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APLICACIONES DE ACEITES PARA

ENGRANAJES INDUSTRIALES: SHELL


OMALA

Copyright of Shell Lubricants 2010 1


PRINCIPALES TIPOS DE ACEITES PARA ENGRANAJES DE SHELL

Aceites minerales puros (Shell Vitrea)


 para engranajes que operan en condiciones de carga ligera
Aceites minerales con inhibición contra óxido y oxidación (Shell Morlina SD)
 para condiciones de carga ligera donde las temperaturas son más altas y
existe riesgo de contaminación de aire que induzca a la corrosión
Aceites minerales con aditivos anti desgaste / EP (Shell Omala)
 donde los engranajes deben soportar cargas pesadas, o existe riesgo de
carga de choque
Lubricantes sintéticos (Shell Omala HD, Shell Omala RL, Shell Tivela S)
 para engranajes con un alto grado de deslizamiento, o que operan a altas
temperaturas durante mucho tiempo
Engranajes abiertos – Shell Malleus

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La Nueva Gama de Aceites Shell para Engranajes Industriales:
Características Clave

Engranajes cerrados rectos Engranajes cerrados sinfín


PROTECCIÓN CADA VEZ MÁS EFICIENTE

CLAVE DE SUFIJO CLAVE


Aplicaciones industriales Camiones de Volteo
E = Ahorro de Energía, Alta Eficiencia
Engranajes Cerrados Rectos y Helicoidales Minería
G = Engranajes Rectos y Helicoidales
Engranajes Cerrados Sinfín
P = Extrema Presión / Alta Presión
Turbinas de Viento
W = Transmisión por Tornillo Sinfín
Aplicaciones de Carga Pesada, de Choque DISEÑADOS PARA SUPERAR RETOS
X = Desempeño Extra /Extremo

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TABLA DE SELECCIÓN DE ACEITES PARA ENGRANAJES

Producto Tipo de Engranaje Temperatura No se debe recomendar


Máxima

Shell Omala Todos (excepto los Hasta 100°C Para engranajes de carga pesada que operan
sinfín) (210°F) en condiciones normales
Shell Omala F Todos (excepto los Hasta 100°C Para engranajes de carga pesada que operan
sinfín) (210°F) en condiciones normales, con mayor protección
contra las micropicaduras
Shell Morlina Todos (incluyendo los Hasta 135°C No sujeto a EP y altas temperaturas
S4B engranajes sinfín) (275°F)
Cargas regulares

Engranajes sinfín
Shell Omala S4 Todos (excepto los Hasta 120°C Extremas presiones y altas temperaturas
GX sinfín) (250°F)
Cargas pesadas

Shell S4 WE Sinfín Hasta 120°C Engranajes sinfín que ya usan PAG o cuando el
(250°F) fabricante original (OEM) recomienda PAG

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ÁRBOL DE SELECCIÓN – ACEITES PARA ENGRANAJES DE SHELL

Shell Cassida GL
engranajes S
helicoidales, ¿temp. de
rectos y ¿se necesita que S ¿carga pesada S
operación Shell Omala S4 GX
cónicos, de sea de grado o de choque?
>190°F
>190 F ?
acero sobre para alimentos?
N S
acero N
¿necesita alta resistencia N
Shell Morlina S4B
contra micropicaduras?
micropicaduras
S
Shell Omala S4 GX
¿necesita alta resistencia
contra micropicaduras?
micropicaduras
N
Shell Omala S2G

S Shell Cassida GL
rueda de ¿se necesita que
bronce - aluminio sea de grado
para alimentos? N
transmisión por Shell Morlina S4B
tornillo sinfín
N
rueda de bronce fosforoso ¿se necesita que Shell Tivela S
(lleno de PAG por sea de grado
el fabricante OEM) para alimentos? S
Shell Cassida WG

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SHELL OMALA S2G – PERFIL DEL PRODUCTO

 Aceite mineral para engranajes, de alto desempeño y calidad


premium
 Marca líder global que tiene más de 30 años en el mercado

 Fabricado para satisfacer los más exigentes estándares a nivel global

 Producto que ha establecido los estándares en el campo de los aceites


para engranajes industriales
 Clasificado como producto CLP según los estándares internacionales

 Protección garantizada contra óxido, oxidación, y desgaste por


extrema presión

y, por supuesto, mucho más…

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LA HISTORIA DE LA MARCA DE ACEITE OMALA DE SHELL

Aceite mineral sin plomo que


ha ido mejorando
continuamente, desde 1973
hasta el día de hoy

Omala

Macoma R

Aceite mineral con plomo,


Macoma con mayor demuslificación,
anti oxidación y anti
desgaste
Aceite mineral con 1972 - 1989
plomo
antes de 972

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SHELL OMALA S2G – APROBACIONES, RECOMENDACIONES Y
LISTADOS DE LOS FABRICANTES OEM

Shell Omala cuenta con la aprobación, es recomendado, o forma parte de las listas de más de
120 fabricantes OEM distintos, incluyendo algunos de los nombres más importantes en la
industria de la ingeniería en general y la industria de engranajes

Bonfiglioli Riduttori Boston Gear Brevini Riduttori Bucyrus


Chenta Gear Cincinnati Lamb Danieli David Brown
Elecon Emerson Power Trans FAG Falk Corporation
Flender Getriebabau Nord Ghiringhelli Srl GM
Grove Gear Hansen Trans Herrenknecht AG Hosokawa Micron
Lenze AG Leroy-Somer Loher Systemtechnik Minster
Morgan Cons Comp Motive sr Moventas Motovario Spa
Power Build Ltd (India) Redor Reggiana Riduttori Reintjes
GmbH Renk Renold Gear Reliance Electric
Rexnord-Pasohen Samyang Redn Gear Sauer-Danfoss SEW
EurodriveStamler Stroter Sumitomo Heavy Ind SweDrive AB
Tandler engranajes Textron Power Trans Tramec Turner Uni-Drive Comp
Wartsila ZAE Antriebs ZZ-Antriebe GmbH

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SHELL OMALA S2G – DESEMPEÑO CONFIABLE Y COMPROBADO –
ESPECIFICACIONES DE LA INDUSTRIA

Shell Omala satisface las siguientes especificaciones de la industria


 DIN 51517-3

 AGMA 9005-E02

 ISO 12915-1 CKD

 US Steel 224

Nuestra promesa - Shell Omala


 Se fabrica en forma consistente en el mundo entero, según los mismos
y más exigentes métodos de mezclado
 Cada lote debe pasar por las pruebas de Control de Calidad, para
asegurar que cada uno de ellos cumpla o sobrepase los estándares
de la marca Omala de Shell
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BENEFICIOS DE USAR LUBRICANTES SINTÉTICOS PARA LOS
ENGRANAJES

