BAB I KILN

Mesin kiln ialah mesin pembakaran tile (keramik mentah) menjadi Keramik
matang dimana ini merupakan salah satu proses dalam produksi keramik,
pembakaran bertujuan merubah material keramik menjadi bahan yang padat, keras
kedap air serta tahan terhadap tekanan dan reaksi kima. Adapun Merk/Type kiln
yang digunakan di PT. Angsa Daya diantaranya Sacmi, Nasseti, Keda dan Carfer
Forni.(Nasseti)

Gambar 1.1 Mesin Kiln Keda

Dalam mesin kiln terjadi proses pemanasan, transfer energi, penekanan dan
pengurangan kadar air pada keramik tile. Kiln di lengkapi dengan system kontrol
dalam proses pembakarannya, diharapkan untuk memperoleh hasil bakar yang
sempurna dan dapat memperoleh kerja mesin yang optimal.

Proses pembakaran berdasarkan temperatur proses pembakaran terbagi

menjadi 3 zona, yaitu :

1) Preheating Zone
Pembakaran awal yang berfungsi untuk menghilangkan air kimia dan
mekanis dengan temperatur 400 sampai dengan 1000.
2) Firing Zone
Proses dengan temperatur diatas 1000 dan sangat menentukan ukuran,
planarity dan reaksi kimia glaze yang terbagi dalam 2 proses pembakaran,
yaitu :

a) Softening Point (awal firing), dimana glaze akan mulai meleleh

sebagian dengan tingkat leleh yang rendah
 b) Range softening point, dimana glaze mulai meleleh sempurna sesuai
dengan interval point yang ada

3) Cooling Zone

Dalam cooling zone terjadi 3 proses pendinginan, yaitu :

a) Direct cooling (pendinginan langsung), saat temperatur berkisar antar

600 sampai 700 tile mengalami pendinginan cepat dan pada zone
Quarzt 573 adalah saat dimana pembentukan beta ke alfa quarzt
terjadi inverse volume dari kuarsa/silika tegel mengalami peregangan
(meregang)
b) Slow cooling temperature, berkisar 400 sampai 550 sementara
temperatur tegel antara 500 sampai 700. Sistem pendinginan
memerlukan kontrol dalam hal range temperatur sehingga mempunyai
selisih temperatur antara 100 sampai 200 (antara temperatur tegel
dan ruangan). Dalam proses pendinginan, udara tidak dimasukkan
kedalam ruang kiln, udara disalurkan melalui pipa exchanger sehingga
panas tertutup dan menjamin pendinginan bertahan tanpa
mempengaruhi tekanan dalam kiln.
c) Final cooling temperature, adalah ruangan dengan temperatur berkisar
100 sampai 160 dengan menggunakan motor final blowing yang
langsung ditiupkan ke tegel.

Dalam operasionalnya, pengaturan temperatur burner, motor-motor suction dan

combustion. Di atur pada panel yang dapat dilihat pada gambar berikut ini.

Gambar 1.2 Panel kiln

1.1 Bagian-bagian Mesin Kiln
a) Struktur Body
Bagian ini terdiri dari komponen seperti Bata api JM2426, Passage Roll, Cera
Board &Cera fiber (papan keramik tahan panas) ,Plat dinding, Buttom plate,
Batu atap. Dapat dilihat pada gambar 1.3.

Gambar 1.3 Struktur Body Kiln

b) Drive System
Adalah bagian transfortasi dalam kiln yang berupa system mekanikal yang
terdiri dari beberap komponen seperti motor inverter, Rantai, Procket, Gear,
Pan/Spring, Bearing, Roller.

Gambar 1.5 Driving system

c) Combustion Plan (alat-alat pembakaran)
Adalah alat-alat pembakaran yang teridiri dari : Ring gas, Motor combustion,
Motor pump suction, Dirict cooling, Hot suction, Final blowing, Actuator,
Burner dan Block burner. Termoregulator adalah suatu catuan analog to
digital display dari thermocouple. Thermocouple adalah suatu alat untuk
mendeteksi atau mengukur panas/suhu dalam kiln. Pada gambar 1.6 dapat
dilihat gambar suction dan combustion.

Gambar 1.6 Combustion plant

d) Control Panel
Pada penggunaannya mesin kiln di control dan setting melalui panel control,
dan terdiri dari :
1. Setting temperature combustion plant
2. Selector operasional kiln
3. CPU Operasional kiln system
4. DC electric system control
5. Alarm secure

Gambar 1.7 Control Panel Kiln

1.2 Alat Ukur Kiln

a) Sigmat (Jangka Sorong) untuk mengukur size keramik hasil bakar.

Gambar 1.8 Sigmat

b) Micromanometer untuk pengecekan Tekanan angin dan gas.

Gambar 1.9 Micromanometer

c) Termoregulator untuk setting point tiap zone burner.

Gambar 1.10 Thermoregulator

d) Termometer Stick untuk pengecekan temperatur kiln.

Gambar 1.11 Thermocouple Stick

 e) Dial Indicator ialah alat ukur untuk mengukur planarity atau permukaan
keramik out kiln.

Gambar 1.12 Dial Indicator

f) Gas Detector ialah alat untuk mendeteksi adanya kebocoran gas atau tidaknya
pada pipa gas, dan menampilkan berapa bar tekanannya.

1.3 Perhitungan Kiln

1.3.1 Perhitungan Pemakaian Gas Kiln

1) Faktor Gas

( + ) .
=
(273 + . )

Diketahui :

= 1013

= 1013

(. ) = 300

2) Konsumsi Gas

(3 ) = (3 ) ()

3) Hasil Bakar

() = (3 ) (2 )
4) Konsumsi Spesifik Gas

(3 ) ( 3 )
( ) =
()

CONTOH :

Diketahui :

= 8600 3

. = 37

= 80

= 1013

= 1013

(. ) = 300

= 9500 3

= 16,3

= 13200 2

( + ) .
=
(273 + . )

(1013 + 80 ) 300
=
1013 (273 + 37)

327900
= = 1,044
314030

(3 ) = (3 ) ()

= 9500 3 1,044 = 9918 3

 () = (3 ) (2 )

= 13200 2 16,3 2

= 215160

(3 ) ( 3 )
( ) =
()

9500 3 8600 3
=
215160

= 379,717

Upaya untuk meningkatkan efisiensi pemakaian bahan bakar selain dari

teknologi mesin juga dapat dilakukan dari segi operasional kiln dan koordinasi
dengan bagian yang terkait dalam proses produks, mulai dari pembuatan powder
sampai proses akhir kiln. Upaya yang dilakukan dari segi operasional kiln, antara
lain :

Kurva temperatur dari preheating sampai awal firing disesuaikan dengan

kebutuhan yang mengacu pada proses keramik berdasarkan temperatur dan
karakteristik glaze pada saat proses pembakaran.
Hindari adanya panas yang terbuang dengan kontrol yang ketat pada seal
atau kapas dinding kiln.
Tekan sekecil mungkin kekosongan pada input kiln.
Operasikan kiln sesuai dengan parameter pembakaran.
Pengendalian proses pembuatan powder harus stabil, sesuai dengan standar
susut bakar (shrinkage firing).
 1.3.2 Perhitungan Kapasitas Kiln

() ()
=
() ()

CONTOH :

Diketahui :

= 14991

= 6

+ = 42,5

= 6

14991 6
=
42,8 6

89946 .
= = 352,73 2
255 .

1.4 Jenis Defect Pembakaran dan Penanganannya

Pada saat proses pembakaran sering ditemukan masalah masalah yang

menyimpang dari standar hasil produksi yang menyebabkan turunnya kwalitas
produksi. Jenis-jenis defect pada proses pembakaran, antara lain :

1. Retak preheating
Defect ini biasa terjadi pada zona preheating pada saat pelepasan air mekanis
atau air kimia, biasa terjadi pada sisi tile posisi dinding kiln, jenisnya tampak
kasar, terkadang sedikit ada lelehan glaze di celah retakan. Upaya penangan
defect ini adalah dengan menurunkan temperatur pada zona preheating agar
tile yang masuk tidak menerima panas yang tinggi secara spontan.

2. Retak cooling (Retak Pendinginan Cepat)

Retak ini mempunyai penampang halus dan tidak tajam, pada defect ini aliran
glaze terjadi pendinginan yang cepat sehingga mempengaruhi transformasi
kristal kuarsa pada temperatur 573 yang disebabkan oleh :
a) Laju pendinginan yang terlalu cepat, retak mayoritas akan terjadi pada
sisi keramik dibandingkan bagian tengah.
b) Profil pressure, masuknya udara dingin dari luar karena kurangnya
seal/kapas pada zona cooling.
 c) Cooling condition, walaupun cycle lambat akan tetapi jika setting angin
tidak tepat ataupun semburan angin terlalu besar maka tetap akan
mengakibatkan retak pada sisi tile.

Upaya penanganan defect ini adalah dengan menaikkan temperatur zona

cooling, dengan tujuan agar tegel tidak menerima temperatur dingin secara
spontan atau tiba-tiba.

3. Blackcore
Defect ini terjadi pada saat pembakaran tidak sempurna pada zona preheating
pada fase pelepasan air atau air kimia akibat dari material organik dan
anorganik ataupun akibat zat impuritis yang tidak sempat terlepas pada fase
preheating sehingga membentuk inti hitam dalam kasus ini material yang
seringkali menyebabkan blackcore adalah batubara. Upaya penanganan defect
blackcore adalah dengan menurunkan cycle kiln untuk memberikan
penambahan waktu fase pelepasan material yang terjebak didalam tegel
sehingga menyebabkan blackcore, naikkan temperatur preheating 1 atau 2
zone antara 20 sampai 50.

4. Kesikuan
Kesikuan adalah defect karena perbedaan panjang yang melebihi dari standar
antara sisi yang berhadapan yang disebabkan oleh :

a) Infiltrasi masuknya udara dingin dari luar proses preheating yang

disebabkan kurangnya kapas sehingga ada celah yang bocor.
b) Kontaminasi udara dingin dari luar akibat celah roller kurang rapat
dari zona firing.
c) Setting burner berbeda terlalu jauh pada sisi kiri dan kanan.

Upaya untuk penanganan defect ini adalah dengan setting burner atau dengan
setting bukaan angin pada posisi tegel yang terkena kesikuan.

5. Ukuran campur (Work Size Variasion)

Penyebab terjadinya ukuran campur sering diakibatkan oleh :
a) Cycle cepat, proses centering tidak sempurna pada temperatur
maksimum
b) Setting burner kurang tepat
c) Temperatur maksimal tidak stabil

Upaya untuk penanganan defect ini adalah dengan mengatur suhu kearah
ukuran normal, baik itu menaikkan suhu ataupun menurunkan suhu agar
mayoritas tile masuk kearah normal (N).
6. Pinplus/Pinhole
Defect ini biasa terjadi karena :
a) Glaze mendidih karena temperatur terlalu tinggi.
b) Terlalu lama pada temperatur maksimum (akan mengakibatkan
komponen glaze melebur bersamaan).
c) Cooling condition, terlalu cepat di zona pendinginan sehingga glaze
tidak sempat hilang semua karena sudah masuk ke zona pendinginan.

Upaya untuk penanganan defect ini adalah dengan menurunkan temperatur

dan mengarahkan size kearah normal panjang (N/Z), naikkan kecepatan cycle
kiln agar tidak terlalu lama pada temperatur maksimal, naikkan temperatur
direct cooling dengan harapan semburan angin tidak terlalu besar.

7. Bintik Hitam/Kotoran Kiln

Terdapat bintik hitam pada permukaan glaze yang mengakibatkan penurunan
kualitas permukaan tegel. Defect ini terjadi karena :
a) Filter combustion rapid cooling sudah kotor atau bocor sehingga filter
kurang rapat
b) Pipa rapid cooling sudah berkarat
c) Cerobong suction sudah berkarat
d) Mixing head burner sudah kotor

Upaya penanganan defect ini adalah dengan membersihkan area kiln dengan
cara dihisap dengan vacuum, jangan disapu ataupun ditiup karena kotoran
akan masuk kedalam kiln dan mempengaruhi defect bintik hitam atau kotoran
kiln. Selain itu bersihkan tiap hari filler combustion rapid coolng, bersihkan
filter combustion untuk burner setiap hari untuk NASSETI dan sebulan sekali
SACMI dan KEDA, bersihkan pipa rapid cooling setiap preventive, bersihkan
cerobong rapid cooling setiap preventive.

8. Planar
Planar dapat diketahui dari variasi dan penyimpangan planaritas tile terhadap
bentuk standar. Seperti yang diketahui bahwa keramik yang dibakar pada kiln
tidaklah memiliki permukaan yang seragam dimana permukaan atas yang
dilapisi glaze dan aplikasi lain dan lapisan bawah yang mempunyai struktur
tidak sama dengan penekanan yang berbeda.

9. Mengatasi Shading
Mengubah settingan angin pada valve angin burner (angin harus seragam
antara burner lain)
10. Cekung dan Cembung
Kurva temperatur untuk granito dengan body micronize powder mengatasi
cekung yaitu dinaikkan temperatur atas, sedangkan bawah di turunkan.
Sebaliknya untuk mengatasi cembung temperatur bawah di naikkan,
temperatur atas di turunkan. Penambahan dan penurunan temeratur untuk
mengatasi cembung dan cekung antara 25C disesuaikan dengan
kecembungan dan kecekungan barang.

Untuk mengatasi cekung cembung pada kiln granito selain dengan temperatur
juga menggunakan pipa rapid cooling. Jika terjadi barang cekung maka di
buka pipa rapid cooling atas 2-5mm H2O dan rapid cooling bawah di tutup.

Gambar 1.14 Set penanganan Cekung dan Cembung.

11. Mengatasi Overlaping

Ketika roll, bearing, gear atau procket patah, Cabut roll yang patah
menggunakan alat bantu (karna roll sangat panas) ganti dengan roll baru.
Untuk bearing, gear, spring dan procket ada trouble hubungi team MTC
untuk segera memperbaikinya.

12. Combustion System Hot Recovery

Adalah suatu sistem pembakaran yang menggunakan angin panas dari kiln di
mix dengan udara dari luar ,angin panas dari kiln diambil dari buangan hot
suction kiln kemudian didistribusikan ke burner sebagian angin tersebut ada
yang di sirkulasi kedalam kiln di zone cooling dengan menggunakan pipa
yang sejajar dengan pipa rapid cooling.

Untuk kiln P5 perbandingan antara udara panas yang disirkulasi dan yang
langsung adalah 30% dan 70% maksimum temperature combustion akan
tercapai apabila kondisi kiln isi penuh. Combustion temperature pada saat
kiln kosong antara 40C s/d 55C. Jika kondisi kiln isi full ,temperature
combustion akan mencapai 130C s/d 145C.
Perlu diketahui bahwa udara akan memuai jika dipanaskan, artinya apabila
kita setting angin pada saat kondisi kiln kosong misalkan 50mmH2O
(temperature 40C s/d.55C) kemudian kita lihat pada display combustion
pressure pada thermo regulator di panel kiln akan menunjukan angka
antara 18 s/d 20Kpa. sebaliknya jika kondisi kiln isi full maka jika kita lihat
temperature combustion akan naik antara 130C s/d 145C dan presure
combustion akan menunjukan antara 11 s/d 14Kpa.

Dalam kondisi ini jika kita ukur kembali angin yang ke burner yang sudah
kita setting 50mmH2O akan berubah antara 40 s/d 45 mmH2O. karena udara
mengalami perubahan densitas artinya dengan flow udara combustion yang
sama tetapi presure akan mengalami penurunan.

Dengan terjadinya kasus seperti ini maka untuk penyetingan angin pada kiln
dengan sistem hot recovery sebaiknya dilakukan pada saat kondisi kiln isi full
atau temperature combustion sudah mencapai temperature tertingginya ,atau
pada saat kiln kosong kita setting angin semua burner untuk kiln P5 teruntuk
(diameter 40 angin=60mmH2O, diameter 50 Angin = 55mmH2O).

Tidak tertutup kemungkinan jika dengan setting angin ini burner akan mati
karena kiln masih kosong (hanya beberapa burner yang mati) dalam kasus ini
angin boleh dikurangi dari valve yang warna biru saja.(valve buterfly).
sedangkan (Valve bulat warna merah) tidak boleh digerakan karena sudah
terseting. Dapat dilihat pada gambar 1.15 Valve and Pressure gauge Kiln

Gambar 1.15 Valve and Pressure gauge Kiln

1.5. Operational Kiln

Agar mesin kiln bekerja secara optimal maka di butuhkan kontrol yang
ketat pada proses produksi berlangsung, diantaranya :

1. Pencatatan temperatur tiap satu jam

2. Pengecekan tekanan angin setiap shift sesuai standard.
3. Pengecekan pressure kiln standard 0 s/d +2. Tidak boleh lebih atau
kurang.
4. Pengecekkan actual temperatur tiap shift dengan menggunakan
thermocouple stick
5. Check oli driving system.
6. Check planaritas hasil bakar.

