CAPITULO 7

DISEO DEL SISTEMA DE ALIMENT.

El S. de A. comprende todos los canales por los
que fluye el metal fundido, para llenar el molde.

Figura 7.1.- Sistema de

alimentacin.

1
 Cumple diversas funciones, como:
Permitir la entrada del metal dentro del molde, con
la mnima turbulencia, para evitar la erosin del
molde y la absorcin de gases.
Establecer una solidificacin direccional.
Llenar completamente la cavidad del molde.
Actuar como un sistema de ventilacin.
Actuar como un alimentador.
Disearse de tal manera, que no deterioren el
molde, durante la colada.
2
LEY DE CONTINUIDAD
Establece que para un sistema con paredes
impermeables y lleno con un fluido incompresible,
se cumple:

Q = A1 v1 = A2 v2 = V/t (1)
donde:
Q = velocidad de flujo, en pulg3/seg
A = rea, en pulg2
v = velocidad, en pulg/seg
V = volumen, en pulg3
t = tiempo, en seg
3
Figura 7.2.- Relaciones
rea-velocidad, en un mol-
de simple impermeable.

4
 En vista de que los metales lquidos son
ligeramente compresibles, estos pueden tratarse
como un fluido incompresible. La Figura 7.2,
representa una columna llena de metal lquido, si
A2 = 0.5 pulg2, A1 = 2 pulg2, y v1 = 10 pulg/seg, se
deduce que v2 = 40 pulg/seg.

ECUACION DE BERNOULLI
Esta expresin, que relaciona la presin,
velocidad y elevacin o alturas, en puntos a lo largo
de una lnea de flujo, se deriva fcilmente
aplicando el principio de la conservacin de la
energa.
5
 En el sistema presentado en la Figura 7.3, la
energa en el chorro en la posicin 2 es igual a la
energa en la posicin 1, menos cierta prdida de
energa debido a la turbulencia producida al pasar
del punto 1 a 2.

E1 = E2 + EPrdida (1 2)

Para propsitos del clculo, la energa puede

representarse ms convenientemente por la carga
hidrosttica o distancia sobre un plano de
referencia, usualmente escogido en el punto de
derrame (tal como la entrada a una pieza). Si una
partcula del fluido posee EK, esta se convierte en
energa potencial equivalente.
6
 13

Figura 7.3.- Interrelacin de la energa potencial y energa 11

7
cintica, en el flujo.
 De este modo una partcula estacionaria de
peso unitario en la posicin 1 tendr una EP, la cual
est relacionada a la altura sobre el plano de
referencia. Si se desprecian las prdidas por
friccin, una partcula similar a 2 tendr una EK =
EP de 1.

Tambin una partcula estacionaria en 3 tendr

una energa de presin igual a la EP de 1 o a la EK
de 2. La energa de presin se transforma en una
cantidad igual de EK tan pronto la partcula pase
dentro del espacio libre.

8
 Por lo tanto, si no se considera las prdidas por
friccin:

E1 = E2 = E3

o en general, la suma de la energa potencial,

energa de presin y energa cintica, para cualquier
punto en el mismo sistema es igual a cualquier otro
punto.

9
Figura 7.4.- Aplicacin del Teorema de Bernoulli a un sistema de
10
alimentacin.
Por ejemplo para los puntos 1 y 2, en la Figura 7.3:
2 2
v1 p1 v2 p2
h1 h2
2g w 2g w
donde:
h = energa potencial, en pie o pulg.
v2/2 g = energa cintica, en pie o pulg.
p/w = energa de presin, en pie o pulg
v = velocidad, en pie/seg o pulg/seg
g = aceleracin de la grav. = 32.2 pie/seg2
= 386 pulg/seg2 = 9.81 m/seg2
11
 p = presin, en lb/pie2 o lb/pulg2
w = densidad del fluido, en lb/pie3 o
lb/pulg3
presin atmosfrica = 2120 lb/pie2 = 14.7 lb/pulg2
= 0.0103 Kg/mm2
densidad del fierro lquido = 0.26 lb/pulg3
= 7.20 gr/cm3

La energa potencial (h), usualmente se toma

como 0 en el punto de derrame, sin embargo, p
siempre se toma como la presin real.

12
 Para el tanque de la Figura 7.3, asumiendo que
no hay prdidas por friccin, calcularemos la
energa en los puntos 1 y 2 como sigue:

2 2
v1 p1 v2 p2
h1 h2
2g w 2g w
p1 p2 w1 w 2
v 2 2 g h1

Ahora aplicaremos estos principios para

sistemas de alimentacin verticales y luego para
sistemas de alimentacin horizontales.
13
SISTEMA DE ALIMENTACION VERTICAL
Ejemplo de sistema de alimentacin vertical.-
Cuando h y v estn dados en pulg y pulg/seg; cm y
cm/seg, respectivamente, la velocidad de un flujo
de metal en un sistema de alimentacin lleno ser:

v 27 . 7 h pu lg /seg 44 . 3 h cm / seg

Calcularemos ahora el tiempo de vaciado de

una pieza de 5 x 10 x 20 (Figura 7.5) usando
una entrada de 1 x 1 (abertura a la cavidad del
molde) y una carga hidrosttica constante de 5
(despreciando las prdidas por friccin).
14
Obtendremos:
V V V
Q t
t Q Av

Figura 7.5.- Ilus-

tracin de un
simple clculo de
un sistema de
alimentacin.

38

15
 V 1000 pu lg 3
t 16.1 seg
A v 1 1 27.7 5 pu lg/ seg pu lg 2

Este ejemplo es tan slo para propsito de

ilustracin. Realmente, tal diseo es un diseo
deficiente.

Efectos de aspiracin.- Hasta aqu slo hemos

considerado el flujo de metal dentro de paredes
impermeables.

16
 En vista de que la mayora de las piezas son
coladas en moldes de arena permeables, ahora
examinaremos el efecto del diseo del sistema de
alimentacin en la aspiracin de gases del molde
dentro del metal. Estos gases pueden ser aire, vapor
de agua o la descomposicin de productos de
materiales orgnicos, usados en la mezcla de arena.

Primero, consideraremos el caso de un

bebedero recto y empezaremos con un molde
impermeable, no con paredes de arena, como se
muestra en la Figura 7.6.

17
Figura 7.6.- Simple sistema de alimentacin 25
18
vertical, en un molde permeable.
 Por simplicidad, asumiremos que la altura de
metal, hC, en la balsa, se mantiene constante.
Examinaremos primero la carga de presin en
diferentes partes del sistema, bajo el supuesto de
paredes impermeables y con el punto superior (1) y
el inferior (3) del sistema, a la presin atmosfrica.

Para el fierro fundido (w = 0.26 lb/pulg3), la

ecuacin de Bernoulli para los puntos 1 y 3 es:
2
14.7 v 3 14.7
ht 0 0
0.26 2 g 0.26
v 3 27.7 ht pu lg/ seg ( friccin despreciable )
19
 De este modo, el chorro fluye del punto 3 a
27 .7 (hhTt)1pulg/seg y a presin atmosfrica. Sin
27.7
embargo, por la ley de continuidad la velocidad en
27 .7 (hTh)1/t pulg/seg.
el punto 2 ser tambin 27.7

Esto a primera vista parece que contradice el

principio de conservacin de la energa, en vista de
que el punto 2 est a un nivel ms alto que el punto
3 y de este modo tiene mayor energa potencial.

La desigualdad surge del trmino de presin:

20
 2 2
v2 p2 v3 p3
h2 0
2g w 2g w
v 2 v3 ( por ecuacin de continuidad )
p3 14.7 lb / pu lg 2
p2 14.7 h2 w

Por lo tanto, la presin en el punto 2 es menor

que la presin atmosfrica por el factor h2w. Notar
que ste clculo es para un molde impermeable.

21
 Ahora el aire o los gases del molde en la
intercara arena metal en un molde permeable, es
por lo menos una presin atmosfrica (la presin,
usualmente, es mayor de 1 atm., en vista de que los
gases del molde son generados por la accin del
metal caliente y an la presin del aire se
incrementa).

Los gases, por lo tanto, son aspirados dentro

del flujo de metal en el punto 2. La cantidad de gas
depende de h2w, la permeabilidad del molde y la
presin del gas del molde.

22
 El destino del gas del molde es variado: puede
reaccionar con el metal formando xidos y escoria,
disolverse en el metal para precipitar luego en la
solidificacin o permanecer en el metal en la forma
de burbujas atrapadas mecnicamente. Todas estas
posibilidades son indeseables, pero pueden
tolerarse mejor en algunos metales que en otros.