Los lubricantes para engranajes en base mineral tienen una vida útil de
desempeño que es finita y viene determinada por la temperatura (baja y
alta), la carga y las condiciones ambientales
Los aceites sintéticos para engranajes ofrecen los siguientes beneficios
que superan a los aceiotes minerales:
 Mejor estabilidad térmica y ante la oxidación

 Mejor desempeño viscosidad ~ temperatura

 Intervalos más largos entre los cambios de aceite

 Menos potencial para el consumo de energía

 Mejos eficiencia en los engranajes

 Menor temperatura del aceite

 Ahorro en los costos de mantenimiento y disposición de desechos


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RETOS EN LA LUBRICACIÓN DE LAS CAJAS DE ENGRANAJE
MODERNAS
Principales problemas en la lubricación de las cajas de engranaje, identificados
en el campo:
 Micropicaduras en los dientes del engranaje
 Problemas de formación de espuma y arrastre de aire
 Uso de filtrado fino
 Diseño de la caja de engranaje, tasas de flujo
 Problemas de pérdida de viscosidad y formación de depósitos durante el
servicio
 Estabilidad al corte
 Estabilidad ante la oxidación
 Consideraciones sobre el diseño del calentador de la caja de engranajes
 Resistencia a las fallas en presencia de contaminación por agua

¿Cómo enfocan estos problemas Shell Omala HD 320 y los Servicios asociados
de Shell?
 ¿qué le podemos ayudar a implementar para evitar estos problemas?

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MICROPICADURAS

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MICROPICADURAS – ¿QUÉ SON Y POR QUÉ APARECEN?

Aspecto
 son pequeñas picaduras (~10 m) que se
forman en la superficie de los dientes,
como “manchas grises” o “escarchado”
 muchas veces siguen las marcas del
esmerilado
 se presentan fuera de la línea de paso de
los dientes del engranaje y los dedéndum
de los dientes
Síntomas
 Mayor ruido, desgaste rápido en lso
dientes, pérdida del perfil del engranaje
 Como altera la forma de los dientes, la
carga se concentra en un área más
pequeña
 Pueden generar macropicaduras
 Generan metales como residuos del
desgaste – puede reducir la vida útil de
los cojinetes y los engranajes

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MICROPICADURAS – ¿QUÉ SON Y POR QUÉ APARECEN?

Micropicaduras

Valmet PLH – 310X1G, perfil esmerilado del piñón IMS correspondiente al índice LSS del engranaje

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MICROPICADURAS – ¿QUÉ SON Y POR QUÉ APARECEN?

Las micropicaduras son un problema común en las cajas de engranaje y los cojinetes de
las turbinas de viento, con mayor predominancia que en las cajas de engranajes
industriales
Las posibles razones identificadas son
 1) expectativa de vida mucho más larga: las turbinas de viento que se comercializan
a gran escala están diseñadas para operar continuamente durante 20 años, mucho
más que la expectativa de vida normal en la industria automotriz y respecto a los
equipos de la mayoría de las industrias;
 2) inestabilidad del viento: cambios de amplitud y dirección, ráfagas

 3) contaminación en los lubricantes, por agua, impurezas y restos del desgaste;

 4) bajas rpm y alta carga: son las condiciones de operación típicas de la etapa
planetaria de las cajas de engranaje que se usan en las turbinas de viento, con
engranajes y cojinetes a muy baja velocidad en las líneas de paso, películas de aceite
de poco espesor, y muy alta tracción
 5) ciclos de trabajo pesado

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MICROPICADURAS – ¿QUÉ SON Y POR QUÉ APARECEN?

 El diseño de caja de engranajes más destacado que ha ido evolucionando es el de


caja templada o engranajes carburizados (por ejemplo, carburizados, nitrurados,
templadas por inducción o fuego)
 La rugosidad superficial y la selección del lubricante juegan un rol clave reduciendo la
incidencia de las micropicaduras
 Amplia tolerancia al maquinado, de clase 12 AGMA o más alta, para reducir el ruido
y lograr una mejor distribución de la carga
 Los engranajes necesitan mantener lisa la superficie de los dientes para garantizar una
capacidad adecuada a la carga. La rugosidad superficial recomendada es la indicada
en ISO 81400:
Tabla 7 – rugosidad superficial
recomendada para los dientes de los
engranajes
Máxima rugosidad
superficial recom., Ra, a
Engranaje la fabricación

Piñón y engranaje de
alta velocidad
Piñón y engranaje
intermedios
Piñón y engranaje de
baja velocidad
Tipo sol y planetario
de baja velocidad,

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SHELL OMALA S4 GX 320…. EXCELENTE RESISTENCIA CONTRA
MICROPICADURAS

 ¿Cómo se evalúa enl desempeño respecto a las micropicaduras?….

 El método FVA No. 54/I-IV a 90ºC y a 60ºC – resistencia contra las


micropicaduras en los pasos de carga de FZG

¿Video?

Etapa por etapa : 16h/LS 5-10


Resistencia: 16h LS 8, 5x16h LS 10

1. Piñón de Prueba
5. Seguro
2. Rueda de Prueba
6. Palanca de Carga y Pesos
3. Engranaje Esclavo
7. Cloche Medidor de Torque
4. Cloche de Carga
8. Sensor de Temperatura

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SHELL OMALA S4 GX …. EXCELENTE RESISTENCIA CONTRA
MICROPICADURAS

 FVA 54/I-IV operando @ 90ºC y a 60ºC

 Prueba de Micropicaduras Flender @ 90ºC – Verificado con pruebas


efectuadas por Flender AG

RESULTADO Micropicaduras Micropicaduras FVA Prueba de Micropicaduras


FVA @ 60ºC @ 90ºC Flender
Requerimientos de GF ≥ 10 GF ≥ 10 Clase I
Winergy
SHELL OMALA HD 320 Etapa de Carga 10 Etapa de Carga 10 Clase I – muy alta
Pasa Pasa resistencia contra las
manchas grises. Las
Alta Resistencia Alta Resistencia
manchas grises
contra las contra las
prácticamente se
Micropicaduras Micropicaduras
pueden excluir.

