INTRODUCCIN

Desde hace muchos aos la calidad es concebida como actividad y

mecanismo que adopta toda organizacin u empresa para asegurar su
supervivencia y posicionamiento en el mercado, brindando a sus clientes
productos con mejores caractersticas, as como de servicios asociados a los
mismos. Para el caso de empresas manufactureras, muchas han apostado a
la implantacin de estndares de calidad basados en el manejo de sistemas
de gestin y mejora continua, a fin de controlar todos los elementos
intervinientes de un sistema productivo complejo.
La empresa objeto de estudio, Industria Metalmecnica Frisca, S.A., est
dedicada al ramo del mecanizado de metales con una amplia cartera de
clientes. Se ha caracterizado por tener un excelente control de calidad en
lneas de produccin de las operaciones roscado, cortado, cilindrado,
refrendado, ranurado y segado, por revolucin, inspeccionando todas las fases
del proceso desde la recepcin de materia prima hasta la obtencin de
productos terminados. Recibe en su almacn tubos de acero dulce 304 para
la elaboracin de gran variedad de piezas, principalmente moldes, as como
tornillos y resortes especiales. Ofrece adems servicios de rectificacin y
diseo de partes, en caso de clientes que lo requieran. Gracias a un aumento
en la demanda de rdenes de trabajo, y para incrementar su productividad, ha
incorporado un segundo turno a su jornada regular de actividades.
Sin embargo, la empresa ha detectado defectos en muchos de sus
productos. El presente estudio tiene el propsito de diagnosticar y analizar la
situacin actual de la empresa determinando posibles causas que la originan,
a su vez que se conozca la evaluacin acerca de la capacidad del proceso de
mecanizado con el fin realizar estimaciones, de si los productos que se
obtienen de una mquina u operacin especfica son aceptables en funcin de
las necesidades y expectativas del cliente.
Con base a la informacin obtenida se har uso de un conjunto de tcnicas

1
bsicas de calidad para la solucin de problemas, hasta llegar a un consenso
de cada resultado obtenido. Finalmente ser expuesta una propuesta de
solucin referida a la implementacin de herramientas para la verificacin,
diseo y control, y de mejoramiento continuo, que permitan el aseguramiento
e incremento de la calidad en productos terminados, y por consiguiente
disminuya la variabilidad del sistema de mecanizado, as como de los costos
por reproceso.

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 CAPTULO I

EL DIAGNSTICO

Anlisis de Datos

A partir de datos registrados por el departamento de control de calidad y el

supervisor a cargo del rea de produccin de Industria Metalmecnica Frisca,
S.A., la siguiente lista de datos muestra la ocurrencia de defectos detectados
en los tornos 2 y 4, durante las actividades de operacin de hace una semana,
como se especifica en el cuadro 1.

Cuadro 1
Hoja de Verificacin de Defectos

Como primer estrategia de esta fase diagnstico, se procede a reorganizar

la informacin de acuerdo con los datos suministrados. Para ello se elabora
un cuadro de estratificacin de defectos sobre los turnos maana y tarde,
como se indica en el siguiente cuadro 2:

3
 Cuadro 2
Estratificacin de Defectos sobre Turnos
Defecto Maana Tarde Total
Dimetro 2 1 3
Profundidad 0 4 4
Largo 2 0 2
Pieza golpeada tu
11 6 17
Otros
golpeada 2 2 4
Total 17 13 30

A continuacin, en el Cuadro 3 se presentan los datos de frecuencias

acumuladas por cada tipo de defecto detectado hace una semana.

Cuadro 3
Frecuencia de Defectos
Defecto Frecuencia Porcentaje Frecuencia Porcentaje
Acumulada Acumulado
Pieza golpeada 17 56.7 17 56.7
Profundidad 4 13.3 21 70.0
Otros 4 13.3 25 83.3
Dimetro 3 10.0 28 93.3
Largo 2 6.7 30 100.0
Total 30 100.0

Lo siguiente ser construir un Diagrama de Pareto inicial con el fin de

establecer prioridades e identificar las causas de mayor incidencia del
problema. Trazando una lnea horizontal a partir del eje vertical derecho, desde
el punto donde se indica el 80 % hasta su interseccin con la curva de
frecuencia acumulada. A partir de este punto del grafo se traza una lnea
vertical hacia el eje horizontal. De un Diagrama de Pareto de primer nivel, los
tems comprendidos entre esa lnea vertical y el eje izquierdo constituyen las
causas cuya eliminacin o disminucin pudiesen resolver el 80 % del
problema. Ver Grfico 1.

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 30 100.0 100.0
93.3 90.0
25
83.3 80.0
70.0
20 70.0
60.0
15 17 56.7 50.0
40.0
10
30.0
20.0
5
4 4 10.0
3 2
0 0.0
Pieza Golpeada Profundidad Otros Dimetro Largo

FRECUENCIA FRECUENCIA
ACUMULADA

Grfico 1. Diagrama de Pareto en defectos.

Del anlisis del grfico, por simple inspeccin el mayor problema es la

ocurrencia de piezas golpeadas, con tendencia a suponer el reemplazo de los
tornos 2 y 4 dispuestos para las operaciones de mecanizado del acero. Un
error tpico de la aplicacin del Diagrama de Pareto es identificar el problema
principal en la primera etapa y no profundizar en las etapas subsecuentes para
encontrar sus causas principales, sino saltar de inmediato a dar soluciones
aparentemente obvias.
Para estudiar el origen de las fallas es necesario realizar otro anlisis
llamado de segundo nivel, proveniente, al igual que el primer grafo, de datos
iniciales pero concentrndose en una sola categora, o bien, analizando la
informacin con respecto a otras variables; por ejemplo, para indicar la
cantidad de una falla en el eje vertical y los das de la semana o las mquinas
en los tems. Si se observa la tabla de datos inicial, para los das lunes y jueves
existe una concentracin mayor de fallas, sin que parezca que el turno sea un

5
factor relevante. Un segundo anlisis para verificar el desempeo estratificado
en mquinas revela lo siguiente: Tanto en el torno 2 como en el torno 4, la
ocurrencia del tem Pieza Golpeada es valorada en similar proporcin como la
ms importante, lo cual se muestra en el grfico 2.

10

9
9
8
8
7

3
3 3
2
2 2 2
1
0 0 1
0
Dimetro Profundidad Largo Pieza Golpeada Otros
TORNO 2 TORNO 4

Grfico 2. Diagrama de frecuencia estratificada en mquinas.

Del anlisis del Grfico 2, se puede estimar que la estrategia a desarrollar

para disminuir el problema y mejorar la calidad de productos terminados
deber ser implementada en un mismo orden para ambas mquinas, es decir,
los tronos 2 y 4. De esto, la realidad es que el Diagrama de Pareto es un paso
complementario de la estratificacin. Muchas empresas se desviven por los
beneficios de esa ltima (Pareto), lo cual puede conducir al uso ineficaz de los
recursos, pues es posible que se aplique a problemas menores cuando podra
ser usada para solucionar problemas mayores.
La cuantificacin de la informacin encontrada en la estratificacin, con

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frecuencia, llega a sorprender a los responsables de la organizacin, al saber
de la existencia de un problema, desconociendo su magnitud. Por otra parte,
una ventaja adicional del Diagrama de Pareto es que permite evaluar los
resultados de las acciones emprendidas. La simple inspeccin del diagrama,
antes y despus de haber actuado, indica la efectividad de los responsables y
la trascendencia de los recursos empleados. Un tercer anlisis, Diagrama de
Pareto segundo nivel, para verificar el desempeo de los turnos, logra aportar
sealamientos importantes al estudio. Ver Grfico 3.

Cuadro 4
Desempeo de Turnos
Turno Frecuencia Porcentaje Frecuencia Porcentaje
Acumulada Acumulado
Maana 11 64.7 11 64.7
Tarde 6 35.3 17 100.0
Total 17 100.0

100.0 100.0
16
90.0
14 80.0
12 70.0
10 11 64.7 60.0
50.0
8
40.0
6
6 30.0
4
20.0
2 10.0
0 0.0
Maana Tarde
FRECUENCIA FRECUENCIA
ACUMULADA

Grfico 3. Diagrama de Pareto en turnos.

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 El defecto de piezas golpeadas no es atribuido a un torno en especfico, ya
que si as fuera su frecuencia seria de igual o similar proporcin durante las
operaciones de mecanizado en los dos turnos, para una misma mquina, o
ambas si fuese el caso. Del anlisis se desprende, que en las operaciones de
los tornos 2 y 4, durante el turno de la maana se halla la causa de mayor
incidencia del problema.
Con base en los Pareto de primer y segundo nivel, y del anlisis
estratificado, es concluyente la existencia de un alto nmero de piezas
golpeadas en las operaciones de mecanizado de los tornos 2 y 4,
representando la mayor frecuencia de defectos, y que de estos, los operarios
del turno de la maana producen el 65 %. A continuacin, en la Figura 1 se
seala la secuencia y conceptos centrales en el manejo bsico de
herramientas de calidad, los cuales fundamentaron el diagnstico y anlisis de
la situacin actual del proceso de mecanizado de metales por revolucin de
Industria Metalmecnica Frisca, S.A.

Figura 1. Herramientas bsicas de

la calidad.