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I. INTRODUCCIÓN
Falla
Fig. 2. Representación en tres dimensiones de un transformador de potencia
con una falla detectada.
Fig. 3. Diagrama típico de la construcción interna de un transformador.
B. Adquisición de datos
Parte importante del análisis consiste en determinar la
Una vez que la instalación se ha completado se procede a la severidad de la actividad acústica detectada, esto se logra
adquisición de datos la cual es critica para el resultado final de haciendo uso de el sistema de evaluación desarrollado bajo el
la prueba ya que es necesario que el Ingeniero de prueba este proyecto de investigación de EPRI [4, 5]. Este sistema
capacitado para distinguir eficazmente fuentes de ruido considera diferentes factores tales como valores y tendencia
normales a la operación del transformador (operación de en la generación de gases disueltos, posición de la falla,
bombas, cambios de posición en el cambiador de tiempo en el que esta estuvo activa y energía de la misma.
derivaciones, operaciones de apertura y cierre de
interruptores, ruido magnetostrictivo del núcleo) de fuentes En caso de detectarse múltiples fallas, se determina la
relacionadas a fallas internas en la unidad. intensidad de cada una de ellas con la idea de ayudar al
Gerente de Mantenimiento a dar prioridad los trabajos de
La prueba se realiza por un periodo de al menos 24 horas y inspección y/o reparación en la unidad. Al final, el
durante este monitoreo se lleva un registro de la información transformador puede recibir 4 grados:
más relevante tal como actividad acústica significativa en uno A - Operación normal.
o más canales, su relación con cambios en las condiciones de B - Actividad detectada es insignificante, continuar operación
operación del transformador, comentarios sobre inspección normal.
visual, cambios en el software de adquisición y/o C - Falla de intensidad media detectada, se recomienda dar
instrumentación durante la prueba, etcétera. seguimiento
D – Falla de alta intensidad detectada, se recomienda efectuar
Una vez terminada la prueba se efectúa una prueba en cada inspección interna.
sensor y se compara su sensibilidad al principio y al final del
monitoreo para verificar que no existan cambios IV. CASOS ESTUDIO
significativos.
Caso I: Degradación en la parte inferior y superior del
Los datos son almacenados electrónicamente para ser núcleo.
analizados. En el año 2003 se instalo un banco de autotransformadores
monofasicos de 500/230/13.8 kV, clase OA/FA1/FA2,
146/194/243 MVA de capacidad, tipo columna en una
C. Análisis subestación de la costa Este de Estados Unidos.
El proceso de interpretación de datos consiste en filtrar los
datos que sean considerados no provenientes de fallas Este banco remplazaba a tres unidades monofásicas que
internas, estos se logra haciendo uso de la experiencia del habían estado en operación desde 1965 y en las cuales se
Ingeniero de Prueba y haciendo uso de una base de datos en la detecto por medio de gases disueltos y acústicamente la
que se tienen mas de 230 casos. existencia de fallas térmicas en la conexiones localizadas en la
parte superior de la unidad [6].
Una vez que se han filtrado los datos no relevantes y si se A principios del 2005 y después de dos años en operación de
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1 hr 13 m 1 hr 29 m
Falla activa
Se puede observar que las primeras 2 horas no se detecto Usando el sistema de determinación de la intensidad de las
actividad y después se tuvo un periodo de 1 hora y 13 minutos fallas descrito en la sección anterior se obtuvieron grados “C”
en los que se observo actividad significativa. Era importante en ambas fallas (clusters 1 & 2) y se obtuvo un grado “C” para
determinar que estaba ocasionando la actividad detectada, por todo el transformador, con base al cual se recomendaba dar
lo que se analizo la corriente de carga que fue monitoreada seguimiento a este problema.
simultáneamente durante el monitoreo.
Un reporte técnico indicando la severidad de la falla se envió
Se observo que la cantidad de emisiones acústicas era mayor a la compañía eléctrica y esta a su vez lo envió al fabricante el
cuando la corriente de carga se encontraba en su valor cual al no tener mayor experiencia con la técnica de emisión
mínimo, ver Figura 5. Este comportamiento sugería que la acústica indicó que no se podía confiar en estos resultados y
falla SOLO estaba activa cuando el voltaje se encontraba en que recomendó efectuar una prueba de descargas parciales en
su valor máximo. Para confirmar esto se solicito el perfil de campo usando sensores instalados en las boquillas. Sin
voltaje de esta unidad durante el periodo de monitoreo, el cual embargo, para poder hacer esta prueba se requería retirar el
se muestra en la Figura 6 y en el cual se observo que la falla transformador de operación para poder instalar estos sensores
estaba activa cuando el voltaje del sistema alcanzaba sus (desventaja significativa de este método de prueba) lo cual era
valores máximos. prácticamente imposible debido a que se trataba del periodo
de mayor carga en esta ciudad.
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Lado de alto
Lado del
Es importante mencionar aquí que si esta prueba hubiese sido
voltaje/gabinete de
control terciario
realizada con pocos sensores o por un periodo de tiempo
menor, la falla pudiera no haber sido detectada.
La compañía eléctrica estaba tratando de programar la salida Estudios recientes [8] han demostrado que existe una relación
de operación de esta unidad para instalar estos sensores directa entre la tendencia de generación de gases disueltos y la
cuando la unidad fallo catastróficamente en Julio del 2005 cantidad de actividad acústica detectada. Básicamente si se
(solo 40 días después de que la prueba acústica había sido tiene tendencias positivas al momento de la prueba acústica se
efectuada). incrementan las posibilidades de detectar la falla
acústicamente ya que la falla esta activa en ese momento.
Una vez que la unidad falló se realizó una inspección interna y
como se puede ver en la Figura 8 se pudo verificar que en las Para este caso, se decidió efectuar la prueba aun cuando la
dos áreas en las que se calculo que las fallas estaban ubicadas tendencia en la generación de gases era negativa.
existía degradación significativa del núcleo.
Se monitoreo esta unidad por 32 horas continuas y se durante
Daño en el núcleo en la parte inferior (cluster1) Daño en el núcleo en la parte superior (cluster 2)
la prueba se observaron comportamientos interesantes. Este
transformador es clase FOA y tiene 12 bombas de circulación
que están separadas en 2 grupos y que entran en operación en
base a la temperatura en la unidad.
Fig. 12. Marca del calentamiento en las laminaciones del núcleo debido a la
cuchilla.
CLUSTER 1
Fig. 10. Posición aproximada de la actividad detectada acústicamente.
EA
Detectada
Debido a que se trataba de un transformador clase FOA no se
podían apagar todas las bombas por lo que se decidió
intercambiar los grupos que estaban operando y se observo
que se obtenía la misma actividad acústica, lo cual demostró
que la actividad era independiente de que bombas estaban
Devanados
operando y solo dependía de la temperatura.
Fig. 13. Esquema mostrando la ubicación de la falla, posición en la que se
encontró el cuchillo y localización calculada por la técnica acústica.
Se programó una inspección interna en esta unidad en la
próxima salida de operación de la planta para el cambio de las
varillas en el reactor (Marzo 2006).
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Caso III: Sobrecalentamiento de una barra conductora en que alcanzaba su valor crítico justo antes de la operación del
un transformador de una planta generadora [7]. segundo grupo de bombas. Tan pronto como el grupo de
bombas # 2 empezó a operar, la actividad acústica disminuía
Un transformador de una planta generadora, 25/500 kV, 784 significativamente. Esto podría ser consecuencia de una
MVA, FOA, 3 fases, 2 grupos de bombas, acorazado, reducción en la temperatura en el área de falla. Este
mostrado en la Figura 14, empezó a generar gases en comportamiento, junto con los resultados obtenidos por AGD,
Diciembre del 2001 después de haber estado en servicio por reforzó la creencia de que se trataba de un problema térmico.
más de 20 años. AGD indicó la existencia de
sobrecalentamiento por siete métodos aplicados. La velocidad La unidad permaneció en operación con los gases siendo
de generación de gases incrementaba periódicamente. Por lo monitoreados periódicamente. Doce semanas después de la
tanto se decidió realizar una prueba de EA con el objetivo de prueba de EA, una inspección interna fue realizada. La
localizar la(s) fuente(s) de gase(s) dentro del transformador. inspección interna reveló la presencia de carbón acumulado
debido a un sobrecalentamiento severo en una de las barras
conductoras de cobre de la boquilla de bajo voltaje X1; ver
Figura 16. Esta barra estaba completamente fracturada y toda
la corriente era conducida por las otras dos barras (6000 A).
Esta falla fue detectada a unos pocos centímetros del área
donde el grupo de eventos # 2 fue localizado. Se especula que
si este transformador hubiese seguido operando en estas
condiciones, este hubiese fallado catastróficamente.
VI. BIOGRAFIA
Arturo Núñez es Gerente del departamento de
Confiabilidad en Subestaciones de Physical
Acoustics Corporation. Este departamento se
encarga del desarrollo de Productos y Servicios
para incremento de la confiabilidad operativa de
Equipo de Potencia principalmente haciendo uso de
técnicas de diagnóstico no-invasivas.
Antes de asumir este puesto, el Ingeniero Núñez
fue Investigador en el Instituto de Investigaciones
Eléctricas de México en el Departamento de
Equipos Eléctricos. Recibió su grado de Ingeniero Electricista con
especialidad en Sistemas Eléctricos de Potencia por parte del Instituto
Politécnico Nacional de México. En 1999 recibió el primer lugar en un
concurso nacional de tesis de licenciatura con su trabajo sobre la técnica de
emisión acústica en transformadores de potencia.
Cuenta con la certificación como Inspector Nivel II en Emisión Acústica, es
miembro activo del IEEE y participa activamente en los grupos de trabajo para
elaboración de normas.
E-mail: anunezdmz@msn.com