UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ

GALLO
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL SISTEMAS Y
ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

CURSO: TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

PROFESOR: Ing. Carlos Mondragón Castañeda

TEMA: TRABAJO N°3

DISEÑO DE MEZCLA

GRUPO N°02 – B
NOMBRE CODIGO EMAIL FIRMA
1 Chaname Gómez José 149053-C jpatriciochg29@hotmail.com
2 Fiestas Loro José 145125-J jos_ant_96@hotmail.com
3 Portal Suárez Royver 140470- K mrportal_@hotmail.com
4 Saldaña Dávila Jordan 140475- B jordansd@outlook.es
5 Sánchez Guevara Giancarlos 145130-C x_gian200@hotmail.com
6 Taipe Velásquez Cristel 145131-J cristelvalery@gmail.com

LAMBAYEQUE, 08 DE FEBRERO DE 2017

 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

Contenido
1. ABSTRACT (RESUMEN) ..................................................................................................1
2. INTRODUCCION ...............................................................................................................3
3. OBJETIVOS ........................................................................................................................4
4. RECURSOS USADOS ........................................................................................................4
4.1 MATERIALES: ...........................................................................................................4
4.2. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS PARA EL MEZCLADO: ............................................5
4.3. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS PARA DEFINIR EL SLUMP .....................................6
4.4. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS PARA ELABORAR LAS PROBETAS Y PONER A
FRAGUAR LA MUESTRA.....................................................................................................8
4.5. EQUIPO PARA EL ENSAYO DE RESISTENCIA.........................................................9
5. METODOLOGÍA EMPLEADA ........................................................................................ 10
5.1. DISEÑO DE MEZCLA METODO DEL COMITÉ 211 DEL ACI ............................ 10
5.2. PREPARACIÓN DE MEZCLAS DE PRUEBA ........................................................ 12
5.3. ENSAYO DE CONSISTENCIA DEL CONCRETO ................................................. 22
5.3.1. FUNDAMENTO TEORICO: ............................................................................. 22
5.3.2. PROCEDIMIENTO: .......................................................................................... 22
5.4. ELABORACIÓN Y CURADO DE PROBETAS DE CONCRETO PARA EL
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION ........................................................... 24
5.4.1. CONCEPTOS GENERALES ............................................................................. 25
5.4.2. ELABORACIÓN DE LAS PROBETAS DE CONCRETO ............................... 25
5.4.3. CURADO DE LAS PROBETAS DE CONCRETO ........................................... 27
5.4.4. DATOS OBTENIDOS DURANTE EL ENSAYO ............................................. 27
5.5. ENSAYO DE RESISTENCIA DEL CONCRETO .................................................... 28
6. DISCUSIONES .................................................................................................................. 30
7. CONCLUSIONES ............................................................................................................. 32
8. BIBLIOGRAFIA USADA ................................................................................................. 33
9. ANEXOS ........................................................................................................................... 33

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INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

1. ABSTRACT (RESUMEN)

En el presente informe trata de forma detallada como hallar la dosificación correcta,

cumpliendo las características de un concreto autocompactante pero sin descuidar la
resistencia.

A. NOMBRE DEL PROYECTO

“PILAR DE PUENTE”

B. UBICACIÓN DE LA OBRA

El puente está ubicado en el curso de la carretera que comunica los distritos de Ciudad
Eten y Monsefú (carretera Sáenz Peña), Ruta N° LA-109 (antes ruta departamental
104), sobre el río Reque, en la provincia de Chiclayo, departamento de Lambayeque. El
puente Eten está situado a 12.4 km al sur- oeste de la ciudad de Chiclayo, y a 6 m.s.n.m.

Departamento : Lambayeque

Provincia : Chiclayo

Distrito : Ciudad Eten

Valle : Chancay – Lambayeque

Fig. 01: Ubicación del Puente Eten respecto de Monsefú y Ciudad Eten
Fuente: Google Earth

1
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CONCRETO

C. CANTERAS

Agregado fino : Cantera La Victoria.

Agregado grueso : Cantera Tres Tomas (Ferreñafe)

D. CLIMA

En condiciones normales, la escasas precipitaciones condicionan el

carácter semidesértico y desértico de la angosta franja costera, por ello el clima
de la zona se puede clasificar como DESÉRTICO SUBTROPICAL Árido,
influenciado directamente por la corriente fría marina de Humboldt, que actúa
como elemento regulador de los fenómenos meteorológicos.
En invierno sus anocheceres y madrugadas se tornan frías, sobre todo en
los meses de junio y julio.
En los meses otoñales es frecuente la presencia de vientos, los que suelen
arrastrar grandes cantidades de arena y polvo contribuyendo de alguna manera a
que las calles de la población en cierta manera se vean alteradas en su limpieza.

E. TEMPERATURA

La temperatura en verano fluctúa Según datos de la Estación de Eten entre

25.59 °C (Dic) y 28.27 °C (Feb), siendo la temperatura máxima anual de 28.27 °C; la
temperatura mínima anual de 15.37 °C, en el mes de Setiembre y con una temperatura
media anual de 21 °C.

F. GEOLOGIA

Las posibles deformaciones que se pueden dar en el pilar son generalmente

ocasionadas por los siguientes fenómenos:

- Socavación: Excavación profunda causada por el agua, uno de los tipos de

erosión hídrica
- Asentamiento

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De nuestros ensayos en el LEM obtuvimos los siguientes resultados, los cuales serán de
vital importancia para nuestro diseño de mezcla.

Características: ARENA PIEDRA

Humedad natural 1.73 % 0.34 %
Absorción 3.8 % 0.3 %
Peso Específico de masa 2.54 gr/cm3 2.71 gr/cm3
Módulo de Fineza 3.1
Tamaño Max. Nominal del A. Grueso 1/2"
Peso Unitario Suelto Seco 1.62 gr/cm3 1.36 gr/cm3
Peso Unitario Varillado 1.71 gr/cm3 1.55 gr/cm3

Cuadro N° 01: Características del agregado a usar en el diseño de mezcla

2. INTRODUCCION

El CAC, fue desarrollado por primera vez en la década de los ochenta y desde entonces
se han realizado intensivos programas de investigación.

