'amorage (le o Prslectionner le courant de soudage (affichage
courant de soudage doit tre dconnect) et de la valeur thorique du courant principal IH sur
incliner la torche vers l'arrire jusqu' ce que le l'ampremtre ).
bord de la buse de gaz touche la pice souder et o En cas de fonctionnement avec tlrgulateur,
que la distance entre pointe de l'lectrode et pice effectuer le rglage dynamique et aide
souder soit de 2 3 mm (fig. 22 a). l'amorage.
o Dmarrer le soudage.
Fermer l'cran protecteur
Actionner le commutateur torche - le gaz de pro-
tection s'chappe
Redresser lentement la torche sur le bord de la
buse jusqu' ce que la pointe de l'lectrode touche
la pice souder (fig. 22 b).
L'arc lectrique s'amorce par le soulvement de la
torche et le pivotement en position normale (fig.
22c).
Effectuer le soudage.

a) Positionnement de b) Amorage par contact c) L'arc lectrique est

la buse de gaz avec la pice amorc
souder

Fig. 22 : Amorage par contact

59
Pannes : diagnostics et remdes
Attention : seul des personnes dment qualifies sont autorises ouvrir l'appareil !
Lorsque des fusibles doivent tre remplacs, toujours utiliser des fusibles de mme amprage. En cas d'utilisation de
fusibles trop puissants, la garantie ne couvre pas les dommages indirects.
SYMPTOME
1. L'APPAREIL NE FONCTIONNE
PAS
Interrupteur principal en pos.
marche, voyant DEL indiquant tat
de fonctionnement - ne s'al-
lume pas, indicateurs numriques
et ne s'allument pas
2. IMPOSSIBLE D'ACTIONNER LE
COMMUTATEUR DE LA TORCHE
Interrupteur principal en pos.
marche, voyant DEL indiquant tat
de fonctionnement - allum,
indicateurs numriques et
allums, voyants DEL , , ne
s'allument pas lors de l'actionne-
ment (pression vers l'avant du com-
mutateur)
3. PAS DE COURANT DE SOUDAGE
Interrupteur principal en pos.
marche, voyant DEL indiquant tat
de fonctionnement - allum,
indicateurs numriques et
allums, voyants DEL , ,
s'allument lors de l'actionnement du
commutateur
HF et gaz de protection disponibles
4. PAS DE COURANT DE SOUDAGE
Interrupteur principal en pos.
marche, voyant DEL indiquant tat
de fonctionnement - allum,
indicateurs numriques et
indiquent t - P p.ex.: 82.2
(surchauffe primaire) ou
t - S p.ex. : 81.2
(surchauffe secondaire)
5. PAS DE COURANT DE SOUDAGE
Interrupteur principal en pos.
marche, voyant DEL indiquant tat
de fonctionnement - allum,
indicateurs numriques et
indiquent Err 09 (erreur de surten-
sion ct secondaire)
6. ARC S'INTERROMPT DE TEMPS
EN TEMPS (lors de soudage
manuel l'lectrode enrobe)
Interrupteur principal en pos.
marche, voyant DEL indiquant tat
de fonctionnement - allum,
indicateurs numriques et
allums
7. PAS DE GAZ DE PROTECTION
Toutes les autres fonctions sont dis-
ponibles
DIAGNOSTIC
Interruption de l'alimentation secteur,
fiche secteur non branche
Fusible secteur dfectueux
Prise de courant secteur ou fiche sec-
teur de l'appareil dfectueuse
Fiche de commande de la torche non
branche ou connecteur dfectueux
Bouton-poussoir de la torche
(microrupteur) ou fiche de commande
de la torche dfectueux
Temps de Power on Reset (10 sec) pas
encore coul aprs la mise en marche
Cble de masse non raccord
Cble de masse branch sur la mau-
vaise prise de courant
Torche dfectueuse
Commande TMS 16 dfectueuse
Court-circuit dans le circuit de courant
de soudage au moment d'un soudage
l'lectrode (dpassant 1 sec)
Dpassement de la dure de mise en
circuit ou ventilateur dfectueux (l'indi-
cateur affiche en alternance les temp-
ratures ct primaire et ct secon-
daire) t - P ou t - S.
Amene d'air de refroidissement in-suf-
fisante
Fort encrassement du bloc de puis-
sance
Surtension au niveau des bornes de
soudage.
Trop forte chute de tension dans l'arc de
l'lectrode
Bouteille de gaz vide
Dtendeur dfectueux
Tuyau flexible de gaz non raccord ou
endommag
Torche dfectueuse
Commande TMS 16 dfectueuse
Vanne magntique de gaz dfectueuse
60
REMEDE
Contrler l'alimentation secteur, ventu-
ellement contrler la tension secteur
Remplacer le fusible
Remplacer les pices dfectueuses
Brancher la fiche de commande et la
verrouiller ; vrifier le connecteur, le
remplacer au besoin
Rparer ou remplacer la torche
Attendre env. 10 sec aprs la mise en
circuit par l'interrupteur principal, ensuite
commencer le soudage
Raccorder la pice souder la masse
Brancher le cble de masse sur le con-
necteur et le verrouiller
Remplacer la torche
Remplacer la TMS 16
Eliminer le court-circuit dans le circuit de
courant de soudage
Laisser refroidir l'appareil , ne pas le
dconnecter, vrifier le fonctionnement
du ventilateur
Assurer une amene d'air suffisante
Ouvrir l'appareil et le purger l'air sec
Mettre l'appareil hors circuit, puis le
remettre sous tension. Si la panne
persiste, porter l'appareil au service
aprs-vente
Utiliser si possible une lectrode alter-
native
Remplacer la bouteille de gaz
Remplacer le dtendeur
Brancher le flexible de gaz, remplacer
le flexible dfectueux
Remplacer la torche
Remplacer la commande TMS 16
Porter l'appareil au service aprs-vente
SYMPTOME DIAGNOSTIC REMEDE

8. PAS DE POSTDEBIT DE GAZ Temps de postdbit de gaz rgl trop Augmenter le temps de postdbit de gaz
L'lectrode en tungstne change de court en modifiant les paramtres de
couleur la fin du soudage programme internes

9. MAUVAIS AMORAGE DE L'ARC
Temps de prdbit de gaz rgl trop
court
Haute frquence trop faible
Electrode en tungstne allie ou pointe
endommage
Charge trop faible de l'lectrode en
tungstne
Buse de gaz colmate,
HF jaillit sur la pice usiner en passant
par la buse de gaz
Buse de gaz trop petite par rapport au
diamtre de l'lectrode utilise
Torche endommage :
lments isols de la torche, comme
corps de torche, gaine de protection, etc.
endommags
Dispositif d'amorage dfectueux
Augmenter le temps de prdbit de gaz,
spcialement lorsque les faisceaux de
cbles sont assez longs
Voir diagnostics et remdes, point 10
Rappointer l'lectrode en tungstne
Adapter l'lectrode l'intensit de
courant applique (veiller ce que le
courant de l'arc chercheur soit gale-
ment adapt au diamtre)
Utiliser une buse de gaz en cramique
neuve
Utiliser une buse de gaz plus grande
Remplacer les pices endommages ou
remplacer la torche
Porter l'appareil au service aprs-vente

10. HAUTE FREQUENCE (HF) Pas ou trop peu de gaz de protection Voir diagnostics et remdes, point 7.
TROP FAIBLE

11. PAS DE HAUTE FREQUENCE Gnrateur d'amorage HF dfectueux Porter l'appareil au service aprs-vente

12. IMPOSSIBLE DE REGLER LE Commande TMS 16 dfectueuse Remplacer la commande TMS 16

COURANT DE SOUDAGE
(sans tlrgulateur)

13. TELEREGULATEUR NE Cble du tlrgulateur pas correcte- Brancher le cble du tlrgulateur du

FONCTIONNE PAS ment raccord bon ct et visser jusqu' l'arrt
Toutes les autres fonctions sont dis-
Cble du tlrgulateur dfectueux Remplacer le cble du tlrgulateur
ponibles
Tlrgulateur dfectueux Remplacer le tlrgulateur
Connecteur 10 ples du tlrgul-ateur Remplacer le connecteur du tlrgul-
dfectueux ateur

N d'erreur : diagnostic d'erreur : N d'erreur : diagnostic d'erreur :

Err 02 Palpeur de temprature - court-circuit Err 12 erreur d'offset ADC

Err 03 Palpeur de temprature - rupture Err 13 erreur de gain ADC
Err 06 Valeur thor. du courant - erreur de Err 17 erreur de surintensit de courant
compensation Err 18 erreur de tension d'alimentation (+5V, +15V)
Err 07 RAM - erreur d'accs Err 21 stack overflow
Err 08 Eprom - erreur d'accs U-P surtension ou soustension primaire
Err 09 Erreur de surtension secondaire
Err 10 erreur externe (uniquement en fonctionnement
avec robot)

61
Entretien et maintenance
Dans des conditions de service normales, le
Casto-TIG 1701 DC demande un minimum
d'entretien et de maintenance. Il est toutefois
indispensable de respecter certaines rgles, afin
de garder l'in-stallation de soudage en bon tat de
marche durant des annes.
o Vrifier de temps en temps la fiche et le cble
d'alimentation secteur ainsi que la torche et la mise
la masse
o Dvisser une deux fois par ans les panneaux
latraux de l'appareil
Attention : mettre l'appareil hors tension et
retirer la fiche secteur !
o Purger l'appareil l'air comprim sec
(Ne pas souffler l'air trop prs des composants
lectroniques - risque d'endommagement !)
Rparations
Seuls notre service aprs-vente ou des personnes
agres sont autorises effectuer des rparations
sur l'appareil.
Garantie
La garantie est accorde pour une priode de 12 mois
et s'applique un travail poste unique (8 heures par
jour). Elle implique galement l'utilisation correcte de
l'ap-pareil
La garantie couvre les frais de remplacement de
pices et de modules dfectueux, le temps de
montage n-cessaire inclus.
Sont exclus de la garantie le remplacement de pices
d l'usure normale et les dommages conscutifs
une utilisation incorrecte de l'appareil ou l'emploi de
la force.
En cas de recours en garantie, nous vous prions de
bien vouloir nous indiquer le numro de srie de
l'appareil.
Le renvoi d'un appareil requiert notre consentement
pralable. Les frais de transport ainsi que tous les frais
annexes sont charge de l'expditeur.
(Veuillez galement lire nos conditions gnrales de
vente).

Caractristiques techniques
Casto TIG 1701 DC
Signe d'homologation:
Tension secteur +/- 15 %: 1 x 230 V / 50-60 Hz
Protection par fusible action retarde 230 V: 16 A
Puissance apparente 100 % ED: 4,9 kVA
(lectrode) 45 % ED: 7,1 kVA
Cos (140 A): 0,99
Rendement: 88%
Plage du courant de soudage TIG: 2 - 170 A
Plage du courant de soudage lectrode: 2 - 140 A
Courant de 35 % d.c.: 170 A
soudage TIG: 60 % d.c.: 125 A
100 % d.c.: 110 A
Courant de 45 % d.c.: 140 A
soudage lectrode 100 % d.c.: 105 A
Tension de service TIG: 10,1 - 16,8 V
lectrode: 20,1 - 25,6 V
Tension vide: 92 V
Classe d'isolation: B
Degr de protection: IP 23
Refroidissement: AF
Dimensions l x p x h (mm): 485 x 175 x 345
Poids: 10,38 kg

* d.c. = dure de mise en cuircuit

62
Istruzioni per l'uso

Descrizione generale ........................................................... 64

Norme di sicurezza ............................................................. 65

Informazioni generali per la messa in funzione ..................... 67

Istruzioni per l'installazione .................................................. 67

Descrizione dei comandi ..................................................... 68

Programmazione ................................................................. 73

Funzionamento con regolatore a distanza ........................... 74

- Regolatore a distanza ad impulsi WIG RCT P .............. 74

- Regolatore a distanza a pedale WIG RCT F ................. 76

- Regolatore a distanza di corrente continua RCT DC ..... 77

Saldatura WIG con accensione ad alta frequenza (AF) ........ 78

Saldatura WIG con accensione a contatto (senza AF) ........ 79

Saldatura manuale ad elettrodo ........................................... 79

Ricerca degli errori e soluzione ........................................... 80

Cura e manutenzione .......................................................... 82

Riparazioni .......................................................................... 82

Garanzia ............................................................................. 82
Dati tecnici .......................................................................... 82

Schemi elettrici / Lista delle parti di ricambi ...................... 103

63
Descrizione generale
La saldatrice CastoTIG 1701 DC un impianto di salda-
tura a tempo primario che rappresenta una successiva
evoluzione delle saldatrici elettroniche. L'impianto par-
ticolarmente adatto per la saldatura WIG, manuale,
automatica e manuale ad elettrodo a corrente continua.
Le dimensioni estremamente con-tenute, il peso ridotto
e il dispendio minimo d'energia sono importanti vantaggi
sia nella produzione come negli interventi di riparazione.
Particolari vantaggi tecnici:
(validi per entrambi i sistemi di saldatura)
o Grande risparmio energetico dovuto al ridotto assor-
bimento di corrente.
o Elevato rendimento grazie alla trasformazione delle
frequenze e la tecnologia a transistor.
o Migliore qualit di saldatura grazie alle caratteris-
tiche della corrente costante.
o Mantenimento costante della corrente: il dispositivo
di comando elettronico mantiene costante il valore di
corrente predeterminato indipendentemente dalle
lunghezze di saldatura, dei cavi di rete e dagli sbalzi
della tensione di rete.
o Controllo della temperatura grazie al dispositivo
automatico di termosicurezza primario e secondario
con segnalazione d'errore (Error).
o Ventola termocomandata.
o Sicurezza ottimale grazie al dispositivo primario di
sovratensione e sottotensione con segnalazione
d'errore (Error).
o Apparecchio - serve per saldare in ambienti ad
elevato rischio elettrico.
o Regolazione in continuo della corrente di saldatura
da 2 - 170 A DC WIG / 2 - 140 A DC EL.
o L'amperometro digitale incorporato di serie con
"INDICAZIONE DEL VALORE NOMINALE e REALE"
permette di leggere il valore della corrente desi-
derata, anche durante il funzionamento a vuoto.
o Corrente di saldatura regolabile in continuo a dis-
tanza.
o Riconoscimento automatico del regolatore a distan-
za (non necessario effettuare la commutazione).
o Voltmetro digitale con indicazione del valore reale.
o Protezione IP 23.
Saldatura WIG
o Accensione senza contatto con sistema elettronico
ausiliario d'accensione (AF).
o Il funzionamento a due e/o a quattro fasi selezionato
nell'apparecchio azionato e mantenuto nell'inter-
ruttore del cannello: flusso preliminare del gas, arco
voltaico di ricerca, salita della corrente di saldatura
fino al picco massimo (up slope), discesa (down
slope), corrente finale di cratere e flusso finale del
gas.
Regolazione corrente
raggiunge la temperatura di
Interruttore al regolatore di
principale di corrente di saldatura
corrente ACCESO
se la temperatura dell'unit di
Inizio della saldatura
Ill. 1: Principio del dispositivo automatico di sicurezza termica
o Controllo dell'accensione.
o I cannelli di saldatura con funzione d'interruttore
doppio permettono di passare a piacere durante la
saldatura dalla corrente principale alla corrente finale
di cratere senza interrompere il processo di salda-
tura.
o Comando su/gi (con il cannello con due doppi
interruttori) = regolazione in continuo della corrente
di saldatura tramite il secondo interruttore del
cannello.
o Pu essere commutato per l'accensione a contatto.
Saldatura manuale con elettrodo
o E' possibile intervenire sul processo d'accensione
con il dispositivo di PARTENZA A CALDO (este-
rnamente tramite il regolatore a distanza RCT DC;
internamente tramite il men del programma).
o Adattamento delle caratteristiche di saldatura con
dinamica dell'arco voltaico regolabile tramite il
regolatore a distanza RCT DC.
Caratteristiche dell'apparecchio
Pur essendo di misure ridotte il CastoTIG 1701 DC
stato realizzato per funzionare in modo affidabile anche
in condizioni d'uso difficili. La carrozzeria in lamiera
verniciata a polvere, i comandi protetti e le prese di
corrente con chiusura a baionetta garantiscono alti
requisiti.
Il manico isolato per il trasporto ne rende facile il
trasporto all'interno dell'azienda e nel cantiere.
Raffreddamento
L'aria di raffreddamento passa dall'apposita fessura
all'interno dell'apparecchio arrivando alle componenti
inattive e fuoriuscendo dal foro d'aerazione attraverso
l'apposito canale. Il canale d'aerazione un importante
dispositivo di sicurezza perch non contiene com-
ponenti elettroniche ma serve unicamente ad assicurare
un'aerazione ottimale. La parte elettronica e i dispositivi
di comando dell'apparecchio sono alloggiati nel settore
a tenuta antipolvere. Un dispositivo di termosicurezza
completamente elettronico gestisce il seguente circuito
di raffreddamento (ill.1).
Funzionamento
La tensione della corrente alternata da 230 V viene
raddrizzata e trasformata ad una frequenza di 100 Hz
con un interruttore a transistor elettronico veloce
producendo cos la tensione di lavorazione desiderata
che a sua volta viene raddrizzata e indotta nelle prese
d'uscita. Un regolatore elettronico o un raddrizzatore a
transistor adatta le caratteristiche della fonte elettrica al
sistema di saldatura prescelto.
Ventilazione ACCESA Corrente di saldatura SPENTA
se l'unit secondaria se l'unit secondaria di raffredd.
raggiunge una temp. di 85 C
45 C la funzione raffredd. resta attiva
Ventilazione SPENTA Corrente di saldat. ACCESA
se la temp. unit di raffredd.
raffreddamento a 40 C 80 C
Dispositivo autom.di sicur. termica
64
Norme di sicurezza
o Prima di aprire l'apparecchio estrarre la spina
di rete oppure accertarsi che l'apparecchio sia
senza corrente.
o Per tutti i lavoro da effettuarsi all'apparecchio
attenersi alle norme antinfortunistiche (VBG 15).
o L'apparecchio, i suoi componenti e unit funzi-
onali possono essere messi in funzione soltanto
se isolati in una scatola che ne impedisca il
contatto diretto. Durante l'isolamento devono
essere senza corrente.
o Si possono utilizzare utensili per lavori all'ap-
parecchio, nei suoi componenti e unit
funzionali solo essendo certi di aver isolato
l'apparecchio dalla fonte d'alimentazione e se
prima si sono scaricate le cariche elettriche
presenti all'interno dei suoi componenti.
o Accertarsi sempre che l'isolamento dei cavi o le
linee portatrici di corrente con cui sono colleg-
ati l'apparecchio, i suoi componenti o le unit
funzionali sia perfettamente efficiente e che
non vi siano punti di lesione.
Qualora si rilevassero guasti nella linea occorre
spegnere immediatamente l'apparecchio e non
riaccenderlo fino all'avvenuta sostituzione del-
la linea difettosa.
o Per l'uso di componenti o unit funzionali
occorre rispettare sempre scrupolosamente i
dati elettrici indicati nelle descrizioni speci-
fiche.
Se le descrizioni fornite relativamente ai valori
elettrici dei componenti non sono perfetta-
mente chiare al consumatore finale non riven-
ditore consultare sempre il servizio clienti
Castolin.
Misure elettriche di sicurezza per la saldatura ad
arco voltaico
Pericoli derivanti dalla corrente elettrica
I pericoli possono derivare dalla corrente di rete o di sal-
datura. Secondo la legge vietato qualsiasi intervento a
componenti sotto tensione di rete da parte di personale
privo della qualifica di elettricista specializzato.
Ne fa tuttavia eccezione l'uso della spina di rete o
dell'interruttore della corrente di rete. Per effettuare lavori
di manutenzione o riparazione alla fonte elettrica
occorre staccare l'apparecchio dalla rete.
Per i lavori da effettuarsi non a diretta portata di mano e
per i quali l'addetto deve assentarsi dal luogo di lavoro
anche se per breve tempo occorre inoltre isolare
perfettamente la presa di corrente.
Particolare indicazione per le operazioni di salda-
tura WIG:
All'interno della fonte elettrica si trova un dispositivo
d'accensione AF che funziona ad alta tensione (alcune
migliaia di volt).
65
Cavo di protezione
Tutte le reti a corrente alternata hanno un cavo di
protezione che privo di tensione, messo a terra ed
collegato con la struttura dell'apparecchio. Se si verifica
una dispersione a terra nell'apparecchio, si forma un
corto circuito tra il cavo di protezione e la fase. Viene
cos a fondersi il fusibile del corrispondente cavo esterno
e scatta l'interruttore di protezione della corrente (FI).
Il funzionamento del cavo di protezione delle linee di rete
e dell'apparecchio va controllato regolamente da un
tecnico.
Tensione di funzionamento a vuoto
La massima tensione (perci la pi pericolosa) del
circuito di saldatura la corrente di funzionamento a
vuoto.Le tensioni massime ammesse di funzionamento
a vuoto sono fissate da norme nazionali e internazionali
definite in base al tipo di corrente di saldatura, alla fonte
di corrente e al maggiore o minore rischio elettrico del
posto di lavoro.
Fonte di corrente di raddrizzatura
Una fonte di corrente continua di saldatura non deve
oltrepassare i valori di corrente alternata ammessa
anche in caso di difetto del raddrizzatore (ad es. circuito
aperto, corto circuito o errore di fase).
Di seguito sono riportati i valori misurati di tensione di
funzionamento a vuoto secondo IEC 974 (del 1.1.1990)
per i lavori in condizioni normali e i lavori da effettuare in
condizioni di maggiore rischio elettrico.
Lavori in condizioni normali
Per i lavori in condizioni normali e per apparecchi
semplici sono validi i seguenti valori misurati di tensione
in funzionamento a vuoto:
o valori di corrente continua 113 V valore massimo
o corrente alternata 113 V valore massimo e
80 V valore effettivo.
Per gli apparecchi dotati di scatto di sicurezza non si
possono superare i valori di tensione se la massima
tensione ad arco voltaico spento non supera i 0,2 s .
Vi possono essere eccezioni per i sistemi completa-
mente meccanizzati, automatizzati e speciali. Per le
fonti di corrente di saldatura che funzionano a corrente
continua o alternata valgono le norme indicate per
ciascuno dei due sistemi di saldatura.
Lavoro in condizioni di elevato rischio elettrico
Si definiscono tali le operazioni di saldatura effettuate in
ambienti ristretti, in condizioni di limitazione, sopra o tra
parti conduttrici d'elettricit, in ambienti umidi o caldi.
Per tutti i lavori condotti in condizioni di elevato rischio
elettrico valgono i seguenti valori misurati di tensione di
funzionamento a vuoto:
o corrente continua 113 V valore massimo
o corrente alternata 68 V valore massimo e
48 V valore effettivo
La tensione alternata del circuito di saldatura non deve
superare i 48 V, anche per i raddrizzatori nell'officina di
saldatura se gli apparecchi vengono usati in caldaia. I
raddrizzatori di saldatura per i lavori in caldaie ecc.
vanno comunque sempre identificati chiaramente con il
contrassegno (Safety).
Pinza bloccante per il pezzo da lavorare L3 (T)
Se il cavo della pinza bloccante del pezzo da lavorare N (MP)
PE
pi corto del pacco tubo cannello o del cavo manuale
dell'elettrodo e la pinza non viene messa nelle im-
mediate vicinanze del punto da saldare, la corrente di
saldatura trova da sola la via di ritorno durante ad
esempio la riparazione di pezzi di macchine, cuscinetti
a sfera o circuiti elettrici. Pu rendere incandescenti
pezzi, strappare catene, funi in acciaio e anche fondere
il cavo conduttore di protezione.
Questo pu accadere anche se la pinza bloccante per il
pezzo da lavorare non opportunamente fissata o viene
soltanto appoggiata al pezzo da lavorare, cio se la Ill. 2: La fonte elettrica di saldatura non va mai posta su
un fondo conduttore d'elettricit!
corrente risulta guidata su "ponti" d'acciaio o simili
(ill.2). Attacco del pezzo da lavorare: non cos!
Utilizzare il pezzo se saldamente fissato!
I cavi conduttori di protezione vengono distrutti se la
corrente di saldatura cercada sola la propria via