En el fierro fundido, el oxgeno de una burbuja

de aire puede reaccionar parcialmente con el metal,
para formar partculas finas de silicatos
inofensivos, y el nitrgeno puede disolverse o salir
como burbujas, si la pieza se solidifica lentamente.
23
 En el aluminio, sin embargo, una pelcula de
xido de casi la misma densidad del aluminio,
puede ser atrapado y de este modo contener la
burbuja de nitrgeno.

La alta tensin superficial del xido de

aluminio, retarda la salida de la burbuja y pueden
producirse agujeros.

Adems, el hidrgeno puede disolverse por la

descomposicin del vapor de agua, procedente del
molde o del aire.

24
 Prevencin de la aspiracin
1 Para determinar si el bebedero de un molde
permeable puede disearse para prevenir la
aspiracin, reexaminaremos la ecuacin de
Bernoulli en los puntos 2 y 3, en la Figura 7.6.

2 2
v2 p2 v3 p3
h2 0
2g w 2g w

Vemos que si p2 = p3 = 1 atm, se evitar la

aspiracin, de donde:

25
 2 2
v3 v2
h2 ; tambin A2 v 2 A3 v3
2g 2g
A3
v2 v3
A2
A3
Haciendo : R v 2 R v3
A2
2 g h2
luego R 1
2
2
v3

26
Ahora, en vista de que:

h2 ht hc y v 3 2 g ht

Reemplazando:

hc A3 hc
R
ht A2 ht

Por ejemplo: h2 = 6, hT = 8 y hC = 2,
deseamos calcular la relacin de las reas del
bebedero en los puntos 2 y 3, para prevenir la
aspiracin en 2.
27
 Reemplazando:

A3 2 1
R A2 2 A3
A2 8 2

2 El clculo de la relacin de reas puede tambin

realizarse desde otro punto de vista, el cual puede
darnos una mejor concepcin fsica del problema.
Consideremos las paredes completamente
permeables y examinaremos la forma de una
columna del flujo que cae libremente de la balsa,
como se muestra en la Figura 7.7.

28
Figura 7.7.- Forma del chorro en un molde abierto. 29
Luego

v 2 2 g hc

donde hC es la altura del metal en la balsa, y

v 3 2 g ht

En vista que Q2 = Q3, se tiene:

A2 v2 = A3 v3
30
donde A se toma como la seccin transversal del
flujo, no del bebedero.

Por lo tanto:
A3 v 2 hc

A2 v 3 ht

Se obtiene la misma relacin por ambos

mtodos, si las paredes del molde permeable en el
caso (b) se moldean para adecuar el contorno del
chorro, p continuar siendo 1 atm en todo lo largo y
no se producir la aspiracin.
31
 Debe observarse que la solucin de la relacin
de reas para puntos ubicados entre los puntos (2) y
(3), describe una seccin hiperblica.

Sin embargo, en la prctica, A2 y A3 pueden

unirse por lneas rectas, en vista que de este modo
se puede obtener una mayor rea en las regiones
superiores, produciendo bajas velocidades y altas
presiones.

Esto tambin simplifica la construccin del

modelo.

32
SISTEMA DE ALIMENTACION POR EL
FONDO
Hasta aqu, hemos considerado un sistema de
alimentacin vertical con presin atmosfrica slo
en la base. En muchas piezas es ventajoso colocar
la entrada en el fondo de la cavidad del molde. En
esta forma se evitan las salpicaduras y la oxidacin
que acompaan la alimentacin directa.

El clculo del tiempo de vaciado, debe ahora

modificarse. Consideremos un bebedero sin
aspiracin, operando con una carga ht para llenar la
cavidad del molde, como en la Figura 7.8.
33
Figura 7.8.- Bebedero que no aspira, en un molde permeable.

34
 Tan pronto como el molde comienza a llenarse,
la carga efectiva disminuye.

Asumiendo un molde de simple forma con

lados paralelos y sin prdidas por friccin.,
tenemos:
t = tiempo transcurrido desde el inicio del vaciado.
ht = carga total
h = altura del metal en el molde
Am = rea de la seccin transversal del molde
(horizontal)
Ag = rea de la seccin transversal de la entrada
35
 En un incremento de tiempo dt, la altura
aumenta dh y el volumen de metal aumenta Am dh.
Tambin la cantidad entregada por la entrada en un
tiempo dt ser Ag v dt, donde Ag y v son el rea y la
velocidad instantnea en la entrada,
respectivamente. La velocidad en la entrada esta
dada por la expresin: 2 g ( ht h )

Luego igualando el incremento en el volumen

de la pieza en el tiempo dt para el flujo a travs de
la entrada en el mismo intervalo, obtendremos:
dh Ag
Am dh Ag 2 g ( ht h )dt ; dt
2 g ( ht h ) Am 36
 Si tf es el tiempo requerido, para llenar la
cavidad del molde y hm es la altura de la cavidad
del molde, podemos integrar entre t = 0 y t = tf y
entre h = 0 y h = hm.
hm tf
1 dh Ag
2g
0

ht h Am dt
0

tf
2 Am
Ag 2 g
ht ht hm
Es evidente que el aumento en el tiempo de
vaciado, debido a la alimentacin por el fondo es
significativo. 37
 Si en la Figura 7.5, el bebedero completo se
mueve a una alimentacin por el fondo, tendremos:

ht = hm = 5 y Am = 200 pulg2

tf
2 200
1 1 2 386

5 0 32.2 seg

Esto es el doble del tiempo de vaciado

requerido para la alimentacin directa. En muchos
moldes una modificacin de la anterior situacin
ocurre si risers abiertos se usan, en vista de que
estos se llenan al nivel del bebedero.
38
 En este caso, se calcula primero el tiempo de
vaciado de la pieza y luego el tiempo de llenado del
riser, usando el rea de la seccin transversal del
riser, en lugar de Am. La suma de estos tiempos da
el tiempo de vaciado total. Como ht aumenta en
relacin a hm, la expresin:

ht ht hm
disminuye, llevando a tiempos cortos de vaciado.
Esto no es una relacin lineal; puede mostrarse por
mtodos grficos, que cuando t alcanza tmx/2 (t =
tmx en ht = hm), hay relativamente una pequea
disminucin en el tiempo con el aumento en ht.
39
 SISTEMA DE ALIMENTACION
HORIZONTAL
Los objetivos de la porcin horizontal del
sistema de alimentacin son:

Introducir el metal a la cavidad del molde, con la

mejor distribucin, con mnima turbulencia y
prdida de temperatura.

Reducir y atrapar las impurezas en el chorro de

metal, antes que estos aumenten.

40
 Algunas piezas son coladas sin canales de
alimentacin horizontales, el metal cae
directamente dentro de la cavidad de la pieza, por
entradas en forma de lapiz en la superficie del
bebedero. Esto puede hacerse solamente con
metales que se oxidan ligeramente.

El efecto de la caida del metal sobre la super-

ficie inferior no es tan severo como se esperaba, de-
bido a que el metal que ingresa primero propor-
ciona un amortiguado en el piso de la cavidad para
el metal restante. Las ventajas de esta prctica son
reducir los costos de moldeo y un alto rendimiento.
41
 La rueda de la Figura 7.9, es un caso tpico. La
gran mayora de piezas, sin embargo, son coladas
con alimentacin horizontal.

Figura 7.9.- Molde en arena en verde, de rueda de vagn ferroviario. 42

Efectos de aspiracin en puntos de cambio de la
direccin del chorro de metal.- Cuando un chorro
de metal pasa a travs de un orificio o alrededor de
una esquina aguda, se produce una contraccin del
chorro, como se muestra en la Figura 7.10(a). La
regin estrangulada se conoce como contraccin
de la vena fluida.

Aplicando la ecuacin de Bernoulli en los

puntos 2 y 3, se tiene:
2 2
v2 p2 v3 p3
0 0
2g w 2g w
43
Figura 7.10.- (a) Efecto de orificio en un molde impermeable.
(b) Canal de colada (lnea punteada) diseado, para prevenir la 48
aspiracin. 44
 En vista que p3 = 1 atm. y de acuerdo a la ley
de continuidad, la velocidad en 2 debe ser mayor
que en 3, podemos escribir la anterior relacin
como sigue:
p 2 p3 v 3 v 2
2 2

w 2g

Resolviendo para p2, se tiene:

v32 v 2 2
p2 p3 w

2 g

45
 En vista de que v3 < v2, tenemos p2 < p3 (1
atm). En otras palabras, p2 se reduce por debajo de
la presin atmosfrica, como una funcin de la
velocidad del flujo y el grado de contraccin del
chorro.

Este caso es muy diferente al de alimentacin

vertical. La razn para la contraccin de la vena
fluida, no es la aceleracin debido a la gravedad
sino simplemente el cambio en la direccin del
flujo.

46
 El remedio es tambin diferente. En lugar de un
orificio de borde agudo, las lneas de flujo deben
curvarse para producir un cambio gradual en la
direccin.