En los últimos años la tecnología del concreto ha mejorado en gran nivel debido a la
aparición de nuevos aditivos que brindan al mercado soluciones a distintos
requerimientos y que ofrecen innovadoras alternativas para mejorar procesos
constructivos. La característica de la mezcla de concreto autocompactante (CAC) es su
capacidad para llenar completamente y sin segregación la forma del encofrado y lograr
consolidarse sin la necesidad de aplicar energía de vibración.

En términos generales el diseño para un CAC es asociado con altos contenidos de

aditivos, agentes modificadores de la viscosidad y partículas finas, para cumplir con los
parámetros en estado fresco, lo que prevé un mayor énfasis en el desarrollo de la tarea
para lograr un equilibrio entre la autocompactabilidad y la racionalidad de los
materiales.

En la presente investigación se evalúa el comportamiento del concreto con el aditivo

superplastificante de última generación CHEMA MEGAPLAST 1000M.

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CONCRETO

3. OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERALES

Realizar el diseño de mezclas por el Método A.C.I de un concreto cuya

resistencia sea de f’c = 210 kg/cm2 (A los 28 días) y que cumpla con
los requisitos de un concreto autocompactante, este producido gracias
al efecto del aditivo CHEMA MEGAPLAST en el diseño.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

- Conocer la realización práctica y teórica del diseño de mezclas.

- Realizar las proporciones requeridas de los componentes de un concreto.
- Determinar cuál de los diseños es un diseño más confiable y que acelere el
tiempo de diseño del concreto.
- Analizar el comportamiento del aditivo CHEMA MEGAPLAST y sus
repercusiones en el concreto conforme se va preparando el concreto.
- Familiarizarse con el método de DISEÑO DE MEZCLA, muy importante
para la obtención de un concreto de acorde con las especificaciones técnicas.

4. RECURSOS USADOS

4.1 MATERIALES:

Los materiales empleados en la elaboración de las probetas se obtienen de la

multiplicación del resumen de materiales por m 3 de un diseño de mezclas por la
tanda de ensayo. De cada tanda de ensayo se extrae dos probetas que van hacer
ensayadas por una máquina de compresión axial, con la finalidad de saber cuál es
la resistencia a la compresión del diseño de mezcla empleado. Se realizó el diseño
para tres tipos de relación agua-cemento distintos.

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RELACIÓN A/C DE DISEÑO: M1 = 0.50

M1
AGUA 3.24 litros
CEMENTO 6.06 kg
A. FINO 10.76 kg
A. GRUESO 10.38 kg
ADITIVO 0.121 litros

RELACIÓN A/C DE DISEÑO: M2 = 0.55

M2
AGUA 3.25 litros
CEMENTO 5.51 kg
A. FINO 10.76 kg
A. GRUESO 10.84 kg
ADITIVO 0.110 litros

RELACIÓN A/C DE DISEÑO: M3 = 0.60

M3
AGUA 3.26 litros
CEMENTO 5.05 kg
A. FINO 10.76 kg
A. GRUESO 11.22 kg
ADITIVO 0.101 litros

4.2. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS PARA EL MEZCLADO:

 MEZCLADORA: Para elaborar el concreto a ensayar

Fig. Nº 1: Trompo Mezclador de Concreto

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4.3. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS PARA DEFINIR EL SLUMP

La extensibilidad depende la trabajabilidad y la consistencia de la mezcla. La

extensibilidad según nuestro diseño es de 50 a 60 cm.

 CONO DE ABRAMS: El equipo necesario consiste en un tronco de cono

ver fig. Nº2. Los dos círculos bases son paralelos entre sí midiendo 20 cm y
10 cm los diámetros respectivos, la altura del molde es de 30 cm.

 CAJA EN L: El ensayo consiste en llenar el depósito y dejar fluir el

hormigón hacia el canal a través de las armaduras. Se determinan el tiempo
que tarda el hormigón en llegar a una distancia de 200 mm (T20) y de 400
mm (T40), y las alturas H1 y H2 que se alcanzan en ambos extremos de la
parte horizontal, con la mezcla ya en reposo (ver fig. Nº3). La razón H2/H1
se define como el coeficiente de bloqueo (CB).

Fig. Nº 2: Cono de Abrams

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CONCRETO

Fig. Nº 3: Caja en L y dimensiones típicas

 CUCHARÓN: Nos sirve para manipular los agregados y el cemento,

cuando hacemos la mezcla de concreto, también para vaciar la muestra de
concreto en el cono de Abrams (Fig. Nº 4)

 WINCHA: Nos ayuda para medir la diferencia de alturas entre el concreto

fresco y el cono de Abrams, dando como resultado el Slump. (Fig. Nº 5)

Fig. Nº 4: Cucharón Fig. Nº 5: Wincha

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4.4. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS PARA ELABORAR LAS PROBETAS Y

PONER A FRAGUAR LA MUESTRA

 MOLDES: Son cilindros hechos de acero, de 150 mm de diámetro por 300

mm de altura (ASTM C-470).Unidos por unos sujetadores a una superficie
plana en la parte inferior, logrando la hermeticidad.

Fig. Nº 7: Molde cilíndrico

 MARTILLO DE CAUCHO: Martillo con cabeza, está hecha de caucho,

sirve para repartir golpes en la superficie cilindro, esto para eliminar las
acumulaciones de aire dentro del concreto.

Fig. Nº 8: Martillo de Caucho

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CONCRETO

 BALANZA ELECTRÓNICA: Se hizo uso de una balanza electrónica para

calcular el peso de los moldes, y de los moldes con concreto.

Fig. Nº 9: Balanza Electrónica

4.5. EQUIPO PARA EL ENSAYO DE RESISTENCIA

El único equipo que usaremos es el de compresión axial que nos dará las
resistencias máximas por cada relación agua-cemento usado para cada probeta.

Fig. Nº 10: Maquina para Ensayo de Compresión de Concreto

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5. METODOLOGÍA EMPLEADA

En el proceso del diseño de mezcla se seleccionan los materiales convenientes a

utilizar para determinar sus cantidades.
Los métodos que pueden emplearse para el diseño de mezclas son:
- Métodos basados en curvas teóricas.
- Métodos basados en curvas empíricas.
- Método del Módulo de Fineza de la combinación de agregados.
- Método del agregado global.
-Método del COMITÉ 211 ACI.

