Secado de concentrados

Desde los domos de almacenamiento, el concentrado alimentar a los secadores,

cuya funcin es disminuir la humedad que originalmente trae el concentrado entre
6 y 8% a niveles de 0,2-0,3%. El concentrado hmedo proveniente del domo de
mezcla es almacenado en tolvas desde donde ingresa a las lneas de secado. Existen
lneas de secado, por cada equipo de fusin que cuentan con secadores
calefaccionados con vapor de agua. El secado del concentrado se produce a medida
que ste avanza en el interior de un tambor metlico alrededor del cual circula
vapor a una temperatura de 180 C por un serpentn que permite la transferencia
de calor por radiacin y conveccin. El calor requerido para el secado es
suministrado por vapor saturado, a una presin de 20 bar, el cual proviene
generalmente desde calderas de recuperacin de calor de los gases generados en el
proceso de fundicin y que se encuentran asociadas a los respectivos hornos de
fusin y conversin.
Debido a la temperatura de operacin del secador (180 C), no se generar emisin
de SO2 al ambiente, ya que el azufre recin reacciona con el oxgeno a una
temperatura superior a los 300 C.

Tostacin de concentrados

La tostacin consiste en la oxidacin parcial de los sulfuros del concentrado y en la

eliminacin parcial del azufre de ste como SO2 y ocurre segn reacciones slido-
gaseosas, a temperaturas del orden de 500 a 800 C. La temperatura se elige
dependiendo de los productos que se deseen obtener. La fase gaseosa contiene
normalmente O2 y SO2 en la alimentacin y productos y cantidades menores de
gases SO3 y S2 dependiendo segn las reacciones de oxidacin.

S2 + 2O2 = 2SO2 (1)

2SO2 + O2 = 2SO3 (2)

La tostacin se utiliza para oxidar los concentrados de sulfuros y para alcanzar as

las condiciones que permitan su tratamiento en operaciones piro o
hidrometalrgicas. Para el procesamiento pirometalrgico, la tostacin tiene como
fin disminuir el contenido de azufre hasta un valor ptimo para la fusin de la
mata de cobre. En muchos procesos modernos no se realiza la tostacin como tal,
sino que tiene lugar la oxidacin al mismo tiempo que la fusin para mata,
mejorndose as el aprovechamiento energtico. Para la extraccin
hidrometalrgica, la tostacin forma compuestos que despus pueden lixiviarse.

Durante la tostacin tienen lugar diversas reacciones exotrmicas al quemarse los

sulfuros metlicos con el oxgeno del aire. En el caso de los concentrados de cobre
es muy interesante el estudio del sistema cobre oxgeno azufre.
Figura 1: Representacin diagrama de Kellog para sistema cobre oxgeno - azufre

La figura representa el diagrama de Kellog en el que se pueden ver las zonas de

estabilidad de los distintos compuestos producto de la tostacin de un sulfuro de
cobre, o relacionados con l, en funcin de las presiones de oxgeno y dixido de
azufre y de la temperatura.

Hoy en da, la tostacin se realiza en tostadores en lecho fluido, aunque an se

mantienen vigentes tecnologas antiguas.

El principio de funcionamiento del horno de tostacin de lecho fluidizado, es la

transferencia de calor por conveccin que se da desde las partculas que
constituyen el lecho y el concentrado.
La caracterstica principal de un horno de lecho fluidizado con gas (aire), es la de
tener una masa de partculas slidas agitadas en forma intensa y en mezcla cercana
a la mezcla perfecta. Las partculas son agitadas por efecto del gas (aire pre
calentado) que se suministra desde un soplador y que se sopla hacia el horno
impulsado a travs del conducto de aire de fluidizacin hacia la cmara de aire,
continuando su recorrido a travs de una placa transversal inferior de toberas
llamada distribuidor, que est provista de toberas equidistantes entre s, de tal
forma que el gas pueda ser distribuido en forma uniforme desde el distribuidor
hacia el lecho de partculas.
El aire de fluidizacin ingresa por los orificios de las toberas al interior del horno,
formando el caudal de fluidizacin.
El espacio existente entre el lecho y la bveda del horno, acta como una cmara
de postcombustin.
El concentrado que ingresa por el conducto de alimentacin es fluidizado y, por la
alta superficie de contacto, pierde humedad formndose los gases de escape que
salen lateralmente por los conductos de gases de salida.
Las partculas slidas permanecen en la zona densa del lecho hasta su salida por el
conducto de descarga de calcina.
Al iniciar el flujo de aire a travs de un lecho esttico de partculas, la cada de
presin aumenta linealmente con el aumento del caudal de aire, hasta alcanzar
un valor en el cual el empuje del aire sobre el lecho se hace igual al peso de ste. En
estas condiciones para ese flujo de aire, se alcanza un valor constante de la
cantidad de aire que percola entre las partculas y que define la velocidad mnima
de fluidizacin del slido y a esta mezcla de partculas y gas en condiciones de
mnima fluidizacin se le denomina emulsin.
Cualquier aumento de la cantidad de gas por encima de este valor no aumenta el
valor de la cada de presin a travs del lecho y el exceso de gas forma burbujas de
gas o columnas de gas que ascienden a lo largo del lecho, en forma muy similar a
las burbujas o columnas de gas en un lquido en ebullicin.