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SHELL OMALA S4 GX…. EXCELENTE RESISTENCIA CONTRA LA
EROSIÓN SUPERFICIAL

 Prueba FZG efectuada según el estándar DIN 51354-2 y las pruebas a


doble velocidad

RESULTADO FZG A/8.30/90 FZG A/8.30/60 FZG A/16.60/90


(DIN 51354-2) (DIN 51354-2) (DIN 51354-2)
Requerimientos de ≥ 14 NA NA
Winergy

SHELL OMALA HD Etapa de Falla por Etapa de Falla por Etapa de Falla por
320 Carga >14 Carga >14 Carga >12

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FORMACIÓN DE ESPUMA Y ARRASTRE DE
AIRE

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FORMACIÓN DE ESPUMA Y ARRASTRE DE AIRE

Burbujas de aire de > 1 mm


Formación de diámetro suben
de Espuma rápidamente a la superficie
explotando o generando
espuma
Superficie
del Aceite
Burbujas de aire de 10-3 a
Aireación 1 mm de diámetro quedan
atrapadas en el aceite y
suben lentamente a la
superficie
Tanque de Aceite

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FORMACIÓN DE ESPUMA Y ARRASTRE DE AIRE

Excesiva formación de espuma y arrastre de aire

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PARA MEDIR LA TENDENCIA A FORMAR ESPUMA (ASTM D 892)

 Método de Prueba Estándar para las Características de


Formación de Espuma de los Aceites Lubricantes ASTM
D892
 En esta prueba en particular, a la muestra de aceite (a
una temperatura de 24ºC/75ºF) se le sopla aire durante
5 minutos, luego se mide el volumen de la espuma
(tendencia a formar espuma) y 10 minutos después de
mantenerla en reposo se registra el volumen del aceite
remanente (estabilidad de la espuma) – Secuencia I
 La prueba se repite en una segunda muestra, a 93.5°C
(200°F) - Secuencia II y luego, después que la espuma
colapsa, a 24°C (75°F) – Secuencia III.
 Mientras menos espuma, mejor

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SHELL OMALA S4 GX….BAJA TENDENCIA A LA FORMACIÓN DE ESPUMA

 Shell Omala HD 320 cumple sin dificultad los requerimientos respecto a la


tendencia a la formación de espuma indicados en las especificaciones de los
fabricantes OEM – tanto por su baja tendencia a formarla (volumen de espuma
generado) como por su rápido colapso (estabilidad de la espuma)

ESTÁNDAR REQUERIMIENTO (Secuencia


I, II, III) ml/ml de espuma
FAG 50/0, 50/0, 50/0 ml
Hansen 75/10, 75/10, 75/10 ml
Flender/Winergy 100/10, 100/10, 100/10 ml
Especificaciones de GE para las 70/0, 50/0, 0/0 máx..
Turbinas de Aire
ANSI AGMA AWEA 6006 A03 50/0, 50/0, 50/0 ml
(se basa en ANSI AGMA 9005-E02)
DIN 51517 100/10, 100/10, 100/10 ml
SHELL OMALA HD 320 0/0, 10/0, 0/0 ml

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PARA MEDIR LA TENDENCIA A FORMAR ESPUMA … PRUEBA DE ESPUMA
FLENDER
 Los resultados exitosos reflejados en la Prueba de
Espuma Flender son una prueba más de las
excelentes características de formación de espuma
que ofrece Shell Omala HD 320

 El resultado exitoso en esta prueba Flender lo exigen


las especificaciones del fabricante de Winergy, GE,
Vestas

 Para determinar las propiedades de formación de


espuma de los aceites, se usa un equipo lineal de un
único paso. Los engranajes se rotan a una velocidad
fija durante un tiempo determinado, con lubricación
por salpicadura – por medio de la cual se mezcla el
aire con el aceite. Después de apagar el motor, el
aumento del volumen de aceite que está en la caja
de engranaje se determina diferenciando la
dispersión del aceite en el aire de la espuma en la
superficie

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SHELL OMALA S4 GX …PRUEBA DE ESPUMA FLENDER

 Shell Omala HD 320 pasa los requerimientos de la Prueba de Espuma Flender,


quedando aprobada según las especificaciones de Flender respecto a los aceites para
engranajes industriales
 Cumple los requerimientos más amplios de GE, Winergy a temperaturas de 0ºC, 20ºC,
40ºC, 60ºC

pasa pasa
Aumento de volumen, %
Aumento de volumen, %

ESTÁNDAR 0ºC 20ºC 40ºC 60ºC

Tiempo, min Tiempo, min


Winergy 20% 17% 13% 10%
pasa pasa Aire de GE 20% 17% 13% 10%
SHELL OMALA 12% 7% 0% 0%
Aumento de volumen, %
Aumento de volumen, %

HD 320

Tiempo, min Tiempo, min


dispersión aceite-agua

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FORMACIÓN DE ESPUMA Y ARRASTRE DE AIRE

El tiempo de liberación de aire que exige ISO VG 320 respecto a los aceites para
engranajes es de 15-20 minutos
El tiempo normal de alojamiento del aceite en la caja de engranaje de las
turbinas de aire es de 3-4 minutos
 Por ej: el diseño NGC: caja de engranaje de 300L a una tasa de flujo de 105
L/minuto = 2,85 minutos
 Los valores típicos de los fabricantes OEM ~3 minutos

La liberación de aire se ve influenciada por la temperatura y la contaminación


 A medida que aumenta la temperatura, mejora el desempeño respecto a la
liberación de aire
 La contaminación con fluidos extraños puede impactar las propiedades
superficiales, como la liberación de aire
 Fluidos incompatibles - considere los aceites para engranajes utilizados en
las pruebas de celda, que corren en los aceites, el uso de agentes para
prevenir la corrosión, enjuague insuficiente de las cajas de engranajes

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CONTAMINACIÓN Y LIMPIEZA

 Niveles de Limpieza recomendados respecto al aceite para cajas de engranajes de


las turbinas de aire (ISO 81400)
Origen de la Muestra Limpieza requerida según ISO 4406:99
Aceite nuevo agregado a la caja 16/14/11
La caja después de la prueba en fábrica 17/15/12
Caja durante el servicio 18/16/13

Para lograr la limpieza del aceite fresco, se debe prefiltrar al sacarlo del envase,
para lograr el nivel de limpieza deseado
 Se convierte en un reto cuando se usa un filtrado de 10 micrones

 Fuente : “Norma ISO 81400, Parte 4, Diseño y Especificación de Cajas de


Engranajes para Turbinas de Viento”

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FILTRADO

 Muchos de los fabricantes de turbinas de aire están usando filtrado en línea


de 50m y 10m
 Muchos fabricantes de filtros desean introducir un filtrado más fino, fuera de
línea, de hasta 5m o incluso 3m
 Al ver que el filtrado de 10m es insuficiente para brindar una operación
confiable y una larga vida útil de los cojinetes

Clave
1 Conjunto en línea
2 Conjunto filtro fuera de línea
3 Filtro en línea
4 Colador de presión
5 Filtro fuera de línea
6 Enfriador
7 Válvula bypass del calentador
8 Al sistema de lubricación

