BAB II

SCOPE:
1. Product Definition:
 Defenisi TPM
TPM sesuai namanya terdiri atas 3 buah suku kata, yaitu:
a. Total
Hal ini mengindikasi bahwa TPM mempertimbangkan berbagai aspek dan melibatkan
seluruh personil yang ada, mulai dari tingkatan atas hingga kejajaran yang bawah.
b. Productive
Menitik beratkan pada segala usaha untuk mencoba melakukan pemeliharaan dengan
kondisi produksi tetap berjalan dan meminimalkan masalah-masalah yang terjadi di
produksi pada saat pemeliharaan dilakukan.
c. Maintenance
Berarti memelihara dan menjaga peralatan secara mandiri yang dilakukan oleh operator
produksi agar kondisi peralatan tetap bagus dan terpelihara dengan jalan
membersihkannya, melakukan pelumasan dan memperhatikannya.
Nakajima (1989), seorang yang memiliki kontribusi besar terhadap TPM,
mendefenisikan TPM sebagai sebuah pendekatan inovatif pemeliharaan yang
mengoptimalkan ke-efektifan peralatan, mengurangi terjadinya kerusakan (breakdown),
dan mendorong melakukan pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) oleh
operator melalui aktifitas sehari-hari yang melibatkan pekerja secara menyeluruh.
TPM merupakan bentuk kerjasama yang baik antara bagian pemeliharaan dan
produksi dalam organisasi untuk meningkatkan kualitas produk, mengurangi pemborosan
(waste), mengurangi biaya manufaktur, meningkatkan ketersediaan (availability)
peralatan, serta meningkatkan kondisi pemeliharaan perusahaan.
Blanchard (1997) mengatakan bahwa TPM adalah sebuah pendekatan daur hidup
(life-cycle) yang terintegrasi dengan pemeliharaan pabrik. TPM dapat dimanfaatkan
dengan efektif oleh organisasi untuk mengembangkan keterlibatan pekerja dalam setiap
langkah proses manufaktur dan pemeliharaan fasilitas untuk lebih mengefektifkan aliran
produksi (production flow), meningkatkan kualitas produk dan mengurangi biaya operasi.
Keterlibatan pekerja secara total, pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) oleh
operator, aktivitas-aktivitas kelompok kecil untuk meningkatkan kehandalan (reability),
kemudahan untuk dipelihara (maintainability), produktivitas peralatan serta perbaikan
berkesinambungan (kaizen) merupakan prinsip-prinsip yang tercakup dalam TPM.
Sebagai salah satu pilar kegiatan TPM, Kaizen mengejar peralatan yang efisien,
operator dan material dan pemanfaatan energy, yaitu ekstrem produktivitas dan bertujuan
untuk mencapai efek substansial. Kegiatan Kaizen mencoba untuk benar-benar
menghilangkan 16 kerugian (losses) besar. Losses tersebut dapat dilihat pada table berikut:
 Loss Category
1. Failure Losses – Breakdown Loss
2. Setup / Adjustment Losses
3. Cutting Blade Loss
4. Startup Losses Losses that impede equipment
5. Minor Stoppage / Idling Loss efficiency
6. Speed Loss – Operating at Low Speeds
7. Defect / Rework Loss
8. Scheduled Downtime Loss
9. Management Loss
10. Operating Morion Loss
Losses that impede human work
11. Line Organization Loss
efficiency
12. Logistic Loss
13. Measurement and Adjustment Loss
14. Energy Loss
Losses that impede effective use of
15. Die, Jig, and Tool Breakage Loss
production resources
16. Yield Loss

 Defenisi Overall Equipment Effectiveness (OEE)

OEE (Overall Equipment Effectiveness) adalah sebuah metric yang berfokus pada
seberapa efektif suatu operasi produksi dijalankan. Hasil dinyatakan dalam bentuk yang
bersifat umum sehingga memungkinkan perbandingan antara unit manufaktur di industry
yang berbeda. Pengukuran OEE juga biasanya digunakan sebagai indicator kinerja utama
Key Performance Indicator (KPI) dalam implementasi lean manufacturing untuk
memberikan indicator keberhasilan.

OEE bukan hal baru dalam dunia industry dan manufaktur, teknik pengukurannya
sudah dipelajari dalam beberapa tahun dengan tujuan penyempurnaan perhitungan. Tingkat
keakuratan OEE dalam pengukuran efektifitas memberikan kesempatan kepada semua
usaha bidang manufaktur untuk mengaplikasikan sehingga dapat dilakukan usaha
perbaikan terhadap proses itu sendiri.