5.1. DISEÑO DE MEZCLA METODO DEL COMITÉ 211 DEL ACI

Para el diseño de mezcla que utilizaremos hemos empleado el Método del COMITÉ 211
ACI, el cual requiere lo siguiente:

- Análisis granulométrico de los agregados (Módulo de fineza para el agregado fino y

Tamaño máximo nominal para el agregado grueso).
- Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los agregados fino y grueso.
- Peso unitario varillado de los agregados fino y grueso.
- Peso específico de masa de los agregados fino y grueso.
- Peso unitario suelto seco de los agregados fino y grueso.
- Tipo y marca del cemento.
- Peso específico del cemento.
- Tablas elaboradas por el COMITÉ ACI 211 para hallar resistencias, cantidades de
agua de acuerdo al asentamiento que se requiere y al tamaño máximo nominal,
contenido de aire atrapado, relaciones de agua/ cemento por resistencia y condiciones
especiales, peso del agregado grueso según el tamaño máximo nominal, entre otros.

En función a los datos iniciales y las tablas establecidas, es que podemos

calcular:
- La resistencia promedio.
- Relación agua/cemento conveniente.
- Estimación del agua de mezclado y el contenido de aire.
- Calculo del contenido de cemento.
- Estimación de las proporciones de agregados.
- Ajustes por humedad de los agregados.
- Ajustes para mezclas de prueba.

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CONCRETO

- Resumen de materiales a utilizar con sus respectivas cantidades para producir

un concreto de trabajabilidad, resistencia a compresión y durabilidad apropiada.

 CONSIDERACIONES BÁSICAS:

ECONOMÍA

El costo del concreto es la suma del costo de los materiales, de la mano de obra
empleada y el equipamiento. Sin embargo excepto para algunos concretos especiales, el
costo de la mano de obra y el equipamiento son muy independientes del tipo y calidad
del concreto producido. Por lo tanto los costos de los materiales son los más importantes
y los que se deben tomar en cuenta para comparar mezclas diferentes. Debido a que el
cemento es más costoso que los agregados, es claro que minimizar el contenido del
cemento en el concreto es el factor más importante para reducir el costo del concreto.
En general, esto puede ser echo del siguiente modo:
- Utilizando el mayor tamaño máximo del agregado (respetando las
limitaciones indicadas en el capítulo anterior).
- Utilizando una relación óptima del agregado grueso al agregado fino.
- Y cuando sea necesario utilizando un aditivo conveniente

TRABAJABILIDAD

Claramente un concreto apropiadamente diseñado debe permitir ser colocado y

compactado apropiadamente con el equipamiento disponible. El acabado que permite el
concreto debe ser el requerido y la segregación y sangrado deben ser minimizados.
Como regla general el concreto debe ser suministrado con la trabajabilidad mínima que
permita una adecuada colocación. La cantidad de agua requerida por trabajabilidad
dependerá principalmente de las características de los agregados en lugar de las
características del cemento.
Cuando la trabajabilidad debe ser mejorada, el rediseño de la mezcla debe
consistir en incrementar la cantidad de mortero en lugar de incrementar simplemente el
agua y los finos (cemento). Debido a esto es esencial una cooperación entre el diseñador
y el constructor para asegurar una buena mezcla de concreto. En algunos casos una
menos mezcla económica podría ser la mejor solución.

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CONCRETO

RESISTENCIA Y DURABILIDAD:

En general las especificaciones del concreto requerirán una resistencia mínima a

compresión. Estas especificaciones también podrían imponer limitaciones en la máxima
relación agua/cemento (a/c) y el contenido mínimo de cemento. Es importante asegurar
que estos requisitos no sean mutuamente incompatibles.
No necesariamente la resistencia a compresión a 28 días será la más importante,
debido a esto la resistencia a otras edades podría controlar el diseño.
Las especificaciones también podrían requerir que el concreto cumpla ciertos
requisitos de durabilidad, tales como resistencia al congelamiento y deshielo ó ataque
químico. Estas consideraciones podrían establecer limitaciones adicionales en la
relación agua cemento (a/c), el contenido de cemento y en adición podría requerir el uso
de aditivos.
Entonces, el proceso de diseño de mezcla, envuelve cumplir con todos los
requisitos antes vistos. Asimismo debido a que no todos los requerimientos pueden ser
optimizados simultáneamente, es necesario compensar unos con otros; (por ejemplo
puede ser mejor emplear una dosificación que para determinada cantidad de cemento no
tiene la mayor resistencia a compresión pero que tiene una mayor trabajabilidad).
Finalmente debe ser recordado que incluso la mezcla perfecta no producirá un
concreto apropiado si no se lleva a cabo procedimientos apropiados de colocación,
acabado y curado.

5.2. PREPARACIÓN DE MEZCLAS DE PRUEBA

A. REQUERIMIENTOS

Los requerimientos para un “PILAR DE PUENTE”, las condiciones medio ambientales y las
características de los materiales a utilizar en la elaboración de concreto
AUTOCOMPACTANTE, son los siguientes:

Resistencia especificada 210 kg/cm2

Uso Pilar de Puente
Cemento Pacasmayo tipo IPM (𝛾 = 3.09)
Exposición a sulfatos Moderada

Ubicación de la obra Distrito de Ciudad Eten

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- Características de los agregados

Características de los AGREGADO FINO AGREGADO

agregados GRUESO
Humedad Natural 1.73 % 0.34 %
Absorción 3.8 % 0.3 %
Peso específico de Masa 2.54 gr/cm3 2.71 gr/cm3
Peso unitario Varillado 1.71 gr/cm3 1.55 gr/cm3
Peso unitario suelto Seco 1.62 gr/cm3 1.36 gr/cm3
Módulo de fineza 3.1
Tamaño máximo Nominal 1/2"

Nota: El tamaño máximo nominal igual a 1/2” responde a que la colocación del concreto será
mediante bombeo, y por tratarse de un pilar de puente.

B. DOSIFICACION

1. Cálculo de la resistencia promedio

 Si se conoce la desviación estándar, la resistencia promedio requerida será el mayor

de los valores determinados por las formulas siguientes usando la desviación estándar
“s” calculada.

𝒇′ 𝒄𝒓 = 𝒇′ 𝒄 + 𝟏. 𝟑𝟒 𝒔

𝒇′ 𝒄𝒓 = 𝒇′ 𝒄 + 𝟐. 𝟑𝟑𝒔 − 𝟑𝟓

Dónde: s: Desviación Estándar

 Si se desconoce el valor de la desviación estándar, se utilizara la siguiente tabla para

la determinación de la resistencia promedio requerida.

