DuPont Technische Kunststoffe

Allgemeine Konstruktionsprinzipien – Modul I

® Marke von E.I. du Pont de Nemours and Company

Allgemeine Konstruktionsprinzipien für technische Kunststoffe
Inhalt
1 Allgemeines Seite
Festlegung der Anforderungen für eine Anwendung ..... 3
Konstruktions-Checkliste ............................................... 4
Von der Konstruktion zum Prototyp............................... 5
Computersimulationen ................................................... 5
Erprobung der Konstruktion........................................... 6
Erstellung aussagekräftiger Spezifikationen .................. 6
2 Spritzgießen
Verfahren und Ausrüstung.............................................. 7
Anleitung zur Fehlersuche bei Verarbeitungsproblemen ... 8
3 Kriterien für das Spritzgießen
Einheitliche Wanddicke .................................................. 11
Konstruktionshinweise ................................................... 11
Konizität und Auswerferstifte ........................................ 12
Ausrundungen und Rundungshalbmesser ...................... 12
Gewindeaugen ................................................................ 13
Rippen ............................................................................ 13
Löcher und Auskernungen ............................................. 13
Gewinde.......................................................................... 15
Hinterschneidungen........................................................ 16
Umspritzte Einlegeteile .................................................. 17
Toleranzen ...................................................................... 18
Schwindung und Verzug................................................. 19
4 Berechnungsgleichungen für tragende Konstruktionen
Kurzzeitbelastungen ....................................................... 21
Modul für isotrope Materialien ...................................... 22
Orthotrope Materialien ................................................... 23
Andere Beanspruchungen............................................... 23
Dauerbelastungen ........................................................... 24
Rippen und Verstärkungen ............................................. 27
Berechnungsgleichungen für tragende
Konstruktionen ............................................................... 33
5 Konstruktionsbeispiele
Neue Radkonstruktionen ................................................ 45
Stuhlsitze – neu durchdacht............................................ 48
Schubkarrenrahmen – eine mögliche Konstruktion ....... 48
6 Federn und flexible Scharniere
Konstruktion von flexiblen Scharnieren......................... 50
7 Lager
Härte und Oberflächengüte der Welle ............................ 51
Lageroberfläche.............................................................. 51
Genauigkeit .................................................................... 52
Lagerspiel ....................................................................... 53
Schmierung..................................................................... 53
Schutz gegen Eindringen von Schmutz.......................... 53
Thermische Bedingungen............................................... 54
Berechnung von Lagern ................................................. 54
Anwendungsbeispiele..................................................... 56
Richtlinien für die Erprobung von Lagern ..................... 57
8 Zahnräder
Zahnradkonstruktion ...................................................... 59
Konstruieren für statische Drehmomentbeanspruchung . 61
Zahnradabmessungen ..................................................... 61
Genauigkeit und Toleranzgrenzen .................................. 63
Zahnspiel und Achsabstände .......................................... 64
Materialpaarungen.......................................................... 65
Schmierung..................................................................... 66
Erprobung spanend bearbeiteter Prototypen .................. 66
Testen von Prototypen .................................................... 66
Konstruktion schrägverzahnter Zahnräder ..................... 66
Konstruktion von Schneckenrädern ............................... 67
8 Zahnräder (Fortsetzung) Seite
Materialpaarungen.......................................................... 70
Kegelradkonstruktion ..................................................... 70
Rundungshalbmesser...................................................... 70
Befestigungsmethoden ................................................... 70
Beispiele für kombinierte Funktionen ............................ 71
Wann DELRIN® und wann ZYTEL® ? ..................................... 73
9 Verbindungstechniken – Kategorie I
Mechanische Befestigungen......................................... 75
Schraubverbindungen ................................................... 78
Preßverbindungen......................................................... 81
Schnappverbindungen .................................................. 83
Nabenverbindungen...................................................... 87
10 Verbindungstechniken – Kategorie II
ROTATIONSSCHWEISSEN ....................................... 91
Praktisch anwendbare Methoden.................................. 91
Drehzapfenschweißen................................................... 91
Schweißen mittels Schwungmasse-Werkzeugen .......... 94
Schwungmasse-Schweißmaschinen ............................. 96
Mitnahme- und Haltevorrichtungen ............................. 98
Schweißnahtprofile....................................................... 101
Berechnung von Schwungmasse-Werkzeugen
und Maschinen ............................................................. 102
Graphische Bestimmung der Schweißgrößen .............. 103
Qualitätskontrolle geschweißter Teile .......................... 104
Schweißen von Teilen mit Doppelnähten..................... 106
Das Verschweißen gefüllter
und verschiedenartiger Kunststoffe .............................. 107
Rotationsschweißen...................................................... 107
ULTRASCHALLSCHWEISSEN................................. 111
Das Ultraschall-Schweißverfahren ............................... 111
Schweißgeräte............................................................... 112
Konstruktive Überlegungen.......................................... 115
Maßgebliche Faktoren .................................................. 119
Anleitung zum Einsatz der Ausrüstung........................ 120
Schweißergebnisse ....................................................... 121
Andere Ultraschall-Verbindungstechniken................... 123
Sicherheit...................................................................... 125
VIBRATIONSSCHWEISSEN ..................................... 126
Grundprinzip ................................................................ 126
Definition des Bewegungszentrums ............................. 126
Typische Vorrichtungen ................................................ 127
Schweißbedingungen.................................................... 128
Auslegung von Schweißnähten .................................... 129
Testergebnisse bei winkelverschweißten
Stumpfnähten................................................................ 130
Schweißnahtfestigkeit in Abhängigkeit
von der Schweißfläche ................................................. 130
Schweißnahtfestigkeit in Abhängigkeit
vom spezifischen Schweißdruck .................................. 131
Anwendungsbeispiele................................................... 131
Vergleich mit anderen Schweißtechniken .................... 132
Konstruktive Erwägungen ............................................ 133
HEIZELEMENTSCHWEISSEN ................................. 135
TRANSMISSION-LASERSTRAHLSCHWEISSEN.. 138
NIETEN........................................................................ 142
11 Bearbeitungs-, Zerspanungs- und Fertigungstechniken
Bearbeitung von HYTREL® ............................................ 145
Bearbeitung und Zerspanung von DELRIN® .................. 146
Oberflächenbearbeitung von DELRIN® .......................... 148
Vergüten von DELRIN® .................................................. 148
Bearbeiten und Zerspanen von ZYTEL® ........................ 149
Oberflächenbearbeitung von ZYTEL® .......................... 151
Vergüten von ZYTEL® .................................................. 152
1
1 – Allgemeines
Einführung
Dieses Handbuch ist in Verbindung mit den Produktdaten für
spezielle technische thermoplastische Kunststoffe von DuPont
zu verwenden – DELRIN® Polyacetale, ZYTEL® Polyamide,
einschl. glasfaserverstärkte Typen, MINLON® thermoplastische
Konstruktionswerkstoffe sowie CRASTIN® (PBT) und RYNITE®
(PET) thermoplastische Polyester. Konstrukteure, die mit der
Auslegung von Kunststoffteilen weniger vertraut sind, soll-
ten besonders die Eigenschaften von Kunststoffen beachten,
durch die sie sich von Metallen unterscheiden: vor allem gilt
dies für den Einfluß der Umgebungsbedingungen und von
Dauerbelastungen.
Eigenschaften und Kenndaten von Kunststoffen werden durch
physikalische Versuche unter Laborbedingungen ermittelt und
in ähnlicher Weise wie bei metallischen Werkstoffen darge-
stellt. Probestäbe werden in hochpolierten Werkzeugen unter
optimalen Bedingungen spritzgegossen und unter Norm-
Bedingungen bei genau festgelegten Zug- und Feuchtigkeits-
werten, Temperaturen usw. getestet. Die angegebenen Werte
sind als typisch anzusehen. Dabei ist aber zu beachten, daß
das neu konstruierte Kunststoffteil nicht unter exakt den
gleichen Spritzgießbedingungen hergestellt und den gleichen
Beanspruchungen ausgesetzt sein wird.
Folgende Faktoren beeinflussen die Festigkeit, Zähigkeit
und Gebrauchstauglichkeit eines Kunststoffteils:
• Teiledicke und Geometrie,
• Wert und Dauer der Belastung,
• Richtung der Glasfaserorientierung,
• Fließnähte,
• Oberflächenfehler,
• Spritzparameter.
Ferner muß der Einfluß von Wärme, Feuchtigkeit, Sonnen-
licht, Chemikalien und Spannungen berücksichtigt werden.
Beim Konstruieren mit Kunststoffen ist daher ein umfassendes
Verständnis der Anwendung, die Verwertung möglichst anwen-
dungsnaher Vergleichsinformationen, die Herstellung von
Prototypen und Tests unter Betriebsbedingungen von größter
Wichtigkeit.
Dieses Handbuch soll Konstrukteuren die erforderlichen Infor-
mationen vermitteln, um den Einfluß der Umgebung, der Ver-
arbeitung und der Betriebsbedingungen zu berücksichtigen,
damit er mit den optimalen Materialien in kürzester Zeit zu
einer effektiven, funktionellen Konstruktion gelangt.
® Marke von E.I. du Pont de Nemours and Company
Diese Informationen ermöglichen die Konstruktion von Teilen
mit einem minimalen Gewicht, wobei gleichzeitig ein Höchst-
maß an Demontage- und Recyclingmöglichkeiten geboten
wird, so daß der Umwelteinfluß reduziert werden kann.
Eine gute Konstruktion reduziert Verarbeitungs- und Montage-
kosten, Produktionsabfälle in Form von Ausschußteilen,
Angüssen und Verteilern. Da ein vorzeitiges Versagen des
hergestellten Gerätes vermieden wird, vermindern sich auch
Abfälle an Endprodukten.
Festlegung der Anforderungen
für eine Anwendung
Der wichtigste Schritt bei der Konstruktion eines Kunststoff-
teils besteht darin, die Umgebung, in der das Teil arbeiten
soll, richtig und vollständig zu definieren. Eigenschaften von
Kunststoffen werden in der Regel durch Temperaturänderun-
gen, Chemikalien und aufgebrachte Spannungen wesentlich
verändert. Diese Umgebungseinflüsse müssen sowohl unter
dem Gesichtspunkt kurzfristiger als auch langfristiger Bela-
stungen, natürlich je nach der Art der Anwendung, definiert
werden. Die Dauer von Spannungs- und Umgebungsbela-
stungen beeinträchtigt entscheidend die Eigenschaften und
somit das Verhalten des Kunststoffteils. Muß ein Konstrukti-
onsteil unter schwankenden Betriebstemperaturen arbeiten,
genügt es nicht, die Maximaltemperatur zu definieren, der es
ausgesetzt sein wird. Zusätzlich muß auch berechnet werden,
wie lange das Teil während der zu erwartenden Lebensdauer
dieser Temperatur ausgesetzt sein wird. Gleiches gilt für die
Beanspruchung durch Belastung. Wenn das Teil wechseln-
den Beanspruchungen ausgesetzt ist, sind ferner auch Dauer
und Häufigkeit dieser Beanspruchungen von großer Bedeu-
tung. Kunststoffmaterialien neigen unter Belastung zum
Kriechen, und zwar um so mehr, je höher die Temperatur ist.
Bei periodischer Belastung kommt es innerhalb bestimmter
Grenzen zu einer verminderten Rückstellung des Kunststoff-
teils, die von der Höhe und Dauer der Belastung, der Dauer
der vollständigen oder teilweisen Entlastung und der jeweils
dabei herrschenden Temperatur abhängig ist. Der Einfluß von
Chemikalien, Gleitmitteln usw. ist ebenfalls zeit- und last-
abhängig. Einige Materialien werden im unbelasteten Zustand
nicht beeinträchtigt, bilden aber Spannungsrisse, wenn sie
Chemikalien längere Zeit mit und ohne Belastung ausgesetzt
werden. DELRIN® Polyacetale, ZYTEL® Polyamide, MINLON®
thermoplastische Konstruktionswerkstoffe und RYNITE®
thermoplastische Polyester sind hiergegen besonders beständig.
Die nachstehende Prüfliste kann als Leitfaden benutzt
werden.
3
Konstruktions-Checkliste

Teilebezeichnung
Firma
Druck-Nr.
Projekt-Nr.

A. TEILEFUNKTION

B. BETRIEBSBEDINGUNGEN NORMAL MAX. MIN.

Betriebstemperatur
Einsatzleben (Std.)
Belastung (N, Drehzahl usw. – ausführliche
Beschreibung auf der Rückseite)
in Betrieb, Std.
Belastungsdauer
außer Betrieb, Std.
Sonstiges (Schlag, Stoß, Überlastung usw.)

C. UMGEBUNG Chemikalien Feuchtigkeit

Umgebungstemperatur, wenn außer Betrieb Sonnenlicht direkt indirekt
Vorschriften für Abfallentsorgung Produktion Einsatz

D. KONSTRUKTIONSANFORDERUNGEN
Sicherheitsfaktor Max. Biegung
Toleranzen Verbindungstechnik
Oberfläche/Dekoration Instanz/Code-Zulassungen
Demontage nach Einsatzleben Recyclingfähigkeit

E. LEISTUNGSTESTS – Falls es bereits ein Lastenheft für das Teil bzw. Gerät gibt, fügen Sie bitte eine Kopie bei.
Falls nicht, beschreiben Sie alle bekannten Anforderungen, die oben nicht abgedeckt sind.

F. ZULASSUNGEN Vorschrift Einstufung

Nahrungsmittel, Automobile, Militär, Luft- und Raumfahrt, Elektrogeräte

G. SONSTIGES
Geben Sie hier und auf der Rückseite alle zusätzlichen Informationen an, die ein völliges Verständnis der Teilefunktion,
der Einsatzbedingungen, der mechanischen und Umgebungsbelastungen sowie der fehlerhaften Benutzung erlauben,
der das Teil widerstehen muß. Ergänzen Sie außerdem alle Hinweise, die obige Informationen verdeutlichen.

4
Von der Konstruktion zum Prototyp
Um ein Bauteil von der Konstruktionsphase bis zur Mark-
treife zu bringen, ist es in der Regel erforderlich, Prototypen
für Versuche und Modifikationen anzufertigen. Die bevor-
zugte Methode für die Herstellung von Prototypen besteht
darin, daß das Fertigungsverfahren der kommerziellen Pro-
duktion so genau wie möglich simuliert wird. Da die meisten
Teile aus technischen Kunststoffen im Spritzgießverfahren
hergestellt werden, empfiehlt es sich, auch die Prototypen
mit einem Einfach-Werkzeug oder Versuchswerkzeug zu
spritzen. Für dieses Vorgehen gibt es wichtige Gründe,
die jedem Konstrukteur verständlich werden müssen.
Nachstehend werden die unterschiedlichen Methoden zur
Herstellung von Prototypen mit ihren jeweiligen Vor- und
Nachteilen beschrieben.
Spanende Bearbeitung von Prototypen
Wird eine geringe Anzahl von Prototypen benötigt und liegt
eine einfache Geometrie des Bauteils vor, wird diese
Methode häufiger verwendet. Sie ist aber nur als ein erster
tastender Entwurf anzusehen. Die spanende Bearbeitung
komplexer Formen kann sehr teuer werden, vor allem dann,
wenn mehr als ein Prototyp benötigt wird. Spanend bearbei-
tete Teile können dazu dienen, eine ausgereiftere Konstruk-
tion zu entwickeln, und sollten nur in begrenztem Rahmen
für Tests herangezogen werden. Aus nachstehend aufgeführ-
ten Gründen dürfen sie niemals zur endgültigen Auswertung
für die Markteinführung benutzt werden:
– Die durch maschinelle Bearbeitung hervorgerufenen
Riefen können Eigenschaften wie Festigkeit, Zähigkeit
und Dehnung gegenüber denen eines Spritzgießteils
verschlechtern.
– Festigkeit und Steifigkeit können wegen des höheren
Kristallinitätsgrades von Stäben oder Platten höher sein
als bei einem Spritzgießteil.
– Oberflächenmerkmale wie Markierungen von Ausdrück-
stiften, Angußmarkierungen und die für Spritzgießteile
typische «amorphe» Oberflächenstruktur entfallen bei
spanend bearbeiteten Teilen.
– Der Einfluß von Bindenähten in Spritzgießteilen kann
nicht untersucht werden.
– Die Dimensionsstabilität kann infolge sehr unterschied-
licher innerer Spannungen irreführen.
– Lunker, wie sie in Stäben oder Platten häufig vorkommen,
können die Festigkeit des Teils beeinträchtigen. Aus dem
gleichen Grunde kann der Einfluß von Lunkern, die gele-
gentlich in dickeren Querschnitten von Spritzgießteilen
anzutreffen sind, nicht beurteilt werden.
– Es steht nur eine begrenzte Auswahl von Kunststoffen in
Form von Stäben oder Platten zur Verfügung.
Druckgußwerkzeug
Wenn ein Druckgußwerkzeug vorhanden ist, läßt es sich in
der Regel für das Spritzgießen von Prototypen modifizieren.
Die Verwendung eines solchen Werkzeugs kann die Anferti-
gung eines Prototypen-Werkzeugs erübrigen und eine Reihe
preiswerter Teile für erste Versuche liefern.
Der Wert dieser Methode ist jedoch begrenzt, weil das Werk-
zeug für Metalldruckguß und nicht für Kunststoffe ausgelegt
ist. Die Wandungen und Rippen werden folglich nicht kunst-
stoffgerecht ausgelegt sein, die Anschnitte sind in der Regel
zu groß und zum Spritzgießen von Kunststoff nicht optimal
angeordnet. Außerdem ist eine Kühlung des Druckgußwerk-
zeuges für die zu produzierenden Kunststoffteile nicht
möglich. Der Markteinführung sollten daher unbedingt Test-
reihen mit Spritzgießteilen vorausgehen, deren Konstruktion
auf das Material der Wahl abgestimmt ist.
Prototypen-Werkzeug
Mit Prototypen-Werkzeugen aus leicht zu bearbeitenden
oder preiswerten Materialien wie Aluminium, Messing usw.
lassen sich Teile herstellen, die als nichtfunktionelle Prototy-
pen dienen können. Da die richtigen Spritzgießbedingungen,
die das Material und die Teilegeometrie verlangen, in den
meisten Fällen nicht angewandt werden können (insbeson-
dere Werkzeugtemperatur und Druck), können solche
preiswerten Formwerkzeuge keine Teile produzieren, die
eine Beurteilung unter Betriebsbedingungen gestatten.
Vorläufiges Produktionswerkzeug
Der beste Ansatz für die konstruktive Entwicklung von Prä-
zisionsspritzgießteilen ist die Anfertigung eines vorläufigen
Produktionswerkzeuges aus Stahl. Dabei kann es sich um ein
Einfach-Werkzeug oder um ein einzelnes Formnest in einem
Mehrfach-Werkzeugrahmen handeln. Die Formhöhlung wird
spanend herausgearbeitet, aber nicht gehärtet, so daß klei-
nere Änderungen noch möglich sind. Das Werkzeug weist
die gleiche Kühlung auf wie das Produktionswerkzeug, so
daß sich eventuelle Verzugs- und Schwindungsprobleme
untersuchen lassen. Mit den richtigen Auswerferstiften kann
das Werkzeug mit einem fertigungstypischen Zyklus gefah-
ren werden, so daß sich realistische Zykluszeiten ermitteln
lassen. Vor allem aber können diese Teile unter realen und
simulierten Betriebsbedingungen auf ihre Festigkeit, Schlag-
zähigkeit, Abriebfestigkeit und sonstigen physikalischen
Eigenschaften untersucht werden.
Computersimulationen
Häufig lassen sich Prototypenkosten durch Computersimu-
lationen beträchtlich reduzieren. Da computergenerierte
Modelle bereits für die Werkzeugherstellung erforderlich
sind, können diese ebenfalls verwendet werden, um Finite-
Element-Modelle abzuleiten, die wiederum einsetzbar sind
für:
– die Simulation des Spritzgießverfahrens; die Informationen
über den erforderlichen Einspritzdruck, die Schließkraft,
Schmelzetemperaturen im Formnest, Positionierung von
Bindenähten, Lufteinschlüssen usw liefert.
– Simulation des Bauteilverhaltens unter mechanischen
Belastungen; die Informationen über Verformungen und
Spannungen im Teil ergibt.
Am sinnvollsten ist es, Simulationen in einer frühen Phase
des Konstruktionsprozesses durchzuführen, um kostenauf-
wendige Fehler zu vermeiden und die Zahl der erforder-
lichen Prototypen auf ein Minimum zu reduzieren.
5
Erprobung der Konstruktion
Jede Konstruktion sollte bereits in der Entwicklungsphase
sorgfältig geprüft werden. Je früher Fehler oder konstruktive
Schwachstellen aufgedeckt werden, desto mehr Einsparungen
an Zeit, Arbeit und Material sind möglich.
– Am aussagekräftigsten ist eine Erprobung des Prototyps
unter realen Betriebsbedingungen. Dabei treffen alle
Anforderungen an das Leistungsverhalten zusammen und
erlauben eine umfassende Beurteilung der Konstruktion.
– Auch simulierte Anwendungsversuche können durchge-
führt werden. Der Wert solcher Tests hängt davon ab, wie
genau die Betriebsbedingungen simuliert werden können.
So sollte ein Kfz.-Motorteil zum Beispiel Temperatur-,
Vibrations- und Kohlenwasserstoffbeständigkeitstests
unterzogen werden; Kofferbeschläge sollten auf Abrieb
und Schlagzähigkeit, ein elektronisches Bauteil auf elek-
trische und thermische Isolation getestet werden.
– Probeläufe sind unentbehrlich. Langfristige Probeläufe
oder Betriebsversuche zur Beurteilung des wichtigen Zeit-
faktors unter Last oder Wärme sind jedoch manchmal
unpraktikabel oder unwirtschaftlich. Wenn geraffte Test-
programme Voraussagen über das Langzeitverhalten
anhand kurzfristiger «erschwerter» Tests machen sollen,
ist Vorsicht geboten. Nicht immer ist das Verhalten zwi-
schen Langzeittests und kurzfristigen, beschleunigten Test-
verfahren bekannt. Sollten Sie beschleunigte Testverfahren
erwägen, ziehen Sie stets Ihren Du Pont Repräsentanten
vorher zu Rate.
6
Erstellung aussagekräftiger Spezifikationen
Spezifikationen sollen herstellungsbedingte Abweichungen
fertiger Produkte in funktionellen, ästhetischen und wirt-
schaftlichen Anforderungen eingrenzen. Die Bauteile müssen
den vorgeschriebenen Spezifikationen und Anforderungen
entsprechen.
Der Konstrukteur sollte folgende Angaben in seine Spezifi-
kationen aufnehmen:
– Handelsname des Materials und Typenbezeichnung
(z.B. ZYTEL® 101, Polyamid 66).
– Oberflächenbeschaffenheit.
– Lage der Trennebene.
– Zulässiger Grat.
– Zulässige Anguß- und Bindenahtmarkierungen (möglichst
weit von kritischen Spannungspunkten entfernt).
– Bereiche, in denen Lunker unzulässig sind.
– Zulässiger Verzug.
– Toleranzen.
– Farbe.
– Dekorative Erfordernisse.
– Leistungsanforderungen.
Weitere Informationen finden Sie in der «Konstruktions-
Kontrolliste» auf Seite 4.
2 – Spritzgießen
Verfahren und Ausrüstung
Da die meisten Teile aus technischen Kunststoffen im Spritz-
gießverfahren hergestellt werden, ist es für den Konstrukteur
sehr wichtig, das Verfahren, seine Möglichkeiten und seine
Grenzen zu kennen.
Das Verfahren ist im Grunde recht einfach. Thermoplastische
Kunststoffe wie DELRIN® Polyacetale, RYNITE® thermoplasti-
sche Polyester oder ZYTEL® Polyamide, die in Granulatform
erhältlich sind, werden – soweit erforderlich – getrocknet,
geschmolzen und unter Druck in ein Werkzeug gespritzt,
in dem der Kunststoff abkühlen kann. Danach wird das
Werkzeug geöffnet und die Teile werden ausgedrückt. Nach
Schließung des Werkzeuges beginnt der Zyklus von neuem.
Abb. 2.01 ist eine schematische Darstellung einer Spritzgieß-
maschine.
Abb. 2.02 stellt eine schematische Schnittzeichnung des
Plastifizierzylinders und des Werkzeugs dar.
Feed Hopper
Einfülltrichter
Werkzeug
Mould Melting
Aufschmelz-
Cylinder
zylinder
Abb. 2.01 Spritzgiessmaschine
Die Spritzgießmaschine
Aufgabe der Plastifizier- und Spritzeinheit ist es, den Kunst-
stoff zu schmelzen und in das Werkzeug zu spritzen.
Die Einspritzgeschwindigkeit und der im Werkzeug erzielte
Druck werden durch das Hydrauliksystem der Maschine
geregelt. Die Einspritzdrücke reichen von 35 bis 140 MPa.
Die verwendeten Schmelzetemperaturen variieren von nur
etwa 205° C für DELRIN® Polyacetale bis zu rund 300° C
für einige der glasfaserverstärkten ZYTEL® Polyamide und
RYNITE® thermoplastischen Polyester.
Verarbeitungsbedingungen, Methoden und Konstruktions-
materialien zum Spritzgießen technischer Kunststoffe von
Du Pont sind in den Leitfäden zum Spritzgießen dargestellt,
die für DELRIN® Polyacetale, MINLON® thermoplastische
Konstruktionswerkstoffe, RYNITE® thermoplastische Poly-
ester und ZYTEL® Polyamide erhältlich sind.
Einfülltrichter
Feed
Hopper
Plastifying
Plastifizierzylinder
Cylinder
Werkzeug
Mould
Aufspann-
Machine Aufspann-
Machine
Platen
platte Platen
platte
Abb. 2.02 Plastifizierzylinder und Werkzeug
Das Werkzeug
Die Werkzeugkonstruktion ist entscheidend für die Qualität
und Wirtschaftlichkeit eines Spritzgießteils. Aussehen,
Festigkeit, Zähigkeit, Größe, Form und Herstellungskosten
hängen sämtlich von der Güte des Werkzeugs ab. Wichtigste
Kriterien für technische Kunststoffe sind:
– Richtige Auslegung auf Festigkeit, um dem hohen
Betriebsdruck standzuhalten.
– Richtige Auswahl der Werkzeugmaterialien, vor allem,
wenn verstärkte Kunststoffe verarbeitet werden.
– Korrekt ausgelegte Fließwege, damit der Kunststoff alle
Stellen der Formhöhlung korrekt ausfüllt.
– Richtige Entlüftung, damit die Luft, die der Kunststoff
beim Eindringen in das Werkzeug vor sich hertreibt,
schnellstens abgeleitet wird.
– Sorgfältige Auslegung der Kühlung, um das Abkühlen
und das Erstarren der Spritzgießteile zu regeln.
– Einfaches und gleichförmiges Auswerfen der Spritzgieß-
teile.
Bei der Konstruktion von Spritzgießteilen ist der in den
folgenden Kapiteln näher erörterte Einfluß zu beachten,
den Lage und Größe der Anschnitte auf Fließverhalten,
Schwindung, Verzug, Abkühlung, Entlüftung usw. haben.
Ihr Du Pont Repräsentant stellt Ihnen gern weitere Informa-
tionen und Anregungen für die Werkzeugkonstruktion und
Verarbeitung zur Verfügung.
Der gesamte Verarbeitungszyklus kann in nur zwei Sekun-
den beendet sein, aber auch bis zu mehreren Minuten dau-
ern. Bei jeder Öffnung des Werkzeugs können ein einziges
oder aber mehrere Dutzend Teile zugleich ausgeworfen wer-
den. Die Zykluszeit kann durch die Wärmeabfuhrleistung
des Werkzeugs begrenzt sein, sofern sich nicht schon die
Zyklus- oder Aufschmelzleistung der Maschine begrenzend
auswirkt.
Fehlersuche
Falls Formteile die Anforderungen nicht erfüllen, müssen
die Gründe ermittelt werden. Tabelle 2 zeigt eine Liste von
grundlegenden Lösungen bei allgemeinen Verarbeitungs-
problemen. Für weiter Einzelheiten setzen Sie sich mit dem
technischen Service von DuPont in Verbindung.
7
Anleitung zur Fehlersuche bei Verarbeitungsproblemen
Fehler Abhilfe
Unzureichende 1. Dosierhub vergrößern.
Füllung. 2. Einspritzdruck erhöhen.
Schlechte
3. Maximale Verfahrgeschwin-
Oberflächenqualität
digkeit.
4. Materialpolster reduzieren.
5. Materialtemperatur durch
Erhöhen der Zylindertemperatur
steigern.
6. Werkzeugtemperatur steigern.
7. Gesamtzyklus verlängern.
8. Überprüfen des Füllvolumens
gegenüber der Nennkapazität der
Maschine; falls das Füllvolumen
75% der Nennkapazität (Styrol)
überschreitet, setzen Sie eine
Maschine mit größerer Kapazität
ein.
9. Anguß, Verteiler oder Anschnitte
vergrößern.
Gratbildung 1. Materialtemperatur durch
Senken der Zylindertemperatur
reduzieren.
2. Einspritzdruck reduzieren.
3. Gesamtzyklus verkürzen.
4. Kolbenvorlaufzeit reduzieren.
5. Formschließung prüfen (mögli-
ches Fremdmaterial zwischen
den Werkzeughälften).
6. Formentlüftung verbessern.
7. Pressplatten auf Parallelität
prüfen.
8. Werkzeug auf größere
(Spann-)Platte bringen.
8
Fehler Abhilfe
Material tropft aus 1. Düsentemperatur reduzieren.
der Düse 2. Materialtemperatur durch
Senken der Zylindertemperatur
reduzieren.
3. Restdruck in Zylinder senken
durch:
a. Reduzieren der Kolbenvor-
laufzeit und/oder des
Staudrucks;
b. Erhöhen der «Entspannungs-
zeit» (falls Presse über diese
Regelung verfügt).
4. Verkürzen der Düsenöffnungs-
zeit.
5. Düse mit positiver Rückstrom-
sperre verwenden.
Erstarrtes Material 1. Düsentemperatur erhöhen.
in der Düse 2. Zykluszeit verkürzen.
3. Einspritzdruck erhöhen.
4. Werkzeugtemperatur erhöhen.
5. Düse mit größerer Öffnung
verwenden.
Verfärbung 1. Heizzylinder reinigen.
2. Materialtemperatur durch Sen-
ken der Zylindertemperatur
reduzieren.
3. Düsentemperatur reduzieren.
4. Gesamtzyklus verkürzen.
5. Trichter und Einzugszone auf
Verunreinigungen überprüfen.
6. Zylinder und Kolben oder
Schneckensitz auf zu großes
Spiel überprüfen.
7. Zusätzliche Entlüftungsöffnun-
gen im Werkzeug vorsehen.
8. Werkzeug auf Pressen mit klei-
nerem Füllvolumen bringen.
Anleitung zur Fehlersuche bei Verarbeitungsproblemen
Fehler Abhilfe Fehler Abhilfe

