Aplicaciones para Lubricantes para Engranajes Industriales

APLICACIONES DE ACEITES PARA
ENGRANAJES INDUSTRIALES: SHELL

OMALA
Copyright of Shell Lubricants 2010 1

PRINCIPALES TIPOS DE ACEITES PARA ENGRANAJES DE SHELL
Aceites minerales puros (Shell Vitrea)

para engranajes que operan en condiciones de carga ligera
Aceites minerales con inhibición contra óxido y oxidación (Shell Morlina SD)
para condiciones de carga ligera donde las temperaturas son más altas y
existe riesgo de contaminación de aire que induzca a la corrosión
Aceites minerales con aditivos anti desgaste / EP (Shell Omala)
donde los engranajes deben soportar cargas pesadas, o existe riesgo de
carga de choque
Lubricantes sintéticos (Shell Omala HD, Shell Omala RL, Shell Tivela S)
para engranajes con un alto grado de deslizamiento, o que operan a altas
temperaturas durante mucho tiempo
Engranajes abiertos – Shell Malleus
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La Nueva Gama de Aceites Shell para Engranajes Industriales:
Características Clave
Engranajes cerrados rectos Engranajes cerrados sinfín

PROTECCIÓN CADA VEZ MÁS EFICIENTE
CLAVE DE SUFIJO CLAVE

Aplicaciones industriales Camiones de Volteo
E = Ahorro de Energía, Alta Eficiencia
Engranajes Cerrados Rectos y Helicoidales Minería
G = Engranajes Rectos y Helicoidales
Engranajes Cerrados Sinfín
P = Extrema Presión / Alta Presión
Turbinas de Viento
W = Transmisión por Tornillo Sinfín
Aplicaciones de Carga Pesada, de Choque DISEÑADOS PARA SUPERAR RETOS
X = Desempeño Extra /Extremo

TABLA DE SELECCIÓN DE ACEITES PARA ENGRANAJES
Producto Tipo de Engranaje Temperatura No se debe recomendar

Máxima
Shell Omala Todos (excepto los Hasta 100°C Para engranajes de carga pesada que operan
sinfín) (210°F) en condiciones normales
Shell Omala F Todos (excepto los Hasta 100°C Para engranajes de carga pesada que operan
sinfín) (210°F) en condiciones normales, con mayor protección
contra las micropicaduras
Shell Morlina Todos (incluyendo los Hasta 135°C No sujeto a EP y altas temperaturas
S4B engranajes sinfín) (275°F)
Cargas regulares
Engranajes sinfín
Shell Omala S4 Todos (excepto los Hasta 120°C Extremas presiones y altas temperaturas
GX sinfín) (250°F)
Cargas pesadas
Shell S4 WE Sinfín Hasta 120°C Engranajes sinfín que ya usan PAG o cuando el
(250°F) fabricante original (OEM) recomienda PAG

ÁRBOL DE SELECCIÓN – ACEITES PARA ENGRANAJES DE SHELL
Shell Cassida GL
engranajes S
helicoidales, ¿temp. de
rectos y ¿se necesita que S ¿carga pesada S
operación Shell Omala S4 GX
cónicos, de sea de grado o de choque?
>190°F
>190 F ?
acero sobre para alimentos?
N S
acero N
¿necesita alta resistencia N
Shell Morlina S4B
contra micropicaduras?
micropicaduras
S
Shell Omala S4 GX
¿necesita alta resistencia
contra micropicaduras?
micropicaduras
N
Shell Omala S2G
S Shell Cassida GL
rueda de ¿se necesita que
bronce - aluminio sea de grado
para alimentos? N
transmisión por Shell Morlina S4B
tornillo sinfín
N
rueda de bronce fosforoso ¿se necesita que Shell Tivela S
(lleno de PAG por sea de grado
el fabricante OEM) para alimentos? S
Shell Cassida WG

SHELL OMALA S2G – PERFIL DEL PRODUCTO
Aceite mineral para engranajes, de alto desempeño y calidad

premium
Marca líder global que tiene más de 30 años en el mercado
Fabricado para satisfacer los más exigentes estándares a nivel global
Producto que ha establecido los estándares en el campo de los aceites

para engranajes industriales
Clasificado como producto CLP según los estándares internacionales
Protección garantizada contra óxido, oxidación, y desgaste por

extrema presión
y, por supuesto, mucho más…

LA HISTORIA DE LA MARCA DE ACEITE OMALA DE SHELL
Aceite mineral sin plomo que

ha ido mejorando
continuamente, desde 1973
hasta el día de hoy
Omala
Macoma R
Aceite mineral con plomo,

Macoma con mayor demuslificación,
anti oxidación y anti
desgaste
Aceite mineral con 1972 - 1989
plomo
antes de 972

SHELL OMALA S2G – APROBACIONES, RECOMENDACIONES Y
LISTADOS DE LOS FABRICANTES OEM
Shell Omala cuenta con la aprobación, es recomendado, o forma parte de las listas de más de
120 fabricantes OEM distintos, incluyendo algunos de los nombres más importantes en la
industria de la ingeniería en general y la industria de engranajes
Bonfiglioli Riduttori Boston Gear Brevini Riduttori Bucyrus

Chenta Gear Cincinnati Lamb Danieli David Brown
Elecon Emerson Power Trans FAG Falk Corporation
Flender Getriebabau Nord Ghiringhelli Srl GM
Grove Gear Hansen Trans Herrenknecht AG Hosokawa Micron
Lenze AG Leroy-Somer Loher Systemtechnik Minster
Morgan Cons Comp Motive sr Moventas Motovario Spa
Power Build Ltd (India) Redor Reggiana Riduttori Reintjes
GmbH Renk Renold Gear Reliance Electric
Rexnord-Pasohen Samyang Redn Gear Sauer-Danfoss SEW
EurodriveStamler Stroter Sumitomo Heavy Ind SweDrive AB
Tandler engranajes Textron Power Trans Tramec Turner Uni-Drive Comp
Wartsila ZAE Antriebs ZZ-Antriebe GmbH

SHELL OMALA S2G – DESEMPEÑO CONFIABLE Y COMPROBADO –
ESPECIFICACIONES DE LA INDUSTRIA
Shell Omala satisface las siguientes especificaciones de la industria

DIN 51517-3
AGMA 9005-E02
ISO 12915-1 CKD
US Steel 224
Nuestra promesa - Shell Omala