(Notar que un molde hecho para adecuar la

contraccin de la vena fluida no eleva la presin
en 2). Sin embargo, una vez que se ha realizado
este cambio suave en la direccin, no es necesario
otra vez agrandar la seccin.

47
 Un diseo sugerido, presentado en la Figura
7.10(b), se basa en el siguiente razonamiento.
Asumir que para proporcionar la velocidad de flujo
deseada, debemos tener un canal de colada de
dimetro d. Para evitar la presin reducida,
debemos disear la entrada al canal de colada con
un radio r, el cual es an mayor que el exigido por
la contraccin de la vena fluida.

Para calcular r usaremos la observacin

emprica que la proporcin ms alta encontrada en
sistemas de alimentacin, d/d es del orden de 1.30.
En vista de que d = 1.30 d, r = 0.15 d. Por lo tanto,
para un canal de colada de 2 de dimetro, r = 0.3.
48
 Los cambios de direccin, en general, se
encuentran en 2 posiciones: en la unin entre los
canales de alimentacin vertical y horizontal, y en
la cavidad del molde. Es simple y barato
proporcionar adecuadas uniones entre los canales
de alimentacin.

Por otro lado, el uso de una entrada ensanchada

aade considerablemente los costos de limpieza.
Esta desventaja puede remediarse empleando un
chorro de movimiento lento.

49
 A continuacin, analizaremos a cada uno de los
componentes del sistema de alimentacin, que se
ilustra en la Figura 7.11.

Figura 7.11.- Sistema de alimentacin y risers. 50

 BALSA
Son depsitos colocados en la parte superior
del bebedero, fabricados de arena refractaria o de
metal, pueden formarse al recortar la mitad superior
del molde de arena.

Las ventajas de su empleo son:

Facilitan al operador de la cuchara, el mantener el
flujo requerido.
Hacen mnima la turbulencia y el arremolinado en
la entrada del bebedero.
Ayudan a separar la escoria del metal, antes de que
ingrese al bebedero. 51
 La Figura 7.12,
muestra un tipo de
balsa apropiado, pues
un simple embudo de
bebedero, no se presta
para la colada con
cuchara de vuelco, ya
que, aunque se mantu-
viese lleno durante la
colada, la succin fuer-
temente turbulenta po-
dra arrastrar partculas
de escoria al interior
del molde.
52
Figura 7.12.- Diseo de balsas.
Figura 7.13.- Diseo de embudos.
53
 El embudo de bebedero, se emplea en
fundicin gris cuando se tiene moldes de piezas
pequeas y planas.

Para piezas fundidas pequeas, la balsa adopta

la forma de media pera, cuya parte ms profunda
recoge el primer metal.

La balsa deber ser tan grande y honda que el

metal vertido en ella se calme y que la capacidad de
la cuchara disponible baste para mantenerla llena.
En la superficie lquida se concentrarn entonces
las partculas de escoria y dems impurezas.
54
 En la balsa, se pueden colocar machos filtros,
para impedir el arrastre de las escorias.

Durante la ltima dcada se han perfeccionado

mucho, emplendose en su fabricacin material
cermico resistente a la presin y al desgaste.

Cuando las piezas son grandes, las balsas

tienen que serlo tambin. En los embudos de los
bebederos, se pueden colocar tapones, que se quitan
una vez llenada la balsa.

55
BEBEDERO
Es el primer canal usualmente vertical, que
conecta la balsa con el canal de colada. Cuando un
lquido cae, permanece unido, siendo su volumen
constante (ecuacin de continuidad), pero debido a
la creciente velocidad con que cae, la seccin del
chorro disminuir.

Las secciones (S), se pueden calcular a partir de

la velocidad (v), esto es conociendo la altura de
cada (h), y sabiendo la capacidad de succin o
cantidad de metal que fluye por segundo (Q).

56
 Sabemos que:

Q S v v 2gh
Siendo, S (cm2), Q (cm3 de metal/seg) y h (cm).

De donde:
Q
S 0.0226
h
- Considerando una seccin circular: S = p d2/4

Q
Se obtiene: d 0.17
h
57
- Considerando una seccin cuadrada: S = a 2

Q
Se obtiene: a 0.15
h
El bebedero calculado mediante estas
ecuaciones ofrece la ventaja de que el metal llena
por completo la seccin del canal y no se insufla
aire alguno en el molde.

Si fuesen de temer remolinos en el bebedero, se

elegira una seccin cuadrada o rectangular, en vez
de una seccin circular, Figura 7.14.
58
Figura 7.14
59
 Al descender el metal por el bebedero, su
velocidad aumenta debido a la aceleracin de la
gravedad, y si el bebedero no se ahusa, el metal jala
las paredes del molde con la turbulencia y
aspiracin consiguientes.

Al ahusar convenientemente las paredes, como

para que el metal las oprima firmemente durante su
cada, se elimina la aspiracin.

60
 Siendo A1 el rea de la entrada del bebedero y
A2 el rea en cualquier otro lugar del bebedero, la
conicidad terica necesaria, Figura 7.15, se
determina con la siguiente expresin:

A1 / A2 Z 1 / Z 2
El bebedero ideal deber tener un ahusamiento
parablico, pero se ha sugerido que en la prctica
es suficiente calcular las reas de entrada y salida,
trazando entre ellas un cono truncado de lados
rectos. Se disean ferrodinmicamente los
bebederos, con la finalidad de reducir al mnimo la
turbulencia y la aspiracin, Figura 7.15.
61
Figura 7.15
62
 La Figura 7.16, presenta la influencia de la
altura del bebedero en la velocidad y flujo de metal.

63
Figura 7.16
Figura 7.17.- Efecto del diseo del bebedero, sobre la
64
turbulencia del metal.
Pozo de bebedero, Bebedero sin po- Pozo de bebedero,
esfrico, produce zo, produce turbu- rectangular, redu-
turbulencia. lencia. ce la turbulencia.
Figura 7.18.- Efecto del diseo del pozo del bebedero,
65
sobre la turbulencia del metal.
Area de salida del
bebedero = A1

Area del pozo del

bebedero = 5 a 6 A1

Figura 7.19.- Dise-

o recomendable del
pozo del bebedero. 66
DETERMINACION DE LA ALTURA
EFECTIVA DE LLENADO (Hef)
La Hef vara o permanece constante de acuerdo
al sistema de alimentacin. Considerando:

H = altura de llenado.
B = altura de pieza llenada, sobre la entrada.
C = altura total a llenar o altura de pieza.

Tenemos los siguientes sistemas de

alimentacin, Figura 7.20:

67
(a) ( b)

(c) ( d)
Figura 7.20- Sistemas de alimentacin. 68
a) En la Figura 7.20(a):

H = cte luego Hef = H

b) En la Figura 7.20(b):

H = cte luego Hef = H

c) En la Figura 7.20(c):

Inicio = H Final = H C

De donde:
H (H C ) C
Hef H
2 2 69
d) En la Figura 20(d):
La Hef desde el inicio hasta la lnea de
particin, en la porcin (C B), ser: Hef = H

La Hef en el fin de la colada, en la porcin (B),

admitiendo la velocidad del metal constante,
durante el vaciado, para una altura efectiva sobre el
nivel de la lnea de particin, constante e igual a:
B
Hef H
2
La altura efectiva promedio de llenado, ser:
H (C B ) ( H B / 2 ) B B2
Hef H
C 2C 70
 Altura Efectiva de Llenado = H
h

c H h

c
h b=c H h
2

h 2
b b
c H h
2c
71
Figura 7.21
DETERMINACION DEL AREA DE CHOQUE
(AC)
El rea de choque, es aquella parte del sistema
de alimentacin que ms restringe el flujo de metal
dentro de la cavidad del molde; es decir el rea
mnima de seccin transversal.

En los sistemas a presin, aplicados

principalmente en las aleaciones ferrosas, el rea de
choque es el rea de ataque.

Se puede determinar de 2 formas:

72
1) Aplicando la frmula del AC, que deduciremos:

Por la ecuacin de continuidad, siendo (Q) el

flujo de metal, (v) la velocidad media y (AC) el rea
de choque:

Q = AC v luego AC = Q/v (I)

Siendo (c) un coeficiente emprico, (g) la gra-

vedad y la altura efectiva de llenado (Hef). La velo-
cidad media en la seccin, puede expresarse por:

v c 2 g Hef (II)

73
 El tiempo de colada segn Dietert, siendo (t)
tiempo de colada, (K) constante y (P) peso de la
pieza:
tK P (III)

Conociendo el volumen de la pieza (V), la

densidad (r), se obtendr:

Q = V/t V = P/r (IV)

Asumiendo como un coeficiente (X), la

siguiente expresin:
1
X
r Kc 2g 74
 Reemplazando (II), (III) y (IV) en (I), se tiene:

P
A`C X (V)
Hef
Donde:
AC = rea de choque, en cm2
P = peso de pieza y canales, en Kg
Hef = altura efectiva de llenado,en cm

Experimentalmente H. W. Dietert, determin el

valor de X para la fundicin gris:
X 4.86
75
 Para el acero, bronce y aluminio, los valores de
X, se determinaron por medio del ensayo de
fluidez, obtenindose los siguientes valores:

Para el acero: X = 10.60

Para el bronce: X = 5.34
Para el aluminio: X = 8.25

La determinacin del AC para un metal

designado, se realiza aplicando la expresin (V) y
el valor de X respectivo.