Misure antinfortunistiche personali

o Durante la saldatura indossare a scopo precauzio-
nale guanti isolanti ad entrambe le mani. I guanti
servono a proteggere l'operatore da scosse elet-
triche (tensione di corsa a vuoto del circuito della
(corrente di saldatura), da radiazioni dannose
(radiazioni termiche e raggi UV), spruzzi metallici
incandescenti e di scorie.
o Utilizzare soltanto scarpe sicuramente isolanti
anche dai liquidi. Le scarpe basse non sono adatte
per il rischio di ustioni dovute a gocce incandescenti
che possono cadere.
o Indossare abbigliamento adatto (evitare capi d'ab-
bigliamento prodotti in materiali sintetici).
o Non guardare l'arco voltaico ad occhio nudo;
utilizzare soltanto schermi con vetro protettivo a
norma. Oltre alle radiazioni luminose e termiche che
possono abbagliare e causare scottature l''arco
voltaico emette anche radiazioni UV invisibili che,
senza le opportune protezioni, determinano dopo
alcune ore congiuntiviti molto dolorose. Inoltre le
radiazioni UV causano scottature simili a quelle
solari ai punti del corpo non opportunamente protetti.
o Avvertire del pericolo anche le persone che si trovano
nelle vicinanze dell'arco voltaico e fornire loro tutto il
materiale protettivo necessario.
Se necessario installare pareti protettive.
o Durante la saldatura, specialmente in ambienti
ristretti, assicurare una sufficiente aerazione. Si
possono infatti produrre fumi e gas nocivi.
o Non effettuare operazioni di saldatura a contenitori di
gas, carburanti, olii minerali e simili, anche se vuoti
da lungo tempo. Vi pericolo d'esplosione dovuto ai
residui.
o In ambienti a rischio d'incendio ed esplosione oc-
corre osservare norme particolari.
o I punti saldati sottoposti a forti sollecitazioni e che
devono assolutamente rispondere a particolari
requisiti di sicurezza vanno effettuati soltanto da
saldatori particolarmente esperti, ad esempio per
caldaie a pressione, rotaie, ganci per rimorchi ecc.

66
Informazioni generali per la messa
in funzione
Attenzione! Possibili disturbi all'esterno durante la
saldatura WIG ad alta frequenza (AF)
L'alta frequenza delle saldature WIG necessaria per
l'accensione senza contatto dell'arco voltaico voltaico di
saldatura pu causare disturbi in presenza di computer,
centri di calcolo e robots non sufficientemente
schermati e determinare guasti a questi sistemi. Inoltre
le saldature WIG svolte in centri abitati possono
possono causare disturbi a reti telefoniche, radio e
ricezioni televisive.
Gli interventi elettrici e la sostituzione delle
protezioni al print della parte di rete, il montaggio
o modifiche alla spina di rete vanno effettuate
unicamente da un elettricista specializzato.
Il CastoTIG 1701 DC pu essere messo in funzione
soltanto con una tensione di rete di 1 x 230 V~ (gamma
di tolleranza +/- 15 %) (ill. 3).
Se l'apparecchio ha una tensione particolare,
considerare i dati tecnici riportati sulla targhetta
dell'apparecchio!
Le prese di rete devono corrispondere alla tensione e
all'assorbimento di corrente della saldatrice (vedere
dati tecnici).
La protezione della linea di rete deve essere adeguata
all'assorbimento di corrente della saldatrice!
Ill. 4: Vista frontale del CastoTIG 1701 DC
67
230 V
195 V 265 V
-15 % +15 %
Ill. 3: Gamme di tolleranza della tensione di rete
Istruzioni per l'installazione
Funzionamento all'aperto
E' possibile installare ed utilizzare la macchina all'aperto
secondo la sua specifica tipologia di protezione IP 23.
Le componenti elettriche incorporate devono comunque
essere poste al riparo dall'effetto diretto dell'umidit,
come ad esempio pulizia esterna con acqua.
Aria di raffreddamento
La macchina va collocata in modo da permettere la
libera entrata e fuoriuscita dell'aria di raffreddamento
dall'apposita presa dell'aria posta sul lato posteriore, dal
lato anteriore e dal fondo della carrozzeria.
Polvere
Accertarsi sempre che la polvere metallica accumulata
o altra polvere conduttrice, prodotta ad esempio durante
lavori di smerigliatura, non venga direttamente aspirata
dalla ventola all'interno dell'apparecchio.
Stabilita
La fonte elettrica di saldatura va sistemata con
un'inclinazione fino a 15! Se l'inclinazione superiore a
15! Se l'inclinazione superiore a 15 la fonte elettrica
di saldatura pu cadere.
Descrizione dei comandi o La corrente di corto circuito che si libera a
contatto con il pezzo corrisponde alla corrente
Interruttore principale di rete ACCESO/SPENTO
minima.
Sul retro dell'apparecchio (vedere ill. 10)
o Condizioni d'utilizzo: in tutti i casi in cui l'alta
L'apparecchio pronto al funzionamento dopo circa frequenza causa disturbi all'esterno.
3 secondi dopo l'accensione.
Spia LED per funzionamento a 4 tempi,
Amperometro digitale A
variante 1 attivata dal tasto del cannello WIG
Questa spia permette di regolare con precisione la
corrente principale ( e la corrente finale di cratere). Utilizzo del funzionamento a 4 tempi:
Valore teorico = corrente di saldatura desiderata Per funzionamento in saldatura manuale o auto-
Valore reale = cor. di saldatura desiderata effettiva matica per cui la regolazione dei parametri come
Il confronto tra valore teorico e reale effettuato flusso iniziale del gas, arco voltaico di ricerca, tempo
internamente dal regolatore elettronico. di salita della corrente, corrente principale, tempo di
discesa della corrente, corrente finale di cratere e
Voltmetro digitale V flusso finale del gas sono le condizioni essenziali per
Questa spia segnala la tensione di saldatura durante saldature perfette.
il funzionamento.
Tasto di selezione delle funzioni per Nel livello del programma "Grado preregolazioni ---"
a) Funzione a 2 tempi Saldatura WIG con (capitolo "Programmazione"), parametro WIG, la
b) Funzione a 4 tempi accensione AF regolazione dell' SFS deve essere su "OFF".
c) Funzione a 2 tempi + Saldatura WIG con
Funzionamento (Ill.5):
d) Funzione a 4 tempi + accensionea cont.
1. Premere e tenere l'interruttore del cannello
Premendo i tasti in alto o in basso si passa da
o Scorre il tempo di flusso iniziale del gas.
una modalit di funzionamento all'altra. Una volta
o L'arco voltaico si accende (AF o accensione a
selezionata una modalit, l'impianto passa auto-
contatto) con il valore della corrente dell'arco.
maticamente alla linea caratteristica a corrente
voltaico di ricerca regolato internamente IS (l'AF
costante necessaria per la saldatura WIG.
si spegne autonomamente dopo l'accensione ).
La dinamica dell'arco voltaico e la partenza a
o Si accende la spia LED .
caldo vengono disattivate e non possono essere
modi-ficate nemmeno dal regolatore a distanza 2. Lasciare l'interruttore del cannello
RCT DC. o la corrente sale al valore determinato
Utilizzando il regolatore a distanza RCT P e internamente (up slope) fino al valore regolato
RCT F si passa automaticamente alla rispettiva della corrente principale IH (regolatore ).
modalit di funzionamento e si accende la o Si accende la spia LED .
corrispondente spia LED oppure .
e) Saldatura manuale ad elettrodo 3. Premere nuovamente e tenere l'interruttore del
Selezionando questa modalit di funzionamento cannello
valgono per le caratteristiche di saldatura i dati di o La corrente di saldatura si abbassa nel tempo
DINAMICA e PARTENZA A CALDO indicati regolato (Down-Slope, regolatore ) fino al
nell'impianto. valore di corrente finale di cratere regolato IE
Si possono modificare questi parametri dall'es- (regolatore ) = riempimento del cratere finale!)
terno con il regolatore a distanza RCT DC e all'in- o Si accende la spia LED .
terno nella funzione programma.
La corrispondente spia LED si accende e 4. Lasciare l'interruttore del cannello
viene segnalata la tensione di funzionamento a o L'arco voltaico si spegne
vuoto. o Scorre il tempo di flusso finale del gas regolato
internamente.
Spia LED per il funzionamento della saldatura
manuale E:
o Selezionare il simbolo con il tasto selezione
funzione .
o Non s'accende la spia LED della corrente
principale IH (soltanto durante la saldatura).
o La corrente di saldatura nelle prese di corrente
, .
o La regolazione della corrente di saldatura pu
essere effettuata internamente con il regolatore
principale di corrente oppure con il regolatore a
distanza RCT DC tramite il regolatore .
Spia LED per accensione a contatto:
o Si accende insieme alla spia LED oppure .
o Selezionare il funzionamento tramite il tasto
di selezione di funzione .
o L'accensione dell'arco voltaico avviene tramite
contatto del pezzo da lavorare con l'elettrodo
Wolfram dopo aver premuto il tasto del cannello.

68
 Premere e tenere l'interruttore del tasto del cannello Premere e tenere l'interruttore del tasto del cannello

Lasciare l'interruttore del tasto del cannello Lasciare l'interruttore del tasto del cannello

Premere di nouvo e tenere l'interruttore del tasto del canello Spostare all'indietro e tenere il tasto del canello
Lasciare l'interruttore del tasto del cannello Lasciare l'interruttore del tasto del cannello
Premere di nouvo e tenere l'interruttore del tasto del canello
Lasciare l'interruttore del tasto del cannello

IH IH IH
I I

IS IE IS IE IE
t t
O
Abbassamento corrente
Down-Slope
Partenza ciclo
Tempo flu. iniz. gas

Salita corrente Up-Slope

Saldatura con corr.

princ. determ. IH
Accens. arco con corr.

Fine saldatura
Tempo flu. fin. gas
arco voltaico di ricerca IS

Cor. final crat. IE

Salita corrente Up-Slope

Nuova abbass. corr.

Saldatura con corr.
princ. determ. IH

Corr. princ. IH

Down-Slope
Nuova salita cor. Up-Slope

Fine saldatura
Partenza ciclo

Corr. final crat. IE

Tempo flu. fin. gas

Cor. final crat. IE
Abbassamento corrente
Tempo flu. iniz. gas
Accens. arco con corr.

Down-Slope su crat. fin. IE

arco voltaico di ricerca IS
Ill.5: Funzionamento in azionamento a 4 tempi - senza Ill.6a: Funzionamento in azionamento a 4 tempi con possibilit
abassamento intermedio d'abbassamento della corrente senza interrompere
l'operazione di saldatura
Descrizione funzionamento a 4 tempi
con possibilit d'abbassare la corrente di saldatura Funzionamento speciale a 4 tempi - variante I
da corrente principale e corrente finale di cratere e (Ill.6b)
viceversa senza interrompere l'operazione di o Possibilit di attivare il funzionamento a 4 tempi con
saldatura. cannello WIG senza funzione a tasto doppio
o Abassamento intermedio fino alla corrente discen-
Indicazione pratica:
o La modalit di funzionamento indicata all'Ill. 6a
dente I3 (per la regolazione vedere il capitolo "Pro-
possibile soltanto nel funzionamento a 4 tempi. grammazione")
o Nel livello del programma "Grado preregolazioni --
- Possibilit d'abassamento della corrente di sal-
-" (capitolo "Programmazione"), parametro WIG, datura da principale a discendente I3 e viceversa,
senze interrompere il processo di saldatura
la regolazione dell' SFS deve essere su "OFF".
o Nel livello del programma "Grado preregolazioni ---"
o L'abassamento della corrente senza
(capitolo "Programmazione"), parametro WIG, la
interruzzione dell'operazione di saldatura pu
regolazione dell' SFS deve essere su "1".
avvenire solo se la corrente principale attiva.
o In caso di inavvertita pressione all'indietro del
Premere e tenere l'interruttore del tasto del cannello
tasto dell'interruttore del cannello durante il
Lasciare l'interruttore del tasto del cannello
funzionamento a vuoto non avviene l'accensione.
Premere brevemente l'interruttore del tasto del cannello

Premere brevemente l'interruttore del tasto del cannello

Premere e tenere l'interruttore del tasto del cannello
Lasciare l'interruttore del tasto del cannello

I IH IH

I3

IE
IS

t
Saldatura con corr.
abbassata determ.
Salita corrente Up-Slope

Abbassamento corrente

tempo f flu. fin. gas

Down-Slope

Corr. fin. crat.

Accens. arcovolt. con arco
T. fus.iniz. gas

Saldatura con corr.

princ. determ. IH

Fine saldatura
Partenza ciclo

Saldatura con corr.

princ. determ. IH
voltaico di ricerca IS

Ill. con abassam. intermedio

Ill.6b: Funzionamento in azionamento speciale a 4 tempi - var. I

69
 Funzionamento speciale a 4 tempi - variante II / III Premere e tenere l'interruttore del tasto del cannello
/ IV / V (Ill.6 c/d/e/f) Lasciare l'interruttore del tasto del cannello
o Funzionamento a 4 tempi attivabile tramite cannello
Tirare indietro e tenere l'interruttore del tasto del cannello
WIG con funzione a doppio tasto
Lasciare l'interruttore del tasto del cannello
o Nel livello del programma "Grado preregolazioni ---"
Premere e tenere l'interruttore del tasto del cannello
(capitolo "Programmazione"), parametro WIG, la
regolazione dell' SFS deve essere
IH IH
- su "2" per la Variante 2 I

- su 3 per la Variante 3
- su 4 per la Variante 4
- su 5 per la Variante 5
IE
IS
Premere e tenere l'interruttore del tasto del cannello
Lasciare l'interruttore del tasto del cannello t

Abbassamento corrente
Down-Slope
T.flu. iniz. gas
Accens. arco volt. con

Salita corrente Up-Slope

aldat. con corrente

princ. determ. IH

Saldatura con corrente

princ. determinata IH

Fine saldatura
T. flu. fin. gas
Partenza ciclo

Salita corr. Up-Slope

Cor. final crat. IE
arco voltaico di ricerca IS
Premere e tenere l'interruttore del tasto del cannello

Lasciare l'interruttore del tasto del cannello

Premere e tenere l'interruttore del tasto del cannello

Lasciare l'interruttore del tasto del cannello
kurzes Zurckziehen der Brennertasterwippe

Ill. con abassam. intermedio

I IH IH
Ill.6e Funzionamento in azionamento speciale a 4 tempi -
var. IV

La variante V (Ill. 6f) consente di aumentare e ridure la

IE IE
corrente di saldatura senza cannello Up / Down.
IS
La corrente di saldatura aumenta quanto pi si tiene
t premuto l'interuttore del tasto del cannello durante la
Abbassamento corrente
Down-Slope

Abbassamento corrente
Down-Slope

Corr. fin. cratere

T.flu. iniz. gas

Salita corrente Up-Slope

Saldat. con corrente
princ. determ. IH

Saldatura con corrente

princ. determinata IH

Fine saldatura
Tempo flus. fin. gas
Partenza ciclo

Accens. arco volt. con

arco voltaico di ricerca IS

Salita corr. Up-Slope

Cor. final crat. IE

saldatura (fino ad un valore massimo).

Lasciando l'interruttore del tasto del cannello la corrente

di saldatura rimane constante. La corrente di saldatura
diminuisce quanto pi si tiene premuto l'interuttore del
tasto del cannello.
Ill. con abassam. intermedio

Ill.6c Funzionamento in azionamento speciale a 4 tempi - Premere e tenere l'interruttore del tasto del cannello
var. II Lasciare l'interruttore del tasto del cannello
Tirare indietro e tenere l'interruttore del tasto del cannello
Premere e tenere l'interruttore del tasto del cannello Lasciare l'interruttore del tasto del cannello
Lasciare l'interruttore del tasto del cannello Tirare indietro e tenere l'interruttore del tasto del cannello
Tirare indietro e tenere l'interruttore del tasto del cannello Lasciare l'interruttore del tasto del cannello
Lasciare l'interruttore del tasto del cannello Premere e tenere l'interruttore del tasto del cannello
Premere e tenere l'interruttore del tasto del cannello Lasciare l'interruttore del tasto del cannello
Lasciare l'interruttore del tasto del cannello

I IH IH
IH

IE
IS
IE IE
IS
t
Abbassamento corrente
Down-Slope
Abbass. corrente con tasto del cannello premuto
T.flu. iniz. gas

Salita corrente Up-Slope

Salita corrente con tasto del

aldat. con corrente
princ. determ. IH

cannello premuto

T. flu. fin. gas

Saldatura con corrente princip. abbassata IH

Fine saldatura
Partenza ciclo

Accens. arco volt. con

arco voltaico di ricerca IS

Saldatura con corrente princ. aumentata IH

Cor. final crat. IE

t
Abbassamento corrente
Down-Slope

Abbassamento corrente
Down-Slope

Corr. fin. cratere

T.flu. iniz. gas

Salita corrente Up-Slope

Saldat. con corrente

princ. determ. IH

Saldatura con corrente

princ. determinata IH
Accens. arco volt. con

Salita corr. Up-Slope

arco voltaico di ricerca IS

Fine saldatura
Tempo flus. fin. gas
Partenza ciclo

Cor. final crat. IE

Ill. con abassam. intermedio

Ill.6d Funzionamento in azionamento speciale a 4 tempi -

var. III Ill.6f Funzionamento in azionamento speciale a 4 tempi
- var. V

70
 Spia LED per il funzionamento a 2 tempi Funzionamento speciale a 2 tempi (Ill.7b)
attivato dall'interruttore del cannello WIG o attivabile tramite interuttore del tasto del cannello
Campo d'utilizzo del funzionamento a 2 tempi: WIG
o utilizzato principalmente per saldatura a punti
principalmente per la saldatura a punti.
o Nel livello del programma "Grado preregolazioni ---"
Funzionamento: (capitolo "Programmazione"), parametro WIG, la
1. Premere e tenere l'interruttore del cannello. regolazione dell' StS deve essere su "ON".
o Scorre il tempo di flusso iniziale del gas.
o L'arco voltaico si accende grazie alla corrente Funktionsablauf:
dell'arco voltaico di ricerca (l'AF si spegne
autonomamente dopo l'accensione). 1. Tirare indietro e tenere l'interuttore del tasto del
o Dopo l'accensione la corrente di saldatura sale cannello
lungo la curva ascendente Up-Slope regolata o scorre il flusso iniziale del gas
internamente (corrente di saldatura IH regolata o si accende l'arco voltaico con il valore della corrente
con il regolatore ). dell'arco voltaico di ricerca regolato IS (per l'accensione
o Si accende la spia LED . ad AF: l'AF si spegne autonomamente dopo
l'accensione)
2. Lasciare l'interruttore del cannello. o dopo l'accensione la corrente di saldatura sale verso
o Si spegne l'arco voltaico (con o senza l'Up Slope regolato internamente sulla corrente di
abbassamento di corrente). saldatura IH
o Scorre il tempo di flusso finale del gas regolato o si accende la spia LED
internamente. 2. Lasciare l'interuttore del tasto del cannello
o si spegene l'arco voltaico (senza abbassamento di
Utilizzando il regolatore a distanza a pedale RCT F corrente)
l'impianto passa automaticamente al funzionamento o scorre il tempo di flusso finale regolato internamente.
a due tempi. Utilizzando il telecomando a pedale RCT F l'impianto
(capitolo "regolatore a distanza a pedale RCT F"). passa automaticamente al funzionamento a 2 tempi.