Se fabrica en forma consistente en el mundo entero, según los mismos
y más exigentes métodos de mezclado
Cada lote debe pasar por las pruebas de Control de Calidad, para
asegurar que cada uno de ellos cumpla o sobrepase los estándares
de la marca Omala de Shell
BENEFICIOS DE USAR LUBRICANTES SINTÉTICOS PARA LOS
ENGRANAJES
Los lubricantes para engranajes en base mineral tienen una vida útil de
desempeño que es finita y viene determinada por la temperatura (baja y
alta), la carga y las condiciones ambientales
Los aceites sintéticos para engranajes ofrecen los siguientes beneficios
que superan a los aceiotes minerales:
Mejor estabilidad térmica y ante la oxidación
Mejor desempeño viscosidad ~ temperatura
Intervalos más largos entre los cambios de aceite
Menos potencial para el consumo de energía
Mejos eficiencia en los engranajes
Menor temperatura del aceite
Ahorro en los costos de mantenimiento y disposición de desechos

RETOS EN LA LUBRICACIÓN DE LAS CAJAS DE ENGRANAJE
MODERNAS
Principales problemas en la lubricación de las cajas de engranaje, identificados
en el campo:
Micropicaduras en los dientes del engranaje
Problemas de formación de espuma y arrastre de aire
Uso de filtrado fino
Diseño de la caja de engranaje, tasas de flujo
Problemas de pérdida de viscosidad y formación de depósitos durante el
servicio
Estabilidad al corte
Estabilidad ante la oxidación
Consideraciones sobre el diseño del calentador de la caja de engranajes
Resistencia a las fallas en presencia de contaminación por agua
¿Cómo enfocan estos problemas Shell Omala HD 320 y los Servicios asociados
de Shell?
¿qué le podemos ayudar a implementar para evitar estos problemas?

MICROPICADURAS

MICROPICADURAS – ¿QUÉ SON Y POR QUÉ APARECEN?
Aspecto
son pequeñas picaduras (~10 m) que se
forman en la superficie de los dientes,
como “manchas grises” o “escarchado”
muchas veces siguen las marcas del
esmerilado
se presentan fuera de la línea de paso de
los dientes del engranaje y los dedéndum
de los dientes
Síntomas
Mayor ruido, desgaste rápido en lso
dientes, pérdida del perfil del engranaje
Como altera la forma de los dientes, la
carga se concentra en un área más
pequeña
Pueden generar macropicaduras
Generan metales como residuos del
desgaste – puede reducir la vida útil de
los cojinetes y los engranajes

Micropicaduras
Valmet PLH – 310X1G, perfil esmerilado del piñón IMS correspondiente al índice LSS del engranaje

Las micropicaduras son un problema común en las cajas de engranaje y los cojinetes de
las turbinas de viento, con mayor predominancia que en las cajas de engranajes
industriales
Las posibles razones identificadas son
1) expectativa de vida mucho más larga: las turbinas de viento que se comercializan
a gran escala están diseñadas para operar continuamente durante 20 años, mucho
más que la expectativa de vida normal en la industria automotriz y respecto a los
equipos de la mayoría de las industrias;
2) inestabilidad del viento: cambios de amplitud y dirección, ráfagas
3) contaminación en los lubricantes, por agua, impurezas y restos del desgaste;
4) bajas rpm y alta carga: son las condiciones de operación típicas de la etapa
planetaria de las cajas de engranaje que se usan en las turbinas de viento, con
engranajes y cojinetes a muy baja velocidad en las líneas de paso, películas de aceite
de poco espesor, y muy alta tracción
5) ciclos de trabajo pesado

El diseño de caja de engranajes más destacado que ha ido evolucionando es el de

caja templada o engranajes carburizados (por ejemplo, carburizados, nitrurados,
templadas por inducción o fuego)
La rugosidad superficial y la selección del lubricante juegan un rol clave reduciendo la
incidencia de las micropicaduras
Amplia tolerancia al maquinado, de clase 12 AGMA o más alta, para reducir el ruido
y lograr una mejor distribución de la carga
Los engranajes necesitan mantener lisa la superficie de los dientes para garantizar una
capacidad adecuada a la carga. La rugosidad superficial recomendada es la indicada
en ISO 81400:
Tabla 7 – rugosidad superficial
recomendada para los dientes de los
engranajes
Máxima rugosidad
superficial recom., Ra, a
Engranaje la fabricación
Piñón y engranaje de
alta velocidad
Piñón y engranaje
intermedios
Piñón y engranaje de
baja velocidad
Tipo sol y planetario
de baja velocidad,

SHELL OMALA S4 GX 320…. EXCELENTE RESISTENCIA CONTRA
MICROPICADURAS
¿Cómo se evalúa enl desempeño respecto a las micropicaduras?….
El método FVA No. 54/I-IV a 90ºC y a 60ºC – resistencia contra las

micropicaduras en los pasos de carga de FZG
¿Video?
Etapa por etapa : 16h/LS 5-10

Resistencia: 16h LS 8, 5x16h LS 10
1. Piñón de Prueba
5. Seguro
2. Rueda de Prueba
6. Palanca de Carga y Pesos
3. Engranaje Esclavo
7. Cloche Medidor de Torque
4. Cloche de Carga
8. Sensor de Temperatura

SHELL OMALA S4 GX …. EXCELENTE RESISTENCIA CONTRA
MICROPICADURAS
FVA 54/I-IV operando @ 90ºC y a 60ºC
Prueba de Micropicaduras Flender @ 90ºC – Verificado con pruebas

efectuadas por Flender AG
RESULTADO Micropicaduras Micropicaduras FVA Prueba de Micropicaduras

FVA @ 60ºC @ 90ºC Flender
Requerimientos de GF ≥ 10 GF ≥ 10 Clase I
Winergy
SHELL OMALA HD 320 Etapa de Carga 10 Etapa de Carga 10 Clase I – muy alta
Pasa Pasa resistencia contra las
manchas grises. Las
Alta Resistencia Alta Resistencia
manchas grises
contra las contra las
prácticamente se
Micropicaduras Micropicaduras
pueden excluir.