RESISTENCIA A LA COMPRESION PROMEDIO

f'c f'cr
menos de 210 f'c + 70
210 a 350 f'c + 84
sobre 350 f'c + 98

′ = f ′ c + 84 = 210 + 84
fcr
𝒇′𝒄𝒓 = 𝟐𝟗𝟒 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐

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2. Selección de la relación Agua-Cemento (A/C)

Se determinará la relación agua/cemento por resistencia y por durabilidad cuando sea

necesario (cuando condiciones medio ambientales lo ameriten), para este caso se han
calculado dos relaciones a/c de las cuales se escoge la menor:

Para lograr la resistencia promedio de: 𝒇′𝒄𝒓 = 𝟐𝟗𝟒 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐

- Por resistencia
Se toma la relación a/c de la siguiente tabla

RELACIÓN AGUA-CEMENTO POR RESISTENCIA

F'cr (28dias) Relación agua-cemento diseño en peso
Sin aire incorporado Con aire incorporado
150 0.8 0.71
200 0.7 0.61
250 0.62 0.53
300 0.55 0.46
350 0.48 0.4
400 0.43 --
450 0.38 --

Debido a que el proyecto se encuentra en el departamento de Lambayeque, provincia y

distrito del mismo nombre, no es necesario incorporar aire al concreto ya que no está
expuesto a bajas temperaturas ni a variaciones excesivas de temperatura.

Se necesita una relación A/C =0.558

- Por condiciones de exposición (durabilidad)
Debido a que el concreto estará expuesto por condiciones medioambientales en obra a una
exposición moderada de sulfatos.
Se necesita una relación A/C =0.50
Luego la relación A/C de diseño la menor de ambos de ambos criterios.
A/C = 0.50

3. Estimación de agua de mezclado y contenido de aire

- Elección del asentamiento

Tomando como referencia la tabla hemos asumido un asentamiento de 6” a 7”.

Luego usando la siguiente tabla para un asentamiento de 6’’ a 7’’

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CONCRETO

VOLUMEN UNITARIO DE AGUA

Asentamiento Agua en lt/m3 para los tamaños máximos nominales de agregado y consistencia indicados
3/8'' 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 3" 6"
CONCRETO SIN AIRE INCORPORADO
1a2 207 199 190 179 166 154 130 113
3a4 220 216 205 193 181 169 145 124
6a7 243 228 216 202 190 178 160 --
CONCRETO CON AIRE INCORPORADO
1a2 181 175 168 160 150 142 122 107
3a4 202 193 184 175 165 157 133 119
6a7 216 205 197 184 174 166 154 --

Volumen unitario de agua = 228 litros/ m3

El contenido de aire atrapado se determina con la siguiente tabla:

CONTENIDO DE AIRE ATRAPADO

Tamaño máximo nominal Aire atrapado (%)
3/8'' 3
1/2" 2.5
3/4" 2
1" 1.5
1 1/2" 1
2" 0.5
3" 0.3
6" 0.2

Contenido de aire = 2.5 %

4. Cálculo del contenido de cemento

La cantidad de cemento por unidad de volumen del concreto es determinada dividiendo la
cantidad de agua por la relación a/c.

𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 228

C𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑘𝑔) = =
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝐴/𝐶 0.5

Contenido de cemento = 456 kg

Aproximadamente equivalente a:

456 𝑘𝑔
𝑁° 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠 = = 𝟏𝟎. 𝟕𝟑 𝒃𝒐𝒍𝒔𝒂𝒔
42.5 𝑘𝑔/𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎

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CONCRETO

5. Estimación del contenido de agregado grueso

Se determina el contenido de agregado grueso mediante la siguiente tabla

PESO DEL AGREGADO GRUESO POR UNIDAD DE VOLUMEN DEL CONCRETO

Tamaño máximo nominal Volumen de agregado grueso, seco y compactado, por unidad
de Volumen del concreto para diversos módulos de fineza

2.4 2.6 2.8 3

3/8'' 0.5 0.48 0.46 0.44
1/2" 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4" 0.66 0.64 0.62 0.6
1" 0.71 0.69 0.67 0.65
1 1/2" 0.76 0.74 0.72 0.7
2" 0.75 0.76 0.74 0.72
3" 0.81 0.79 0.77 0.75
6" 0.87 0.85 0.83 0.81

Para un módulo de fineza de 3.1, extrapolando se obtiene:

Volumen de agregado grueso = 0.52 m3

𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴. 𝐺. = 𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒𝑙 𝐴. 𝐺. 𝑥 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑣𝑜𝑙. 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜 = 0.52 𝑚3 𝑥 1550
𝑚3

𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐬𝐞𝐜𝐨 𝐝𝐞𝐥 𝐀. 𝐆 = 𝟖𝟎𝟔. 𝟎𝟎 𝐤𝐠

6. Estimación del contenido de agregado fino

- Volumen de agua = 0.228 m3

- Volumen de cemento: 456 /3090 = 0.148 m3
- Volumen solido de Ag. Grueso: 1550 / 2710 = 0.297 m3
- Volumen de aire: 0.698 m3
- Volumen sólido de arena: 1 - 0.698 = 0.302 m3
𝑘𝑔
- Peso de arena seca requerida = 0.302m3 x2540
𝑚3

Peso de arena seca requerida = 767.106 kg

7. Resumen de Materiales por metro cúbico

- Agua = 228 litros
- Cemento = 456 kg
- Agregado grueso = 806 kg
- Agregado fino = 767.11 kg

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CONCRETO

8. Ajuste por humedad del agregado

 Por humedad total (Pesos ajustados)
1.73
AF = 767.11 ( + 1) = 𝟕𝟖𝟎. 𝟑𝟖 𝐤𝐠
100
0.34
AG = 806 ( + 1) = 𝟖𝟎𝟖. 𝟕𝟒 𝐤𝐠
100

 Agua para ser añadida por corrección por absorción :

1.73 − 3.8
AF = 767.11 ( ) = −𝟏𝟓. 𝟖𝟖𝐤𝐠
100
0.34 − 0.3
AG = 806 ( ) = 𝟎. 𝟑𝟐𝐤𝐠
100

Agua Libre = ∑ A = −𝟏𝟓. 𝟓𝟔 𝐤𝐠

 Agua Efectiva = Agua de Diseño − Agua Libre

Agua Efectiva = 228 − (−15.56)