DOWN-SLOPE o tempo d'abbassamento della

Premere e tenere l'interruttore del tasto del cannello
corrente:
Lasciare l'interruttore del tasto del cannello
o Velocit d'abbassamento della corrente regolabile
in continuo dalla corrente principale sulla corrente
finale di cratere IE
IH
I Gamma di regolazione: da 0,1 a 20 secondi
o azionando il potenziometro Down Slope viene se-
gnalato per 3 secondi il valore regolato
ad es.: d S L 1.0

Premere e tenere l'interruttore del tasto del cannello

t
O Lasciare l'interruttore del tasto del cannello
Saldatura con corr.
Salita corrente Up-Slope
Accens. arco con corr.
Tempo flus. iniz. gas

Fine saldat. Down-Slope

su corr. fin. crat. IE
princ. determ. IH
Partenza ciclo

arco voltaico di ricerca IS

Tempo flu. fin. gas

I IH

t
Tempo flu. fin. gas
Fine saldatura
Znden des
Lichtbogens
Tempo flus. iniz. gas
Partenza ciclo

Saldatura con corr.

princ. determ. IH

Ill. 7a: Funzionamento in azionamento a 2 tempi

Ill. 7b: Funzionamento in azionamento speciale a 2 tempi

71
 Spia LED per corrente finale IE di cratere
Spia LED per saldatura ad impulsi WIG
o Appena il regolatore a distanza ad impulsi RCT P
collegato si accende il LED (capitolo
"Regolatore a distanza ad impulsi WIG RCT P").
Spia LED <HOLD>
o La funzione HOLD (memorizzazione del valore
reale) presente in tutte le modalit di funziona-
mento (esclusi il regolatore a distanza a pedale,
gli impulsi con il regolatore a distanza a pedale
fino a 20 Hz).
o La spia si accende quando avvenuta la memo-
rizzazione del valore reale - ad es. le indicazioni
medie dei valori di un'operazione di saldatura
rilevati prima della fine della stessa e relativi alla
corrente e alla tensione di saldatura sono indicati
dalle spie digitali e e vengono memorizzati;
(ci consente il successivo controllo dei para-
metri di saldatura).
Possibilit di annullare la funzione HOLD
o Spegnere e riaccendere l'interruttore principale di
rete .
o Mettere il regolatore di corrente di saldatura in
pausa di saldatura.
o Commutare il tasto di selezione di funzione . Attacco rapido gas:
o Effettuare l'operazione ad ogni nuovo inizio di
saldatura.
o Mettere il tasto del cannello in pausa di saldatura.
Regolatore di corrente principale IH
= corrente di saldatura:
o Regolazione in continuo della corrente di
saldatura entro la
gamma da 2 a 160 A (WIG)
oppure 2 - 140 A (elettrodo).
o Si accende la spia LED . per il giusto verso e fermare con il dado per rac-
L'amperometro digitale indica il valore teorico di
corrente gi durante il funzionamento a vuoto e
segnala successivamente il valore reale.
Valore teorico = corrente di saldatura desiderata
Valore reale = corrente di saldatura effettivo
Corrente finale di cratere: IE
o Possibile soltanto nel funzionamento a 4 tempi.
o Regolazione percentuale della corrente
principale.
o La corrente di saldatura sulla corrente finale di
cratere si abbassa tramite il tasto del
cannello e viene segnalata tramite la spia LED di
controllo .
o Accendendo il potenziometro appare brevemente
nell'amperometro digitale il valore regolato.
B C
D A
Ill. 9: Attacchi del cannello e del cavo di saldatura sulla parte
frontale dell'apparecchio
Presa di corrente con chiusura a baionetta
(polo negativo):
a) Attacco del cannello WIG
b) Attacco del cavo manuale o del cavo di massa
per la saldatura manuale E
Presa di corrente con chiusura a baionetta
(polo positivo):
a) Attacco del cavo di massa per la saldatura WIG.
b) Attacco del cavo manuale E o del cavo di massa
per la saldatura manuale E.
Attacco del tubo del gas inerte per il cannello.
Presa di comando del cannello (a 7 poli)
Inserire e bloccare la spina di comando del cannello
di saldatura.
Attacco (a 10 poli) per il funzionamento del
regolatore a distanza (sul retro dell'appa-
recchio)
o Inserire la spina del cavo del regolatore a distanza
cordi.
o Riconoscimento automatico del regolatore a dis-
tanza, perci non occorre commutare interna-
mente/esternamente.
o La tensione d'alimentazione a prova di corto cir-
cuito garantisce la protezione della parte elet-
tronica in caso d'eventuale danno al cavo del reg-
olatore a distanza.
o La regolazione della corrente di saldatura desi-
derata avviene direttamente sul regolatore a dis-
tanza interessato.
Attacco gas inerte
Attacco dell'alimentazione del gas inerte

Un programma interno indica i seguenti parametri:

o Tempo di flusso iniziale del gas: 0,4 sec.
o Arco voltaico di ricerca: 29 % dell' IH E
o Up-Slope (curva ascendente) : 1,0 sec.
o Tempo di flusso finale del gas: a seconda della F
corrente
5 - 15 sec.
Tutti i parametri possono essere modificati individual-
mente tramite un men di programma (vedere pro-
grammazione).

Ill. 10: Retro dell'apparecchio

72
Programmazione
Entrata nei gradi del programma
Per dettagliate istruzioni sulla programmazione vedere l'
art.-Nr. 39368.
Grado preregolazioni -
Parametri WIG e manuale E:
Premere il selettore di funzione e contemporanea-
mente accendere l'apparecchio. Lasciare il selettore di
funzione quando vengono visualizzate tre linee.
Grado 1 - men servizio:
Premere il selettore di funzione e contemporanea-
mente accendere l'apparecchio. Quando vengono visu-
alizzate tre linee premere una volta l'interruttore del
cannello a selettore di funzione premuto > viene
visualizzato P1 nell'A-metro > lasciare il selettore
di funzione .
Grado 2 - blocco codice:
Procedere come al grado 1 ma premere l'interruttore del
cannello 2 volte > viene visualizzato P2, lasciare il
selettore di funzione .
Attenzione: Per selezionare il grado importante che
l'apparecchio si trovi nella modalit di funzionamento
WIG oppure elettrodo. A seconda della modalit di
funzionamento vengono infatti selezionati i relativi para-
metri.
Programmazione dei parametri
Grado preregolazioni WIG:
Tutti i parametri possono essere selezionati con il
selettore di funzione e modificati con l'interruttore del
cannello.
o GAS Flusso iniziale del gas 0-20s.
o G-L Flusso finale del gas a Imin2,0-26s.
o G-H Flusso finale del gas a Imax2,0-26s.
o UPS Curva ascendente (Up-Slope) 0,1-7s.
o SCU Partenza arco voltaico di ricerca 0-100%
o I3 Corrente abbassata 0-100% dell' IH
o HFt Durata periodo alta frequenza (da0,01s 0,4s)
o ELd Diametro elettrodo Wolfram (da 0 a 3,2mm)
o SCU Partenza corrente - AbS dalla corrente principa
le max.(170A); rEL della corr. principale regol.
o StS Funzionamento speciale a 2 tempi
ON/OFF
o SFS Funzionamento speciale a 4 tempi
OFF/1/2/3/4/5
o PRO (programma): memorizzazione dei parametri
regolati spingendo all'indietro il tasto del
cannello.
o FAC (Factory): attivazione dei parametri preregolati
dalla Castolin spingendo all'indietro il tasto del
cannello.
73
Grado preregolazioni manuale E:
si possono selezionare tutti i parametri con il selettore
di funzione e modificarli con il tasto del cannello.
o Hti Tempo partenza a caldo 0,2 - 2s
o HCU Corrente di partenza a caldo 0 - 100%
o dYn Dinamica 0 - 100 A
o PRO (programma): memorizzazione dei parametri
regolati spingendo all'indietro il tasto del
cannello.
o FAC (Factory): attivazione dei parametri preregolati
dalla Castolin spingendo all'indietro il tasto del
cannello.
Grado 1: Men servizio con vari programmi prova.
Grado 2: Blocco a codice:
Il CastoTIG 1701 DC dotato di un blocco a codice
elettronico.
Informazioni generali:
a) Il blocco a codice disattivato all'uscita dalla
fabbrica.
b) E' assolutamente indispensabile annotare per
iscritto le nuove combinazioni di cifre.
c) Se si inserisce una combinazione di cifre
sbagliata per tre volte l'apparecchio si spegne
automaticamente e si pu riaccendere soltanto
spegnendo/riaccendendo l'interruttore principale
di rete .
Cambio, attivazione e disattivazione
del blocco a codice:
o Entrare nel grado 2 del programma come
descritto sopra
o Inserire il numero di codice a tre cifre aggiornato
(321 per gli apparecchi nuovi).
Inserire i numeri da 0 a 9 e le lettere da A a H con
il regolatore di corrente principale IH .
Confermare la cifra con il selettore . Inserire in
questo modo la combinazione di cifre.
o Cambio del numero del codice.
Con il selettore selezionare le singole cifre
della combinazione e inserire un numero tra 0 e 9
spostando all'indietro l'interruttore del cannello.
Dopo aver indicato la nuova combinazione pas-
sare al punto codice ON-OFF con il selettore .
Il blocco a codice viene acceso/spento con l'in-
terruttore del cannello. Sul display appare ON
oppure OFF. Con il selettore passare quindi a
Pro. Mettendo su OFF il numero del CODICE
ritorna a quello degli apparecchi nuovi (321).
o Pro (programma) programmazione dei parametri
del codice (combinazione di cifre pi Code ON
oppure OFF). Spingere all'indietro l'interruttore del
cannello. Segue quindi una nuova interrogazione
sul nuovo codice. Inserendo la nuova combina-
zione di cifre il codice viene memorizzato.
Inserire le cifre da 0 a 9 con il regolatore di cor-
rente principale IH . Confermare la cifra con il
selettore . Se viene indicata per tre volte la
combinazione sbagliata l'apparecchio si spegne
come descritto al punto c).
o CYC - ciclo secondo cui viene richiesto il CO-
DICE all'accensione dell'apparecchio.
Messa in funzione dell'apparecchio con il blocco
a codice attivato:
o Accendere l'interruttore principale di rete . Sul
display appare subito la richiesta d'inserimento
del numero di codice (Cod).
o Inserire la combinazione di cifre con il regolatore
IH e confermare con il selettore . formare il cordone che in presenza di un grande
o una volta inserita la combinazione di numeri a 3
cifre l'apparecchio pronto per il funzionamento.
Funzionamento con regolatore a
distanza
Il telecomando indicato quando si desidera effettuare
le regolazioni direttamente dal luogo di saldatura. Il
regolatore a distanza collegato elettricamente alla
fonte elettrica tramite speciali cavi di regolazione a
distanza lunghi 5m -10m.
Sono disponibili i seguenti tipi di regolatori a
distanza :
1. Regolatore a distanza manuale E e WIG RCT DC
2. Regolatore a distanza ad impulsi WIG RCT P
3. Regolatore a distanza a pedale WIG RCT F
ATTENZIONE: si possono utilizzare soltanto i
regolatori a distanza contrassegnati con la sigla
RCT, tutti gli altri regolatori a distanza non
funzionano.
Attacco del regolatore a distanza
o Collegare elettricamente l'attacco della fonte
elettrica attraverso il cavo del regolatore a distanza
alla presa del regolatore di distanza manuale.
o Inserire le spine per il giusto verso e bloccare i dadi
per raccordi fino allo scatto.
o Mettere il selettore di funzione sulla posizione
corrispondente alla modalit di funzionamento
desiderata.
Regolatore a distanza ad impulsi
WIG RCT P
23
25
26
24
27
Ill. 11
Funzionamento: una corrente di saldatura
relativamente bassa (corrente base I2) raggiunge in
un picco rapido un valore nettamente pi elevato
(corrente ad impulsi I1) scendendo quindi al valore di
volta in volta regolato (ciclo d'utilizzo) fino a tornare
Ill. 12
74
al valore base (corrente base I2). Per questo campo
d'applicazione si possono utilizzare soltanto fonti
elettriche appositamente realizzate.
Durante l'operazione di saldatura le parti pi piccole
del punto da saldare fondono e induriscono nuova-
mente con rapidit. In questo modo molto pi facile
bagno fuso. Questa tecnica viene utilizzata anche
nella saldatura di lamiere sottili. Un punto di fusione
viene ad intersecarsi con il successivo creando cos
una saldatura uniforme. Nella saldatura manuale con
sistema ad impulsi WIG l'apporto della barra salda-
trice avviene nella fase di corrente massima (possi-
bile soltanto ad una gamma bassa di frequenze di
0,25 - 5 Hz).
Le frequenze ad impulsi pi elevate sono utilizzate
principalmente nel funzionamento in automatico e
servono principalmente per stabilizzare l'arco vol-
taico.
Con il regolatore a distanza ad impulsi RCT P di
possono utilizzare di serie due modalit di funz-
ionamento:
1. Regolazione della corrente ad impulsi I, con il
regolatore a distanza RCT P MANUALE (INT.)
2. Regolazione della corrente ad impulsi I1
con il regolatore a distanza a pedale RCT F.
Regolazione della corrente ad impulsi I1
(corrente principale)
Possibilit di regolazione in continuo della corrente
principale ad impulsi da 2 a 170 A.
Regolazione della frequenza ad impulsi f (Hz)
Possibilit di regolazione in continuo della frequenza
ad impulsi a seconda della gamma di frequenza
selezionata tramite il selettore .
Regolatore della corrente base I2
La regolazione della corrente base I2 viene effettuata
percentualmente sul valore regolato della corrente ad
impulsi I1.
Regolatore del ciclo d'utilizzazione %
(Regolatore del rapporto impulsi/pause)
Con questo regolatore si definisce il rapporto per-
centuale tra la fase ad impulsi e la fase di corrente
base.
1. Esempio di regolazione:
Il regolatore del ciclo d'utilizzazione si trova in
posizione scala 10; cio si ha una fase
breve di corrente ad impulsi pari al 10 %.
- lunga fase di corrente base pari al 90%
- ridotto apporto di calore (regolando determinati
parametri di saldatura).
f(Hz)
I
I1
I2
t
0 50% 50%
Duty-Cycle
 2. Esempio di regolazione: (ill. 12) o Il parametro della curva discendente (Down-
Il regolatore del ciclo d'utilizzazione si trova in Slope) viene regolato direttamente alla fonte
posizione scala 50 ,cio la fase della corrente ad elettrica.
impulsi e della corrente base hanno la stessa lun- La fase ad impulsi inizia con il funzionamento a 4
ghezza, pari al 50% ciascuna - apporto medio di fasi gi al momento in cui viene lasciato il tasto
calore (nessuna modifica della regolazione dei del cannello nella fase di curva ascendente (Up-
parametri di saldatura). Slope). Come si pu vedere nell'ill.13 gli impulsi
3. Esempio di regolazione: ci sono anche nella fase discendente.
Il regolatore del ciclo d'utilizzo in posizione
scala 90 cio si ha una lunga fase di corrente Indicazione pratica
ad impulsi, pari al 90% Utilizzando i cannelli di saldatura Castolin a doppia
- breve fase di corrente base, pari al 10% funzione dell'interruttore del cannello possibile un
- massimo apporto di calore (nessuna modifica abbassamento della corrente di saldatura da corrente di
della regolazione dei parametri di saldatura). saldatura principale a corrente finale di cratere anche
nel funzionamento ad impulsi e viceversa, senza tuttavia
Interruttore gamma di frequenza l'interruzione dell'operazione di saldatura.
Preselezione della gamma di frequenza:
0,2 - 2 Hz / 2 - 20 Hz / 20 - 200 Hz / 200 - 2000 Hz Descrizione funzionamento regolazione corrente
ad impulsi I1 con il regolatore a pedale RCT F
Descrizione del funzionamento:
In particolari campi d'utilizzo e cio quando occorre
o E' possibile il funzionamento nelle modalit a 2 e
modificare la corrente di saldatura ad impulsi durante
a 4 tempi.
l'operazione di saldatura (ad es. per variazioni di
o La spia LED della fonte elettrica si accende.
spessore del materiale) molto utile la combinazione
o Regolare la modalit di funzionamento
REGOLATORE A DISTANZA D'IMPULSI + REGOLA-
desiderata con il selettore di funzione
TORE A DISTANZA A PEDALE specialmente per le
o Si accende la corrispondente spia LED , ,
operazioni di saldatura manuale WIG-/TIG.
oppure .
o Preselezionare la gamma di frequenza con
Attacco del regolatore a distanza:
l'interruttore di gamma (0,2 - 2 Hz / 2 - 20 Hz
o Collegare elettricamente la presa della fonte
/ 20 - 200 Hz / 200 - 2000 Hz).
elettrica attraverso il cavo del regolatore a distanza
o La regolazione in continuo della corrente ad
alla presa del regolatore a distanza d'impulsi.
impulsi I1 viene effettuata tramite il regolatore
o Per collegare il regolatore a distanza ad impulsi
da Min.-Max.
(presa ) al regolatore a distanza a pedale (presa
o La regolazione in percentuale della corrente base
) si pu utilizzare un cavo per il regolatore a
I2 effettuata dalla corrente ad impulsi I1 tramite
distanza dello stesso tipo.
il regolatore .
o Inserire le prese per il giusto verso e fissare fino allo
o La selezione del ciclo d'utilizzo (rapporto tra la
scatto i dadi per raccordi.
frequenza dell'accensione da corrente ad impulsi
I1 e la corrente base I2 in % a frequenza costante) Descrizione del funzionamento:
va effettuata con il regolatore . o una volta collegato il regolatore a distanza a pedale
o Mettere il regolatore della frequenza ad impulsi RCT F l'impianto si commuta automaticamente al
sul valore desiderato. funzionamento a due tempi.
o Il valore medio della corrente di saldatura o Si accende la spia LED della fonte elettrica.
segnalato sul display A. o Regolare la modalit di funzionamento desiderata
con il selettore di funzione .
Premere e tenere l'interruttore del tasto del cannello o Si accende la corrispondente spia LED , op-
Lasciare l'interruttore del tasto del cannello pure .
Premere di nouvo e tenere l'interruttore del tasto del canello E' possibile la modalit di funzionamento ad elet-
Lasciare l'interruttore del tasto del cannello trodo (LED ).
o E' indicato il valore medio della corrente di saldatura
sul diplay A - funzione Hold assente.
o Iniziare l'operazione d'accensione agendo legger-
I I1 f(Hz) mente sul pedale.
o L'altezza dell'arco voltaico di ricerca, della corrente
ad impulsi I1 e della corrente finale di cratere sono
I2 tutti parametri regolabili con il pedale.
IS IE o La corrente base I2 determinata all'RCT P con il
t regolatore si adatta percentualmente alla corrente
O ad impulsi I1.
Abbass corr. ad impulsi
Tempo flu. iniz. gas
Accens. arco con corr.

Salita corrente pulsante

Up-Slope

Saldatura con funz. ad impulsi

Fine saldatura
Tempo flu. fin. gas
Partenza ciclo

Down-Slope
arco voltaico di ricerca IS

Cor. final crat. IE

I1, I2 / f / Duty-Cycle

o Lasciando completamente il pedale la corrente di

saldatura si spegne e s'interrompe l'operazione di
saldatura.
o Scorre il tempo di flusso finale del gas.

Ill. 13: Funzionamento in azionamento ad impulsi con il RCT P

(4 fasi)

75
 o Iniziare l'operazione d'accensione agendo legger-
Pedale premuto = saldatura "ACCESA"
mente sul pedale.
Pedale libero = saldatura "SPENTA" o L'altezza dell'arco voltaico di ricerca, della corrente
ad impulsi IH e della corrente finale di cratere sono
tutti parametri regolabili con il pedale. Lasciando
I
I1 completamente il pedale la corrente di saldatura si
spegne e s'interrompe l'operazione di saldatura.
I2 o Scorre il tempo di flusso finale del gas.