SHELL OMALA S4 GX…. EXCELENTE RESISTENCIA CONTRA LA
EROSIÓN SUPERFICIAL
Prueba FZG efectuada según el estándar DIN 51354-2 y las pruebas a

doble velocidad
RESULTADO FZG A/8.30/90 FZG A/8.30/60 FZG A/16.60/90

(DIN 51354-2) (DIN 51354-2) (DIN 51354-2)
Requerimientos de ≥ 14 NA NA
Winergy
SHELL OMALA HD Etapa de Falla por Etapa de Falla por Etapa de Falla por
320 Carga >14 Carga >14 Carga >12

FORMACIÓN DE ESPUMA Y ARRASTRE DE
AIRE

FORMACIÓN DE ESPUMA Y ARRASTRE DE AIRE
Burbujas de aire de > 1 mm

Formación de diámetro suben
de Espuma rápidamente a la superficie
explotando o generando
espuma
Superficie
del Aceite
Burbujas de aire de 10-3 a
Aireación 1 mm de diámetro quedan
atrapadas en el aceite y
suben lentamente a la
superficie
Tanque de Aceite

Excesiva formación de espuma y arrastre de aire

PARA MEDIR LA TENDENCIA A FORMAR ESPUMA (ASTM D 892)
Método de Prueba Estándar para las Características de

Formación de Espuma de los Aceites Lubricantes ASTM
D892
En esta prueba en particular, a la muestra de aceite (a
una temperatura de 24ºC/75ºF) se le sopla aire durante
5 minutos, luego se mide el volumen de la espuma
(tendencia a formar espuma) y 10 minutos después de
mantenerla en reposo se registra el volumen del aceite
remanente (estabilidad de la espuma) – Secuencia I
La prueba se repite en una segunda muestra, a 93.5°C
(200°F) - Secuencia II y luego, después que la espuma
colapsa, a 24°C (75°F) – Secuencia III.
Mientras menos espuma, mejor

SHELL OMALA S4 GX….BAJA TENDENCIA A LA FORMACIÓN DE ESPUMA
Shell Omala HD 320 cumple sin dificultad los requerimientos respecto a la

tendencia a la formación de espuma indicados en las especificaciones de los
fabricantes OEM – tanto por su baja tendencia a formarla (volumen de espuma
generado) como por su rápido colapso (estabilidad de la espuma)
ESTÁNDAR REQUERIMIENTO (Secuencia

I, II, III) ml/ml de espuma
FAG 50/0, 50/0, 50/0 ml
Hansen 75/10, 75/10, 75/10 ml
Flender/Winergy 100/10, 100/10, 100/10 ml
Especificaciones de GE para las 70/0, 50/0, 0/0 máx..
Turbinas de Aire
ANSI AGMA AWEA 6006 A03 50/0, 50/0, 50/0 ml
(se basa en ANSI AGMA 9005-E02)
DIN 51517 100/10, 100/10, 100/10 ml
SHELL OMALA HD 320 0/0, 10/0, 0/0 ml

PARA MEDIR LA TENDENCIA A FORMAR ESPUMA … PRUEBA DE ESPUMA
FLENDER
Los resultados exitosos reflejados en la Prueba de
Espuma Flender son una prueba más de las
excelentes características de formación de espuma
que ofrece Shell Omala HD 320
El resultado exitoso en esta prueba Flender lo exigen

las especificaciones del fabricante de Winergy, GE,
Vestas
Para determinar las propiedades de formación de

espuma de los aceites, se usa un equipo lineal de un
único paso. Los engranajes se rotan a una velocidad
fija durante un tiempo determinado, con lubricación
por salpicadura – por medio de la cual se mezcla el
aire con el aceite. Después de apagar el motor, el
aumento del volumen de aceite que está en la caja
de engranaje se determina diferenciando la
dispersión del aceite en el aire de la espuma en la
superficie

SHELL OMALA S4 GX …PRUEBA DE ESPUMA FLENDER
Shell Omala HD 320 pasa los requerimientos de la Prueba de Espuma Flender,

quedando aprobada según las especificaciones de Flender respecto a los aceites para
engranajes industriales
Cumple los requerimientos más amplios de GE, Winergy a temperaturas de 0ºC, 20ºC,
40ºC, 60ºC
pasa pasa
Aumento de volumen, %
ESTÁNDAR 0ºC 20ºC 40ºC 60ºC
Tiempo, min Tiempo, min

Winergy 20% 17% 13% 10%
pasa pasa Aire de GE 20% 17% 13% 10%
SHELL OMALA 12% 7% 0% 0%
HD 320
Tiempo, min Tiempo, min

dispersión aceite-agua

El tiempo de liberación de aire que exige ISO VG 320 respecto a los aceites para
engranajes es de 15-20 minutos
El tiempo normal de alojamiento del aceite en la caja de engranaje de las
turbinas de aire es de 3-4 minutos
Por ej: el diseño NGC: caja de engranaje de 300L a una tasa de flujo de 105
L/minuto = 2,85 minutos
Los valores típicos de los fabricantes OEM ~3 minutos
La liberación de aire se ve influenciada por la temperatura y la contaminación

A medida que aumenta la temperatura, mejora el desempeño respecto a la
liberación de aire
La contaminación con fluidos extraños puede impactar las propiedades
superficiales, como la liberación de aire
Fluidos incompatibles - considere los aceites para engranajes utilizados en
las pruebas de celda, que corren en los aceites, el uso de agentes para
prevenir la corrosión, enjuague insuficiente de las cajas de engranajes

CONTAMINACIÓN Y LIMPIEZA
Niveles de Limpieza recomendados respecto al aceite para cajas de engranajes de

las turbinas de aire (ISO 81400)
Origen de la Muestra Limpieza requerida según ISO 4406:99
Aceite nuevo agregado a la caja 16/14/11
La caja después de la prueba en fábrica 17/15/12
Caja durante el servicio 18/16/13
Para lograr la limpieza del aceite fresco, se debe prefiltrar al sacarlo del envase,
para lograr el nivel de limpieza deseado
Se convierte en un reto cuando se usa un filtrado de 10 micrones
Fuente : “Norma ISO 81400, Parte 4, Diseño y Especificación de Cajas de

Engranajes para Turbinas de Viento”

FILTRADO
Muchos de los fabricantes de turbinas de aire están usando filtrado en línea

de 50m y 10m
Muchos fabricantes de filtros desean introducir un filtrado más fino, fuera de
línea, de hasta 5m o incluso 3m
Al ver que el filtrado de 10m es insuficiente para brindar una operación
confiable y una larga vida útil de los cojinetes
Clave
1 Conjunto en línea
2 Conjunto filtro fuera de línea
3 Filtro en línea
4 Colador de presión
5 Filtro fuera de línea
6 Enfriador
7 Válvula bypass del calentador
8 Al sistema de lubricación

FILTRADO
Para garantizar que los aceites para engranajes industriales son

adecuados para usar con los medios de filtrado, se llevan a cabo
diversas pruebas
Con los filtros más finos, de <5m, existe la probabilidad de remover
los aditivos anti espuma con el tiempo, incluso existe con los filtros de
10m, después de muchos pasos
Esto se ha identificado el aceites líderes en la industria, generando
formación de espuma en las cajas de engranajes

