Informe de Prácticas Pre-Profesionales: Ingeniería Mecánica

AO DE LA CONSOLIDACIN DEL MAR DE GRAU
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERA
INGENIERA MECNICA
INFORME DE PRCTICAS
PRE-PROFESIONALES
MODELO DE MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
(RCM) APLICADO AL SISTEMA DE
LUBRICACIN DEL MOTOR C15
ACERT DE LA EXCAVADORA
HIDRULICA CAT 365C L
ASESOR:
Dr. JORGE A. OLRTEGUI YUME
ALUMNO:
GUILLERMO ELEAZAR HUANES ALVAN
2016
DATOS GENERALES
Institucin: Universidad Nacional de Trujillo
Especialidad: Ingeniera Mecnica
Razn social de la empresa: GICA INGENIEROS EIRL
Estudiante practicante: Guillermo Eleazar Huanes Alvan
Docente asesor: Dr. Jorge Antonio Olrtegui-Yume
Funcionario supervisor de prcticas: Ing. Robert William Castillo Alva
Fecha de inicio de prcticas: 11/04/2016
Fecha de culminacin de prcticas: 22/07/2016

PRESENTACIN
GICA Ingenieros es una empresa peruana del rubro acadmico en la modalidad

presencial y virtual. En sus 16 aos de trayectoria ha capacitado a muchos ingenieros y
tcnicos que hoy laboran en mltiples reas de la ingeniera, especialmente en reas
relacionadas con la Maquinaria Pesada y la Oleohidrulica, en instituciones tanto nacionales
como internacionales.
La labor realizada durante mi estancia en la empresa se enfoc dentro del rea de

Maquinaria Pesada, especficamente en la Diplomatura de Gestin de Activos, Mantenimiento
y Confiabilidad, siendo el coordinador de contenidos del programa de especializacin
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Mi trabajo consisti en desarrollar los contenidos
del curso, realizar un caso aplicativo y elaborar exmenes, todo esto bajo la metodologa
MATE (Motivacin, Adquisicin, Transmisin y Evaluacin).
El ambiente de trabajo fue propicio para poder desarrollar mis labores de la mejor
manera posible. Hubo una retroalimentacin mutua, de parte ma con el gerente, con respecto
al desarrollo del curso, lo cual permiti incrementar los contenidos que se tenan previstos e
implementar un caso de estudio, el cual expone la aplicacin de la metodologa del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad a la Maquinaria Pesada.
GICA Ingenieros me permiti incrementar mis conocimientos y principalmente, formar

parte de un equipo de trabajo cuya misin se centra en formar las competencias de
profesionales que impulsan el crecimiento del pas a travs de sus labores en el sector minero
e industrial.
TABLA DE CONTENIDOS
I. INTRODUCCIN ............................................................................................................1
1.1. PROBLEMA ............................................................................................................1
1.1.1. Realidad problemtica....................................................................................1
1.1.2. Definicin del problema .................................................................................2
1.2. IMPORTANCIA .......................................................................................................2
1.3. OBJETIVOS ............................................................................................................3
1.3.1. Objetivos generales ........................................................................................3
1.3.2. Objetivos especficos .....................................................................................3
II. MARCO TERICO .........................................................................................................4
2.1. EL CAMBIANTE MUNDO DEL MANTENIMIENTO .................................................4
2.2. DEFINICIONES IMPORTANTES .............................................................................7
2.3. ANTECEDENTES DEL RCM ..................................................................................9
2.4. MANTENIMIENTO Y RCM ....................................................................................10
2.5. ASPECTOS TERICOS BSICOS DEL RCM (LAS 7 PREGUNTAS) .................11
2.6. PROCESO DE SELECCIN DE TAREAS DE RCM .............................................17
III. METODOLOGA .......................................................................................................19
3.1. FORMACIN DEL EQUIPO NATURAL DE TRABAJO DEL RCM .......................19
3.2. SELECCIN DEL SISTEMA Y DEFINICIN DEL CONTEXTO OPERACIONAL .21
3.2.1. Tcnicas de Anlisis de Criticidad aplicadas en el proceso de RCM .......23
3.2.2. Anlisis del Contexto Operacional. .............................................................25
3.3. DESARROLLO DEL ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS (FMEA) .27
3.3.1. FMEA: Definicin de Funciones y Estndares de Ejecucin .....................28
3.3.2. FMEA: Definicin de Fallos Funcionales ....................................................29
3.3.3. FMEA: Definicin de Modos de Fallos ........................................................29
3.3.4. FMEA: Definicin de los Efectos y Consecuencias de los Fallos .............30
IV. ANLISIS, RESULTADOS Y DISCUSIN. ..............................................................31
4.1. SELECCIN DEL OBJETO DE ESTUDIO ............................................................31
4.2. CONTEXTO OPERACIONAL. ...............................................................................31
4.3. DESARROLLO DEL FMEA...................................................................................35
4.4. ANLISIS DE CRITICIDAD ...................................................................................39
4.5. SELECCIN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO Y SUS FRECUENCIAS ..48
V. CONCLUSIONES .........................................................................................................52
VI. RECOMENDACIONES .............................................................................................53
VII. BIBLIOGRAFA ........................................................................................................54
I. INTRODUCCIN
1.1. PROBLEMA
1.1.1. Realidad problemtica
En el sector productivo se utilizan a diario activos fsicos con la finalidad de facilitar la

realizacin de sus operaciones. La economa, a su vez, es impulsada por el sector
productivo, y debido a la importancia de los activos fsicos en este sector es que el
mantenimiento ha tomado un protagonismo importante. A raz del crecimiento y la
complejidad de los nuevos activos es que se necesitan nuevas metodologas para
gestionarlos, una de las herramientas ms eficaces para esto es el Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad (RCM: Relialability Centered Maintenance), el cual forma
parte de uno de los programas de especializacin de la empresa GICA Ingenieros.
Existe un inters homogneo en todos los pases por impulsar sus economas, por
ello buscan desarrollar ms sus sectores productivos. En el Per esto se ha visto reflejado
en el crecimiento econmico de los ltimos aos principalmente por el sector minero y
tambin por otros sectores como resultado de un efecto domin. Estos sectores dependen
ampliamente de la utilizacin de activos fsicos, de ah es que deriva la necesidad para
mantenerlos funcionando al nivel de desempeo deseado.
Los activos fsicos utilizados en el sector productivo a la vez que abarcan ms tareas,
se vuelven ms complejos, esto presenta nuevos retos para los ingenieros de
mantenimiento, de ah radica la importancia de conocer nuevas tendencias sobre gestin
de activos. El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) es una de las
herramientas ms eficaces para la gestin de activos fsicos. Se trata de una metodologa
aplicable a cualquier tipo de industria que, basada en un anlisis de fallos en una
instalacin, desarrolla de un plan de mantenimiento que optimice la productividad los
activos. GICA Ingenieros ofrece esta metodologa como parte del diplomado Gestin de
Activos, Mantenimiento y Confiabilidad en Maquinaria Pesada de Minera y Construccin
desarrollado por la empresa.
El presente informe contiene un modelo de aplicacin de la metodologa del RCM al

sistema de lubricacin de un motor C15 ACERT de la excavadora hidrulica CAT 365 CL,
que desarroll en mi estancia en la empresa GICA Ingenieros como parte del desarrollo
del programa de especializacin sobre RCM, durante el desarrollo de mis prcticas pre-
profesionales.
1
INGENIERA MECNICA INFORME DE PRCTICAS PRE-PROFESIONALES
1.1.2. Definicin del problema
En qu medida se puede desarrollar un curso sobre el Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad que abarque los principios y fundamentos de esta metodologa, y que utilice
un caso de estudio para ejemplificar su aplicacin de manera que los estudiantes de GICA
Ingenieros estn en la capacidad de implementar esta herramienta de gestin en sus
empresas?
1.2. IMPORTANCIA
En la actualidad, las empresas de todos los sectores industriales desembolsan

grandes cantidades de dinero para hacerse de los servicios de nuevas tecnologas que les
permitan dar un impulso a su productividad, a la vez que se incrementa la calidad de sus
productos y/o servicios. Como consecuencia, ha habido un aumento en la demanda de
mantenimiento, as como tambin en el costo de este, debido principalmente a la mayor
garanta de funcionamiento requerida por las empresas.
Todo el mundo depende de la integridad de los activos. Es por esta razn que se han
hecho grandes esfuerzos para evitar las interrupciones en el funcionamiento de estos. En
todas las industrias donde se pueden desempear los ingenieros mecnicos, la utilizacin de
activos fsicos es inevitable; por tal razn, es indispensable que se conozcan modos de
gestionar el mantenimiento de estos activos.
Este informe presenta un modelo de aplicacin de la metodologa del Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad (RCM: Relialability Centered Maintenance) en la maquinaria
pesada. El RCM es una de las herramientas ms eficaces para gestionar el mantenimiento
de activos fsicos, es por ello que es importante conocerla no solo para los ingenieros de
mantenimiento sino para todos los que deseen gestionar de la mejor manera a sus activos
fsicos.
Este trabajo es importante para la empresa GICA Ingenieros porque les permite:
Ofrecer un programa de especializacin de calidad.