76
 2) Haciendo el uso del siguiente nomograma,
Figura 7.21, para determinar rpidamente el AC.
Los elementos necesarios, para usar este
nomograma, son:

1 Altura del canal de entrada (H), en cm,

generalmente corresponde a la altura de una o ms
cajas de moldeo.
2 Altura de pieza (C), en cm.
3 Altura de pieza por encima de la seccin de choque
(B), en cm.
4 Peso de la pieza (P), expresado en Kg.
77
Figura 7.21.- Nomograma para
determinar el rea de choque.

78
 Para un clculo ms exacto, con los items 1, 2,
3 y 4, se calcula Hef.

Tomando el valor de Hef y P, trazamos una

recta e intersectamos la 3ra recta, obteniendo el AC
en cm2, para la fundicin gris. Si queremos calcular
el AC para otros metales, al valor hallado se
multiplica por 2.18 para el acero, 1.10 para el
bronce, 1.70 para el aluminio.

Tomando el punto hallado en la recta AC,

trazando una horizontal hacia la derecha,
obtenemos el dimetro de la seccin de choque en
la recta correspondiente a cada metal. Admitimos la
seccin de choque como circular. 79
 Ejemplo 1:
Hallar el AC, de una pieza de bronce que pesa
40 Kg, teniendo H = 15 cm, B = 11 cm y C = 22
cm.
Clculo aproximado: considerando Hef = H = 15
cm y P = 40 Kg, el nomograma nos da Dimetro
del AC = 32 a 33 mm

Clculo exacto: calculando Hef de acuerdo a la

relacin:
2 2
B 11
Hef H 15 12.3 cm
2C 2 22
80
 Con este valor y el de P = 40 Kg, obtenemos
del nomograma:

AC = 8.5 cm2 y un Dimetro del AC = 34 mm

Nota.- El clculo aproximado es satisfactorio en

casi la totalidad de los casos.

Ejemplo 2:

Calcular los canales de alimentacin, si el peso

de 2 piezas con los risers (un molde) P = 70 Kg;
altura de pieza C = 23 cm, altura de pieza encima
de la seccin de choque B = 15 cm y la altura desde
el canal de entrada H = 32 cm.
81
a) Clculo de Hef, por la frmula, Hef = 27.1 cm

b) Evaluacin de la seccin de choque:

Canal vertical: Dimetro = 44 mm (del nomograma

AC)

Canal horizontal Dimetro = 44 x 0.6 = 26.4 mm

(reduccin de 40% de AC, es decir AC x 0.6)

82
CALCULO DEL AREA DE CHOKE EN LA
FUNDICION GRIS, FUNDICION BLANCA Y
FUNDICION NODULAR

V = (AC v) t

Donde:
V= volumen, en cm3
AC = rea de choke, en cm2
v= velocidad, en cm/seg
t = tiempo, en seg
r= peso especfico, en Kg/dm3
P = peso de la pieza, en Kg
83
 P 1000 P
V
r / 1000 r

V 1000 P
AC
vt rvt
Sabemos que:

vc 2gh y g 981 cm / seg 2

v 44.3 c h
Donde:
c = factor de velocidad., depende del tipo de colada.
84
- Colada directa: c = 0.65 + 0.22 K
- Colada por el fondo: c = 0.36 + 0.10 K
- Colada mixta: c = 0.54 + 0.18 K

K
T 1280
120
T = temperatura de vaciado, en C
h = altura entre la superficie del metal en la balsa
y el canal de ataque.
r = 7.2 Kg/dm3
3.12 P
AC
tc h 85
Tiempo de vaciado
Es indeseable vaciar el metal demasiado fro,
debido a que el metal puede solidificarse
demasiado rpido para llenar el molde o puede
desarrollar uniones fras o misruns.

Tambin, a pesar de tener un adecuado sistema

de alimentacin, un llenado muy rpido del molde
puede producir problemas, tales como la erosin de
las paredes del molde, superficie rugosa, rechupe
excesivo, y otros defectos posibles.

86
 Por lo tanto, existe una ptima velocidad de
vaciado, o rango de velocidad de vaciado, para la
mayora de las aleaciones que deben establecerse
por la experiencia. En la fundicin inyectada o
tcnicas especiales de fundicin, donde el metal es
forzado dentro del molde bajo presin, este lmite
superior es, probablemente establecido por la
fluidez del mismo metal.

En la fundicin convencional en moldes de

arena, el establecimiento de la ptima velocidad de
vaciado es el primer paso en el diseo del sistema
de alimentacin.
87
 Una vez que se hace esto, el siguiente paso es
la adecuada proporcin y distribucin de las
diversas partes del sistema de alimentacin, a fin de
obtener esta velocidad.

Las caractersticas de las diversas aleaciones

fundidas, tienen una fuerte influencia sobre la
importancia de este primer paso. Desde luego, la
geometra de la pieza, tambin es un factor.

Algunos metales, tales como el fierro fundido,

no son sensibles a la velocidad de vaciado como
otros.
88
 Sin embargo, an para el fierro fundido una
ptima velocidad de vaciado, que es una funcin
del tamao y forma de la pieza, es propugnado.

Un metal similar al acero, necesita vaciarse r-

pido para evitar la solidificacin prematura, debido
a que tiene un alto rango de solidificacin, compa-
rado con la mayora de las aleaciones fundidas.

Metales similares a las aleaciones de Al o Mg,

pueden vaciarse ms lentamente, y aqu el
problema es evitar la turbulencia, drossing y
ganancia de gases.
89
 Las velocidades de vaciado para todas las
aleaciones fundidas comerciales, no han sido
publicadas. Esto es de esperarse, ya que refleja en
cierta forma la prctica en una fundicin dada o las
limitaciones del equipo disponible, tanto como la
geometra de la pieza.

Algunos datos disponibles para el fierro

fundido, acero, latones y bronces, son:

1) Piezas de fundicin gris menores a 1000 lb:

T
Tiempo de vaciado t , seg K 0 .95 W
0 .853
90
Figura 7.22.- Fluidez relacionada a la temperatura de vaciado y
composicin de la fundicin gris y la fundicin maleable. 91
 donde K es el factor de fluidez,determinado al
dividir la fluidez del fierro especfico, obtenido de
la Figura 7.22 por 40 (el valor de la fluidez de un
fierro de CE = 4.3 a la temperatura de 2,600 F).

2) Piezas de fundicin gris mayores a 1000 lb:

T 3
Tiempo de vaciado t , seg K 0 .95 W
0 .853

3) Fundicin nodular, en moldeo en cscara

(vaciado vertical):

92
 Tiempo de vaciado t , seg K 1 W

donde K1 = 1.8, para secciones de 3/8 a 1, 1.4 para

secciones delgadas, y 2.0 para secciones gruesas.

4) Piezas de acero:

Tiempo de vaciado t , seg K W

donde K vara de alrededor de 1.2 para piezas de

100 lb hasta 0.4 para piezas de 100,000 lb, cuando
el peso de la pieza se plotea en una escala
logartmica.
93
 Comparando estas expresiones para una pieza
de 400 lb de un espesor de paredes promedio de 1,
se obtendrn los siguientes tiempos de vaciado:

1) Fundicin gris de CE = 4.0, vaciado a 2,700 F:

T
t 1 0 .95 400 42 seg
0 .853
2) Fundicin nodular en moldes en cscara:

t 1 . 8 400 36 seg

94
3) Acero:
t 1 . 0 400 20 seg

Por comparacin, un tiempo de vaciado de 15 a

45 seg, se recomienda para piezas de latones y
bronces, de menos de 300 lb.

Con el tiempo ptimo de vaciado, establecido

por cualquier medio disponible, el siguiente paso es
proporcionar el adecuado sistema de alimentacin,
para obtener la velocidad deseada cumpliendo con
las otras caractersticas deseadas del sistema de
alimentacin.
95
TRANSICION DEL BEBEDERO AL CANAL
DE COLADA
Es uno de los puntos ms crticos en el sistema
de alimentacin. La elevada velocidad de descenso
del metal, que en ese momento sufre una
desviacin rectangular, provoca gran turbulencia.
De acuerdo a los principios fluidinmicos, se ha
diseado por razones de comodidad, a ensanchar
ligeramente la seccin del canal en este punto.