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FILTRADO

 Para garantizar que los aceites para engranajes industriales son


adecuados para usar con los medios de filtrado, se llevan a cabo
diversas pruebas
 Con los filtros más finos, de <5m, existe la probabilidad de remover
los aditivos anti espuma con el tiempo, incluso existe con los filtros de
10m, después de muchos pasos
 Esto se ha identificado el aceites líderes en la industria, generando
formación de espuma en las cajas de engranajes

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PARA MANEJAR LA CAPACIDAD DE FILTRADO
Los aceites Shell Omala HD reflejan un buen desempeño en lo que se refiere a
la capacidad de filtrado y una selección de aceite base/ aditivos que permite
usar filtrado fino
 Ayuda a reducir la frecuencia de los casos de obstrucción de filtros, lo que
permite reducir tanto la frecuencia con que se tienen que cambiar los filtros
como los costos de mantenimiento
Se compara con resultados positivos en relación con una serie de
requerimientos clave de los fabricantes OEM
En el campo, se ha utilizado con éxito el filtrado de hasta 5 micras, sin impactos
negativos en el desempeño del lubricante
En la prueba CC Jensen para las cajas de engranaje Winergy:
 Con el Filtro Fino de CJC, HDU 15/25 PV, cartucho BG 15/25 y una malla
de filtrado de 3 mm, absoluto
 La compañía C.C. Jensen no ve ningún problema en el uso de su aceite y
nuestros filtros de las series HDU 15/25PV y HDU 27/27 PV de cara al HDU
27/108 PV
 Aproximadamente 20.000 horas de vida útil de servicio en el campo

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PÉRDIDA DE VISCOSIDAD Y FORMACIÓN
DE DEPÓSITOS DURANTE EL SERVICIO

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PÉRDIDA DE VISCOSIDAD EN EL SERVICIO

 Algunos aceites disponibles en el mercado han reflejado una pérdida


irreversible de viscosidad durante el servicio
 Puede estar relacionada con el tamaño de la unidad del calentador
del aceite para engranajes
Prueba
Viscosidad Cinemática

Tiempo de la Muestra (horas)

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PÉRDIDA DE VISCOSIDAD EN EL SERVICIO

 Algunos casos se han identificado y relacionado con un tamaño


demasiado grande de la densidad del vatios de la unidad del
calentador
 Las pruebas de estabilidad ante el corte efectuadas con Shell Omala
HD 320 reflejan una mínima pérdida de viscosidad

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PÉRDIDA DE VISCOSIDAD EN EL SERVICIO

 Montaje de un rodamiento de rodillos cónicos,


CEC L-45-A-99 – DIN 51350-6
Principio: se prueba un lubricante en un rodamiento
de rodillos montado en una máquina de 4 bolas. El
rodamiento corre inmerso en el aceite, a una
velocidad constante, y una carga y temperatura de
prueba también constantes, durante una
determinada cantidad de revoluciones del motor.
 La pérdida en la prueba Vk @100°C y @ 40°C se
registra después de 20 horas y de 100 horas
 Temperatura del aceite: 60°C

Shell Omala Viscosidad después


HD 320 del corte
Pérdida en 1.77% 300.6 cSt
Vk a 40°C
Pérdida en 1.06% 36.1 cSt
Vk a 100°C

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SHELL OMALA S4 GX…. EXCELENTE ESTABILIDAD ANTE LA
OXIDACIÓN

 La prueba clave para medir la resistencia ante la oxidación de un aceite para


engranajes es ASTM D 2893 – un requerimiento de DIN 51517-3 (un rango
de viscosidad de máximo 6%)

 Esta prueba está supuesta a simular las condiciones de servicio en forma


acelerada.

 Se usa a fin de medir la capacidad que tiene el lubricante para engranajes


de resistir la oxidación y la formación de depósitos cuando se somete a altas
temperaturas de operación.

 Al final de período de prueba, se revisa si ha cambiado la viscosidad


(habiendo definido el aumento máximo permitido), y los instrumentos
utilizados se revisan para verificar la formación de lodos o residuos y se
revisa el color de lubricante para ver si ha cambiado (se ha oscurecido).
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SHELL OMALA S4 GX…. EXCELENTE ESTABILIDAD ANTE LA
OXIDACIÓN (ASTM D2893, 312H AT 121°C)

Aumento de la Viscosidad % 12
10

8
6
4

2
0
Omala ISO AGMA US 224 DB
HD
Estándar
Aumento en Vk a 100°C: +3.2%
Depositos/ manchas: ninguna
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SHELL OMALA S4 GX…. EXCELENTE ESTABILIDAD ANTE LA
OXIDACIÓN

 Prueba de rodillos calientes SKF – 8 semanas a 100°C –


Resultado exitoso según se evaluó en el laboratorio de SKF
 Calificación de los rodillos: 1 (se oscureció a un color marrón claro)

 Sin lodos ni incrustaciones

 Aumento de la viscosidad: 6,6% a 100°C (máx 10%)

Requerimiento
SKF

Rodillo nuevo Calificación: 1 Calificación: 2 Calificación: 3 Calificación: 4

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SHELL OMALA S4 GX…. EXCELENTE ESTABILIDAD ANTE LA
OXIDACIÓN

Shell Omala HD 320 refleja un excelente desempeño en al Prueba de Envejecimiento SKF,


dando un resultado EXISTOSO
 Se mide exactamente una película de aceite de 1mm de espesor en un plato Petri y se
mantiene en un horno a 120º C durante 4 semanas
 Luego de esas 4 semanas, se determina la pérdida por evaporación (pérdida de peso)
y se evalúa visualmente la película de aceite, según la siguiente clasificación
Índice Características Descripción

1 Envejecimiento leve o ninguno Ligero cambio en el color, aparte de eso, prácticamente


ningún cambio respecto al aceite fresco

2 Envejecimiento leve Incrustaciones delgadas, viscosas

3 Envejecimiento moderado Incrustaciones masivas en la superficie, tipo barniz, viscosas,


arrugadas.
4 Envejecimiento marcado Gran pérdida por evaporación, sólido

Valores Típicos Pérdida por Evaporación Calificación


(% agua) Visual
Límite SKF 15% max 2 máx; sin
barniz
Shell Omala HD 320 5.7% 2; sin barniz
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SHELL OMALA S4 GX…. EXCELENTE PROTECCIÓN PARA COJINETES Y
RODAMIENTOS