Verbrannte Flecken 1 Kolbengeschwindigkeit senken. Bindenähte ohne 1. Einspritzdruck erhöhen.

ausreichende 2. Kompaktierzeit/-druck
2. Einspritzdruck senken.
Festigkeit
3. Werkzeugtemperatur erhöhen.
3. Entlüftung in Formhöhlung
verbessern. 4. Materialtemperatur erhöhen.
4. Lage des Anschnitts ändern, 5. Entlüftung der Formhöhlung im
um Fließweg zu verbessern. Bindenahtbereich.
6. Ausflußkanal dicht neben dem
Bindenahtbereich vorsehen.
Spröde Teile 1. Material vortrocknen.
7. Lage des Anschnitts ändern, um
2. Schmelzentemperatur und/oder
Fließweg zu verbessern.
Verweilzeit senken.
3. Werkzeugtemperatur steigern.
Einfallstellen und/ 1. Einspritzdruck erhöhen.
4. Anteil an Mahlgut verringern.
oder Lunker 2. Kompaktierzeit/-druck erhöhen.
3. Maximale Verfahrgeschwindig-
Festkleben in 1. Einspritzdruck senken. keit einsetzen.
Formhöhlungen 2. Kolbenvorlaufzeit und Kompak- 4. Werkzeugtemperatur erhöhen
tierzeit/-druck senken. (Einfallstellen).
3. Formschließzeit erhöhen.
5. Werkzeugtemperatur senken
4. Werkzeugtemperatur senken. (Lunker).
5. Zylinder- und Düsentemperatur 6. Materialpolster reduzieren.
senken.
7. Anguß, Verteiler oder Anschnitte
6. Werkzeug auf Hinterschneidun- vergrößern.
gen und/oder unzureichende
8. Anschnitte näher an dickwandi-
Konizität überprüfen.
gen Sektionen anordnen.
7. Externe Schmiermittel
verwenden.
Verzug/verformte 1. Werkzeugtemperatur erhöhen,
Teile gleichmäßig?
Festkleben in 1. Einspritzdruck senken. 2. Anschnitt und Verteiler
Angußbuchse 2. Kolbenvorlaufzeit und vergrößern.
Kompaktierzeit/-druck senken.
3. Einfüllgeschwindigkeit steigern.
3. Formschließzeit erhöhen.
4. Einspritzdruck und Kompaktier-
4. Werkzeugtemperatur an Anguß- zeit/-druck erhöhen.
buchse erhöhen.
5. Fließweg prüfen und Anschnitt-
5. Düsentemperatur erhöhen. lage ändern und/oder Teilekon-
6. Größen und Ausrichtung von struktion verbessern.
Löchern in Düse und Anguß-
buchsen prüfen (Loch in Anguß-
buchse muß größer sein).
7. Effizienteren Angußabreißer
verwenden.

9
Anleitung zur Fehlersuche bei Verarbeitungsproblemen
Fehler Abhilfe

Schlechte 1. Gleichmäßige Zykluszeiten

Dimensionskontrolle einstellen.
2. Gleichmäßige Dosierung und
Materialkissen von Zyklus zu
Zyklus.
3. Form so schnell wie möglich
füllen.
4. Hydraulik- und Elektrosysteme
der Maschine auf fehlerhafte
Leistungen überprüfen.
5. Anschnitt vergrößern.
6. Formhöhlungen strömungs-
günstig auslegen.
7. Anzahl an Formhöhlungen
reduzieren.

10
3 – Kriterien für das Spritzgießen
Einheitliche Wanddicke
Bei der Konstruktion von Kunststoffteilen ist eine einheitliche
Wanddicke von ausschlaggebender Bedeutung. Ungleichför-
mige Wanddicken können zu großen Verzugs- und Maßhaltig-
keitsproblemen führen. Wird höhere Festigkeit oder Steifig-
keit gefordert, ist es wirtschaftlicher, Rippen vorzusehen, als
die Wanddicke zu vergrößern. Kommt es bei einem Teil auf
eine einwandfreie Oberflächenbeschaffenheit an, sollten Rip-
pen weitgehend vermieden werden, da Einfallstellen auf der
Außenfläche unvermeidlich sind. Kann bei einem solchen Teil
auf Rippen nicht verzichtet werden, lassen sich Einfallstellen
häufig durch konstruktive Details verbergen, zum Beispiel
durch eine Gegenrippe, eine strukturierte Oberfläche usw.
Selbst wenn einheitliche Wandstärken angestrebt werden,
können unbeabsichtigte größere Querschnitte auftreten, die
nicht nur Einfallstellen, sondern auch Lunker und ungleich-
mäßige Schwindung zur Folge haben. So kann zum Beispiel
ein einfaches L-Profil (Abb. 3.01) mit einer scharfen Außen-
kante und einer ordnungsgemäß ausgerundeten Innenkante
wegen der größeren Wandstärke im Kantenbereich zu Proble-
men führen. Um eine einheitliche Wanddicke zu erzielen, sollte
eine Außenrundung wie in Abb. 3.02 verwendet werden.
Konstruktionshinweise
Andere Methoden, gleichförmige Wanddicken zu konstruie-
ren, werden in den Abbildungen 3.03 und 3.04 gezeigt.
Natürlich stehen dem Konstrukteur mehrere Möglichkeiten
offen, auftretenden Problemen aus dem Wege zu gehen.
Auch durch Auskernen lassen sich einheitliche Wanddicken
erzielen. Abb. 3.04 zeigt, wie eine Konstruktion durch Aus-
kernen verbessert werden kann. Wenn sich unterschiedliche
Wanddicken nicht vermeiden lassen, sollte der Konstrukteur
einen allmählichen Übergang von einer Wanddicke zur
anderen vorsehen.
Abrupte Änderungen der Wanddicken führen immer zu
erhöhten Spannungen. Darüberhinaus sollte das Werkzeug
nach Möglichkeit im Bereich des größten Querschnitts
angebunden sein, um eine einwandfreie Füllung zu gewähr-
leisten (Abb. 3.05).
Als allgemeine Regel sollte die geringste Wanddicke
verwendet werden, bei der das Teil sich noch einwandfrei
verhält. Dünne Wandungen erstarren schneller als dicke.
Abb. 3.06 zeigt den Einfluß der Wanddicke auf die Produk-
tionsgeschwindigkeit.

Rippen Gewindeaugen

Durch Verarbeitung
Moulded in stresses
eingebrachte Eigenspannungen
Warpage
VerzugSinks
Einfallstellen
Voids
LunkerWider tolerances
grössere Toleranzen

un Gute Auslegungen Nein

te
Sc Dirffsc
Shhw erheie Weniger gute Auslegungen Ja
rinin ncdl
kadu iailch
geng e
Draw-In
Einzug

Einfallstelle
Sink Mark

Abb. 3.03 Abmessungen von Rippen

Einfallstelle
Sink Mark

Abb. 3.01 Auswirkungen ungleicher Wanddicken auf Spritzgußteil

ungünstig günstig ungünstig

A A–A

Abb. 3.02 Wandstärke im Kantenberreich Abb. 3.04 Auslegung auf einheitliche Wanddicke

11
 Werden zur Zwangsentformung Auswerferstifte verwendet,
ist deren richtige Anordnung wichtig, da sie die Teile beim
scharfe Ecke
Ausdrücken beschädigen können. Auch muß die Stiftfläche
Anschnitt groß genug sein, um ein Durchstoßen, Beschädigen oder
schlecht Markieren der Teile zu verhindern. In einigen Fällen kann es
3t erforderlich sein, die Auswerferstifte durch Abstreifplatten
oder -ringe zu ergänzen oder zu ersetzen.
Anschnitt
1,5 t
gut
Ausrundungen und Rundungshalbmesser
Scharfe Ecken und Einkerbungen sind wohl die häufigsten
Ursachen für das Versagen von Kunststoffteilen. Dies ist auf
Auskernung besser
eine abrupte Spannungszunahme in den scharfen Ecken
zurückzuführen und hängt von der spezifischen Geometrie
des Teils und der Schärfe der Ecke oder der Einkerbung ab.
Abb. 3.05 Übergang zwischen unterschiedlichen Wanddicken
Die meisten Kunststoffe sind kerbempfindlich, und die
höhere Spannung im Bereich der Einkerbung, auch «Kerb-
spannung» genannt, führt zur Rißbildung. Um sicherzustel-
len, daß eine bestimmte Zone einer Konstruktion innerhalb
8
sicherer Spannungsgrenzen liegt, können die Spannungskon-
zentrationsfaktoren für alle Eckbereiche berechnet werden.
DELRIN® 100,500,900
Toleranzbereich
Formeln für spezifische Profile finden sich in den Nach-
Fine Tolerance
Relative Fertigungskosten

schlagewerken zur Spannungsanalyse. Abb. 3.07 zeigt ein

Cycle Cost Factor

«Präzision»
Beispiel für die Spannungsfaktoren, die an der Ecke eines
4
Kragträgers wirksam werden.

Toleranzbereich
Aus dieser Kurve läßt sich die Faustregel für das Maß der
Normal Tolerance
«Standard» Ausrundung ableiten: der Rundungshalbmesser sollte der
1 halben Wanddicke des Teils entsprechen. Wie die Kurve
zeigt, läßt sich die Spannung durch Verwendung eines
größeren Halbmessers nur noch unwesentlich senken.
1 6 In spritzgießtechnischer Hinsicht ermöglichen glatte Ausrun-
Wanddicke des Teils
Part Thickness in mm
(mm) dungen im Gegensatz zu scharfen Ecken strömungsgünstige
Fließwege im Werkzeug und erleichtern das Ausdrücken
Abb. 3.06 Relative Fertigungskosten als Funktion der Teiledicke der Teile. Ausrundungen verlängern auch die Lebensdauer
des Werkzeugs, weil sie Auswaschungen im Werkzeug ver-
ringern. Der empfohlene Mindesthalbmesser für Ecken ist
Konizität und Auswerferstifte 0,5 mm und läßt sich in aller Regel auch dort verwirklichen,
wo eine scharfe Kante erforderlich ist (Abb. 3.08).
Die Konizität ist entscheidend für das Entformen der Teile
aus dem Werkzeug. Wird eine minimale Konizität erwünscht,
kann ein Polieren der Entformungsschräge dazu beitragen, P = Beaufschlagte Last
P = Applied Load
RR == Ausrundungshalbmesser
das Ausdrücken der Teile aus dem Werkzeug zu erleichtern. Fillet Radius
TT == Teildicke
Thickness
Spannungskonzentrationsfaktor

Die nachstehende Tabelle kann als Richtlinie verwendet 3,0 P

Stress-Concentration Factor

werden. R

2,5
T

Tabelle 3.01 Winkel der Konizität*

2,0
Flache Konizität Tiefe Konizität Üblicher
Usual Wert

(weniger als (mehr als 1,5

25 mm tief) 25 mm tief)
CRASTIN® PBT 0 – 1⁄ 4° 1⁄ 2°
1,0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4
DELRIN® 1⁄ 4° 1⁄ 2°
0– R/T
ZYTEL® 0 – 1⁄ 8° 1⁄ 4° – 1⁄ 2°
1⁄ 4°
Abb. 3.07 Spannungskonzentrierende Faktoren bei einer
Verstärkte Polyamide – 1⁄ 2° 1⁄ 2° – 1° freitragenden Struktur
Verstärktes PBT 1⁄ 2° 1⁄ 2° – 1°
1⁄ 2° 1⁄ 2°
RYNITE® PET – 1°
* Für hochglänzende strukturierte Oberflächen Konizität um 1° pro 0,025 mm Strukturtiefe
erhöhen.

12
 Einfallstellen

Einfallstelle

Radiider
Rundung on Exterior
Außenecken Radiider
Rundung on Interior
Innenecken Einfallstelle
of Corner of Corner

Abb. 3.08 Verwendung von Außen- und Innenrundungen Abb. 3.10 Weniger gute Auslegung eines Gewindeauges

Gewindeaugen
Gewindeaugen werden als Montagehilfe oder zur Verstär-
kung von Löchern eingesetzt. Abb. 3.09 zeigt ein Konstruk-
tionsbeispiel.
In der Regel sollte der Außendurchmesser eines Gewindeau-
ges 2 bis 3mal so groß sein wie der Lochdurchmesser, um
eine ausreichende Festigkeit zu gewährleisten. Für die Kon-
struktion von Gewindeaugen gelten die gleichen Grundsätze
wie für Rippen, d.h. dicke Querschnitte sollten vermieden
werden, um die Bildung von Lunkern und Einfallstellen
sowie verlängerte Zykluszeiten zu vermeiden.
Eine weniger gute Auslegung von Gewindeaugen kann zu
Einfallstellen (oder sogar Lunkern) führen, siehe Abb. 3.10.
Bindenähte in Gewindeaugen sollten vermieden werden.
Rippen
Verstärkungsrippen sind ein wirksames Hilfsmittel, um die
Steifigkeit und Festigkeit von Spritzgußteilen zu erhöhen.
Der richtige Einsatz von Rippen kann Material und Gewicht
einsparen, die Spritzzyklen verkürzen und dicke Querschnitt-
bereiche vermeiden helfen, die beim Spritzgießen zu Proble-
men führen könnten. Wenn Einfallstellen auf der einer Rippe
gegenüberliegenden Seite nicht akzeptabel sind, können sie
durch strukturierte Oberflächen oder andere geeignete Unter-
brechungen im Bereich der Einfallstelle kaschiert werden.
Rippen sollten nur verwendet werden, wenn der Konstrukteur
überzeugt ist, daß die tragende Funktion des Teils dadurch
wesentlich verbessert werden kann. Der Begriff «wesentlich»
ist hier hervorzuheben, weil Rippen allzu häufig als zusätz-
licher Sicherheitsfaktor vorgesehen werden, aber nur Verzug
und Spannungskonzentration bewirken. Es ist besser, im
Zweifelsfall beim Entwurf erst einmal auf Rippen zu ver-
zichten; sie lassen sich nachträglich immer noch problemlos
vorsehen, wenn Tests mit Prototypen dies aufzeigen.
Konstruktion mit Rippen siehe Kap. 4.

Löcher und Auskernungen

Löcher in Spritzgußteilen lassen sich auf einfache Weise durch
Lochstifte erzeugen, die in die Formhöhlung hineinragen.
Durchgängige Löcher lassen sich leichter spritzen als Sack-
löcher, weil der Lochstift an beiden Enden abgestützt werden
kann. Sacklöcher, die durch an nur einem Ende befestigte
Lochstifte erzeugt werden, können exzentrisch ausfallen, wenn
der Lochstift durch den Druck der einströmenden Schmelze
in die Formhöhlung bewegt wird. Deshalb ist die Tiefe eines
Sacklochs im allgemeinen auf das Doppelte des Lochstift-
durchmessers begrenzt. Um eine größere Lochtiefe zu erzielen,
kann ein stufenförmiger Lochstift verwendet werden, oder
eine Wandung wird mit einer Gegenbohrung versehen, um die
Länge des freitragenden Lochstiftes zu verringern (Abb. 3.11).
Löcher, deren Achse senkrecht zur Öffnungsrichtung des
Werkzeugs verläuft, erfordern einziehbare Lochstifte oder
zweigeteilte Werkzeuge. Bei einigen Konstruktionen läßt
sich dies umgehen, indem man Löcher in senkrecht zur
Abb. 3.09 Gute Auslegung eines Gewindeauges Trennebene verlaufenden Wandungen plaziert und Stufen
oder extreme Konizitäten in der Wandung vorsieht (Abb. 3.12).
Lochstifte sollten poliert und mit einer Entformungsschräge
versehen werden, um das Ausdrücken zu erleichtern.

13
Werden Bindenähte, die durch das Fließen der Schmelze um
Lochstifte herum verursacht werden, aus Gründen der Fest-
igkeit oder des Aussehens nicht zugelassen, können die Loch senkrecht zur
Löcher – wie in Abb. 3.13 dargestellt – angesenkt oder teil- Öffnungsrichtung
weise ausgekernt werden, um ein anschließendes Bohren zu
erleichtern.
Die nachstehende Anleitung, die sich auf Abb. 3.14 bezieht, A
kann dazu beitragen, Rißbildung oder ein Ausreißen des
Kunststoffteils zu vermeiden. Auskernung

d = Durchmesser Formhöhlung

b ≥ d
c ≥ d Kunststoffteil

D ≥ d
t = Wanddicke A

Für ein Sackloch sollte die Dicke des Bodens nicht weniger
als 1⁄6 des Lochdurchmessers betragen, um ein Ausbauchen
zu vermeiden (Abb. 3.15A). Abb. 3.15B zeigt eine bessere
Konstruktion, bei der die Wanddicke überall gleich ist und Querschnitt A–A
scharfe Ecken, an denen sich eine Spannungskonzentration A
bilden könnte, vermieden werden. Kunststoffteil

Fig. 3.12 Löcher senkrecht zur Trennebene

Gegenbohrung
Bindenähte

Anschnitt

Stufenförmiges Loch

A B
Fig. 3.11 Stufenförmiges Lochstift, Gegenbohrung Werkzeug
Bohr-
Querschnitt
löcher Kunststoffteil

Ansenkung
gespritzte
Ansenkung
Ansenkung

Kunststoffteil
QuerschnittA-A Hinterschneidung

senkrecht zur Koni-

zität gespritzte
Ansenkung
parallel zur Konizität 2/3 D D
gespritzte Ansenkung

Fig. 3.13 Bohrlöcher

14
 Lochkonstruktion
gespritztes
Außengewinde
t geöffnetes
Werkzeug

b
d
Abb. 3.16 Spritzgießen von Außengewinden ohne seitliche
Auskernung

Fig. 3.14 Lochkonstruktion

Abstreifgewinde
Werden mit Gewinde versehene Teile vom Werkzeug abge-
streift, muß das Gewinde ein Walzen- oder Rundgewinde
sein. Die normale Konfiguration ist in Abb. 3.17 dargestellt;
dabei ist R = 0,33 Steigung. Die Erfordernisse für Abstreif-
D
A gewinde entsprechen weitgehend denen für Hinterschnei-
1/6 D dungen. Mit Gewinden versehene Teile, bei denen das Ver-
Min. A hältnis von Durchmesser zur Wanddicke größer als 20: 1 ist,
lassen sich normalerweise aus einem Werkzeug abstreifen.
t
Abb. 3.18 und 3.19 zeigen Methoden der Zwangsentformung.
d

Querschnitt A–A feststehendes

C Negativ-Werkzeug
Female tool Fixed threaded
Positiv-Werkzeug
male core
(Stempel) mit
Gewinde

A B
Steigung
Pitch
R
Fig. 3.15 Sacklöcher

Abstreifplatte
Stripper
Gewinde oder -buchse
plate or
sleeve
Depth of thread
Gangtiefe = R= R
Soweit erforderlich, lassen sich beim Spritzgießen auch
Außen- und Innengewinde automatisch in das Teil einbrin-
AbstandClearance
zwischen Abstreifer und
gen, so daß sich ein späteres Nachschneiden des Gewindes Scheitelpunkt des
and apex
between stripper
= 1/2 R= 1/2 R
Gewindes
of thread
erübrigt.
Quelle: Injection-Mould Design Fundamentals, A. B. Glanville and E. N. Denton
Machinery Publishing Co., London 1965
Außengewinde
Teile mit Außengewinden lassen sich auf zweierlei Weise Abb. 3.17 Abstreifen walzenförmiger Gewinde
spritzgießen. Die preiswerteste Methode besteht darin, die
Trennebene mitten durch das Gewinde verlaufen zu lassen,
siehe Abb. 3.16. Dabei sollte jedoch beachtet werden, daß es
im allgemeinen nicht möglich ist, eine Hinterschneidung in
der Trennebene zu vermeiden. Dies führt beim Ausdrücken Fall 2: Spritzgußteil mit Außengewinde; Werkzeug
meist zu einer Verformung des Gewindes. Wenn dies nicht geöffnet, Teil in der Negativ-Formhöhlung

hingenommen werden kann oder die Gewindeachse in der

Richtung der Werkzeugöffnung verläuft, besteht die Alterna- negative Formhöhlung

tive darin, das Werkzeug mit einer externen, gewindelösen- Auswerferrichtung

Spritzgußteil
den Vorrichtung zu versehen.
Auswerfer- feststehender Lochstift
stift
Innengewinde
Teile mit Innengewinden werden gespritzt, indem man auto-
matische gewindelösende Vorrichtungen oder zusammenfalt-
bare Backeneinsätze verwendet. Eine dritte Methode besteht
darin, manuell eingelegte Gewindeeinsätze zu verwenden,
die zusammen mit dem Teil aus dem Werkzeug ausgedrückt Abb. 3.18 Auswerfen gerundeter Hinterschneidungen in Form eines
und später ausgeschraubt werden. Außengewindes

15
 Metallverstärkung
Fall 1: Spritzgußteil mit Innengewinde; Werkzeug geöffnet,
Teil auf dem Lochstift

Spritzteil gleitender Auswurfring

Ja
Nein Ja
Negativwerkzeug Lochstift
Abb. 3.22 Metall-Kunststfoff Verbindungen

Auswerfrichtung
Innere Hinterschneidungen lassen sich spritzen, indem man
zwei getrennte Lochstifte wie in Abb. 3.23 A verwendet.
Abb. 3.19 Auswerfen gerundeter Hinterschneidungen in Form Dies ist eine sehr praktische Methode, bei der aber darauf
eines Innengewindes geachtet werden muß, daß sich an der Berührungsstelle der
beiden Stifte kein Grat bildet.

1 mm
Abb. 3.23B zeigt eine andere Methode, bei der die Hinter-
gut schlecht
schneidung durch eine benachbarte Wandung erfolgt.
Exzentrisch geformte Ausdrückstifte können für Hinter-
schneidungen oder Löcher in Innenwänden eingesetzt
werden (Abb. 3.23C).