Las Figuras 7.23 y 7.24, presentan 2 diseos

de la transicin del bebedero al canal de colada o
canal distribuidor.
96
Figura 7.23 Figura 7.24

Figura 7.25 Figura 7.26

97
 La Figura 7.23, nos ilustra un diseo
fluidinmicamente desfavorable, en tanto que la
Figura 7.24, nos presenta la forma
fluidinmicamente ms favorable.

Las Figuras 7.25 y 7.26, muestran otras formas

de transicin, de las que llama sobre todo la
atencin, aquella en que se emplean machos filtros.
Estos hacen que el metal se estanque y sea posible
mantener lleno el bebedero. Pocas veces se logra
con ello un efecto filtrante o de tamizado.

98
CANAL DE COLADA
Es un canal horizontal que transporta el metal
lquido del bebedero al canal de ataque o al riser. Se
le denomina tambin canal distribuidor. Los canales
de seccin trapezoidal son los que han dado
mejores resultados.

En el extremo del canal, en la parte de arriba,

se dispone a veces una cavidad mayor, conocida
como trampa de escorias, en la que se acumula el
primer metal entrante junto con algunas impurezas.
Un mtodo eficaz de separar la escoria, es colocar
un macho filtro en el canal de colada, tal como se
ilustra en la Figura 7.27.
99
Figura 7.27.- Mtodos de colocar filtros en sistemas de alimenta-
cin de aleaciones que se oxidan severamente. (a) Filtro en la lnea
de particin. (b) Filtro tubular en un bebedero sobredimensionado
100
(el filtro es parcialmente llenado con lana de acero).
 Otra forma de evitar el ingreso de impurezas en
el molde, es usando cucharas de tapn y sifn, as
como ataques o entradas en rebaba combinadas con
ensanchamientos de seccin.

Los fundidores deben tener en cuenta, que el

principio fundamental para evitar las impurezas, es
no dejar salir, de la cuchara de colada, ninguna
escoria con el chorro de metal.

Cuando del canal de colada salen varias

entradas, la seccin del canal ir estrechndose a
veces hacia cada entrada.
101
 Al tener contracciones o ensanchamientos
sbitos de los canales de flujo, se origina
turbulencia y la posible aspiracin., tal como se
ilustra en la Figura 7.28.

El acodamiento en el sistema de alimentacin

siempre es deseable para obtener piezas macizas y
limpias, adems desde el punto de vista econmico
es ms ventajoso, debido a que las velocidades de
flujo pueden ser aumentados por medio del
acodamiento, de manera que los diversos
componentes puedan disminuir de tamao y se
obtenga un mayor rendimiento en la fundicin.
102
Figura 7.28.- Turbulencia resultante de un ensanchamiento o
103
contraccin sbita en un sistema de alimentacin.
 Con el acodamiento se disminuye:
El atrapamiento de aire o de escoria en la pieza.
La erosin del molde o de las paredes del sistema
de alimentacin, con el consiguiente atrapamiento
de aire en la pieza.
El rgimen de flujo del metal disminuido.

La Figura 7.29a, muestra la turbulencia que

ocurre en una esquina aguda, donde existen
regiones muertas de baja presin y si la velocidad
del metal es alta, la presin puede ser menor que la
atmosfrica en estas regiones.
104
Figura 7.29.- Flujo de fluidos alrededor de una curva,
105
en un sistema de alimentacin.
 Cuando esto sucede los gases del molde son
extrados del molde permeable a la corriente de
metal, tal como se observa en la Figura 7.29b.

La substitucin de la esquina aguda son un

acodamiento de radio adecuado, disminuye al
mnimo la turbulencia y elimina la aspiracin,
producindose adems un aumento substancial en
la velocidad de flujo, esquematizado en la Figura
7.30.

106
Figura 7.30.- Efecto del sistema de alimentacin perfilado,
107
sobre el flujo de metal.
CANALES DE ATAQUE
Denominados tambin entradas, son canales
que conectan el canal de colada con la cavidad del
molde, o al riser con la cavidad del molde.

Son ms ventajosas las entradas planas, pues

reparten el metal uniformemente en el molde,
produciendo poco trabajo para su separacin.

Desde el punto de vista tcnico, las entradas de

seccin triangular son menos favorables.

108
 En la colada directa o en lluvia han dado buen
resultado las entradas en forma de dedos o lapices,
se trata de canales verticales muy delgados (unos 5
a 10 mm de dimetro), abastecidos de metal por un
canal recto o circular.

Se emplean entradas en forma de lpices, para

colar directamente por arriba piezas grandes de
paredes delgadas. El porcentaje de bebederos es en
tal caso mnimo.

La entrada en rebaba o en cuchilla, Figura

7.31(a), se usa particularmente para piezas de
paredes delgadas.
109
(a) (b) (c)

Figura 7.31.- Sistemas de alimentacin..

110
 La colada Connor, Figura 7.31(b), es un
caso especial de entrada en forma de cuchilla. El
canal va en la caja superior y monta sobre el molde
aproximadamente 1 a 2 mm. esta entrada se presta
sobre todo para piezas pequeas porque permite
ahorrar material de bebederos.

La entrada en cuerno, Figura 7.31(c), se

emplea raramente con la fundicin gris. El cuerno
debe ir ensanchando hacia la pieza, para que el
flujo sea tranquilo.

111
TIPOS DE COLADA
Colada directa.- Usualmente, se usan en moldes
relativamente pequeos de diseo sencillo o a
piezas grandes hechas en moldes resistentes a la
erosin, ver Figura 7.32.

La turbulencia del metal al entrar en la cavidad

tiende a erosionar el molde, as como a producir el
atrapamiento de aire y de xidos de metal en la
propia fundicin.

En las piezas de fierro y acero el problema

fundamental de la colada directa es la erosin del
molde producida por la turbulencia.
112
Figura 7.32.- Colada directa o superior. 113
 En los metales ligeros, ms oxidables tales como el
Al y el Mg, la escoria y el atrapamiento de aire son los
problemas ms severos, originados del colado turbulen-
to. En estos metales, no se recomienda la colada
directa.

Figura 7.33.- Colada

superior en lpiz.

114
Colada por la lnea de particin.- A no ser que
esta lnea se encuentre en el fondo de la pieza,
siempre ocurre alguna turbulencia al entrar rpido
el metal en la cavidad del molde. Se las elige por su
facilidad de moldeo, ver Figura 7.34.

La turbulencia resultante de la entrada rpida

del metal en la cavidad del molde puede reducirse
al mnimo diseando el sistema de alimentacin, de
manera que el metal entre en la cavidad con una
velocidad relativamente baja y, por lo tanto, tienda
a escurrir a lo largo de las paredes del molde, en
lugar de llenar a borbotones la cavidad y chocar
contra las paredes del molde.
115
Figura 7.34.- Colada por la lnea de particin. 116
 Esto se consigue si el rea del canal de colada y
rea de ataque son mayores que el rea del
bebedero, tal sistema se denomina bebedero
ahogado o sin presin. Es ms sencilla la
entrada directa a los risers.

Colada por el fondo.- Reducen a un mnimo la

turbulencia y la erosin en la cavidad del molde,
pero pueden causar gradientes de temperatura
desfavorables. La regin ms baja de un molde
colado por el fondo, se calienta con el metal que
fluye por l y se retarda la solidificacin en estos
lugares, ver Figura 7.35.
117
Figura 7.35.- Colada por el fondo. 118
 La colada por el fondo es completamente
deseable cuando se emplean risers laterales, tal
como se ilustra en la Figura 7.36. El metal caliente
se alimenta directamente al riser sin pasar primero
a travs de la cavidad de la pieza.

En ocasiones la colada por el fondo puede ser

compatible con la alimentacin por arriba por
medio de una manipulacin del molde, mediante el
cual despus del vaciado del metal pone al metal
caliente arriba del fro y la solidificacin progresa
direccionalmente hacia el riser.

119
Figura 7.36.- Colada por el fondo, a travs de un riser lateral.
120
Manipulacin del molde.- En ocasiones la colada
por el fondo, puede ser compatible con la
alimentacin por arriba por medio de una
manipulacin del molde.

Las Figuras 7.37 y 7.38, muestran como se

realiza la manipulacin del molde.