Limitazione della corrente principale:

t Se si effettua internamente la regolazione della corrente
O
principale nel regolatore principale di corrente IH e si
Tempo flu. iniz. gas
Accens. arco voltaico
con corrente minima

Saldatura con funz.

ad impulsi I1, I2 / f
Salita corrente pulsante

Fine saldatura
regolabile a pedale

Abbass corr. ad impulsi

regolabile a pedale

Tempo flu. fin. gas

Partenza ciclo

preme fino in fondo il pedale, il valore preselezionato

non verr superato.
Il vantaggio che da un lato si ha sempre a disposizione
della gamma di corrente selezionata tutta la corsa del
pedale e dall'altro ad es. si eviteranno eccessive
sollecitazioni e fusione di un elettrodo Wolfram sottile
Ill. 14: Funzionamento in azionamento ad impulsi con il
regolatore a distanza RCT F (2 tempi) dovuta alla pressione del pedale sulla corsa disponibile.

Pedale premuto = saldatura "ACCESA"

Regolatore a distanza a pedale WIG
RCT F Regolaz. corrente con il pedale
Le operazioni di saldatura su pezzi dalla forma
complicata richiedono spesso variazioni di potenza Pedale libero = saldatura "SPENTA"
della corrente. In questi casi indicato l'uso del
regolatore a distanza a pedale.
I
IH

IH

t
O
Tempo flu. iniz. gas

Nuova salita corr.

Accens. arco voltaico di

Salita corr. regolabile a pedale

Corr. max di saldatura

limitata intern. da regolat.
corr. principale

Salita corr. regolabile a pedale

Corr. saldatura ridotta

Corr. saldatura desiderata

Abbass corr. ad impulsi

regolabile a pedale

Fine saldatura
Tempo flu. fin. gas
Partenza ciclo

ricerca con corr. minima

regol. a pedale

Ill. 16: Funzionamento con il regolatore a distanza a pedale

RCT F in operazione di saldatura standard (2 tempi)

Ill. 15

Descrizione del funzionamento

o Una volta collegato il regolatore a distanza a pedale
RTC F l'impianto passa automaticamente al funz-
ionamento a due tempi.
o Selezionare la modalit di funzionamento desiderata
con il selettore di funzione .
o Si accende la rispettiva spia LED , oppure .
E' possibile la modalit di funzionamento ad
elettrodo (LED ).
o E' indicato il valore medio della corrente di saldatura
sul display A - funzione Hold assente.
o Il tempo flusso iniziale e finale del gas vengono
regolati direttamente alla fonte elettrica.

76
Regolatore a distanza di corrente o Ridotto grippaggio.
o Buon rilevamento dei vertici.
continua RCT DC o Spruzzi talvolta pi frequenti.
Questo regolatore di distanza viene utilizzato in o Pericolo di materiale passante durante la
particolar modo per le saldature manuali ad elettrodo e saldatura di lamiere sottili.
WIG-DC (con magnete per il fissaggio del regolatore di o Nelle saldature piene cercare di tenere l'arco
distanza sul pezzo da lavorare !). voltaico duro.
o Negli elettrodi a gocce piccole (rutilo) questi
fenomeni sono meno frequenti perch il
passaggio del materiale durante la saldatura
avviene quasi in assenza di corto circuito.

V
60

50

40

30

20

10

0 40 80 120 160 A

REGOLATORE DI
Ill. 17 DINAMICA 0 5 10

Regolazione corrente di saldatura = corrente
principale IH
Possibilit di regolazione in continuo della corrente
di saldatura da 2 - 170 A (WIG)
oppure 2 - 140 A (elettrodo)
Regolatore di dinamica
Serve a variare la potenza della corrente di corto
circuito al momento del passaggio gocce (elettrodo/
pezzo da lavorare).
A valore scala min WIG la potenza della
corrente di corto circuito non sale al momento del
passaggio gocce (arco voltaico morbido).
Settori d'utilizzo:
o saldatura WIG-DC
o elettrodi al rutilo (gocce piccole)
o elettrodi Kb in gamme medie ed elevate di
potenza di corrente
o ATTENZIONE! Durante la saldatura, se utilizzati
sottocarico gli elettrodi Kb tendono ad "ADERIRE
Ill. 18: Variazioni curva caratt. della corrente costante tramite
regol. di dinamica al momento del corto circuito valore
della corrente di saldatura: 80 A.
Regolatore di PARTENZA A CALDO
funziona soltanto nella fase d'accensione
dell'elettrodo.
Vantaggi:
o Migliori propriet d'accensione anche per elettrodi
a difficile accensione.
o Migliore fusione del materiale di base nella fase
d'accensione perci meno punti freddi.
o Non si formano inclusioni di scorie.
o Addizione percentuale alla corrente di saldatura
regolata.
IMPORTANTE: La corrente totale di PARTENZA A
CALDO limitata dalla corrente massima dell'impianto.
PARTENZA A CALDO

A
AL PEZZO DA LAVORARE"!
100%

160
A valore scala massimo la potenza di corrente di
corto circuito aumenta notevolmente al momento del
50

120
passaggio gocce (arco voltaico duro).
80
0

Settore d'utilizzo:
Elettrodi Kb (a gocce grosse), per saldature a gam-
ma bassa di corrente (saldature ascendenti, ripresa
di spigoli, ripresa al vertice ecc.).
0 1.0 t sec
Indicazioni pratiche!
Ill. 19: Fase d'accensione con PARTENZA A CALDO
Aumentando i valori di regolazione del regolatore di Valore della corrente di saldatura: 80 A.
dinamica si notano i seguenti fenomeni negli
elettrodi al rutilo, Kb e negli elettrodi speciali: Saldatura senza regolatore a distanza:
o Buona accensione. I parametri della PARTENZA A CALDO e della
o Diminuzione delle intermittenze durante la DINAMICA sono regolati ad un valore medio
saldatura. nell'apparecchio.

77
Saldatura WIG con accensione ad
alta frequenza (AF)
ATTENZIONE!
Durante la saldatura WIG con il CastoTIG 1701 DC il
cavo manuale dell'elettrodo porta sempre tensi-
one quando:
o inserito l'interruttore principale di rete
o attiva la modalit di funzionamento su
oppure e
o si premuto il tasto del cannello per l'inizio
della saldatura.
Attenzione! Accertarsi che il cavo manuale dell'el-
ettrodo non utilizzato venga smontato o isolato
nell'apparecchio in modo che la barra dell'elettro-
do e il suo supporto non tocchino componenti
conduttrici d'elettricit o messe a terra come car-
rozzeria, bombola del gas, pezzo da lavorare ecc.
Ill. 20: Il CastoTig 1701 DC con il cannello G 220 UD/D
Messa in funzione
o Applicare il cannello di saldatura con l'elettrodo Wolf-
ram e l'ugello del gas (vedere le specifiche istruzioni
per l'uso del cannello).
o Inserire il cavo di massa nella presa di corrente
bloccarlo.
o Collegare il tubo del gas all'impianto e il riduttore di
pressione.
o Inserire la spina di rete.
o Accendere l'interruttore principale di rete
o Con il selettore funzione mettere su oppure
, si accende la spia LED oppure .
o Se necessario, collegare il regolatore a distanza.
o Selezionare i parametri di saldatura (indicazione
dei valori teorici della corrente principale IH tramite
l'amperometro ).
o Aprire la valvola della bombola del gas girando a
sinistra.
o Premere e lasciare l'interruttore del cannello
(funzionamento a 4 tempi).
ATTENZIONE! Alta frequenza accesa!
o Girare a destra la vite di regolazione sotto il riduttore
di pressione del gas finch il manometro indica la
quantit di litri desiderata.
o Premere di nuovo e lasciare l'interruttore del cannello
(saldatura SPENTA).
Accensione dell'arco voltaico
o A corrente di saldatura spenta: collocare l'elettrodo
nel punto d'accensione, inclinare il cannello finch
l'ugello del gas non si trova con il bordo sopra il
pezzo mantenendo da 2 a 3 mm. di distanza tra la
punta dell'elettrodo e il pezzo (Ill. 21 a).
o Chiudere lo schermo protettivo.
o Premere l'interruttore del cannello.
o L'arco voltaico si accende senza toccare il pezzo
(Ill. 21 b).
o Mettere il cannello in posizione normale (Ill. 21 c).
Vantaggio: non si sporca n l'elettrodo n il pezzo
da lavorare.
IMPORTANTE: L'alta frequenza si spegne autonoma-
mente dopo l'accensione.
a) Ugello sopra b) Accensione AF c) Accensione dell' arco
senza contatto voltaico
Ill. 21: Accensione facilitata.
Controllo accensione:
Se il funzionamento (a due o a quattro tempi) non viene
bloccato dall'interruttore del cannello della saldatrice in
caso di mancata accensione o rottura dell'arco voltaico
si verifica una costante ed indesiderata perdita di gas. In
tal caso il sistema di controllo disattiva autonomamente
e il funzionamento dopo circa 5 secondi. Per riaccendere
l'apparecchio occorre premere nuovamente l'interruttore
del cannello.
78
Saldatura WIG con accensione a
contatto (senza AF)
Messa in funzione
Applicare al cannello di saldatura l'elettrodo Wolf-
ram e l'ugello del gas (vedere le rispettive istruzioni
per l'uso del cannello)
Inserire il cavo di massa nella presa di corrente
e bloccarlo.
Collegare il tubo del gas all'impianto e il riduttore di
pressione.
Inserire la spina di rete.
Accendere l'interruttore principale di rete
Con il selettore mettere su e oppure su
e ; si accendono le spie LED e oppure
e .
se necessario collegare il regolatore a distanza.
Selezionare i parametri di saldatura (il valore teorico
della corrente principale IH indicato dall'ampero-
metro ).
Aprire la valvola della bombola del gas girando a
sinistra.
Premere e lasciare l'interruttore del cannello (funz-
ionamento a 4 tempi).
Girare a destra la vite di regolazione sul fondo del
riduttore di pressione del gas finch il manometro
indica la quantit di litri desiderata.
Premere di nuovo e lasciare l'interruttore del cannello
(saldatura SPENTA).
Accensione dell'arco voltaico
A corrente di saldatura spenta: collocare l'elettrodo
nel punto d'accensione, inclinare il cannello finch
l'ugello del gas non con il bordo sopra il pezzo
mantenendo da 2 a 3 mm. di dist. tra la punta
dell'elettrodo e il pezzo (vedere Ill. 22 a)
Chiudere lo schermo protettivo.
Premere l'interruttore del cannello - scorre il gas
inerte.
Muovere il cannello lentamente al di sopra del bordo
dell'ugello finch la punta dell'elettrodo va a toccare
il pezzo da lavorare (vedere Ill. 22b)
L'arco voltaico si accende staccando il cannello,
quindi metterlo in posizione normale (Ill. 22 c).
Iniziare l'operazione di saldatura.
Saldatura manuale ad elettrodo
Messa in funzione
Inserire il cavo di saldatura nella presa di corrente
come indicato sulla presa e fissarlo girando a destra
(sezione cavo 35 - 50 mm2).
Scegliere la polarit giusta secondo il tipo d'elettrodo
Mettere l'interruttore principale di rete su 1
Mettere il selettore di funzione su ; si
accende la spia LED e la spia della corrente di
saldatura .
Attenzione! Durante la saldatura manuale ad
elettrodo con il CastoTIG 1701 DC l'elettrodo
Wolfram del cannello di saldatura WIG even-
tualmente montato porta sempre tensione
quando inserito l'interruttore principale di
rete ed attiva la modalit di funzionamento
su .
Accertarsi che il cavo manuale dell'elettrodo
non utilizzato venga smontato o isolato nell'ap-
parecchio in modo che la barra dell'elettrodo e
il suo supporto non tocchino componenti
conduttrici d'elettricit o messe a terra come
carrozzeria, bombola del gas, ecc. (eventual-
mente fissare l'elettrodo Wolfram spostato a cir-
ca 10 mm dal bordo dell'ugello del gas).
o Collegare eventualmente il regolatore a distanza RCT
DC.
o Selezionare la corrente di saldatura (il valore teorico
della corrente principale IH indicato dall'ampero-
metro ).
o Per il funzionamento con il regolatore a distanza
regolare la dinamica e la partenza a caldo.
o Iniziare l'operazione di saldatura.

a) Ugello sopra b) Accensione con c) Accensione dell'arco

contatto del pezzo da voltaico
lavorare

Ill. 22: Accensione con contatto.

79
Ricerca degli errori e soluzione
Attenzione: L'apparecchio va aperto soltanto da personale specializzato addestrato!
Sostituire le protezioni con altre degli stessi valori. Decade il diritto di garanzia per eventuali
danni causati da protezioni troppo forti.
ERRORE
1. L'APPARECCHIO NON FUNZIONA
Ad interruttore princ. di rete
acceso, la rispettiva spia led di
funzionamento - non si
accende, non si accendono le spie
digitali e . recchio difettosa.
2. IL TASTO DELL'INTERRUTTORE
DEL CANNELLO NON FUNZIONA
Ad interruttore princ. di rete
acceso,la rispettiva spia led di
funzionamento - si accende,
si accendono le spie digitali e
ma non si accendono le spie digitali
, , premendo il tasto(=
pressione dell'interruttore del
cannello).
3. CORRENTE DI SALDATURA
ASSENTE
Ad interruttore princ. di rete
acceso,larispettiva spia led di
funzionamento - si accende,
si accendono le spie digitali e Cannello di saldatura difettoso.
le spie led , , si accendono
premendo il tasto.
Sono presenti l'AF e il gas inerte.
4. CORRENTE DI SALDATURA
ASSENTE
Ad interruttore princ. di rete
acceso, la rispettiva spia led di
funzionamento - si accende,
le spie digitali e segnalano
t - P ad es.: 82.2
(Surriscaldamento primario) oppure
t - S ad es.: 81.2
(Surriscaldamento sec.).
5. CORRENTE DI SALDATURA
ASSENTE
Ad interruttore princ. di rete
acceso, la rispettiva spia led di
funzionamento - si accende,
le spie digitali e segnalano
Err 09 (err. sovratens. secondaria)
6. L'ARCO VOLTAICO SI ROMPE
OCCASIONALMENTE
(durante la saldatura manuale E)
Ad interruttore principale di rete
acceso, si accende la rispettiva spia
led di funzionamento - si
accendono le spie digitali e .
7. MANCA IL GAS INERTE
Sono presenti tutte le altre funzioni
CAUSA
Linea di alimentazione rete interrotta,
spina di rete non inserita.
Protezione di rete difettosa.
Presa o spina di corrente dell'appa-
Interruttore di comando del cannello
non inserito oppure collegamento a
spina difettoso.
Tasto cannello (microinterruttore)
oppure spina comando cannello
difettosa.
Tempo reset corrente accesa (10 sec)
non ancora trascorso dopo l'accen-
sione
Cavo di massa scollegato.
Cavo di massa inserito nella presa di
corrente sbagliata.
ComandoTMS 16 difettoso.
Corto circuito nel circolo corrente in
funzionamento EL (superiore a 1 sec.).
ED oltre il limite o ventola difettosa
(la spia indica alternativamente
temperatura primaria e secondaria)
t - P e t - S.
Insufficiente afflusso aria fredda.
Pezzo sporco.
Sovratensione alle prese di
saldatura.
Eccessiva tensione di combustione
dell'elettrodo.
Bombola del gas vuota.
Riduttore di pressione del gas
difettoso.
Tubo del gas scollegato oppure
danneggiato.
Cannello di saldatura difettoso.
Comando TMS 16 difettoso.
Valvola magnetica gas difettosa.
80
SOLUZIONE
Controllare la linea d'alimentazione,
event. controllare la tensione di rete
Sostituire la protezione.
Sostituire i pezzi difettosi.
Inserire e bloccare la spina di comando,
controllare il collegamento ed even-
tualmente sostituire la spina .
Riparare o sostituire il cannello.
Dopo l'accensione dell'interruttore
principale di rete attendere circa 10 sec.,
quindi iniziare la saldatura.
Collegare la massa al pezzo da
lavorare.
Inserire e bloccare il cavo di massa
nella presa .
Cambiare il cannello.
sostituire il TMS 16.
Eliminare il corto circuito della corrente
di saldatura.
Lasciare raffreddare l'apparecchio,
non spegnere,
Controllare il funzionamento della
ventola.
Assicurare sufficiente affluso d'aria.
Aprire l'apparecchio e soffiare con aria
compressa asciutta (vedere cura e
manutenzione).
Spegnere e riaccendere l'apparecchio.
Se l'errore persiste mandare
l'apparecchio al servizio assistenza.
Utilizzare possibilmente un altro
elettrodo.
Sostituire la bombola del gas.
Sostituire riduzione di pressione del
gas
Montare il tubo del gas,
sostituire il tubo difettoso.
Sostituire il cannello.
Cambiare il comandoTMS 16.
Mandare l'apparecchio al servizio
assistenza.
ERRORE CAUSA
8. MANCA IL FLUSSO FINALE DEL GAS Tempo flusso finale gas regolato
L'elettrodo Wolfram cambia colore troppo breve.
al termine della saldatura.
9. L'ARCO VOLTAICO SI ACCENDE Tempo flusso iniziale gas regolato
MALE troppo breve.
Alta frequenza troppo debole.
Elettrodo Wolfram alligato o punta
danneggiata.
ElettrodoWolfram sottocarico.
Ugello del gas sporco, l'AF salta oltre
l'ugello del gas sul pezzo da lavorare.
Ugello gas troppo piccolo per il
diametro dell'elettrodo utilizzato.
Cannello di saldatura danneggiato:
parti del cannello come struttura del
cannello, tubo di protezione ecc.
danneggiati.
Dispositivo d'accensione difettoso.
10. ALTA FREQUENZA (AF) Gas inerte insufficiente o assente.
TROPPO DEBOLE
11. ALTA FREQUENZA ASSENTE Generatore accensione AF difettoso.
12. IMPOSSIBILE REGOLARE LA Comando TMS 16 difettoso.
CORRENTE DI SALDATURA
(regolatore a distanza assente)
13. IL REGOLATORE A DISTANZA NON Il cavo del regolatore a distanza non
FUNZIONA collegato nel modo corretto.
tutte le altre funzioni sono presenti Il cavo del regolatore a distanza
difettoso.
Regolatore a distanza difettoso.
La presa a 10 poli del regolat. a dist.
difettosa.
N. Errore: Diagnostica errore: N. Errore.: diagnostica errore:
Err 02 Corto circuito - termosensore Err 10
Err 03 Interruzione - termosensore Err 12
Err 06 Errore compensazione valore teorico Err 13
corrente Err 17
Err 07 Errore accesso RAM Err 18
Err 08 Errore accesso Eprom Err 21
Err 09 Errore sovratensione sec. U-P
81
SOLUZIONE
Allungare il tempo di flusso finale del
gas cambiando i parametri interni.
Allungare il tempo di flusso iniziale del
gas specialm. se il pacco tubo lungo
Vedere ricerca errori, punto 10.
Riappuntire l'elettrodo Wolfram.
Adattare l'elettrodo alla potenza di
corrente corretta (anche la corrente
dell'arco deve adattarsi al diametro).
Utilizzare un nuovo ugello gas in ceram.
Utilizzare un ugello del gas pi grande.
Cambiare le parti danneggiare o
sostituire il cannello.
Mandare l'apparecchio al servizio
assistenza.
Vedere ricerca errori, punto 7.
Mandare l'apparecchio al serv. assist.
Sostituire il comando TMS 16 .
Inserire il cavo del regol. a distanza nel
senso giusto e avvitarlo fino allo scatto.
Sostituire il cavo del regolatore a
distanza.
Cambiare il regolatore a distanza.
Sostituire la presa del regol. a distanza.
Errore est. (solo per funzionamento robot)
Errore ADC linea derivazione (Offset)
Errore ADC guadagno (Gain)
Errore sovracorrente primaria
Errore tensione d'alimentazione (+5V, +15V)
Stack overflow
Sovra- o sottotensione primaria
Cura e manutenzione
In normali condizioni di lavoro il CastoTIG 1701 DC
necessita di una cura e manutenzione minime. Occorre
tuttavia osser-vare alcune misure per garantire la
funzionalit dell'im-pianto di saldatura negli anni.
o Controllare ogni tanto la spina e il cavo di rete e
verificare l'eventuale presenza di danni al cannello di
saldatura e al collegamento a massa.
o Una o due volte all'anno svitare le parti laterali
dell'apparecchio.
Attenzione: spegnere l'apparecchio e togliere
la spina di rete!
o Soffiare aria compressa asciutta nell'impianto (sof-
fiando direttamente a breve distanza possono ver-
ificarsi danni alle componenti elettroniche!)
Garanzia
La garanzia dura 12 mesi e si riferisce all'uso a regola
d'arte dell'apparecchio per la durata di un turno.
La garanzia comprende le spese di sostituzione dei
pezzi e dei componenti difettosi comprese le ore di
manodopera per il necessario montaggio.
Non sono coperti da alcuna garanzia i pezzi che si
usurano con l'uso. L'impiego improprio delle apparec-
chiature e il danno dovuto a forzature sulla macchina fa
decadere la garanzia.
In caso di richieste di garanzia si prega di comunicare i
numeri di serie degli apparecchi.
Per la spedizione degli apparecchi necessario avere la
nostra previa autorizzazione. Le spese di trasporto e
altri costi relativi sono a carico del mittente.

(Leggere le nostre condizioni generali di vendita).

Riparazioni
Le riparazioni all'apparecchio vanno effettuate esclusi-
vamente dal nostro servizio assistenza o da persone da
noi autorizzate.