A B
Abb. 3.20 Korrekte Gewindeenden
Stempel
Form-
höhlung
Kunststoffteil
1 mm Hinter-
schnei-
dung
Auswerf-
Lochstifte- Kunststoff- erteil
Trennebene teil
1 mm

1 mm
C
Formhöhlung
Spritzgußteil,
Spritzgußteil entformt

exzentrischer
Auswerferstift Bewegung
1 mm des Auswer-
Auswerferplatte
ferstiftes
Abb. 3.21 Empfohlener Endabstand von Gewinden

Abb. 3.23 Methoden für Hinterschneidungen

Einfluß des Kriechens
Werden durch Gewinde miteinander verbundene Teile aus
Metall und Kunststoff konstruiert, empfiehlt es sich, das
Metallteil außen und das Kunststoffteil innen anzuordnen, das
heißt, das Außengewinde sollte sich am Kunststoffteil befin-
den. Bei einer aus Metall und Kunststoff zusammengefügten
Konstruktion müssen jedoch die sehr unterschiedlichen linea-
ren Wärmeausdehnungs-koeffizienten von Metall und Kunst-
stoff sorgfältig beachtet werden. Temperaturspannungen, die
sich aus diesem Unterschied ergeben, führen nach einer länge-
ren Zeitspanne zum Kriechen oder zur Spannungsrelaxation
des Kunststoffteils, besonders wenn die Konstruktion schwan-
kenden oder hohen Einsatztemperaturen ausgesetzt ist. Muß
das Kunststoffteil außen liegen, wird oft eine Verstärkungs-
muffe aus Metall erforderlich sein, vgl. Abb. 3.22.
Hinterschneidungen
Hinterschneidungen werden unter Verwendung mehrteiliger
Werkzeuge oder zusammenfaltbarer Kerne gebildet.
Die vorstehenden Methoden machen eine Zwangsentfor-
mung überflüssig und umgehen so die damit verbundene
Begrenzung der Hinterschneidungstiefe.
Hinterschneidungen lassen sich auch herstellen, indem das
Formteil im Werkzeug über den Hinterschnitt zwangsent-
formt wird. Dabei muß das Werkzeug so konstruiert sein,
daß beim Abziehvorgang die erforderliche Auslenkung für
die Hinterschneidung vorhanden ist.
Für zwangsentformte Hinterschneidungen gelten für spezifi-
sche Kunststoffe ganz bestimmte Richtlinien:
– DELRIN ® Polyacetale – Die Teile lassen sich aus der Form-
höhlung abstreifen, wenn die Hinterschneidungen weniger
als 5% des Durchmessers betragen und abgeschrägt sind.
Im allgemeinen eignet sich für hinterschnittene Bohrungen
nur die Kreisform. Andere Formen wie Rechtecke bein-
halten hohe Spannungskonzentrationen in den Ecken, die
ein erfolgreiches Abstreifen verhindern.

16
 Ein zusammenfaltbarer Kern oder andere vorstehend Es gibt vier Hauptgründe für die Verwendung von Einlege-
beschriebene Methoden sollten verwendet werden, um teilen aus Metall:
einwandfreie Teile mit Hinterschneidungen von mehr als – um Gewinde zu erhalten, die unter Dauerlast einsetzbar
5% zu erzielen. sind oder eine häufige Demontage des Teils ermöglichen;
– ZYTEL® Polyamide – Teile aus ZYTEL® mit Hinterschnei- – um enge Toleranzen bei Innengewinden einzuhalten;
dungen von 6% bis 10% lassen sich im allgemeinen noch
– um eine dauerhafte Verbindung zweier hochbelasteter tra-
aus der Formhöhlung abstreifen. Abb. 3.24 zeigt, wie die
gender Teile zu ermöglichen, z.B. eines Zahnrades mit
zulässige Hinterschneidung zu berechnen ist. Sie ist von
einer Welle;
der Wanddicke und dem Durchmesser abhängig. Die Hin-
terschneidung sollte abgeschrägt sein, um das Ausdrücken – um ein elektrisch leitendes Teil herzustellen.
aus dem Werkzeug zu erleichtern und eine Überbeanspru-
Sobald feststeht, daß Einlegeteile erforderlich sind, sollten
chung des Teils zu vermeiden.
alternative Methoden zu ihrer Befestigung erwogen werden.
Statt Einlegeteile zu umspritzen, sollte man prüfen, ob sie
mit Preßpassungen, Schnappsitzen oder Ultraschall-Schweiß-
% Hinterschnei-
dung = Innenseite
verfahren befestigt werden können. Ausschlaggebend sind die
(A – B) · 100 des Gesamtherstellungskosten.
B Spritz-
gußteils In jedem Falle sollten aber – über die bereits erwähnten Nach-
B B teile hinaus – weitere mögliche Nachteile von Einlegeteilen
A A berücksichtigt werden:
– Einlegeteile können «schwimmen», sich verlagern und das
% Hinterschnei- Werkzeug beschädigen.
Außen-
dung =
(A – B) · 100
seite des – Die Beschickung mit Einlegeteilen ist oft schwierig und
Spritzguß-
C kann den Spritzzyklus verlängern.
teils

C C – Einlegeteile können eine Vorheizung erforderlich machen.

B B
A A
– Einlegeteile in Ausschußware lassen sich nur schwer
wiedergewinnen.
Abb. 3.24 Zulässige Hinterschneidungen für ZYTEL®
Der am häufigsten beklagte Nachteil von Einlegeteilen sind
spannungsbedingte Risse im umgebenden Kunststoff. Das
– Verstärkte Kunststoffe – Obwohl für Hinterschneidungen
Ausmaß der Spannung läßt sich anhand eines Spannungs/
bei glasfaserverstärkten Kunststoffen faltbare Kerne oder
Dehnungsdiagramms für das jeweilige Material ermitteln.
mehrteilige Werkzeuge empfohlen werden, um beim Ent-
Um die Umfangsspannung abzuschätzen, geht man davon
formen hohe Spannungen weitgehend zu vermeiden, las-
aus, daß die Spannung in dem Material, in dem sich das Ein-
sen sich sorgfältig konstruierte Hinterschneidungen auch
legeteil befindet, gleich der Formschwindung ist. Multipli-
zwangsentformen. Die Hinterschneidung sollte gerundet
zieren Sie nun die Formschwindung mit dem entsprechenden
sein und beim Entformen aus einem 40° C heißen Werk-
Biege-E-Modul des Materials (Schwindung mal E-Modul
zeug nicht mehr als 1% betragen. Erfolgt dagegen die
gleich Spannung). Ein kurzer Vergleich der Schwindungs-
Zwangsentformung aus einem 90° C heißen Werkzeug,
werte von Polyamiden und Acetalhomopolymer kann die
darf die Hinterschneidung auf 2% vergrößert werden.
Dinge jedoch besser verdeutlichen.
Polyamid, das einen Schwindungsnennwert von 0,015 mm/mm*
Umspritzte Einlegeteile aufweist, ist Acetalhomopolymer mit einem Schwindungsnenn-
Bei einer Reihe von Konstruktionen lassen sich durch zusätz- wert von 0,020 mm/mm* deutlich überlegen. Daher stellen mit
liche Rippen, Gewindeaugen oder Einlegeteile manche Pro- ZYTEL® Polyamid umspritzte Einlegeteile keine so großen
bleme lösen; zugleich können dadurch aber auch neue Pro- Probleme in bezug auf Rißbildung dar.
bleme entstehen. Rippen können die erforderliche Steifigkeit
Der höhere Schwindungswert für Acetalhomopolymer ergibt
bewirken, aber Verzug zur Folge haben. Gewindeaugen die-
eine Spannung von etwa 52 MPa, die etwa 75 Prozent der
nen zwar als geeignete Befestigung für selbstschneidende
Bruchfestigkeit des Materials entspricht. Die Dicke des
Schrauben, rufen aber in vielen Fällen Einfallstellen an der
Wulstmaterials, das ein Einlegeteil umgibt, muß ausreichend
Oberfläche hervor. Gewindeenthaltende Einlegeteile hingegen
bemessen sein, um dieser Spannung standzuhalten. Mit
bewirken, daß das Teil viele Male montiert und wieder demon-
zunehmender Dicke nimmt auch die Formschwindung zu.
tiert werden kann, ohne das Gewinde zu beeinträchtigen.
Wenn die Lebensdauer des Teils 100000 Stunden beträgt, wird
Angesichts dieser möglichen Probleme ist zu fragen, wann
die Spannung von 52 MPa auf ungefähr 15 MPa sinken.
Einlegeteile verwendet werden sollten. Die Antwort ist die
gleiche wie für Rippen und Gewindeaugen: Einlegeteile soll-
ten verwendet werden, wenn eine funktionelle Notwendig-
keit dafür besteht und das verbesserte Verhalten des Produktes
die zusätzlichen Kosten rechtfertigt. * 3,2 mm Wanddicke = empfohlene Spritzparameter

17

Der Durchmesser des Domes sollte dem
Eineinhalbfachen des Durchmessers des
Einlegeteils entsprechen.
Eine Rippe an der Schweißlinie kann die
Stützwirkung erhöhen. t – Einlegeteile sollten keine scharfen Ecken aufweisen.
t
Ungenügende Tiefe
unter dem Einlegeteil
kann zu schwachen
Bindenähten und D höhlung des Werkzeuges hineinragen.
Einfallstellen führen.
1
⁄6 D
Abb. 3.25 Einlegeleteil und Dom
Dies würde normalerweise als unkritisch gelten können,
wenn nicht (aus Daten über Kunststoffrohre gewonnene)
Langzeit-Meßdaten für das Kriechverhalten darauf hindeute-
ten, daß eine konstante Spannung von 18 MPa über einen
Zeitraum von 100 000 Stunden zum Versagen des Acetal-
homopolymerteils führt. Wird das Teil höheren Temperaturen,
höherer Beanspruchung, spannungserhöhenden Faktoren oder
einer belastenden Umgebung ausgesetzt, könnte es leicht zu
Bruch gehen.
Wegen der Möglichkeit eines solchen Langzeitversagens
sollte der Konstruktor schlagzähe Acetaltypen in Betracht
ziehen, wenn Kriterien wie Steifigkeit, geringe Reibung und
federnde Eigenschaften Acetal als das beste Material für diese
bestimmte Anwendung erscheinen lassen. Diese schlagzähen
Typen weisen eine bessere Dehnung, geringere Formschwin-
dung und eine bessere Beständigkeit gegen Spannungs-
konzentrationen auf, wie sie durch die scharfen Kanten von
Einlegeteilen aus Metall hervorgerufen werden.
Da glasfaser- und mineralverstärkte Kunststoffe eine gerin-
gere Formschwindung als ihre unverstärkten Grundmateria-
lien aufweisen, lassen sie sich in geeigneten Anwendungen
mit Erfolg bei Einsatz von Einlegeteilen ersetzen. Ihre gerin-
gere Dehnung wird durch eine typische geringere Form-
schwindung im Bereich von 0,3 bis 1,0% aufgewogen.
Obwohl Bindenähte von Kunststoffen mit hohem Glasfaser-
oder Mineralanteil unter Umständen nur 60% der Festigkeit
eines unverstärkten Materials aufweisen, kann eine zusätz-
liche Verrippung die Festigkeit der Bindenaht erheblich ver-
bessern (siehe Abb. 3.25).
Ein weiterer Aspekt, den der Konstrukteur bedenken sollte,
ist die Verwendung nichtmetallischer Materialien ür das
Einlegeteil. So sind bereits Filter aus Polyestergewebe als
Einlegeteile in einem Rahmen aus glasfaserverstärktem
Polyamid verwendet worden.
18
Einzelteilkonstruktionen mit Einlegeteilen
1,5 D
Bei der Konstruktion mit Einlegeteilen sind einige Beson-
D
derheiten zu beachten:
t
Sie sollten rund sein und gerundete Rändel haben. Eine
Hinterschneidung sollte vorgesehen werden, um ein
Ausreißen zu verhindern (siehe Abb. 3.25).
– Das Einlegeteil sollte mindestens 0,4 mm in die Form-
– Die Dicke des Materials unterhalb des Einlegeteils sollte
mindestens ein Sechstel des Durchmessers des Einlege-
teils betragen, um Einfallstellen weitgehend zu vermeiden.
– Schlagzäh modifizierte Typen der verschiedenen Kunst-
stoffe sollten in Erwägung gezogen werden. Diese Typen
bieten eine höhere Dehnung als die Standardtypen und
sind beständiger gegen Rißbildung.
– Einlegeteile sollten vor dem Spritzgießen vorgeheizt wer-
den: 95° C für Acetal, 120° C für Polyamid. Dieses Ver-
fahren reduziert die Nachschwindung, dehnt das Einlege-
teil vor und verbessert die Festigkeit der Fließnähte.
– Ausgedehnte Testreihen unter Betriebsbedingungen soll-
ten durchgeführt werden, um Probleme schon in der Pro-
totyp-Phase der Produktentwicklung zu erkennen. Die
Tests sollten auch Temperaturzyklen im Bereich der zu
erwartenden Betriebstemperaturen umfassen.
Vom Kostenstandpunkt aus gesehen – insbesondere bei voll-
automatisch und in hohen Stückzahlen hergestellten Anwen-
dungen – sind die Kosten für den Einsatz von Einlegeteilen
mit denen anderer angewandter Montageverfahren vergleich-
bar. Um mit Einlegeteilen das beste Kosten/Leistungsver-
hältnis zu erzielen, kommt es entscheidend darauf an, daß
der Konstrukteur weiß, mit welchen Problemen er mögli-
cherweise zu rechnen hat. Einlegeteile sollten generell
nur dort vorgeschrieben werden, wo sie eine notwendige
Funktion erfüllen.
Für die Berechnung der Ausreißkräfte von Metalleinsätzen
siehe Kapitel 9, «Montagetechniken».
Toleranzen
Die bei der Verarbeitung erreichbare Toleranz entspricht:
∆a = ± (0,1 + 0,0015 a) mm,
mit a = Abmessung (mm)
In dieser Gleichung bleiben Nachschwindung, Wärmedeh-
nung und/oder Kriechen unberücksichtigt und der Einsatz
von guten Verarbeitungstechniken wird vorausgesetzt. Wird
eine hohe Genauigkeit gefordert, können 70% der obigen
Toleranz erreicht werden. Bei einer etwas gröberen Verarbei-
tung sollten 140% gewählt werden.
Bei hochpräziser Verarbeitung sind 40-50% von ∆a
verwendbar.
Schwindung und Verzug
Wird Kunststoffmaterial in eine Formhöhlung gespritzt,
beginnt es abzukühlen und sein Volumen zu reduzieren. Ein
Maß für diese Volumenabnahme ergibt sich durch die Diffe-
renz zwischen dem Volumen im aufgeschmolzenen und im
festen Zustand. Da die Kühlraten im Formnest sehr hoch und
ungleichmäßig sind, weist das erstarrte Material überdies
Eigenspannungen auf. Diese Spannungen können nach dem
Auswerfen des Teils aus dem Formnest nachlassen. Beschleu-
nigt werden kann dieser Prozeß, indem das Teil temperiert
wird.
Die Schwindung kann mit folgender Gleichung definiert
werden:
S = (D – d) / D (× 100%)
D = Abmessungen des Formnestes
d = Abmessungen des Formteils
Schwindung ist in der Regel nicht isotrop, sondern richtungs-
abhängig, vor allem bei glasfaserverstärkten Materialien. Zu
unterscheiden ist:
– Schwindung in Fließrichtung;
– Schwindung quer zur Fließrichtung;
– Schwindung in Abhängigkeit der Dicke.
Die Summe dieser Schwindungen muß der Volumenminde-
rung eines Materials entsprechen, die sich aus der Differenz
zwischen Schmelze- und Festkörpervolumen oder aus pVT-
Diagrammen ermitteln läßt.
Abgesehen vom Material hängt die Schwindung zudem von
den Verarbeitungsbedingungen (Spritzgeschwindigkeit, Nach-
druck, Nachdruckzeit, Verteiler-/Anschnittabmessungen
und Werkzeugtemperatur), von der Teilegeometrie (während
des Einspritzens kann sich die Fließrichtung ändern) und
der Wandstärke ab (dickwandigere Teile weisen in der Regel
eine dickere mittlere Schicht mit geringerer Orientierung auf).
Die durch Spannungsabbau nach dem Auswerfen erzeugte
Schwindung nennt man Nachschwindung.
Schwindung wird durch Eigenspannungen verursacht, die
wiederum auf anisotrope Schwindungseigenschaften und
ungleichmäßige Schwindungen zurückzuführen sind.
Ein anisotropes Schwindungsverhalten wird hauptsächlich
durch Verstärkungsmaterialien mit hohen Reckverhältnissen
definiert (kurze Glasfasern: Verhältnis = 20), jedoch auch
durch ein unterschiedliches elastisches Verhalten gestreckter
Kristalle während des Füllvorgangs (Restspannungen).
Gründe für ungleichmäßige Schwindungen:
– anisotrope Schwindung;
– ungleichmäßige Wandstärken;
– ungleichmäßige Orientierung;
– ungleichmäßige Werkzeugtemperaturen;
– ungleichmäßiger Nachdruck (Nachdruckzeit).
Computersimulationen wurden entwickelt, um Schwindung
und Verzug vorauszusagen. Die Ergebnisse dieser Voraus-
sagen werden immer zuverlässiger, vor allem für Teile aus
glasfaserverstärkten Materialien, da heute ebenfalls Metho-
den verfügbar sind, die Schwindung in Abhängigkeit der
Dicke mit einschließen. Hier spielt DuPont eine wichtige
Rolle.
Dennoch sollte man sich bewußt bleiben, daß es sehr schwie-
rig ist, in allen Fällen gute Ergebnisse zu garantieren, da das
anisotrope Schwindungsverhalten eines glasfaserverstärkten
Materials beispielsweise durch die Schnecke und Düse einer
Spritzgießmaschine sowie durch schmale Anschnitte leicht
beeinflußt werden kann. An diesen Stellen sind beträchtliche
Faserbrüche möglich, die anisotrope Eigenschaften beein-
flussen.
19
4 – Berechnungsgleichungen
für tragende Konstruktionen
Träger unter Torsionsbeanspruchung
Kurzzeitbelastungen Wird ein Kunststoffteil auf Verdrehung beansprucht, ist das
Wird ein Kunststoffteil nur kurzfristig (10 bis 20 Minuten Versagenskriterium die Überschreitung der Scherfestigkeit.
lang) und nicht über seine Elastizitätsgrenze hinaus bean- Mr
Die Grundformel für die Torsionsspannung lautet:  = T
sprucht, lassen sich die klassischen Regeln der Mechanik, K
wie sie in Konstruktionshandbüchern zu finden und hier wie- Es bedeuten:
dergegeben sind, mit hinreichender Genauigkeit verwenden.  = Scherspannung (MPa)
Diese Formeln beruhen auf dem Hookeschen Gesetz, das
MT = Verdrehungsmoment (N · mm)
besagt, daß das Teil innerhalb seines Elastizitätsbereiches
r = Radius (mm)
nach der Belastung wieder seine ursprüngliche Form annimmt
und die Spannung der Dehnung proportional ist. K = polares Flächenträgheitsmoment (mm4)
Formeln für Querschnitte unter Torsionsbeanspruchung sind
Zugbeanspruchung – kurzfristig in Tabelle 4.03 aufgeführt.
Das Hookesche Gesetz lautet wie folgt:
Um den Verdrehungswinkel  eines Teils mit der Länge l zu
 bestimmen, wird die folgende Gleichung verwendet:
 =
E MT l
 =
Es bedeuten: KG
 = Dehnung (%/100) = l
l Es bedeuten:
 = Spannung (MPa), definiert als  = F  = Verdrehungswinkel (Bogenmaß)
A
 = Elastizitätsmodul (MPa) K = polares Flächenträgheitsmoment (mm4)
l = Tragende Länge (mm)
F = Gesamtkraft (N)
G = Schubmodul (MPa)
A = Gesamtfläche (mm2)
Zur Berechnung des Schubmoduls G wird die folgende Glei-
l = Länge (mm)
chung verwendet:
l = Dehnung (mm)
E
G = (für isotrope Materialien)
Biegebeanspruchung 2 (1+)
Bei der Biegebeanspruchung errechnet sich die maximale Es bedeuten:
Spannung wie folgt: E = Modul (MPa)
My M  = Poissonsche Zahl, generell für Kunststoffe:
b = =
I Z E < 500 :  = 0,45
Es bedeuten: 500 < E < 2500 :  = 0,40
E > 2500 :  = 0,35
b = Biegespannung (MPa)
M = Biegemoment (Nmm) Rohre und Druckgefäße
I = axiales Flächenträgheitsmoment (mm4) Der Innendruck in einem Rohr, Schlauch oder Druckgefäß
erzeugt drei Arten von Spannungen: Umfangs- bzw. Tangen-
y = Randfaserabstand (mm)
I Widerstandsmoment (mm3) tial-, Axial- und Radialspannung. Siehe Tabelle 4.04
Z =
y
Knicken von Stäben, Ringen und Bögen
Die I- und -Werte für einige typische Querschnitte sind in Das Spannungsniveau eines kurzen Stabes unter Druckbela-
Tabelle 4.01 aufgeführt. stung ergibt sich aus der Gleichung

Träger c = F
A
Verschiedene Lastfälle für den Träger sind in Tabelle 4.02
aufgeführt. Kurze Stäbe versagen durch das Überschreiten der Druck-
festigkeit. Mit zunehmender Länge des Stabes verliert diese
einfache Gleichung aber ihre Gültigkeit und der Stab neigt
mehr und mehr zum Ausknicken. Um zu bestimmen, ob es
zu einem Ausknicken kommen wird, soll ein dünner Stab
mit der Länge l angenommen werden, der reibungsfreie
gerundete Enden hat und mit der Kraft F belastet wird. Mit
zunehmender Kraft F verkürzt sich der Stab entsprechend
dem Hookeschen Gesetz.

21
F kann erhöht werden, bis ein kritischer Wert FC erreicht gemäß:
wird. Jede über FC hinausgehende Beanspruchung läßt den
Stab ausknicken. Die Gleichung für diesen Fall lautet σy
2 E t I
FC =
l 2
σx
und wird als das Eulersche Gesetz für Stäbe mit runden τxy
Enden bezeichnet.
τxy
In dieser Formel sind: σx ϕ
Et = Tangentenmodul bei Spannung Sc
I = Trägheitsmoment des Querschnitts
σy
Ein Sicherheitsfaktor von 3 bis 4 sollte verwendet werden.
Liegt der Wert für FC unterhalb der zulässigen Grenze für «Tresca» ist ein weiteres bekanntes Kriterium:
reine Kompromisse, sollte daher die Knickformel benutzt eq, Tresca = 1 – 2
werden.
Bei von gerundeten Enden abweichenden Bedingungen, wie mit: 1 = maximale Hauptspannung
sie für die meisten Kunststoffteile gelten, ändert sich auch 2 = minimale Hauptspannung (≤ 0)
die Grenzbeanspruchung FC. Vgl. Tabelle 4.05 für andere
Randbedingungen bei belasteten Stäben. Hauptspannungen sind normale Spannungen an einem gege-
benen Ort, wobei die Querschnittsebene derart gedreht wird,
Flache Platten daß die Scherspannung xy = 0 ist, siehe Bild oben.
Eine weitere bei der Konstruktion von Kunststoffteilen anzu-
treffende Standardform ist die flache Platte. Ihre Analyse Die Äquivalenzspannung sollte bei Konstruktionsbedingun-
kann für die Konstruktion von Produkten wie Pumpenge- gen unterhalb der an Prüfkörpern gemessenen Streckgrenze
häusen und Ventilen nützlich sein. liegen. Hierbei müssen von der Anwendung abhängige Sicher-
heitsfaktoren berücksichtigt werden:
Einige der gebräuchlichsten geometrischen Formen sind in
Tabelle 4.06 dargestellt. eq ≤ gesamt = Zug/S
mit: S = Sicherheitsfaktor (≥ 1).
Beliebige Strukturen
für statische Belastungen empfohlen: S = 1,5–2,0.
Viele spritzgegossene Formteile haben eine Form, die sich
nicht mit den Strukturen in den Tabellen 4.01 bis 4.06 ver- Spröde Materialien
gleichen läßt.
Für spröde Materialien (B < 5%) sollten auch folgende
Verformungen und Spannungen in diesen Teilen lassen sich Bedingungen erfüllt sein:
mit der Finite-Elemente-Technik analysieren.
B E
eq ≤
In bezug auf empfohlene Materialeigenschaften, zu verwen- S × SCF
dende Vernetzung, Belastungssimulation und Randbedin-
gungen sowie Bewertung der Resultate kann der technische wobei: B = Bruchdehnung (%/100)
Kundendienst von DuPont Hilfestellung leisten. E = Elastizitätsmodul
S = Sicherheitsfaktor (≥ 1)
Äquivalenzspannung / zulässige Spannung SCF = Spannungskonzentrationsfaktor (≥ 1):
Zug- und Biegespannungen wirken immer senkrecht (normal) normale Konstruktion = SCF = 3,0
zum Querschnitt, Scherspannungen hingegen parallel zum gut abgerundet = SCF = 2,0
Querschnitt. An einer gegebenen Stelle wirken häufig meh- scharfe Kanten = SCF = 4,0 – 6,0
rere Spannungsarten gleichzeitig. Um die «Gefahrenstufe»
eines solchen mehraxigen Spannungszustandes in nur einer Modul für isotrope Materialien
einzigen Zahl auszudrücken, werden Vergleichsspannungen
verwendet. Eine bekannte Gleichung zur Berechnung der Für die Analysen von Verformungen, Spannungen und zuläs-
Vergleichsspannungen in isotropen Materialien ist das «Von sigen Belastungen ist der Elastizitätsmodul erforderlich.
Mises» Kriterium (zweidimensional): Werte für die meisten technischen Kunststoffe von DuPont
sind im CAMPUS zu finden. Diese Datenbank kann kosten-
eq, VonMises =
 2 +  2 – 
x y x y + 3xy los aus dem Internet heruntergeladen werden. Man sollte
jedoch bedenken, daß die im CAMPUS angegebenen Werte
gemäß ISO-Normen gemessen wurden und diese Normen
mit: x, y: Normalspannung nicht unbedingt mit den tatsächlichen Bedingungen vergleich-
xy: Scherspannung bar sind, beispielsweise hinsichtlich der aufgebrachten Bela-
stung, Belastungsdauer und Orientierung der Glasfasern im
Fall von glasfaserverstärkten Materialien.

22
Die folgenden Richtlinien sollten zu präziseren Resultaten
bei Analysen mit isotropen Materialien führen:
– Statische Analysen,
Einsatz von Spannungs-Dehnungsdiagramm bei Betriebs-
temperatur
– unverstärkte Materialien:
Einsatz des scheinbaren Moduls bei 1% Dehnung;
– verstärkte Materialien:
Festlegung des scheinbaren Moduls bei 0,5% Dehnung,
90% des scheinbaren Moduls für stark orientierte Fasern
verwenden;
80% des scheinbaren Moduls für gut orientierte Fasern
verwenden;
50% des scheinbaren Moduls für schlecht orientierte
Fasern verwenden.
Der scheinbare Modul wird durch die Steigung der Linie
definiert, die den Ursprung des Spannungs-Dehnungs-
diagramm mit einem Punkt bei einer gegebenen Dehnung
verbindet:
Eapp = σ0 /ε0, siehe auch Abb. 4.01.
Für Polyamide sind die Spannungs-Dehnungsdiagramme bei
50 r.L. (konditioniert) auszuwählen.
Korrekturen für das Kriechen sind erforderlich, wenn die
Belastung länger als 0,5 Stunden andauert – siehe auch
Kapitel «Dauerbelastungen». Dann ist anstelle des normalen
Spannungs-Dehnungsdiagramms ein isochrones Spannungs-
Dehnungsdiagramm bei gegebener Temperatur und für den
entsprechenden Zeitraum zu verwenden.
– Dynamische Analyse,
Verwendung von Messungen des dynamisch-mechanischen
Analysegeräts
– unverstärkte Materialien:
verwenden Sie den Wert bei Temperatur unter Einsatz-
bedingungen;
– verstärkte Materialien:
verwenden Sie 85% des Wertes bei Temperatur unter
Einsatzbedingungen.
Orthotrope Materialien
Die Eigenschaften von glasfaserverstärkten Kunststoffen
(Elastizitätsmodul, linearer Ausdehnungskoeffizient, Zug-
festigkeit) sind in Fließrichtung und quer zur Fließrichtung
extrem unterschiedlich. Eine Analyse mit orthotropen
(anisotropen) Materialien ist in der Regel nur mit der Finite-
Elemente-Technik möglich. Dieser Ansatz umfaßt eine
Fließanalyse, um die Faserorientierung der Elemente zu
berechnen. Zwar gibt es Gleichungen zur Berechnung der
Äquivalenzspannungen in orthotropen Materialien, doch
sind sie recht kompliziert. Ein einfacherer (aber immer noch
ausreichender) Ansatz ist die Anpassung der zulässigen
Spannung (Zug / S), an den für die gegebene Orientierung
gültigen Wert.
Andere Beanspruchungen
Ermüdungsfestigkeit
Werden Werkstoffe zyklisch belastet, neigen sie bereits bei
unterhalb ihrer Reißfestigkeit liegenden Spannungen zum
Versagen. Diese Erscheinung wird als «Ermüdungsbruch»
bezeichnet.
Werte für die Ermüdungsfestigkeit (in Luft) für spritz-
gegossene Testproben sind in den Produkt-Datenblättern
zu finden. Diese Werte wurden ermittelt, indem man Pro-
ben in einem «Sonntag»-Universalprüfgerät mit konstanter
Frequenz von 1800 Zyklen in der Minute belastete und die
jeweilige Anzahl der Zyklen bis zum Bruch ermittelte.
Versuche haben gezeigt, daß die Frequenz die Zahl der Zyklen
bis zum Bruch bei einer gegebenen Beanspruchung nicht
beeinflußt, solange diese Frequenz unter 1800 Zyklen pro
Minute liegt. Es ist jedoch davon aus-zugehen, daß die bei
höheren Frequenzen auftretende Wärme zu einem rascheren
Versagen führt.
Schlagzähigkeit
Die Anwendungsbereiche verschiedener Werkstoffe lassen
sich in zwei Kategorien einteilen:
– Anwendungen, bei denen das Teil im Laufe seiner
Gebrauchsdauer nur wenigen Schlagbeanspruchungen
standhalten muß,
– Anwendungen, bei denen das Teil im Laufe seiner
Gebrauchsdauer häufig wiederholten Schlagbean-
spruchungen standhalten muß.
Werkstoffe, die für eine hohe Schlagzähigkeit eingesetzt
werden, unterscheiden sich erheblich in ihrer Fähigkeit,
Dauerschlagbeanspruchungen zu widerstehen. Geht es um
Anwendungen, bei denen mit wiederholten Schlagbean-
spruchungen zu rechnen ist, sollte der Konstrukteur sorgfäl-
tig die technischen Daten studieren, bevor er sich für einen
bestimmten Werkstoff entscheidet. DELRIN® Polyacetale und
ZYTEL® Polyamide, die sich beide durch eine hervorragende
Dauerschlagzähigkeit auszeichnen, enthalten die benötigten
technischen Daten in den Produktbeschreibungen und Kon-
struktionshandbüchern.
Die auftretende Schlagenergie muß entweder absorbiert oder
weitergegeben werden, wenn ein Bauteil nicht mechanisch
zerstört werden soll. Zwei konstruktive Ansätze zur Erhöhung
der Schlagzähigkeit eines Bauteils sind möglich:
– Vergrößerung der Lastaufnahmefläche, um die Spannung
zu vermindern,
– Umwandlung der Schlagenergie, indem das Teil so ausge-
legt wird, daß es sich unter Belastung biegt.
Wird ein Bauteil flexibel ausgelegt, wird das Volumen, das die
Schlagenergie aufnehmen muß, erheblich vergrößert. Dadurch
werden die inneren Kräfte, die dem Schlag widerstehen müs-
sen, deutlich verringert. Es muß darauf hingewiesen werden,
daß die konstruktive Auslegung auf Schlagzähigkeit in der
Regel ein sehr komplexes und häufig empirisches Unterfan-
gen ist. Da es spezielle Einstellungen technischer Kunststoffe
für schlagbeanspruchte Anwendungen gibt, sollte der Kon-
strukteur in der ersten Entwurfsphase von den Eigenschaften
dieser Materialien ausgehen.
23
Die endgültige Werkstoffauswahl wird durch Prototypen aus Kriechen, definiert als Dehnung (%) innerhalb einer bestimm-
einem Prototypenwerkzeug getroffen, die unter realen Ein- ten Zeit unter gleichbleibender Spannung, kann unter Zug-,
satzbedingungen gründlichst getestet worden sind. Druck-, Biege- oder Scherbelastung auftreten. Abb. 4.01 zeigt
dieses Verhalten in einem typischen Spannungs–Dehnungs-
Thermische Expansion und Spannung Diagramm.
Bei der Konstruktion mit thermoplastischen Werkstoffen darf
der Einfluß thermischer Expansion nicht übersehen werden.
Bei unverstärkten Kunststoffen kann der Wärmeausdehnungs- anfänglich
initial scheinbar
apparant Kriechen
creep
koeffizient sechs- bis achtmal höher sein als der Ausdehnungs- o oo ot

koeffizient der meisten Metalle. Diese Eigenschaft ist bei

(σ), MPa
gleichzeitigem Einsatz von Kunststoff und metallischen Werk-

(), MPa
stoffen zu berücksichtigen. Bei entsprechender Konstruktion,
Wahl der erforderlichen Ausdehnungsmöglichkeiten, Passun-

Spannung
gen usw. sind diese Verbundkonstruktionen problemlos ein-

Stress
setzbar.
Wird zum Beispiel ein regelmäßig geformter gerader Stab,
dessen Enden nicht eingespannt sind, einer Temperatur-
änderung DT ausgesetzt, läßt sich die Änderung seiner o t

Länge wie folgt berechnen: Strain

Dehnung(), %
(), %

Kriechverhalten während der Zeit t – to = t – o in (%). Der Kriechmodul

Ec (Pa) für Konstruktionen unter der Spannung o in der Zeit t ergibt sich
L = T ×  × L aus dem Anstieg der Geraden vom Koordinatenursprung zum Punkt o t.

Abb. 4.01 Kriechverhalten

Es bedeuten:
L = Längenänderung (mm)
T = Temperaturänderung (° C) Die Spannung, die erforderlich ist, um ein Kunststoffmaterial
um einen bestimmten Betrag zu verformen, nimmt aufgrund
 = Wärmeausdehnungskoeffizient (mm/mm° C)
dieses Kriechphänomens im Laufe der Zeit ab. Dieser Span-
L = ursprüngliche Länge (mm) nungsabbau im Laufe der Zeit wird als Relaxation bezeichnet.
Relaxation wird als Abnahme der Spannung (MPa) inner-
Sind die Enden eingespannt, errechnet sich die Spannung: halb einer bestimmten Zeit definiert, in der die Dehnung
 = T ×  × E konstant gehalten wird. Wie das «Kriechen» kann auch sie
unter Zug-, Druck-, Biege- oder Scherbelastung auftreten.
Abb. 4.02 zeigt die Relaxation anhand eines typischen
Es bedeuten: Spannungs–Dehnungs-Diagramms.
 = Druckspannung (MPa)
E = Elastizitätsmodul (MPa)

Die thermischen Spannungen in einer an den Rändern o  o o

beanspruchten Platte erhält man durch:
 = T ×  × E / (1 – )
wobei:  = Poissonsche Zahl
Spannung (σ), MPa

Wird ein Kunststoffteil von Metall umschlossen, ist zudem

der Einfluß der Spannungsrelaxation besonders bei Tempera-
turwechsel zu berücksichtigen, da das steifere Metallteil den t  t o
Kunststoff daran hindert, sich auszudehnen bzw. sich zusam-
menzuziehen.

Dauerbelastungen o

Kunststoffmaterialien, die unter Belastung stehen, erleiden Dehnung (), %

zuerst eine Anfangsverformung, die sofort bei Beginn der
Belastung eintritt, und verformen sich bei fortdauernder
Belastung mit geringerer Geschwindigkeit weiter. Diese
zusätzliche, im Laufe der Zeit auftretende Verformung wird
als «Kriechen» bezeichnet.
Relaxation während der Zeit t – to = o – t. Der Relaxationsmodul T für
Konstruktionen, die spannungskritisch sind (z.B. Preßpassungen) ergibt
sich in der Zeit t aus dem Anstieg der Geraden vom Koordinatenursprung
zum Punkt t, o.
Abb. 4.02 Relaxation

24
Laborversuche an spritzgegossenen Probeteilen haben gezeigt,
daß bei Spannungen, die kleiner als etwa 1⁄3 der Reißfestigkeit
des Materials sind, die Kriech- und Relaxationsmodule für
jede beliebige Temperatur und Belastungszeit für konstruk-
tive Zwecke als gleich groß angenommen werden können.
Darüberhinaus sind die Kriech- und Relaxationsmodule unter
diesen Bedingungen auch für Zug, Druck und Biegung
annähernd gleich.
Nachstehend wird eine typische Problemstellung unter
Verwendung von Kriechdaten, wie sie in den technischen
Datenblättern zu finden sind, erörtert:
Zylinder unter Druck
Beispiel 1: Druckbehälter unter Dauerbelastung
Wie schon erwähnt, kommt es für den Konstrukteur darauf an,
die einsatzbedingten Anforderungen und äußere Einflüsse, die
auf eine Konstruktion einwirken, zu spezifizieren. Erst dann
kann die Geometrie des Teils festgelegt werden. Dies gilt ins-
besondere für Druckbehälter, bei denen die Sicherheit ein über-
aus kritischer Faktor ist. In diesem Beispiel soll die Wand-
stärke der Seitenwand eines Gasbehälters bestimmt werden,
der folgenden Anforderungen genügen muß: (a) Innendruck
0,7 MPa, (b) für die Dauer von 10 Jahren, (c) bei 65° C.
Der Innenhalbmesser des Zylinders soll 9 mm, die Länge
50 mm betragen. Da das Teil sehr lange Zeit unter Druck
steht, wäre es nicht zu verantworten, sich auf kurzfristige
Spannungs-Dehnungs-Werte zu verlassen; vielmehr sind
Kriechdaten oder noch besser Langzeit-Berstdaten aus
realen Druckzylinderversuchen heranzuziehen. Typische
Daten dieser Art für Polyamide 66 sind der Abb. 4.03 zu
entnehmen, in der die Umfangsspannung als Funktion der
Zeit bis zum Versagen für verschiedene hohe Feuchtig-
keitsgehalte bei 65° C dargestellt ist. ZYTEL® 101 würde
sich für diese Anwendung gut eignen, da es im stabilisier-
ten Zustand bei 50% r.L. eine hohe Schlagzähigkeit auf-
weist und die höchste Dehnspannung aller unverstärkten
Polyamide hat.
Aus der Kurve läßt sich eine Umfangsspannung von 19 MPa
bei 10 Jahren ablesen. Auf diese Spannung kann die Kon-
struktion ausgelegt werden. Die Formel für die Umfangs-
spannung eines Druckgefäßes lautet:
Pr
t = × F.S.

Es bedeuten:
t = Wanddicke, mm
P = Innendruck, MPa
r = Innenradius, mm
 = zulässige Umfangsspannung, MPa
F.S. = Sicherheitsfaktor = 3 (z.B.)
(0,7) (9) (3)
t = = 1,0 mm
19
Die beste Form für Zylinderböden ist eine Halbkugel. Halb-
kugelförmige Böden stellen jedoch ein konstruktives Pro-
blem dar, wenn der Zylinder aufrecht stehen soll. Ein flacher
Boden wäre ungünstig, weil er im Laufe der Zeit beulen oder
zu Bruch gehen würde. Die beste Lösung besteht folglich
darin, einen halbkugelförmigen Boden mit einer verlänger-
ten Zylinderwand oder einem Standsaum vorzusehen, um
ihm Stabilität und Standfestigkeit zu verleihen (Abb. 4.04).
Für langzeitbelastete Kunststoffteile werden Belastungen,
Durchbiegungen usw. anhand klassischer Konstruktions-
formeln unter Verwendung der Daten aus den Spannungs-
Dehnungsdiagrammen ermittelt. Der Elastizitätsmodul wird
nicht verwendet, sondern an seiner Stelle der Kriechmodul
in der Gleichung:

35
1 Jahr

30

25
Umfangspannung (MPa)

50% r.L.

20

Gesättigt
15

10

0
1 10 100 1000 10 000 100 000
Zeit (Stunden)

Abb. 4.03 Umfangsspannung als Funktion der Zeit bis zum Bruch, ZYTEL® 101 bei 50% r.L. und bei Sättigung, 65°C

25
  Zugbelastungen
Ec =
o + c Beispiele für Langzeitbelastungen
 = gegebene Spannung (MPa) Zu bestimmen sind die Spannung und die Dehnung
o = Anfangsdehnung (% / 100) des in Abb. 4.05 dargestellten rohrförmigen Teils nach
c = Kriechdehnung (% / 100) 1000 Stunden.

Die Dehnungen in der obigen Gleichung lassen sich Material = ZYTEL® 101, 23° C, 50% RH
häufig berechnet mit: Zugbelastung = 1350 N
  B  Außendurchmesser = 25 mm
o + c = + At = (1 + AtB)
Eo Eo Eo Wanddicke = 1,3 mm
wobei: Eo = scheinbarer Modul bei Konstruktions- Länge = 152 mm
bedingungen (MPa) Spannung = F =
t = Zeit (h) A
A, B = Materialkonstanten 4F (4) (1350)
= = 14 MPa
 (Do2 – Di2)  (252 – 22,42)
Eine bestimmte Form der Darstellung von Kriechdaten wird
in Abb. 4.06 gezeigt.
Aus Abb. 4.06 ergibt sich bei 14 MPa und 100 Stunden eine
20 mm
Dehnung von 3%. Somit ergibt sich eine Längenzunahme:
L = L ×  = 152 × 0,03 = 4,56 mm.
(Bei diesem Beispiel wurde davon ausgegangen, daß das
Kriechen unter Zugbeanspruchung dem Kriechen unter Bie-
gebeanspruchung entspricht, was nicht immer korrekt ist).

1,0 mm F=1350 N

152 mm
1,3 mm

Fig. 4.04 Konstruktion eines Druckgefäßes für Langzeitbelastung

25 mm

Abb. 4.05 Beispiel der Kriechdehnung in einem rohrförmigen Teil

14 MPa
Dehnung (%)

2
7 MPa

3,5 MPa
0
0,001 0,01 0,1 1,0 10 100 1000 10 000
Zeit (Stunden)

Abb. 4.06 Kriechverhalten von ZYTEL® 101 bei 23°C, 50% r.L., unter Biegebeanspruchung; (t =  (1+ 0,65 t 0.2) / Eo ; Eo = 1550 MPa)

26
Rippen und Verstärkungen Die Dicke des jeweiligen Querschnitts läßt sich vergleichen,
indem man im Bereich der Rippenwurzel einen einbeschrie-
Rippen können die Steifigkeit einfacher Träger erheblich benen Kreis zeichnet. Eine der Wanddicke entsprechende
erhöhen. Oft lassen sich dickwandige Bereiche mit deutli- Rippendicke (T) ergibt bei einem Ausrundungshalbmesser
cher Materialersparnis durch dünnere Querschnitte (wie z.B. von 0,5 T einen Kreis, dessen Durchmesser 1,5 T beträgt
«T»-Profile) ersetzen. Es ist aber sicherzustellen, daß die für und damit um 50% größer ist als die Wanddicke. Eine stär-
das jeweilige Material zulässigen Belastungen nicht über- kere Ausrundung über 0,5 T hinaus würde die Festigkeit der
schritten werden. Ecke nur unwesentlich erhöhen, jedoch den Durchmesser
Der Konstrukteur muß bei der Verwendung von Rippen in des Kreises und damit die Gefahr der Lunkerbildung in
Spritzgußteilen sehr sorgfältig vorgehen. Sie können zwar die diesem Bereich vergrößern.
erforderliche Steifigkeit verleihen, aber auch dazu führen, daß
sich das Teil nach dem Spritzgießen verzieht. Deshalb sollten
Rippen anfangs mit Vorsicht vorgeschrieben werden, da es
leichter und einfacher ist, weitere Rippen in ein Werkzeug T
T1
einzubringen, als sie nachträglich zu entfernen.
Rippen und Verstärkungen sollten 1⁄2 bis 2⁄3 so dick sein wie
die zu verstärkenden Wände. Hohe Rippen erfordern Entfor-
mungsschrägen von 1⁄4 bis 1⁄2°, um das Ausdrücken aus r = 0,5 T
r = 0,5 T
dem Werkzeug zu erleichtern (siehe Tabelle 3.01). Für die
geringere Rippendicke sprechen zwei Gründe: erstens, um
Einfallstellen in der Oberfläche zu verringern, die durch 1,
5
T
=
erhöhte Schwindung an der Verbindungsstelle von Rippe T ∅
und Wandung hervorgerufen werden, und zweitens, um ein
Verziehen des Teils zu vermeiden, das ebenfalls durch den
größeren Querschnitt an der Rippenwurzel hervorgerufen
werden kann. Abb. 4.07 veranschaulicht diesen Effekt. Abb. 4.07 Abmessungen von Rippen

1,0 1,00

0,9 0,99 = VB 1,40

VA 0,98
0,97
0,8
0,96 1,45
0,95
0,90 1,50
0,7
tB 1,55 T
tA 0,80 tA
1,60
0,6
1,65
0,70 1,70
0,5 1,75
1,80
0,60
1,85
1,90
0,4 1,95
0,50 2,00
2,05
2,10
2,15
0,3 2,20
0 0,05 0,10 0,15 0,20
tA x N
W

Abb. 4.08 Berechnungsdiagramm für über Kreuz Verrippungen

27
Wird die Rippe jedoch dünner gestaltet als die angrenzende
Wand (gestrichelte Konturen in Abb. 4.07) und steht die
Ausrundung der Ecken im richtigen Verhältnis zur neuen
Rippendicke T1, lassen sich hohe Spannungskonzentrationen
und Lunker in der Rippenwurzel vermeiden, ohne den
Durchmesser des einbeschriebenen Kreises zu vergrößern.
Das Verrippen ist eine sehr häufig angewandte Methode,
die Steifigkeit von Bauteilen zu erhöhen und gleichzeitig
Kosten und Gewicht zu sparen. Daher sind eine Reihe
von vereinfachten Verfahren entwickelt worden, um die
für eine benötigte Festigkeit erforderlichen Abmessungen
und Abstände für Rippen festzulegen.
Den meisten Gehäusen – Kassettengehäusen, Druckbehäl-
tern, Meßgerätekapseln und auch ganz einfachen Behältern
– ist eine funktionelle Voraussetzung gemeinsam: sie müs-
sen unter Belastung steif genug sein. Da die Steifigkeit
dem Trägheitsmoment des Querschnitts der Gehäusewand
direkt proportional ist, ist es in der Praxis einfach
(wenn auch mathematisch bisweilen kompliziert), eine
gleichförmig dicke Wand durch eine dünnere, verrippte
Struktur mit gleicher Steifigkeit, aber weniger Gewicht
zu ersetzen. Zur Vereinfachung einer solchen Analyse ist
die Bestimmungskurve in Abb. 4.08 entwickelt worden,
in der sich ablesen läßt, ob die Verrippung eines Bauteils
sinnvoll ist oder nicht (Hintergrund siehe Tab. 4.01).
Über Kreuz Verrippung
Die Kurve der Abb. 4.08 beschreibt die Abmessungsverhält-
nisse zwischen einfachen und über Kreuz verrippten Platten
(Abb. 4.09) mit identischen Trägheitsmomenten. Die Basisli-
nie des Nomogramms zeigt Werte von 0 bis 0,2 für das
Produkt aus – unverrippter – Wanddicke (tA) und der Zahl
der Rippen pro mm (N), geteilt durch die Länge der Platte
(W). Für das Diagramm wurde W mit einem festen Wert
von 1 zugrundegelegt.
Dabei ist zu beachten, daß die gleiche Dicke (tB) für Rippen
und Wand zugrundegelegt wurde. Sollen zur Vermeidung
von Einfallstellen dünnere Rippen verwendet werden, so las-
sen sich deren Abmessungen leicht berechnen. Sind z.B. die
Rippen 2,5 mm dick und weisen einen Abstand von 25 mm
auf, so ergeben 1,25 mm dicke Rippen mit einem Abstand
von 12,5 mm voneinander die gleiche Steifigkeit. Die linke
Ordinate gibt Werte von 0,3 bis 1,0 für das Verhältnis
von verrippter (tB) zu unverrippter Wanddicke (tA) an.
Die rechte Ordinate zeigt Werte von 1,0 bis 2,2 für das Ver-
hältnis der gesamten Wanddicke einschließlich der Rippen-
höhe (T) zur unverrippten Wanddicke (tA).
Neben der Kurve sind in zur Interpolation geeigneten
Abständen die Volumenverhältnisse von verrippten (VB)
und unverrippten Platten (VA) angegeben. Für gegebene
Werte T, tB und N läßt sich mit dieser Kurve die Volumen-
einsparung gegenüber einer gleich steifen unverrippten
Platte errechnen. Beispiele für die Anwendung des Dia-
gramms werden in den folgenden Berechnungen gegeben.
Beispiel 1 – Unterliegt die Geometrie der neuen, verrippten
Wand keinen Beschränkungen, kann anhand der Kurve
ermittelt werden, bei welchen Abmessungen die angestrebte
Materialkostenersparnis erzielt werden kann.
Flache Platte Verripte Konstruktion
Gegeben: Bisherige Wanddicke (tA) = 4,5 mm
Gefordert: Materialverringerung um 40%
VB
oder = 0,60
VA
Aus Abb. 4.08 erhält man:
(tA) (N) 0,135 ×1
= 0,135, or N = = 0,03 Rippen/mm
W 4,5
oder etwa 3 Rippen
pro 100 mm
tB
= 0,44, oder tB = (0,44) (4,5) = 2,0 mm
tA
T
= 1,875, oder T = (1,875) (4,5) = rund 8,5 mm
tA
Beispiel 2 – Wenn das Fließvermögen des Kunststoffs
die neu berechnete Wanddicke nach unten begrenzt, kann
die Geometrie des Teils wie folgt berechnet werden:

tA Gegeben: Bisherige Wanddicke (tA) = 2,5 mm

Gefordert: Minimale Wanddicke (tB) = 1 mm
T

tB 1
tB or = = 0,4
tA 2,5
oder Fig. 4.08
T
= 1,95, or T = (1,95) (2,5) = 5 mm
tA
W=1 W=1 (tA) (N) 0,1251
= 0,125, or N = = 0,05 Rippen pro mm
W 2,5
oder 1 Rippe pro 20 mm

VB
= 0,55
Abb. 4.09 Entsprechende flache Platte und verrippte Struktur VA

28
Die 1 mm dicke verrippte Wand hat somit eine Gesamthöhe
von 5 mm, 0,05 Rippe pro mm (oder alle 20 mm eine Rippe)
und führt zu einer Materialersparnis von 45 Prozent.
Beispiel 3 – Aus Funktionsgründen darf die Gesamthöhe T
einen bestimmten Wert nicht überschreiten.
Daraus ergibt sich eine Konstruktion mit einer Gesamthöhe
von 7,0 mm, einer Wanddicke von etwa 2,0 mm und einer
Materialersparnis von 32 Prozent. (Eine weitere Lösung ist
mit einem VB / VA -Wert von 0,90 möglich, erbringt aber nur
eine Materialersparnis von 10 Prozent. Die Wahl hängt von
der erwünschten Wanddicke und Gesamthöhe ab.)

Parallel verlaufende Verrippungen

Es sind Kurven erarbeitet worden, die anhand dimensionsun-
abhängiger Verhältniszahlen die Geometrie flacher Platten
Gegeben: Bisherige Wanddicke (tA) = 6,5 mm und parallel verrippter Strukturen gleicher Steifigkeit mit-
einander vergleichen. Die Dicke der unverrippten Platte wird
Gefordert: Maximale Gesamthöhe der verrippten Wand
zunächst für die gegebene Belastung rechnerisch ermittelt.
(T) = 10,8 mm
Sind die Abmessungen des rechteckigen Querschnitts einer
T 10,8 solchen Platte berechnet, teilt man dessen Länge in eine
oder = = 1,66
tA 6,5 Reihe gleichgroßer, kleinerer Abschnitte auf, berechnet das
Trägheitsmoment des einzelnen Abschnitts und vergleicht es
Aus Abb. 4.08 erhält man:
mit dem eines verrippten Gegenstücks. Die Summe der
(tA) (N) 0,1751 Trägheitsmomente der kleineren Abschnitte entspricht dem
= 0,175, oder N = = 0,027 Rippen pro mm
W 6,5 Trägheitsmoment des ursprünglichen Querschnitts.
oder 1 Rippe pro 37 mm
Die Nomenklatur für den Querschnitt wird nachstehend
tB
= 0,56, oder tB = (0,56) (6,5) = 3,65 mm erläutert:
tA t

VB ¡
= 0,76
VA t = T–2H tan  H

Die verrippte Konstruktion führt zu einer Materialersparnis H (T+t)

A (area) = BW +
von 24 Prozent. Sie hat 0,027 Rippen pro mm (oder alle 2 W

37 mm eine Rippe) und eine Wanddicke von 3,65 mm. Wenn T

B
aus funktionellen oder ästhetischen Gründen dünnere Rippen
verwendet werden sollen, läßt sich die gleiche Steifigkeit Wd = Dicke für Durchbiegung
erzielen, sofern nur das Produkt aus Rippenzahl und Rippen-
WS = Dicke für Spannung Wd - Ws
dicke gleich bleibt. Wenn hier beispielsweise die Dicke der
Rippen auf 1,8 mm halbiert würde, sollte die Zahl der Rip- B

pen von einer auf zwei Rippen pro 37 mm verdoppelt werden.

Beispiel 4 – Wenn aus Funktionsgründen die Anzahl der Um einen der kleineren Abschnitte der Gesamtstruktur
Rippen pro Längeneinheit festgelegt ist oder der Rippenab- zu definieren, wird der Ausdruck BEQ verwendet.
stand mit dem Raster des außen aufgebrachten Dekors übe- Gesamtlänge des Abschnitts B
reinstimmen muß, lassen sich mit Hilfe des Diagramms die BEQ = =
Zahl der Rippen N
übrigen Abmaße sowie die größtmögliche Materialersparnis
berechnen. Auf der Grundlage der Trägheitsmomentgleichungen für
diese Abschnitte werden die Dickenverhältnisse bestimmt
und als Kurve dargestellt. Diese Berechnungen beruhen
auf einer Rippendicke von 60 Prozent der Wanddicke.
Die Kurven in den Abbildungen 4.10 und 4.11 beruhen
Gegeben: Bisherige Wanddicke (tA) = 4,0 mm
auf den Dickenverhältnissen für Durchbiegung (Wd / W)
Gefordert: Rippen pro mm (N) = 0,04 Rippen pro mm oder Spannung (WS / W).
oder 4 Rippen pro 100 mm
Die Abszissen geben das Verhältnis der Rippenhöhe zur
Auf der Basis W somit:
Wanddicke (H/W) an. Die folgenden Problemstellungen
(tA) (N) (4,0) (0,04) und ihre schrittweise Lösung zeigen, wie die Verwendung
= = 0,16
W 1 dieser Kurven die Berechnung der Durchbiegung und der
Spannung vereinfachen kann.
Aus Abb. 4.08 erhält man:
tB Problem 1:
= 0,5, oder tB = 0,5  4,0 = 2,0 mm
tA Eine 4 mm dicke Kupferplatte (C), die an einem Ende fest
T eingespannt und einer gleichmäßigen Belastung von 320 N
= 1,75, oder T = 1,75  4,0 = ungefähr 7,0 mm ausgesetzt ist, soll durch eine aus DELRIN® Polyacetal
tA
gespritzte Platte ersetzt werden. Zu berechnen ist der
VB entsprechende gerippte Querschnitt für die neue Platte,
= 0,68
VA Abmessungen siehe Zeichnung unten.

29
Biege-E-Modul für Kupfer Maximale Spannung am freien Ende:
EC = 105 000 MPa
FL 320 × 250
 max = = = 35,4 MPa
Biege-E-Modul für DELRIN® Polyacetal 2Z 2 × 1130
ED = 3000 MPa
Da DELRIN® Polyacetal eine Zugfestigkeit von 69 MPa
aufweist, ergibt sich ein Sicherheitsfaktor von 2.

Problem 2:
320 N
Zu bestimmen sind die Durchbiegung und die Spannung für
4 mm die abgebildete Struktur aus RYNITE® 530 thermoplastischem
Polyester, beidseitig eingespannt.

250 mm
100 mm
667,2 N 60
3 mm
1,8 mm

Die Wanddicke für eine Platte aus DELRIN® Polyacetal mit

18 mm
gleicher Steifigkeit wird berechnet, indem man die Produkte
aus Modul und Trägheitsmoment der beiden Materialien
gleichsetzt. 1°

508 mm
EC × WC3 = ED × Wd3 ; oder: 105000 × 43 = 3000 × Wd3
also: Wd = 13 mm. Durch Einsetzen der bekannten Größen erhält man:
Da eine Wanddicke von 13 mm für Kunststoffstrukturen im B 60 BEQ 15
allgemeinen – vor allem aufgrund von Verarbeitungsproble- BEQ = = = 15 = =5
N 4 W 3
men – als nicht praktikabel gilt, ist eine Verrippung zu emp-
fehlen. Deshalb soll eine realistischere Wanddicke von 3 mm H = 15 = 5
H = 18 – 3 = 15
vorgegeben und eine Platte mit 9 im gleichen Abstand von- W 3
einander angeordneten Rippen, Rippenhöhe, Biegung und
Spannung berechnet werden. Aus den Diagrammen erhält man:
Wd 13 Wd
= = 4,33 = 3,6 Wd = 3,6 × 3 = 10,8
W 3 W
B 100 BEQ 11,1 WS
BEQ = = = 11,1 = = 3,7 = 2,25 WS = 2,25 × 3 = 6,75 mm
N 9 W 3
W
Aus dem Durchbiegungsdiagramm (Abb. 4.10) erhält man:
I = BWd = 60 ×10,8 = 6300 mm4
3 3
H
= 5,7 H = 5,7 × 3 = 17,1 mm 12 12
W
Z = BWs = 60 × 6,75 = 455 mm3
2 2

Aus dem Spannungsdiagramm (Abb. 4.11) für H = 5,7 6 6

W
 max = 5 × FL = 5 × 667,2 × 508 = 20 mm
3 3
BEQ
= 3,7 erhält man: 384 EI 384 × 9000 × 6300
W
WS
= 2,75 WS = 2,75 × 3 mm = 8,25 mm  max = FL = 667,2 × 508 = 93 MPa
W 8Z 8 × 455

Ermitteln des Trägheitsmoments und des Sektions-Moduls Die Zugfestigkeit von RYNITE® 530, beträgt 158 MPa gemes-
für die verrippte Fläche, das identisch mit dem der festen sen an Prüfstäben. Die zulässige Spannung für komplexere
Kunststoffplatte ist: Teile hängt von der örtlichen Glasfaserorientierung ab. Legt
man hier eine gute Orientierung zugrunde, ist ein Reduktions-
WD3 100 × 133
I=B = = 18 300 mm4 faktor von 0,8 realistisch. Somit beträgt die zulässige Span-
12 12
nung = 0,8 × 158 = 126 MPa.
BWs2 100 × 8,25 2 Der anzuwendende Sicherheitsfaktor ist somit:
Z= = = 1130 mm 3 S = 126 / 93 = 1,35.
6 6

Maximale Durchbiegung am freien Ende: Anmerkung: Rippen mit einer Höhe, die das 5fache ihrer
Dicke überschreitet und höheren Druckspannungen unter-
FL3 320 × 250 3 worfen sind, sollten auf die Gefahr des Durchknickens
 max = = = 11,4 mm
8 EI 8 × 3000 × 18 300 (Instabilität) geprüft werden.

30
 10
0,62

9
1,0

8 1,25

1,87
7 2,5
Wd Verhältnis der Wanddicken

3,75
Wall thickness ratio

6 5,0
6,25
7,5

BEQ
5

W
10,0
12,5
15,0
4 20,0
W

25
37,5
50
3
75

150
2

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
H Höhenverhältnis der Rippen
Height of rib ratio
W
1° R

0,5 W
0,03R H

0,6 W 0,6 W
B

Wd

Abb. 4.10 Durchbiegungskurven

Die in dem unten wiedergegebenen Diagramm enthaltenen, mit dem Computer berechneten Kurven für Rippendicken
von 60 Prozent der Wanddicke sind als Hilfsmittel zur Berechnung der maximalen Durchbiegung einer verrippten Struktur gedacht.
(Verwenden Sie für andere Rippendicken die Formeln in Tabellen 4.01 und 4.02)

31
 10

0,62
8

7 1,0
der Wanddicken

1,25
ratio

6
thickness

1,87

BEQ
Verhältnis

W
2,5
Wall
Ws

4
W

3,75
5,0
6,25
3 7,5
10,0
12,5
2 15,0
20,0
25
37
50
1 75
150

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
H Höhenverhältnis der Rippen
Height of rib ratio
W
1° R

0,03R
0,5 W H

0,6 W 0,6 W
B

Ws

Abb. 4.11 Spannungskurven

Die in dem unten wiedergegebenen Diagramm enthaltenen, mit dem Computer berechneten Kurven für Rippen-dicken von 60 Prozent
der Wanddicke sind als Hilfsmittel zur Berechnung der maximalen Spannungstoleranzen einer verrippten Struktur gedacht.

32
Berechnungsgleichungen für tragende Konstruktionen
Tabelle 4.01 Querschnittsformen

Flächenträgheitsmomente
Randfaserabstände Trägheitsradius r1 und r2
Querschnitt Fläche A I1 und I2
y1, y2 an den Hauptachsen 1 und 2
an den Hauptachsen 1 und 2


b
y1 A = bh y1 = y2 = h cos
+ b sin
I1 = bh (h2 cos2
+ b2 sin2
) r1 = (h2 cos2
+ b2 sin2
)

2 12 12
y2
h


3 3
b B b A = BH + bh y1 = y2 = H I1 = BH + bh r1 = BH3 + bh3
2 2 2 12 12 (BH + bh)
H
h

B B
B 2 2
b b y1
H

H
h

y2
h


3 3
B A = BH – bh y1 = y2 = H I1 = BH – bh r1 = BH3 – bh3
2 12 12 (BH – bh)
h

y1
b
h

h
H

b 2 b
2 y2

B B

b
A = bd1 + Bd y1 = H – y2 I1 = 1 (By23 – B1h3 + by13 – b1h13) r1 =
 I
h h 1 d1

y1 b + a(H – d – d1) 3 (Bd + bd1) + a(h + h1)

B1 2 y2 =
H

2
y2 1 aH2 + B1d2 + b1d1 (2H – d1)
2 aH + B1d + b1d1
d

B B1
2

a
A = Bh – b(H – d) y1 = H – y2
2
y2 = aH + bd
2
I1 = 1 (By23 – bh3 + ay13 )
3
r1 =
 I
Bd + a(H – d)
y1 b b 2(aH + bd)
h

2 2
y2
d

B
a a
a 2 2
y
b b
H

H
h

y
d

B B

a A = a2 y1 = y2 = 1 a I1 = I2 = I3 = 1 a4 r1 = r2 = r3 = 0.289a
2 12
y1
a 1 1
y2

y1
A = bd y1 = y2 = 1 d I1 = 1 bd3 r1 = 0.289d
d 1 1 2 12
y2

33
 Flächenträgheitsmomente
Randfaserabstände Trägheitsradius r1 und r2
Querschnitt Fläche A I1 und I2
y1, y2 an den Hauptachsen 1 und 2
an den Hauptachsen 1 und 2

y1 = 2 d I1 = 1 bd 3 r1 = 0.2358d
y1 A = 1 bd
d 2 3 36
1 1
y2
y2 = 1 d
b 3

b 3 2 2
A = 1 (B + b)d y1 = d 2B + b I1 = d (B + 4Bb + b ) r1 =
3(B + b) 36(B + b)

y1 2 d
d 2(B 2 + 4Bb + b 2)
y2 = d B + 2b 6(B + b)
1 1
y2
3(B + b)
B

A =  R2 y1 = y2 = R I = 1  R4 r= 1 R
R 4 2
R

R R0
2
A =  (R 2 – R 0 ) y1 = y2 – R I = 1  (R 4 – R 04)
4
r=  14 (R 2 + R 20)
1 1
R R0

y1 = 0.5756R I1 = 0.1098R 4 r1 = 0.2643R

2 A = 1  R2
2
I2 = 1  R 4
y1 1R
R 1 y2 1 y2 = 0.4244R r2 =
8 2
2

2
A =  R2

y1 = R 1 – 2 sin 
3 
I1 = 1 R 4  + sin  cos 
4
r1 =

R 1

1
y1
y2 y2 = 2R sin 
3
– 16 sin2 
9 
1R
2  1 + sin  cos 

16 sin2 
92

 1 – sin  cos 
2
I2 = 1 R 4  – sin  cos  r2 = 1 R
4 2 


(1)
 4 sin3 
 1 + 2 sin  cos 
4 3
2 A = 1 R 2 (2 y1 = R 1 – I1 = R  + sin  cos  r2 = 1 R
y1
2 6 – 3 sin 2 4 2  – sin  cos 
1 1
– sin 2)
R   y2 + 2 sin3  cos  64 sin6 
–
2
y2 = R  4 sin3  – cos 
6 – 3 sin 2 – 16 sin6 
9( – sin  cos  
9(2 – sin 2)2

4
I2 = R 3 – 3 sin  cos 
r2 = 1 R
2  1– 2 sin3  cos 
3( – sin  cos )
12
– 2 sin3  cos 

(2)
A = 2  Rt y1 = y2 = R I =  R3 t r = 0.707R
R

R
t

Dünnwandig (3)
t 2 y1
A =  (2 R-t) t

y1 = R 1 – sin  + t
 2 
I1 =R 3 t  + sin  cos  r1 =
1 1


R  
– 2 sin2 
+  Rt6  + sin  cos  – 2 sin2 /
y2 3
R

(für dickwandige:
2
 
y2 = 2R sin  – cos  + t cos 
2
 2

siehe «Roark &

Young»)
I2 =R 3 t ( – sin  cos )
r2 = R   – sin  cos 
2

(1) Kreisförmiger Querschnitt

(2) Dünnwandiger Kreisring
(3) Dünnwandiger Kreisringsektor

34
Tabelle 4.02 Berechnungsgleichungen für Querkraft- und Momentenverläufe; Biegelinien von Trägern; Auflagerreaktionen
starrer Systeme
Bezeichnungen: W = Kraft (N); w = Flächenbelastung (N/mm linear); M ist im Uhrzeigersinn positiv; V in Aufwärtsrichtung positiv; y in Aufwärtsrichtung
positiv. Reaktionsmomente, einwirkende Momente und Belastungen sowie Auflagerkräfte sind positiv, wenn sie im dargestellten Sinn wirksam sind.
Alle Kräfte sind in N, alle Momente in Nmm, alle Durchbiegungen und Abmessungen in mm angegeben.
ist in Bogenmaß angegeben und tan
=
,
I = Flächenträgheitsmoment des Querschnitts (mm4).

Biegemoment M
Belastung, Auflagerkräfte R1 und R2, Durchbiegung y, maximale Durchbiegung,
und maximales
Einspannbedingung Quekraft V und Endneigung

Biegemoment

Freiträger, R2 = + W M = –Wx y = 1 W (x3 – 3l 2

x + 2l 3)
Endlast 6 El
V=–W Max M = –Wl bei B
Y
W x
3
O y
B
X Max y = – 1 Wl bei A
A 3 El
l
2

= + 1 Wl bei A
2 El

(A bis B) M = 0
Freiträger, beliebig R2 = + W (A bis B) y = – 1 W (–a 3 + 3a 2l – 3a 2x)
angreifende (B bis C) M = –W(x – b) 6 El
(A bis B) V = 0
Einzellast
(B bis C) V = – W Max M = –Wa bei C
(B bis C) y = – 1 W (x – b) 3 – 3a 2 (x – b) + 2a 3
b a 6 El
Y W
O
B
C
X
Max y = – 1 W (3a 2l – a3)
A 6 El
l

2

= + 1 Wa (A bis B)
2 El

Freiträger, y = – 1 W (x 4 – 4l
R2 = + W M = – 1 W x2 3
x + 3l 4)
gleichmässig verteilte 2 l 24 Ell
Flächenlast V=–W x
l
Max M = – 1 Wl bei B 3
Y W = wl
2 Max y = – 1 Wl
8 El
O
X
B 2
A
l
= + 1 Wl bei A
6 El

Freiträger, R2 = 0 M = M0 y = 1 M0 (l 2
– 2l x + x 2)
Momentanlast V=0 Max M = M0 (A bis B) 2 El

2
Y M0 Max y = + 1 M0 l bei A
A 2 El
B
O X

=– M 0l
bei A
l El

Freiträger, beliebig R2 = 0 (A bis B) M=0 (A bis B)

angreifende
l – 21 a – x
V=0 (B bis C) M = M0
Momentanlast y = M0a
a
Max M = M0 (B bis C) El
Y
A M0
B C
O X (B bis C)
l
y = 1 M0 (x – l + a)2 – 2a (x – l + a) + a 2
2 El

El 
Max y = M0a l – 1 a
2 bei A

= – M0a (A bis B)
El

Beidsetig aufliegende
R1 = + 1 W (A bis B) M = + 1 Wx
Träger, mittig 2 2 (A bis B) y = – 1 W (3l 2
x – 4x 3)
angreifende Einzellast 48 El
R2 = + 1 W (B bis C) M = + 1 W (l – x) 3
2
Y l 2 Max y = – 1 Wl bei B
A W 2 C 48 El
O
(A bis B) V=+1 W Max M = + 1 Wl bei B
X 2 4 2
l B

= – 1 Wl bei A
(B bis C) V=– 1 W 16 E
2
2

= + 1 Wl bei C
16 El

35
 Biegemoment M
Belastung, Auflagerkräfte R1 und R2, Durchbiegung y, maximale Durchbiegung,
und maximales
Einspannbedingung Quekraft V und Endneigung

Biegemoment


2
Beidseitig aufliegender R1 = + 1 W M=1 W x– x y = – 1 Wx (l 3
– 2l x 2 + x 3)
Träger, gleichmäßig 2 2 l 24 Ell
verteilte Flächenlast
3
Y
w
W=wl R2 = + 1 W Max M = + 1 Wl Max y = – 5 Wl bei x = 1 l
A B 2 8 384 El 2
bei x = 1 l
X
O
2

l 2 2
V = 1 W 1 – 2x
= – 1 Wl bei A;
= + 1 Wl bei B
2 l 24 El 24 El

Beidseitig aufliegender
R1 = + W b (A bis B) M = + Wb x (A bis B)y = – Wbx 2l (l – x) – b2 – (l – x)2
Träger, beliebig l l 6Ell
angreifende Flächenlast
R2 = + W a
l (B bis C) M = + W a (l – x) (B bis C) y = – Wa (l – x)2l b – b2 – (l – x)2
Y a b l 6Ell
W (A bis B) V = + W b
A C l
O B
X
(B bis C) V = – W a
Max M = + W ab bei B Max y = – Wab (a + 2b)
27Ell
3a (a + 2b)
l l
l

bei x =  1 a (a + 2b) wenn a > b

3


3

= – 1 W bl – b bei A
6 El l


3

= + 1 W 2bl + b – 3b2 bei C
6 El l

3x
3
Beidseitig aufliegender R1 = – M0 M = M0 + R1x y = – 1 M0 2
– x – 2l x
Träger, Momentanlast l Max M = M0 bei A 6 El l
R1 = + M0
Y l
2
Max y = 0.0642 M0 l
M0
A B V = R1 bei x = 0.422l
X El
O
l

= – 1 M0 l bei A;
= + 1 M0 l bei B
3 El 6 El

An einem Ende
eingespannter, am R1 = 5 W (A bis B)
(A bis B) y = 1 W (5x 3 – 3l 2 x)
16 M = 5 Wx 96 El
anderen Ende
R2 = 11 W
  
16 3
aufliegender Träger.
16 (B bis C) (B bis C) y = 1 W 5x 3 – 16 x – l – 3l 2
x
Momentanlast (4) 96 El 2
M2 = 3 Wl
16 
M = W 1 l –11 x
2 16 Max y = – 0.00932 Wl
3
bei x = 0.4472l
Y l W (A bis B) V=+ 5 W Max +M = 5 Wl bei B El
A 2 C M2 16 32 2

= – 1 Wl
X
O
(B bis C) V = – 11 W Max –M = – 3 Wl bei C bei A
l B 16 16 32 El

An einem Ende
3a ll – a
2 3
eingespannter, am R1 = 1 W 3
(A bis B) M = R1x
(A bis B) y = 1 R (x3 – 3l 2x) + 3Wa2x
2 (B bis C) 6El 1
anderen Ende
aufliegender Träger R2 = W – R1 M = R1x – W(x – l + a) (B bis C)
beliebig angreifende y = 1
R1 (x3 – 3l 2x) + W 3a2x – (x – b)3

a3 + 2al 2
M2 = 1 W – 3a2l Max + M = R1(l – a) bei B; 6El
Einzellast (4)
höchst möglicher Wert
(A bis B) V = + R1 Wenn a < 0.586l, max y ist zwischen A und B bei:
Y W = 0.174 Wl


b a
A C M2 (B bis C) V = R1 – W wenn a = 0.634l 2l
X x=l 1–
O B
Max – M = – M2 bei C; 3l – a
l
höchst möglicher Wert 2
+ b2)
Wenn a > 0.586l, max y ist bei: x = l (l 2
= – 0.1927Wl 3l – b2
3
wenn a = 0.4227l Wenn a > 0.586l, max y ist bei B und x = – 0.0098 Wl ,
El
max. höchst mögliche Durchbiegung

al
3

= 1 W – a2 bei A
4 El

(4) M2 = Reaktionsmoment

36
 Auflagerkräfte R1 und R2,
Belastung,
Reaktionsmomente
Einspannbedingung
M1 und M2, Quekraft V
Biegemoment M
Durchbiegung y, maximale Durchbiegung,
und maximale positive und negative
und Endneigung

Biegemoment

An einem Ende
 38 x – 21 xl
2
eingespannter, am R1 = 3 W M=W y = – 1 W (3l x 3 – 2x 4 + l 3x)
anderen aufliegender 8 48 Ell
3
Träger. Gleichmäßig R2 = 5 W Max + M = 9 Wl bei x = 3 l Max y = – 0.0054 Wl bei x = 0.4215l
verteilte Flächenlast 8 128 8 El
1 Wl 2
Y W = wl M2 = 1 Wl Max – M = – bei B
= – 1 Wl bei A
w 8 8 24 El


A B
X
O M2 V=W 3–x
l
8 l

An einem Ende
 
3
eingespannter, am R1 = – 3 M0 M = 1 M0 2 – 3 x y = 1 M0 2x 2 – x – x l
anderen Ende 2 l 2 l 4 El l
aufliegender Träger, 2
R2 = + 3 M0 Max + M = M0 bei A Max y = – 1 M0 l bei x = 1 l
Momentanlast 2 l 27 El 3
Y M2 = 1 M0 Max – M = 1 M0 bei B
= – 1 M0 l bei A
M0
A B
M2 2 2 4 El
X
O
V = – 3 M0
l 2 l

An einem Ende

2 – a2
R1 = – 3 M0 l 2 (A bis B) M = R1x (A bis B)
eingespannter, am
 
2 l 2 2
l (B bis C) M = R1x + M0 y = M0 l –3a (3l 2x – x3) – (l – a)x
anderen Ende El 4l

2 – a2
R2 = + 3 M0 l 2
 
2
aufliegender Träger. Max + M = M0 1 – 3a(l – a2)
2 l l 3
Beliebig angreifende 2l (B bis C)
Momentanlast M2 = 1 M0
2 1 – 3 l
a2
2
bei B (rechts)
El 
2

4l
2
y = M0 l –3a (3l 2x – x3) – l x + 1 (x 2 + a 2)
2 
Max – M = –M2 bei C
Y a (A bis B) V = R1
(wenn a < 0.275 l )

M0 M2 2
A C
X (B bis C) V = R1
Max – M = R1a bei B (links)
= M0 a – 1 l – 3 a bei A
O B El 4 4 l
l (wenn a > 0.275 l )

Beidseitig
eingespannter R1 = 1 W (A bis B) M = 1 W (4x – l ) (A bis B) y = – 1 W (3l x 2 – 4x 3)
2 8 48 El
Träger. Mittenlast
R2 = 1 W (B bis C) M = 1 W (3l – 4x) Max y = – 1 W l
3
bei B
Y
2 8 192 El
l W
M1 A
2
C M2
X
M1 = 1 Wl Max + M = 1 Wl bei B
O B
8 8
l
M2 = 1 Wl Max – M = – 1 Wl bei A und C
8 8
(A bis B) V=+1 W
2
(B bis C) V=– 1 W
2

37
 Auflagerkräfte R1 und R2,
Belastung,
Reaktionsmomente
Einspannbedingung
M1 und M2, Quekraft V
Biegemoment M
Durchbiegung y, maximale Durchbiegung,
und maximale positive und negative
und Endneigung

Biegemoment

2
Beidseitig einge- R1 = Wb3 (3a + b) (A bis B)
2
(A bis B)
spannter Träger. l M = – W ab2 + R1x 2 2
Beliebig angreifende 2 l y = 1 Wb x3 (3ax + bx – 3a l )
6 Ell
Momentallast R2 = Wa3 (3b + a)
l (B bis C)
2 (B bis C)
M = – W ab2 + R1x – W (x – a)
2
M1 = W ab2
2 2
Y a b
l l y = 1 Wa (l –3 x) (3b + a) (l – x) – 3bl 
M1 A W C M2 6 Ell
X 2 2
O B M2 = W a b Max + M = – W ab2 + R1 bei B;
l l 2 l
Max y = – 2 W a 3b 2
3 El (3a + b)2
(A bis B) V = R1 höchstmöglicher Wert = 1 Wl
8
(B bis C) V = R1 – W
wenn a = 1 l bei x = 2a l wenn a > b
2 3a + b
Max – M = – M1 wenn a < b;
höchstmöglicher Wert = –0.1481 Wl
wenn a = 1 l Max y = – 2 W a 2b 3
3 3 El (3b + a)2
Max – M = – M2 wenn a > b;
höchstmöglicher Wert = –0.1481 Wl
wenn a = 2 l bei x = l – 2bl wenn a < b
3 3b + a

x – xl
2 2
Beidseitig einge- R1 = 1 W M=1 W –1l y = 1 Wx (2l x – l 2
– x 2)
spannter Träger. 2 2 6 24 Ell
Gleichmäßig verteilte 3
Flächenlast R2 = 1 W Max + M = 1 Wl bei x = 1 l Max y = – 1 Wl bei x = 1 l
2 384 EI 2
24 2
M1 = 1 Wl
12 Max – M = – 1 Wl bei A und B
12
Y W = wl M2 = 1 Wl
M1 M2 12


X
O A B V = 1 W 1 – 2x
l 2 l

Beidseitig einge- M0 (A bis B) M = – M1 + R1x (A bis B)

R1 = – 6 (al – a2)
spannter Träger. l 3 (B bis C) M = – M1 + R1x + M0 y = – 1 (3M1x 2 – R1x 3)
Beliebig angreifende M0 6El
R2 = 6 (al – a2)

Momentanlast l 3 2 3
Max + M = M0 4 a – 9 a 2 + 6 a 3 – 1 (B bis C)
M l l l
Y a
M1 = – 20 (4l a – 3a2 – l 2)
l y = 1 (M0 – M1) (3x 2 – 6l x + 3l 2
)
M1 A M0 C M2 6El
X M gerade rechts von B – R1 (3l 2x – x 3 – 2l 3)
O B M2 = 20 (2l a – 3a2)
l
l
V = R1 2M1 1

2 3
Max + M = M0 4 a – 9 a 2 + 6 a 3 Max – y bei x =
R1
wenn a > l
3
l l l
2M2 2
gerade links von B Max – y bei x = l – wenn a < l
R2 3

38
Tabelle 4.03 Berechnungsgleichungen für Torsionsverformung und -spannung
Ml M
Allgemeine Formeln:
= T ,  = T , Es bedeuten
= Torsionswinkel (rad); MT = Torsionsmoment (N · mm);
KG Q
l = Länge (mm);  = Schubspannung (MPa); G = Schubmodul (MPa); K (mm4) sind Funktionen des Querschnitts.