La inversin parcial o total del molde despus

del vaciado del metal, pone al metal caliente arriba
del fro y la solidificacin progresa direccionalmen-
te hacia el riser; si el sistema se disea y maneja
con propiedad, el metal caliente se alimenta hacia
abajo hasta que toda la pieza est solidificada.
121
 122
Figura 7.37.- Manipulacin del molde, inversin parcial de 30.
Figura 7.38.- Manipulacin del molde, inversin total. 123
Colada por etapas.- Se disea para tomar ventajas
de las buenas caractersticas de colar por el fondo y
para corregir las malas. El metal fluye a travs de la
entrada del fondo hasta que el molde se llena hasta
el nivel de la siguiente entrada ms alta; en este
punto se espera que el metal fluya a travs de esta
entrada y a travs de cada una de las de arriba su-
cesivamente, segn va llenando el metal al molde.

Esta consideracin es ideal, ya que por la

inercia del metal al caer por el bebedero, pasa todas
las entradas altas y casi todo el metal fluye a travs
de la entrada del fondo.
124
 Inclinando las
entradas hacia arriba
puede hacerse que la
colada por etapas
funcione con propie-
dad. El tamao, tipo y
diseo del sistema de
alimentacin por eta-
pas varan un tanto
con el tamao de la
fundicin y con la
temperatura del metal.

Figura 7.39.- Colada por etapas. 125

Figura 7.40.- Sistemas de
alimentacin por etapas.

126
Colada en remolino.- Usa la fuerza centrfuga para
ayudar a la separacin de la escoria. En esta colada,
el material extrao, ms ligero, es dirigido hacia el
centro del remolino y hacia arriba a un rebosadero.

La entrada en remolino 270, Figura 7.41, ha

tenido un xito total en la eliminacin de la escoria
del acero, utiliza el principio de la accin centrfuga
del remolino, donde los materiales menos densos
van al centro del cilindro.

Para obtener este efecto hay que considerar lo

siguiente:
127
 El rea A1 de la
entrada al remolino
debe ser por lo
menos 1.5 A2,
siendo A2 el rea de
la salida, para
proporcionar el
remolino que llevar
las impurezas al
centro del cilindro.

Figura 7.41.- (a) Colada en

remolino para atrapar escoria y
suciedades. (b) Detalles del dise-
o de la colada en remolino. 128
Figura 7.42- Colada en remolino.

151
129
Figura 7.43.- Sistemas de alimentacin. 130
Figura 7.44.- Sistemas de alimentacin.
131
Figura 7.45.- Sistemas de alimentacin.
132
RELACION DE AREAS
Es la relacin existente entre el rea del
bebedero (AB), el rea del canal de colada (ACC) y
el rea de ataque (AA). El escalonamiento vara
dentro de una amplia gama, pero pueden agruparse
en 2 clasificaciones generales.

SISTEMAS A PRESION
En estos se mantiene una contrapresin en el
sistema de alimentacin, por medio de una
restriccin del flujo de colada en las entradas, se
requiere que el rea total de las entradas sea menor
que el rea del bebedero.
133
 Ejemplos:
AB : ACC : AA = 1 : 0.75 : 0.5 o 1 : 2 : 1.

Figura 7.46.- Sistema de alimentacin a presin (1:0.75:0.5). 134

 Las ventajas de este sistema son:

El sistema de alimentacin se mantiene lleno de

metal.

La contrapresin debida a la restriccin en las

entradas tiende a reducir al mnimo el peligro de
que el metal tire de las paredes del molde, con la
consiguiente aspiracin de aire.

Cuando se emplean entradas mltiples, el flujo por

cada una de ellas (si son de igual seccin), es
aproximadamente el mismo. 135
 Los sistemas a presin son, generalmente, de un
volumen ms pequeo para un flujo de metal
determinado, siendo el rendimiento mayor que en
los sistemas sin presin.

Las desventajas de este sistema son:

Debido a las velocidades del metal relativamente

altas, puede haber una fuerte turbulencia en los
empalmes y esquinas; tambin, las altas
velocidades con que entra el metal en la cavidad del
molde, pueden originar una fuerte turbulencia
adicional all, produciendo atrapamientos,
formacin de ganga y erosin del molde.
136
 SISTEMAS SIN PRESION
Tienen velocidades ms bajas que los sistemas
de alimentacin a presin. La mayor seccin del
canal y de las entradas permite flujos adecuados a
velocidades relativamente bajas. As pues, se
reduce la turbulencia en el sistema de alimentacin.
Una relacin de reas puede ser: 1 : 3 : 3

Las desventajas de este sistema son:

Se requiere un diseo cuidadoso para asegurar que

el sistema de alimentacin se mantenga
completamente lleno durante la colada.
137
 Debido a que las entradas ejercen poca o
ninguna contrapresin, los bebederos y los canales
diseados inadecuadamente, pueden no llenarse
completamente. Los canales de colada en la caja
inferior del molde y las entradas en la caja superior,
ayudan a mantener llenos los canales de colada.

Es difcil obtener un flujo igual con entradas mlti-

ples de igual seccin, en los sistemas sin presin.
Un diseo cuidadoso, que incluya la reduccin del
tamao del canal despus de cada entrada, puede
producir la obtencin de un flujo uniforme a travs
de todas las entradas, siendo necesario el sistema de
tanteos para encontrar el ptimo.
138
 Los sistemas de alimentacin sin presin requieren
mayores bebederos y mayores entradas, en conse-
cuencia el rendimiento de la fundicin es menor
que en los sistemas de alimentacin a presin.

Figura 7.47.- Siste-

ma de alimentacin
sin presin (1:3:3).

139
 METAL Ab:Acc:Aa
Acero 1:2:1.5
Piezas de 2,500 Kg mximo 2:1.5:1
Piezas de 2,500 Kg mnimo 1.33:1.16:1
1:3:3
1:1:0.7
1:2:2
Colada en rebabas o cuchilla 1:1:1
Fundicin gris 1:4:4
Fundicin Meehanite 1.2:1.1:1
Sistema a presin 1:1.3:1.1
Fundicin nodular, moldes de arena en seco 10:9:8
Moldeo en cscara, vaciado vertical 1:2:2
Sistema a presin 4:8:3
Choke inverso 1.2:1:2
Aluminio 1:2:4
Sistema a presin 1:2:1
Sistema sin presin 1:3:3 - 1:4:4
Cobre 2:8:1 - 3:9:1 140
Latones 1:1:1 - 1:1:3
 Flujo ms alto
Flujo ms bajo

Figura 7.48.- (a) Distribucin desigual del flujo en un sistema de

alimentacin que tiene entradas de tamao uniforme.
Figura 7.49.- (a) Distribucin desigual del flujo en un sistema de
alimentacin que tiene entradas de tamao uniforme y una relacin
de 1:2:4. (b) Condiciones mejoradas del flujo, obtenido cambiando
la relacin a 1:2:2.
142
APLICACION DE LOS SISTEMAS DE
ALIMENTACION
Para metales ferrosos, se usa sistemas a
mediana presin, en donde algo de turbulencia no
es perjudicial para la calidad del metal.

Los latones y bronces, se disean con sistemas

de alimentacin a presin o sin presin.

Los metales ligeros y oxidables (Al y Mg), se

disean con sistemas de alimentacin sin presin.

143
 En estas aleaciones, la turbulencia del sistema
de alimentacin debe mantenerse a un mnimo y las
velocidades de entrada al molde deben ser bajas,
para evitar el atrapamiento de aire y la formacin
de ganga.

Figura 7.50.- Siste-

ma de alimentacin
totalmente perfilado.

144
 AA3
AR3
AR2 AA2
AR1 AA1
AR2 = AR1 - (AA1 + 0.1 AA1)

Figura 7.51 AR3 = AR2 - (AA2 + 0.1 AA2)

Figura 7.52.- Sistema de alimentacin y diseo del bebedero desarro-
146
llado para metales ligeros, usando entradas horizontales.
ELIMINACION DE LA ESCORIA
Los sistemas de alimentacin diseados ms
cuidadosamente, pueden tener escoria, ganga o aire
atrapados en el metal que fluye por ellos.

Estos materiales extraos pueden originarse en

el horno, cuchara o en un vertido deficiente o
pueden producirse en el propio sistema de
alimentacin, especialmente, en las primeras etapas
del vaciado en que el sistema de alimentacin est
incompletamente lleno, siendo inevitable algn
atrapamiento de aire y formacin de escoria.

147
 A menudo, se toman diversas medidas para
limpiar el metal al pasar por el sistema de
alimentacin. Estas pueden ser :

Uno de los mtodos ms comunes es prolongar el

canal de colada.

Colocar el canal de colada en la tapa del molde y

las entradas en la base. El metal limpio cae al fondo
y pasa a las entradas, los materiales extraos flotan
en la superficie. Este mtodo constituye limpiado-
res efectivos del metal para metales en que la
escoria fluye fcilmente en la superficie y cuando
se emplea un sistema de alimentacin a presin.
148
 Este mtodo es empleado para metales ferrosos
y para aleaciones de cobre, no es empleado en los
sistemas de alimentacin para metales ligeros,
debido a que la escoria no flota fcilmente.