Mejorar la enseanza de este mdulo de aprendizaje a travs de implementar un
caso de estudio para la mejor comprensin de sus estudiantes.
2
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. Objetivos generales
Generacin del contenido didctico en la diplomatura de Gestin de Activos,
Mantenimiento y Confiabilidad, especficamente en el curso Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad
Ejemplificacin de la aplicacin de la metodologa del RCM a la Maquinaria Pesada
a travs de elaborar un caso de estudio acorde a los principios y fundamentos del
RCM y a la metodologa MATE (Motivacin, Adquisicin, Transferencia y
Evaluacin).
1.3.2. Objetivos especficos

Familiarizacin con el proceso de trabajo de la empresa GICA Ingenieros
Familiarizacin con los fundamentos del RCM a travs de la lectura de los libros
RCM II de John Moubray e Ingeniera de Mantenimiento y Fiabilidad aplicada a la
Gestin de Activos de los autores Carlos Parra y Adolfo Crespo
Generacin los contenidos acadmicos a partir de los libros antes mencionados y
elaborar diapositivas con este contenido.
Creacin exmenes para el curso Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
Elaboracin el caso aplicativo del RCM en base a la teora del RCM y con la gua de
la Tesis Diseo de un modelo de RCM para el generador de soldadura impulsado a
motor Miller 302 del ingeniero Javier Daz Orduz
Elaboracin, conjuntamente con el coordinador acadmico, la malla curricular del
curso Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
3
II. MARCO TERICO
2.1. EL CAMBIANTE MUNDO DEL MANTENIMIENTO
Las nuevas expectativas de mantenimiento incluyen el alto grado en el que las fallas
en los equipos afectan la seguridad y el medioambiente, una conciencia creciente de la
conexin entre mantenimiento y calidad del producto, y una presin cada vez mayor de
alcanzar un alto rendimiento de las plantas y controlar los costos.
El cambio se debe a un enorme incremento en el nmero y variedad de activos,

diseos ms complejos, nuevas tcnicas de mantenimiento y responsabilidades del
mantenimiento. Ante los cambios, los jefes de las diversas reas estn buscando un nuevo
mtodo de mantenimiento, persiguen una estructura estratgica que sintetice los nuevos
desarrollos en un patrn coherente, permitiendo escoger aquellos que ms se adapten a
ellos y a sus empresas.
El esquema siguiente muestra la evolucin del mantenimiento, definido en tres

generaciones:
3ra Generacin:
El tiempo de inactividad
afecta la capacidad
2da Generacin: productiva de los
Las presiones de guerra activos, reduciendo su
aumentaron la demanda rendimiento,
de provisiones, mientras incrementando los
1ra Generacin: costos operativos y
Cubre el periodo hasta que la disponibilidad de
mano de obra afectando el servicio al
la segunda guerra cliente. Recientemente,
mundial. En esa poca disminuy
notablemente. Esto el crecimiento de la
la industria no era mecanizacin y
altamente mecanizada, llevo a una mayor
mecanizacin. Con esto automatizacin trajo
de modo que los aparejado que la
tiempos de inactividad nace el concepto de
mantenimiento garanta de
no tenan demasiada funcionamiento y
importancia. Esto preventivo. Los costos
aumentaron y origin la disponibilidad se
significa que la conviertan en
prevencin de fallas en planificacin de
mantenimiento y los planteamientos claves
equipos no era una en diversos sectores.
prioridad en la mente de programas de control.
la mayora de los
gerentes.
Figura 1: Evolucin del Mantenimiento [Moubray, RCM II]
4
El esquema siguiente muestra las crecientes expectativas del mantenimiento para las tres
generaciones definidas anteriormente con una escala de tiempo:
3ra Generacin:
- Mayor disponibilidad y
2da Generacin: confiabilidad de las
plantas.
- Mayor disponibilidad - Mayor seguridad.
de plantas. - Mejor calidad del
1ra Generacin: producto.
- Vida de equipos ms
extensa. - No perjudican el
- Repara cuando se medioambiente.
rompe. - Costos ms bajos.
- Ms extensa vida de
equipos.
- Mejor relacin costo
beneficio.
Figura 2: Crecientes expectativas del mantenimiento [Moubray, RCM II]
Una de las herramientas ms eficaces para gestionar el mantenimiento de activos

fsicos es el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM: Relialability Centered
Maintenance), cuyos fundamentos se desarrollarn a continuacin.
Las nuevas investigaciones han demostrado que aparentemente cada vez ms hay
menor conexin entre la edad operativa de la mayora de activos y qu tan propensos son
a fallar.
Los nuevos proyectos de mantenimiento, incluyen:
Herramientas de toma de decisiones, como son los estudios de riesgos, tipos de

fallas y anlisis de los efectos y sistemas especializados.
Nuevas tcnicas de mantenimiento, como el monitoreo del estado.
El diseo de equipos, poniendo gran nfasis en la confiabilidad y mantenibilidad.
Un cambio mayor en el pensamiento organizacional, a travs de la participacin,
trabajo en equipo y flexibilidad.
5
Durante la prctica ocurren seis modos de fallas. Aunque se haga lo planeado,

muchas de las operaciones de mantenimiento no llevan a nada, mientras que otras son
activamente contra producentes y hasta peligrosas.
El siguiente esquema muestra la visin cambiante sobre las fallas en los equipos a travs
de las tres generaciones del mantenimiento definidas anteriormente:
3ra Generacin:
2da Generacin:
1ra Generacin:
Figura 3: Una visin cambiante sobre las fallas en los equipos [Moubray, RCM II]
Como consecuencia, hubo un cambio gradual en la forma de gestionar el

mantenimiento, el siguiente esquema muestra estos cambios en las tres generaciones del
mantenimiento:
6
3ra Generacin:
- Monitoreo de
2da Generacin: condicin.
- Diseo para
- Reparaciones confiabilidad y
programadas. mantenimiento.
1ra Generacin: - Estudios de riesgos.
- Sistemas para
planificar y controlar el - Anlisis de modos de
- Repara cuando se falla y efectos.
rompe. trabajo.
- Computadoras - Capacidades mltiples
grandes y lentas. y trabajo en equipo.
Figura 4: Tcnicas cambiantes del Mantenimiento [Moubray, RCM II]
2.2. DEFINICIONES IMPORTANTES
MANTENIMIENTO.
El mantenimiento es el conjunto de acciones oportunas, continuas y permanentes

dirigidas a prever y asegurar el funcionamiento normal, la eficiencia y la buena apariencia
de sistemas, edificios, equipos y accesorios. Uno de sus aspectos ms importantes es
aplicar un plan de mantenimiento adecuado que aumente la vida til de los activos,
reduciendo la necesidad de repuestos y minimizando el costo anual del material usado.
El mantenimiento es aplicable a todo sistema o empresa que desee aumentar la

confiabilidad o la vida til de sus activos. Los tipos de mantenimiento ms utilizados son:
predictivo, preventivo, correctivo.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Consiste en determinar en todo instante la condicin tcnica (mecnica y elctrica)