Shell Omala HD refleja una protección excelente


para los cojintes o rodamientos, según su evaluación
con la prueba Prueba de Rodamientos FAG FE-8
 Paso 1: FE-8 DIN51819-3, 7,5 rpm, 80h, 80°C,
carga 100kN
 Paso 2: FE-8 DIN 51819-3, 75 rpm, 800h, 70°C,
carga 100kN
 Paso 3: L11, 9000 RPM, carga radial de 8,5kN,
700hr, 80°C
 Paso 4: FE-8 60 kN, 750 rpm, 100°C, 600 hrs;
agregando agua: 1 gota /120 segundos
(acondicionada con 1,3 mg/l NaCl y 4,4 mg/l
MgSO4) Criterio Prueba Resultado
Paso 1 Desgaste en la lubricación periférica Pasó
Shell Omala HD 320 reflejo resultados exitosos en Paso 2 Fatiga bajo condiciones de fricción mixta Pasó
Paso 3 Fatiga bajo condiciones de EHL Pasó
esta prueba FE-8, en todos los pasos, de 1 a 4 Paso 4
Fatiga y residuos en el agua
Pasó
agregada

Resumen Pasó

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SHELL OMALA S4 GX…. EXCELENTE PROTECCIÓN PARA COJINETES Y
RODAMIENTOS

Prueba de Rodamientos FAG FE8, Paso 1:


 FE-8 DIN51819-3, 7,5 rpm, 80h, 80°C, carga 100kN
 Evalúa el efecto de los lubricantes bajo condiciones de
lubricación periférica sobre el comportamiento de la
fricción y el desgaste de los rodamientos de rodillos
cónicos
 0 mg de desgaste en los rodamientos
 89 mg de desgaste en la caja
 Sin micropicaduras, ni ondeado
 RESULTADO: APROBADO
CALIFICACIÓN 1

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SHELL OMALA S4 GX…. EXCELENTE PROTECCIÓN PARA COJINETES Y
RODAMIENTOS

Prueba de Rodamientos FAG FE8, Paso 2:


FE-8 DIN 51819-3, 75 rpm, 800h, 70°C, carga
100kN
Evalúa el efecto de los lubricantes bajo un régimen
de lubricación mixta sobre el desempeño respecto a
la fatiga y el desgaste de los rodamientos de rodillos
cónicos

 Desgaste de 13,5 mg en los rodamientos

 Condiciones: no reflejan fatiga ni picaduras, ni


ningún otro daño
 RESULTADO: APROBADO

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SHELL OMALA S4 GX…. EXCELENTE PROTECCIÓN PARA COJINETES Y
RODAMIENTOS

Prueba de Rodamientos FAG L11, Paso 3:


 Evalúa el efecto de los lubricantes bajo
condiciones completamente elasto-
hidrodinámicas sobre el desempeño respecto a
la fatiga y el desgaste de los rodamientos de
rodillos cónicos
 9 rodillos corrieron hasta el tiempo de parada
previsto de 700hrs
 Aprobado según los requerimientos de FAG, si
presentar fallas tempranas causadas por el
lubricante

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SHELL OMALA S4 GX…. EXCELENTE PROTECCIÓN PARA COJINETES Y
RODAMIENTOS

Prueba de Rodamientos FAG FE8, Paso 4:


Evalúa el efecto de los lubricantes contaminados con agua bajo
condiciones completamente elasto-hidrodinámicas sobre el
desempeño respecto a la fatiga y el desgaste de los rodamientos de
rodillos cónicos y la formación de depósitos
La prueba dura 600+ horas, agregando una gota de agua cada dos
minutos, el objeto es que el desgaste del rodamiento sea <20 mg y
que no refleje daño alguno por fatiga, estableciendo límites a los
depósitos
FE8 para chumacera de empuje; 60 kN, 750 rpm, 100°C, 600 hrs;
agregando 1 gota de agua /120 segundos (acondicionada con 1,3
mg/l NaCl y 4,4 mg/l MgSO4)
Shell Omala HD 320 pasó con éxito la prueba FE-8, paso 4
reflejando:
 Bajos niveles de desgaste en los rodamientos y chumaceras
(medido según la pérdida de peso de la caja de engranajes y de
los rodillos)
 Ningún bloqueo de los filtros
 Solo leves residuos en los rodamientos y el pre-calentador
 Calificación FAG 1 - RESULTADO: APROBADO

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TOLERANCIA A LA CONTAMINACIÓN POR
AGUA

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PARA MEDIR LA PROTECCIÓN CONTRA EL ÓXIDO Y LA OXIDACIÓN –
PRUEBA ASTM D 665

La prueba estándar para medir las


características de prevención de óxido de los
aceites minerales inhibidos en presencia de
agua es ASTM D665
Evalúa la capacidad del aceite para evitar el
oxido o la herrumbre de las partes ferrosas en
caso que el aceite se mezcle con agua –
contaminación por agua 9%, aceite a 140ºF; 4
hrs
 El procedimiento A usa agua destilada
 El procedimiento B usa agua de mar
sintética
Shell Omala HD 320 refleja resultados exitosos
en las pruebas de óxido del acero con agua
destilada y agua salada ASTM D665A y ASTM
D665B

Cumple los requisitos de los principales PASA FALLA GRAVE


fabricantes OEM

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PARA MEDIR LA PROTECCIÓN CONTRA EL ÓXIDO Y LA OXIDACIÓN
LA PRUEBA DE CORROSIÓN SKF EMCOR

Los lubricantes utilizados no deben ser corrosivos para el acero, incluso


en presencia de agua salada
 Simulando los efectos de la lubricación en lugares costa afuera y los
lugares costeros, con condiciones húmedas

Los requerimientos más exigentes para brindar protección a los cojinetes


y rodamientos se dan en presencia de agua salada
 Prueba SKF Emcor con agua destilada

 Prueba SKF Emcor con NaCl al 0,5%

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SHELL OMALA S4 GX 320 -
LA PRUEBA DE CORROSIÓN SKF EMCOR

Shell Omala HD 320 refleja una excelente protección contre la


corrosión de los cojinetes y rodamientos, incluso estando contaminado
por agua, tal como se observa en las pruebas SKF Emcor

ESTÁNDAR Agua Destilada Solución de NaCl


al 0,5% (aplicaciones
costa afuera)
SKF <1 <1 “Preferido”

Hansen <1 <3

Winergy <1

SHELL OMALA HD 320 Pasa - 0 Pasa - 2

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PARA MANEJAR LA DEMULSIBILIDAD

 Los aceites Omala HD de Shell se han desarrollado tomando en


cuenta las duras condiciones ambientales en que operan las
aplicaciones costa afuera, donde se necesita un excelente desempeño
en términos de desgaste de los rodamientos, y protección contra el
óxido y la oxidación

 Están formulados para brindar una excelente separabilidad del agua


(demulsibilidad) y mantener la protección de los rodamientos y las
cajas de engranajes incluso estando contaminados con agua

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PRUEBA DE DEMULSIBILIDAD (ASTM D 1401)