Figura 2: Efecto de la variacin de presin en la agitacin del lecho

Esta caracterstica nica de los lechos fluidizados por gas de formar burbujas o
columnas de gas tiene la ventaja de producir una vigorosa e intensa agitacin y
mezcla del lecho, el que se puede aproximar a una mezcla perfecta, as como tener
la ventaja de producir un alto grado de transferencia de calor y trasferencia
de materia en el lecho.
De esta forma, el gas que fluidiza el lecho se divide fundamentalmente en dos
cantidades principales:
Una cantidad de gas que percola entre las partculas y cuya cantidad se caracteriza
por la velocidad mnima de fluidizacin y cuyo valor es aproximadamente
constante e independiente de la cantidad total de gas soplado al lecho. Esta
cantidad de gas depende esencialmente de las caractersticas del material a
fluidizar.
El resto del gas, que es la diferencia entre el gas total soplado al lecho menos el gas
que percola entre las partculas, forma burbujas de gas o columnas de gas que son
las causantes del movimiento del slido en el lecho y por lo tanto de la mezcla de
ste.
Fusin y conversin

La etapa de fusin corresponde a la primera que involucra una concentracin en el

contenido de cobre en los productos. En este caso, el concentrado (con entre 25
30% de cobre) ingresa a los hornos de fusin a cerca de 1.200C, lo que permite la
descomposicin inicial en gases, escoria de xidos de hierro y mata, eje o metal
blanco con un contenido superior de cobre (entre 50% y 75%).

Figura 3: Diagrama de flujos proceso de Fusin

La separacin entre la escoria y la mata se realiza aprovechando la diferencia de

densidades entre stos productos, siendo la escoria ms ligera mientras no se
genere una mayor proporcin de magnetita (Fe3O4), la cual aumenta la densidad
de la escoria y aumenta la prdida de cobre por arrastre. Con el objetivo de
eliminar los residuos de hierro, azufre y otras impurezas de la mata de cobre, el
proceso de conversin se realiza a travs de dos etapas: soplado de escoria y
soplado a cobre.

Durante el soplado de escoria, se oxidan los sulfuros de hierro (FeS), generando

escoria (Fe2SiO4 Fe3O4) y dixido de azufre (SO2). El proceso se mantiene hasta
alcanzar menos de un 1% de FeS contenido en la mata. El soplado a cobre libera el
cobre contenido en el sulfuro de cobre (Cu2S) mediante la reaccin con oxgeno,
formando dixido de azufre y cobre metlico.
 Figura 4: Diagrama de flujos proceso de conversin
Dentro de las etapas de la pirometalurgia del cobre, la fusin y conversin son
aquellas que han mostrado mayor actividad en el desarrollo tecnolgico. La
tendencia en las tecnologas es a permitir procesos continuos, mayores tasas de
reaccin, menores prdidas de cobre y un adecuado control de los gases
producidos.

Para el caso de la fusin, las distintas tecnologas se clasificaron segn la

ocurrencia del proceso, que puede ser por: calentamiento directo, suspensin en
torre de reaccin (flash) o inyeccin en bao lquido.

Fusin por calentamiento directo

El representante de los hornos de fusin por calentamiento directo corresponde al
horno de reverbero, el cual tena como principal justificacin en su uso el bajo
costo del petrleo en la primera mitad del siglo veinte. Aqu, el calor necesario
para el proceso de fusin se da por la combustin de hidrocarburos. Esta
tecnologa presenta deficiencias por su ineficiencia trmica y el bajo contenido de
dixido de azufre en los gases, por lo cual su uso se da en muy pocos casos a nivel
mundial.

Fusin en bao
En segundo lugar, se encuentran las tecnologas basadas en el principio de fusin
en bao, que aprovechan la energa producto de las reacciones de oxidacin que
ocurren dentro del reactor. El origen de este tipo de procesos se da en la dcada de
los 60 por la empresa Noranda en Canad. Los reactores de fusin en bao de
mayor relevancia por su uso a nivel mundial corresponden a la tecnologa
Teniente, Noranda, Isasmelt, Ausmelt y Mitsubishi.