𝐀𝐠𝐮𝐚 𝐄𝐟𝐞𝐜𝐭𝐢𝐯𝐚 = 𝟐𝟒𝟑. 𝟓𝟔 𝐥𝐭𝐬

9. Resumen:

𝐀𝐠𝐮𝐚 𝐄𝐟𝐞𝐜𝐭𝐢𝐯𝐚 (total de mezclado) 244 lt

Cemento 456 kg
Agregado fino (húmedo) 780 kg
Agregado grueso (húmedo) 809 kg

DOSIFICACIÓN EN PESO:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴. 𝐹. 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴. 𝐺. 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎

: :
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠
456 780 809 244
∶ : / 𝑥42.5
456 456 456 456

𝟏 ∶ 𝟏. 𝟕𝟏 ∶ 𝟏. 𝟕𝟕 𝐜𝐨𝐧 𝟐𝟐. 𝟕𝟎 𝐥𝐢𝐭𝐫𝐨𝐬/𝐬𝐚𝐜𝐨

Relación de agua-cemento de diseño : 0.5

Relación de agua-cemento efectiva : 0.53

B.1. Dosificación para la relación Agua-Cemento: 0.55

- Selección de la relación Agua –Cemento (A/C):

La relación Agua- Cemento de diseño es: 0.55

- Estimación del agua de mezclado y contenido de aire:

Para un asentamiento de: 6” a7” = 228 litros/m3 Aire: 2.5%

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 TECNOLOGIA DEL
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CONCRETO

- Contenido de cemento:
228 / 0.55 = 414.55 Kg. Aproximadamente: 9.75 bolsas / m3

- Estimación del contenido de agregado grueso:

0.520 m3 * 1550 kg/m3 = 806.00 kg

- Estimación del contenido de agregado fino:

Volumen de agua = 0.228 m3
Volumen sólido de cemento 456/ 3090 = 0.134 m3
Volumen sólido de agregado grueso 1550 / 2710 = 0.297 m3
Volumen de aire = 0.025 m3

-------------------

0.685 m3

- Volumen de sólido de arena requerida: 1 - 0.685 = 0.315 m3

- Peso de arena seca requerida : 0.315 * 2540 = 800.10 Kg.

- Resumen de materiales por metro cúbico:

Agua (neta de mezclado) = 228litros

Cemento = 414.55 Kg
Agregado Grueso = 806.00 Kg
Agregado Fino = 800.10 Kg

- Ajuste por humedad del agregado:

Por humedad total (pesos ajustados)
Agregado grueso: 806 * (1+ 0.34/ 100) = 808.74 Kg.
Agregado fino : 800.1* (1+1.73/ 100) = 813.94 Kg.

- Agua para ser añadida por corrección por absorción

Agregado grueso: 806.0 * (0.34 – 0.30) / 100 = 0.32 kg
Agregado fino : 800.1 * (1.73 – 3.8) / 100 = -16.56kg

-----------

- 16.24

- 228 - (- 16.24) = 244.24 litros

Resumen:

Cemento = 415 Kg
Agregado Fino (húmedo) = 814 Kg
Agregado Grueso (húmedo) = 809 Kg
Agua Efectiva (total de mezclado) = 244 litros

18
 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

- DOSIFICACIÓN EN PESO:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴. 𝐹. 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴. 𝐺. 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎

: :
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠
415 814 809 244
∶ : / 𝑥42.5
415 415 415 415

𝟏 ∶ 𝟏. 𝟗𝟕 ∶ 𝟏. 𝟗𝟓 𝐜𝐨𝐧 𝟐𝟓. 𝟎𝟒 𝐥𝐢𝐭𝐫𝐨𝐬/𝐬𝐚𝐜𝐨

Relación de agua-cemento de diseño : 0.55

Relación de agua-cemento efectiva : 0.59

B.2. Dosificación para la relación Agua-Cemento: 0.6

- Selección de la relación Agua –Cemento (A/C):
La relación Agua- Cemento de diseño es: 0.6

- Estimación del agua de mezclado y contenido de aire:

Para un asentamiento de: 6” a7” = 228 litros/m3 Aire: 2.5%

- Contenido de cemento:
228 / 0.55 = 380 Kg. Aproximadamente: 8.94 bolsas / m3

- Estimación del contenido de agregado grueso:

0.520 m3 * 1550 kg/m3 = 806.00 kg

- Estimación del contenido de agregado fino:

Volumen de agua = 0.228 m3
Volumen sólido de cemento 380/ 3090 = 0.123 m3
Volumen sólido de agregado grueso 1550 / 2710 = 0.297 m3
Volumen de aire = 0.025 m3

-------------------

0.673 m3

- Volumen de sólido de arena requerida: 1 - 0.685 = 0.327 m3

- Peso de arena seca requerida : 0.327 * 2540 = 830.58 Kg.

- Resumen de materiales por metro cúbico:

Agua (neta de mezclado) = 228litros

Cemento = 380 Kg
Agregado Grueso = 806.00 Kg
Agregado Fino = 830.58 Kg

- Ajuste por humedad del agregado:

Por humedad total (pesos ajustados)
Agregado grueso: 806 * (1+ 0.34/ 100) = 808.74 Kg.

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 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

Agregado fino : 830.558* (1+1.73/ 100) = 844.95 Kg.

- Agua para ser añadida por corrección por absorción

Agregado grueso: 806.0 * (0.34 – 0.30) / 100 = 0.32 kg
Agregado fino : 830.58 * (1.73 – 3.8) / 100 = -17.17kg

-----------

- 16.85

- 228 - (- 16.85) = 244.85 litros

- Resumen:

Cemento = 380 Kg
Agregado Fino (húmedo) = 845 Kg
Agregado Grueso (húmedo) = 809 Kg
Agua Efectiva (total de mezclado) = 245 litros

- DOSIFICACIÓN EN PESO:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴. 𝐹. 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴. 𝐺. 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎

: :
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠
380 845 809 245
∶ : / 𝑥42.5
380 380 380 380

𝟏 ∶ 𝟐. 𝟐𝟐 ∶ 𝟐. 𝟏𝟑 𝐜𝐨𝐧 𝟐𝟕. 𝟑𝟖 𝐥𝐢𝐭𝐫𝐨𝐬/𝐬𝐚𝐜𝐨

Relación de agua-cemento de diseño : 0.60

Relación de agua-cemento efectiva : 0.64

C. PREPARACIÓN DE MEZCLAS DE PRUEBA

Una vez hecho el diseño del concreto, que se empleara en la construcción del pilar del
puente; se elaboraron mezclas de prueba de concreto, que fueron sometidas a ensayos de
laboratorio.