real de la mquina examinada mientras est en pleno funcionamiento. Tiene como objetivo
disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, as tambin como reducir costos de
mantenimiento y de produccin.
Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, as

tambin como reducir costos de mantenimiento y de produccin.
7
Algunas tcnicas Analizadores de Para anlisis de

utilizadas para estimar Fourier vibraciones
el estado del activo
cuando se aplica el
mantenimiento A travs de lquidos
predictivo, son: Ensayos no
destructivos penetrantes,
ultrasonido,
radiografas, etc.
Termovisin Deteccin de
condiciones a travs
del calor desplegado
Medicin de Viscosidad, voltaje,

parmetros de presin,
operacin temperatura, etc.
Frecuencia de tareas para mantenimiento predictivo: El seguimiento de los

parmetros antes mencionados debe ser continuo, eligiendo la frecuencia y los registros
adecuados. Debe ser elegido de tal modo que el intervalo entre comprobaciones sea
bastante menor que el tiempo que transcurre entre la deteccin de la falla (falla potencial) y
el punto de falla (falla funcional). El seguimiento de parmetros permite tambin contar con
un registro del historial de la variable analizada, til ante fallas repetitivas. Adems, con este
sistema se opera sobre activos en funcionamiento, aprovechando la vida til del activo.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Se refiere a las tareas de sustitucin o trabajo, hechas a intervalos fijos, sin considerar
el estado del activo analizado. Su aplicacin es vlida solamente si existe un patrn de
desgaste, es decir, si existe una edad en la que aumenta rpidamente la probabilidad
condicional de falla. La frecuencia de las tareas de sustitucin depende de sta edad,
llamada vida til.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Se elige cuando se decide no realizar ninguna tarea proactiva (predictiva o preventiva)

para manejar una falla, sino que se reparar una vez que ocurra.
Conviene aplicarla cuando:
El costo de la falla es menor que el costo de prevencin.

No puede hacerse ninguna tarea proactiva y no se justifica un rediseo del equipo.
La falla no tiene consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente.
8
2.3. ANTECEDENTES DEL RCM
La industria de aviacin comercial fue la primera en enfrentar las nuevas tcnicas de

mantenimiento. Esto llevo al desarrollo del mtodo MSG3, conocido afuera de sta industria
como Mantenimiento Centrado en la garanta de Funcionamiento o RCM (Reliability
Centered Maintenance). En 1999, la Sociedad Americana de Ingenieros Automotrices,
public en reconocimiento al RCM la norma SAEStandar JA1011: Criterios de Evaluacin
para los procesos de mantenimiento Centrado en la garanta de funcionamiento.
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, del ingls RCM: Reliability Centered

Maintenance, se origin a finales de los aos 60, en un esfuerzo conjunto del gobierno y la
industria aeronutica norteamericana para establecer un proceso lgico y disear
actividades de mantenimiento apropiadas con frecuencias ptimas para estas actividades.
El objetivo de los grupos de mantenimiento era el de reducir los tiempos de parada por
mantenimiento, reducir los costes de mantenimiento e incrementar la seguridad de los
vuelos.
As lleg la publicacin de MSG 1: Maintenance Evaluation and Program

Development, que formaliza y establece criterios para el desarrollo de programas de
mantenimiento. Anterior a esto, los programas de mantenimiento se enfocaban en cada
equipo sin considerar su importancia en el funcionamiento del sistema. La importancia de
esta publicacin radica en el cambio de paradigmas que existan hasta el momento para
conceptualizar las polticas de mantenimiento. El uso de procedimientos desarrollados con
el MSG 1, se generaliza en toda la industria aeronutica con la publicacin de MSG 2,
aqu se incorpor el rbol de decisin lgico.
Un rbol de decisin Cada posible fallo de Esto conduce al

lgico es un un activo o sistema evaluador a un
diagrama que provee se categoriza anlisis lgico que
una secuencia de aplicando el rbol finaliza al obtener un
preguntas (slo lgico de preguntas. S. En cada
contestadas con S o respuesta NO, se
NO) acerca de una pasa a la siguiente
serie de posibles pregunta. Si se
eventos y sus alcanza el final del
consecuencias, rbol, la conclusin
estructurado de lgica es que no se
manera lgica y necesita ninguna
jerrquica, la actividad para el
respuesta a cada modo de fallo en
pregunta puede evaluacin.
conducir a una
accin a la prxima
pregunta.
9
El RCM alcanz un xito sin precedentes en la industria aeronutica. 16 aos despus

de ser implementado, las aerolneas comerciales no experimentaron incremento en los
costes unitarios de mantenimiento, as como los costes de operacin se incrementaron
durante el mismo periodo.
El RCM fue adaptado y adecuado a otras industrias, como: el sector de generacin

de potencia mediante energa nuclear y solar, la minera, el transporte martimo, etc., as
como el mbito militar. En todos stos sectores se presentan resultados exitosos tras haber
sido aplicado el RCM, mediante la conservacin o incremento de la disponibilidad, al mismo
tiempo que se ahorra en costos de mantenimiento.
2.4. MANTENIMIENTO Y RCM
Mantenimiento: Asegurar que los activos continen cumpliendo las funciones que sus
usuarios esperan.
La ingeniera, considera dos elementos para el manejo de cualquier activo. Este debe
ser mantenido y cada tanto ser modificado.
Mantenimiento Centrado en la garanta de funcionamiento: un proceso usado para

determinar qu debe hacerse para asegurar que todo activo contine funcionando como sus
usuarios lo desean en el presente contexto operativo.
Plantea la
Aplicable a necesidad de
cualquier tipo realizar un
de industria, programa de
muy til para la seguimiento y
Metodologa de optimizacin actualizacin.
anlisis de un plan
sistemtico, eficiente de
objetivo y mantenimiento.
documentado para
el desarrollo de un
plan de
mantenimiento
basado en el
anlisis de fallos en
la instalacin.
10
2.5. ASPECTOS TERICOS BSICOS DEL RCM (LAS 7 PREGUNTAS)
El RCM sirve de gua para identificar las actividades de mantenimiento con sus
respectivas frecuencias a los activos ms importantes de un contexto operacional. Su xito
se apoya en el anlisis funcional de los activos de un determinado contexto operacional,
realizado por un equipo natural de trabajo. Esto permite generar un sistema de gestin de
mantenimiento flexible, adaptable a las necesidades reales de mantenimiento de la
organizacin, considerando, la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la razn
coste/beneficio.
Segn Moubray (1991), el RCM es un mtodo empleado para determinar las

necesidades de mantenimiento de cualquier activo fsico en su contexto de operacin.
Parra (1996), define el RCM como un proceso de gestin del mantenimiento, donde
un equipo multidisciplinario de trabajo optimiza la fiabilidad operacional de un sistema que
funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades ms efectivas
de mantenimiento en funcin de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema,
tomando en cuenta los posibles efectos que originarn los modos de falla de stos activos,
a la seguridad, el ambiente y a las operaciones.
El esquema siguiente muestra las caractersticas generales del RCM:
Herramienta que
permite ajustar
las acciones de
control de fallos
al entorno
operacional.
Metodologa
basada en un
procedimiento Caractersticas Maduracin:
sistemtico que
permite generar generales del mediano plazo a
RCM: largo plazo.
planes ptimos
de
mantenimiento.
Los resultados de
la aplicacin del
RCM, tendrn su
mayor impacto,
en sistemas
complejos con
diversidad de
modos de fallo.
11
Su filosofa plantea como criterio general, el mantenimiento prioritario de los

componentes crticos para el correcto funcionamiento de la instalacin, dejando operar a los
componentes no crticos hasta su fallo, instante en que se aplicara el mantenimiento
correctivo.
El procedimiento que el RCM propone se da a partir del anlisis de 7 preguntas bsicas:
1. Cules son las

funciones y los 2. En qu forma fall el
estndares de ejecucin equipo, con respecto a la 3. Qu causa cada fallo
asociados con el activo funcin que cumple en el funcional?
en su actual entorno de contexto operacional?
operacin?
6. Qu puede hacerse
5. Cmo impacta cada 4. Qu ocurre cuando
para predecir o prevenir
fallo? sucede un fallo?
cada fallo funcional?
7. Qu puede hacerse
si no se conoce una
tarea de prevencin
adecuada a este fallo?
Figura 5: Las 7 preguntas bsicas del RCM [Parra, 1996]
PREGUNTA 1: CULES SON LAS FUNCIONES Y LOS ESTNDARES DE EJECUCIN

ASOCIADOS CON EL ACTIVO EN SU ACTUAL ENTORNO DE OPERACIN?
Funciones y niveles de desempeo:

Antes de aplicar un proceso de mantenimiento, se debe:
Conocer la funcin que el usuario requiere del activo.