Fusin por inyeccin en bao lquido (flash)

El ltimo caso de procesos de fusin de concentrados de cobre corresponde a la
tecnologa Flash. En este caso, las tecnologas desarrolladas se basan en la
combustin de las partculas de concentrado en suspensin en altas torres de
reaccin, por sobre la zona de bao. Las principales tecnologas se dan en las
versiones de Outotec (ex Outokumpu) e INCO.
La conversin discontinua
Se basa en el hecho de que la conversin de la mata de cobre debe realizarse en
distintas cargas, las cules deben esperar el trmino de una para seguir con la otra.
En este caso se destaca principalmente el convertidor Peirce Smith. Otra
tecnologa denominada Top Blown rotatory converter (TBRC), que se basa en la
inyeccin de aire y gases por medio de una lanza refrigerada se encuentra limitada
en su uso en la operacin de Ronsskar (Suecia), para la fusin de concentrado de
plomo y chatarra de cobre. El convertir Peirce Smith se basa en la rotacin del
horno y una boca central que permite descargar la escoria y el cobre blster
producido.

Conversin continua
La conversin continua se basa en el ingreso constante de mata de cobre y un
sangrado continuo del cobre blster, sin necesidad de realizar interrupciones en la
operacin adems de las labores de mantenimiento. En este aspecto, se destacan las
tecnologas de conversin flash y Mitsubishi, junto a los nuevos desarrollos de
tecnologa de conversin continua china, los hornos Ausmelt C3 y de lecho
empacado.

Desarrollo de nuevas tecnologas

En la actualidad se estn estudiando y desarrollando tecnologas del
procesamiento pirometalrgico del cobre, stas corresponden a las tecnologas
chinas de fusin denominadas bottom blown smelter (BBS), side blown smelter
(SBS) y de conversin continua. Cabe destacar que los mayores desarrollos
tecnolgicos han tenido un origen en los mismos operadores de una fundicin,
como se aprecia que ocurre con las tecnologas de fusin chinas. Casos anlogos se
dieron en la fusin en bao Noranda, Teniente e Isasmelt, mientras que la fusin
flash se origina gracias a los procesos INCO en Canad y Outokumpu en
Finlandia.

En los ltimos aos ha llamado la atencin los desarrollos que han realizado las
fundiciones chinas en bsqueda de mayor eficiencia y disminucin de costos. En
trminos generales, las tecnologas de bao son posibles de clasificar en tres tipos,
las de soplado superior (top-blowing), lateral (side-blowing) e inferior (bottom-
blowing), las que se diferencian segn la posicin del ingreso de aire. En el caso de
la tecnologa de soplado inferior, la literatura indica las siguientes caractersticas:

Mayor energa de burbujeo y menor tiempo de mezcla: la expansin y

ascenso de las burbujas de aire aumenta la energa para favorecer la fusin,
lo que reduce tambin el tiempo de mezcla a 10-20 s, en relacin al soplado
superior (90-120 s) y lateral (40-50 s).
 Mayor enriquecimiento de oxgeno y mayor grado de fusin autgena: el
diseo de horno minimiza las infiltraciones de aire, permitiendo un mayor
enriquecimiento de oxgeno (sobre el 70%), disminuyendo los gases
fugitivos y favoreciendo una operacin autgena.
Mayor vida til de horno y lanzas de oxgeno: el aire en el bao lquido
permite disminuir el efecto del impacto culata de las burbujas que ocurre en
el soplado superior, gracias a la mayor presin en que se encuentra. Lo
anterior ha permitido que las operaciones en funcionamiento mantengan un
consumo mnimo de refractarios, con un grosor de ladrillo del orden 40 60
mm despus de 6 meses de operacin. La inyeccin de aire provoca un
efecto hongo en las lanzas, lo cual logra, de manera controlada, protegerla
del contacto con la mata.
Menor ruido: la mayor parte: dado que la mayor parte de la energa
dinmica del aire se consume en el bao.
Bajo contenido de magnetita en escoria: el aire se inyecta directamente en la
zona de mata, reaccionando primero con los sulfuros de cobre y hierro,
evitando el contacto con la zona de escoria y minimizando la formacin de
magnetita, encontraste del soplado superior y lateral, donde el aire
enriquecido est en contacto con la zona de escoria.
Adaptabilidad en la alimentacin: el horno no es estricto sobre la humedad
del concentrado, por lo cual puede tratar concentrados con humedad entre
8%-10%, evitando el proceso de secado. Las operaciones en funcionamiento
tratan concentrados de diversos orgenes con leyes de cobre hasta 16%.
Bajo costo de inversin: segn las operaciones consideradas, para una
capacidad de produccin de 60.000 t/a se logran ahorrar entre 20 a 30
millones de USD comparado a la tecnologa de soplado vertical.