Dati tecnici
Casto TIG 1701 DC
Marchio di collaudo:
Tensione di rete +/- 15 %: 1 x 230 V / 50-60 Hz
Protezione di rete 230 V: 16 A
Potenza apparente a 100 % TI: 4,9 kVA
(elettrodo) 45 % TI: 7,1 kVA
Cos fi (140 A): 0,99
Rendimento: 88%
Gamma corrente saldatura WIG: 2 - 170 A
Gamma corr. di saldatura elettrodo: 2 - 140 A
Corrente di saldatura a 35 % TI: 170 A
Saldatura WIG: 60 % TI: 125 A
100 % TI: 110 A
Corrente di saldatura a 45 % TI: 140 A
Saldatura manuale E 100 % TI: 105 A
Tensione di lavorazione WIG: 10,1 - 16,8 V
manuale E: 20,1 - 25,6 V
Tensione di funzionamento a vuoto: 92 V
Classe d'isolamento: B
Protezione tipo: IP 23
Raffreddamento: AF
Misure Lu x La x Al (mm): 485 x 175 x 345
Peso: 10,38 kg

82
Manual de instrucciones

Descripcin general ............................................................. 84

Instrucciones de seguridad .................................................. 85

Puesta en marcha - Generalidades ..................................... 87

Directrices de emplazamiento ............................................. 87

Descripcin de los elementos de manejo ............................ 88

Programacin ...................................................................... 93

Operacin con regulador remoto .......................................... 94

Regul. remoto impulso TIG RCT P ....................................... 94

Reg. remoto de pedal TIG RCT F ......................................... 96

Reg. remoto cte. continua RCT DC ..................................... 97

Soldadura TIG con encendido de alta frecuencia (AF) ......... 98

Soldadura TIG con encendido por contacto (sin AF) ............ 99

Soldadura manual electrodo ................................................ 99

Bsqueda de errores y soluciones .................................... 100

Conservacin y mantenimiento .......................................... 102

Reparacin ........................................................................ 102

Garanta ............................................................................ 102

Datos tcnicos .................................................................. 102

Esquema de conexiones / Lista de repuestos ................... 103

83
Descripcin general
El rectificador de soldadura CastoTIG 1701 DC, ejecuta-
do como equipo de soldadura de sincronizacin prima-
ria, es un desarrollo de los equipos de soldadura contro-
lados por transistor y es particularmente apto para la
soldadura manual TIG (con electrodo de tungsteno bajo
gas inerte), soldadura con autmata y manual con elec-
trodos en el campo de la corriente continua. Sus
dimensiones reducidas, su peso ligero y su bajo consu-
mo de energa son ventajas para la utilizacin en pro-
duccin, montaje y reparaciones.
Ventajas tcnicas especiales:
(vlidas para ambos procedimientos de soldadura)
o Gran ahorro de energa gracias al escaso consumo
de corriente.
o Elevado rendimiento gracias a la conversin de fre-
cuencia y la tcnica de transistores.
o La mejor calidad de soldadura gracias a la caracte-
rstica de intensidad constante.
o Alimentacin constante: Independientemente de las
longitudes de cables de soldadura y de red, as
como de oscilaciones de la tensin de la red, el valor
de corriente seleccionado es mantenido constante
por la electrnica de control.
o Control de temperatura por automtico trmico
primario y secundario con indicacin de Error.
o Control trmico del ventilador.
o Seguridad ptima por supervisin de (Error).
o - Aparato apto para soldar en habitaciones con
riesgo elctrico incrementado.
o Ajuste continuo de la corriente de soldadura
de 2 - 170 A DC TIG / 2 - 140 A DC EL.
o Un ampermetro digital instalado de serie con "INDI-
CACIN DE VALOR NOMINAL Y REAL" permite
leer la cte. de soldadura deseada, tambin en la
marcha sin carga.
o Regulacin remota continua de la cte. de soldadura.
o Reconocimiento automtico del control remoto (no
requiere conmutacin).
o Voltmetro digital con indicacin de valor real.
o Clase de proteccin IP 23.
Soldadura TIG
o Encendido sin contacto por medio de encendido electrnico
(alta frecuencia, AF).
o El desarrollo de funcionamiento con dos tiempos o
con cuatro tiempos preseleccionado en el aparato se
activa por el conmutador del soplete y abarca: flujo
previo de gas, arco de luz de bsqueda, incremento
de la corriente de soldadura hasta corriente principal
a travs del Up-slope, descenso a travs de Down-
slope, corriente de crter final y flujo posterior de
gas.
Ajuste de la corr. de
soldadura en el
Interruptor ppal. red
regulador de corr. de
MARCHA soldadura
Inicio de la soldadura
Ilustr. 1: Principio de automtico trmico de seguridad
84
o Control de encendido.
o Los sopletes de soldadura con doble funcin con-
mutadora permiten cambios de corriente a discre-
cin durante la soldadura, entre corriente principal y
corriente de crter final, sin interrumpir el proceso de
soldadura.
o Control arriba/abajo (con sopletes con dos conmuta-
dores dobles) = regulacin continua de la corriente
de soldadura por medio del segundo conmutador de
soplete.
o Conmutable a encendido por contacto.
Soldadura manual electrodo
o Influencia sobre el proceso de encendido por disposi-
tivo de ARRANQUE EN CALIENTE (hot start)
(externo por control remoto RCT DC; interno por
men de programa).
o Adaptacin de la caracterstica de soldadura por
ajuste continuo de la dinmica de arco de luz por
regulador remoto RCT DC.
Diseo del aparato
El CastoTIG 1701 DC es de tamao reducido, pero est
construido para funcionar fiablemente tambin en condi-
ciones duras. La caja de chapa con revestimiento de
polvo y los elementos de manejo protegidos, as como
las tomas de corriente con cierre bayoneta, satisfacen
los requisitos ms estrictos.
La manija de transporte aislada permite el transporte
cmodo en el taller tanto como en las obras.
Refrigeracin
El aire refrigerante llega por ranuras al interior del apara-
to, fluyendo sobre las piezas inactivas al canal de venti-
lacin hacia la salida de aire. El canal de ventilacin
constituye un dispositivo de seguridad esencial, ya que
no contiene componentes electrnicos sino que slo se
ocupa de la refrigeracin ptima. La electrnica de tra-
bajo y el dispositivo de control del aparato estn situa-
dos en una zona protegida del polvo. Un dispositivo tr-
mico automtico de seguridad, completamente electr-
nico, controla el desarrollo de refrigeracin posterior
(Ilustr.1).
Desarrollo funcional
La tensin de la red de corriente alterna de 230 V es
rectificada. Por medio de un conmutador rpido de tran-
sistor esta corriente continua es interrumpida con una
frecuencia de 100 kHz. Despus del transformador de
soldadura se obtiene la tensin de trabajo deseada, que
se suministra rectificada a los zcalos de salida. Un re-
gulador electrnico o un ondulador de transistor adapta
la caracterstica de la fuente de corriente al procedi-
miento de soldadura preseleccionado.
PARO corr. soldadura
MARCHA Ventilacin al alacanzar una temperatura
al alcanzar una temperatura de 85 C en el cuerpo
de 45 C en el cuerpo secundario de refrigeracin,
secundario la refrigeracin contina
PARO Ventilacin MARCHA corr. soldadura
con temperatura de cuerpo con temperatura de cuerpo
de refrigeracin de refrigeracin
de 40 C de 80 C
Automtico trmico de seguridad
Instrucciones de seguridad
o Antes de abrir el aparato, desenchufarlo de la
red o asegurarse de que est sin corriente.
o Para todos los trabajos en los aparatos se debe
observar las directrices de prevencin de acci-
dentes (VBG 15).
o El aparato, los componentes y los grupos cons-
tructivos slo pueden ser puestos en servicio
cuando previamente se hayan montado en una
caja a prueba de contacto. Durante el montaje
deben estar sin corriente.
o Solamente se puede utilizar herramientas en el
aparato, los componentes o los grupos cons-
tructivos, cuando se hubiera asegurado que el
aparato previamente fue separado de la ten-
sin de alimentacin y que se hubiera des-
cargado las cargas elctricas almacenadas en
los componentes.
o Verificar siempre posibles fallos de aislamiento
o roturas en los cables o conducciones bajo ten-
sin con los cuales estn unidos el aparato, los
componentes o los grupos constructivos.
Al constatar un fallo en una lnea de alimenta-
cin, el aparato debe ser puesto fuera de ser-
vicio inmediatamente, hasta haber cambiado la
lnea defectuosa.
o Para los componentes o grupos constructivos
siempre se debe observar rigurosamente los
datos caractersticos de dimensiones elctricas
mencionados en las descripciones.
Cuando las descripciones disponibles no dejen
claro para el usuario no industrial cules son
los valores elctricos caractersticos de un com-
ponente, siempre deber consultar al servicio
de atencin al cliente de Castolin.
Medidas de seguridad elctrica para soldadura de
arco de luz
Peligros de la corriente elctrica
Los peligros pueden ser causados por la red o por la
corriente de soldadura. La ley prohibe la manipulacin
de piezas expuestas a tensin de la red por parte de
cualquier persona que no sea electricista.
La excepcin es el uso de la clavija de red o del interrup-
tor de red. Para trabajos de mantenimiento o reparacin
en la fuente de alimentacin, el aparato debe estar se-
parado de la red.
Para los trabajos que van ms all de algunas manipula-
ciones sencillas, durante las cuales la persona abando-
na el puesto de trabajo - aunque sea por poco tiempo -
se debe bloquear adicionalmente el zcalo de cte.
Nota especial para el soldador TIG:
En el interior de la fuente de corriente se encuentra el
aparato de encendido AF, que trabaja con una alta ten-
sin de algunos miles de voltios.
85
Conductor protector
Toda red de corriente trifsica tiene un conductor protec-
tor. ste no lleva tensin, est conectado a tierra y con
la caja del aparato. En caso de un contacto a tierra,
entre el conductor protector y la fase se origina un corto-
circuito. Esto funde el correspondiente fusible de con-
ductor exterior o hace que se dispare el interruptor de
corriente de defecto (FI).
Un tcnico debe controlar peridicamente la aptitud fun-
cional del conductor protector de los cables de red y de
alimentacin de aparatos.
Tensin en vaco
La tensin ms elevada, y por tanto la ms peligrosa en
el circuito de cte. de soldadura, es la tensin en vaco.
Las tensiones en vaco mximas estn establecidas en
las directrices nacionales e internacionales, en funcin
del tipo de cte. de soldadura, construccin de la fuente
de cte. y el mayor o menor riesgo elctrico para el sitio
de trabajo.
Fuentes de corriente rectificadoras
Una fuente de corriente continua para soldadura debe
estar construida de manera que en caso de defecto de
un rectificador (p.ej. circuito de corriente abierto, corto-
circuito o error de fase) los valores admitidos de corrien-
te alterna no se puedan sobrepasar.
A continuacin se citan los valores de clculo de ten-
sin en vaco segn IEC 974 (v. 1.1.1990) para trabajos
en condiciones normales o trabajos con riesgo elctrico
incrementado.
Trabajos en condiciones normales
Para trabajos en condiciones normales y para aparatos
sencillos se aplican los siguientes valores de clculo de
tensin en vaco:
o para corriente continua 113 V valor de cresta
o para corriente alterna 113 V valor de cresta y
80 V valor efectivo
Para los aparatos con conmutacin de proteccin estos
valores se pueden sobrepasar, siempre que la tensin
superior con arco de luz encendido no se presente ms
de 0,2 segundos.
Puede haber excepciones para procedimientos comple-
tamente mecnicos, automticos o especiales. Para
las fuentes de corriente de soldadura, de las cuales se
obtiene corriente continua o alterna a eleccin, son
vlidas las directrices del modo de operacin correspon-
diente.
Trabajos con riesgo elctrico incrementado
Trabajos en habitaciones pequeas, con poco espacio,
entre, sobre o cerca de piezas con conductividad elc-
trica, en habitaciones mojadas o calurosas.
Para trabajos con riesgo elctrico incrementado se apli-
can los siguientes valores de clculo de tensin en va-
co:
o para corriente continua 113 V valor de cresta
o para corriente alterna 68 V valor de cresta y
48 V valor efectivo.
Una tensin alterna que apareciera en el circuito de cte.
de soldadura no debe sobrepasar 48 V. Esto es vlido
tambin para el rectificador de soldadura en operacin
de soldadura, cuando el manejo de los aparatos se
efecta dentro de la caldera. Los rectificadores de sol-
dadura para trabajos en calderas siempre deben estar
claramente marcados con el signo (Safety/Seguri-
dad).
Pinza para pieza a soldar L3 (T)
Si el cable de la pinza de pieza a soldar fuera ms corto N (MP)
PE
que el paquete de mangueras de soplete o que el cable
de electrodo manual, y la pinza no se colocara en la
cercana inmediata del punto de soldadura, la corriente
de soldadura buscar el camino de regreso por s mis-
ma. Al efectuar trabajos de reparacin, puede p.ej. fluir a
travs de partes de mquina, rodamientos o conexiones
elctricas. Puede provocar la incandescencia de pie-
zas, romper cadenas o cables de acero y tambin fundir
conductores protectores.
Esto tambin puede suceder cuando la pinza para la
pieza a soldar no ha sido aplicada firmemente o slo ha Ilustr. 2: La fuente de corriente de soldadura nunca debe
estar sobre un suelo con conductividad elctrica!
sido puesta encima de la pieza. Es decir, cuando el re-
corrido de la corriente necesita los puentes que le ofre- Conexin de la pinza: As no! Utilizar una pinza
conectada firmemente!
cen algunas escuadras de acero o partes similares
Los conductores protectores son destruidos
(Ilustr.2). cuando la corriente de soldadura busca su camino
por s misma!

Proteccin fsica personal

o Para soldar, tomar la precuacin de llevar guantes
aislantes en ambas manos. Protegen de choques
elctricos (tensin en vaco del circuito de cte. de
soldadura), de radiaciones dainas (calor y rayos
UV), y de salpicaduras de metal o escoria incandes-
cente.
o Llevar tambin calzado fuerte y aislante; los zapatos
deben aislar tambin cuando hay humedad. Los za-
patos bajos no son adecuados, dado que la cada de
gotas metlicas incandescentes puede causar que-
maduras.
o Llevar vestimenta apropiada; no llevar prendas sint-
ticas.
o No se exponga al arco de luz sin proteccin para los
ojos; utilice una mscara de soldador con cristal
potector homologado. Adems de los rayos de calor
y de luz, que enceguecen y pueden causar quema-
duras, el arco de luz tambin emite radiacin UV. En
caso de proteccin insuficiente, esta radiacin
ultravioleta invisible provoca una inflamacin conjun-
tiva muy dolorosa, que no se manifiesta hasta algu-
nas horas ms tarde. Adems, estos rayos UV tie-
nen un efecto semejante a las quemaduras de sol en
las partes del cuerpo sin cubrir.
o Se debe sealar estos riesgos tambin a los ayu-
dantes y las personas que pudieran encontrarse cer-
ca del arco de luz, y proporcionarles los medios de
proteccin necesarios. Colocar tabiques de protec-
cin.
o Al soldar, en especial en recintos pequeos, se debe
proporcionar un suministro suficiente de aire fresco,
dado que puede haber produccin de humo y gases
txicos.
o No se debe efectuar soldaduras en recipientes que
hubieran contenido gases, carburantes, aceites mi-
nerales, etc., aunque ya llevasen mucho tiempo va-
cos: los residuos contenidos en los recipientes
constituyen un riesgo de explosin.
o En los recintos con riesgo de explosin y fuego se
aplican normativas especiales.
o Las uniones soldadas expuestas a grandes cargas y
que deben cumplir con imperativos de seguridad,
slo pueden ser efectuadas por soldadores capacita-
dos especialmente. Ejemplos: calderas a presin,
rieles de desplazamiento, enganches para remol-
ques, etc.

86
Puesta en marcha - Generalidades
Atencin! Emisiones perturbadoras hacia el exte-
rior en la soldadura TIG con alta frecuencia (AF)
La alta frecuencia que se presenta con la soldadura TIG,
necesaria para el encendido sin contacto del arco de luz
de soldadura, puede causar interferencias o fallos en
sistemas informticos, centros de clculo, mquinarias
o estaciones de medicin, cuando stos no estuvieran
suficientemente blindados. En zonas residenciales, las
soldaduras TIG tambin pueden causar interferencias
en redes electrnicas de telefona y en la recepcin de
radio y televisin.
Las manipulaciones elctricas y el cambio de fusi-
bles en el circuito de red, as como el montaje o
cambio de la clavija de red, slo pueden ser efec-
tuados por un tcnico electricista!
El CastoTIG 1701 DC puede operar con una tensin de
red de 1 x 230 V~ (campo de tolerancia +/- 15 %).
(Ilustr. 3).
Cuando el aparato estuviera diseado para una
tensin especial, observar los datos tcnicos en la
placa de caractersticas!
Las clavijas de red deben corresponder a la ten-
sin de la red y al consumo elctrico del aparato
(ver Datos Tcnicos!).
Los fusibles del suministro elctrico deben corres-
ponder al consumo elctrico del aparato!
Ilustr. 4: vista anterior CastoTIG 1701 DC
87
230 V
195 V 265 V
-15 % +15 %
Ilustr. 3: Campos de tolerancia de la tensin de red
Directrices de emplazamiento
Operacin en el exterior
Correspondiendo a su clase de proteccin IP 23, el
equipo puede ser colocado y utilizado al aire libre. No
obstante, debe proteger las piezas elctricas incorpora-
das del contacto directo con la humedad, p.ej. al limpiar
en mojado el exterior del equipo.
Aire refrigerante
El equipo debe ser colocado de manera que el aire refri-
gerante pueda entrar libremente por las ranuras de ven-
tilacin en la pared posterior y salir por el lado frontal y
el suelo de la caja.
Polvo
Se debe observar que el polvo metlico u otros polvos
conductores, como los producidos por tareas de esme-
rilado, no puedan ser aspirados directamente por el ven-
tilador del equipo.
Estabilidad
La fuente de potencia de soldadura puede ser instalada
en pendientes de hasta 15. Con pendientes mayores
corre el riesgo de volcarse.
Descripcin de los elementos de manejo
Interruptor ppal. de red MARCHA/PARO
Situado en el lado posterior del aparato (ver Ilustr.
10). Despus de encenderlo, el aparato necesita
aprox. 3 segundos para estar listo para el uso.
Ampermetro digital A
Este indicador permite una ajuste fino exacto de la
corriente principal (y de la corriente de crter final).
Valor nominal = corriente de soldadura deseada.
Valor real = corriente de soldadura real.
La comparacin de valor nominal y valor real es reali-
zada internamente por un regulador electrnico.
Voltmetro digital V
Este indicador permite leer la tensin de soldadura
durante la operacin.
Conmutador selector de funcin para
a) Oper. 2 tiempos Soldadura TIG con
b) Oper. 4 tiempos encendido AF.
c) Oper. 2 tiempos + Soldadura TIG con
d) Oper. 4 tiempos + encendidop/contacto
Con teclas hacia arriba o hacia abajo se cambia
de un modo de operacin al siguiente.
Seleccionando uno de estos modos de opera-
cin, el equipo conmuta automticamente a la
curva caracterstica de corriente constante reque-
rida para la soldadura TIG. De esta manera la
dinmica de arco de luz y el hot-start estn
desactivados, no puediendo ser influenciados
tampoco por el regulador remoto RCT DC.
Al utilizar los reguladores remotos RCT P y
RCT F la conmutacin al correspondiente modo
de operacin se realiza automticamente - el in-
dicador LED o est iluminado.
e) Soldadura manual electrodo
Al preseleccionar este modo de operacin se
aplican los valores prescritos para las propieda-
des de soldadura en cuanto a DINMICA Y HOT-
START .
Es posible influenciar estos parmetros desde el
exterior a travs del regulador remoto RCT DC y
de la funcin interna de programa.
El correspondiente LED indicador est ilumi-
nado y se indica la tensin en vaco.
Indicador LED para modo sold. manual E:
o El smbolo es preseleccionado con el conmuta-
dor selector de funcin .
o En indicador LED para corriente principal IH no
est iluminado (slo al soldar).
o La corriente de soldadura est presente en las
tomas de corriente , .
o El ajuste de la corriente de soldadura se efecta
ya sea internamente con el regulador de corriente
pricipal o en el regulador remotor RCT DC por
medio del regulador .
o La corriente de cortocircuito que fluye al tocar la
pieza corresponde a la corriente negativa.
o Aplicacin: en todos los casos en que la alta fre-
cuencia del proceso de encendido causa interfe-
rencias con el exterior.
Indicador LED para operacin 4 tiempos,
Variante 1
iniciada por interruptor de soplete TIG
Campo de aplicacin de la oper. 4 tiempos:
En la operacin manual o de autmata para la cual
los parmetros ajustables como flujo previo de gas,
arco de luz de bsqueda, tiempo de incremento de
corriente, corriente principal, tiempo de reduccin de
corriente, corriente de crter final y duracin de flujo
posterior de gas son condiciones previas para una
soldadura sin errores.
En el nivel de programa "Nivel de ajustes previos ---"
(captulo "Programacin"), parmetro TIG, el ajuste para
SFS debe estar en "OFF".
Desarrollo de funcionamiento (Ilustr.5):
1. Apretar y mantener pulsado el interruptor de so-
plete
o Transcurre el tiempo de flujo previo de gas.
o Se enciende el arco de luz (encendido AF o por
contacto) con el valor de la cte. de bsqueda de
arco de luz IS ajustado internamente (la AF des-
conecta automticamente despus del proceso
de encendido).
o Indicador LED iluminado.
2. Soltar el interruptor de soplete
o La corriente aumenta con el tiempo ajustado in-
ternamente (Up-Slope) hasta el valor ajustado de
la corriente principal IH (regulador ).
o Indicador LED leuchtet.
3. Volver a pulsar y mantener el interrupt. de soplete
o La corriente de solddura disminuye con el tiempo
ajustado (Down-Slope, regulador ) hasta el va-
lor de la corriente de crter final ajustado IE
(Regler ) = Llenado de crter final!
o LED iluminado.
4. Soltar el interruptor de soplete
o El arco de luz se apaga.
o Transcurre el tiempo de flujo posterior de gas
ajustado internamente.