 ASTM D1401 es el método de prueba estándar para calificar la separabilidad del


agua en los aceites derivados de petróleo y los fluidos sintéticos
 Los aceites con viscosidad de 28,8 a 90 cSt – corren la prueba a 54°C/129°F
 Los aceites con viscosidad de >90 cSt – corren la prueba a 82°C/180°F
 40 ml de aceite, 40ml de agua (contaminación por agua al 50%) se agita durante 5
minutos y se registra el tiempo que se necesita para que la emulsión se separe – como
el tiempo para una emulsión de 3 ml (casi 5 min)

fin de la prueba con inicio de la mezcla


buena demulsificación demulsificación inicial
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SHELL OMALA S4 GX…. EXCELENTE DESEMPEÑO RESPECTO AL
DESPRENDIMIENTO DEL AGUA

Shell Omala HD 320 cumple fácilmente los requerimientos de


demulsibilidad (ASTM D1401) indicados en las
especificaciones de los fabricantes OEM reflejando una
completa y rápida separabilidad del agua
ESTÁNDAR REQUERIMIENTO

FAG 40-37-3 (20 minutos)

Flender/Winergy 40-37-3 (30 minutos)

Especificaciones para Turbinas 40-37-3 (40 minutos)


de Aire GE
DIN 51517 (numerosos 40-37-3 (30 minutos)
fabricantes OEM y proveedores
de rodamientos se basan en esta
norma)
SHELL OMALA HD 320 40-40-0 (8 minutos)
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PRUEBA DE DEMULSIBILIDAD (ASTM D 2711)

 El método de prueba estándar para determinar las


características de demulsibilidad de los aceites
lubricantes es ASTM D2711
 Originalmente se usaba como medio para los aceites
con grado de alta viscosidad (ISO VG
220 y más)
 Una muestra de aceite de 360-mL se agita junto con
90 mL de agua destilada (contaminación por agua al
5%) durante 5 min a 82°C (180°F) en un tubo
separador graduado. Después de la agitación, se deja
en reposo durante 5-h, y se registran el porcentaje de
agua en el aceite y el volumen de agua y de emulsión
que se separan del aceite
 El resultado indica “el porcentaje de agua en el
aceite”, el “total de mililitros de agua libre” y los
“mililitros de emulsión” separados por centrífuga

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SHELL OMALA S4 GX…. EXCELENTE DESEMPEÑO RESPECTO AL
DESPRENDIMIENTO DEL AGUA

Shell Omala HD 320 cumple fácilmente los requerimientos de


demulsibilidad (ASTM D2711) indicados en las especificaciones de los
fabricantes OEM, reflejando una completa y rápida separabilidad del
agua

ESTÁNDAR % Agua en Total Agua


Aceite Libre (ml)

ANSI AGMA AWEA 6006 A03 <2.0% >80ml


(se basa en ANSI AGMA
9005-E02)
Gamesa <1.0% >80ml
SHELL OMALA HD 320 0.7% 84ml

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SHELL OMALA S4 GX…. EXCELENTE COMPATIBILIDAD CON EL
SISTEMA

El aceite debe ser compatible con los materiales más comunes usados para las cajas de
engranajes y rodamientos

Los resultados de las pruebas estáticas y dinámicas de sellos Freudenberg comprueban


que es adecuado para usar con
 72 NBR 902 (Perbunan)

 75 FKM 585 (Viton Soft)

 75 FKM 17055 (Viton Special)

Y que es compatible con los selladores Loctite


 Loctite 243, 574, 603, 640, 641, 2710, 5910, 128068

Compatibilidad con pinturas – prueba de pintura – resultados exitosos

Compatibilidad con los aceites internos de la caja de engranajes (según la prueba de


espuma Flender)
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ACEITES SINTÉTICOS PARA ENGRANAJES …MAYOR EFICIENCIA DEL
ENGRANAJE

Al reducir la fricción relacionada con los dientes a través del uso de


aceites sintéticos con bajo coeficiente de fricción, se pueden lograr un
ahorro de energía

Aceite Mineral Aceite Sintético

Energía entrante Energía entrante


(Costo electricidad) (Costo electricidad)

Trabajo
Saliente
Trabajo Saliente

Energía perdida por la Fricción


(Calor)
Energía perdida por la Fricción
(Calor)

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ACEITES SINTÉTICOS PARA ENGRANAJES …REDUCEN LA
TEMPERATURA DE OPERACIÓN

El uso de aceites sintéticos para engranajes


puede reducir las temperaturas de Mineral
operación de la unidad de engrane (tanto
como 15ºC) sin necesidad de hacer
cambios mecánicos en el equipo o en las
condiciones de operación de la máquina
Sintético
Beneficios adicionales al:
 extender la vida útil de servicio del Análisis termográfico – con el aceite
sintético, la caja de engranajes tiene una
aceite temperatura de operación más baja que
la caja con aceite mineral. La diferencia
 evitar interrupciones por fallas
de temperatura promedio es de ~4,5ºC
prematuras en la transmisión entre ambas.

 extender la vida útil de los componentes. Cliente de minería – ensayos


con cajas de engranajes

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LINEAMIENTOS DE LOS FABRICANTES OEM SOBRE LA DURACIÓN DE LA
VIDA ÚTIL DE LOS ACEITES SINTÉTICOS PARA ENGRANAJES

Manual de Mantenimiento del Reductor de la Serie G de David Brown


10.3.2Cambios de aceite
10.3.2.1 En todos los tamaños, el cambio de aceite es esencial y lis siguientes factores se deben usar para determinar la frecuencia entre los
mismos
a. Temperatura del aceite – en la unidad operando bajo carga
b. Tipo de aceite
c. Ambiente – humedad, polvo, etc.
d. Condiciones de operación – choque, carga, etc.
10.3.2.2 A temperaturas elevadas, la vida útil del aceite se reduce significativamente y este efecto resulta más pronunciado en los aceites
que contienen aditivos grasos y EP. Para evitar daños en la unidad por fallas debido al lubricante, el aceite se debe renovar como se
detalla en la tabla M2 .