2. Deskripsi system palm of separator:

Fluida yang berasal dari manifold akan masuk ke separator melalui lubang inlet
dan selanjutnya menumbuk inlet diverter. Disini terjadi perubahan momentum awal dalam
pemisahan cairan dan gas. Cairan yang berisi minyak dan air ini turun ke bagian bawah bejana
separator sedangkan gas akan bergerak naik ke atas melewati mist extractor dan keluar melalui
outlet gas.Untuk air akan keluar melalui outlet air dibagian bawah sedangkan minyak akan
menumpuk di bawah danmelewati weir untuk selanjutnya terakumulasi diruang khusus berisi
minyak dan keluar menujuminyak outlet.
3. Identifikasi 6 parameter utama (teori dan yang berkaitan dengan FMEA dan FTA):

OEE

Pengertian OEE
Quality rate
Big Six Losses
Performance
Proses Efficiency
Identifikasi Six
Big Losses Availability

Kerugian Kronis &

cacat tersembunyi

4. Mode emperikal dari 6 parameter utama:

Menurut Nakajima (1988), terdapat 6 kerugian besar yang menyebabkan rendahnya kinerja
dari peralatan. Keenam kerugian tersebut, atau disebut dengan Six Big Losses yang terdiri dari:
 Equipment Failure, (kerugian akibat kerusakan peralatan)
 Setup and adjustment losses, (kerugian penyetelan dan penyesuaian)
 Idle and minor stoppage, (kerugian karena menganggur dan penghentian mesin)
 Reduced speed, (kerugian karena kecepatan operasi rendah)
 Defect in process, (kerugian cacat produk dalam proses)
 Reduced yield, (kerugian akibat hasil rendah)

Six Big Losses dihitung untuk mengetahui OEE dari suatu peralatan agar dapat diambil
langkah-langkah untuk perbaikan mesin tersebut secara efektif. Secara garis besar keenam
kerugian dalam identifikasi tersebut dapat dipetakan kedalam beberapa klarifikasi waktu
permesinan antara lain waktu operasi yang bernilai tambah (vailuable operating time), waktu
operasi bersih (net operating time), waktu operasi (operating time), waktu proses (loading time).

Agar pengukuran nilai OEE ini menjadi lebih akurat, kerugian peralatan tersebut akan
diuraikan lebih spesifik terlebih dahulu. Berdasarkan observasi pada penelitian ini, diperoleh
beberapa kerugian peralatan spesifik yang merupakan penjabaran dari sib big losses diatas. Berikut
penjabaran tersebut yang akan digambarkan sebagai alur dari pengukuran nilai OEE.
 Planned downtime, waktu pemberhentian mesin yang telah ditetapkan oelh
perusahaan, meliputi meeting, istirahat, solat.
 Penyetelan sparepart, waktu yang terbuang akibat proses setup mesin.
 Wasting time, lama waktu terpakai untuk menunggu peralatan beroperasi yang
terdiri dari material, operator, mesin, dsb.
 Trouble machine, lama waktu terpakai akibat terjadi gangguan atau kerusakan pada
peralatan produksi.
  Cleaning, lama waktu yang terpakai akibat tindakan pembersihan kotoran atau sisa
hasil proses (scrap).
 Quality check, lama waktu terpakai untuk memantau waktu kondisi awal operasi
peralatan maupun material dari kualitas produk.

Pemahaman terhadap jenis kerugian perlatan diperlukan agar hasil yang diperoleh
akurat dan menggambarkan situasi yang sesungguhnya, serta tidak terdapat hal penting yang
terlewatkan. Setelah kerugian peralatan diidentifikasi dan diklarifikasikan menurut rasionya, maka
langkah selanjutnya adalah melakukan pengumpulan data yang diperlukan untuk pengukuran nilai
OEE.