Uno de los principales problemas que trae la utilizacin de la tecnologa de

soplado inferior se da por la formacin del hongo en la salida de las lanzas
(provocada por el enfriamiento del material a su alrededor), el cual puede crecer
de una manera ms alargada. Si bien esta formacin protege la lanza, tambin
genera que el flujo de aire sea entregado fuera del apoyo, generando salpicaduras
en la superficie. Otro elemento que afecta a esta tecnologa es el mayor contenido
de cobre en la escoria, la cual se encuentra en niveles en torno al 3,5%-4,5%. En lo
referente a las tecnologas de soplado lateral, utilizado en las fundiciones de
Chinfeng Jinfeng y Yantai, los operadores resaltan que logran una menor
generacin de polvo, cercano al 1,5% que contrasta con los niveles entre 2%-3% de
la tecnologa de soplado inferior y entre 3%-4% del soplado superior. Otra ventana
de la tecnologa radica en el menor contenido de cobre en las escorias, que para la
fundicin de Chinfeng llega a valores cercanos al 1%.

Los convertidores de Chinfeng destacan por generar una escoria de conversin con
un contenido de cobre significativamente menor que los casos continuos de flash y
mitsubishi, llegando a valores de un 2,5% (los otros presentan valores cercanos a
20% y 14%, respectivamente).
Para el caso de conversin continua en base a reactores de soplado inferior, las
pruebas realizadas durante los aos 2012 entregaron resultados beneficiosos para
la fundicin de Dongying, por lo cual se ha inici la construccin de un nuevo
horno de conversin con esta tecnologa que se espera est operativo durante el
2015.

En lo que respecta a las tecnologas de desarrollo nacional, la conversin de lecho

empacado (Conversin Continua Enami, CCE), desarrollada por ENAMI y la
Universidad de Chile, presenta nuevos avances con la instalacin de una planta
piloto a escala industrial el 2015. El proceso anterior se basa en utilizar material
refractario en un reactor vertical, que aumenta la superficie de contacto
permitiendo una mayor capacidad de tratamiento en un menor espacio junto
contra un flujo de aire en contracorriente.

Figura 5: Convertidor de lecho empacado

Las ventajas de este tipo de tecnologa corresponden a una simplicidad en su

operacin y construccin (con una reduccin del costo de inversin respecto a la
tecnologa CPS) y a una mayor flexibilidad que le permite incorporar mata lquida,
mata slida chancada, scrap y otras cargas fras. El sistema tambin permite
menores riesgos operacionales, por su estructura vertical de flujo gravitacional, y
menores gases fugitivos.

Tratamiento de escorias

Como se aprecia de los procesos de fusin y conversin, cada etapa genera entre
sus productos distintos tipos de escoria, la cual al estar en contacto con los
productos de cobre produce un cierto porcentaje de prdidas por inclusin o cobre
disuelto en la escoria. Para maximizar la recuperacin de las especies valiosas se
realiza un tratamiento de estas escorias a travs de un procedimiento de limpieza.
La limpieza de escorias se puede realizar a travs de distintas alternativas,
destacando la va metalrgica (chancado, moliendo y flotacin de escorias),
hidrometalrgico (conminucin y lixiviacin) y pirometalrgico mediante hornos
de reduccin.
En el caso del proceso pirometalrgico, la reduccin se realiza generalmente
utilizando carbn el cual reacciona con el oxgeno de la escoria, reduciendo la
proporcin de magnetita (F3O4), liberando al cobre oxidado y permitiendo separar
el cobre contenido por las diferencias de densidad.

Figura 6: Diagrama de flujos proceso de limpieza de escoria

Para recuperar el cobre contenido en la escoria se requiere una etapa de reduccin
para reducir la magnetita a bajos niveles adicionando reductores orgnicos o bien
sulfuros, tales como; pirita, pirrotita o concentrado. Una vez limpia la escoria
puede ser difcil separar el eje liberado, por lo tanto, se requiere una etapa de
sedimentacin, la cual si no es eficiente, es fcil obtener escorias con contenidos de
cobre mayores al 0.5% en peso.