PARA MANEJAR LA CAPACIDAD DE FILTRADO
Los aceites Shell Omala HD reflejan un buen desempeño en lo que se refiere a
la capacidad de filtrado y una selección de aceite base/ aditivos que permite
usar filtrado fino
Ayuda a reducir la frecuencia de los casos de obstrucción de filtros, lo que
permite reducir tanto la frecuencia con que se tienen que cambiar los filtros
como los costos de mantenimiento
Se compara con resultados positivos en relación con una serie de
requerimientos clave de los fabricantes OEM
En el campo, se ha utilizado con éxito el filtrado de hasta 5 micras, sin impactos
negativos en el desempeño del lubricante
En la prueba CC Jensen para las cajas de engranaje Winergy:
Con el Filtro Fino de CJC, HDU 15/25 PV, cartucho BG 15/25 y una malla
de filtrado de 3 mm, absoluto
La compañía C.C. Jensen no ve ningún problema en el uso de su aceite y
nuestros filtros de las series HDU 15/25PV y HDU 27/27 PV de cara al HDU
27/108 PV
Aproximadamente 20.000 horas de vida útil de servicio en el campo

PÉRDIDA DE VISCOSIDAD Y FORMACIÓN
DE DEPÓSITOS DURANTE EL SERVICIO

PÉRDIDA DE VISCOSIDAD EN EL SERVICIO
Algunos aceites disponibles en el mercado han reflejado una pérdida

irreversible de viscosidad durante el servicio
Puede estar relacionada con el tamaño de la unidad del calentador
del aceite para engranajes
Prueba
Viscosidad Cinemática
Tiempo de la Muestra (horas)

Algunos casos se han identificado y relacionado con un tamaño

demasiado grande de la densidad del vatios de la unidad del
calentador
Las pruebas de estabilidad ante el corte efectuadas con Shell Omala
HD 320 reflejan una mínima pérdida de viscosidad

Montaje de un rodamiento de rodillos cónicos,

CEC L-45-A-99 – DIN 51350-6
Principio: se prueba un lubricante en un rodamiento
de rodillos montado en una máquina de 4 bolas. El
rodamiento corre inmerso en el aceite, a una
velocidad constante, y una carga y temperatura de
prueba también constantes, durante una
determinada cantidad de revoluciones del motor.
La pérdida en la prueba Vk @100°C y @ 40°C se
registra después de 20 horas y de 100 horas
Temperatura del aceite: 60°C
Shell Omala Viscosidad después

HD 320 del corte
Pérdida en 1.77% 300.6 cSt
Vk a 40°C
Pérdida en 1.06% 36.1 cSt
Vk a 100°C

SHELL OMALA S4 GX…. EXCELENTE ESTABILIDAD ANTE LA
OXIDACIÓN
La prueba clave para medir la resistencia ante la oxidación de un aceite para

engranajes es ASTM D 2893 – un requerimiento de DIN 51517-3 (un rango
de viscosidad de máximo 6%)
Esta prueba está supuesta a simular las condiciones de servicio en forma

acelerada.
Se usa a fin de medir la capacidad que tiene el lubricante para engranajes

de resistir la oxidación y la formación de depósitos cuando se somete a altas
temperaturas de operación.
Al final de período de prueba, se revisa si ha cambiado la viscosidad

(habiendo definido el aumento máximo permitido), y los instrumentos
utilizados se revisan para verificar la formación de lodos o residuos y se
revisa el color de lubricante para ver si ha cambiado (se ha oscurecido).
OXIDACIÓN (ASTM D2893, 312H AT 121°C)
Aumento de la Viscosidad % 12
10
8
6
4
2
0
Omala ISO AGMA US 224 DB
HD
Estándar
Aumento en Vk a 100°C: +3.2%
Depositos/ manchas: ninguna
OXIDACIÓN
Prueba de rodillos calientes SKF – 8 semanas a 100°C –

Resultado exitoso según se evaluó en el laboratorio de SKF
Calificación de los rodillos: 1 (se oscureció a un color marrón claro)
Sin lodos ni incrustaciones
Aumento de la viscosidad: 6,6% a 100°C (máx 10%)
Requerimiento
SKF
Rodillo nuevo Calificación: 1 Calificación: 2 Calificación: 3 Calificación: 4

OXIDACIÓN
Shell Omala HD 320 refleja un excelente desempeño en al Prueba de Envejecimiento SKF,

dando un resultado EXISTOSO
Se mide exactamente una película de aceite de 1mm de espesor en un plato Petri y se
mantiene en un horno a 120º C durante 4 semanas
Luego de esas 4 semanas, se determina la pérdida por evaporación (pérdida de peso)
y se evalúa visualmente la película de aceite, según la siguiente clasificación
Índice Características Descripción
1 Envejecimiento leve o ninguno Ligero cambio en el color, aparte de eso, prácticamente

ningún cambio respecto al aceite fresco
2 Envejecimiento leve Incrustaciones delgadas, viscosas
3 Envejecimiento moderado Incrustaciones masivas en la superficie, tipo barniz, viscosas,

arrugadas.
4 Envejecimiento marcado Gran pérdida por evaporación, sólido
Valores Típicos Pérdida por Evaporación Calificación

(% agua) Visual
Límite SKF 15% max 2 máx; sin
barniz
Shell Omala HD 320 5.7% 2; sin barniz
SHELL OMALA S4 GX…. EXCELENTE PROTECCIÓN PARA COJINETES Y
RODAMIENTOS
Shell Omala HD refleja una protección excelente

para los cojintes o rodamientos, según su evaluación
con la prueba Prueba de Rodamientos FAG FE-8
Paso 1: FE-8 DIN51819-3, 7,5 rpm, 80h, 80°C,
carga 100kN
Paso 2: FE-8 DIN 51819-3, 75 rpm, 800h, 70°C,
carga 100kN
Paso 3: L11, 9000 RPM, carga radial de 8,5kN,
700hr, 80°C
Paso 4: FE-8 60 kN, 750 rpm, 100°C, 600 hrs;
agregando agua: 1 gota /120 segundos
(acondicionada con 1,3 mg/l NaCl y 4,4 mg/l
MgSO4) Criterio Prueba Resultado
Paso 1 Desgaste en la lubricación periférica Pasó
Shell Omala HD 320 reflejo resultados exitosos en Paso 2 Fatiga bajo condiciones de fricción mixta Pasó
Paso 3 Fatiga bajo condiciones de EHL Pasó
esta prueba FE-8, en todos los pasos, de 1 a 4 Paso 4
Fatiga y residuos en el agua
Pasó
agregada
Resumen Pasó

RODAMIENTOS
Prueba de Rodamientos FAG FE8, Paso 1:

FE-8 DIN51819-3, 7,5 rpm, 80h, 80°C, carga 100kN
Evalúa el efecto de los lubricantes bajo condiciones de
lubricación periférica sobre el comportamiento de la
fricción y el desgaste de los rodamientos de rodillos
cónicos
0 mg de desgaste en los rodamientos
89 mg de desgaste en la caja
Sin micropicaduras, ni ondeado
RESULTADO: APROBADO
CALIFICACIÓN 1