Estas mezclas de prueba de concreto, se hacen con la finalidad de verificar que el

concreto cumpla con las especificaciones técnicas hechas por el proyectista; o de ser necesario
para realizarle ajustes, ya que hay características que no guardan relación con el diseño.
La mezclas de prueba en este caso fueron 3, que se lograron haciendo variar +/- 0.05 la
relación Agua/Cemento del diseño original. Estas mezclas fueron sometidas a los ensayos del
cono de abrams (concreto fresco) y resistencia a la compresión (concreto endurecido).

20
 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

Se realiza el diseño de mezcla para las 3 relaciones Agua/Cemento, dosificándolas por

tanda, como se muestra en la siguiente tabla.

Relación Agua/Cemento
Materiales
0.50 0.55 0.60
Agregado Grueso (Kg.) 10.76 10.76 10.76
Agregado Fino (Kg.) 10.38 10.84 11.22
Cemento (Kg.) 6.06 5.51 5.05
Agua (Lts.) 3.24 3.25 3.26
Aditivo (Lts) 0.121 0.110 0.101

Se realiza el diseño de mezcla para la relación Agua/Cemento de 0.50, dosificándola

por tanda de 0.0133 m3, como se muestra en la siguiente tabla, además se incorporó el aditivo
superplastificante CHEMA MEGAPLAST para obtener nuestro concreto autocompactante.
Según las especificaciones del fabricante el rango en que se debía colocar el aditivo en
la mezcla de concreto es de 1.0 % al 2.0 % del peso del cemento.
- Se introduce el Agregado Grueso.
- Se introduce el Agregado Fino.
- Se introduce el Cemento; una vez colocados los agregados y el cemento
se procede a hacer girar la mezcladora por unos minutos.
- Por último se agrega el agua más aditivo (mezclado), teniendo en
cuenta que el agua se coloque en la parte inferior de la mezcladora con pequeñas
cantidades de agua y no toda la cantidad de agua en una sola vez, en un tiempo total de
3 min.

Máquina mezclando los materiales

21
 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

5.3. ENSAYO DE CONSISTENCIA DEL CONCRETO

El ensayo de consistencia fluida, es utilizado para caracterizar el comportamiento del

concreto fresco.
El ensayo de consistencia fluida con el cono de Abrams invertido más una wincha es un
medio de control en obra muy útil debido a que permite detectar fácilmente cambios entre
diferentes masas, bien sean debidos a variaciones de agua de amasado, en humedad de los
áridos e incluso en la granulometría de estos, especialmente de las arenas; siendo por
consiguiente, un ensayo que permite verificar la regularidad del material.
La medida de la consistencia de un concreto fresco por medio del cono de Abrams es un
ensayo muy sencillo de realizar en obra, no requiriendo equipo costoso ni personal
especializado y proporcionando resultados satisfactorios, razones que han hecho que este ensayo
sea universalmente empleado aunque con ligeras variantes de unos países a otros.

5.3.1. FUNDAMENTO TEORICO:

El ensayo consiste en consolidar una muestra de concreto fresco en un molde

troncocónico, midiendo la extensibilidad de la mezcla con una wincha luego de
desmoldado. Se estima que desde el inicio y el termino no debe trascurrir más de dos
minutos, de los cuales el proceso de desmolde no tome más de 5 segundos
El comportamiento del concreto en la prueba indica su "consistencia" o sea su
capacidad para adaptarse 'al encofrado o molde con facilidad, manteniéndose homogéneo
con un mínimo de vacíos.
La consistencia fluida se modifica fundamentalmente por variaciones del contenido
del agua de mezcla.

5.3.2. PROCEDIMIENTO:

5.3.2.1 Colocar el cono sobre una bandeja, ambos humedecidos.

El primer paso es humedecer el interior del cono. Colóquese sobre una
superficie plana, horizontal y firme, también humedecida, cuya área sea superior
a la de la base del cono. Cuando se coloque el concreto manténgase el cono

22
 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

firmemente sujeto en su posición mediante las aletas inferiores y presionadas

hacia el suelo.

5.3.2.2 Llenar el cono

Llenar el cono de Abrams cuidadosamente

5.3.2.3. Retirar el exceso de concreto.

Retírese el exceso de concreto con una espátula

de forma que el cono quede lleno y enrasado.

23
 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

5.3.2.4 Sacar el molde con cuidado.

Sáquese el molde levantándolo con cuidado en
dirección vertical lo más rápidamente posible. No
mover nunca el concreto en este momento, sujetando la
bandeja para evitar que se levante junto con el
concreto.

5.3.2.5 Medida del extensión.

Tomar las medidas del diámetro que

alcanza la mezcla autocompactable en
el recipiente.

Los valores obtenidos del ensayo de extensión de mezcla fluida (autocompactable) o

escurrimiento.

Relación A/C Slump Flow

0.50 53 cm ≈ 20.86”
0.55 57 cm ≈ 22.44”
0.60 59 cm ≈ 23.24”

5.4. ELABORACIÓN Y CURADO DE PROBETAS DE CONCRETO

PARA EL ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION

24
 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

5.4.1. CONCEPTOS GENERALES

Los ensayos de compresión del concreto, se efectúan para determinar la

resistencia del concreto. Si permitimos que varíen las condiciones de curado, toma de
muestras y métodos de llenado y acabado de los cilindros, los resultados obtenidos
carecen de valor verídico, porque no podríamos determinar si una resistencia baja es
debida a errores como: una mala calidad del concreto o a una confección defectuosa de
los cilindros.

Solamente se puede garantizar la resistencia del concreto, si los cilindros se

fabrican y curan de acuerdo con métodos normalizados.