Data yang diperlukan pada penelitian ini berkaitan dengan kerugian peralatan dan
lainnya adalag sebagai berikut:
 Jumlah hari dan jam kerja (available time)
 Lama waktu berhenti produksi yang ditetapkan oleh perusahaan meliputi meeting, istirahat
dan sholat (planned downtime)
 Lama waktu downtime mesin
 Lama waktu peralatan menganggur dan gangguan kecil (iddle and minor stoppage)
meliputi serap handling, dan waktu menunggu lainnya
 Waktu siklus per periode
 Jumlah cacat produksi per periode, dan
 Historis peralatan mesin

No Tipe Kerugian Target Penjelasan

1 Breakdown losses
2 Setup and adjustment losses
3 Speed losses
4 Idling and minor stoppage losses
5 Quality defect and rework losses
6 Start up (yield) losses
0 Mengurangi sampai target nol (0) untuk
semua peralatan
Minimal Mengurangi setup sampai target kurang
dari 10 menit
0 Menjaga kecepatan actual operasi
sebagaimana kecepatan pada desain
0 Mengurangi sampai target nol (0) untuk
semua peralatan
0 Secara mutlak target pada zero defect
Minimal -

Selanjutnya terdapat enam belas kerugian utama yang mengganggu performansi dalam
manufaktur yang mempengaruhi kinerja industri, yang dapat dilihat pada tabel berikut:

Tujuh kehilangan utama yang mengganggu efisiensi mesin secara keseluruhan

1. Breakdown/failure lose Kerugian berhubungan dengan kegagalan. Jenis kegagalan
meliputi fungsi-stoping sporadis kegagalan dan fungsi-
mengurangi kegagalan dimana fungsi peralatan turun
dibawah tingkat normal.
2. Set-up and adjustment loss Kerugian kemacetan terjadi ketika perubahan sistem kerja.
Kerugian ini disebabkan adanya perubahan pada saat
beroperasi. Penggantian peralatan memerlukan waktu
shutdown sehingga alat dapat dipertukarkan.
3. Reduced speed loss Kerugian berhubungan dengan kecepatan operasi aktual
yang rendah, dibawah kecepatan operasi ideal.
4. Idling and minor stoppage loss Kerugian yang terjadi ketika menunggu atau mendiamkan
sehubungan dengan adanya permbersihan dan penataan
ulang.
5. Defect and rework loss Kerugian waktu sehubungan dengan cacat dan pengerjaan
ulang, kehilangan keuangan sehubungan dengan
menurunnya kualitas produk, dan kehilangan waktu yang
diperlukan untuk memperbaiki produk cacat menjadi
sempurna.
6. Start-up loss Ketika memulai produksi, kerugian yang timbul dari mesin
dimulai, dijalankan hingga kondisi proses produksi stabil
7. Tool changeover loss Kerugian kemacetan disebabkan oleh penggantian peralatan
kerja.
Kehilangan yang mengganggu waktu pemuatan mesin
8. Planned shutdown loss Kerugian yang timbul dari kemacetan mesin yang terencana
pada taraf perencanaan produksi agar melaksanakan
inspeksi berkala dan menurut ketentuan.
Lima kehilangan utama yang mengganggu efisiensi pekerja
9. Distribution/logistic loss Kerugian terjadi sehubungan dengan ketidakmampuan
untuk automate.
10. Line organization loss Kerugian waktu menunggu yang melibatkan multi proses
dan multi operator dan kehilangan lini keseimbangan pada
pekerjaan pengangkut.
11. Measurement and adjustment Kerugian dari pengukuran kerja berulang dan penyesuaian
loss dalam urutan untuk mencegah kejadian cacat produk.
12. Management loss Kerugian menunggu yang disebabkan oleh manajemen,
seperti menunggu bahan baku, menunggu mesin, menunggu
untuk mendapat arahan, menunggu untuk reperasi dari
gangguan, dsb.
13. Motion-related loss Kerugian sehubungan dengan peralatan dari ruang gerak,
kehilangan yang terjadi sebagai hasil dari perbedaan
keterampilan dan kehilangan berjalan yang disebabkan oleh
tata letak yang tidak efisien.
Tiga kehilangan utama yang mengganggu efisiensi penggunaan sumber daya produksi
14. Yield loss Kerugian material sehubungan dengan perbedaan pada input
berat bahan dan berat dari produk berkualitas.
15. Consumables (jig, tool, die) Kerugian keuangan yang terjadi pada produksi atau reperasi
loss cetakan, jig, dan peralatan sehubungan dengan masa pakai
diluar usia produk atau kerusakan.
16. Energy loss Kerugian akibat tidak efektifnya pemanfaatan tidak daya
input (daya listrik, gas, bakar minyak, dsb) dalam proses.
5. Model maintenance yang sesuai: