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INTRODUCCION
Tradicionalmente la recolección del grano de los cereales se realizaba manualmente
por grupos de segadores que se trasladaban de unas regiones a otras con utensilios
muy rudimentarios. Estas labores manuales consistían en el segado del cereal con
ayuda de hoces, agavillado o amontonado de la paja en pequeños bloques, y el atado
y transporte en carretas hasta la era. Una vez allí, se realizaba la trilla, para separar el
grano de la paja, con ayuda de los tradicionales ruellos o molas de piedra tirados por
una caballería.
Con el tiempo cada una de estas operaciones se ha ido mecanizando. Las primeras
máquinas que aparecieron fueron las guadañadoras en 1834, más tarde aparecieron
las primeras segadoras-agavilladoras, que segaban y dejaban la mies en montones,
sin atar, sobre el suelo. Luego, aparecieron las aventadoras, las segadoras-atadoras y
las trilladoras estáticas. Pero no es hasta 1890 cuando aparecen las primeras
cosechadoras. Estas máquinas complejas realizan las labores de siega, trilla,
separación y limpieza del grano por sí solas. Al principio se trataban de máquinas
accionadas con motores de vapor o arrastradas por animales de tiro. En 1938 aparece
en los Estados Unidos la primera cosechadora integral autopropulsada con motores de
gasolina.
II. OBJETIVOS
Conocer las partes de la cosechadora de granos
Conocer la el rendimiento de la cosechadora de granos.
III. MARCO TEORICO
COSECHADORA DE GRANOS
Máquina dedicada a realizar labores de recolección de productos agrícolas. El 90% de
los productos en los cuales se utiliza son cereales como: arroz, maíz, trigo, cebada y
otros, aunque también puede recolectar oleaginosas, proteaginosas y
otros cultivos tales como algodón o productos forestales.
En sus comienzos, esta máquina era accionada por un tractor y servía para cosechar
en el sentido de cortar el cultivo, que posteriormente era procesado por otros medios
para extraer los granos, proceso denominado trilla o trillado. Actualmente es estándar
que realice ambas operaciones y que sea autopropulsada.
HISTORIA
La primera máquina que intenta sustituir la recolección manual es la guadañora
(1843), tras ellas aparecen las cegadoras agavilladoras, que siegan y dejan los mies
en montones sin atar. Con el pasar de los años nuevas máquinas van apareciendo
entre ellas, segadoras-atadoras…. El denominador común entre todas ellas es que las
dos acciones de segado y trillado se realizan por separado.
El norteamericano CYRUS MCCORMICK, quien vende los primeros modelos exitosos
en 1839 mediante la mejora de un diseño que su padre había creado. La máquina de
Mccormik, viene a ser el conjunto de máquinas en acción conjunta: segadora,
trilladora. Realizando tres operaciones, siega, trilla y limpieza.
En 1925 internacional Harvester introduce la primera cosechadora tirada por tractor.
Nuevos diseños, nuevos avances, dan forma a la primera cosechadora
autopropulsada. Se inventa en Australia, discurre el año 1938 y se vende con motor a
gasolina. Continúan siendo cacharros con multitud de poleas y correas. El diseño
seguirá discurriendo en la dirección de simplificar las piezas móviles.
• Aparición de segadoras tiradas por caballos.
PARTES
1. Molinete
2. Cilindro hidráulico
3. Plataforma flexible
4. Sin fin caracol
5. Cilindro desgranador
6. Batidor
7. Ventilador
8. Elevador de granos
9. Zaranda(saca paja)
10. Zarandon
11. Volante de dirección
12. Divisor de curso
13. Cilindro regulador de plataforma
En la actualidad casi todas las cosechadoras son del tipo longitudinal, es decir, que el
recorrido del material cosechado sigue un recorrido recto de delante hacia atrás. Los
dos tipos básicos de cosechadoras son:
Cosechadoras para terrenos nivelados
Cosechadoras para laderas
Las cosechadoras para laderas están sostenidas por ejes pivotantes que se ajustan a
las diversas inclinaciones de las laderas. El separador se nivela automáticamente con
inclinación de 45%. Estando el separador nivelado, se matiné la acción más eficiente
de separación y limpieza porque el material es distribuido unifórmenle en todo el
separador. La plataforma también oscila en un pivote y se adapta a la inclinación del
terreno.
Trilla
ALIMENTACION
El mecanismo que corta o recolecta el material y lo envía l separador, se le conoce
generalmente como cabezal. Dependiendo de la cosecha la maquina puede estar
equipada con plataforma regular de corte, o puede tener una plataforma de cortina. La
cortina ayuda en la recolección a obtener más material del interior de la cosechadora.
TRILLA
La palabra trillar significa sacudir el grano de la espiga como en el trigo. En el caso del
maíz esto sería la remoción de los granos de a mazorca, y en el frejol seria la
remoción de estos de la vaina. En la sección de la trilla más del 90% de grano es
separado de su tallo mazorca o vaina. Esta área vital afecta toda la operación de la
cosechadora, si no se logra una trilla adecuada la cosechadora no lograra el trabajo.
Cóncavo
El diseño más común es el diseño de barras trilladoras, ya que en casi todas las
cosechas pueden ser trilladas por él. Los dientes rígidos se utilizan casi
exclusivamente para el arroz y frejol. Las barras con ángulos se utilizan principalmente
para la cosecha de semillas pequeñas, tales como trébol y alfalfa.
Hasta el 90% del grano es separado en el cilindro y cóncavo; el otro 10% es separado
por el batidor, la parrilla de varillas, y los sacapajas.
La sacapajas puede tener de cuatro a seis cuerpos, con un ancho de 0.2-0.30 m. los
otros cuerpos están montados sobre los dos cigüeñales, uno delantero y otro trasero
que imprimen al material un movimiento hacia atrás y hacia arriba durante una parte
del ciclo de giro del cigüeñal.
El ventilador de limpieza pose etapas múltiples, la corriente del aire ventilador separa
casi toda la paja del grano, la velocidad del grano puede ser ajustada de 250 rpm a
1.500rpm, dependiendo de la cosecha y granos.
Persianas
La zapata de limpieza contiene el zarandon y pasa sobre los dientes de la mesa. Estos
dientes retine la capa del material sobre la parte delantera del zarandon y permite que
la corriente de aire producida por el ventilador levante y transporte hacia afuera de la
maquina las partes más livianas del grano. El grano y las partes pesadas pasan
atreves de las aberturas del as persianas del zarandon llegando a la zaranda. El
material más voluminoso como trozos de espiga, que no pasan por el zarandon es
trasladado por el movimiento oscilatorio del zarandon hasta su extremo posterior
donde cae por la abertura de la extensión del zarandon es tomado por el sin fin de
retorno que lo lleva de regreso al cilindro.
El material que pasa a través de la persiana del zarandon cae sobre la zaranda de
limpieza que esta animada de un movimiento de vaivén para hacer avanzar el material
hacia la cola de la máquina. El ventilador envía una corriente de aire a través de la
zaranda eliminando los pequeños trozos de paja y envolturas de granos, los granos
limpios pasan a través de la zaranda y caen a la batea del sin fin de grano limpio
donde son llevados a la tolva de almacenaje.
Los granos y espigas que no pasaron por la abertura de la zaranda, camina sobre la
misma hasta su extremo trasero donde caen en el sin fin de retorno para volver al
cilindro trillador.
Elevador de retorno
Tanque de grano
PLATAFORMA DE CORTE
La plataforma debe ajustarse lo suficientemente bajo para obtener l mayoría del grano.
En caso de un sistema cero labranzas, será necesario cortar lo más bajo posible de tal
manera no tener residuos excesivo en la próxima siembra.
AJUSTE DEL MOLINETE
Aquí es donde ocurren problemas debido a que el operador desconoce los ajustes
propios, una trilla adecuada no debe presentar granos quebrados, espigas sin trilla,
paja triturada y sin perdidas de granos en la sección de limpieza.
abrirlo ligeramente
AJUSTES DE LIMPIEZA
IV. METODOLOGIA
CET=A*V*EF/1000
Donde
Ejemplo
A=4
V=3
Capacidad de trabajo de una maquina auto motriz depende entonces del índice de
alimentación y el rendimiento del cultivo a traves de la siguiente expresión:
IA∗EF
cef =
RC∗100
Donde
EF=eficiencia de trabajo %
11∗75
cef = 1 Ha/h
8∗100
IA∗EF A∗V∗EF
=
RC∗100 1000
AI∗10
V=
A∗RC
V. RESULTADO
11∗10
V= =4.6 Km /h
3∗8
VI. CONCLUSION
Se conoció las distintas partes de la cosechadora de granos como: zaranda, sin fin etc.
VII. BIBLIOGRAFIA
http://www2.inia.cl/medios/biblioteca/seriesinia/NR15309.pdf
http://oa.upm.es/16005/1/02_016.pdf
http://www.mapama.gob.es/ministerio/pags/Biblioteca/Revistas/pdf_Agri
%2FAgri_2010_929_392_397.pdf
http://oa.upm.es/41153/1/meca_VR412_INNOVAR.pdf
http://roa.ult.edu.cu/bitstream/123456789/219/1/01%20recoleccion_cereales.pdf