Cuando se emplean sistemas de alimentacin sin

presin, con el canal de colada abajo y entrada
arriba, a menudo los canales y entradas se hacen
amplios y poco profundos, para que el aire y la
escoria puedan flotar y se adhieran a la superficie
del semimolde superior; tambin, se emplean
extensiones en el canal de colada para atrapar el
primer metal contaminado.
149
Figura 7.53.- Sistema de alimentacin recomendable para placas. 150
 La colada en remolino, emplea la fuerza centrfuga
para ayudar a la separacin de la escoria. En esta
colada, el material extrao, ms ligero, es dirigido
hacia el centro del remolino y hacia arriba a un
riser.

Usar coladores o filtros en la base del bebedero, en

el canal de colada o en las entradas. Dondequiera
que se localicen es deseable aumentar la seccin
transversal del canal en el punto en que se coloca el
filtro, ya que de otra manera ste actuara como un
estrangulador.

151
Figura 7.54.- Mtodos de colocar filtros, en el sistema de alimentacin.
152
 CONSIDERACIONES PARA EL DISEO DEL
SISTEMA DE ALIMENTACION

CANALES DE COLADA

En la mayora de casos son trapezoidales. En gene-

ral, la seccin debe ser constante en toda su lon-
gitud. En placas delgadas puede reducirse progresi-
vamente hasta hacerse la mitad en su extremidad.

Si la disposicin de la pieza exige que el canal sea

curvado, el radio de curvatura debe ser grande.

153
 El canal debe sobrepasar la ltima entrada en una
longitud de por lo menos 1.5 veces la mxima
dimensin del canal.

ENTRADAS

Deben tener la misma seccin, ser equidistantes y

estar en lo posible ubicados en el mismo plano
horizontal, se puede aumentar su seccin hacia el
canal de colada.

En las placas el espesor de las entradas debe ser:

154
 a) 1/4 a 1/3 del espesor de la placa (metales frreos)
b) 2/5 a 2/3 del espesor de la placa (metales ligeros)

El caudal es ms regular si las entradas estn

ubicadas en la parte alta del canal de colada.

Cuando se hace la colada por los extremos, en el

centro de la pieza donde se encuentran los 2 flujos,
conviene colocar desfogues de salida del metal.

Las entradas deben disponerse de modo que se

llenen en forma regular y simultnea todas las
partes de la pieza.
155
 Nunca dirigir el chorro de metal en las entradas
contra las paredes del molde o las almas.

Las entradas deben ser perpendiculares a los

canales.

La primera entrada debe situarse a una distancia

mnima del pie del bebedero, de 1.5 veces el
dimetro del bebedero.

156
 REQUERIMIENTOS PARA EL DISEO DEL
SISTEMA DE ALIMENTACIN:
Vaciado rpido para minimizar las prdidas de
temperatura durante el llenado.
- Minimizar el deterioro metalrgico.
- Minimizar oxidacin.
Vaciado limpio para evitar la generacin de escoria
durante el vaciado.
- Filtrar la escoria del primer fierro vaciado
dentro del molde.
Diseo econmico para maximizar el rendimiento
de fundicin.
157
Componentes
esenciales:
Todos los
componentes i-
lustrados son ne-
cesarios para mi-
nimizar la ocu-
rrencia de defec-
tos de escoria.

Figura 7.55.- Componentes del S. de A. 158

 Planeamiento:
Generar una disposicin bsica, considerando:
Espacio ptimo utilizado para fundir las piezas
Elegir el mtodo del diseo de risers
Colocar la particin para minimizar las almas
Las piezas ubicarse en la tapa, llenando suavemente
Sistema simple, simtrico
Idnticos risers y S. A. para piezas idnticas
Si es posible, usar un riser para ms de una pieza
DEJAR EL AMBIENTE SOBRE PLACAS PARA
UN ADECUADO SISTEMA DE ALIMENTA-
CION Y RISERS.
159
 EL ROL DEL CHOKE:
El Choke es aquella seccin transversal en un S. de
A., que determina el tiempo de llenado del molde.
Existen 2 posiciones correctas para el Choke, de
aqu 2 tipos bsicos de sistemas de alimentacin:

(a) (b)

Figura 7.56.- Sistemas a presin (a) y sin presin (b). 160

SISTEMA A PRESIN

El Choke localizado en la unin del canal de

colada y la entrada, en un simple sistema
(presurizado) ENTRADA - CANAL DE
COLADA, Figura 7.56 (a).

SISTEMA SIN PRESIN

El Choke localizado en la unin del bebedero y

canal de colada, en un simple sistema (no
presurizado) BEBEDERO - CANAL DE
COLADA, Figura 7.56 (b).
161
 SELECCIN DEL TIPO DE SIST. DE ALIM.:
En un sistema ENTRADA - CANAL DE COLA-
DA, los Chokes en las piezas son individuales para
una o ms entradas (Chokes). Con un sistema
BEBEDERO - CANAL DE COLADA, es posible
para diversas piezas compartir un Choke comn.

Usar un sistema BEBEDERO - CANAL DE

COLADA, para gran nmero de pequeas piezas
en un molde donde es imprctico el Choke en las
piezas individualmente - cuando las dimensiones
del Choke son muy pequeas - demandando
tcnicas de moldeo y temperatura de vaciado.
162
 Usar un sistema ENTRADA - CANAL DE
COLADA, en la mayora de las otras ocasiones.

Caractersticas de sistemas de ENTRADA -

CANAL DE COLADA y BEBEDERO - CANAL
DE COLADA, pueden combinarse para formar un
sistema hbrido.

Normalmente, este se usa donde se requiera

una red complicada de canales de colada, para
entregar el fierro a las cavidades de la pieza.

163
 Friccin:
No toda la energa potencial del lquido de la parte
superior del bebedero se convierte a energa
mecnica, en la cavidad de la pieza.
Algo de la energa potencial se pierde por friccin
(colada), a medida que el lquido se mueve a travs
de las paredes del molde y el lquido se mueve
contra el lquido.
La prdida de energa debido a la friccin, extiende
el tiempo de llenado del molde y debe tomarse en
cuenta cuando se calcula el rea de la seccin
transversal del Choke y el tiempo de vaciado.
164
 197
165
Figura 7.57.-Factor de prdida friccional vs Peso de pieza.
 La prdida de energa se estima seleccionando el
valor del factor de prdida friccional fr.
- Para placas delgadas, fr 0.2
- Para cubos gruesos, fr 0.8

Tiempo de vaciado:
Lo ms rpido posible consistente con la habilidad
humana y la rutina de produccin.
Tiempos de vaciado recomendados.
Gua muy aproximada, t seg (W lb )
donde: (W = peso de pieza + risers)
166
Figura 7.58.-Tiempo de vaciado, en seg. vs Peso total
vaciado (incluyendo risers) por Choke, en lbs. 199
167
Figura 7.59.-Tiempo de vaciado, en seg. vs Peso total
vaciado (incluyendo risers) por Choke, en kgs. 168
 AREA DE SECCIN TRANSVERSAL DEL
CHOKE (AC):

Seleccionar el tiempo de vaciado ms rpido

practicable (t, en seg), para el peso total vaciado.

Seleccionar el adecuado valor fr.

Determinar el volumen total vaciado/Choke (V, en
pulg3 o cm3).

V es el volumen de todas las piezas ms risers,

hacia abajo de un choque en particular.
VD = Volumen en la base; VC = Volumen en la tapa.
169
 Volumen = peso/densidad.
Para el fierro lquido, densidad = 0.25 lb/pulg3 o
0.007 Kg/cm3.
Determinar la carga ferrosttica efectiva en el
bebedero (H, en cm).
Determinar la altura de la pieza en la tapa (b, en
cm).
Segn Torricelli, la velocidad del chorro del fierro
en el Choke es,

vC f r 2 g H
170
 Cuando la pieza est ubicada totalmente en la base.
VD
AC (b 0)
t fr 2 g H
donde: (g = aceleracin de la gravedad = 386
pulg/seg2 o 981 cm/seg2)

Cuando la pieza se ubica totalmente en la tapa,

1 VC
AC 1.5 ( b )
t fr 2 g H ( H b )
3 3

171
Figura 7.60.-Area de la seccin transversal del Choke, en pulg.2 vs
Peso total vaciado (incluyendo risers) por Choke, en lbs.
Figura 7.61.-Area de la seccin transversal del Choke, en cm2 vs
Peso total vaciado (incluyendo risers) por Choke, en kgs.
 Cuando la pieza se ubica en la base y en la tapa.

1 V V
AC D 1 .5 ( b ) C

t fr 2 g H H ( H b )
3 3

Una razonable gua precisa para un AC apropiado,

puede seleccionarse de estos grficos:

Los datos del grfico se basan sobre la altura

promedio de la tapa, que vara de fundicin en
fundicin. En la mayora de casos esto introduce un
error despreciable.
174
 El proceso de llenado del molde debe ser medido y
si el tiempo real de llenado, es significativamente
diferente del seleccionado tiempo de llenado, el
Choke debe ser rediseado, de acuerdo a las
anteriores ecuaciones.

CONFIGURACIN DEL CHOKE:

ENTRADA - CANAL DE COLADA: El rea de
la seccin transversal del Choke total, es la suma de
las reas de la seccin transversal de las entradas
individuales:

Area del Choke total = AC = A1 + A2 + ... An

175
 a Seccin de la Entrada

4a

A1 A2

Pieza

Tapa
A1 A2 Base

Figura 7.62.-Configuracin del Choke, con 1 Canal de Colada.

 El AC se elige de acuerdo al peso de la pieza. Para
mltiples Chokes (A1, A2), el rea de seccin
transversal de los Chokes individuales, se eligen de
acuerdo a:

(peso de piezas + risers)/nmero de Chokes

Dimensiones de la entrada individual:

Dimensiones del Choke = A1 = A2

4 a (ancho) x a (espesor)
177
 Area de la seccin transversal del Choke total = AC1
+ AC2

AC1 = A1 + A4 y AC2 = A2 + A3

A1, A2, A3 y A4, se eligen de acuerdo al peso de la

pieza.

Dimensiones de las entradas individuales:

A1 = A2 = A3 = A4 = 4 a x a, como antes.

178
 Pieza Pieza

A4 A3

A1 A2

Pieza Pieza

A4 A3
Tapa
A1 A2 Base

Figura 7.63.-Configuracin del Choke, con 2 Canales de Colada.

 BEBEDERO - CANAL DE COLADA: El rea
total de seccin transversal del Choke, es la suma
de las reas de seccin transversal de los Chokes
individuales hacia abajo del bebedero:

El rea de la seccin transversal del Choke, AC se

elige de acuerdo a W1 + W2 + W3 + ... + WN

El Choke total, AC = 4 a x a

(a = espesor del Choke; 4 a = ancho del Choke)

180
 AC
Pieza Pieza Pieza

W1 W2 W3

Tapa
Base

AC

Figura 7.64.-Configuracin del Choke, con 1 Canal de Colada.

 El rea de la seccin transversal del Choke, AC1 se
elige de acuerdo a W1 + W2 + W3 + W4 + W5 + W6

El rea de la seccin transversal del Choke, AC2 se

elige de acuerdo a W7 + W8 + W9 + W10 + W11 +
W12

AC1 = 4 a x a = AC2

182
 W1 W2 W3
W1 W2 W3 W7 W8 W9

W4 W5 W6 W10 W11 W12

W1 W2 W3 W7 W8 W9
W4 W5 W6 W10 W11 W12
Tapa
Base

AC1 AC2

Figura 7.65.-Configuracin del Choke, con 2 Canales de Colada.

 DISEO DEL BEBEDERO:

Asegurarse que el bebedero no acte como un

Choke.

H
Disear de acuerdo a: AS AC (mnimo )
h

AC = suma de todas las reas de seccin transversal

del Choke.

184
Figura 7.66.-Diseo del bebedero y el rea de Choke.
 Este diseo se mantiene para ahusamiento hacia
arriba, ahusamiento hacia abajo y bebederos rectos.
AS, es la seccin transversal ms pequea en un
bebedero ahusado.

En el caso de bebederos ahusados hacia abajo, h

es medido a la seccin transversal ms pequea del
bebedero, que normalmente est en la unin
bebedero/canal de colada.

Evitar el uso de dimetros standard de bebederos.

186
 Si Ud. debe usar dimetros standards de bebederos,
disearlo de acuerdo a:

h
AC AS ( mximo )
H
Esto invariablemente retardar el tiempo de
llenado, incurriendo en altas prdidas de
temperatura y el incremento en el riesgo de
defectos de piezas.

187
 DISEO DEL CANAL DE COLADA:
Existe para reducir la velocidad del flujo del
chorro de fierro, de este modo permite a las part-
culas de escoria flotar fuera del chorro de fierro.
Evitar el uso de canales de colada curvados.
Evitar el uso de canales de colada escalonados.

Figura 7.67

188
ENTRADA - CANAL DE COLADA: Usar C.C.
estrechos y altos, con el rea de seccin transversal
(ACC) de alrededor de 2 a 4 veces el rea total de la
seccin transversal de las entradas conectadas al
C.C.
ACC = 2 a x a = 3 AC

AC

2a
ACC
a

189
Figura 7.68.-Diseos de Canales de Colada.
 Usar una prolongacin ahusada o cuando el espacio
no lo permita, usar un pozo en la base

Canal de colada
Base

Tapa
Entradas Figura 7.69

La ubicacin de la entrada no debe estar demasiado

cerca al bebedero o al extremo del canal de colada.

Entradas ramificadas a 90 al canal de colada y no

entradas escalonadas en lados opuestos del canal de
colada.
190
 4y 4y

y
y/4
Pobre Bueno

Figura 7.70.-Diseos de Canales de Colada.

191
 BEBEDERO - CANAL DE COLADA: Canales
de colada cuadrados en el Choke se ahusan hacia el
extremo, a secciones rectangulares.
El ahusado determinado haciendo el rea de sec-
cin transversal justo ms alla de la ltima entrada,
igual al rea C de seccin transversal del Choke.

T C
B C
4C

Figura 7.71.-Diseos de Canales de Colada. 192

 CONEXIN DE LA ENTRADA:
ENTRADA - CANAL DE COLADA: Siempre
conectado al lado del canal de colada
Asegurarse que el fondo del canal de colada y el
fondo de las entradas, estn en el mismo plano
horizontal.

Figura 7.72.-Conexin de la entrada. 193

 BEBEDERO - CANAL DE COLADA: Colocar
el C.C. en la base y las entradas en la tapa.
El At de las entradas deben traslapar ligeramente
ms que el rea de sec. transv. del Choke ( 10%).
Las entradas traslapan arriba del canal de colada,
ligeramente ms que el espesor de la entrada.
Siempre conectar la entrada arriba del C.C.

194
Figura 7.73.-Conexin de la entrada.
 BALSA Y POZO DEL BEBEDERO:
La peor forma para la balsa, es la cnica -
mucha salpicadura al inicio del vaciado.

La mejor forma es de sumidero o pozo colector,

donde L = 2 x W

El pozo del bebedero se requiere para evitar la

aspiracin en la unin del bebedero con el canal de
colada. Es de forma cuadrada o rectangular, con
fondo plano.

195
Figura 7.74.-Diseo
de la Balsa y del Pozo
del Bebedero.
Ejemplo 1: Disear el sistema de alimentacin de
la siguiente pieza ilustrada, de fundicin nodular.
Datos:
- Peso de pieza = 15 lb
- Peso de risers = 2 lb
- Peso total vaciado = (15 + 2) = 17 lb
- Volumen = 17/0.25 = 68 pulg3
- Se usar el sistema Entrada - Canal de colada
- Pieza ubicada 50% en la base y 50% en la
tapa
- fr = 0.6 (de la Figura 7.57)
197
 Riser
exotrmico

55% de chatarreo por < 5% de chatarreo.

escoria y carbn lustroso. 70% eficiencia del modelo.
72% eficiencia del modelo.
Antes Despus

Figura 7.75.-Diseo de Sistemas de Alimentacin.

 - Tiempo de vaciado recomendado = 4 seg (de
la Figura 7.58)
- Carga ferrosttica en el bebedero (altura
aproximada de la tapa); H = 8
- Altura de la balsa; h = 3
- Altura de pieza en la tapa; b = 2

Volumen de pieza en la tapa

VC = 68 x 0.50 = 34 pulg3
Por lo tanto:
VD = 34 pulg3
199
 El rea total de la seccin transversal del Choke
ser:

1 34 34
AC 1 .5 ( 2 ) 3
4 ( 0.6 ) 2 386 8 8 (8 2 )
3

AC = 0.015 [12.02 + 3 (4.29)]

AC = 0.373 pulg2

200
 Para las condiciones dadas, el valor
seleccionado de AC del grfico es AC = 0.37 pulg2.

Diseo del bebedero:

H 8
AS AC 0.37
h 3

AS = 0.60 pulg2
De donde:

DS = 0.88
201
 Mnimo dimetro del bebedero = 0.88

Dimensiones del Choke individual

AC = 0.37 pulg2 y las dimensiones de las

entradas ser 4 a x a

En vista de que hay una entrada:

4 a x a = 0.37 pulg2

202
 En consecuencia:

a = 0.30

4 a = 1.22

Area del canal de colada:

2 a2 = 3 (0.37) a = 0.75 2 a = 1.49

203