Asegurar que el activo es capaz de comenzar con lo que el usuario espera.
El primer paso del RCM es definir las funciones del activo en su contexto operativo,
as como su desempeo esperado. Si se realiza apropiadamente, este paso absorbe casi
un tercio del tiempo necesario para un anlisis de RCM. Las funciones de un activo se
dividen en primarias y secundarias.
12
Funciones primarias: sintetizan por qu el activo fue adquirido en primer lugar. Esta
categora de funciones cubre temas tales como velocidad, rendimiento, capacidad de
transportacin o almacenamiento, calidad del producto y servicio al cliente.
Funciones secundarias: los usuarios tambin tienen expectativas en reas como son
seguridad, control, contencin, confort, integridad estructural, economa, proteccin,
eficiencia de operacin, cumplimiento con las normas medioambientales, y hasta la esttica
o apariencia del activo.
PREGUNTA 2: EN QU FORMA FALL EL EQUIPO, CON RESPECTO A LA FUNCIN

QUE CUMPLE EN EL CONTEXTO OPERACIONAL?
El proceso de RCM identifica el tipo de fallas en dos niveles:
Primero, identificando las circunstancias que llevaron al activo al estado fallido.

Luego, investigando las situaciones causantes de que un activo caiga en ese estado
de falla.
En el mundo de RCM, los estados de falla son conocidos como fallas funcionales pues
ocurren cuando un activo es incapaz de cumplir una funcin a un nivel de desempeo
aceptable por el usuario.
PREGUNTA 3: QU CAUSA CADA FALLO FUNCIONAL?
Los modos de fallas son todas las posibles causas de las fallas funcionales en un
activo. Una mquina puede fallar por docenas de razones, un sistema por cientos y una
planta completa por cientos de miles.
Identificar cada modo de falla posibilita considerar que sucede cuando se presenta
para as evaluar sus consecuencias y decidir (de ser posible) qu hacer para anticiparlo,
prevenirlo, detectarlo, corregirlo o hasta para redisearlo. El proceso de seleccin de tareas
de mantenimiento es llevado a cabo al nivel de modos de fallas.
PREGUNTA 4: QU OCURRE CUANDO SUCEDE UN FALLO?
La descripcin de los efectos de las fallas debe incluir: evidencias de que la falla
ocurri; en qu manera representa una amenaza para la seguridad del medioambiente; de
qu modo afecta la produccin u operaciones y qu debe hacerse para reparar la falla.
El proceso de identificar funciones, fallas funcionales, modos y efectos de las fallas

trae aparejadas oportunidades sorprendentes de mejorar el desempeo y seguridad, y de
eliminar lo innecesario.
13
PREGUNTA 5: CMO IMPACTA CADA FALLO?
Las consecuencias de fallas son las que ejercen mayor influencia para que tratemos
de prevenir las fallas. Uno de los puntos fuertes de RCM es que reconoce que las
consecuencias de las fallas son mucho ms importantes que sus caractersticas tcnicas,
reconoce que la nica razn para hacer cualquier tipo de mantenimiento proactivo no es
para evitar las fallas en s, sino evitar o reducir las consecuencias que stas traen.
Figura 6: Falla en el eje delantero de las ruedas de un camin minero
El siguiente esquema muestra cmo se clasifican las consecuencias en el contexto del RCM:
Figura 7: Clasificacin de las consecuencias de las fallas [Moubray, RCM II]
14
Los procesos de RCM usan estas categoras como la base de un marco estratgico
para la toma de decisiones de mantenimiento. El proceso de evaluacin de consecuencias
quita nfasis a la creencia de que todas las fallas son malas y deben ser prevenidas.
PREGUNTA 6: QU PUEDE HACERSE PARA PREDECIR O PREVENIR CADA FALLO

FUNCIONAL?
TAREAS PROACTIVAS:
Son los trabajos realizados antes de que la falla ocurra para prevenir que el equipo
llegue a un estado de falla. Abarca al mantenimiento predictivo o preventivo. Aunque
veremos ms adelante que RCM utiliza los trminos restauracin programada, descarte
programado o mantenimiento en condicin.
El modelo del grfico es til para ciertos tipos de equipos simples, y para algunos ms
complejos con modos de fallas dominantes. En particular las caractersticas de durabilidad
se encuentran cuando el equipo tiene contacto directo con el producto. Las fallas
relacionadas a la edad se asocian con frecuencia con la fatiga, corrosin, abrasividad y
evaporacin.
Figura 8: Comportamiento de fallas para la mayora de activos simples [Moubray,

RCM II]
Los patrones ms vistos en la industria aeronutica van del A (2%) al F (68%) en

forma creciente. Esto contradice la creencia de la conexin entre confiabilidad y edad
operativa. A menos que exista probabilidad de fallas por desgaste dominante, las
restauraciones programadas pueden aumentar las fallas generales, introduciendo la
mortalidad infantil en sistemas que de otro modo seran ms estables.
El siguiente esquema muestra los patrones de fallas que existen en los activos:
15
A: Probabilidad de falla creciente finalizando en una

zona de desgaste.
B: Llamada curva de la baera, comienza con una

incidencia alta de falla seguida por una probabilidad
de falla condicional en constante crecimiento, luego
por la zona de desgaste.
C: Probabilidad de falla creciente, no hay una edad de

desgaste identificable.
D: Baja probabilidad de falla con equipos nuevos,

luego una subida rpida a un nivel constante.
E: Permanente probabilidad condicional de fallas a

cualquier edad (fallas casuales).
F: Mortalidad infantil alta, disminuye a una

probabilidad condicional de falla muy lenta.
Figura 9: Patrones de fallas en los activos fsicos [Moubray, RCM II]
El RCM divide a las tareas proactivas en tareas de:
Restauracin programada:
Abarcan la re-fabricacin de un componente, o la restauracin de un montaje antes

de que termine su viva til programada, sin tener en cuenta su condicin en ese momento.
Descarte programado:
Implica deshacerse de un tem al, o antes del tiempo programado, sin importar su
condicin en ese momento.
Condicin programada:
Los tems son controlados bajo la condicin de que estn dentro de sus patrones
normales de funcionamiento. (El mantenimiento en condicin incluye el mantenimiento
preventivo, mantenimiento basado en la condicin, y monitoreo de condicin). Se usa para
detectar fallas potenciales (condiciones fsicas identificables que indican que una falla
funcional, est por ocurrir o est en proceso de ocurrir).
16
Actualmente, las tareas de restauracin y descarte programadas, colectivamente, se

conocen como mantenimiento preventivo.
PREGUNTA 7: QU PUEDE HACERSE SI NO SE CONOCE UNA TAREA DE

PREVENCIN ADECUADA A ESTE FALLO?
ACCIONES DE OMISIN:
Estas se encargan del estado de falla, y son utilizadas cuando no es posible identificar
una consigna proactiva efectiva. Las acciones de omisin incluyen bsqueda de la falla,
rediseo, y acudir a la falla. El RCM reconoce tres categoras principales:
Mantenimiento no programado:
No se realiza ningn esfuerzo en prevenir los modos de fallas a los que se aplica, de
modo que se permite que las fallas sucedan y luego se reparan.
Descubrimiento de fallas:
Se controla las funciones encubiertas peridicamente para determinar si hubo fallas