Indicador LED para encendido por contacto:

o Se ilumina en combinacin con el LED u .
o Preseleccin con el conmutador selector de fun-
cin .
o El encendido del arco de luz se realiza cuando el
electrodo de volframio toca la pieza, despus de
pulsar el interruptor del soplete.

88
 Pulsar y mantener la tecla basculante del soplete Pulsar y mantener la tecla basculante del soplete

Soltar la tecla basculante del soplete Soltar la tecla basculante del soplete

Volver a pulsar y mantener la tecla basculante del soplete Tirar atrs y mantener la tecla basculante del soplete
Soltar la tecla basculante del soplete Soltar la tecla basculante del soplete
Volver a pulsar y mantener la tecla basculante del soplete
Soltar la tecla basculante del soplete

IH IH IH
I I

IS IE IS IE IE
t t
O

Down-Slope
umento de cte. por

Soldar con cte. ppal. IH

ajustada
Up-Slope
Encendido del arco de luz
con corriente de bsqueda
de arco de luz IS

Cte. de crter final

Tiempo flujo posterior de gas

Tiempo de flujo previo de gas

Reduccin de cte. por

Inicio de ciclo

Final de soldadura

ajustada
Aumento de cte. por Up-Slope

Nuevo aumento de cte.

por Up-Slope

Nueva reduccin de cte

por Down-Slope

Flujo posterior de gas

Fin soldadura
Incicio del ciclo

Corriente de crter final IE

Corriente principal IH
Soldar con cte. ppal. IH

Cte. de crter final IE

con cte. de bsqueda
Tiempo avance previo de gas

Reduccin cte. por down-

Encendido del arco de luz

de arco de luz IS

slope a crter final IE

Ilustr.5: Desarrollo de funcionamiento en operacin 4 tiempos - Ilustr.6a: Funcionamiento en oper. 4 tiempos con posibilidad de
sin reduccin intermedia reduccin de corriente sin interrumpir el proceso de
soldadura.
Descripcin oper. 4 tiempos
o con la posibilidad de reducir la corriente de soldadu- Funcionamiento especial por 4 tiempos - Varian-
ra desde corriente principal hasta corriente de crter te I (Ilustr.6b)
final y volver, sin interrumpir el desarrollo de la o Permite activar el funcionamiento por 4 tiempos con
soldadura. antorchas TIG sin funcin de gatillo doble
o Reduccin intermedia a corriente de descenso I3
Nota prctica: (Ajuste ver capitulo programmacion)
o El funcionamiento segn la Ilustr. 6a slo es posi
- Posibildad de reduccin de la corrinte de solda-
ble en la operacin de 4 tiempos. dura desde corriente principal a corrinte de de-
o En el nivel de programa "Nivel de ajustes previos -
scenso I3 y atrs, sin interrumpir el proceso de
--" (captulo "Programacin"), parmetro TIG, el soldadura
o En el nivel de programa "Nivel de ajustes previos --
ajuste para SFS debe estar en "OFF".
-" (captulo "Programacin"), parmetro TIG, el
o La reduccin de corriente sin interrumpir el desa
ajuste para SFS debe estar en "1".
rrollo de la soldadura slo se puede efectuar con
la corriente principal activada. Pulsar y mantener la tecla basculante del soplete
o Si se empuja accidentalmente el interruptor de
Soltar la tecla basculante del soplete
soplete hacia atrs durante el vaco no ser posi
Pulsacin breve de la tecla basculante del soplete
ble realizar el proceso de encendido.
Pulsacin breve de la tecla basculante del soplete
Pulsar y mantener la tecla basculante del soplete
Soltar la tecla basculante del soplete

I IH IH

I3

IE
IS

t
Soldar con cte. de
descenso ajustada

Corriente de crter final

Soldar con cte ppal. IH ajustada
Encendido del arco de luz con

Aumento de cte. por Up-Slope

Soldar con corriente ppal. IH ajustada

Reduccin de cte. por

Down-Slope

Tiempo flujo posterior de gas

Inicio de ciclo
Tiempo de flujo previo de gas

Final de soldadura
corriente de bsqueda de arco de luz IS

Ilustr. con reduccin intermedia

Ilustr.6b: Desarrollo soldadura en oper. 4 tiempos especial -
Variante I

89
 Funcionamiente especial por 4 tiempos - Varian- Pulsar y mantener la tecla basculante del soplete
te II / III / IV / V (Ilustr.6 c/d/e/f) Soltar la tecla basculante del soplete
o permite la llamada del funcionamiento por 4 tiempos
Tirar y mantener la tecla basculante del soplete
con antorchas TIG con funcin de gatillo doble
Soltar la tecla basculante del soplete
o En el nivel de programa "Nivel de ajustes previos --
Pulsar y mantener la tecla basculante del soplete
-" (captulo "Programacin"), parmetro TIG, el
ajuste para SFS debe estar
IH IH
- en "2" para la variante 2 I

- en 3 para la variante 3
- en 4 para la variante 4
- en 5 para la variante 5
IE
IS
Pulsar y mantener la tecla basculante del soplete
Soltar la tecla basculante del soplete t

Down-Slope
con cte. de bsqueda

Soldar con cte. ppal. IH

ajustada

Cte. de crter final

Aumento de cte. por

Up-Slope
Incicio del ciclo

Aumento de cte. por

Up-Slope

Reduccin de cte. por

Soldar con cte. ppal.

ajustada IH

Cte. de crter final

Tiempo avance previo de gas

Flujo posterior de gas

Encendido del arco de luz

de arco de luz IS
Pulsar y mantener la tecla basculante del soplete

Soltar la tecla basculante del soplete

Pulsar y mantener la tecla basculante del soplete

Soltar la tecla basculante del soplete
Tirar brevemente hacia delante la tecla basculante del soplete

Ilustr. con reduccin intermedia

I IH IH
Ilustr.6e Desarollo en operacin 4 tiempos especial - Variante IV

La Variante V (Ilustr. 6f) permite aumentar y reducir la

corriente de soldadura sin antorcha Up / Down.
IE IE
IS
Cuantomas tiempo se mantiene adelantado el gatillo de
la antorcha durante la soldadura, tanto ms aumenta la
t
con cte. de bsqueda

Down-Slope

Reduccin de cte por

ajustada
Tiempo avance previo de gas

Cte. de crter final

Soldar con cte. ppal.

ajustada IH
Aumento de cte. por

Fin soldadura
Incicio del ciclo

Up-Slope
Encendido del arco de luz

de arco de luz IS

Reduccin de cte. por

Down-Slope

Flujo posterior de gas

Soldar con cte. ppal. IH

Aumento de cte. por Up-Slope

Cte. de crter final

corriente de soldadura (hasta el mximo).

Despus de soltar el gatillo de la antorcha la corriente de

soldadura permanece constante. Cuanto ms tiempo se
vuelve a adelantar el gatillo de la antorcha, tanto ms
sigue disminuyendo la corriente de soldadura.

Pulsar y mantener la tecla basculante del soplete

Ilustr. con reduccin intermedia Soltar la tecla basculante del soplete
Ilustr.6c Desarollo en operacin 4 tiempos especial - Variante II Tirar y mantener la tecla basculante del soplete
Soltar la tecla basculante del soplete
Pulsar y mantener la tecla basculante del soplete Tirar y mantener la tecla basculante del soplete
Soltar la tecla basculante del soplete Soltar la tecla basculante del soplete
Tirar y mantener la tecla basculante del soplete Pulsar y mantener la tecla basculante del soplete

Soltar la tecla basculante del soplete Soltar la tecla basculante del soplete

Pulsar y mantener la tecla basculante del soplete

Soltar la tecla basculante del soplete I

IH
I IH IH

IE
IS

IE IE t
gatillo adelantado
Reduccin de corriente con
con cte. de bsqueda

Soldar con corriente principal

IH incrementada

Down-Slope
Tiempo avance previo de gas

Aumento de cte. por Up-Slope

Aumento de corriente con

Soldar con cte. ppal. IH
ajustada

gatillo adelantado

Cte. de crter final

Soldar con corriente principal
IH reducida

Fin soldadura
Incicio del ciclo

Encendido del arco de luz

de arco de luz IS

Reduccin de corrente por

Flujo posterior de gas

IS

t
Down-Slope

Down-Slope
ajustada
Aumento de cte. por Up-Slope

Soldar con cte. ppal.

ajustada IH
con cte. de bsqueda

Aumento de cte. por Up-Slope

Encendido del arco de luz

de arco de luz IS

Schweiende
Incicio del ciclo

Reduccin de cte. por

Stromabsenkung ber

Gasnachstrmzeit
Tiempo avance previo de gas

Soldar con cte. ppal. IH

Cte. de crter final

Endkraterstrom IE

Ilustr.6f Desarollo en operacin 4 tiempos especial - Variante IV

Ilustr. con reduccin intermedia

Ilustr.6d Desarollo en operacin 4 tiempos especial - Variante III

90
 Indicador LED para oper. 2 tiempos Modo especial 2 tiempos (Illustr.7b)
iniciada por interruptor de soplete TIG o Activar con gatillo de antorcha TIG
o Utilizado principalmente para el punteo
Campo de aplicacin de la oper. 2 tiempos:
o En el nivel de programa "Nivel de ajustes previos --
Principalmente para el punteado.
-" (captulo "Programacin"), parmetro TIG, el
Desarrollo: ajuste para StS debe estar en "ON".
1. Empujar el interruptor de soplete hacia adelante
y mantenerlo all. Secuencia de funcionamiento:
o Transcurre el tiempo de flujo previo de gas.
o El arco de luz se enciende con la corriente de 1. Tirar y mantener el gatillo de la antorcha
bsqueda de arco de luz (la AF se desconecta o El tiempo de flujo previo de gas finaliza
sola despus del proceso de encendido). o El arco elctrico se enciende con el valor de la
o Despus del proceso de encendido la corriente corriente de arco de busqueda selccionada IS (con
de soldadura aumenta a travs del Up-Slope cebado de alta frecuencia: este se desconecta
ajustado internamente hasta la corriente IH ajus- automaticamente despues del proceso de encendi-
tada en el regulador . do)
o La corrinte de soldadura aumenta sin Up-Slope
o LED iluminado.
hasta la corriente de soldadura IH
2. Soltar el interruptor del soplete. o Se enciende el LED
o El arco de luz se apaga (con o sin reduccin de 2. Soltar el gatillo de la antorcha
corriente). o El arco elctrico se apaga (sin reduccin de corrinte)
o Transcurre el tiempo de flujo posterior de gas o El tiempo de flujo posterior de gas ajustado interna-
ajustado internamente. mente finaliza
Al utilizar el regulador de pedal RCT F, la instalacin
Al utilizar el regulador remoto de pedal RCT F el conmuta automticamente a modo de 2 tiempos.
equipo conmuta automticamente a operacin de 2
tiempos (captulo "Regulador remoto de pedal RCT DOWN-SLOPE o tiempo de reduccion corriente:
F"). o Posibilidad de ajuste continuo de la velocidad de
reduccin de corriente desde corriente principal
Pulsar y mantener la tecla basculante del soplete hasta corriente de crter final IE.
Soltar la tecla basculante del soplete Campo de ajuste: de 0,1 hasta 20 segundos.
o Al activar el potencimetro de Down-Slope se mue-
stra el valor seleccionado durante 3 segundos
IH p.ej.: d S L 1.0
I

Pulsar y mantener la tecla basculante del soplete

Soltar la tecla basculante del soplete

I IH
t
O
Stromanstieg ber Up-Slope

Soldar con cte. ppal. IH

ajustada
Incicio del ciclo

con cte. de bsqueda

reduccin de cte.
Tiempo avance previo de gas
Encendido del arco de luz

de arco de luz IS

Fin de soldadura con

a cte. crter final IH

Flujo posterior de gas

t
Flujo posterior de gas
Fin soldadura
Soldar con cte. ppal. IH ajustada
Tiempo avance previo de gas
Encendido del arco de luz
Incicio del ciclo

Ilustr.7a: Desarrollo de funcionamiento en operacin 2 tiempos

Ilustr.7b: Desarrollo de funcionamiento en operacin 2 tiempos

especial

91
 Indicador LED para corriente de crater final: IE
Indicador LED para soldadura pulsada TIG
o En cuanto el regulador remoto TIG pulsado RCT
P esta conectado, el LED pasa a intermitencia
(captulo "regulador remoto impulso TIG RCT P").
Indicador LED <HOLD>
o La funcin HOLD (guardado del valor real) est
dada en todos los modos de operacin (excepto
regulador remoto de pedal, impulsos con regula-
dor remoto de pedal e impulsos hasta 20 Hz).
o El indicador se ilumina despus de guardar el va-
lor real, es decir que los promedios de los valores
medidos de cte. y tensin de soldadura antes de
finalizar un proceso de soldadura son mostrados
por los indicadores digitales y y se guar-
dan; (esto permite el control posterior de los pa-
rmetros de soldadura).
Posibilidades de borrado de la funcin HOLD
o Apagar y volver a encender el interruptor princi-
pal .
o Modificar el regulador de cte. de soldadura en
las pausas de soldadura.
o Cambiando el conmutador selector de funcin .
o Con cada inicio de soldadura.
o Pulsando el interruptor del soplete durante la
pausa de soldadura.
Regulador de cte. ppal. IH = Cte. de soldadura:
o Ajuste continuo de cte. de soldadura en el campo
de 2 - 170 A (TIG)
resp. 2 - 140 A (electrodo).
o Indicador LED ilumindo.
El ampermetro digital ya muestra el valor nominal de
cte. en la marcha en vaco, pasando luego a la indi-
cacin del valor real.
Valor nominal = cte. de soldadura deseada.
Valor real = cte. de soldadura real.
Corriente de crter final: IE
o Slo es posible en operacin 4 tiempos.
o Se ajusta en porcentaje de la cte. ppal.
o La reduccin de la cte. de soldadura a cte. de
crter final es inducida por medio del interruptor
del soplete e indicada por el LED de control .
o Al pulsar el potencimetro, el valor seleccionado
se muestra brevemente en el ampermetro digital.
Los parmetros siguientes estn predeterminados
por un programa interno:
o Tiempo flujo previo de gas: 0,4 seg.
o Arco de luz de bsqueda: 29 % de la IH
o Up-Slope : 1,0 seg.
o Tiempo de flujo posterior de gas: segn cte.
5 - 15 seg.
Todos los parmetros pueden ser modificados indivi-
dualmente por medio de un programa (ver program-
acin).
92
B C
D A
Ilustr. 9: Conexiones de soplete o cables de soldadura en el
frontal de aparato
Zcalo con cierre bayoneta (Polo negativo):
a) Conexin del soplete TIG
b) Conexin del cable de soldadura manual E o del
cable de masa para la soldadura manual E
Zcalo con cierre bayoneta (Polo positivo):
a) Conexin del cable de masa para la soldatura TIG.
b) Conexin del cable de soldadura manual E o del
cable de masa para la soldadura manual E.
Acople rpido de gas:
Para conectar la manguera de gas protector del so-
plete.
Base enchufe de control (7 polos)
Insertar la clavija de control del soplete y bloquear.
Zcalo de conexin (10 polos) para opera-
cin con mando a distancia (en el lado pos-
terior del aparato)
o Colocar la clavija del cable del regulador remoto
orientada correctamente y fijar con la tuerca de
racor.
o La deteccin del regulador remoto se efecta au-
tomticamente, por lo tanto no es necesario con-
mutar interno/externo.
o La tensin de alimentacin a prueba de cortocir-
cuito del regulador remoto asegura la proteccin
de la electrnica en el caso de un dao del cable
del regulador remoto.
o El ajuste de la cte. de soldadura deseada se rea-
liza directamente en el correspondiente regulador
remoto.
Conexin de gas protector
Para conectar la alimentacin de gas protector.
E
F
Ilustr. 10: Vista posterior
Programacin
Entrada en los diferentes niveles de programa
Las instrucciones detalladas de programacin se piden
con el N de ref. 39368.
Nivel de ajustes previos -
Parmetros TIG y manual E:
Pulsar el conmutador sel. de funcin , encendiendo el
aparato al mismo tiempo. Soltar el conmutador sel. de
funcin cuando aparezcan tres rayas en el indicador.
Nivel 1 - Men de servicio:
Pulsar el conmutador selector de funcin , encendien-
do el aparato al mismo tiempo. Al aparecer tres rayas
en los indicadores, pulsar 1 vez el interr. del soplete con
el conmutador sel. de funcin > el indicador
muestra P1 en el ampermetro > soltar el conmuta-
dor sel. de funcin .
Nivel 2 - Bloqueo contrasea:
Procedimiento como en Nivel 1, pero pulsando 2 veces
el interruptor del soplete > el indicador muestra P2,
soltar el conmutador selector de funcin .
Atencin: Para seleccionar el nivel de ajustes previos
importa si el aparato est en modo de operacin TIG o
electrodo. Dependiendo del modo de operacin se se-
leccionarn los parmetros correspondientes.
Programacin de parmetros
Nivel ajustes previos TIG:
Se puede preseleccionar todos los parmetros con el
conmutador sel. de funcin y modificarlos con el
interruptor del soplete.
o GAS Flujo previo de gas 0-20s.
o G-L Flujo posterior de gas con Imin2,0-26s.
o G-H Flujo posterior de gas con Imax2,0-26s.
o UPS Up-Slope 0,1-7s.
o SCU Start Current - arco de luz de bsqueda 0-100%
o I3 Corriente de descenso 0-100% von IH
o HFt Perodo de AF (de 0,01s-0,4s)
o ELd Dimetro de electrodo de volframio (de 0-3,2mm)
o SCU Start Current - descenso cte. ppal. mx. (170A)
rEL de la cte. ppal. suministrada
o StS Oper. 2 tiempos especial ON/OFF
o SFS Oper. 4 tiempos especial Paro/1/2/3/4/5
o PRO Programa - Guardar los parmetros ajustados
pulsando la tecla basculante del soplete
o FAC Factory - Activar parmetros predeterminados
por Castolin, pulsando la tecla basc. del soplete.
93
Nivel Ajustes previos manual E:
Todos los parmetros pueden ser preseleccionados con
el conmutador selector de funcin y modificados con
el interruptor del soplete.
o Hti tiempo hot start 0,2 - 2s
o HCU corriente hot start 0 - 100%
o dYn dinmica 0 - 100A
o PRO (Programa): Guardar los parmetros ajustados
empujando hacia atrs el interruptor del
soplete.
o FAC (Factory): Activar los parmetros predetermi-
nados de Castolin empujando hacia atrs el
interruptor del soplete.
Nivel 1: Men de servicio con diversos programas de
comprobacin.
Nivel 2: Bloqueo por contrasea:
El aparato CastoTIG 1601 DC est equipado de un blo-
queo por contrasea.
Generalidades:
a) Por defecto la contrasea no est activada.
b) Es imprescindible recordar los cambios en la
combinacin de letras/nmeros.
c) Si se introduce una combinacin equivocada 3
veces, el aparato se desconecta automticamen-
te y slo se vuelve encender con PARO/MARCHA
del interruptor ppal. de red .
Modificar o desactivar la contrasea:
o Entrar en nivel de programa 2 como se describe.
o Introducir la contrasea actual de 3 dgitos
(en aparatos nuevos es 321).
Con el regulador de cte. ppal. IH introducir n-
meros entre 0 - 9 letras entre A - H. Confirmar la
cifra con el conmutador selector . As queda
introducida la combinacin.
o Modificar la contrasea.
Con el conmutador selector pasar a los dgitos
individuales de la combinacin numrica y apre-
tando hacia atrs el interruptor del soplete intro-
ducir nmeros entre 0 - 9. Despus de introducir
la nueva combinacin, pasar al punto Code MAR-
CHA/PARO con el conmutador selector . El
bloqueo por contrasea es activado o desacti-
vado con el interruptor del soplete. En el monitor
aparece MARCHA o PARO. Con el conmutador
selector pasar ahora a Pro. Al conmutar a
PARO el nmero de contrasea es reseteado al
nmero por defecto para aparatos nuevos CODE
(321).
o Pro (Programa) Programar los parmetros de
contrasea (combinacin de cifras ms Code
MARCHA o PARO). Apretar el interruptor del so-
plete hacia atrs. Volver a consultar el cdigo nu-
mrico. Introduciendo la nueva combinacin de
nmeros se guarda el Cdigo. Con el regulador
de cte. ppal. IH introducir nmeros entre 0 - 9.
Confirmar con conmutador selector . Si se in-
troduce una combinacin equivocada 3 veces
seguidas, el aparato se desconecta automtica-
mente, como se describe en c).
o CYC - ciclo segn el cual se pide el CODE al
encender el aparato.
 Marcha del aparato - contrasea activada:
o Encender el interruptor ppal. red . El monitor
presenta inmediatamente la peticin de introducir
el nmero de cdigo (Cod).
o Con el regulador IH se introduce la combina-
cin de nmeros y se confirma con conmutador
selector .
o Una vez introducida la combinacin de 3 dgitos
de esta manera, el aparato est listo para el uso.
Operacin con regulador remoto
La operacin con el regulador remoto es til en todos
aquellos casos en que el ajuste de los parmetros de
soldadura se deba realizar directamente en el sitio de la
soldadura. El regulador remoto est unido elctri-
camente a la fuente de corriente por cables especiales
para regulador remoto de longitudes de 5 m 10 m.
Los siguientes tipos de regulador remoto estn dis-
ponibles:
1. Regulador remoto RCT DC para manual E y TIG
2. Regulador remoto impulso TIG RCT P
3. Regulador remoto TIG a pedal RCT F
ATENCIN: Slo se puede utilizar reguladores re
motos con la denominacin RCT. Todos los dems
reguladores no funcionaran.
Conexin del regulador remoto
o Unir elctricamente el zcalo de conexin de la
fuente de corriente con el zcalo del regulador ma-
nual remoto utilizando el cable de regulador remoto.
o Observar la orientacin de las uniones enchufables y
atornillar las tuercas de racor hasta el tope.
o Pasar el conmutador selector de funcin a la posi-
cin correcta para el modo de operacin
Regulador remoto impulso TIG RCT P
23
25
26
24
27
Ilustr. 11
Funcionamiento: Una corriente de soldadura relati-
vamente baja (corriente bsica I2) alcanza, con una
subida empinada, un valor notablemente ms eleva-
do (corriente de impulso I1) y en funcin del tiempo
seleccionado (Duty-Cycle) vuelve a caer cada vez al
Ilustr. 12
94
valor base (corriente bsica I2). Para este campo de
aplicaciones slo se puede utilizar fuentes de co-
rriente de construccin especial.
En el proceso de soldadura pequeas secciones del
punto de soldadura se funden rpidamente y vuelven
a endurecerse rpidamente. De esta manera se do-
mina mucho mejor la formacin del cordn de solda-
dura que con un bao de fusin de mayor tamao.
Esta tcnica tambin se utiliza para soldar chapas
finas. Cada punto de soldadura se solapa con el si-
guiente, con lo cual se obtiene un cordn uniforme.
Cuando se soldea manualmente con la tcnica de
impulso TIG, la varilla de aportacin se aplica en la
fase de corriente mxima (slo posible en el campo
de baja frecuencia de 0,25 - 5 Hz).
Las frecuencias de impulsos ms elevadas general-
mente se utilizan en la operacin de autmata y sir-
ven ante todo para la estabilizacin del arco de luz.
Con el regulador remoto de impulsos RCT P hay dos
modos de operacin posibles de serie:
1. Regulacin de corriente de impulsos I1
en el regulador remoto RCT P, manualmente
(INT.)
2. Regulacin de corriente de impulsos I1
por medio del regulador remoto de pedal RCT F.
Regulador de cte. de impulsos I1 (cte. ppal.)
Posibilidad de ajuste continuo de la corriente princi-
pal de impulsos en el campo de 2 - 170 A.
Regulador de frecuencia de impulsos f (Hz)
Posibilidad de ajuste continuo de la frecuencia de
impulsos en funcin del campo de frecuencia prese-
leccionado por medio del conmutador selector .
Regulador de corriente bsica I2
El ajuste de la corriente bsica I2 se realiza en un
porcentaje del valor ajustado de la corriente de im-
pulsos I1.
Regulador Duty-Cycle %
(Regulador de ajuste de la relacin impulso/pausa)
Con este regulador se ajusta la relacin de porcenta-
je entre fase de cte. de impulso y fase de cte. base.
1. Ejemplo de ajuste:
El regulador de ciclo de trabajo Duty-Cycle se
encuentra en la posicin de escala 10; es
decir una fase corta de cte. de impulso de 10%
- fase larga de cte. bsica de 90%
- escasa aportacin trmica (con el ajuste de
determinados parmetros de soldadura).
2. Ejemplo de ajuste: (Ilustr. 12)
El regulador Duty-Cycle se encuentra en la
f(Hz)
I
I1
I2
t
0 50% 50%
Duty-Cycle
 posicin de escala 50; es decir que la fase de o Indicacin del promedio de corriente de soldadura
cte. de impulso y la fase de cte. bsica son igua- en el display A.
les, con una aportacin trmica media de 50% o El parmetro de Down-Slope se ajusta directa-
(sin modificacin de los parmetros de soldadu- mente en la fuente de corriente.
ra). En la operacin de 4 tiempos la fase de impulso
3. Ejemplo de ajuste: ya comienza al soltar el interruptor del soplete
El regulador Duty-Cycle est en la posicin de durante el Up-Slope. Como se muestra en la
escala 90; es decir fase de cte. de impulso Ilustr. 13, en la fase decreciente tambin hay
larga de 90% pulsacin.
- fase de cte. bsica corta de 10%
- aportacin trmica mxima (sin modificar el Nota prctica
ajuste de los parmetros). Al utilizar los sopletes de soldadura Castolin con doble
funcin del interruptor de soplete existe la posibilidad de
Conmutador de campos de frecuencia reducir la corriente de corriente principal a corriente de
Preseleccin del campo de frecuencia: crter final y volver, tambin durante la operacin de
0,2 - 2 Hz / 2 - 20 Hz / 20 - 200 Hz / 200 - 2000 Hz impulsos y sin interrumpir el desarrollo de la soldadura.