MT l
Form und Abmessungen der Querschnitte Formel für K in
= Schubspannung
KG

Massiver Kreisquerschnitt 2MT

K = 1 r 4 Max  = am Rand
2  r3

2r

Massiver elliptischer Querschnitt 2MT

K = a
3 3
b Max  = an den Enden der
a2 + b2  ab 2
kleineren Achse
2b

2a

Massiver quadratischer Querschnitt K = 0.1406a 4 MT

Max  = am Mittelpunkt
0.208a 3
jeder Seite

Massiver rechteckiger Querschnitt MT (1.8a + 3.0b)

   Max  =
4 am Mittelpunkt jeder
K = a3b 1 – 0.28 a 1 – a 4 a 2b 2
3 b 12b längeren Seite
a

(b ≥ a)
b

Hohler konzentrischer Kreisquerschnitt K = 1  (r 2MT r1

4
1 – r 04 ) Max  = am äußeren Rand
2  (r41 – r04)

r1
r0

Beidseitig offener dünnwandiger Querschnitt K = 1 Ut 3 Max  =

MT (3U + 1.8t)
, längs beider von
gleichmäßiger Dicke. U = Länge der Mittellinie 2 U2t 2
(gestrichelt gezeichnet) den Enden entfernter Ränder (unter der Voraus-
t
setzung, daß t klein im Vergleich zu dem kleinsten
Krümmungshalbmesser der Mittellinie ist)

39
Tabelle 4.04 Berechnungsgleichungen für Spannungen und Verformungen in Druckgefäßen
Bezeichnungen für dünnwandige Druckgefäße: p = gleichmäßiger Druck (MPa); σ1 = axiale Membranspannung, positiv bei Zug (MPa);
σ2 = tangentiale Membranspannung, positiv bei Zug (MPa); τs = Schubspannung (MPa); E = mittlerer Radius des Umfangs (mm);
t = Wanddicke (mm); E = Elastizitätsmodul (MPa); v = Poissonsche Zahl.
Bezeichnungen für dickwandige Druckgefäße: σ1 = axiale Wandungsspannung, positiv, soweit im dargestellten Sinn wirkend (MPa);
σ2 = tangentiale Wandungsspannung, positiv, soweit im dargestellten Sinn wirkend (MPa); σ3 = radiale Wandungsspannung, positiv,
soweit im dargestellten Sinn wirkend (MPa); a = innerer Radius des Gefäßes (mm); b = äußerer Radius des Gefäßes (mm); r = Radius
von der Achse bis zu dem Punkt, an dem die Spannung auftritt (mm); ∆a = Veränderung des inneren Radius infolge des Drucks; positiv
bei Zunahme (mm); ∆b = Veränderung des äußeren Radius infolge des Drucks; positiv bei Zunahme (mm). Sonstige Bezeichnungen
wie bei dünnwandigen Druckgefäßen.

Form des Druckgefäßes Art der Belastung Formeln

Dünnwandige Druckgefäße – Membranspannungen 1 (axial) und 2 (tangential)

Zylindrisch Gleichmäßiger Innendruck pR

1 =
(oder Außendruck) p, (MPa) 2t
pR
t 2 =
2 t
1 R

Radiale Verschiebung = R ( 2 – v 1).

E

 
t y
Äußerer Quetschdruck p =
R y R 2
1+4
E t

Innerer Berstdruck pu = 2 u t
R

Hier u = max. Zugfestigkeit,

mit y = Quetschgrenze des Materials. Diese Gleichung gilt für nichtelastischen

pR
Bruch und nur, wenn > Proportionalitätsgrenze.
t

Kugelförmig Gleichmäßiger Innendruck 1 = 2 = pR

t (oder Außendruck) p, (MPa) 2t
2 R 1
Radiale Verschiebung = (1 – v ) R
1 E

Dickwandige Druckgefäße – Wandspannungen σ1 (axial), σ2 (tangential) und σ3 (radial)

Ringkörper Vollständiger Ringkörper

r a b
unter gleichmäßigem
Innendruck p, (MPa)
1 =
pb
t 1 2r+ a
O
Max 1 =
pb
t  2a2a––2bb bei 0

1
pR
t
2 = (überall gleich)
2t

40
 Form des Druckgefäßes Art der Belastung Formeln

Dickwandige Druckgefäße – Wandspannungen σ1 (axial), σ2 (tangential) und σ3 (radial)

Zylindrisch 1. Gleichmäßig radialer 1 = 0

Innendruck p, (MPa)
(Längsdruck gleich null oder a 2 (b 2 + r 2) b 2 + a2
2 = p 2 2 Max 2 = p an der Innenfläche
von aussen ausgeglichen) r (b – a 2) b2 – a2
σ2 r
σ1 a a 2 (b 2 – r 2)
σ3
3 = – p Max 3 = – p an der Innenfläche
b
r 2 (b 2 – a 2)

b2
Max  = p an der Innenfläche
b2 – a2

 bb +– aa
2 2
a = p a 2 2
+v ;
E

 b 2a– a
2
b = p b 2 2
E

2. Gleichmäßiger radialer 1 = 0
Außendruck p, (MPa)
2 2 2
2 = – p a2 (b2 + r2 ) Max 2 = – p 2b 2 an der Innenfläche
r (b – a ) b2 – a2
2 2 2
3 = – p b2 (r 2 – a 2) Max 3 = – p an der Außenfläche
r (b – a )

1
Max  = max 2 an der Innenfläche
2

 b 2b– a ;
2
a = – p a 2 2
E


2 2
b = – p b a 2 + b2 – v
E b –a

3. Gleichmäßig radialer a2
Innendruck p, (MPa) 1 = p , 2 und 3 gleiche Werte wie im Fall 1.
b2 – a2
in allen Richtungen

  b a– a  ;
2 2 2
a = p a b 2 + a2 – v 2 2
–1
E b –a

 b a– a 
2
b
b = p 2 2
(2 – v)
E

Kugelförmig Gleichmäßiger Innendruck a 3 (b 3 + 2r 3) b 3 + 2a 3

p, (MPa) 1 = 2 = p Max 1 = max 2 = p an der Innenfläche
2r 3 (b 3 – a 3) 2(b 3 – a 3)
σ2 r
σ1
a a 3 (b 3 – r 3)
σ3 3 = – p Max 3 = – p an der Innenfläche
b r 3 (b 3 – a 3)

3b 3
Max  = p an der Innenfläche
4 (b 3 – a 3)

2b(b+ –2aa )(1 – v ) + v ;

3 3
a = p a 3 3
E

2 (b3a– a ) (1 – v )
3
b = p b 3 3
E

1 – ba
3
2 y
Druck bei Streckspannung py = 3
3

2. Gleichmäßiger Außendruck b 3 (a 3 + 2r 3) 3b 3
p, (MPa) 1 = 2 = – p Max 1 = – max 2 = – p an der Innenfläche
2r 3 (b 3 – a 3) 2 (b 3 – a 3)

b 3 (r 3 – a 3)
3 = – p Max 3 = – p an der Außenfläche
r 3 (b 3 – a 3)

2 (b3b– a ) (1 – v ) ;
3
a = – p a 3 3
E

2a(b+ –2ba )(1 – v ) – v 

3 3
b = – p b 3 3
E

41
Tabelle 4.05 Knicken von Stäben, Ringen und Bögen
E = Elastizitätsmodul, I = Flächenträgheitsmoment des Querschnitts um die Mittenachse und senkrecht zur Knickebene. Alle Abmessungen in mm,
alle Kräfte in N, alle Winkel in Bogenmaß.

Stabform,
Formeln für die kritische Last Fc , oder die kritische Flächenlast qc
Art der Belastung und Abstützung

Fc =  El2
Gerader Stab. Ein Ende freitragend, das 2

andere eingespannt 4l

l l

Fc =  El
Gerader Stab. 2

Beide Ende gelenkig gelagert l 2

l l

Fc =  El 2
Gerader Stab. Ein Ende eingespannt, das 2

andere gelenkig gelagert und über dem (0.7l )

eingespannten Ende horizontal fixiert

0,7 0.7l
l

0,3 0.3l
l

Kreisförmiger Ring unter gleichmäßigem qc = 3 El

Radialdruck q N•m. r2
r = mittlerer Radius des Rings
q

  – 1
Kreisbogen unter gleichmäßigen Außendruck q. 2
qc = El3 2
r = mittlerer Radius. Enden gelenkig gelagert r

2

Kreisbogen unter gleichmäßigen Außendruck q.

r = mittlerer Radius. Enden eingespanntt qc = El3 (k 2 – 1)
r

Dabei ist k von  abhängig und läßt sich näherungsweise durch die Gleichung: k tan  cot k = 1 oder
q
aus der nachstehende Tabelle ermitteln:
2
 = 15° 30° 45° 60° 75° 90° 120° 180°
k = 17.2 8.62 5.80 4.37 3.50 3.00 2.36 2.00

42
Tabelle 4.06 Berechnungsgleichungen für ebene Platten
Bezeichnungen : W = gesamte wirksame Belastung (N) ; p = wirksame Flächeneinheitsbelastung (MPa) ; t = Dicke der Platte (mm) ;
 = Spannung an der Plattenoberfläche (MPa) ; y = vertikale Durchbiegung der Platte gegenüber der ursprünglichen Position (mm) ;
 = Neigung der Platte gegenüber der Horizontalen (Bogenmaß) ; E = Elastizitätsmodul ;  = Poissonsche Zahl ; r gibt die Distanz
vom Mittelpunkt einer kreisförmigen Platte an. Andere Abmessungen und entsprechende Symbole sind bei den jeweiligen Abbildun-
gen angegeben.  mit positiven Vorzeichen bedeutet Zug auf die obere und gleich starken Druck auf die untere Plattenfläche, bei
negativem Vorzeichen umgekehrte Verhältnisse. y mit positivem Vorzeichen bedeutet Beulung nach oben, mit negativem Vorzeichen
Beulung nach unten. Die für  verwendeten Indizes r, t und a oder b bezeichnen jeweils radiale Richtung, tangentiale Richtung und
Richtung der Dimension a oder b. Alle Abmessungen in mm.

Art der Belastung Formeln für Spannung und Beulung

Seiten aufliegend
Gleichmäßige Belastung der gesamten Kreisförmig und massiv
Oberfläche
a
W = pa2 (0 ≤ r ≤ a)
r1
Y

(3 + )  1 – ar 
2
(Am r) r = – 3W2 2
8t

(3 + ) – (1 + 3) ar
2
t = – 3W2 2
8t

(Im Mittelpunkt) Max r = t = – 3W2 (3 +)

8t
3W (1 – ) (5 + ) a 2
Max y = –
16Et3

(Am Rand)  = 3W (1 – 3) a

2Et

Seiten eingespannt
(3 + ) ar – (1 + )
2
(Am r) r = 3W
Gleichmäßige Belastung der gesamten 8t 2 2

(3 + ) ar – (1 + )
Oberfläche 2
t = 3W2 2
8t
W = pa2
(Am Rand) Max r = 3W ; t =  3W2
4t 2 4t
l
(Im Mittelpunkt) r = r = – 3W (1 2+ )
8t
3W (1 – 2) a 2
Max y = –
16Et 3

Gleichmäßige Belastung der gesamten Ränder aufliegend Ränder eingespannt

Oberfläche
2
Platten- 0.75 a p 0.167 a 2 p
= =
 
zentrum a3
t2
t 2 1 + 1.61
b3 (a=b)
a
Rand- 0.50 a 2 p
=0 =
1+0.623 ab 
zentrum 6
2
b t 6

4 4
0.142 a p 0.0284 a p
Max. y

(b ≥ a) Et 3  a3
1+2.21 3
b  
Et 3 1+1.056
a5
b5 

43
 Art der Belastung Formeln für Spannung und Beulung

Seiten aufliegend gleichseitiges Dreieck, massiv

Gleichmäßige Belastung der gesamten
Oberfläche

1/3a a
OO
pa 2
y Max x = 0.1488 bei y = 0, x = – 0.062a
t2
pa 2
Max y = 0.1554 2 bei y = 0, x = 0.129a (Werte für  = 0.3)
t
pa 4 (1 – 2)
Max y = Im Mittelpunkt O.
81Et 3

Seiten aufliegend kreisförmiges Teil, massiv

Gleichmäßige Belastung der gesamten
Oberfläche

a
pa 2 pa 2 pa 4

Max r = ß Max 1 = ß1 Max y =

t2 t2 Et 2

(Werte für  = 0.3)

 45° 60° 90° 180°
ß 0.102 0.147 0.240 0.522
ß1 0.114 0.155 0.216 0.312

0.0054 0.0105 0.0250 0.0870

Seiten eingespannt 0.42pa 2 massive, halbkreisförmige Platte

Gleichmäßige Belastung der gesamten Max  = r bei A =
t2
Oberfläche
0.36pa 2
r bei B =
t2
0.21pa 2
Max t = bei C
t2
A C B
CL

44
5 – Konstruktionsbeispiele
Neue Radkonstruktionen
Rotierende Kunststoffteile – Zahnräder, Radscheiben, Walzen,
Nocken, Drehscheiben usw. – waren lange Zeit eine Haupt-
stütze der Industrie. Erst kürzlich hat man die konstruktiven
Möglichkeiten von Kunststoffen für größere rotierende Teile
wie Fahrrad-, Motorrad- und sogar Automobilräder erkannt.
Da die Art der Beanspruchung grundverschieden sein kann,
erscheint es angebracht, einige der Gesichtspunkte zu erörtern,
die bei der Konstruktion eines Rades aus Kunststoff berück-
sichtigt werden müssen – insbesondere im Bereich der Felge
und der Radscheiben oder Speichen.
Die Wanddicke der Speiche sollte zwischen Nabe und Felge
konstant sein, um eine ausgeglichene Kühlung sicherzustel-
len. Die Speichenkanten sollten zur axialen Verstärkung
zusätzlich verrippt werden, um eine minimale Änderung des
Wandquerschnitts zu erzielen (Abb. 5.03).
Speichen sollten in ihren Konturen der Nabe und der Felge
angepaßt werden, um das Fließverhalten beim Spritzgießen
zu verbessern und die Spannungskonzentration am Verbin-
dungspunkt zu reduzieren. Das ist besonders an der Felge
wichtig, weil eine solche Konturanpassung die Felge ver-
stärkt und so deren Verformung unter Last verringert.

Rad- und Speichenkonstruktion

Vom Standpunkt des Spritzgießers aus gesehen müßte das
ideale Rad eine überall gleichmäßige Wandstärke haben, um
die Füllung zu erleichtern und eine gleichmäßige Abkühlung
im Werkzeug zu gewährleisten. Anstelle von Speichen
würde der Bereich zwischen Nabe und Felge aus einer mas-
siven Radscheibe bestehen, um einen symmetrischen Fluß
der Kunststoffschmelze zur Felge zu ermöglichen und Bin-
denähte an der Felge auszuschließen. In der Tat haben derar-
tige Räder kommerzielle Anwendung gefunden, wenn auch
mit leichten Veränderungen im Interesse einer verbesserten Eine dreieckförmige Auskehlung ver-
Struktur. Das Rad und die Radscheibe, die in Abb. 5.01 stärkt die Festigkeit einer Radscheibe
aus DELRIN® (vorn) und senkt ihre Kosten Axiale Stabilität wird bei diesem Rad
gezeigt werden, sind ein typisches Beispiel einer solchen gegenüber verzinkten Radscheiben um aus Polyamid durch die gewellte
90%. Form der Radscheibe erzielt.
Konstruktion. Die Radscheibe aus DELRIN® Polyacetal mit
114 mm Durchmesser ersetzt ein Druckgußteil bei niedrige-
Abb. 5.01 Neue Radkonstruktionen
ren Kosten und geringerem Gewicht.
Die Radscheibe ist zwar massiv; die axiale Stabilität wird
aber vor allem durch die gewellte Oberfläche bewirkt.
Diese Radscheibenform wurde gegenüber einer radialen
Verrippung bevorzugt, weil sie die mit einer Verrippung
verbundene größere Wandstärke (Abb. 5.02) und die darauf
beruhende radial unterschiedliche Schwindung vermeidet;
außerdem wird die Gefahr von Lufteinschlüssen während
des Spritzgießens vermindert.
Sind Speichen erforderlich – zum Beispiel, weil die Seiten-
windlast kritisch oder eine minimale Oberfläche wünschens-
wert ist – sollte sorgfältig darauf geachtet werden, wieviele
Übliche Rippenkon- Versetzte Rippenanord- Gewellte Rippen-
Speichen und welche Wanddicke vorgeschrieben werden und struktion mit erheblich nung mit geringfügig konstruktion mit mini-
wie die Verbindungsstelle der Speiche mit der Felge und der vergrößerter Wand- vergrößerter Wand- maler Veränderung der
dicke an den Schnitt- dicke an den Schnitt- Wanddicke.
Nabe ausgelegt wird. Je höher die Zahl der Speichen, desto punkten. punkten.
besser. Wenn zum Beispiel fünf Speichen mit der zweifachen
Abb. 5.02 Radscheiben mit Verrippung
Wanddicke der Nabe und der Felge verwendet würden, könn-
ten die unterschiedlichen Schwindungen die Felge unrund
werden lassen. Hingegen würden zehn Speichen der gleichen
Wanddicke sowohl die erforderliche Festigkeit als auch eine
gleichmäßige Schwindung gewährleisten.
Je kleiner im übrigen der Abstand der Speichen an der Felge
ist, desto geringer ist die unterschiedliche Festigkeit der rotie-
renden Felge. Da die Verformung der Felge sich mit der drit-
empfehlenswert
ten Potenz der Entfernung der Speichenstützpunkte verändert,
reduziert eine Verdopplung der Speichen die Verformung
eines gegebenen Felgenquerschnitts um den Faktor acht. Abb. 5.03 Speichenformen

45
Felgenkonstruktion
Die Anforderungen an die Felgenkonstruktion sind davon
abhängig, ob ein Reifen vorhanden ist und ob dieser massiv
oder luftgefüllt ist.
Reifenlose Räder werden häufig in Förderanlagen verwendet,
bei denen Vibration und Geräuschentwicklung unkritisch sind.
Die Schlagzähigkeit ist bei solchen Anwendungen von größ-
ter Bedeutung und Felgen werden häufig mit Wandstärken
bis zu 9,5 mm gespritzt. Der verlängerte Spritzzyklus kann
die Herstellungskosten aber derart verteuern, daß es wirt-
schaftlicher wäre, ein Rad mit geringerer Wandstärke zu
spritzen und – indem man das Rad als Einlegeteil benutzt –
einen elastomeren Reifen um das Rad herum zu spritzen.
Wenn luftgefüllte Reifen verwendet werden, steht die Felge
unter konstantem Druck und der Einfluß des Kriechens auf
die Geometrie der Felge muß berücksichtigt werden. Es läßt
sich nachweisen, daß die äußere, auf die Felge einwirkende
Kraft dem Produkt aus Reifeninnendruck und Radius des
Reifenquerschnitts zuzüglich des unmittelbar auf die Felge
selbst geübten Drucks entspricht.
Bezogen auf Abb. 5.04A sind die Spannungen in den
kritischen Querschnitten:
Es hängt von der Konstruktionstemperatur ab, ob die Gesamt-
spannung von 15 MPa niedrig genug ist, um die Kriechdeh-
nung zu begrenzen. Geringe Spannungen können mit einer
niedrigen Felgenhöhe (Eigendruck unterworfen) erreicht
werden, siehe Abb. 5.04B. Wie gezeigt wird, können radiale
Rippen ergänzt werden, um die Felge für radiale Belastungen
stärker zu versteifen.
Druckgefäßdichtungen
Dichtungen in Abdeckungen von Druckgefäßen sind sorgfäl-
tig anzuordnen, um das Kriechen auf ein Minimum zu redu-
zieren. Abb. 5.05 zeigt Beispiele einer falschen Anbringung
(Kriechen erhöht den Druck auf die Dichtung und sie wird
undicht). Eine korrekte Lösung zeigt Abb. 5.05B. Hier wer-
den außerdem Metallbuchsen verwendet, so daß die Schließ-
kräfte durch Kriechen nicht reduziert werden.
Bei Endkappen mit einer Schnappverbindung sollte die
Abdeckung so ausgelegt werden, daß der Druck nur auf
den Innenzylinder wirkt, siehe Abb. 5.06.
A

Nein

A B

p
r r

45° p

F Reifen

p B
L
Ja
F L
Felge Innenrohr

kritischer Querschnitt, – Der O-Ring wird radial

Dicke t komprimiert. Zusätzliche
Wege zur Reduzierung von
Kriechen können sein:
1. Flansche können mit
Abb. 5.04 Felgengeometrien Rippen verstärkt werden
oder
2. Metallringe werden rund-
herum unter den Schrau-
ben angeordnet

Abb. 5.05 Abdichtung einer verschraubten Abdeckung

FReifen = pr sin (45)
FFelge = FReifen sin (45)
Biegebeanspruchung:
B = 6 (FFELGE L + 1/2 pL2) / t2
Membranspannung:
M = FFELGE / t
Für r = 16 mm, L = 18 mm, t = 8 mm und p = 0,5 MPa Druck