Industrialmente, existen varios tipos de hornos para el tratamiento

pirometalrgico de escorias, y su efectividad depende de los siguientes factores:

Se requiere un reductor, tal como; carbn o coque, y un quemador

subestequiomtrico de combustible. Generalmente se agregan sulfuros los
cuales actan principalmente como colector de los metales, pero tambin
como reductores. El grado de contacto entre las fases y de agitacin dentro
de la escoria determina la velocidad de reaccin, la cual depende del tipo de
horno.
La sedimentacin depende de las propiedades de la escoria, y del eje o
metal (composicin, viscosidad, densidad, tensin superficial, etc),
agitacin del bao, tamao de las partculas de eje - metal dispersados y
profundidad de la escoria.
El grado de aproximacin al equilibrio, entre las fases del sistema escoria-
metal - gas.
El diseo del horno debe considerar proveer un adecuado tiempo de
reduccin y disminuir el cortocircuito, como sera en caso de un tratamiento
continuo de la escoria.
 Exponer la escoria a flujos turbulentos con aire puede resultar en una
reoxidacin de la escoria reducida y en lo posible debe evitarse.

Existen tres mtodos bsicos de limpieza de escorias: reciclaje tradicional de

escoria de conversin al horno de fusin, la cual es una alternativa obsoleta en
Chile, considerando la eliminacin de los reverberos en todas las fundiciones
nacionales. Por otro lado tenemos tratamiento de escorias en horno elctrico y
horno basculante (tipo Teniente) y la flotacin de una escoria enfriada lentamente
que es una alternativa no pirometalrgica, por lo tanto, no desarrollada en el
presente informe.

Horno elctrico

Este horno es usado en el proceso Mitsubishi y tambin en fusin flash. El horno

elctrico consiste de un crisol cilndrico cubierto con refractarios, equipo de
carguo, sistema de enfriamiento, equipos de suministro de potencia elctrica, y
equipo de abatimiento y limpieza de gases. Adems se cuenta con un equipo de
granulacin y transferencia de la escoria de descarte. El horno elctrico est
dimensionado de modo tal que el movimiento de la escoria no gaste excesivamente
la lnea de refractarios y que no se vaya tanto calor al techo y para dar un tiempo
de residencia de dos a tres horas y una escoria de cobre final entre 0.55 a 0.6 % en
peso. El consumo de energa vara con el tamao de la operacin y la cantidad de
recirculante tratado, pero esta entre 100 a 160 [kWh] por tonelada de escoria,
incluyendo escoria de conversin. Sus dimensiones tpicas son 5 m de alto y 10 m
de dimetro.

La escoria del horno Flash es sangrada a travs de sangras de escoria y se

transporta mediante una canaleta que descarga en el horno elctrico a travs de
una abertura en su pared. La escoria de conversin se transporta en ollas usando
una gra y se vaca en una canaleta que descarga en el horno elctrico a travs de
una abertura en su pared. Las aberturas en las paredes del horno elctrico se
cierran con tapas despus que se ha cargado la escoria. Las sangras deben cubrirse
cuidadosamente para evitar prdidas de calor innecesarias e infiltraciones de aire.
La escoria se limpia en el horno elctrico, separando el eje que debido a su mayor
gravedad especfica sedimenta al fondo del horno, desde donde se sangra
peridicamente mediante una sangra que descarga en una canaleta. El orificio de
sangra del eje se abre con una lanza de oxgeno y se cierra usando un tapn de
greda. La escoria limpia o de descarte, de menor gravedad especfica, se sangra
desde el orificio de sangra de escoria a una canaleta y posteriormente es
granulada. La sangra se abre con una lanza de oxgeno y se cierra con un mono de
greda. El horno elctrico se opera como un horno de resistencia, controlando el
voltaje de modo tal que el calor se suministre segn el requerimiento trmico. Se
utilizan electrodos tipo Sdenberg o de grafito para el suministro de calor
necesario y para llevar a cabo la reduccin de la magnetita. La potencia elctrica se
necesita para:

Fundir carga circulante.

Reducir la magnetita a 2 - 3%.
Aumentar la temperatura de la escoria en 20C.
Compensar las prdidas de calor y el calor que fluye fuera del horno en los
gases de desecho.

Dentro del horno elctrico se lleva a cabo la reduccin de la magnetita y

sedimentacin de un eje entre 50% a 60% de ley. Para llevar a cabo la reduccin
puede agregarse un sulfuro tal como pirita o centrado de cobre y un reducto tal
como el coque. La recuperacin de cobre como eje depende del tiempo de
sedimentacin, los tiempos mayores favorecen la recuperacin.
Puesto que la limpieza se debe a reduccin y sedimentacin de partculas
atrapadas por coalescencia y posterior precipitacin, la escoria del horno de fusin
debera tener una baja viscosidad, baja gravedad especfica y un mnimo de cobre
disuelto, para lograr esto un contenido tpico de slice es de un 30 a 35 % en peso.