(las tareas en condicin implican chequear si algo est fallando).
Rediseo:
Implica realizar cambios en la capacidad interna del sistema. Esto implica

modificaciones en el hardware y cubre los cambios de procedimientos.
2.6. PROCESO DE SELECCIN DE TAREAS DE RCM
Si las tareas proactivas son tcnicamente viables o no, depende de las caractersticas
tcnicas de la tarea y de la falla que se supone prevenga. Su conveniencia depende de que
tan bien se manejen las consecuencias de las fallas. Si una tarea proactiva no cumple con
los requisitos de ser viable y productiva, entonces debe tomarse las acciones de default
correspondientes.
Fallas ocultas:
si la tarea va a reducir el riesgo de fallas mltiples asociadas con esa funcin a un nivel
tolerablemente bajo. Si hay seguridad en elegir la tarea adecuada, entonces se debe llevar
un proceso de deteccin de fallas. Si el proceso no se puede determinar, la decisin
secundaria de omisin es que el tem, deba ser rediseado.
Fallas con consecuencias medioambientales y de seguridad:

slo es vlido realizar una tarea proactiva, si esta reduce el riesgo de ese problema en s
17
mismo, a un nivel muy bajo, de no eliminarlo directamente. Si no se encuentra una solucin

que disminuya el riesgo a un nivel tolerablemente bajo, el tem debe ser rediseado, o se
debe cambiar de proceso.
Fallas con consecuencias operativas:

slo vale la pena realizar una tarea proactiva si el costo total de realizarla durante un periodo
de tiempo determinado, es menor que los costos de las consecuencias operativas y de
reparacin durante el mismo periodo. En otras palabras, la tarea debe tener un justificativo
econmico. Si no tiene esta justificacin, la decisin de default inicial es mantenimiento no
programado.
Fallas con consecuencias no operativas:

slo vale la pena realizar una tarea proactiva, si el costo de sta sobre un determinado
periodo de tiempo es menor, al costo de reparacin durante el mismo periodo. De modo que
estas tareas tambin deben tener un justificativo econmico. Si no lo tuviera, la decisin va
a ser nuevamente un mantenimiento no programado.
Las tareas proactivas, se especifican nicamente para las fallas que inevitablemente
lo requieran, lo que a su vez lleva a una reduccin sustancial en la carga laboral de rutina.
Menos trabajo de rutina trae aparejado, que el resto de las tareas pueden ser realizadas con
mayor precisin. Esto, junto a la eliminacin de tareas contraproducentes, lleva a un
mantenimiento ms efectivo.
18
III. METODOLOGA
Antes de analizar las necesidades de mantenimiento de un activo en cualquier

organizacin, se debe conocer qu tipos de activos fsicos existen y decidir cules van a
someterse al proceso de revisin del RCM.
FASE DE IMPLANTACIN DEL RCM

FASE INICIAL
Anlisis de los modos y efectos de fallas (FMEA)
Definicin de Determinar Identificar

Formacin Seleccin del modos de falla
funciones fallas funcionales
del equipo sistema y
natural de definicin del
contexto
trabajo
operacional Efectos y
consecuencias
de fallas
Aplicacin de la
lgica RCM
Figura 10: Flujograma de implantacin del RCM [Parra, 1996]
Esto significa que se debe preparar un registro de la planta si es que no hubiere uno.
En realidad, la gran mayora de las organizaciones industriales hoy en da poseen registros
de plantas.
3.1. FORMACIN DEL EQUIPO NATURAL DE TRABAJO DEL RCM
El equipo natural de trabajo est constituido por personas con distintas funciones
dentro de la organizacin, que, en conjunto, son capaces de responder las siete preguntas
bsicas del RCM. Lo ideal es que sea conformado por 5 o 6 componentes.
19
Segn Moubray, debe incluir:
Personal de Operacin: experto en manejo

de sistemas y equipos, viven el da a da
del activo.
Personal de Mantenimiento: expertos en
reparacin y mantenimiento de sistemas y
equipos.
Ingeniero de Procesos: aporta visin global

de los procesos.
Programador: aporta visin sistemtica de

la actividad.
Especialista externo: experto en un rea

especfica. En ocasiones puede ser el
fabricante del equipo.
Facilitador: asesor experto en la

metodologa RCM.
Figura 11: Grupo de trabajo del RCM
El objetivo de cada grupo de trabajo es usar la metodologa RCM para determinar las
necesidades de mantenimiento de un activo especfico o una parte concreta de un proceso.
El trato en el grupo es informal y no existen jerarquas, todos tienen voz y voto. Hay
aceptacin y compromiso por parte de todos. La ayuda externa es bienvenida y usada
cuando es necesario. La clave del xito es el consenso de todos los integrantes del grupo
de trabajo. No se toma ninguna decisin si antes no fue aceptada por todos.
20
Las actividades a realizar por el facilitador, son:
Ayudar a decidir a qu nivel debe ser realizado el anlisis de modos y efectos de

fallos.
Ayudar a identificar los activos que deben ser analizados bajo la metodologa RCM.
Asegurar que las reuniones de trabajo sean conducidas de forma profesional y se
lleven a cabo con fluidez y normalidad.
Asegurar un verdadero consenso en las decisiones.
Motivar al equipo de trabajo.
Asegurar que toda la documentacin a registrar durante el proceso de implantacin
del RCM sea conducida correctamente.
Guiar al equipo de trabajo en la realizacin del anlisis de los modos y efectos de
fallas (FMEA), y en la seleccin de las actividades de mantenimiento.
Segn Moubray, el perfil y las habilidades del facilitador forman parte de los factores
ms importantes que afectan a la calidad final de los resultados del RCM. Las caractersticas
principales del perfil del facilitador son: amplia capacidad de anlisis, alto nivel tcnico, alto
desarrollo de cualidades personales como liderazgo, credibilidad, seguridad, confianza y
habilidades para conducir reuniones de trabajo.
3.2. SELECCIN DEL SISTEMA Y DEFINICIN DEL CONTEXTO

OPERACIONAL
Se determina la parte de nuestras instalaciones que se van a estudiar y las partes o

elementos a excluir. Una vez delimitado el sistema, se determina su composicin (siguiendo
una estructura de rbol) hasta el nivel que se considere un todo indivisible desde el punto
de vista del mantenimiento.
Esta estructura puede no ser jerrquica, sino tener ramas interrelacionadas en un

mismo nivel o en niveles no contiguos, como los subsistemas que tienen bucles de control
y que deben ser tratados como unidades indivisibles desde el punto de vista del sistema
principal.
Para establecer el sistema al que se va a aplicar el RCM y definir sus lmites y estructura,
se debe responder a estas preguntas:
1) Cul debera ser el nivel de detalle que se requiere para realizar el anlisis de los
modos y efectos de fallos del sistema seleccionado?
21
2) Debera ser analizada toda el rea seleccionada, y si no es necesario, qu debera

hacerse para seleccionar la parte a analizar y con qu prioridad deben analizarse cada
una de las partes?
Para entender lo que significa nivel de detalle, los grupos de trabajo deben definir los
distintos niveles que presenta una determinada organizacin, en otras palabras, el grado de
divisin existente en la organizacin, por ejemplo: corporacin, filiales, departamentos,
plantas, sistemas, equipos, componentes.
Algunos trminos que representan niveles de detalle son los siguientes:
Complejo
Parte Equipo Sistema Planta
industrial
Nivel de
Nivel de detalle
Nivel de
detalle constituido Nivel de
detalle
constituido por un grupo detalle
constituido
por un grupo lgico de constituido
por un grupo
Es el nivel o coleccin de equipos que por un grupo
lgico de
ms bajo de partes cumplen una lgico de
sistemas que
detalle al cual ubicadas serie de plantas que
funcionan en
un equipo dentro de un funciones funcionan en
conjunto para
puede ser paquete requeridas por conjunto para
proveer un
desensambla identificable, una proveer varios
producto o
do sin ser que cumple al organizacin. productos o
servicio por
daado o menos una La mayora de servicios de
procesamient
destruido. funcin los sistemas una misma
oo
relevante estn clase o de
manipulacin
como tem agrupados en distintas
de materiales
independiente funcin de los clases.
o recursos.
. procesos ms
importantes.
La experiencia de expertos en metodologa RCM considera ms eficaz el anlisis de

los distintos sistemas como nivel de detalle de la organizacin, pues en la mayora de
organizaciones, los sistemas son normalmente identificados y se tiene de ellos una
informacin ms detallada y precisa.
Los grupos de trabajo deben tener especial cuidado con respecto a la seleccin del
nivel de detalle que se espera del FMEA, ya que un anlisis realizado a un alto nivel de
detalle (partes) puede llegar a ser complicado o irrealizable, mientras que un anlisis
realizado a un nivel bajo (planta) podra ser muy superficial y poco eficiente para la gestin
del mantenimiento en la organizacin.
22
3.2.1. Tcnicas de Anlisis de Criticidad aplicadas en el proceso de RCM
Las tcnicas de anlisis de criticidad son metodologas que permiten jerarquizar

sistemas, instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de optimizar el
proceso de asignacin de recursos (econmicos, humanos y tcnicos).
Se utiliza mucho el proceso de jerarquizacin de sistemas basado en matrices de

criticidad que considera la evaluacin del factor Riesgo, ste mtodo integra la probabilidad
y las consecuencias de un fallo sobre un sistema.
Para realizar un anlisis de criticidad, es necesario tener en cuenta los siguientes aspectos:
Definir un alcance y propsito para el anlisis de criticidad.

Establecer criterio de importancia.
Seleccionar un mtodo de evaluacin para jerarquizar los sistemas seleccionados.
Los criterios de importancia dependen del

objetivo de la organizacin.
Entre los ms utilizados estn: seguridad,

ambiente, produccin, costos (operaciones
y mantenimiento).
Los resultados obtenidos de ste

proceso conforman el insumo bsico
para dar inicio al proceso de RCM.
Se muestra un modelo de la aplicacin de jerarquizacin basado en la evaluacin semi-

cuantitativa del Riesgo, tomando como referencia la matriz de criticidad (Parra, 1996). El
modelo propuesto est basado en la estimacin del factor Riesgo a travs de la siguiente
expresin.
Riesgo = Frecuencia x Consecuencias

Frecuencia:
Nmero de fallos en un tiempo determinado.
Consecuencias:
Impacto Seguridad y Salud x 0,25 +
Impacto Medio Ambiente x 0,25 +
Impacto Produccin y/o Costos de Mantenimiento x 0,5
23
Se ponderan los factores de evaluacin de frecuencia y consecuencias.
1. Sumamente Menos de un
improbable: evento en 5
Factores de frecuencia de fallos: escala 1 5 aos
2. Improbable: 1 evento en 5
aos
3. Posible: 1 evento en 3
aos
4. Probable: Entre 1 y 3
eventos al ao
5. Frecuente: Ms de 3
eventos por ao
Factores de consecuencias: escala 1 5

Impacto Seguridad y Salud: Impacto Medio Ambiente: Impacto en Produccin y/o
5. Evento catastrfico: 5. Afectacin catastrfica al costos de Mantenimiento:
prdida de vidas humanas. medio ambiente. 5. Prdidas de produccin
4. Evento que genera: lesin 4. Afectacin sensible al superiores al 75%, costos de
incapacitante o efectos de ambiente reposicin mayores a 75 000
por vida en la salud. 3. Afectacin moderada dlares.
3. Evento que genera: lesin 2. Incidente ambiental 4. Prdidas de produccin
incapacitante o efectos controlable. entre el 50% y 74%, costos
temporales en la salud. de reposicin entre 50 000 y
1. No genera ningn impacto
2. Evento que genera: lesin 74 999 dlares.
ambiental.
o efectos menores a la salud 3. Prdidas de produccin
1. No genera ningn impacto entre el 25% y 49%, costos
en la seguridad y salud. de reposicin entre 25 000 y
49 999 dlares.
2. Prdidas de produccin
entre el 5% y 24%, costos de
reposicin entre 10 000 y 24
999 dlares.
1. Prdidas de produccin
menor al 5%, costos de
reposicin menores a 9 999
dlares.
24
Los resultados del modelo se muestran en una matriz de criticidad 5 x 5 dividida en 4 zonas
(baja, media, alta y muy alta), que permiten definir la criticidad de los activos evaluados.
Figura 12: Matriz de criticidad 5X5
Algunas consideraciones del proceso son:
La asignacin de pesos de importancia de cada uno de los factores para evaluar las
consecuencias, es una decisin de la organizacin, que se toma considerando los
objetivos del negocio; y bajo el consenso de un grupo de trabajo RCM, estos pesos
podran cambiar en el tiempo y ajustarse a nuevas necesidades.
Adicionar o eliminar factores, debe ser el resultado de un proceso de anlisis
especfico, el cual debe realizar el grupo de trabajo encargado de realizar el RCM.
3.2.2. Anlisis del Contexto Operacional.
Una vez identificados los sistemas crticos, el proceso del RCM sigue con el desarrollo del
contexto operacional de los sistemas mencionados. Se considera lo siguiente:
Resumen Operativo: Especificar el propsito que cumple el sistema, describiendo

equipos, procesos y dispositivos de seguridad implicados, as como detallar las
metas de seguridad y medioambiente, establecer planes futuros.
Personal: Especificar la rotacin de turnos de trabajo, las operaciones realizadas y
los parmetros de calidad definidos.
Divisin de Procesos: Especificar la divisin del proceso en sistemas, definir lo
lmites y listar los componentes de los mismos, incluyendo indicadores y dispositivos
de seguridad.
25
El EPS (diagrama de entrada proceso salida), facilita la visualizacin del contexto

operacional.
PRODUCTOS
MATERIA PRIMA
PRIMARIOS
PRODUCTOS
SERVICIOS Proceso
SECUNDARIOS
CONTROLES, CONTROLES,
ALARMAS ALARMAS
Figura 13: Diagrama EPS
Las entradas pueden ser de tres tipos:
Materia prima: recursos tomados directamente por el proceso para ser

transformados (gas, crudo, madera, etc.).
Servicios: recursos utilizados por el proceso para transformar la materia prima
(electricidad, agua, vapor, etc.).
Controles: entrada referida a los sistemas de control y sus efectos sobre los equipos
o procesos pertenecientes al rea en cuestin.
Las salidas se clasifican como:
Productos primarios: son los principales propsitos del sistema, especificados por la
tasa de produccin y los estndares de calidad.
Productos secundarios: derivan de funciones principales que cumple el sistema
dentro del proceso.
Controles y alarmas: asociadas a las funciones de proteccin y control del sistema.
Los procesos deben registrarse como una descripcin de la funcin a ejecutar por el sistema
en un lugar especfico. La finalidad es concentrar los esfuerzos de mantenimiento sobre la
funcin analizada y averiguar qu actividades de mantenimiento deben ejecutarse para que
el activo cumpla la funcin dentro de su contexto operacional. La norma ISO 14224 es una
26
gua recomendada para el desarrollo del contexto operacional, pues permite definir los
lmites de contorno del sistema a evaluar.
3.3. DESARROLLO DEL ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS

(FMEA)
El anlisis de modos y efectos de fallos (FMEA: Failure Modes and Effects Analysis)
es la herramienta principal del RCM para optimizar la gestin de mantenimiento en una
organizacin determinada, pues ayuda a responder las cinco primeras preguntas bsicas
del RCM.
El FMEA es un mtodo sistemtico que permite identificar los problemas antes de

que ocurran y puedan afectar a los procesos y productos en un rea determinada, bajo un
contexto operacional dado.
A partir del anlisis realizado por los grupos de trabajo RCM a los distintos activos
en su contexto operacional, se obtiene la informacin necesaria para prevenir las
consecuencias y los efectos de las posibles fallas, a partir de seleccionar adecuadas
actividades de mantenimiento.
Anlisis de los modos y efectos de fallas (FMEA)
Definicin de Determinar fallas Identificar

funciones funcionales modos de falla
Efectos y
consecuencias
de fallas
Figura 14: Esquema de anlisis de modos y efectos de fallas
El objetivo bsico del FMEA es encontrar todos los modos en que puede fallar un
activo dentro de un proceso, e identificar las posibles consecuencias de los fallos en funcin
de tres criterios bsicos en el RCM: seguridad humana, seguridad del medio ambiente e
impacto en la produccin.
27
Los grupos de trabajo RCM deben realizar el FMEA siguiendo la siguiente secuencia:
Definir las funciones de los activos y sus respectivos estndares de

operacin/ejecucin.
Definir los fallos funcionales asociados a cada funcin del activo.
Definir los modos de falla asociados a cada falla funcional.
Establecer los efectos y consecuencias asociadas a cada modo de falla.
3.3.1. FMEA: Definicin de Funciones y Estndares de Ejecucin
Figura 15: Funciones que puede cumplir un activo
Los estndares de ejecucin deben definirse de forma precisa para poder identificar
cuando el activo no est cumpliendo eficientemente sus funciones. El RCM lo define como el
parmetro que permite especificar, cuantificar y evaluar de forma clara la funcin de un activo
(Moubray, 1991).
Existen otros estndares no relacionados con las funciones: calidad del producto,
seguridad, eficiencia energtica, medio ambiente, etc.
El estndar de calidad del producto consiste en lograr satisfactoriamente que se

cumplan los estndares de calidad exigidos, depende de la capacidad de los activos con los
que se obtiene estos productos.
28
Los estndares ambientales obligan a los responsables del desarrollo de planes de

mantenimiento a reconocer con precisin las consecuencias que puede ocasionar un fallo en
el ambiente.
3.3.2. FMEA: Definicin de Fallos Funcionales
El RCM define la falla funcional como la prdida de una funcin en un activo. Es una
ocurrencia no previsible, que no permite que el activo alcance el funcionamiento esperado
en el contexto operacional en el cual se desempea.
El nivel de insatisfaccin producido por un fallo funcional depender de las

consecuencias generadas por dicho fallo. Los fallos pueden incidir sobre una funcin de
forma total (el activo se detiene por completo de forma inesperada) o parcial (el activo no
puede alcanzar el estndar de ejecucin esperado).
La definicin de un fallo funcional para un activo depende de su contexto operacional

(activos idnticos pueden sufrir diferentes fallos funcionales si vara el contexto de operacin).
3.3.3. FMEA: Definicin de Modos de Fallos
Los modos de fallos son las causas fsicas que provocan fallas funcionales totales o
parciales (Moubray, 1991).
El nivel al cual se gestiona el mantenimiento de un activo est en relacin con el nivel

de identificacin del modo de fallo, muchas veces ste nivel no corresponder al nivel de
detalle seleccionado para analizar el activo y sus funciones. Para desarrollar un sistema de
gestin de mantenimiento de un grupo de activos en un contexto operacional, se debe
identificar el nivel al cual se producirn los distintos modos de fallas asociados a funciones
de un activo en su actual contexto operacional.
En el proceso de anlisis de modos de fallas, el grupo de trabajo buscar informacin

consultando:
29
3.3.4. FMEA: Definicin de los Efectos y Consecuencias de los Fallos
La identificacin de los efectos de modos de falla debe incluir toda la informacin

necesaria que ayude a soportar la evaluacin de las consecuencias de los fallos. Para esto,
el grupo de trabajo debe responder las siguientes preguntas:
1. Cmo se evidencia (si puede ser evidente) que un modo de falla ha ocurrido?
La descripcin del efecto de falla debe especificar si la ocurrencia del modo de falla se
evidencia a partir de algn tipo de seal o de manifestacin fsica (ruido, humo, seales
variables operacionales, alarmas, etc.).
2. Cmo podra afectar la ocurrencia de cada modo de falla a la seguridad humana o al

ambiente?
Se debe detallar si existe la posibilidad de que alguien pueda resultar herido o que se
incumpla una norma ambiental. Normalmente aparecen por la mala operacin de los equipos,
cadas de objetos, etc., y suelen ser inusuales gracias al avance en el diseo moderno de
instalaciones y equipos.
3. Cmo afectara la ocurrencia de cada modo de falla a la produccin y las operaciones?
El grupo de trabajo debe tener claras las posibles consecuencias de los modos de fallos
dentro del proceso de produccin (se recomienda cuantificar el impacto econmico de cada
modo de fallo), adems de especificar si stas consecuencias son sobre la produccin o las
operaciones.
30
IV. ANLISIS, RESULTADOS Y DISCUSIN.
4.1. SELECCIN DEL OBJETO DE ESTUDIO
El sistema que se va a ejemplificar en este modelo de aplicacin del RCM es el sistema de

lubricacin de un motor disel C15 ACERT de una Excavadora Hidrulica CAT 365C L.
Planta: GICA Constructores SAC
Sistema: Excavadora Hidrulica 365C L
Subsistema: Motor Diesel C15 ACERT
Figura 16: Excavadora Hidrulica 365C L
4.2. CONTEXTO OPERACIONAL.
Proyecto: Construccin del Terminal Terrestre de Trujillo.
Perfil de Operacin: La excavadora hidrulica 365C L, es utilizada para movimiento de

tierras; apertura de surcos destinados al pasaje de tuberas, drenajes, alcantarillado;
preparaciones en los sitios para asentamiento de los cimientos de la construccin.
31
Personal: Dos operadores se encargan de manejar la excavadora (2 turnos de trabajo).
Ubicacin del Proyecto: Se desarrolla sobre un terreno de 97 277 m2, ubicado en la

Panamericana Norte km 558, en el distrito de Trujillo, provincia de Trujillo y departamento
de La Libertad. Per.
Altitud: 34 msnm
Geogrficamente localizada entre el paralelo 6 56 38 de latitud sur y los meridianos 79

27 9 y 79 41 18 de longitud Oeste.
Figura 17: Ubicacin geogrfica del proyecto
Etapas del proceso: La utilizacin de la excavadora se dio en los siguientes procesos de

operacin.
Construccin:
Estructuras
Movimiento de tierras
Obras de concreto
Demoliciones y desmontajes
32
Instalaciones Sanitarias
Agua
Desage
Riego
Caractersticas tcnicas del motor C15 ACERT
Figura 18: Caractersticas tcnicas del motor C15 ACERT [Fuente: CAT]
Caractersticas operativas del motor C15 ACERT
Tiempo de operacin: 20 horas por da
Temperatura de cmara de combustin: 1100 C
Temperatura de operacin del motor: 85 110 C
Temperatura del aceite: 100 C
Temperatura del aire antes de la combustin: 60 C
33
Condiciones ambientales de trabajo del motor C15 ACERT
Humedad Temp.
Relativa ambiente:
Ambiental: 22 C
83%
Presencia
constante de polvo
con alto contenido
de silicio
Definicin de fronteras:
Qu se estudia? Qu no se estudia?
El motor, incluyendo sus El complemento del tren de
diferentes sistemas: admisin potencia: convertidor,
y escape, refrigeracin, transmisin, diferenciales y
combustible y lubricacin. mandos finales. Sistema
elctrico.
34
Interfaces (EPS):
Se ha identificado el objeto de estudio y delimitado sus fronteras, que en este caso lo

conforman el motor C15 ACERT y sus sistemas de enfriamiento, combustible, admisin y
escape y el sistema de lubricacin.
4.3. DESARROLLO DEL FMEA
Se definen las funciones principales y secundarias del motor y cada uno de sus sistemas.
35
Entre el 70 y 80% de fallas en el cigeal ocurren como producto de tener aceite

contaminado. Nos vamos a enfocar en el sistema de lubricacin del motor C15 ACERT,
definiendo sus fallas funcionales, modos de falla, efectos de falla y matriz de riesgo.
Figura 19: Sistema de lubricacin del motor C15 ACERT
El proceso del RCM sigue con la determinacin de las fallas funcionales.
36
Luego contina con la determinacin de los modos de falla para cada una de las fallas
funcionales.
37
A continuacin, se determinan los efectos de fallas, en este caso ms de un modo de falla

comparte los mismos efectos como se observa en la tabla inferior.
38
4.4. ANLISIS DE CRITICIDAD
Una vez determinados los efectos de fallas se desarrolla el anlisis de criticidad:
Probabilidad: valor asociado a la probabilidad que el modo de falla ocurre
Severidad: indicador de qu tan grave es la consecuencia
39
A continuacin, se desarrollan las ponderaciones para cada una de las categoras:
40
41
42
La clasificacin de la criticidad se da por medio de la siguiente ecuacin:
Donde S corresponde a la severidad. Los valores de los coeficientes son constantes y son
dados por el equipo de trabajo, suman 100% = 1.
En este caso se definen as:
Kfo = 0.05
Ksf = 0.20
Kma = 0.10
Kic = 0.30
Kor = 0.30
Koc = 0.05
El Nivel de Riesgo Total es la combinacin de la Probabilidad y la Severidad se calcula del

siguiente modo:
R=PXS
La valoracin del Nivel de Riesgo es la siguiente:
43
A continuacin, se muestra la matriz de riesgo realizada en el caso de estudio:
44
45
46
Con estos resultados seleccionamos las tareas de mantenimiento para cada modo de falla
con sus respectivas frecuencias para realizarlas.
47
4.5. SELECCIN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO Y SUS

FRECUENCIAS
48
49
50
51
V. CONCLUSIONES
Se generaron contenidos acadmicos en la Diplomatura de Gestin de Activos,

Mantenimiento y Confiabilidad. Los que en la opinin del gerente son muy
prometedores en la mejora del proceso de transmisin de conocimiento.
Los contenidos elaborados fueron basados principalmente en la teora desarrollada
por John Moubray, llamado el padre del RCM, cuya reputacin asegura que esta
teora sigue los lineamientos del RCM a nivel mundial.
Segn el coordinador acadmico de GICA Ingenieros, en la elaboracin de este
curso se logr aplicar la metodologa de enseanza MATE: Motivacin,
Adquisicin, Transmisin y Evaluacin de manera bastante acertada.
Este mdulo de estudio implement un caso de estudio (que es el desarrollado en
este informe). Sin embargo, dicho modelo de aplicacin solo sirvi para ejemplificar
la aplicacin del RCM. Segn el propio gerente de GICA Ingenieros, en las prximas
actualizaciones se implementarn tesis como casos de estudio, las cules sern
guiadas mediante la base de enseanza de la empresa respecto al RCM. El caso de
estudio escogido resulto ser bastante representativo para la tarea analizada.
52
VI. RECOMENDACIONES
Antes de implementar el RCM a un sistema de activos se debe analizar internamente

el costo-beneficio para la empresa, pues el RCM demanda tiempo y recursos en su
aplicacin.
El RCM debe ser aplicado por un equipo multidisciplinario dentro de la empresa que
desee gestionar el mantenimiento de sus activos.
Los resultados de este informe no deben tomarse en cuenta para realizar un plan de
mantenimiento pues son meramente explicativos de cmo se debe implementar la
metodologa del RCM.
Las ponderaciones dadas a las consecuencias de las fallas dependern de cada
organizacin que implemente el RCM a su sistema de activos y deber tener en
cuenta el contexto operacional en donde se desempee el activo.
La valoracin del nivel de riesgo depender de la organizacin que implemente el
RCM a su sistema de activos.
53
VII. BIBLIOGRAFA
MOUBRAY, John. RCM II: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Segunda

Edicin, 1997.
PARRA, Carlos; CRESPO, Adolfo. Ingeniera de Mantenimiento y Fiabilidad aplicada
a la Gestin de Activos. Primera Edicin, 2012.
Manual CAT: Excavadora Hidrulica 365C L.
DIAZ ORDUZ, Javier. Diseo de un modelo de RCM para el generador de soldadura
impulsado a motor Miller 302. Tesis de grado, Universidad Industrial de Santander
Colombia, 2010.
54

Informe de Prácticas Pre-Profesionales: Ingeniería Mecánica

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AO DE LA CONSOLIDACIN DEL MAR DE GRAU

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

Dr. JORGE A. OLRTEGUI YUME

GUILLERMO ELEAZAR HUANES ALVAN

Institucin: Universidad Nacional de Trujillo

Especialidad: Ingeniera Mecnica

Razn social de la empresa: GICA INGENIEROS EIRL

Estudiante practicante: Guillermo Eleazar Huanes Alvan

Docente asesor: Dr. Jorge Antonio Olrtegui-Yume

Funcionario supervisor de prcticas: Ing. Robert William Castillo Alva

Fecha de inicio de prcticas: 11/04/2016

Fecha de culminacin de prcticas: 22/07/2016

GICA Ingenieros es una empresa peruana del rubro acadmico en la modalidad

La labor realizada durante mi estancia en la empresa se enfoc dentro del rea de

GICA Ingenieros me permiti incrementar mis conocimientos y principalmente, formar

En el sector productivo se utilizan a diario activos fsicos con la finalidad de facilitar la

El presente informe contiene un modelo de aplicacin de la metodologa del RCM al

1.1.2. Definicin del problema

En qu medida se puede desarrollar un curso sobre el Mantenimiento Centrado en

En la actualidad, las empresas de todos los sectores industriales desembolsan

Este informe presenta un modelo de aplicacin de la metodologa del Mantenimiento

Ofrecer un programa de especializacin de calidad.

1.3.2. Objetivos especficos

II. MARCO TERICO

2.1. EL CAMBIANTE MUNDO DEL MANTENIMIENTO

El cambio se debe a un enorme incremento en el nmero y variedad de activos,

El esquema siguiente muestra la evolucin del mantenimiento, definido en tres

Figura 1: Evolucin del Mantenimiento [Moubray, RCM II]

Figura 2: Crecientes expectativas del mantenimiento [Moubray, RCM II]

Una de las herramientas ms eficaces para gestionar el mantenimiento de activos

Los nuevos proyectos de mantenimiento, incluyen:

Herramientas de toma de decisiones, como son los estudios de riesgos, tipos de

Durante la prctica ocurren seis modos de fallas. Aunque se haga lo planeado,

Como consecuencia, hubo un cambio gradual en la forma de gestionar el

Figura 4: Tcnicas cambiantes del Mantenimiento [Moubray, RCM II]

2.2. DEFINICIONES IMPORTANTES

El mantenimiento es el conjunto de acciones oportunas, continuas y permanentes

El mantenimiento es aplicable a todo sistema o empresa que desee aumentar la

Consiste en determinar en todo instante la condicin tcnica (mecnica y elctrica)

Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, as

Algunas tcnicas Analizadores de Para anlisis de

Medicin de Viscosidad, voltaje,

Frecuencia de tareas para mantenimiento predictivo: El seguimiento de los

Se elige cuando se decide no realizar ninguna tarea proactiva (predictiva o preventiva)

Conviene aplicarla cuando:

El costo de la falla es menor que el costo de prevencin.

2.3. ANTECEDENTES DEL RCM

La industria de aviacin comercial fue la primera en enfrentar las nuevas tcnicas de

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, del ingls RCM: Reliability Centered

As lleg la publicacin de MSG 1: Maintenance Evaluation and Program

Un rbol de decisin Cada posible fallo de Esto conduce al

El RCM alcanz un xito sin precedentes en la industria aeronutica. 16 aos despus

El RCM fue adaptado y adecuado a otras industrias, como: el sector de generacin

2.4. MANTENIMIENTO Y RCM

Mantenimiento Centrado en la garanta de funcionamiento: un proceso usado para

2.5. ASPECTOS TERICOS BSICOS DEL RCM (LAS 7 PREGUNTAS)

Segn Moubray (1991), el RCM es un mtodo empleado para determinar las

El esquema siguiente muestra las caractersticas generales del RCM:

Su filosofa plantea como criterio general, el mantenimiento prioritario de los

El procedimiento que el RCM propone se da a partir del anlisis de 7 preguntas bsicas:

1. Cules son las

Figura 5: Las 7 preguntas bsicas del RCM [Parra, 1996]

PREGUNTA 1: CULES SON LAS FUNCIONES Y LOS ESTNDARES DE EJECUCIN