5.4.2. ELABORACIÓN DE LAS PROBETAS DE CONCRETO

Inmediatamente luego de usar el cono de Abrams se procedió a elaborar las

probetas de concreto, se hicieron 2 por cada relación de agua (0.5, 0.55, 0.6),
previamente los moldes ya han sido engrasados en su superficie interna para desencofrar
fácilmente, y también tomada sus dimensiones como altura y radio interno y peso.
Se llenan los moldes golpeándolos con el martillo de goma a los costados para
evitar cangrejeras.

25
 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

Después de la compactación se procedió a retirar el concreto sobrante, enrasando su

superficie y manipulando lo menos posible para dejar la cara lisa de forma tal que
cumpla las tolerancias de acabado.

Adicionalmente a este proceso se deben tomar dato de los pesos de los moldes de
prueba vacíos, y de los moldes llenos de concreto justo antes ponerlos a secar por
lapso de 24 horas.

26
 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

5.4.3. CURADO DE LAS PROBETAS DE CONCRETO

Después de haber colocado la mezcla de concreto dentro de los moldes

de probeta, estos se dejan secar por un periodo de 24 horas a una temperatura
promedio de 23 + 2 C°. A continuación los testigos de concreto son extraídos de
los moldes, para ser inmergidos completamente en agua durante 7 días. Esto a
fin evitar la evaporación de agua y darle un adecuado mantenimiento de
humedad y temperatura al concreto a edades tempranas, de manera que pueda
desarrollar las propiedades para las cuales fue diseñada.

5.4.4. DATOS OBTENIDOS DURANTE EL ENSAYO

Los materiales empleados en la elaboración de las probetas se obtienen

multiplicando el resumen de materiales por m 3 de un diseño de mezcla por la
tanda de ensayo (0.0133m3)

A/C DISEÑO
M1 M2 M3
0.5 0.55 0.6

RESUMEN POR M3
M1 M2 M3
Cemento = 456 415 380 Kg
A. Fino (Húmedo) = 780 815 844 Kg
A. Grueso (Húmedo) = 809 809 809 Kg
Agua Efectiva (Tot. De Mezc.) = 244 244 245 Lt.
Aditivo = 9.200 8.291 7.600 Lt.

27
 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

M1 M2 M3
AGUA 3.24 litros 3.25 litros 3.26 litros
CEMENTO 6.06 kg 5.51 kg 5.05 kg
A. FINO 10.76 kg 10.76 kg 10.76 kg
A. GRUESO 10.38 kg 10.84 kg 11.22 kg
ADITIVO 0.121 litros 0.110 litros 0.101 litros
EXTENSION OBTENIDA 53 cm 57 cm 59 cm
PESO VOLUMÉTRICO C. FRESCO HALLADO 2,363 kg/cm3 2,228 kg/cm3 2,250 kg/cm3
PESO/M3 DE LA MEZCLA DE CONCRETO 2,298 kg/cm3 2,291 kg/cm3 2,286 kg/cm3
RENDIMIENTO DE LA MEZCLA 0.0129 m3 0.0137 m3 0.0135 m3
FACTOR CEMENTO 77.33 Bol/m3 73.13 Bol/m3 74.04 Bol/m3

5.5. ENSAYO DE RESISTENCIA DEL CONCRETO

Las mezclas de concreto se pueden diseñar de tal manera que tenga una amplia
variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad que cumplan con los
requerimientos de diseño de la estructura. La resistencia a la compresión del concreto es
la medida más común de desempeño que emplean los ingenieros para diseñar
estructuras. La resistencia a la compresión se mide se mide fracturando probetas
cilíndricas de concreto en una máquina de ensayos de compresión. La resistencia a la
compresión se calcula a partir de la carga de ruptura dividida por el área de la sección
que resiste a la carga y se reporta en megapascales (MPa) en unidades S.I.

La resistencia a la compresión de un concreto (f´c) debe ser alcanzado a los 28

días, después de vaciado y realizado el curado respectivo.

El aumento de resistencia continuará con el tiempo mientras este presente algo

de cemento sin hidratar, a condición de que el concreto permanezca húmedo o tenga una
humedad relativa superior a aproximadamente el 80% y permanezca favorable la
temperatura del concreto. Cuando la humedad relativa dentro del concreto cae
aproximadamente al 80% o la temperatura del concreto desciende por debajo del punto
de congelación, la hidratación y el aumento de resistencia virtualmente se detiene.

La resistencia del concreto es considerada la propiedad más importante de este

material, sin embargo, para los concretos de alto desempeño la resistencia a la
compresión es tan importante como la durabilidad del concreto.

28
 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

A. RESULTADOS

Promedio Resistencia
f'c f'c
PROBETA A/C f'c Factor Mínima
(7 días) (28 días)
(7 días) (kg/cm2)
P1G2B-A 197.8
0.50 197.65 0.68 142.8 291
P1G2B-B 197.5
P2G2B-A 229.5
0.55 228.35 0.68 142.8 336
P2G2B-B 227.2
P3G2B-A 184.1
0.60 182.65 0.67 142.8 273
P3G2B-B 181.2

B. GRÁFICA f´c VS A/C

Esta nos permitirá determinar nuestra agua de diseño definitiva, para ello
trabajamos con los promedios de las resistencias obtenidas para cada A/C:

f'c
A/C
(28 días)

0.50 291

0.55 336

0.60 273

400

350

300

250
f'c

200

150

100

50

0
0.48 0.50 0.52 0.54 0.56 0.58 0.60 0.62
A/C y = -21669x2 + 23655x - 6119.7

29
 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

La resistencia especificada es de 210 kg/cm2, por lo tanto la resistencia de

diseño será 294 kg/cm2; calculamos la relación de agua – cemento óptimo para
dicha resistencia, que resulta ser:
A/C = 0.50

Diseño de mezcla con la relación A/C optima:

Relación agua - cemento 0.5 Por tanda

Cemento = 456 kg 3.24
A. Fino (Húmedo) = 780 kg 6.06
A. Grueso (Húmedo) = 809 kg 10.76
Agua Efectiva (Tot. De = 244 litros 10.38
Mezc.)
Aditivo = 9.2 litros 0.12

Dosificación en Peso:

1.00 1.71 1.77 / 22.70 litros/saco

Relación agua - cemento de diseño: 228 / 367 = 0.50

Relación agua - cemento efectiva: 244 / 367 = 0.53

6. DISCUSIONES

COMENTARIOS TÉCNICOS DE LA MEZCLA OBTENIDA:

Luego que se realizó un diseño de mezcla para un concreto autocompactable y que sería
usado en un pilar de puente, podemos dar los siguientes comentarios:

El aditivo superplastificante hace que la mezcla sea más fluida y aumente su

trabajabilidad, se usó en nuestro diseño 2% del peso del cemento, lo cual se vio que
mediante el ensayo del cono de Abrahams, la mezcla sí cumplía con los requerimientos
de un concreto autocompactable, de 18 a 32 pulgadas (455 a 810 mm)

Conforme aumenta la relación Agua-Cemento, la mezcla empieza a segregar el agua,

pues al haber mucha cantidad de líquido, este va escurriendo hacia afuera, este
fenómeno se debe evitar, pues se ve que una mescla así no tiene mucha consistencia y
ocasionará fallas a la estructura

30
 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

Al aumentar la cantidad de aditivo a usarse, se puede disminuir la relación agua

cemento, y al reducirse esta, se obtiene una mayor resistencia a la compresión,
manteniéndose el mismo revenimiento, pero hay que tener en cuenta que al usar el
aditivo también hay una reacción inversa, pues el aditivo reduce la resistencia, hay que
saber compensar estos aumentos y reducciones de la resistencia.

Si mantenemos nuestra relación agua cemento, al usar el aditivo, podemos tener la

misma resistencia con una menor cantidad de pasta, la cual significa una reducción en la
cantidad de cemento y por ende, un menor gasto monetario.

También puede darse el caso que en una obra se tenga una relación agua-cemento para
cierta resistencia, pero para eso, se ve que el concreto no es trabajable, en ese caso, se
puede usar el aditivo superplastificante, para así tener un mayor revenimiento, así se
logra una mayor trabajabilidad.

Para que el concreto sea autocompactable, se debe lograr un revenimiento casi total, y
no debe quedar aglomeraciones en el centro, sino debe extenderse por toda la superficie
posible, lo cual en nuestros ensayos demostramos que si cumplía

CRITERIOS DE DISEÑO DE LA MEZCLA DE TRABAJO

- Resistencia

El concreto obtenido del diseño de mezcla elaborado va a ser utilizado en la

construcción de un pilar de puente, teniendo un uso estructural.

 Es por eso que se ha considerado realizar el diseño de mezcla para una

resistencia especificada de 210 kg/cm2
 La relación A/C obtenida siguiendo el criterio de resistencia es de 0.558

- Durabilidad

La estructura para la cual se está realizando el diseño de mezcla (pilar de puente) de

acuerdo a las condiciones medioambientales, va a estar sometida a un grado de
agresividad por ataque de sulfatos moderado.

 Para ello se ha considerado utilizar Cemento tipo IPM

 La relación A/C obtenida según el criterio de durabilidad es de 0.5

31
 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

 Debido a que la estructura no se va a estar sometida a bajas temperaturas, el

diseño de mezcla se ha realizado sin aire incorporado

- Puesta en Obra
 El uso de concreto autocompactable, requiere la utilización del aditivo super
plastificante CHEMA MEGAPLAST, el cual se ha considerado al final del
diseño de mezcla para obtener el peso de los materiales por m 3.
 Para no tener inconvenientes por puesta en obra debido al uso del concreto
autocompactable, se consideró utilizar agregado grueso con TMN =1/2”

7. CONCLUSIONES

1. DOSIFICACIÓN EN PESO:

𝟏 ∶ 𝟏. 𝟕𝟏 ∶ 𝟏. 𝟕𝟕 𝐜𝐨𝐧 𝟐𝟐. 𝟕𝟎 𝐥𝐢𝐭𝐫𝐨𝐬/𝐬𝐚𝐜𝐨

Relación de agua-cemento de diseño: 0.5

Relación de agua-cemento efectiva: 0.53

2. Los resultados de laboratorio del diseño de mezcla son

Peso unitario Rendimiento de

Peso por tanda Factor Ensayo de
del concreto la tanda de
del ensayo (kg) cemento consistencia
(gr/cm3) ensayo (m3)
M1 30.44 2.363 0.0129 77.33 53
M2 30.36 2.228 0.0137 73.13 57
M3 30.29 2.250 0.0135 74.04 59

 PROYECCIÓN A LAS 28 DÍAS

Promedio Resistencia
f'c f'c
PROBETA A/C f'c factor Mínima
(7 días) (28 días)
(7 días) (kg/cm2)
P1G2B-A 197.8
0.50 197.65 0.68 142.8 291
P1G2B-B 197.5
P2G2B-A 229.5
0.55 228.35 0.68 142.8 336
P2G2B-B 227.2
P3G2B-A 184.1
0.60 182.65 0.67 142.8 273
P3G2B-B 181.2

32
 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

8. BIBLIOGRAFIA USADA

- Prensa para ensayo a Compresión

http://www.hwkessel.com.pe/productos/ensayo-de-materiales/ele-soiltest/prensa-accu-tek-250

- Manual de ensayo de Materiales, Ed. Mayo 2016, Ministerio de Transportes y

Comunicaciones
- Hormigón Autocompactante, Universidad Politécnica de Madrid, Febrero del 2009

9. ANEXOS

Fig. Nº 1: Pantalla de la máquina a compresión que nos indica la resistencia de la

probeta P2G2B- A

33
 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

Fig. Nº2 : Probetas secas superficialmente antes del ensayo a compresión

Fig. Nº 3: Pantalla de la máquina a compresión que nos indica la resistencia de la

probeta P2G2B- B

34
 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

Fig. Nº 4: Pantalla de la máquina a compresión que nos indica la resistencia de la

probeta P3G2B- B

Fig. Nº 5: Probeta después del ensayo a compresión

35
 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

Fig. Nº 6: Pantalla de la máquina a compresión que nos indica la resistencia de la

probeta P3G2B- A

Fig. Nº 7: Probeta después del ensayo, dentro de la máquina

36
 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

Fig. Nº 8: Rotura de probetas

37
 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

Fig. Nº 9: Llenado de Probetas

38
 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

Fig. Nº 10: Ensayo de expansión “Caja en L”

39
 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

Fig. Nº 11: Materiales ya pesados, listos para mezclar

40
 TECNOLOGIA DEL
INFORME 3 : DISEÑO DE MEZCLA
CONCRETO

Fig. Nº 12: Vaciado de materiales en la mezcladora

41