Figura 7: Diagrama de flujos del horno elctrico

Tratamiento en horno basculante o teniente

La tecnologa de limpieza de escorias permite la recuperacin de cobre contenido

en las escorias de alta ley de entre 4 a 18 % en peso, proveniente tanto de los
procesos de fusin como conversin. En estas escorias el cobre se encuentra
principalmente atrapado mecnicamente. Fundamentalmente, el proceso cambia
las caractersticas fisicoqumicas de la escoria, logrando separar una fase rica en
cobre (eje) y una escoria de descarte.

El horno de limpieza de escorias es un reactor cilndrico horizontal de acero, de

3.962 m de dimetro y 7.925 m de largo, que tiene una boca para descargar los
productos fundidos ubicada en el centro del manto de 1.08 [m2]. Hacia uno de los
costados del horno se encuentra la boca de 1.5 m2 que permite la salida de los gases
del proceso. Los costados del horno cuentan con tapas de acero sujetas al manto
por un sistema de pernos, tornillos y resortes. En la tapa correspondiente al
extremo de la boca de gases existe una entrada para la cuchara de carga por donde
se alimenta la escoria. La otra tapa posee un orificio para la entrada de fundente
por un garrgun y otro para el quemador. El horno cuenta con una tolva de 7.5 t.
mtricas para la adicin del fundente, las cuales son alimentadas por contenedores
de 5.5 t. que son transportados mediante gras. La dosificacin del fundente se
realiza mediante un alimentador rotatorio de velocidad variable, que deja pasar
hacia el garr-gun, la cantidad especificada para cada carga. El quemador
proporciona el calor necesario para compensar las prdidas del horno, reacciones
de reduccin, fusin del fundente, etc. La operacin del quemador es continua, sin
embargo, la cantidad de calor requerida vara segn sea la etapa de operacin en
que se encuentre el equipo, con el consiguiente ajuste de los flujos de petrleo y
aire.

Todo el interior del horno est revestido con ladrillos de cromo magnesita de liga
directa. Esto permite mantener en su interior un bao de escoria lquida y realizar
los procesos de reduccin y sedimentacin a 1250C.
 Figura 8: Diagrama de flujos horno teniente

El proceso de limpieza de escorias en horno basculante es un proceso discontinuo

consistente de un ciclo compuesto por las siguientes etapas:

Espera de Carga.
Carguo de la escoria al Horno de Limpieza de Escoria.
Espera de Reduccin.
Reduccin de la escoria mediante la inyeccin de reductores (carbn o
petrleo).
Sedimentacin.
Sangrado del eje producido y descarga de la escoria limpia.

En el caso de la fundicin de Caletones, el ciclo completo de 150 toneladas de

escoria cargada toma aproximadamente 5 horas. La capacidad diaria de
tratamiento del HLE es de 900 toneladas y la recuperacin de cobre alcanza 90 a 93
%. Para llevar a cabo la reduccin y mantener el soporte trmico del horno se
consumen 9 - 10 kg de carbn por t. de escoria y 3 - 14 kg de petrleo por t. de
escoria.

Tratamiento de barros andicos

En la actualidad, en las refineras de cobre de Enami y Codelco se produce
anualmente en la etapa de electrorefinacin una cantidad significativa de los
llamados barros andicos, constituidos por una multiplicidad de compuestos
metlicos y de metaloides, en porcentajes en peso variables, pero que pueden
enmarcarse de la siguiente forma:
 Figura 9: Composicin tpica de un barro andico

Del proceso de tratamiento de estos residuos de las celdas de electrlisis para

recuperar especies valiosas (oro y plata, cobre y selenio), actualmente vigente en
las refineras de cobre, los barros andicos son primero descobrizados, y luego
deselinizados mediante un proceso piro metalrgico, donde se le adiciona H2S04 y
se le tuesta en un homo a unos 600 C, en lo que se conoce como proceso de
tostacin sulfatante.

Sedimentacin y descobrizacin
El barro crudo es ingresado al proceso de descobrizacin junto con electrolito. El
barro sedimenta en varios tanques mientras que el electrolito sobrenadante se filtra
y se retorna a la refinera electroltica. El barro recolectado se enva a un estanque
lixiviador, donde es tratado con cido sulfrico y vapor para solubilizar el cobre
contenido en l. A travs de este proceso, el cobre pasa a la solucin obtenindose
un barro andico descobrizado. Adems, una parte importante del teluro presente
en el barro es lixiviada. La solucin se trata con cobre metlico, producindose la
cementacin de un barro de cobre teluro. El barro cobre teluro es enviado a la
planta de teluro para recuperar electrolticamente dicho metal. La solucin
remanente, principalmente sulfato de cobre y cido sulfrico, es retomada a los
estanques de recepcin de pulpa en la planta de metales nobles.

