Escola SENAI Mario Amato – Projeto de Moldes para Plásticos

Molde de Sopro

O sistema de extrusão e sopro é aplicado na obtenção de peças ocas.

Através deste processo obtemos frascos para cosméticos, shampoo, detergentes,
refrigerantes, sucos entre outros.
Este tipo de molde não possui machos uma vez que sua parte interna deverá ser
totalmente oca.
O processo obedece as seguintes etapas:
1- Extrusão do parison,
2- Fechamento do molde (corte do parison),
3- Avanço do bico do ar comprimido,
4- Moldagem do parison contra as cavidades,
5- Resfriamento do produto,
6- Abertura do molde,
7- Extração do produto.

O projeto de molde de sopro depende muito da sopradora que será utilizada. Como em
todas as operações de moldagem, um bom projeto é de grande importância econômica
para a obtenção de produtos de qualidade, com elevada produtividade.

MATERIAIS PARA MOLDES DE SOPRO

Normalmente os moldes de sopro são de fácil projeto, mas devem aliar boa
capacidade de troca térmica com resistência à abrasão. Conseqüentemente, a escolha
do material dos moldes é um fator importante para seu projeto. Os materiais

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usualmente empregados na construção de moldes de sopro são ligas de alumínio,

cobre berílio, zamak e aços inoxidáveis.

A) Alumínio

Liga de alumínio é uma excelente escolha para a maioria das aplicações de moldes de
sopro, pois tem boa condutividade térmica e ductilidade, excelentes características de
usinagem e pouco peso. A resistência à abrasão é geralmente baixa, porém algumas
ligas de alta resistência têm sido utilizadas com sucesso em moldes de sopro. O
alumínio é um material relativamente mole e pode ser facilmente danificado com
tratamento bruto. Qualquer risco ou imperfeição na superfície do molde aparecerá
como defeito na peça soprada.

B) Cobre berílio

O cobre berílio é um material bastante nobre, apresentando resistência à abrasão e

condutividade térmica elevada. Dependendo da parcela de berílio na liga, a
condutividade pode variar de 0,16 a 0,61 cal/cm2/s/°C. É provavelmente o material
mais caro utilizado atualmente na construção de moldes. Para manter os custos
reduzidos, é empregado apenas nas regiões afetadas pro abrasão no molde e onde
maior quantidade de calor deve ser removida do frasco como, por exemplo, no gargalo,
no fundo do molde e regiões da alça.

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CONTRAÇÃO

Em todas as construções de moldes, deve-se levar em conta a contração da peça

soprada. Os moldes para polietileno de alta densidade consideram cerca de 2% de
contração na área da parede e cerca de 2,5% na área do gargalo, que é geralmente
mais espessa. Para PVC, a contração é da ordem de 0,3 a 0,6%.

REFRIGERAÇÃO DO MOLDE

Os moldes de sopro devem ser refrigerados para se obter ciclos de moldagem rápidos
e boa qualidade do produto. A refrigeração é geralmente feita por circulação de água
ou outro fluido refrigerante, através de canais colocados no molde, próximo à
superfície da cavidade. Em moldes de grande porte, utiliza-se o sistema de
refrigeração por chicanas. Este sistema utiliza uma série de defletores para direcionar
o fluxo de água através da câmara do molde.
Sempre que possível, é desejável que a água entre no molde pelo fundo e saia pela
parte superior. Desta maneira, garantimos o preenchimento da cavidade com fluido
refrigerante, evitando bolsas de ar, que causariam pontos aquecidos localizados na
cavidade do molde. Outro sistema de refrigeração, particularmente utilizado para
moldes de tamanho pequeno é baseado em passagens perfuradas no bloco do molde.
No projeto de moldes com furos de refrigeração, é importante localizar os furos com
proximidade idêntica entre si, evitando pontos aquecidos, e também localiza-los
próximos à cavidade, sem sacrificar estruturalmente o molde.

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SAÍDAS DE AR DOS MOLDES

Moldes para sopro de polietileno de alta densidade, por exemplo, devem permitir a
saída do ar que fica entre o parison e a cavidade do molde. Isto geralmente é feito
usinando-se pequenos canais (0,01 a 0,05 mm de profundidade) na face de uma das
metades do molde.

Além disso, a cavidade deve ser jateada com areia ou microesferas para facilitar o
escape de ar preso. Este tratamento superficial aumenta a rugosidade da superfície, o
que permite o escape do ar. Sem esta textura, a superfície do corpo soprado
apresentaria pequenas bolhas devido ao ar preso. Para jatear moldes de sopro, utiliza-
se geralmente esferas de grana 80. Assim obtemos um acabamento superficial
satisfatório para a maioria das aplicações. Moldes muito grandes requerem granas
maiores, até nº 30. Por vezes, utiliza-se grana maior em regiões determinadas do
molde, para fins decorativos.
Outra técnica de respiro inclui a colocação de ralos com fendas ou telas pressionadas
em lugares adequados na cavidade do molde, ligados através de pequenos furos no
corpo do molde com o exterior. Deve-se ter o cuidado de posicionar corretamente os
ralos e furações para a saída de ar, evitando que estes interfiram nos canais de
refrigeração do molde. Este artifício é principalmente utilizado em áreas
particularmente difíceis de serem preenchidas, ou quando se apresentarem bolhas no
produto acabado.

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CÂMARAS DE “PINCH-OFF”

As câmaras de “pinch-off” são uma parte crítica do molde de sopro. Elas devem ter boa
condutividade térmica, par ao resfriamento rápido e boa resistência, para longos
períodos de produção.

A concepção “A” é a mais utilizada. Em alguns casos, porém, quando a peça acabada
é grande em relação ao diâmetro do parison na região da câmara de “pinch-off”, o
plástico tende a se estreitar, podendo ocasionar até falhas na linha de junção do

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frasco. Utiliza-se então a concepção “B” para evitar este fenômeno, pois o ângulo
menor do que 15º força o plástico par ao interior da peça soprada, aumentando a
espessura na linha de junção. Outro método que demonstrou bons resultados é uma
concepção similar à indicada na figura “A”, com adição de um degrau que promove o
representamento do plástico na área do “pinch-off”, como mostrado na figura “C”.
Alguns frascos, especialmente aqueles com alça, são difíceis de serem soprados com
parison estreito o suficiente para não ocorrer o “pinch-off” até o raio externo do fundo
do frasco. Um método utilizado pelos fabricantes de moldes para superar este
problema é posicionar a área de corte de forma que o frasco não se apóie sobre a
emenda.

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