1.6 Perawatan Kiln

Pada penggunaannya mesin hasrus dilakukan perawatan mesin berkala

harian, diantaranya sebagai berikut :

1. Pengecekan besaran nilai arus listrik (ampere) inverter motor suction

2. Pengecekan kerapatan kapas celah celah antar roll
3. Pengecekan kebersihan burner dan block burner
4. Pengecekan system mekanikal trasnfortasi dalam kiln
5. Serta kebersihan sekitar kiln dan lingkungannya.
6. Pengecekan Roll kiln dan kebersihan roll.
 BAB II FEEDING

Feeding ialah merupakan bagian line transfortasi granito tile (keramik

mentah) hasil dari pembakaran awal HD (Horizontal dryer), dimana tile
dijalankan oleh conveyor yang terdiri dari :

a) Motor penggerak
b) Dudukan Line
c) V-belt
d) Panel control
e) Sensor

2.1 Bagian-bagian Feeding

Pada feeding terdapat step atau alur transfortasi yang bertujuan untuk
mengatur input ke mesin kiln, berikut ialah bagian-bagain pada trasfortasi pada
feeding :

a) Line forward (Belt jalan)

b) Bench up-down
c) Convesator
Elevator penyimpan setelah storage box yang terdiri 8 row (baris) untuk
menjaga stock input kiln.
d) Storage box
Box penyimpanan terdiri dari 30-50 Sub. Terdisi dari rol-rol dan motor
naik turun untuk menyimpan sementara tile dari line, dan mengeluarkan
kembali ketika tile di line sudah habis untuk menjaga stock input kiln.

Gambar 2.1 Panel Control Storage Box

Operasional Panel storage Box Pada operasinya line transfortasi berjalan
otomatis dari out HD sampai Input Kiln, tapi ketika dalam kiln penuh
secara otomatis sensor membaca. Dan jalannya tile di alihkan pada storage
box sebagai stock input setelah kiln kosong kembali. Adapun kendala yang
 diharuskan operator untuk melakukan kontrol manual pada panel yaitu saat
kondisi tile pecah sebelum input storage box.

Pada panel kontrol terdapat switch dan buttom untuk menjalankan secara
manual, buttom untuk emergency, buttom selector swicth dan monitor
untuk setting jumlah sub dan control kecepatan input storage box.

e) Control panel feeding

Panel feeding ialah panel control yang berfungsi untuk mengontrol
transfortasi line dari out HD Bench UpdownStorage
BoxConvesatorKiln.

Gambar 2.2 Panel Feeding

Pada panel control feeding bagian dalam terdapat komponen seperti

MCB,Inverter, Relay, Kontaktor dan electric lainnya. Namun fungsi utama
dari panel feeding ialah untuk mengontrol tile pada jalur transfortasi
sampai input kiln.Pada panel terdapat buttom dan selector swicth untuk
operasinal manual, otomatis, start, stop line serta emergency stop all.

Keterangan :

a) Selector swicth auto kiln, auto storage box, auto kiln dan storage
box. Dimana ketika tile pada line diharuskan input manual, maka
tinggal swicth saja ke posisi selector bagiannya.
b) Selector swicth convensator 1&2 manual dan auto control
c) Emergency stop, yaitu buttom yang di fungsikan untuk kondisi
darurat. Ketika di tekan maka line dari input press,HD, dan feeding
semua berhenti.
d) Indikator alarm, berkedip nyala jika ada masalah pada line di sertai
dengan bunyi sirine.

2.2 Troubleshoot dan Operational Feeding

 Ada beberapa hal yang terkadang menjadi kendala dan mengharuskan operator
menjalankan manual granito tile yang melalui transfortasi yaitu seperti :

a) Tile pecah saat hendak input S-box

Solusinya ialah menjalankan manual pada feeding panel
b) Tile pecah di transfortasi line
Ambil tile yang pecah, dari per baris.
c) Line transfort, s-box,convesator bermasalah pada belt putus, stopper,
motor tidak bergerak, solusinya ialah langkah awal, tekan tombol
emergency pada panel feeding, maka line dari mulai input HD/VD
sampai out HD/VD, line dan ke feeding agar semua gerak transfortasi
berhenti.

2.3 Perawatan Feeding

a) Checking V-belt, motor, inverter
b) Checking panel control

Checking Sparepart dari line feeding convesator input kiln, oke atau tidak
oke, ganti/modifkasi jika memang harus dilakukan saat sparepart kondisi tidak
oke.