Obtencin de teluro
El barro cobre teluro formado, es oxidado y lixiviado con hidrxido de sodio. La
solucin formada es purificad mediante precipitacin de impurezas y el teluro es
removido de la solucin como dixido de teluro, por precipitacin con cido
sulfrico. El dixido de teluro es luego disuelto en el electrolito a ser utilizado en la
electroobtencin de teluro. El electrolito rico en teluro es electrizado
producindose la depositacin de teluro metlico en los ctodos de acero
inoxidable.
Planta de selenio
El barro andico descobrizado, es vaciado junto con cido sulfrico en bandejas
que se introducen en hornos elctricos de tostacin. Al calentar la mezcla a
temperaturas de 600 C, el selenio reacciona con el cido, generando xido de
selenio gaseoso y anhdrido sulfuroso. Los gases son lavados y enfriados con agua.
Durante esta operacin, los gases de selenio y azufre, junto con el agua presente,
reaccionan formando selenio elemental y cido sulfrico. El selenio formado es
retirado de la solucin mediante filtracin.

Figura 10: Esquema de sucesin de etapas para el tratamiento de barros andicos

Desventajas para procesos de lixiviacin de minerales de cobre; Lixiviacin en
pilas, botaderos y autoclave

Lixiviacin en pilas:

Desventajas:

- A diferencia de la lixiviacin en botaderos, requiere de mayores gastos

energticos debido a la necesidad del uso de chancador secundario y a veces
terciario.
- Se obtiene una recuperacin incompleta de la mena presente en la pila.
- Se puede presentar una re-precipitacin.
- Contaminacin ambiental mediante la evaporacin y emisiones del PLS.
- Impacto ambiental a largo plazo.
- Contaminacin de aguas subterrneas.
- Puede que no se produzca una buena mezcla.
- No hay certeza suficiente para una buena aglomeracin homognea de las
partculas finas entorno a las ms gruesas.
- Es fundamental conservar un control estricto del lixiviante, ya que se puede
producir una suspensin solido-liquido.
- La formacin de la pila depende de un operador, ya que no hay equipos
sofisticados y automatizados que realicen dicha labor.

Tecnologas en equipos o aplicaciones modernas:

1) Lixiviacin bacteriana de minerales de cobre en pilas:

La primera aplicacin de bacterias en pilas fue para minerales mixtos y

sulfurados de Lo Aguirre en 1980, desde entonces ha habido un contante
incremento en nmero de proyectos basados en esta tecnologa, principalmente
en Chile y Australia, donde en Chile su aplicacin se ve principalmente en
Quebrada Blanca, Cerro Colorado y Zaldivar.
La lixiviacin bacteriana en pilas, en conjunto con la extraccin por solventes y
Electro-obtencin, es un proceso establecido a nivel industrial que tiene como
objetivo obtener ctodos de cobre a partir del tratamiento de minerales
sulfurados de cobre secundarios.
Al respecto de la produccin de este proceso como etapa lixiviante del ciclo del
cobre, como grandes producciones es de una obtencin de 100.000 ton/ao de
ctodos, y a escala pequea 10.000 ton/ao de ctodos. La altura de la pila no
vara segn el mtodo tradicional de lixiviacin, es decir, entre 6 y 8 metros. Al
igual que la granulometra del mineral, ya sea con la del chancador secundario
o terciario.
La biolixiviacin aplicada actualmente para los sulfuros de cobre en una pila es
similar a la tradicional que se aplica en los botaderos, su nuevo uso en las pilas
se debe a que se consider viable recuperar menas de cobre a partir de sulfuros
de baja ley mediante bacterias en un menor tiempo que los botaderos.

Las desventajas que presenta este mtodo son:

- Ph: Son bacterias que crecen en medios cidos (acidfilas), por lo tanto es
fundamental reconocer rigurosamente el Ph con que se trabajara, ya que
estas bacterias son incapaces de desarrollarse en un Ph mayor a 3.
- Oxgeno y dixido de carbono: como la mayora de las bacterias usadas
como lixiviantes son aerbicas, necesitan un ambiente con oxgeno para
sobrevivir. El aire otorga oxgeno y dixido de carbono que son necesarios
para la lixiviacin, por lo que es importante realizar una aireacin
independiente de la tecnologa utilizada.
- Tamao de la partcula: A menor tamao de la partcula del mineral, mayor
es el rea de contacto que tiene el microorganismo, haciendo ms eficiente la
lixiviacin.
- Presencia de inhibidores: durante el proceso de biolixiviacin se van
acumulando metales pesados, como Zinc, Arsnico y Hierro en la solucin
de lixiviacin, y en algunas concentraciones estos resultan txicos para los
microorganismos. Estas soluciones toxicas se puedes reducir al diluir la
solucin lixiviante.
 Lixiviacin en botaderos:

Desventajas:

- Se realiza una recuperacin incompleta del metal a diluir.