Temperatura de Período de Renovación


Operación de la Aceite Mineral CLP (CC) Tipo E Aceite Sintético CLP (HC) Tipo H
Unidad º C
75 o menos 17000 HORAS o 3 AÑOS 26000 HORAS o 3 AÑOS
80 12000 HORAS o 3 AÑOS 26000 HORAS o 3 AÑOS
85 8500 HORAS o 3 AÑOS 21000 HORAS o 3 AÑOS
90 6000 HORAS o 2 AÑOS 15000 HORAS o 3 AÑOS
95 4200 HORAS o 17 MESES 10500 HORAS o 3 AÑOS
100 3000 HORAS o 12 MESES 7500 HORAS o 2,5 AÑOS
105 2100 HORAS o 8MESES 6200 HORAS o 2 AÑOS
110 1500 HORAS o 6 MESES 5200 HORAS o 18 MESES
NOTA: En toda unidad de engranajes, el llenado inicial del aceite se debe cambiar después de 1000
horas de operación o 1 año, o a la mitad del tiempo indicado arriba, lo que sea menor

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LINEAMIENTOS DE LOS FABRICANTES OEM SOBRE LA DURACIÓN DE LA
VIDA ÚTIL DE LOS ACEITES SINTÉTICOS PARA ENGRANAJES

Instrucciones de Operación de los Engranajes industriales SEW Eurodrive de la


Serie M
Intervalos para el Cambio de Lubricante
Cambie el aceite con mayor frecuencia cuando opere la unidad de engranajes industriales
Bajo condiciones ambientales más severas o agresivas
Los lubricantes CLP y los lubricantes en base a polialfaolefinas (PAO) se usan para la lubricación.
El lubricante sintético CLP HC (según la norma DIN 51502) que se muestra en la siguiente figura
corresponde a los aceites PAO
Hrs de Operación

Volver
Temperatura sostenida en el baño de aceite
Copyright of Shell Lubricants Figura 72: Intervalos para el Cambio de Lubricante de las unidades de engranaje M bajo condiciones normales de operación 58
RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y
MANTENIMIENTO DEL ACEITE PARA
ENGRANAJES

Copyright of Shell Lubricants 59


CAUSAS DE FALLAS EN GENERAL

Calor y Lubricación = 50%


Metalurgia = 10%
Esfuerzo de Flexión = 10%
Desgaste = 15%
Fatiga de Contacto = 15%

Copyright of Shell Lubricants 60


A MENUDO, LOS ENGRANAJES RUIDOSOS SON UN INDICADOR DE
PROBLEMAS MÁS GRAVES

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OPERACIÓN RUIDOSA

 Diseño Inadecuado o Endurecimiento

 Instalación Defectuosa

 Operación Defectuosa

 Desalineación

 Engranajes Desgastados

 Lubricación Inadecuada

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DESALINEACIÓN

 Los rodamientos no están bien ajustados

 Deflexión del eje

 Los engranajes no están debidamente cortados

 El largo o el diámetro está fuera de los límites

 La caja de engranajes no está montada o alineada correctamente

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DIFICULTADES DE OPERACIÓN DE LA CAJA DE ENGRANAJES

Las condiciones de los engranajes se pueden ver afectados


adversamente por:
 Contaminación

 De partículas sólidas (por ejemplo, impurezas y residuitos del


desgaste)
 Agua

 Sustancias químicas (por ejemplo, agentes limpiadores, otros


lubricantes)

 Condiciones extremas de operación

 Altas temperaturas (por ejemplo, por carga excesiva, enfriamiento


inadecuado, suministro de aceite inadecuado)
Copyright of Shell Lubricants 64
CAUSAS DE LA CONTAMINACIÓN POR PARTÍCULAS

 Filtrado inadecuado

 Filtrado incorrecto del fluido agregado

 Respirador no ajustado correctamente

 Limpieza inapropiada de los componentes

 Limpieza general inadecuada mientras se presta servicio a la


máquina

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EFECTOS DE LA CONTAMINACIÓN POR PARTÍCULAS

 Gran desgaste en los componentes de la caja de engranajes

 Problemas de formación de espuma y separación de agua

 Filtros obstruidos

 Pérdida de eficiencia de la caja de engranajes

 Enfriadores bloqueados

 Problemas con la circulación del aceite

 Mayor consumo de lubricante

Copyright of Shell Lubricants 66


DEFICIENTES PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO = DESEMPEÑO DEFICIENTE
DEL LUBRICANTE

Copyright of Shell Lubricants 67


MUCHAS VECES, LA CAUSA DE LOS PROBLEMAS GRAVES INTERNOS
RADICA EN UNA FUERTE CONTAMINACIÓN EXTERNA

Esta caja de
engranajes ha
sufrido numerosas
fallas mecánicas
debido a la
formación de
espuma.
El respirador está
ubicado seis
pulgadas por debajo
de la superficie de la
capa de polvo de
cemento.
Copyright of Shell Lubricants 68
LA FALTA DE LIMPIEZA GENERAL PUEDE HACER QUE SE INTRODUZCAN
IMPUREZAS EN EL LUBRICANTE Y GENERAR UNA EXCESIVA FORMACIÓN DE
ESPUMA

Fotografía tomada
durante una
auditoría en una
planta de cemento
con graves
problemas de
formación de
espuma en su caja
de engranajes

Copyright of Shell Lubricants 69


LA FORMACIÓN DE ESPUMA ES UN PROBLEMA QUE SE VE MUCHO Y
MUCHAS VECES CAUSA ALARMA EN LOS CLIENTES, NECESITA UNA
SOLUCIÓN RÁPIDA

Copyright of Shell Lubricants 70


EFECTOS DE LA FORMACIÓN DE ESPUMA

 Niveles de aceite difíciles de controlar

 Derrame de aceite porque el tanque se derrama

 Aumento en el consumo de aceite

 Mayor nivel de ruido

 Riesgo de cavitación si tiene una bomba incorporada

 Lubricación deficiente

 Alto riesgo de daños en los rodamientos o los dientes del engranaje

 Oxidación

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LOS RESPIRADORES Y EL CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN

 La penetración de partículas contaminantes


se puede resolver instalando filtros
rotativos en los respiradores
 La penetración de humedad se puede
resolver haciendo una adaptación para
instalar respiradores desecantes
 Es importante cambiarlos cuando ocurre un
cambio de color

 El respirador debe ser para un tamaño de


partícula y contar con una eficiencia de
captura similar al que se supone que tenga
el filtro del aceite de transferencia

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CONTAMINACIÓN POR AGUA

Fuentes de la contaminación por agua


• Condensación
• Fugas de los sistemas de enfriamiento
• Penetración de agua a través de las tapas de los tanques,
los sellos y respiraderos

La contaminación por agua


puede generar…
• Óxido o herrumbre y
corrosión
….Causando
• Corrosión
• Desgaste y fatiga
• Menor desempeño de
los aditivos • Óxido y corrosión
• Mayores costos de
mantenimiento

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EL EXCESO DE AGUA EN LOS ACEITES PARA ENGRANAJE ES
PROVOCADO POR

 Las líneas de agua fría que producen condensación

 Dejar abierta la tapa del filtro

 Fluidos del proceso (por ejemplo, el agua del molino)

 Falta de instalación o falta de uso de un punto de drenaje en la parte


inferior
 Diferenciales extremos en la temperatura que producen condensación

 Demulsibilidad insuficiente del lubricante

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EFECTOS DEL EXCESO DE AGUA EN LOS ACEITES PARA ENGRANAJES

 Corrosión en el sistema y en el tanque

 Desgaste excesivo en los dientes de los engranajes

 Picaduras

 Erosión superficial

 Abrasión

 Falla en los rodamientos o cojinetes

 Pérdida de eficiencia

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LA CONTAMINACIÓN POR AGUA PUEDE CAUSAR FALLA PREMATURA
EN LOS COMPONENTES VITALES

 Corrosión

 Erosión

 Picaduras

 Erosión superficial

 Agarrotamiento

La contaminación del agua reduce


drásticamente la capacidad
de lubricación y protección del aceite

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OXİDACIÓN: PROCESO DE DEGRADACIÓN DEL ACEITE

¿Qué puede promover la oxidación?