Dies ergibt:
FFelge = 4 N
B = 14,5 MPa Nein Ja

M = 0,5 MPa
Abb. 5.06 Abdichtung einer schnappverbundenen Abdeckung

46
Wirtschaftliche Konstruktionen
im Vergleich zu den Kosten des Rohmaterials
Eine der Hauptaufgaben des Konstrukteurs, der ein neues
Produkt entwirft, besteht darin, die wirtschaftlichste Kon-
struktion zu entwickeln; häufig läßt er sich aber dazu verlei-
ten, das Material mit dem niedrigsten Preis vorzuschreiben.
Daß dies nicht der richtige Weg zu höherer Wirtschaftlich-
keit ist, wird durch die nachstehenden Beispiele belegt:
Radkonstruktion für ein Fahrrad
Bei der Spezifikation eines Materials für das Rad eines Fahr-
rades geht es im allgemeinen zuerst darum, die richtige Kom-
bination von Zähigkeit und Steifigkeit zu finden. Zu den
Materialien, die als Ersatz für das bei dieser Anwendung seit
Jahren bewährte glasfaserverstärkte ZYTEL® ST in Betracht
kommen und die physikalischen Anforderungen (unter
Berücksichtigung einer ausreichenden Sicherheit) nahezu
erfüllen, zugleich aber einen deutlich günstigeren Kunst-
stoffpreis bieten, zählt ein (mit 20% Glasfasern verstärkter)
Polypropylen-Typ (siehe Abb. 5.07).
Polypropylen
ZYTEL® ST
Abb. 5.07 Radfelge
Das in Polypropylen konstruierte Rad würde zwar zusätz-
liche 145 g Material erfordern, um den Anforderungen an die
Steifigkeit zu genügen; dennoch ließen sich drastische Ein-
sparungen erzielen, wenn man allein den Kunststoffpreis in
Betracht ziehen würde:
ZYTEL® ST Polypropylen
Radgewicht $ 0,91 kg $ 1,05 kg
Kunststoffpreis (pro kg) $ 4.12 $ 1.76
Kunststoffkosten pro Rad $ 3.73 $ 1.86
NB: angegebene Preise sind Änderungen unterworfen!
Aber auch andere Faktoren beeinflussen die Kosten. Bei
Verwendung eines Einfach-Werkzeugs kann eine 4,9 Mega-
newton-Presse bei zwei Arbeitsschichten jährlich 250 000
Räder aus ZYTEL® ST Polyamid produzieren. Wegen der län-
geren Zykluszeit von Polypropylen – 130 Sekunden gegen-
über 60 Sekunden für ein Rad aus Polyamid – wären zwei
Einfach-Werkzeuge erforderlich, um die gleiche Menge
produzieren zu können.
Da auch das Materialvolumen höher ist, wären zwei Pressen
mit je 5,8 Meganewton erforderlich.
Der unmittelbare Investitionsaufwand würde sich somit mehr
als verdoppeln, und wenn man noch amortisierte Zinsbela-
stung, längere Maschinenzeiten und höhere Arbeitskosten
hinzurechnet, ergibt sich ein anderes Bild. (Dabei ist nicht
einmal versucht worden, die zusätzlichen Kosten der Qua-
litätskontrolle einzubeziehen, die möglicherweise aufgrund
von Problemen wegen der dickeren Wandungen zu erwarten
sind.) Rechnet man die üblichen Vertriebskosten und die
Investitionsrendite hinzu, sieht die Vergleichsrechnung eher
wie folgt aus:
ZYTEL® ST Polypropylen
Endverbraucherpreis pro Rad $ 6.01 $ 5.77
Obwohl der Verkaufspreis des Polypropylenrades damit
immer noch vier Prozent günstiger ist, kann dieser Vorteil
bei weitem nicht die enorme Überlegenheit des Polyamid-
rades im Hinblick auf eine so bedeutsame Eigenschaft wie
die Schlagzähigkeit aufwiegen. ZYTEL® ST801 Polyamid
weist eine Schlagzähigkeit nach Izod (1000 J/m bei Raum-
temperatur und 50% r.L.) auf, die der von Polypropylen um
das 20fache überlegen ist.
Das «billigere» Rad würde bei Raumtemperatur zwar die
gleiche Steifigkeit und die gleichen Sicherheitsfaktoren bie-
ten; bei erhöhten Temperaturen könnte das Polypropylenrad
jedoch nicht die Eigenschaften des Polyamidrades erreichen.
Bei 65° C, einer im Südwesten der USA nicht ungewöhn-
lichen Radtemperatur, würde die Festigkeit und Steifigkeit
des Polypropylenrades nur noch etwa 80 Prozent der
entsprechenden Werte des Rades aus ZYTEL® ST erreichen.
Das gleiche würde für die Zeitstandfestigkeit gelten, die
für die Funktion der Luftbereifung im Betriebszustand von
entscheidender Bedeutung ist.
Diese und andere Markt- und Herstellungsnachteile des
Polypropylenrades wie zum Beispiel 16 Prozent mehr
Gewicht und das klobige Aussehen lassen erkennen, daß
ZYTEL® ST in der Tat die klügere Wahl ist.
47
Stuhlsitze – neu durchdacht
Eine ähnliche Untersuchung wurde bei einem Produkt durch-
geführt, das bereits in großen Massen aus einem «billigeren»
Kunststoff hergestellt wird: dem typischen leichten Stuhl, wie
er in Wartezimmern und öffentlichen Gebäuden anzutreffen
ist. Hier wurde ein schlagzäh modifiziertes, glasfaserverstärk-
tes Polyamid zum Preis von $ 3,95 pro kg unverstärktem Poly-
propylen, das $ 1,08 pro kg kostet, gegenübergestellt.
Aus jedem der beiden Materialien wurde eine Sitzfläche unter
Verwendung einer verstärkenden Rippenstruktur mit gleichen
Sicherheitsfaktoren und Steifigkeitswerten und möglichst
wenig Material konstruiert (siehe Abb. 5.08). Wiederum sind
die Ergebnisse unter Berücksichtigung der typischen Kosten-
faktoren bei einer Jahresproduktion von 250000 Einheiten
nicht überraschend.
3,3 mm
ZYTEL® 73G30L
22,1 mm
1,7 mm
46,6 mm
10,2 mm
Polypropylen
24,4 mm
5,1 mm
42 mm
Abb. 5.08 Stuhl-Sitzfläche
ZYTEL®
73G30L Polypropylen
Gewicht der Sitzfläche $ 1,27 kg $ 2,29 kg
Kunststoffkosten $ 5.01 $ 2.47
Endverkaufspreis pro Sitz $ 7.21 $ 6.72
NB: angegebene Preise sind Änderungen unterworfen!
Im Endverkaufspreis sind $ 0,36 Mehrkosten pro Teil ent-
halten, die bei Polypropylen durch die längere Zykluszeit
(100 Sekunden gegenüber 35 Sekunden für die Sitzfläche
aus glasfaserverstärktem ZYTEL®) bedingt sind und die den
Preisvorteil, der zunächst 19 Prozent auszumachen schien,
auf 13% reduziert. Dieser Vorteil wird jedoch durch den
Wegfall von Einlegeteilen aus Metall für die Stuhlbein- und
Armlehnenbefestigung sowie die Versandkostenvorteile bei
einem 44% leichteren Sitz mehr als aufgewogen.
Noch bedeutsamer ist der Umstand, daß ein Sitz aus glasfaser-
verstärktem ZYTEL® eine weit höhere Zeitstandfestigkeit auf-
weisen würde, vor allem, wenn die Stühle in Lagerräumen mit
hohen Temperaturen gestapelt werden. Er würde sich auch
durch eine viel höhere Schlagzähigkeit auszeichnen, ein im
öffentlichen Bereich besonders wichtiges Kriterium.
48
Schubkarrenrahmen –
eine mögliche Konstruktion
Während einige Schubkarrenhersteller bereits Produkte her-
stellen, die sich das geringe Gewicht und die Korrosions-
beständigkeit von Polyethylen hoher Dichte oder Polypro-
pylen für die Transportwanne zunutze machen, hat – soweit
uns bekannt – noch keiner einen Rahmen aus Kunststoff
gebaut. Diese Analyse läßt eine mögliche Ursache hierfür
ahnen: aus preiswertem Kunststoff wäre er erstens zu schwer
und zweitens zu teuer!
Polypropylen
43,2 mm
18,7 mm 35,6 mm 7,6 mm
Polypropylen RYNITE® 530
RYNITE® 530
Abb. 5.09 Schubkarrenrahmen
Auf der Grundlage gleicher Steifigkeit und gleicher Sicher-
heitsfaktoren wurden geeignete Rahmenquerschnitte (siehe
Abb. 5.09) für RYNITE® 530 thermoplastischen Polyester,
ein mit 30% Glasfasern verstärktes Polyethylenterephthalat
(PET) und für ebenfalls mit 30% Glasfasern verstärktes
Polypropylen berechnet. Hier das Ergebnis:
RYNITE® 530 Polypropylen
Rahmengewicht $ 8,16 kg $ 16,78 kg
Kunststoffkosten (pro kg) $ 3.24 $ 1.83
Kunststoffkosten $ 26.46 $ 30.71
Endverkaufspreis pro Rahmen $ 36.86 $ 43.61
NB: angegebene Preise sind Änderungen unterworfen!
Wiederum sind wegen des Materialvolumens und der Zyklus-
zeit (65 Sekunden für RYNITE® thermoplastischen Polyester
gegenüber 120 Sekunden für Polypropylen) zwei Werkzeuge
und zwei größere Maschinen erforderlich, um 250 000 Poly-
propylenrahmen im Jahr herzustellen. Und wie bei den vorhe-
rigen Beispielen hält auch hier das Produkt aus dem preisgün-
stigeren Material einem Vergleich von Eigenschaften wie
Festigkeit, Steifigkeit und Schlagzähigkeit bei erhöhten Tem-
peraturen nicht stand. Das teure Material ist zugleich das
wirtschaftlichere.
Das Beispiel des Rades, des Stuhlsitzes und des Schubkarren-
rahmens zeigt deutlich, daß eine Wirtschaftlichkeitsanalyse
einer Konstruktion auch Gesichtspunkte des Leistungsver-
haltens, der Herstellung und des Vertriebs berücksichtigen
muß, und daß das teurere Material nicht selten das wirt-
schaftlichere ist, vor allem, wenn das Produkt hoher Bean-
spruchung ausgesetzt ist.
6 – Federn und flexible Scharniere
Federn aus technischen Kunststoffen von Du Pont haben sich
in zahlreichen Anwendungen bewährt, bei denen eine inter- 25

mittierende Federwirkung erforderlich ist. Unter den unver-

stärkten Kunststoffen ist DELRIN® Polyacetal dank seiner 20 A

Maximale Biegespannung, MPa

hohen Rückfederung das beste Material. Federn, die unter
statischer Last oder Biegebeanspruchung stehen, sollten aus
15 B
Federstahl konstruiert werden. Kunststoffe sind, von speziel- C
len Verbundstrukturen abgesehen, wegen ihrer Neigung zum D
Kriechen und zur Spannungsrelaxation für unter Dauerlast 10 E
arbeitende Federn weniger gut geeignet.
5
Integrierte, leichte Federelemente lassen sich kostengünstig
mit Spritzgußteilen aus DELRIN® Polyacetal verwirklichen,
indem man sich die Verarbeitungsfähigkeit und die besonde- 0
0 1 2 3 4 5 6 7
ren Eigenschaften dieser Werkstoffe zunutze macht, die für
Federgewicht, g
Federanwendungen wichtig sind. Dazu gehören, von der
Rückfederung abgesehen, ein hoher Elastizitätsmodul sowie
Festigkeit, Ermüdungsfestigkeit und gute Beständigkeit gegen A b
Feuchtigkeit, Lösungsmittel und Öl.
Bei der Konstruktion von Federn aus DELRIN® Polyacetal sind h

gewisse grundlegende Aspekte der Federungseigenschaften

von DELRIN® Polyacetalen zu beachten. L

– Der Einfluß der Temperatur und der chemischen Beschaf- b

fenheit der Umgebung auf die mechanischen Eigenschaf- B
ten muß berücksichtigt werden.
– Die zulässigen Spannungen für wiederholt betätigte Federn
dürfen die Ermüdungsfestigkeit von DELRIN® Polyacetal h+

unter den gegebenen Einsatzbedingungen nicht übersteigen.

b+
– Scharfe Ecken sollten mit Hilfe großzügig bemessener C

Ausrundungen vermieden werden.

Federn, deren Auslegung auf Formeln für Träger konstanter
Festigkeit beruht, arbeiten bei gleichen Federungswerten und h

gleichem Teilegewicht auf niedrigerem Spannungsniveau als b

anders geformte Federn. Abb. 6.01 zeigt einen Vergleich zwi- D

schen verschiedenen Federformen, die die gleiche Federrate

haben. Die obere Feder (A) hat einen einheitlichen rechtecki-
gen Querschnitt und eine anfängliche Federrate, die sich aus
der Ablenkungsformel für einen Freiträger (W/y = EI/L3) h+
errechnet, wobei W die Last und y die Auslenkung des
Federendes ist. Die anderen Federn wurden unter Verwendung b+
von Formeln für Träger konstanter Festigkeit ausgelegt, um E
identische Federraten zu erhalten. Dies führt zu geringeren
Spannungswerten und in einigen Fällen zu einer Gewichts-
reduktion. Zum Beispiel erreicht die Spannung in der Feder
(C) nur zwei Drittel der Spannung in der Feder (A) und das
h
Gewicht wird um 25% reduziert. Diese Gewichtsreduktion
kann auch als Beitrag zur Kostensenkung bedeutsam sein,
wenn eine Massenproduktion geplant ist. Ein wichtiger
Umstand, der nicht vernachlässigt werden darf, ist die Tat- Abb. 6.01 Biegespannung als Funktion des Federgewichts bei
sache, daß sich im Spritzgießverfahren durchaus konische verschiedenen Federkonstruktionen (23°C)
Federn herstellen lassen. Durch Stanzen oder Umformen
hergestellte Metallfedern mit den Formen (D) oder (E) wür-
den einen unvertretbar hohen Kostenaufwand erfordern.
Für eine spezielle Anwendung von Kunststoffedern siehe
«Montagetechniken», «Schnappverbindungen».

49
Konstruktion von flexiblen Scharnieren

b l = b/2

R
 = Poissonsche Zahl
E = Elastizitätsmodul
y = Streckgrenze
b e = elastische Festigkeit
l

Abb. 6.02 Empfohlene Form von flexiblen Scharnieren

L
Bei einer 180° Biegung: R =


b
Dehnung in äußerster Faser: =
2L

bE
Spannung in äußerster Faser: =
2 L (1 – 2)

Für das elastische Verhalten sollte folgendes erfüllt sein:

b 2 e
< (1  2) (1)
L E
Bei anderen Knickwinkeln als 180°, korrigieren Sie  in
der obigen Gleichung.
Flexible Scharniere, die für ein elastisches Verhalten kon-
struiert werden, weisen recht große Abmessungen auf,
was sie weniger praktikabel macht.
Ein bestimmtes Maß an Plastizität ist vor dem Bruch zulässig,
wordurch sich die Gleichnung (1) wie folgt modifiziert:
b 2 y 2
< ( 1 – 2) = y (1 – 2) (2)
L E 

50
7 – Lager
Lager und Buchsen aus ZYTEL® Polyamid und DELRIN®
Polyacetal haben sich in zahlreichen kommerziellen Anwen-
dungen bewährt. ZYTEL® ist unübertroffen für abriebinten-
sive Umgebungen, wie sie in Zementfabriken und Werken
herrschen, in denen Staub ein ständiges Problem ist. Lager
aus ZYTEL® werden unter den verschiedensten Umweltein-
flüssen erfolgreich eingesetzt, unter anderem unter dem Ein-
fluß verschiedener Öle, Fette, Chemikalien und Reagenzien,
vielfach auch solchen, die andere Werkstoffe angreifen.
Lager aus DELRIN® Polyacetal bieten den einzigartigen Vor-
teil eines «ruckfreien» Laufs, d.h. der statische Reibungsko-
effizient ist gleich dem dynamischen oder sogar geringer.
Typische Anwendungen sind Kugelschalen für Kugelgelenke
in Automobilen, Gehäuseteile von Küchengeräten, die
gleichzeitig als Lager dienen, sowie integrierte Bauteile mit
Zahnrad-, Feder- und Nockenfunktionen in Rechenmaschi-
nen, Uhrenlagern usw. Die weite Verbreitung von DELRIN®
Polyacetal als Lagermaterial ist auf die Kombination von
niedrigem Reibungskoeffizienten mit selbstschmierenden
Eigenschaften, guten mechanischen Eigenschaften und
Dimensionsstabilität in zahlreichen chemischen Umge-
bungen zurückzuführen.
Das Leistungsverhalten eines Lagers hängt von einer Reihe
von Faktoren ab:
Härte und Oberflächengüte der Welle
Wenn eine Welle aus Metall in einem Lager aus DELRIN®
Polyacetal oder ZYTEL® Polyamid läuft, ist die Oberflächen-
härte dieser Welle der wichtigste Faktor. Wenn eine Metall-
welle in einem ungeschmierten Lager aus DELRIN® Polyacetal
oder ZYTEL® Polyamid läuft, sollte das Metall so hart und glatt
sein, wie dies mit den Anforderungen an die Lebensdauer und
den Kosten des Lagers zu vereinbaren ist. Die übliche spitzen-
los geschliffenen Stahlwellen sind brauchbar; eine höhere
Härte und Oberflächengüte verlängert jedoch die Lebensdauer
des Lagers.
Das tatsächliche Abriebverhalten hängt von der Geschwin-
digkeit, der Belastung und der Art des Materials der Gleit-
flächen ab.
DELRIN®
gegen weichen DELRIN®
Stahl gegen gehär-
teten Stahl
1 2
Abrieb
1
Abb. 7.01 Abriebverhalten von DELRIN® 500 gegenüber unterschiedlichen Reibpartnern*
Weicher oder rostfreier Stahl sowie alle Nichteisenmetalle
laufen nicht besonders gut in Kunststofflagern, auch nicht in
solchen, die mit «selbstschmierenden» Füllstoffen versehen
sind. Es ist nur eine Frage der Last, der Geschwindigkeit und
der Zeit, bis der Abrieb rasch zunimmt und zu einem vorzei-
tigen Versagen führt. Die Härte der Welle wird um so wichti-
ger, je höher der PV-Wert und/oder je länger die geforderte
Lebensdauer ist. Selbst eine hochpolierte Oberfläche kann
das Abriebverhalten nicht verbessern, wenn die Härte unzu-
reichend ist.
Dennoch gibt es eine große Zahl von Lageranwendungen,
die in Verbindung mit langsam laufenden weichen Metall-
wellen und geringer Belastung zufriedenstellend funktionie-
ren, wie zum Beispiel Lager für Uhren und Zähler. DELRIN®
Polyacetal ist anderen Kunststoffen als Reibpartner für wei-
che Metalle in der Regel überlegen. Wenn ein Lager ausfällt,
ist es jedoch besonders wichtig, die Härte der darin laufen-
den Metallwerke sorgfältig zu überprüfen, da sie für das
Versagen mitursächlich sein kann.
Lageroberfläche
Der Einfluß der Auflagefläche auf das Abriebverhalten ist
für DELRIN® Polyacetal und einige andere Materialien in
Abb. 7.01 dargestellt. Ein Vergleich der Kurven 1, 2 und
3 zeigt eine erhebliche Verbesserung des Abriebverhaltens
mit zunehmender Härte des Materials. Den deutlichsten
Unterschied zeigt Kurve 4, bei der DELRIN® Polyacetal
gegen ZYTEL® 101 Polyamid läuft.
DELRIN® DELRIN®
500 900F
Abrieb
DELRIN®
500CL
Zeit
Abb. 7.02 Abriebverhalten von DELRIN® 500 gegenüber weichem Stahl*
* Druckringtest – ungeschmiert; P = 0,04 MPa, V = 0,95 m/s.
DELRIN® gegen
Wolframkarbid
3
DELRIN® gegen gehärteten
Stahl mit Spannuten
Delrin gegen ZYTEL® 101
4
Zeit
*Druckringtest – ungeschmiert–; P = 2 MPa, V = 50 mm/s; Kohlenstoffstahl AISI 1080
51
 Da die Lebensdauer entscheidend davon abhängt, wie gut
Abriebpartikel von der Lauffläche entfernt werden, empfiehlt
sich die Beachtung folgender konstruktiver Faustregeln:
1. Verwendung von mindestens drei Spannuten;
2. Diese Spannuten sollten so tief wie technisch möglich
ausgeführt werden;
3. Die Breite der Spannut sollte ungefähr 10 Prozent des
Wellendurchmessers betragen;
4. Wenn die Wanddicke für Spannuten zu gering ist, sollten
Bohrungen vorgesehen werden.
Ein weiterer wichtiger Faktor ist, daß die Druckbelastung auf
das Lager gleichmäßig über die axiale Länge verteilt wird. In
der in Abb. 7.04 gezeigten Konstruktion ist dies fragwürdig.
Eine bessere Lösung wird in Abb. 7.05 gezeigt.

Abb. 7.03 Typische Lager mit Nuten oder Löchern

Genauigkeit
Ein bestimmter Faktor ist die geometrische Form der Lager-
bohrung. Wie in Abb. 7.06 gezeigt wird, kann eine einfache
Manschette, die in einen Metallrahmen gepreßt wird, ausrei-
chende Genauigkeit bieten.
Die meisten Kunststofflager sind jedoch Bestandteil einer
größeren Baugruppe oder mit anderen Bauelementen kombi-
niert. Abb. 7.07 zeigt drei typische Beispiele, bei denen es
schwierig oder sogar ganz unmöglich ist, eine vollkommen
runde und/oder zylindrische Bohrung zu erzielen, weil die
Geometrie des Teils eine gleichmäßige Formschwindung
verhindert.
Abb. 7.04 Lager für kleine Lasten

Die Abriebfestigkeit von DELRIN® 500, DELRIN® 900F und

DELRIN® 500CL als Reibpartner von weichem Stahl ist in
Abb. 7.02 dargestellt. Vergleichbare Daten, die die Eignung
von DELRIN® Polyacetal als Reibpartner für Aluminium und
Messing zeigen, liegen ebenfalls vor. Bei geringer Belastung
und niedrigen Arbeitsgeschwindigkeiten wie in Uhren und
manuell betätigten Fensterkurbeln lassen sich eloxiertes
Aluminium und Hartmessing als Lageroberflächen zusammen
mit DELRIN® Polyacetal einsetzen.
Das tatsächliche Abriebverhalten der einzelnen Kunst-
stoffe hängt von der Belastung, der Geschwindigkeit, Abb. 7.05 Lager für grössere Lasten
der Lagerfläche, der Schmierung und dem Lagerspiel ab.
Verschleißwerte sind in den jeweiligen Produktbeschrei-
bungen aufgeführt.
Die Lageroberfläche sollte stets mit Nuten oder Löchern ver-
sehen sein, damit Abrieb aufgenommen und so weit wie mög-
lich von der Lauffläche entfernt werden kann. Dies läßt sich
je nach den konstruktiven Möglichkeiten mit Hilfe axialer
Schlitze oder auch einfach durch radiale Bohrungen erreichen.
Durch umfangreiche Untersuchungen konnte nachgewiesen
werden, daß die Erhaltung einer sauberen Lauffläche die
Lebensdauer beträchtlich erhöht (vgl. Abb. 7.01, Kurve 5).
Spannuten, wie sie in Abb. 7.03 dargestellt sind, stellen die
nützlichste konstruktive Einzelverbesserung eines Lagers
oder einer Buchse aus Kunststoff dar. Abb. 7.06 Eingepreßtes Gleitlager