- Existe re-precipitacin de Hierro y Cobre.
- Dao ambiental mediante evaporacin del PLS.
- Uso de soluciones muy diluidas.
- Metodologa de operacin a largo plazo.
- Proceso de ciclos largos, de un ao o ms.
- Mtodo que solo es rentable con minerales de baja ley.
- Constantes chequeos o cambios de membrana plstica para evitar
filtraciones.
- Baja recuperacin de mena.
- Para el uso de bacterias en fundamental considerar la temperatura, ya que si
baja demasiado u ocurre un efecto contrario, sera fatal para un buen
funcionamiento de este mtodo de lixiviacin.

Lixiviacin Autoclave:

Un reactor autoclave es un equipo metlico de paredes gruesas, el cual, permite

trabajar a alta presin para realizar una reaccin industrial, una coccin o una
esterilizacin con vapor de agua. Su construccin debe realizarse considerando
una alta resistencia a la presin y temperatura desarrollada en su interior. Las altas
presiones permiten que el agua alcance temperaturas superiores a su punto de
ebullicin. La temperatura y el vapor actan en conjunto. Este opera permitiendo
la entrada o generacin de vapor de agua pero impidiendo su salida, hasta obtener
una presin interna de 103 Kpa, lo cual provoca que el vapor alcance unos 121 C,
a esta temperatura y presin un tiempo tpico de operacin va entre 15 a 20
minutos. Mientras que los autoclaves ms modernos permiten trabajar con
presiones 200Kpa de a temperaturas de 134C, operando durante 5 minutos,
mientras mayor sea la presin de los gases, mayor ser la rapidez de disolucin de
los slidos.

Desventajas:

- Su operacin requiere un alto costo energtico, ya sea por el uso del reactor
y tambin porque requiere de una molienda previa.
- Se necesita un alto costo de inversin.
- Posee mayor complejidad que los procesos de lixiviacin tradicionales
debido a su operacin mecnica en funcin a presin y temperatura.
- Necesita una etapa previa de separacin solido lquido.
Concentrado de Nquel obtenido de las celdas de flotacin como elemento
secundario.

Usualmente los concentrados de Nquel en la flotacin del cobre se dirigen

hacia el proceso Sheritt Gordon, en conjunto a bajas concentraciones de cobre y
cobalto. Este proceso consiste en recuperar nquel y cobalto a partir de
concentrados de minerales sulfurados por lixiviacin amoniacal o presin, en
base a este ltimo se aplica el proceso de lixiviacin autoclave a altas presiones.
Las condiciones de lixiviacin son:
- Temperatura: 85C
- Presin: 8 a 10 atm de presin del aire
- Disolucin: Sulfato amnico

En caso de lixiviar en conjunto de concentrados de sulfuros de cobre en el

reactor autoclave, se realiza de la siguiente manera:
- Lixiviacin con licor de lixiviacin intermedio.
- Lixiviacin con amoniaco

La lixiviacin se realiza en dos etapas, utilizando en cada una autoclaves de

cuatro compartimientos, donde la segunda etapa se trabajara a una presin y
temperatura menor que la primera. La reaccin de lixiviacin es exotrmica,
por lo cual los reactores autoclaves tienen serpientes de enfriamiento para
eliminar el calor generado, as como agitadores para mantener los slidos finos
en suspensin y promover la ptima accin de lixiviacin.

El cobre se separa inicialmente mediante la eliminacin del amoniaco por

ebullicin de la solucin concentrada proveniente de la lixiviacin. El cobre
precipitara en forma de lodos de CuS, el cual se puede enviar al fundidor
directamente. Mientras que la solucin obtenida tras separar el cobre se lleva a
200C en atmosfera oxidante para eliminar tiosales y amonio restante. La
solucin se lleva a un reactor, con sobrepresin de hidrogeno a 3000Kpa de
presin. Donde el nquel precipitara, y las partculas llegan a un punto que por
ser tan pesadas no podrn conservarse en suspensin, separndose la solucin
del nquel metlico, obteniendo polvos de nquel.