Descripcin del funcionamiento:

o Es posible un desarrollo de funcionamiento en Descripcin del modo de operacin
operacin de 2 tiempos y de 4 tiempos. Regulacin de la corriente de impulsos I1 con con
o El LED en la fuente de cte. est intermitente. el regulador de pedal RCT F
Para aplicaciones especiales, en concreto cuando se
o Con el conmutador selector de funcin se
debe modificar la corriente de impulsos durante el pro-
ajusta el modo de operacin deseado. ceso de soldadura (p.ej. grosores de material variables),
o El correspondiente indicador LED , , u la combinacin de REGULADOR REMOTO DE IMPUL-
se ilumina. SOS + REGULADOR REMOTO DE PEDAL representa
o Preseleccionar el campo de frecuencia por medio una gran ventaja, en particular para la soldadura manual
del conmutador de campo de frecuencia (0,2 - TIG.
2 Hz / 2 - 20 Hz / 20 - 200 Hz / 200 - 2000 Hz).
Conexin de regulador remoto:
o El ajuste de la cte. de impulsos I1 se realiza de o Unir elctricamente el zcalo de conexin de la
continuo con el regulador de mnimo a mxi- fuente de corriente con el zcalo del regulador
mo. remoto, por medio del cable de regulador remoto.
o El ajuste de la cte. bsica I2 se realiza en un por- o Para la unin del regulador remoto (zcalo de co-
centaje de la cte. de impulsos I1 con el regula- nexin ) con el regulador remoto de pedal (zcalo
dor . ) se puede utilizar un cable de regulador remoto
o La eleccin del Duty-Cycle (relacin de conmuta- del mismo tipo.
cin de cte. de impulsos I1 y cte. bsica I2 in % o Observar la orientacin de las conexiones por enchu-
con frecuencia sin modificar) se realiza con el fe y atornillar las tuercas de racor hasta el tope.
regulador . Descripcin del funcionamiento:
o Ajustar el regulador de frecuencia de impulsos o Al conectar el regulador remoto RCT F, el equipo
al valor deseado. conmuta automticamente a operacin de 2 tiem-
pos.
o LED de la fuente de corriente est intermitente.
o Con el conmutador selector de funcin se selec-
Pulsar y mantener la tecla basculante del soplete
Soltar la tecla basculante del soplete
ciona el modo de operacin deseado.
o El correspondiente LED indicador , o
Volver a pulsar y mantener la tecla basculante del soplete
Soltar la tecla basculante del soplete
est iluminado.
Es posible el modo de operacin electrodo (LED ).
o Indicacin del valor medio de la corriente de soldadu-
ra en el display A - no hay funcin Hold.
I I1 f(Hz) o El proceso de encendido se inicia pulsando ligera-
mente el pedal.
o La intensidad del arco de luz de bsqueda, de la co-
I2 rriente de impulso I1 y de la corriente de crter final
IS IE
tambin se puede controlar con el pedal.
t o La corriente bsica I2 ajustada en el RCT P con el
O regulador se adapta porcentualmente a la corrien-
Aumento de pulsaciones de
cte. por Up-Slope

Soldar en oper. impulsos ciclo

trabajo I1 I1 / f
Encendido del arco de luz con
corriente de bsqueda de
arco de luz IS
Inicio de ciclo

Final de soldadura
Reduccin de cte. con impulso
por Down-Slope
Tiempo de flujo previo de gas

Cte. de crter final IE

Tiempo flujo posterior de gas

te de impulsos I1.
o Despus de soltar completamente el pedal, la co-
rriente de soldadura se desconecta, con lo cual se
interrumpe el proceso de soldadura.
o Termina el tiempo de flujo posterior de gas.

Ilustr. 13: Desarrollo en oper. impulsos con RCT P (4 tiempos)

95
 o Indicacin del valor medio de corriente de soldadura
Apretar el pedal = MARCHA soldadura
en el monitor A - sin funcin Hold.
Soltar el pedal = PARO soldadura o El tiempo de flujo previo de gas y flujo posterior de
gas se ajusta directamente en la fuente de corriente.
o El encendido se inicia pulsando ligeramente el pe-
I1
I dal.
o La intensidad del arco de luz de bsqueda, de la co-
I2 rriente principal IH y de la corriente de crter final
tambin se puede controlar con el pedal. Despus
t
de soltar completamente el pedal, la corriente de sol-
O dadura se desconecta y se interrumpe el proceso de
regulabe con pedal

Soldar en oper. impulsos I1 - I2 /

Tiempo de flujo previo de gas
Encendido del arco de luz con
corriente mnima
Inicio de ciclo

Aumento de pulsaciones de cte.

Reduccin de cte. con impulso

regulable con pedal

Final de soldadura
Tiempo flujo posterior de gas
soldadura.
o Se termina el tiempo de flujo posterior de gas.

Limitacin de corriente principal:

Ajustando internamente la limitacin mxima de co-
rriente con el regulador de corriente principal IH , la
corriente de soldadura no podr sobrepasar el valor se-
leccionado al apretar a fondo el pedal.
Ilustr. 14: Funcionamiento en operacin de impulsos en combi-
nacin con el regulador remoto RCT F (2 tiempos) Esto tiene la ventaja de que siempre se dispone de todo
el recorrido del pedal para el campo de corriente selec-
cionado, y adems que p.ej. el delgado electrodo de
volframio no se sobrecargue y se funda al apretar el
Reg. remoto de pedal TIG RCT F pedal hasta el tope.

Debido a formas complicadas de las piezas, con fre-

cuencia es necesario modificar la intensidad de corrien-
Apretar el pedal = MARCHA soldadura
te durante el proceso de soldadura. En estos casos es
ventajosa la utilizacin del regulador remoto de pedal. Modificacin de corriente por medio de pedal

Soltar el pedal = PARO soldadura

I
IH

IH

t
O
Nuevo aumento de cte.
por reg. interno de cte. ppal.
Cte. mx. de sold. limitada

Tiempo flujo posterior de gas

Reduccin de cte. con impulso
regulable con pedal

Cte. de soldadura reducida

regulabe con pedal

Inicio de ciclo

Aumento de cte. regulabe

con pedal

Cte. de soldadura deseada

Final de soldadura
Gewnschter Schweistrom
Tiempo de flujo previo de gas
Encendido del arco de luz
con corriente mnima

Ilustr. 16: Funcionamiento con reg. remoto de pedal RCT F en

operacin de soldadura estndar (2 tiempos)

Ilustr. 15

Descripcin de funcionamiento
o Al conectar el regulador remoto a pedal RCT F el
equipo conmuta automticamente a operacin de 2
tiempos.
o Con el conmutador selector de funcin se selec-
ciona el modo de operacin deseado.
o El correspondiente indicador LED , o se ilu-
mina. Se puede operar en modo electrodo (LED ).

96
Reg. remoto cte. continua RCT DC
Este regulador remoto para sitio de trabajo se utiliza
especialmente para la soldadura manual de electrodo y
la soldadura TIG-DC (imn incorporado para sujetar el
regulador en la pieza de trabajo!).
o Escaso griparse.
o Buena cogida de raz.
o En algn caso algo ms de salpicaduras.
o Al soldar chapa fina aumenta el riesgo de
atravesamiento.
o Para cordones de llenado, buscar un arco de luz
algo ms duro.
o Para los electrodos de gota fina (rutilo) estos sn-
tomas se presentan menos, dado que la transi-
cin hacia la pieza durante el proceso de solda-
dura se realiza casi libre de cortocircuito.

V
60

50

40

30

20

10

0 40 80 120 160 A

REGULADOR DE
DINMICA
0 5 10

Ilustr. 17 Ilustr. 18: La influencia del regulador de la dinmica sobre la

Reg. de cte. de soldadura = Cte. principal IH
Posibilidad de ajuste continuo de la cte. de soldadu-
ra de 2 - 170 A (TIG)
o 2 - 140 A (electrodo)
Regulador de dinmica
Influye sobre la intensidad de la corriente de cortocir-
cuito en el momento de la transicin de gota (electro-
do/pieza).
Con el valor de escala mn TIG la intensidad de la
cte. de cortocircuito no aumenta en el momento de
transicin de gota (arco de luz blando).
Campo de aplicacin:
o Soldadura TIG-DC
o Electrodos de rutilo (gota fina)
o Electrodos Kb del mbito de intensidad de co-
rriente media y superior
o ATENCIN! Los electrodos Kb tienden, al ser
soldados con poca carga, a PEGARSE A LA
PIEZA!
curva caracterstica de corriente constante en el
momento de cortocircuito.
Corriente de solddadura seleccionada: 80 A.
Regulador de ajuste HOT-START
acta slo en la fase de encendido del electrodo.
Ventajas:
o Mejora las propiedades de encendido tambin
para los electrodos de encendido difcil.
o Mejor fusin del material base en la fase de en-
cendido, por lo cual hay menos puntos fros.
o Las oclusiones se evitan en gran medida.
o Se suma porcentualmente a la corriente de sol-
dadura seleccionada.
IMPORTANTE: La corriente total de HOT-START est
limitada automticamente por la corriente mxima del
equipo.
A
100%
HOT-START

160

Con el valor de escala mx la intensidad de cte.

50

120
de cortocircuito en el momento de transicin de gota
aumenta considerablemente (arco de luz duro). 80
0

Campo de aplicacin:
Electrodos Kb (gota gorda), cuando se soldean en el
campo de corriente inferior (cordn ascendente, apli
cacin en bordes, raz, etc.). 0 1.0 t sec

Notas prcticas! Ilustr. 19: Fase de encendido con HOT-START;

Aumentando los valores de ajuste en el regulador de Cte. de soldadura seleccionada: 80 A.
dinmica se obtiene las caractersticas siguientes
para los electrodos de rutilo, Kb o especiales: Soldar sin regulador remoto:
o Buen comportamiento de encendido.
Los parmetros para HOT-START y DINMICA estn
o Reduccin de los fallos de soldadura.
ajustados a un valor medio dentro del aparato.

97
Soldadura TIG con encendido de
alta frecuencia (AF)
ATENCIN!
Para la soldadura TIG con CastoTIG 1701 DC, el ca-
ble manual de electrodo posiblemente conectado
siempre lleva tensin, cuando:
o est conectado el interruptor ppal. red
o el modo de operacin est en o ,y
o se inicia la soldadura con el interruptor del so-
plete.
Se debe observar que el cable manual de electro
sea desmontado, o sujeto al aparato aislado de
manera que la varilla de electrodo y el soporte de
electrodo no toquen ninguna pieza con con-
ductividad elctrica como caja, bombona de gas,
pieza a soldar, etc.
Ilustr. 20: CastoTig 1701 DC con soplete G 220 UD/D
Puesta en marcha
o Equipar el soplete con electrodo de volframio e in-
yector de gas (ver las instrucciones correspondien-
tes del soplete).
o Enchufar el cable de masa en el zcalo de cte.
bloquearlo.
o Conectar la manguera de gas al equipo y al regulador
de presin de gas.
o Enchufar la clavija de red.
o Encender el interruptor ppal. red , una prdida involuntaria de gas. En este caso el control
o Pasar el conmutador selector a o , el LED
resp. se ilumina.
o Si fuera necesario, conectar el regulador remoto.
o Seleccionar los parmetros de soldadura (indica-
cin del valor nominal de la corrientete princi-
pal IH en ampermetro ).
o Abrir la vlvula de la bombona de gas girndola hacia
la izquierda.
o Empujar el interruptor del soplete hacia adelante y
soltarlo (operacin de 4 tiempos).
ATENCIN! Encendido de alta frecuencia conec-
tado!
o Girar el tornillo de ajuste en la parte inferior del regu-
lador de gas hacia la izquierda, hasta que el man-
metro de trabajo indique la cantidad de litros desea-
da.
o Volver a empujar el interruptor del soplete hacia ade-
lante y soltarlo (PARO soldadura).
Encendido del arco de luz
o Con la corriente de soldadura desconectada, colocar
el electrodo en el punto de encendido, inclinar el so-
plete hacia atrs hasta que el borde del inyector de
gas toque la pieza a soldar y haya una distancia de 2
a 3 mm entre la pieza y la punta del electrodo (Ilustr.
21 a).
o Cerrar el protector.
o Pulsar el interruptor del soplete.
o El arco de luz se enciende sin contacto con la pieza
(Ilustr. 21 b).
o Llevar el soplete a la posicin normal (Ilustr. 21 c).
Ventaja: No se ensucia ni el electrodo ni la pieza.
IMPORTANTE: La alta frecuencia se desconecta auto-
mticamente despus del proceso de encendido.
a) Apoyar inyector gas b) Encendido de AF c) Arco de luz encendido
sin contacto
Ilustr. 21: Encender con ayuda de encendido.
y
Control de encendido:
Si el operador no interrumpe el ciclo de control (2 tiem-
pos / 4 tiempos) por medio del interruptor del soplete
despus de un encendido infructuoso o de la ruptura del
arco de luz, la salida constante de gas protector causa
supervisor interrumpe automticamente el ciclo des-
pus de aprox. 5 segundos. El nuevo proceso de encen-
dido deber ser iniciado pulsando otra vez el interruptor
del soplete.
98
Soldadura TIG con encendido por Soldadura manual electrodo
contacto (sin AF) Puesta en marcha
Puesta en marcha Colocar el cable de soldadura correspondiendo a la
Equipar el soplete con electrodo de volframio e in- denominacin del zcalo y bloquearlo con un giro
yector de gas (ver el correspondiente manual de ins- hacia la derecha (seccin de cable 35 - 50 mm2).
trucciones del soplete). Seleccionar polaridad en funcin del tipo de electrodo.
Enchufar el cable de masa en el zcalo y blo- Poner el interruptor ppal. red en 1,
quearlo.
y el conmutador selector de funcin en ; el
Conectar la manguera de gas al equipo y al regulador indicador LED y el indicador de cte. de soldadura
de gas. estn iluminados.
Enchufar la clavija de red. Atencin! En la soldadura manual de electrodo
Conectar el interruptor ppal. red , con CastoTIG 1701 DC el electrodo de volframio
Con conmutador selector pasar a y o del soplete TIG que pudiera estar montado
y ; los LED y o y se iluminan. siempre lleva tensin cuando est conectado el
interruptor ppal. red y est seleccionado el
Si fuera necesario, conectar el regulador remoto (ver modo de operacin . Se debe observar que
descripcin pgina 11). el soplete no utilizado sea desmontado o sujeto
Efectuar la eleccin de los parmetros de soldadura al aparato aislado de manera que el electrodo
(indicacin de valor nominal de la corriente principal de volframio no toque ninguna pieza conduc-
IH en el ampermetro ). tora o con conexin de masa, como caja, bom-
bona de gas, pieza a soldar, etc. (Eventual-
Abrir la vlvula de la bombona de gas girndola hacia
mente fijar el electrodo de volframio unos 10
la izquierda.
mm por detrs del borde del inyector de gas.)
Empujar el interruptor del soplete hacia adelante y
o Si fuera necesario, conectar el regulador remoto RCT
soltarlo (operacin 4 tiempos).
DC.
Girar el tornillo de ajuste en la parte inferior del regu-
o Preseleccionar cte. de soldadura (indicacin del va-
lador de gas hacia la derecha, hasta que el manme-
lor nominal de la cte. ppal. IH en ampermetro ).
tro de trabajo indique la cantidad de litros deseada.
o Al operar con regulador remoto, ajustar la dinmica y
Volver a empujar el interruptor del soplete hacia ade-
el Hot Start.
lante y soltarlo (PARO soldadura).
o Iniciar el proceso de soldadura.

Encendido del arco de luz

Con la corriente de soldadura desconectada, colocar
el electrodo en el punto de encendido, inclinar el so-
plete hacia atrs hasta que el borde del inyector de
gas toque la pieza a soldar y haya una distancia de 2
a 3 mm entre la pieza y la punta del electrodo (Ilustr.
22 a).
Cerrar el protector.
Pulsar interruptor del soplete - fluye gas protector.
Enderezar lentamente el soplete hasta que la punta
del electrodo toque la pieza (Ilustr. 22 b).
El arco de luz se enciende al levantar el soplete y
llevarlo a la posicin normal (Ilustr. 22 c).
Efectuar la soldadura.

a) Apoyar inyector gas b) Encendido por con- c) Arco de luz encendido

tacto con la pieza

Ilustr. 22: Encendido por contacto.

99
Bsqueda de errores y soluciones
Atencin: El aparato slo puede ser abierto por personal debidamente capacitado!
Cuando se deba cambiar fusibles, utilizar los mismos valores. El uso de fusibles demasiado fuertes invalida la garanta
en caso de daos.
ERROR
1. EL APARATO NO FUNCIONA
Interruptor ppal. red conectado,
el LED correspondiente al modo de
operacin - no est ilumi-
nado, los indicadores digitales y Base enchufe o clavija aparato
tampoco estn iluminados.
2. NO SE PUEDE ACTIVAR EL
INERRUPTOR DEL SOPLETE
Interruptor ppal. red conectado,
el LED correspond. al modo de
oper. - est iluminado, los
indicadores digitales y estn
iluminados, los indicadores LED
, , no se iluminan al empujar
hacia adelante el interr. del soplete).
3. NO HAY CTE. DE SOLDADURA
Interruptor ppal. red conectado,
el LED correspondiente al modo de
operacin - est iluminado,
los indicadores digitales y
estn iluminados, los indicadores
LED , , se iluminan al
empujar el interruptor.
AF y gas protector estn disponibles.
4. NO HAY CTE. DE SOLDADURA
Interruptor ppal. red conectado,
el LED corresp. al modo de oper.
- est iluminado, los indicadores
digitales y muestran
t - P p.ej.: 82.2
(exceso temperatura primaria) o
t - S p.ej.: 81.2
(exceso temperatura sec).
5. NO HAY CTE. DE SOLDADURA
Interruptor ppal. red conectado,
el LED correspondiente al modo de
operacin - est iluminado,
los indicadores digitales y
muestran Err 09 (error tensin
secundaria).
6. ARCO DE LUZ
SE ROMPE A VECES
(con soldadura manual E)
Interruptor ppal. red conectado,
el LED corresp. al modo de oper.
- est iluminado, los indicadores
digitales y estn iluminados.
7. NO HAY GAS PROTECTOR
todas las dems funciones estn
presentes
CAUSA
Alim. de red interrumpida,
clavija sin enchufar.
Fusible de red defectuoso.
defectuosos.
Clavija de control soplete no enchufada
o unin por enchufe defectuosa.
Interrp. soplete (microconmutador) o
clavija de control soplete defectuoso.
An no ha transcurrido el tiempo de
reset de puesta en marcha (10 seg.).
Cable de masa no conectado.
Cable de masa enchufado en zcalo
equivocado.
Soplete defectuoso.
Control TMS 16 defectuoso.
Cortocircuito en circuito de cte.
soldadura con oper. EL (ms de 1 seg.).
Duracin excedida o ventilador
defectuoso (indicador alterna temp.
primaria y secundaria)
t - P resp. t - S.
Suministro insuf. de aire refrigerante.
Suciedad en parte de rendimiento.
Sobretensin en las clavijas de
soldadura.
Tensin de fusin del electrodo
demasiado elevada.
Bombona de gas vaca.
Regulador de gas defectuoso.
Manguera de gas no conectada o
defectuosa.
Soplete defectuoso.
Control TMS 16 defectuoso.
Vlvula magntica de gas defectuosa.
100
SOLUCIN
Comprobar suministro de red,
eventualmente tambin la tensin.
Cambiar fusible.
Cambiar piezas defectuosas.
Enchufar clavija de control y bloquear-
lo, comprobar unin enchufe, cambiar
si fuera necesario.
Reparar o cambiar el soplete.
Despus de encender el interr. ppal.
de red esperar unos 10 seg. antes de
comenzar a soldar.
Establecer la conexin de masa con la
pieza a soldar.
Colocar el cable de masa en la toma
y bloquearlo.
Cambiar de soplete.
Cambiar TMS 16.
Eliminar el cortocircuito en el circuito
de corriente de soldadura.
Dejar enfriar el aparato,
no desconectar ,
Controlar marcha ventilador.
Proveer suficiente suministro de aire.
Abrir el aparato y soplarlo con aire a
presin seco (ver Cuidado y manten-
imiento).
Apagar y encender el aparato.
Si el Error persiste, enviar aparato al
Servicio Tcnico.
Si es posible, utilizar electrodo
alternativo.
Cambiar bombona de gas.
Cambiar regulador de gas.
Montar la manguera de gas, cambiar
la manguera defectuosa.
Cambiar el soplete.
Cambiar el control TMS 16.
Aparato al Servicio Tcnico.
ERROR CAUSA SOLUCIN

8. NO HAY FLUJO POSTERIOR DE GAS Ajuste demasiado corto del tiempo de Prolongar el tiempo de flujo posterior
El electrodo de volframio se flujo posterior de gas. de gas con los parmetros internos de
descolora al final de la soldadura. programa

9. EL ARCO DE LUZ Flujo previo de gas demasiado corto.
SE ENCIENDE MAL
Alta frecuencia demasiado baja.
Electrodo de volframio aleado o con la
punta daada.
Carga insuficiente del electrodo de
volframio.
Inyector de gas sucio,
AF salta por encima del inyector de gas
sobre la pieza a soldar.
Inyector de gas demasiado pequeo
para el dim. de electrodo utilizado.
Soplete daado:
piezas aisladas del soplete como
cuerpo, manguera, etc. daadas.
Dispositivo de encendido defectuoso.
Prolongar flujo previo gas, en especial
para paquetes de manguera largos.
Ver ayuda bsqueda de errores n 10.
Volver a afilar el electrodo de volframio.
Adaptar el electrodo a la intens. de cte,
observando que tambin la cte. de arco
de luz de bsqueda corresponda al
dimetro.
Utilizar nuevo inyector de gas de
cermica.
Utilizar inyector de gas ms grande.
Cambiar las piezas daadas
o cambiar el soplete.
Aparato al Servicio Tcnico.

10. ALTA FRECUENCIA (AF) Sin gas protector o gas insuficiente. Ver ayuda bsqueda de errores n 7.
DEMASIADO DBIL

11. NO HAY ALTA FRECUENCIA Generador encendido AF defectuoso. Aparato al Servicio Tcnico.

12. NO SE PUEDE REGULAR LA CTE. DE Control TMS 16 defectuoso. Cambiar el control TMS 16.
SOLDADURA (sin reg. remoto)

13. REGULADOR REMOTO El cable de regulador remoto no est
NO FUNCIONA conectado correctamente.
todas las dems funciones Cable de regulador remoto defectuoso.
presentes
Regulador remoto defectuoso.
Base regulador 10 polos defectuosa.
Enchufar cable reg. remoto bien
orientado y enroscar hasta el tope.
Cambiar cable de reg. remoto.
Cambiar el regulador remoto.
Cambiar el zcalo de reg. remoto.

N Error: Diagnstico de error: N Error: Diagnstico de error:

Err 02 Cortocircuito de sensor trmico Err 12 Error desviacin ADC

Err 03 Interrupcin de sensor trmico Err 13 Error ganacia ADC
Err 06 Error de compensacin valor nominal de cte. Err 17 Error sobrecorriente primaria
Err 07 Error de acceso a RAM Err 18 Error tensin de alimentacin (+5V, +15V)
Err 08 Error de acceso a Eprom Err 21 Stack overflow
Err 09 Error de sobretensin secundaria U-P Exceso o falta de tensin primaria
Err 10 Error ext (slo operacin robot)

101
Conservacin y mantenimiento
En condiciones normales, El CastoTIG 1701 slo re-
quiere un mnimo de cuidados y mantenimiento. Sin
embargo, es imprescindible observar algunos puntos
para que su equipo de soldadura est siempre listo para
el uso durante muchos aos.
o Comprobar regularmente la clavija de red y el cable
de red, as como el soplete y la conexin de masa.
o Una o dos veces al ao, destornillar los laterales del
aparato.
Atencin: Desconectar el aparato y
desenchufar la clavija de la red!
o Soplar el equipo con aire comprimido seco
(Riesgo de daar los componentes electrnicos al
soplar directamente desde muy cerca!).
Reparacin
Las reparaciones del aparato slo pueden ser realiza-
das por nuestro Servicio Tcnico o personas autoriza-
das por nosotros.
Garanta
La garanta es de 12 meses y es aplicable a la utiliza-
cin en un turno y a condicin de que se haga un uso
correcto de los aparatos.
La prestacin de garanta abarca los gastos de sustitu-
cin de piezas y grupos de componentes defectuosos,
incluyendo el tiempo de montaje necesario.
Estn excluidas de la garanta las piezas cuyo desgas-
te se deriva del uso normal. La utilizacin indebida de
los aparatos y los daos por manipulaciones violentas
anulan la validez de la garanta.
Para las reclamaciones bajo garanta le rogamos que
nos indiquen el nmero de serie de los aparatos.
Los envos de aparatos a nuestra planta requieren nues-
tro consentimiento previo. Los costes de transporte y
cualquier otro coste secundario corren a cargo del remi-
tente.
(Por favor, observe nuestras condiciones comerciales
generales).

Datos tcnicos
Casto TIG 1701 DC
Marca de control:
Tensin de red +/- 15 %: 1 x 230 V / 50-60 Hz
Fusible de red 230 V: 16 A
Potencia aparente con100 % DE*: 4,9 kVA
(electrodo) 45 % DE*: 7,1 kVA
Cos (140 A): 0,99
Rendimiento: 88%
Campo de cte. de soldadura TIG: 2 - 170 A
Campo de cte. soldadura electrodo: 2 - 140 A
Cte. de soldadura con 45 % DE*: 170 A
Soldadura TIG: 60 % DE*: 125 A
100 % DE*: 110 A
Cte. de soldadura con 45 % DE*: 140 A
soldadura manual E 100 % DE*: 105 A
Tensin de trabajo TIG: 10,1 - 16,8 V
Manual E: 20,1 - 25,6 V
Tensin en vaco: 92 V
Clase de aislamiento: B
Clase de proteccin: IP 23
Refrigeracin: AF
Dimension L x A x h (mm): 485 x 175 x 345
Peso: 10,38 kg

* DE = duracin de encendido

102
 Schaltplan
Circuit diagram
Schema de connexions
Schemi elettrici
Esquema de conexiones

Ersatzteilliste
Spare parts list
Liste de pices de rechange
Lista delle parti di ricambio
Lista de repuestos
CastoTIG 1701 DC
Ersatzteilliste
Spare parts list
Liste de pices de rechange
18 33 37 6

15

22
4 3

16 35,36 34 14 12 11 17 23
7
8
10
20 31
9

25

26 24,27-29

5
30

13

1 32 2

21 19

el_ca_st_wi_00443 012001
Pos. Bezeichnung Designation Dsignation ESC
CASTOTIG 1701 DC CASTOTIG 1701 DC CASTOTIG 1701 DC 304400

1 GRUNDBLECH CT 1601/1701 DC BASE FRAME CT 1601/1701 DC CHASSIS CT 1601/1701 DC 301143

2 MANTEL CT 1701 DC CANOPY CT 1701 DC CAPOT CT 1701 DC 304411
3 GRIFFROHR 290MM TUBULAR HANDLE 290MM POIGNE TUBULAIRE 290MM 300858
4 GRIFFHALTER HANDLE MOUNTING SUPPORT POIGNE 300860
5 SCHNELLKUPPLUNG WASSER BZW.GAS QUICK AUTO COUPLING FOR WATER OR GAS RACCORD RAPIDE EAU/GAZ 302375
6 EINSCHUB TC17-DC FRONT INSERT TC17-DC TIROIR AVEC SLECTEURS TC17-DC 304412
7 FRONTPLATTE CASTOTIG 1701 DC FRONT PLATE CT 1701 DC PLAQUE FRONTALE CT 1701 DC 304413
8 DREHKNOPF 12MM GRAU TURNING KNOB 12MM GREY BOUTON 12MM GRIS 301149
9 DREHKNOPF 16MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB 16MM RED/BLACK/RED BOUTON 16MM ROUGE/NOIR/ROUGE 300678
10 DREHKNOPF 23MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB 23MM RED/BLACK/RED BOUTON 23MM ROUGE/NOIR/ROUGE 302917
11 THERMOELEMENT PRINT TP 592S/1 TEMPERATURE SENSOR TP 592S/1 SONDE DE TEMPRATURE TP 592S/1 300696
12 SCHUTZBESCHALTUNG SEKUNDRDIODE PROTECTION DEVICE CIRCUIT SECONDARY DIODE UNIT DE PROTECTION DIODE SECONDAIRE 304414
13 NETZKABEL 2,5M 3X2,5QMM MAINS CABLE 2.5M 3G2,5 CABLE DE RSEAU 2,5M 3X2,5QMM 301967
14 PLANARTRAFO 300 2500VA 45V PLANAR TRANSFORMER 300 2500VA 45V TRANSFORMATEUR PLAN 300 2500VA 45V 301106
15 WIPPSCHALTER GRN 2-POLIG 16A MAIN SWITCH GREEN 2 POLE 16A INTERRUPTEUR PRINCIPAL 2 POLES 16A VERT 300772
16 VENTILATOR MF2.4,92X92X25,4 FAN MF2.4 92X92X25.4 VENTILATEUR MF2.4 92X92X25,4 301115
17 DIODE DIOSIL 300 200 200 ISOTO DIODE DIOSIL 300 200 200 ISOTO DIODE DIOSIL 300 200 200 ISOTO 303680
18 PRINT BPS 16 CIRCUIT BOARD BPS 16 CIRCUIT BPS 16 301165
19 PRINT TMS 16 CIRCUIT BOARD TMS 16 CIRCUIT TMS 16 301150
20 EPROM CASTOTIG 1601 DC EPROM CASTOTIG 1601 DC EPROM CASTOTIG 1601 DC 301152
21 PRINT HF 66 CIRCUIT BOARD HF 66 CIRCUIT HF 66 303715
22 ZUGENTLASTUNG PVC PG13,5 TRACTION RELIEF PVC PG13.5 PRESSE-TOUPE PVC PG13,5 300643
23 HF-BERTRGER CT 1601/1701 DC HF-TRANSMITTER CT 1601/1701 DC TRANSMETTEUR HF CT 1601/1701 DC 301170
24 ABDECKKAPPE KUNSTSTOFF SCREW CAP PLASTIC BOUCHON FILET PLASTIQUE 301160
25 EINBAUSTECKDOSE DIX BE35-50 BUILT-IN SOCKET DIX BE35-50 PRISE ENCASTRE DIX BE35-50 303140
26 STEUERSTECKDOSE 7-POLIG CONTROL SOCKET 7 POLE PRISE RONDE FEMELLE 7 POLES 300773
27 AMPHENOL-FLANSCHBUCHSE 10-POL. MIT KABELBAUM AMPHENOL-CONNECTOR 10 P. SOCKET WITH WIRE BUNCH PRISE CHASSIS AMPHENOL EN PLASTIC 10 POLES AVEC FAISCEAU 301159
28 AMPHENOL-FLANSCHBUCHSE 10-POL. AMPHENOL CONNECTOR 10 POLE PRISE CHASSIS AMPHENOL 10 POLES 303669
29 BUCHSENKONTAKT C 1 CPC CONTACT JACK C 1 CPC DOUILLE DE CONTACT C 1 CPC 303714
30 MAGNETVENTIL G1/4" SOLENOID VALVE G1/4" ELECTROVANNE G1/4" 300876
31 SCHLAUCH PVC 1M 5X1,5MM HOSE PVC 1M 5X1.5MM TUYAU PVC 1M 5X1,5MM 301162
32 ABDICHTUNG FR TASTER TILT SELECTOR RETAINING NUT ECROU DE RTENTION SLECTEUR 303710
33 PRINT BSV 16 CIRCUIT BOARD BSV 16 CIRCUIT BSV 16 304415
34 KHLKRPERHALTERUNG OBEN HEAT SINK HOLDER UPPER PART SUPPORT SUPRIEUR DE RADIATEUR 301119
35 KHLKRPERHALTERUNG RECHTS HEAT SINK HOLDER RIGHT PART SUPPORT LATRAL DROITE DE RADIATEUR 301120
36 KHLKRPERHALTERUNG LINKS HEAT SINK HOLDER LEFT PART SUPPORT LATRAL GAUCHE DE RADIATEUR 300838
37 DROSSEL AUSGANG CT 1701 INDUCTANCE OUTPUT CT 1701 BOBINE REACTANCE SORTIE CT 1701 304416
SCHUTZGASSCHLAUCH 1,5M MIT ANSCHLSSEN SHIELDING GAS HOSE 1.5M WITH FITTINGS TUYAU GAZ 1,5M AVEC RACCORDS 300693
MASSEKABEL 3M 16MM2 SKM35 EARTH CABLE 3M 16MM2 SKM35 CABLE DE MASSE 3M 16MM2 SKM35 300624

el_ca_st_wi_00443 012001
Deutschland
Castolin GmbH
Gutenbergstr. 10
65830 Kriftel
Tel. (+49) 06192 4030
Fax (+49) 06192 403314
Internet: www.castolin.com
Australia
Eutectic Australia PTY. Ltd.
Unit 21
317-321 Woodpark Road
Smithfield, N.S.W. 2164
Tel. (+61) 2 97 25 46 43
Fax. (+61) 2 97 25 33 76
France
Castolin France S.A.
Z.A. Courtabuf 1 - Villebon
Av. du Qubec - BP 325
91958 COURTABUF Cedex
Tl. (+33) 01 69 82 69 82
Fax (+33) 01 69 82 96 01
sterreich
Castolin Ges.m.b.H.
Brunner Strae 69
1235 Wien
Tel. (+43) 01 86945410
Fax (+43) 01 869454110
Norge
Castolin Norge AS
Smalvollvaeien 44
0611 Oslo
Tel. (+47) 22 07 29 70
Fax (+47) 22 07 29 30
New Zealand
Eutectic New Zealand Ltd.
Unit 0, 20 Sylvia Park Road
Penrose. Aukland, N.Z.
Tel. (+64) 95 73 53 86
Fax (+64) 95 73 53 88
Great Britain
Eutectic Company Ltd.
Burnt Meadow Road
Redditch, Worcs. B98 9NZ
Tel. (+44) 01527 517474
Fax (+44) 01527 517468
Schweiz/Suisse
Castolin Eutectic International
S.A. - Zweigniederlassung Ru-
dolfstetten
Gromattstr. 8
8964 Rudolfstetten
Tel. 0800 300 323
Fax 0800 300 399
Polska
Castolin Sp. z.o.o.
ul. Daszynskiego 5
44-100 Gliwice
Tel. (+48) 32 2 30 67 36
Fax (+48) 32 2 30 67 39
Mexico
Eutectic Mexico S.A.
KM 36,5 Autopista
Mexico-Queretaro Estado de
Mexico
54730 Cuautitlan Izcalli
Tel. (+52) 58 72 11 11
Fax (+52) 58 72 08 02
Espaa Belgique, Nederland, Luxembourg
Castolin Espaa S.A. S.A. Castolin benelux n.v.
Poligono Industrial de Bd. de lhumanit 222-228
Alcobendas Humaniteitslaan
Calle San Rafael, n 6 Bruxelles 1190 Brssel
28108 Madrid Tl. (+32) 02 332 20 20
Tl. (+34) 91 4 90 03 00 Fax (+32) 02 376 28 16
Fax (+34) 91 6 62 65 01
Sverige Italia
Castolin Sverige AB VIRTECO
Transportgatan 37 Divisione della SALTECO S.p.A.
422 04 Hisings-Backa Via Decembrio, 28
Tel. (+46) 31 57 04 70 20137 Milano
Fax (+46) 31 57 15 67 Tel. (+39) 02.54.13.131
Fax (+39) 02.55.13.152
Ceskoslovensko South Africa
Castolin spol. s.r.o. Eutectic South Africa (PTY) LTD
Trojska 122 330 Electron Avenue Unit No. 2
18200 Praha 8 Kya Sands, Randburg
Tel. (+42) 02 6 88 01 24 Northriding, 2162
Fax (+42) 02 6 88 56 11 Tel. (+27) 11 7 08 10 42
Fax. (+27) 11 7 08 10 90
Brasil other countries
Eutectic do Brasil Ltda. Castolin Eutectic
Rua Ferreira Viana, 422 International S.A.
04761-010 Sao Paulo-SP Case postale 360
Tel. (+55) 11 2 47 56 55 1001 Lausanne
Fax (+55) 11 5 21 05 45 Tl. +41 (0) 21 694 11 11
Fax +41 (0) 21 694 16 70
ud_ca_st_so_00333 012001