RODAMIENTOS

FE-8 DIN 51819-3, 75 rpm, 800h, 70°C, carga
100kN
Evalúa el efecto de los lubricantes bajo un régimen
de lubricación mixta sobre el desempeño respecto a
la fatiga y el desgaste de los rodamientos de rodillos
cónicos
Desgaste de 13,5 mg en los rodamientos
Condiciones: no reflejan fatiga ni picaduras, ni

ningún otro daño
RESULTADO: APROBADO

RODAMIENTOS
Prueba de Rodamientos FAG L11, Paso 3:

Evalúa el efecto de los lubricantes bajo
condiciones completamente elasto-
hidrodinámicas sobre el desempeño respecto a
la fatiga y el desgaste de los rodamientos de
rodillos cónicos
9 rodillos corrieron hasta el tiempo de parada
previsto de 700hrs
Aprobado según los requerimientos de FAG, si
presentar fallas tempranas causadas por el
lubricante

RODAMIENTOS

Evalúa el efecto de los lubricantes contaminados con agua bajo
condiciones completamente elasto-hidrodinámicas sobre el
desempeño respecto a la fatiga y el desgaste de los rodamientos de
rodillos cónicos y la formación de depósitos
La prueba dura 600+ horas, agregando una gota de agua cada dos
minutos, el objeto es que el desgaste del rodamiento sea <20 mg y
que no refleje daño alguno por fatiga, estableciendo límites a los
depósitos
FE8 para chumacera de empuje; 60 kN, 750 rpm, 100°C, 600 hrs;
agregando 1 gota de agua /120 segundos (acondicionada con 1,3
mg/l NaCl y 4,4 mg/l MgSO4)
Shell Omala HD 320 pasó con éxito la prueba FE-8, paso 4
reflejando:
Bajos niveles de desgaste en los rodamientos y chumaceras
(medido según la pérdida de peso de la caja de engranajes y de
los rodillos)
Ningún bloqueo de los filtros
Solo leves residuos en los rodamientos y el pre-calentador
Calificación FAG 1 - RESULTADO: APROBADO

TOLERANCIA A LA CONTAMINACIÓN POR
AGUA

PARA MEDIR LA PROTECCIÓN CONTRA EL ÓXIDO Y LA OXIDACIÓN –
PRUEBA ASTM D 665
La prueba estándar para medir las

características de prevención de óxido de los
aceites minerales inhibidos en presencia de
agua es ASTM D665
Evalúa la capacidad del aceite para evitar el
oxido o la herrumbre de las partes ferrosas en
caso que el aceite se mezcle con agua –
contaminación por agua 9%, aceite a 140ºF; 4
hrs
El procedimiento A usa agua destilada
El procedimiento B usa agua de mar
sintética
Shell Omala HD 320 refleja resultados exitosos
en las pruebas de óxido del acero con agua
destilada y agua salada ASTM D665A y ASTM
D665B
Cumple los requisitos de los principales PASA FALLA GRAVE

fabricantes OEM

PARA MEDIR LA PROTECCIÓN CONTRA EL ÓXIDO Y LA OXIDACIÓN
LA PRUEBA DE CORROSIÓN SKF EMCOR
Los lubricantes utilizados no deben ser corrosivos para el acero, incluso

en presencia de agua salada
Simulando los efectos de la lubricación en lugares costa afuera y los
lugares costeros, con condiciones húmedas
Los requerimientos más exigentes para brindar protección a los cojinetes

y rodamientos se dan en presencia de agua salada
Prueba SKF Emcor con agua destilada
Prueba SKF Emcor con NaCl al 0,5%

SHELL OMALA S4 GX 320 -
LA PRUEBA DE CORROSIÓN SKF EMCOR
Shell Omala HD 320 refleja una excelente protección contre la

corrosión de los cojinetes y rodamientos, incluso estando contaminado
por agua, tal como se observa en las pruebas SKF Emcor
ESTÁNDAR Agua Destilada Solución de NaCl

al 0,5% (aplicaciones
costa afuera)
SKF <1 <1 “Preferido”
Hansen <1 <3
Winergy <1
SHELL OMALA HD 320 Pasa - 0 Pasa - 2

PARA MANEJAR LA DEMULSIBILIDAD
Los aceites Omala HD de Shell se han desarrollado tomando en

cuenta las duras condiciones ambientales en que operan las
aplicaciones costa afuera, donde se necesita un excelente desempeño
en términos de desgaste de los rodamientos, y protección contra el
óxido y la oxidación
Están formulados para brindar una excelente separabilidad del agua

(demulsibilidad) y mantener la protección de los rodamientos y las
cajas de engranajes incluso estando contaminados con agua

PRUEBA DE DEMULSIBILIDAD (ASTM D 1401)
ASTM D1401 es el método de prueba estándar para calificar la separabilidad del

agua en los aceites derivados de petróleo y los fluidos sintéticos
Los aceites con viscosidad de 28,8 a 90 cSt – corren la prueba a 54°C/129°F
Los aceites con viscosidad de >90 cSt – corren la prueba a 82°C/180°F
40 ml de aceite, 40ml de agua (contaminación por agua al 50%) se agita durante 5
minutos y se registra el tiempo que se necesita para que la emulsión se separe – como
el tiempo para una emulsión de 3 ml (casi 5 min)
fin de la prueba con inicio de la mezcla

buena demulsificación demulsificación inicial
SHELL OMALA S4 GX…. EXCELENTE DESEMPEÑO RESPECTO AL
DESPRENDIMIENTO DEL AGUA
Shell Omala HD 320 cumple fácilmente los requerimientos de

demulsibilidad (ASTM D1401) indicados en las
especificaciones de los fabricantes OEM reflejando una
completa y rápida separabilidad del agua
ESTÁNDAR REQUERIMIENTO
FAG 40-37-3 (20 minutos)
Flender/Winergy 40-37-3 (30 minutos)
Especificaciones para Turbinas 40-37-3 (40 minutos)

de Aire GE
DIN 51517 (numerosos 40-37-3 (30 minutos)
fabricantes OEM y proveedores
de rodamientos se basan en esta
norma)
SHELL OMALA HD 320 40-40-0 (8 minutos)
PRUEBA DE DEMULSIBILIDAD (ASTM D 2711)
El método de prueba estándar para determinar las

características de demulsibilidad de los aceites
lubricantes es ASTM D2711
Originalmente se usaba como medio para los aceites
con grado de alta viscosidad (ISO VG
220 y más)
Una muestra de aceite de 360-mL se agita junto con
90 mL de agua destilada (contaminación por agua al
5%) durante 5 min a 82°C (180°F) en un tubo
separador graduado. Después de la agitación, se deja
en reposo durante 5-h, y se registran el porcentaje de
agua en el aceite y el volumen de agua y de emulsión
que se separan del aceite
El resultado indica “el porcentaje de agua en el
aceite”, el “total de mililitros de agua libre” y los
“mililitros de emulsión” separados por centrífuga

SHELL OMALA S4 GX…. EXCELENTE DESEMPEÑO RESPECTO AL
DESPRENDIMIENTO DEL AGUA
Shell Omala HD 320 cumple fácilmente los requerimientos de

demulsibilidad (ASTM D2711) indicados en las especificaciones de los
fabricantes OEM, reflejando una completa y rápida separabilidad del
agua
ESTÁNDAR % Agua en Total Agua

Aceite Libre (ml)
ANSI AGMA AWEA 6006 A03 <2.0% >80ml

(se basa en ANSI AGMA
9005-E02)
Gamesa <1.0% >80ml
SHELL OMALA HD 320 0.7% 84ml

SHELL OMALA S4 GX…. EXCELENTE COMPATIBILIDAD CON EL
SISTEMA
El aceite debe ser compatible con los materiales más comunes usados para las cajas de
engranajes y rodamientos
Los resultados de las pruebas estáticas y dinámicas de sellos Freudenberg comprueban

que es adecuado para usar con
72 NBR 902 (Perbunan)
75 FKM 585 (Viton Soft)
75 FKM 17055 (Viton Special)
Y que es compatible con los selladores Loctite

Loctite 243, 574, 603, 640, 641, 2710, 5910, 128068
Compatibilidad con pinturas – prueba de pintura – resultados exitosos
Compatibilidad con los aceites internos de la caja de engranajes (según la prueba de

espuma Flender)
ACEITES SINTÉTICOS PARA ENGRANAJES …MAYOR EFICIENCIA DEL
ENGRANAJE
Al reducir la fricción relacionada con los dientes a través del uso de

aceites sintéticos con bajo coeficiente de fricción, se pueden lograr un
ahorro de energía
Aceite Mineral Aceite Sintético
Energía entrante Energía entrante

(Costo electricidad) (Costo electricidad)
Trabajo
Saliente
Trabajo Saliente
Energía perdida por la Fricción

(Calor)
Energía perdida por la Fricción
(Calor)

ACEITES SINTÉTICOS PARA ENGRANAJES …REDUCEN LA
TEMPERATURA DE OPERACIÓN
El uso de aceites sintéticos para engranajes

puede reducir las temperaturas de Mineral
operación de la unidad de engrane (tanto
como 15ºC) sin necesidad de hacer
cambios mecánicos en el equipo o en las
condiciones de operación de la máquina
Sintético
Beneficios adicionales al:
extender la vida útil de servicio del Análisis termográfico – con el aceite
sintético, la caja de engranajes tiene una
aceite temperatura de operación más baja que
la caja con aceite mineral. La diferencia
evitar interrupciones por fallas
de temperatura promedio es de ~4,5ºC
prematuras en la transmisión entre ambas.
extender la vida útil de los componentes. Cliente de minería – ensayos

con cajas de engranajes

LINEAMIENTOS DE LOS FABRICANTES OEM SOBRE LA DURACIÓN DE LA
VIDA ÚTIL DE LOS ACEITES SINTÉTICOS PARA ENGRANAJES
Manual de Mantenimiento del Reductor de la Serie G de David Brown

10.3.2Cambios de aceite
10.3.2.1 En todos los tamaños, el cambio de aceite es esencial y lis siguientes factores se deben usar para determinar la frecuencia entre los
mismos
a. Temperatura del aceite – en la unidad operando bajo carga
b. Tipo de aceite
c. Ambiente – humedad, polvo, etc.
d. Condiciones de operación – choque, carga, etc.
10.3.2.2 A temperaturas elevadas, la vida útil del aceite se reduce significativamente y este efecto resulta más pronunciado en los aceites
que contienen aditivos grasos y EP. Para evitar daños en la unidad por fallas debido al lubricante, el aceite se debe renovar como se
detalla en la tabla M2 .
Temperatura de Período de Renovación

Operación de la Aceite Mineral CLP (CC) Tipo E Aceite Sintético CLP (HC) Tipo H
Unidad º C
75 o menos 17000 HORAS o 3 AÑOS 26000 HORAS o 3 AÑOS
80 12000 HORAS o 3 AÑOS 26000 HORAS o 3 AÑOS
95 4200 HORAS o 17 MESES 10500 HORAS o 3 AÑOS
100 3000 HORAS o 12 MESES 7500 HORAS o 2,5 AÑOS
105 2100 HORAS o 8MESES 6200 HORAS o 2 AÑOS
110 1500 HORAS o 6 MESES 5200 HORAS o 18 MESES
NOTA: En toda unidad de engranajes, el llenado inicial del aceite se debe cambiar después de 1000
horas de operación o 1 año, o a la mitad del tiempo indicado arriba, lo que sea menor

LINEAMIENTOS DE LOS FABRICANTES OEM SOBRE LA DURACIÓN DE LA
VIDA ÚTIL DE LOS ACEITES SINTÉTICOS PARA ENGRANAJES
Instrucciones de Operación de los Engranajes industriales SEW Eurodrive de la

Serie M
Intervalos para el Cambio de Lubricante
Cambie el aceite con mayor frecuencia cuando opere la unidad de engranajes industriales
Bajo condiciones ambientales más severas o agresivas
Los lubricantes CLP y los lubricantes en base a polialfaolefinas (PAO) se usan para la lubricación.
El lubricante sintético CLP HC (según la norma DIN 51502) que se muestra en la siguiente figura
corresponde a los aceites PAO
Hrs de Operación
Volver
Temperatura sostenida en el baño de aceite
Copyright of Shell Lubricants Figura 72: Intervalos para el Cambio de Lubricante de las unidades de engranaje M bajo condiciones normales de operación 58
RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y
MANTENIMIENTO DEL ACEITE PARA
ENGRANAJES

CAUSAS DE FALLAS EN GENERAL
Calor y Lubricación = 50%

Metalurgia = 10%
Esfuerzo de Flexión = 10%
Desgaste = 15%
Fatiga de Contacto = 15%

A MENUDO, LOS ENGRANAJES RUIDOSOS SON UN INDICADOR DE
PROBLEMAS MÁS GRAVES

OPERACIÓN RUIDOSA
Diseño Inadecuado o Endurecimiento
Instalación Defectuosa
Operación Defectuosa
Desalineación
Engranajes Desgastados
Lubricación Inadecuada

DESALINEACIÓN
Los rodamientos no están bien ajustados
Deflexión del eje
Los engranajes no están debidamente cortados
El largo o el diámetro está fuera de los límites
La caja de engranajes no está montada o alineada correctamente

DIFICULTADES DE OPERACIÓN DE LA CAJA DE ENGRANAJES
Las condiciones de los engranajes se pueden ver afectados

adversamente por:
Contaminación
De partículas sólidas (por ejemplo, impurezas y residuitos del

desgaste)
Agua
Sustancias químicas (por ejemplo, agentes limpiadores, otros

lubricantes)
Condiciones extremas de operación
Altas temperaturas (por ejemplo, por carga excesiva, enfriamiento

inadecuado, suministro de aceite inadecuado)
CAUSAS DE LA CONTAMINACIÓN POR PARTÍCULAS
Filtrado inadecuado
Filtrado incorrecto del fluido agregado
Respirador no ajustado correctamente
Limpieza inapropiada de los componentes
Limpieza general inadecuada mientras se presta servicio a la

máquina

EFECTOS DE LA CONTAMINACIÓN POR PARTÍCULAS
Gran desgaste en los componentes de la caja de engranajes
Problemas de formación de espuma y separación de agua
Filtros obstruidos
Pérdida de eficiencia de la caja de engranajes
Enfriadores bloqueados
Problemas con la circulación del aceite
Mayor consumo de lubricante

DEFICIENTES PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO = DESEMPEÑO DEFICIENTE
DEL LUBRICANTE

MUCHAS VECES, LA CAUSA DE LOS PROBLEMAS GRAVES INTERNOS
RADICA EN UNA FUERTE CONTAMINACIÓN EXTERNA
Esta caja de
engranajes ha
sufrido numerosas
fallas mecánicas
debido a la
formación de
espuma.
El respirador está
ubicado seis
pulgadas por debajo
de la superficie de la
capa de polvo de
cemento.
LA FALTA DE LIMPIEZA GENERAL PUEDE HACER QUE SE INTRODUZCAN
IMPUREZAS EN EL LUBRICANTE Y GENERAR UNA EXCESIVA FORMACIÓN DE
ESPUMA
Fotografía tomada
durante una
auditoría en una
planta de cemento
con graves
problemas de
formación de
espuma en su caja
de engranajes

LA FORMACIÓN DE ESPUMA ES UN PROBLEMA QUE SE VE MUCHO Y
MUCHAS VECES CAUSA ALARMA EN LOS CLIENTES, NECESITA UNA
SOLUCIÓN RÁPIDA

EFECTOS DE LA FORMACIÓN DE ESPUMA
Niveles de aceite difíciles de controlar
Derrame de aceite porque el tanque se derrama
Aumento en el consumo de aceite
Mayor nivel de ruido
Riesgo de cavitación si tiene una bomba incorporada
Lubricación deficiente
Alto riesgo de daños en los rodamientos o los dientes del engranaje
Oxidación

LOS RESPIRADORES Y EL CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN
La penetración de partículas contaminantes

se puede resolver instalando filtros
rotativos en los respiradores
La penetración de humedad se puede
resolver haciendo una adaptación para
instalar respiradores desecantes
Es importante cambiarlos cuando ocurre un
cambio de color
El respirador debe ser para un tamaño de

partícula y contar con una eficiencia de
captura similar al que se supone que tenga
el filtro del aceite de transferencia

CONTAMINACIÓN POR AGUA
Fuentes de la contaminación por agua

• Condensación
• Fugas de los sistemas de enfriamiento
• Penetración de agua a través de las tapas de los tanques,
los sellos y respiraderos
La contaminación por agua

puede generar…
• Óxido o herrumbre y
corrosión
….Causando
• Corrosión
• Desgaste y fatiga
• Menor desempeño de
los aditivos • Óxido y corrosión
• Mayores costos de
mantenimiento

EL EXCESO DE AGUA EN LOS ACEITES PARA ENGRANAJE ES
PROVOCADO POR
Las líneas de agua fría que producen condensación
Dejar abierta la tapa del filtro
Fluidos del proceso (por ejemplo, el agua del molino)
Falta de instalación o falta de uso de un punto de drenaje en la parte

inferior
Diferenciales extremos en la temperatura que producen condensación
Demulsibilidad insuficiente del lubricante

EFECTOS DEL EXCESO DE AGUA EN LOS ACEITES PARA ENGRANAJES
Corrosión en el sistema y en el tanque
Desgaste excesivo en los dientes de los engranajes
Picaduras
Erosión superficial
Abrasión
Falla en los rodamientos o cojinetes
Pérdida de eficiencia

LA CONTAMINACIÓN POR AGUA PUEDE CAUSAR FALLA PREMATURA
EN LOS COMPONENTES VITALES
Corrosión
Erosión
Picaduras
Erosión superficial
Agarrotamiento
La contaminación del agua reduce

drásticamente la capacidad
de lubricación y protección del aceite

OXİDACIÓN: PROCESO DE DEGRADACIÓN DEL ACEITE
¿Qué puede promover la oxidación?
• Altas temperaturas
• Arrastre de aire o espuma
• Contaminación por metales y agua
• Agitación
La oxidación puede
generar …
• Contaminantes ácidos
Causando….
• Aumento de la viscosidad
• Corrosión
• Barniz y lodos
• Reducir la holgura entre los
• Depósitos s rodamientos
• Líneas obstruidas
• Filtros bloqueados

UNA PROLONGADA VIDA ÚTIL DEL ACEITE RESULTA CRÍTICA PARA LOS
USUARIOS DE LOS ACEITES PARA ENGRANAJES INDUSTRIALES
Impulsores clave de una vida útil prolongada del aceite:

Estabilidad
Estabilidad Térmica
Habilidad para soportar la contaminación

Esta gran caja de engranaje industrial necesita cambio de filtros, limpieza de
tanques y reemplazo de los rodamientos, debido a una masiva formación de
depósitos generada por exceso de oxidación del aceite

RECALENTAMIENTO
Causas:
Alta temperatura ambiente
Nivel de aceite demasiado alto o demasiado bajo
Viscosidad del aceite inadecuada para las condiciones de operación
Unidad sobrecargada en relación con las recomendaciones del
fabricante
Soluciones:
Intercambiador de calor
Pintura reflectora
Cubierta protectora
Ventilador
Mantener la Limpieza

SI SOSPECHA QUE LA CAJA DE ENGRANAJE OPERA DEMASIADO
CALIENTE, VERIFIQUE LA TEMPERATURA CON UNA PISTOLA DE CALOR

LAS FALLAS MECÁNICA DE LOS COMPONENTES DE LA CAJA DE
ENGRANAJES SE PUEDEN CLASIFICAR EN DOS GRUPOS
Relacionadas No relacionadas con el

con el lubricante lubricante
•Incorrecta selección del • Diseño inadecuado

lubricante
• Instalación defectuosa
•Contaminación
• Operación defectuosa
•Recalentamiento
• Desalineación
•Propiedades superficiales
deficientes del lubricante,
como la formación de espuma

FALLA NO RELACIONADA CON EL LUBRICANTE:
PICADURAS EN LOS DIENTES DEL ENGRANAJE
Causa
concentración de la carga
generada por desalineación
Recomendación
Verifique la alineación del eje y el

engranaje
Revise las condiciones y la

alineación de los rodamientos

FALLA NO RELACIONADA CON EL LUBRICANTE: CONCENTRACIÓN DE
PICADURAS EN EL DEDÉNDUM DEL ENGRANAJE
Posibles Causas
la dureza de los engranajes no

es adecuada para la carga
aplicada
carga de choque o vibración
Recomendaciones:
Revise la dureza, si no es adecuada, reduzca la carga; aumente la dureza de los
nuevos engranajes
Si es posible, use un lubricante de mayor viscosidad para aumentar el espesor de la
película
Identifique la fuente de vibración y elimínela
ÚLTIMO PASO ANTES DEL DAÑO DE LOS ENGRANAJES
CARGA Y FATIGA
Línea de Paso

FRACTURA POR IMPACTO Y POR FATIGA

FALLA NO RELACIONADA CON EL LUBRICANTE: TERMOFRACTURA
Posibles Causas
carga excesiva en el contacto local,
desalineación, dureza inadecuada o
profundidad de la caja inadecuadas
Recomendación
Verifique la alineación, reduzca la
carga o reemplace los engranajes.

FALLA NO RELACIONADA CON EL LUBRICANTE:
DESGASTE SEVERO
Causas
el material del engranaje es
demasiado suave
La carga es muy pesada
la viscosidad del lubricante es muy
delgada
Recomendaciones
Reduzca la carga o reemplace los
engranajes por unos con mayor
dureza
Verifique que los criterios de
diseño y la rugosidad superficial
cumplan las especificaciones
Use aceite de mayor viscosidad,
pero monitoreando la temperatura

FALLA RELACIONADA CON EL LUBRICANTE: CONCENTRACIÓN DE
PICADURAS EN LA LÍNEA DE PASO
Causa
Espesor inadecuado de la película de
aceite
Recomendación
Use un lubricante de mayor
viscosidad

FALLA RELACIONADA CON EL LUBRICANTE: MUESCAS DE RESIDUOS
GENERADAS POR LA CONTAMINACIÓN DEL LUBRICANTE
Causa
Partículas externas causan abrasión
en el cuerpo del árbol
Recomendación
Cambie el lubricante y tome
medidas para eliminar las
partículas externas presentes en el
aire instalando respiradores y filtros
adecuados.

FALLA RELACIONADA CON EL LUBRICANTE:
DESGASTE QUÍMICO
Causas
Componentes agresivos en el
lubricante, como agentes EP
excesivamente activos.
Recomendación
Verifique la compatibilidad de la
química del lubricante con la
metalurgia del engranaje
Si detecta alguna incompatibilidad,
drene y enjuague la caja de engranaje
antes de cambiar el tipo de lubricante

EROSIÓN SUPERFICIAL
Causas:
Erosión carga demasiado pesada
Superficial
Línea espesor inadecuado de la

de paso
película de aceite
lubricación inadecuada
lubricante insuficiente
Recomendaciones:
Reduzca la carga
Use aceite de mayor viscosidad
Para la lubricación por inmersión, asegúrese de que el nivel de aceite
esté a la altura de los dientes 2 y 3 cuando esté en operación
Verifique si hay bloqueo en las líneas y las boquillas del sistema
Verifique el sistema de suministro del lubricante
Use lubricante EP
EROSIÓN – CORROSIÓN
Causa
la erosión y la corrosión pueden
ocurrir porque el lubricante esté
demasiado contaminado con agua
Recomendación
Determine la fuente de penetración del
agua y elimínela
Limpie el sistema y reemplace el
lubricante
En los casos más severos, reemplace
los engranajes

Aplicaciones para Lubricantes para Engranajes Industriales

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Aplicaciones para Lubricantes para Engranajes Industriales

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APLICACIONES DE ACEITES PARA

ENGRANAJES INDUSTRIALES: SHELL

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Aceites minerales puros (Shell Vitrea)

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Engranajes cerrados rectos Engranajes cerrados sinfín

CLAVE DE SUFIJO CLAVE

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Producto Tipo de Engranaje Temperatura No se debe recomendar

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Aceite mineral para engranajes, de alto desempeño y calidad

Fabricado para satisfacer los más exigentes estándares a nivel global

Producto que ha establecido los estándares en el campo de los aceites

Protección garantizada contra óxido, oxidación, y desgaste por

y, por supuesto, mucho más…

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Aceite mineral sin plomo que

Aceite mineral con plomo,

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Bonfiglioli Riduttori Boston Gear Brevini Riduttori Bucyrus

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Shell Omala satisface las siguientes especificaciones de la industria

ISO 12915-1 CKD

Nuestra promesa - Shell Omala

Mejor desempeño viscosidad ~ temperatura

Intervalos más largos entre los cambios de aceite

Menos potencial para el consumo de energía

Mejos eficiencia en los engranajes

Menor temperatura del aceite

Ahorro en los costos de mantenimiento y disposición de desechos

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Copyright of Shell Lubricants 12

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Copyright of Shell Lubricants 14

3) contaminación en los lubricantes, por agua, impurezas y restos del desgaste;

Copyright of Shell Lubricants 15

El diseño de caja de engranajes más destacado que ha ido evolucionando es el de

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¿Cómo se evalúa enl desempeño respecto a las micropicaduras?….

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Etapa por etapa : 16h/LS 5-10

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FVA 54/I-IV operando @ 90ºC y a 60ºC

Prueba de Micropicaduras Flender @ 90ºC – Verificado con pruebas

RESULTADO Micropicaduras Micropicaduras FVA Prueba de Micropicaduras

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Prueba FZG efectuada según el estándar DIN 51354-2 y las pruebas a

RESULTADO FZG A/8.30/90 FZG A/8.30/60 FZG A/16.60/90

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Burbujas de aire de > 1 mm

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Excesiva formación de espuma y arrastre de aire

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Método de Prueba Estándar para las Características de

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Shell Omala HD 320 cumple sin dificultad los requerimientos respecto a la

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El resultado exitoso en esta prueba Flender lo exigen

Para determinar las propiedades de formación de

Copyright of Shell Lubricants 25