• Altas temperaturas
• Arrastre de aire o espuma
• Contaminación por metales y agua
• Agitación
La oxidación puede
generar …
• Contaminantes ácidos
Causando….
• Aumento de la viscosidad
• Corrosión
• Barniz y lodos
• Reducir la holgura entre los
• Depósitos s rodamientos
• Líneas obstruidas
• Filtros bloqueados

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UNA PROLONGADA VIDA ÚTIL DEL ACEITE RESULTA CRÍTICA PARA LOS
USUARIOS DE LOS ACEITES PARA ENGRANAJES INDUSTRIALES

Impulsores clave de una vida útil prolongada del aceite:


 Estabilidad

 Estabilidad Térmica

 Habilidad para soportar la contaminación

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Esta gran caja de engranaje industrial necesita cambio de filtros, limpieza de
tanques y reemplazo de los rodamientos, debido a una masiva formación de
depósitos generada por exceso de oxidación del aceite

Copyright of Shell Lubricants 79


RECALENTAMIENTO

Causas:
Alta temperatura ambiente
Nivel de aceite demasiado alto o demasiado bajo
Viscosidad del aceite inadecuada para las condiciones de operación
Unidad sobrecargada en relación con las recomendaciones del
fabricante
Soluciones:
 Intercambiador de calor

 Pintura reflectora

 Cubierta protectora

 Ventilador

 Mantener la Limpieza

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SI SOSPECHA QUE LA CAJA DE ENGRANAJE OPERA DEMASIADO
CALIENTE, VERIFIQUE LA TEMPERATURA CON UNA PISTOLA DE CALOR

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LAS FALLAS MECÁNICA DE LOS COMPONENTES DE LA CAJA DE
ENGRANAJES SE PUEDEN CLASIFICAR EN DOS GRUPOS

Relacionadas No relacionadas con el


con el lubricante lubricante

•Incorrecta selección del • Diseño inadecuado


lubricante
• Instalación defectuosa
•Contaminación
• Operación defectuosa
•Recalentamiento
• Desalineación
•Propiedades superficiales
deficientes del lubricante,
como la formación de espuma

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FALLA NO RELACIONADA CON EL LUBRICANTE:
PICADURAS EN LOS DIENTES DEL ENGRANAJE

Causa

 concentración de la carga
generada por desalineación

Recomendación

 Verifique la alineación del eje y el


engranaje

 Revise las condiciones y la


alineación de los rodamientos

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FALLA NO RELACIONADA CON EL LUBRICANTE: CONCENTRACIÓN DE
PICADURAS EN EL DEDÉNDUM DEL ENGRANAJE

Posibles Causas

 la dureza de los engranajes no


es adecuada para la carga
aplicada

 carga de choque o vibración

Recomendaciones:
 Revise la dureza, si no es adecuada, reduzca la carga; aumente la dureza de los
nuevos engranajes
 Si es posible, use un lubricante de mayor viscosidad para aumentar el espesor de la
película
 Identifique la fuente de vibración y elimínela
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ÚLTIMO PASO ANTES DEL DAÑO DE LOS ENGRANAJES
 CARGA Y FATIGA

Línea de Paso

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FRACTURA POR IMPACTO Y POR FATIGA

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FALLA NO RELACIONADA CON EL LUBRICANTE: TERMOFRACTURA

Posibles Causas
 carga excesiva en el contacto local,
desalineación, dureza inadecuada o
profundidad de la caja inadecuadas

Recomendación
 Verifique la alineación, reduzca la
carga o reemplace los engranajes.

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FALLA NO RELACIONADA CON EL LUBRICANTE:
DESGASTE SEVERO
Causas
 el material del engranaje es
demasiado suave
 La carga es muy pesada
 la viscosidad del lubricante es muy
delgada

Recomendaciones
 Reduzca la carga o reemplace los
engranajes por unos con mayor
dureza
 Verifique que los criterios de
diseño y la rugosidad superficial
cumplan las especificaciones
 Use aceite de mayor viscosidad,
pero monitoreando la temperatura

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FALLA RELACIONADA CON EL LUBRICANTE: CONCENTRACIÓN DE
PICADURAS EN LA LÍNEA DE PASO

Causa
Espesor inadecuado de la película de
aceite

Recomendación
Use un lubricante de mayor
viscosidad

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FALLA RELACIONADA CON EL LUBRICANTE: MUESCAS DE RESIDUOS
GENERADAS POR LA CONTAMINACIÓN DEL LUBRICANTE

Causa
Partículas externas causan abrasión
en el cuerpo del árbol

Recomendación
Cambie el lubricante y tome
medidas para eliminar las
partículas externas presentes en el
aire instalando respiradores y filtros
adecuados.

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FALLA RELACIONADA CON EL LUBRICANTE:
DESGASTE QUÍMICO

Causas

 Componentes agresivos en el
lubricante, como agentes EP
excesivamente activos.

Recomendación
 Verifique la compatibilidad de la
química del lubricante con la
metalurgia del engranaje
 Si detecta alguna incompatibilidad,
drene y enjuague la caja de engranaje
antes de cambiar el tipo de lubricante

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FALLA RELACIONADA CON EL LUBRICANTE:
EROSIÓN SUPERFICIAL

Causas:
Erosión  carga demasiado pesada
Superficial

Línea  espesor inadecuado de la


de paso
película de aceite
 lubricación inadecuada
 lubricante insuficiente

Recomendaciones:
 Reduzca la carga
 Use aceite de mayor viscosidad
 Para la lubricación por inmersión, asegúrese de que el nivel de aceite
esté a la altura de los dientes 2 y 3 cuando esté en operación
 Verifique si hay bloqueo en las líneas y las boquillas del sistema
 Verifique el sistema de suministro del lubricante
 Use lubricante EP
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FALLA RELACIONADA CON EL LUBRICANTE:
EROSIÓN – CORROSIÓN

Causa
 la erosión y la corrosión pueden
ocurrir porque el lubricante esté
demasiado contaminado con agua

Recomendación
 Determine la fuente de penetración del
agua y elimínela
 Limpie el sistema y reemplace el
lubricante
 En los casos más severos, reemplace
los engranajes

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