52

Abb. 7.07 Typische Konstruktionen von Bauteilen mit integrierter
Lagerfunktion
Die Last wird daher nur von einem Teil der Lagerfläche auf-
genommen, was einen örtlich erhöhten spezifischen Lager-
druck und sofortigen Anfangsverschleiß zur Folge hat. Bei
Lagern mit hohem PV-Wert kann dies verheerende Wirkung
haben, weil die Abriebpartikel beständig im Lager mitbewegt
werden, den Abrieb erhöhen und so die Lebensdauer verkür-
zen. Bei Lagern mit niedrigem PV-Wert oder solchen, die nur
gelegentlich arbeiten, kann dies bedeutungslos sein. Lager für
höchste Anforderungen müssen hingegen in vielen Fällen spa-
nend nachgearbeitet werden, um eine vollkommen runde und
zylindrische Bohrung zu erhalten, die das Leistungsverhalten
deutlich verbessert.
Lagerspiel
Kunststofflager erfordern im allgemeinen ein größeres Spiel
als Metallager, vor allem wegen des weit höheren linearen
Wärmeausdehnungskoeffizienten des Kunststoffmaterials.
Der Konstrukteur muß ferner die Tatsache berücksichtigen,
daß sich der Lagerdurchmesser nach Inbetriebnahme durch
Nachschwindung weiter verringern kann, vor allem bei
erhöhten Arbeitstemperaturen. Die Nachschwindung kann
durch geeignete Spritzgießparameter auf ein Minimum redu-
ziert werden. Der Konstrukteur sollte in seinen Spezifikatio-
nen eine Grenze für die Nachschwindung vorschreiben. Diese
läßt sich im Rahmen der Qualitätskontrolle überprüfen, indem
man das Teil ungefähr eine Stunde lang einer Temperatur
aussetzt, die rund 28° C über der höchsten Arbeitstemperatur,
höchstens jedoch 17° C unterhalb des Schmelzpunktes liegt.
Nicht sorgfältig überprüftes und eingestelltes Spiel ist eine
der häufigsten Ursachen für das Versagen von Lagern. Das
Lagerspiel sollte 0,2 bis 0,4% des Wellendurchmessers kei-
nesfalls unterschreiten im Fall DELRIN® acetal angewendet.
Für ZYTEL® 101 sind diese Werte 0,3-0,5%.
Wenn die Anwendung engere Lauf- oder Gleittoleranzen
verlangt, haben sich zweigeteilte Lagereinsätze aus DELRIN®
Polyacetal oder ZYTEL® Polyamid vielfach bewährt. Hier
braucht der Einfluß der Umgebung auf die Dimensionen und
damit auf das Lagerspiel nur bei der Wandstärke und weniger
beim Umfang berücksichtigt zu werden.
Schmierung
Der Hauptgrund für die Verwendung von DELRIN® Polyacetal
und/oder ZYTEL® Polyamid ist die Tatsache, daß sich mit
diesen Werkstoffen Lager verwirklichen lassen, die ein gutes
Abriebverhalten unter absoluten Trockenlaufbedingungen
(beispielsweise in der Lebensmittelindustrie) oder mit einer
einmaligen Anfangsschmierung (Lager für Untersetzungs-
getriebe aller Art in geschlossenen Gehäusen, z.B. in Haus-
haltsgeräten) aufweisen.
Dauergeschmierte Lager sind bei Kunststofferzeugnissen
selten anzutreffen und sollen hier nicht besprochen werden.
Eine Anfangsschmierung sollte stets vorgesehen werden.
Sie erleichtert nicht nur das Einlaufen, sondern verlängert
auch die Gesamtlebensdauer. Sofern nicht besondere Vor-
kehrungen zur Rückhaltung des Schmiermittels getroffen
werden, ist die Wirkung des Schmiermittels zeitlich begrenzt;
anschließend läuft das Lager praktisch trocken. Ein anfänglich
geschmiertes Lager, bei dem das Schmiermittel nicht zurück-
geführt werden kann, kann folglich keine höhere Last auf-
nehmen, wird aber länger halten und ein besseres Verschleiß-
verhalten zeigen. Die Anfangsschmierung empfiehlt sich
insbesondere bei Wellen aus weichen Metallen.
Schutz gegen Eindringen von Schmutz
Lager aus DELRIN® Polyacetal, ZYTEL® Polyamid und RYNITE®
thermoplastischem Polyester sind zwar weniger empfindlich
gegen Fremdstoffe als Lager aus Metall, arbeiten aber besser,
wenn sie gegen das Eindringen von Staub, Schmutz und Was-
ser geschützt werden. Der Vorteil einer Anfangsschmierung
kann völlig zunichte gemacht werden, wenn Schmutzteilchen
zwischen die Laufflächen geraten und mit dem Schmiermittel
eine Art Schleifpaste bilden. Mit hohem PV-Wert arbeitende
Lager sollten deshalb durch Filzringe oder Kautschukdichtun-
gen geschützt werden, die nicht nur Schmutz fernhalten,
sondern auch das Schmiermittel zurückhalten. Es ist ein weit-
verbreiteter Irrtum zu glauben, Kunststofflager würden durch
Schmutz nicht beeinträchtigt. Abrieb von der Metallwelle und
Schmutzpartikel können sich in das Kunststofflager einfressen
und dessen Lebensdauer erheblich verkürzen.
Es ist in der Praxis nicht immer möglich, ein Lager wirksam
in der beschriebenen Weise zu schützen. Das bedeutet aber
nicht zwingend, daß Kunststofflager in ungünstigen Umge-
bungen nicht eingesetzt werden könnten. Der Konstrukteur
muß diese Probleme berücksichtigen und entsprechende
Abstriche in bezug auf den Lagerdruck, die Geschwindigkeit
und die Lebensdauer machen. Erfolgreiche Anwendungen
dieser Art sind zum Beispiel in Transporteinrichtungen,
Ketten und Lagern von Textilmaschinen zu finden.
53
In Umgebungen, in denen sich Staub und Schmutz nicht
vermeiden lassen, ist ZYTEL® Polyamid das bevorzugte
Material. Bei solchen Anwendungen kann es von Vorteil
sein, auf eine Anfangsschmierung zu verzichten.
Die Faktoren, die für das Verhalten und die Lebensdauer
von Lagern aus DELRIN® Polyacetal, ZYTEL® Polyamid und
RYNITE® thermoplastischem Polyester von Bedeutung sind,
lassen sich wie folgt zusammenfassen:
– Oberflächenhärte und -güte der Metallwelle.
– Geometrische Genauigkeit der Lagerbohrung.
– Richtiges Lagerspiel.
– Spannungen oder Bohrungen in der Lauffläche.
– Anfangsschmierung.
– Vorkehrungen zum Schutz des Lagers vor eindringendem
Schmutz und zur Rückhaltung des Schmiermittels.
Thermische Bedingungen
Das Lagerspiel verändert sich mit der Temperatur und kann
so die zulässige Belastung beeinflussen. Darüber hinaus
erweicht Kunststoff bei höheren Temperaturen. Daher sollte
die maximale Oberflächentemperatur, die durch Reibung
und äußere Einwirkungen hervorgerufen wird, 70-80° C bei
Lagern aus DELRIN® und 80-100° C für solche aus ZYTEL®
nicht überschreiten, wenn eine gute Leistungsfähigkeit und
eine lange Lebensdauer erwartet werden.
Berechnung von Lagern
Ein Kunststofflager, das einer langsam aber stetig zunehmen-
den Last und/oder Geschwindigkeit ausgesetzt wird, wird
einen Punkt erreichen, an dem es wegen zu hoher Tempera-
turentwicklung versagt. Diese Grenze wird als maximaler
PV-Wert bezeichnet und häufig herangezogen, um verschie-
dene Kunststoffmaterialien im Hinblick auf ihre Verschleiß-
festigkeit zu vergleichen. Die Oberflächentemperatur eines
Lagers ist nicht nur von der Last, der Geschwindigkeit und
dem Reibungskoeffizienten, sondern auch von der Wärme-
abfuhr abhängig. Letztere hängt weitgehend von der Gesamt-
konzeption des Prüfgerätes ab, für das es aber keine inter-
national gültigen Normen gibt. Es ist daher sinnlos, Werte
200
120
100
m/min.
80
60
Velocity, m/min.
40
Geschwindigkeit,
20
10
8
6
4
2
0,01
Abb. 7.08 PV-Diagramm für Lager
54
miteinander vergleichen zu wollen, die nicht unter exakt
gleichen Bedingungen ermittelt wurden. Aber selbst unter
gleichen Bedingungen ermittelte Werte wären für den Kon-
strukteur keine große Hilfe, und zwar aus folgenden Gründen:
– Ein Lager, das nahe an der so ermittelten PV-Grenze läuft,
weist normalerweise einen so hohen Verschleiß auf, daß
dieser Wert nur für sehr spezielle Fälle praktische Bedeu-
tung haben kann.
– Die unter spezifischen Laborbedingungen ermittelten
PV-Werte von Kunststoffmaterialien können sich unter
realen Anwendungsbedingungen aus den verschiedensten
Gründen als falsch oder gar irreführend erweisen.
– Viele sogenannte «spezielle Lagerwerkstoffe» mit entspre-
chenden Zusatzstoffen weisen höhere PV-Werte als das
Grundmaterial auf. Dies ist allein darauf zurückzuführen,
daß die Zusatzstoffe den Reibungskoeffizienten verrin-
gern, infolgedessen weniger Wärme entwickeln und es
so ermöglichen, daß das Lager mit höheren PV-Werten
laufen kann.
Dieser Umstand bietet aber keine Gewähr für weniger
Abrieb. Versuche haben gezeigt, daß die meisten ungefüll-
ten Werkstoffe ein günstigeres Abriebverhalten aufweisen
als die gleichen Materialien mit Zusatzstoffen. Das ist sehr
wichtig, denn es ist ein weitverbreiteter Irrtum, ein niedri-
ger Reibungskoeffizient sei gleichbedeutend mit höherer
Abriebfestigkeit. DELRIN® Polyacetal AF bildet eine Aus-
nahme, weil sowohl der niedrigere Reibungskoeffizient als
auch der geringere Abrieb auf der Zugabe von TEFLON® -
Fasern beruhen. Kunststoffe mit Zusatzstoffen können für
sehr spezielle Anwendungen, bei denen es vor allem auf
einen niedrigen Reibungskoeffizienten ankommt, zu emp-
fehlen sein. Ein Beispiel hierfür sind sehr stark belastete
Lager, die jeweils nur kurze Zeit laufen und bei denen nur
eine begrenzte Lebensdauer gefordert wird.
Der Reibungskoeffizient eines Werkstoffs ist weniger eine
Materialkonstante; er spiegelt vielmehr das Verhalten der
Lageroberfläche unter einer bestimmten dynamischen Bela-
stung wider. Die in Tabelle 7.01 angegebenen Reibungskoef-
fizienten ermöglichen einen Vergleich zwischen DELRIN®
Polyacetal und ZYTEL® Polyamid gegenüber Stahl usw. unter
festgelegten Prüfbedingungen. Ein geringerer Reibungskoef-
*6
*1 *2 *3 *4 *5
0,1 1 10
Lagerdruck,
Bearing MPaMPa
pressure,
*Siehe Tabelle 7.02 als Anleitung zur Auswahl der richtigen Kurve.
fizient bei Trockenlaufbedingungen kann für den Konstruk- Tabelle 7.02 Parameter der Kurven in Abb. 7.08 für maximal zulässige
teur weniger Energieaufwand und größere Laufruhe bedeu- PV-Werte
ten. Tabelle 7.01 zeigt auch die konstruktiven Möglichkeiten Welle Bohrung
für einen «ruckfreien» Lauf mit DELRIN® Polyacetal auf, des- gespritzt gefräst
sen statischer Reibungskoeffizient unter dem dynamischen Gehärteter und geschliffener Stahl –
liegt, vor allem beim Lauf gegen eine Welle aus ZYTEL® galvanisch verchromt Rc >50, ZYTEL® 3 4
Polyamid. Edelstahl – Eloxiertes Aluminium
Rc 30-35, DELRIN® 2-3
Das Diagramm in Abb. 7.08 enthält Angaben über vertretbare DELRIN® gegen Stahl Rc >70, dry 5
PV-Werte unter Berücksichtigung des Materials der jeweil- DELRIN® gegen Stahl, Rc >70, lubricated,
igen Reibpartner und des Ausmaßes spanender Nacharbeit. DELRIN® AF 6
Nicht berücksichtigt sind hingegen ungünstige Betriebsbe- Weicher Stahl – geschliffener Edelstahl 2 2-3
dingungen wie höhere Temperaturen oder Verunreinigung Blankstahl, ungeschliffen 1-2 2
durch Schmutz, Staub, Textilfaserpartikel oder andere NE-Metalle – Druckgußlegierungen 1 oder darunter –
abriebfördernde Materialien.
Tabelle 7.02 zeigt, wie die richtige Kurve in Abb. 7.08 zu Definitionen
finden ist. Dieser Leitfaden geht von der Voraussetzung aus, Die Parameter Geschwindigkeit und Lagerdruck in Abb. 7.08
daß Konstruktion, Lagerspiel, Genauigkeit der Bohrung, Ver- werden wie folgt definiert (siehe auch Abb. 7.09):
arbeitungsbedingunge und die Lastverteilung des Lagers ein-
wandfrei sind. Lagerfläche unter Druck f=d×l (mm2)

Spezifischer Lagerdruck p= P (MPa)

Tabelle 7.01 Reibungskoeffizienten*
d×l
Statisch Dynamisch
DELRIN® Polyacetal gegen Stahl Umfangsgeschwindigkeit v = d × n ×  (m/min)
DELRIN® 100, 500, 900 0,20 0,35 1000
DELRIN® 500F, 900F – 0,20
PV-Wert PV = p · v (MPa · m / min)
DELRIN® 500CL 0,10 0,20
DELRIN® AF 0,08 0,14
DELRIN® gegen DELRIN®
d = Wellendurchmesser, mm
DELRIN® 500/DELRIN® 500 0,30 0,40 l = Lagerlänge,mm
DELRIN® gegen ZYTEL® v = Umfangsgeschwindigkeit, m/min P
P = Gesamtlast, N
DELRIN® 500/ZYTEL® 101L 0,10 0,20
ZYTEL® gegen ZYTEL®
Max. 0,46 0,19
Min. 0,36 0,11 V
ZYTEL® gegen Stahl
Max. 0,74 0,43
l
Min. 0,31 0,17
RYNITE® gegen RYNITE®
Max. 0,27 d
Min. 0,17 s
RYNITE® gegen Stahl
Max. 0,20
Min. 0,17
HYTREL® 4056 gegen Stahl 0,32 0,29 Abb. 7.09 Definitionen
HYTREL® 5556 gegen Stahl 0,22 0,18
HYTREL® 6346 gegen Stahl 0,30 0,21
HYTREL® 7246 gegen Stahl 0,23 0,16 Tabelle 7.03 Maximale Werte für PV ohne Schmierung
PC gegen Stahl 0,50 – Material MPa · m/min
ABS gegen Stahl 0,50 – ZYTEL® 101 6
PBT gegen Stahl 0,40 – DELRIN® 100/500 10
PBT gegen PBT 0,40 DELRIN® 500CL 15
* Angaben über ZYTEL® Polyamid und DELRIN® Polyacetal ermittelt im Druckringtest – ungeschmiert, 23°C; DELRIN® 500AF 25
Lagerdruck 2,1 MPa; Geschwindigkeit 3 m/min. Angaben über RYNITE® thermoplastichen Polyester ermittelt
gemäß ASTM D1894.
HYTREL® 5556/5526 2

55
Anwendungsbeispiele
Getriebelager
Abb. 7.10 zeigt einige Lösungen, die in der Feinmechanik
verwendet werden, besonders bei Getriebelagern. Bei hoch-
leistungsfähigen technischen Antrieben wie Zeitschalter und
Normaluhren werden die gehärteten und geerdeten Wellen
in der Regel fest in der Platte gehalten, wie in Abb. 7.10A
gezeigt wird. Sollte der Kern in bezug zum Durchmesser
zu lang werden, kann die Bohrung, wie gezeigt, konisch
geformt und mit einer zusätzlichen Buchse versehen werden.
Diese Lösung ist nur dann zu verwenden, wenn die Nabe
nicht verkürzt werden kann. Wenn Rad und Zapfen integriert
gefertigt werden, sollten die Lagerbohrungen tiefgezogen
oder zumindest feingestanzt werden (Abb. 7.10B).
Pendellager
Der Einsatz von Kunststoffen als technische Werkstoffe
erlaubt häufig die Integration mehrerer unterschiedlicher
Funktionen in einem Teil, ohne daß höhere Kosten entstehen.
Dem Konstrukteur steht eine große Vielfalt von neuen kon-
struktiven Möglichkeiten zur Verfügung, die ausgeklügelte
und einfache Lösungen erlauben. Abbildungen 7.12-7.17
zeigen einige wenige Beispiele, um dies zu verdeutlichen.
Abb. 7.12: Befestigungsflansch eines kleinen Motors mit
einer flexiblen Lageraufhängung. Das Lager richtet sich
bis zu einem gewissen Grade selbst aus.
Abb. 7.13: Selbsteinstellende Buchse mit Kühlschlitzen, direkt
mit dem Befestigungsflansch schnappverbunden. Letzterer ist
in dem Blechgehäuse mittels 3 Schnappköpfen befestigt.

A B C

Abb. 7.12 Motorflansch mit flexibler Lageraufhängung

Abb. 7.10 Getriebelager

Normal gestanzte Löcher haben eine rauhe Oberfläche und

verursachen selbst bei niedrigen PV-Werten einen zu hohen
Verschleiß am Zapfen. Wenn sich die Welle zusammen mit
dem Getriebe dreht, kann sie eingespritzt oder eingepreßt
werden, wie Abb. 7.10C zeigt.
In diesem Fall sind die Platten mit zusätzlichen Lagerbuch-
sen zu versehen, siehe Abb. 7.11. Welche Auslegung für eine
spezielle Anwendung vorzuziehen ist, hängt vor allem von
wirtschaftlichen Faktoren, der erforderlichen Lebensdauer
und der Gesamtkonstruktion der Vorrichtung ab.

Abb. 7.13 Selbsteinstellende Buchse

d + 3% d 2
d + 3%
A-A
1

A
4

Abb. 7.11 Befestigen von Kunststofflagern Abb. 7.14 Kleines, elastisches Pendellager

56

Abb. 7.15 Pendel- und Radiallager
Abb. 7.16 Pleuelkugellager mit Schnappverbindung
Abb. 7.17 Pleuelkugellager mit geschweisstem Ring
Abb. 7.14: Kleines, elastisches Pendellager, schnappverbun-
den mit Blech.
Abb. 7.15: Pendel- und Radiallager. Zu beachten ist der Haken,
der ein Drehen verhindert.
Abb. 7.16: Pleuelkugellager aus DELRIN® mit schnappver-
bundenem Sicherungsring. Die Kugel aus Polyamid stellt
gute Lagereigenschaften bei niedrigem Verschleiß sicher,
selbst bei vollkommen trockenem Lager.
Abb. 7.17: Ähnliche Auslegung, doch mit rotationsgeschweiß-
tem Sicherungsring für hohe Axialbelastungen.
Um die Deutlichkeit der Abbildungen sicherzustellen, werden
die axialen Nuten in diesen Beispielen nicht gezeigt. Natür-
lich sind sie in jedem Fall vorzusehen.
Richtlinien für die Erprobung von Lagern
Um Vergleichswerte für das Abriebverhalten verschiedener
Kunststoffe zu erhalten, wird häufig ein Versuchswerkzeug
hergestellt und dazu benutzt, ein bestimmtes Lager aus
unterschiedlichen Werkstoffen zu spritzen. Dieses Verfahren
hat jedoch bei Radiallagern zu falschen und irreführenden
Ergebnissen geführt. Wegen der unterschiedlichen Schwin-
dung der verschiedenartigen Kunststoffe sind nämlich die
Genauigkeit der Bohrung und insbesondere das Lagerbei-
spiel alles andere als identisch und ergeben notwendiger-
weise Verschleißwerte, die nicht vergleichbar sind. Derartige
Versuche sollten daher nur mit Axiallagern durchgeführt
werden, bei denen das Lagerspiel ohne Belang ist.
Auch hier ist jedoch zu beachten, daß unter Laborbedingun-
gen erzielte Vergleichswerte in der tatsächlichen Anwendung
durchaus nicht immer wiederholbar sind. Endgültige Klarheit
läßt sich nur durch Versuche erzielen, die mit für die Produk-
tion repräsentativen Spritzgußteilen unter Bedingungen durch-
geführt werden, die den tatsächlichen Betriebsbedingungen
so nahe wie möglich kommen.
Beschleunigte Untersuchungen mit höheren PV-Werten sind
sinnlos, weil die Oberflächentemperatur bei solchen Versu-
chen viel höher ist als unter realen Betriebsbedingungen und
zu vorzeitigem Versagen führen kann. Andererseits kann ein
Lager, das nur für gelegentlichen Kurzzeitbetrieb bestimmt
ist, durchaus in einem kontinuierlichen Probelauf getestet
werden, sofern die Temperatur sich innerhalb der Grenzenhält,
die durch die vorgesehene Verwendung vorgegeben sind.
Die Beachtung der vorstehenden Hinweise, sachgerechte
Testanordnungen unter Betriebsbedingungen und geeignete
Methoden der Qualitätskontrolle sind die besten Vorausset-
zungen für erfolgreiche Lagerkonstruktionen.
Schlußbetrachtung
Lageranwendungen aus Kunststoff werden durch den zuläs-
sigen Verschleiß mehr eingeschränkt als durch zulässige
PV-Werte. Der Lagerbetrieb an der Grenze des zulässigen
PV-Wertes zeigt in der Regel einen hohen Verschleiß, so daß
nur eine kurze Lebensdauer erwartet werden kann. Bestimmte
Kunststoffe lassen sich aufgrund ihres hohen Schmelzpunk-
tes höher belasten, werden jedoch ebenso übermäßigen und
unzulässigen Verschleiß in der Nähe maximaler PV-Werte
aufweisen. Daher ist es ein Fehler, den in der Literatur
genannten maximalen PV-Werten eine zu große Bedeutung
beizumessen oder verschiedene Kunststoffe auf dieser Basis
vergleichen zu wollen. Wie hier betont wird, ist ein Lager
aus Kunststoff nur so gut, wie es konstruiert und gefertigt
wird und es ist somit die Aufgabe des Konstrukteurs, alle
Faktoren von Anfang an zu berücksichtigen, die den Ver-
schleiß beeinflussen.
Es sollte zudem nicht vergessen werden, daß der Einsatz von
Kunststofflagern seine natürlichen Grenzen hat und daher
keine Leistungen erwartet werden können, zu denen sie nicht
fähig sind.
57
8 – Zahnräder
Einführung
DELRIN® Polyacetale und ZYTEL® Polyamide haben sich welt-
weit in einer Vielzahl unterschiedlichster Getriebeanwendun-
gen bewährt. Von allen thermoplastischen Zahnradwerkstof-
fen bieten sie den weitesten Temperatureinsatzbereich sowie
die höchste Ermüdungsfestigkeit. Ihre fast universelle Verwen-
dung in nichtmetallischen Getrieben wird hierdurch erklärt.
Das Hauptmotiv für die Verwendung von Getrieben aus Kunst-
stoff anstelle von Metall ist der große wirtschaftliche Vorteil,
den das Spritzgießverfahren bietet.
Darüberhinaus können Nocken, Lager, Sperrklinken, Federn,
Getriebewellen und andere Getriebeteile als integrierte Teile
in einem einzigen Spritzgießvorgang hergestellt werden. Hier-
bei erübrigen sich kostspielige Herstellungs- und Montage-
verfahren. Toleranzen für Kunststoffzahnräder sind häufig
weniger kritisch als bei Metallzahnrädern, weil die dem
Kunststoff eigentümliche Rückfederung es den Zähnen erlaubt,
sich leichten Teilungs- und Profilfehlern anzupassen. Diese
Rückfederung ist es auch, die ihnen die Fähigkeit verleiht,
Stöße oder Schlagbeanspruchungen zu dämpfen. Die Ver-
wendung von ZYTEL® Polyamid für Kettenräder von Maschi-
nen-Steuerketten ist ein hervorragendes Beispiel für den
zuletzt genannten Vorteil. In diesem Fall wird die Lebens-
dauer der Steuerkette verlängert, weil Polyamid die Über-
tragung der Stoßbelastungen durch die Kraftstoffzündung
etwas dämpft. ZYTEL® Polyamid und DELRIN® Polyacetal
haben geringe Reibungskoeffizienten und gute Verschleiß-
eigenschaften. Dadurch können diese Werkstoffe unge-
schmiert oder mit nur wenig Schmiermitteln eingesetzt
werden. Sie können auch in Medien betrieben werden, die
Metallzahnräder angreifen würden. Eine Zusammenfassung
der Vorteile und Einsatzgrenzen von Kunststoffzahnrädern
findet sich in Tabelle 8.01.
Die Kenntnis der Verhaltenseigenschaften des Materials und
die Verwertung der einschlägigen Informationen über die
Konstruktion von Zahnrädern sind eine wichtige Vorausset-
zung für erfolgreiche Zahnradanwendungen aus DELRIN®
Polyacetal und ZYTEL® Polyamid.
Tabelle 8.01 Vorteile und Grenzen von Kunststoffzahnrädern
Vorteile
Wirtschaftliches Spritzgießen
Kombination von Funktionen
Keine Nacharbeit oder Gratentfernung
Gewichtsreduktion
Betrieb ohne oder mit nur wenig Schmiermittel
Stoß- und Vibrationsdämpfung
Niedrigerer Geräuschpegel
Korrosionsbeständigkeit
Zahnradkonstruktion
Der entscheidende Gesichtspunkt bei der Zahnradkonstruk-
tion ist die Berechnung der zulässigen Zahnbiegebeanspru-
chung. Die Herstellung von Zahnrad-Prototypen ist kostspielig
und zeitaufwendig, so daß eine anfangs falsch eingeschätzte
Zahnbiegebeanspruchung teuer werden kann. Für jedes gege-
bene Material hängt die zulässige Biegebeanspruchung von
einer Reihe von Faktoren ab, darunter:
– Gesamtlaufzeit während der Lebensdauer.
– Kurzzeitbetrieb oder Dauerbetrieb.
– Umgebungs-Temperatur, Feuchtigkeit, Lösungsmittel,
Chemikalien usw.
– Temperatur- und feuchtigkeitsabhängige Änderung des
Durchmessers und des Achsabstandes.
– Teilkreisgeschwindigkeit.
– Pitchteilung (Zahngröße) und Zahnform.
– Genauigkeit der Zahnform, Schrägungswinkel, Teilkreis-
durchmesser usw.
– Materialpaarungen sowie Oberflächengüte und -härte.
– Art der Schmierung (Reibungswärme).
Die Wahl des korrekten Spannungsniveaus erfolgt am besten
empirisch anhand ähnlicher bewährter Getriebeanwendungen.
Abb. 8.01 zeigt eine Reihe erfolgreicher Getriebeanwendun-
gen aus DELRIN® Polyacetal und ZYTEL® Polyamid in bezug
auf Umfangsgeschwindigkeit und Zahnbiegebeanspruchung.
Zu beachten ist, daß alle diese Anwendungen für Raum-
temperatur und unter Innenraumbedingungen ausgelegt sind.
Für ähnliche Anwendungen bei höheren Temperaturen ist die
zulässige Spannung zu korrigieren, siehe Faktor C1 in Tabelle
8.02. Da die Ermüdungsfestigkeit mit steigender Temperatur
geringfügig abnimmt, muß dieser Effekt beachtet werden. Bei
sehr hohen Temperaturen kann die Wärmealterung Bedeutung
erlangen.
Wenn geeignete Erfahrungswerte nicht zur Verfügung stehen,
muß die zulässige Zahnbiegebeanspruchung sorgfältig anhand
aller vorstehend aufgezählten Faktoren und der verfügbaren
Testdaten des gewählten Zahnradmaterials ermittelt werden.
Grenzen
Lastaufnahmevermögen
Umgebungstemperatur
Höherer Wärmeausdehnungskoeffizient
Geringere Dimensionsstabilität
Herstellungsgenauigkeit
59
Vor einigen Jahren ließ DuPont eine umfangreiche Versuchs- Tabelle 8.03 Ermüdungsfestigkeit (σ1) für Zahnradmaterialien
reihe mit Zahnrädern aus DELRIN® Polyacetalen und ZYTEL® von DuPont für 10 6 Zyklen (MPa)
Polyamiden durchführen, die zu den in den Tabellen 8.02 Schmierung
und 8.03 zusammengefaßten Resultaten führten. Die Daten Material dauernd anfänglich
ermöglichen bei Umgebungsbedingungen eine Berechnung DELRIN® 100 45 27
der zulässigen Zahnbiegebeanspruchung. DELRIN® 500 36 18
ZYTEL® 101 36 18
Unabhängig davon, ob vergleichbare Erfahrungswerte vor-
handen sind oder nicht, ist es unbedingt erforderlich, ein
Versuchswerkzeug anzufertigen und Prototypen unter realen
oder simulierten Betriebsbedingungen gründlich zu testen.
Tabelle 8.02 Zulässige Ermüdungsfestigkeit für DELRIN® und ZYTEL® 101
Sobald die zulässige Zahnbiegebeanspruchung ermittelt
n = 1 [1–Cn log (n)] (MPa)
ist, kann der Konstrukteur die anderen Variablen festlegen.
wobei: 1 = Ermüdungsfestigkeit für 10 6 Zyklen, Hierbei ist ein Verständnis der für Zahnräder verwendeten
siehe Tabelle 8.03 Basisterminologie hilfreich. Die geläufigsten Begriffe sind:
Cn = 0,20 für ZYTEL® 101; = 0,22 für DELRIN®
– Pitchdurchmesser (d) ist der am Teilkreis gemessene
n = Anzahl Zyklen in Millionen Durchmesser.
(industrielle Anwendunge: n ≥ 1000)
– Diametral Pitch (Pd) ist die Zahl der Zähne pro mm Pitch-
all = c1c2c3n (MPa)
durchmesser, üblich in den USA.
wobei: c1 = 1–0,6 (T–20) / 80
– Modul (M) ist der Pitchdurchmesser geteilt durch die
T = Temperatur in ° C
Anzahl Zähne (z). Somit: M = d/z.
c2 = Faktor für Stoßbelastung
keine Stöße: c2 = 1,0 Für Standard-Zahnräder:
schwere Stöße: c2 = 0,5 • Außendurchmesser = d + 2M;
c3 = Faktor für Geschwindigkeit = l / (l + v) • Zahndicke = 0,5 π M;
v = Umfangsgeschwindigkeit, ≤ 5 (m /s) • Zahnhöhe = 2M + Spiel.
v =  d ω / 60 000 (m /s) – Ritzel ist das kleinere Rad eines Räderpaares.
d = Pitchdurchmesser (mm) – Zahnrad ist das größere Rad eines Räderpaares.
ω = Umdrehungsgeschwindigkeit (U/min) – Verhältnis ist Zahl der Zahnräder / Zahl der Ritzel.

4,5

4,0
Handbohrmaschine 300 W

3,5

Teppichreiniger (Kegelradgetriebe)
3,0
Peripherical speed, m/s m/s

Fleischwolf (1. Untersetzungsstufe)

Umfangsgeschwindigkeit,

2,5
Handbohrmaschine 130 W

2,0

Fleischwolf, 2. und 3. Untersetzungsstufe

1,5

1,0
Planetengetriebe für
Waschmaschinen

0,5 Planetengetriebe (für Planetengetrieb

Waschmaschinen und allge-
meine industrielle Zwecke)

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
Tooth stress (MPa)MPa
Zahnbiegebeanspruchung,

Abb. 8.01 Geschwindigkeiten und Spannungen bei typischen Zahnradanwendungen

60
In einem Sammelgetriebe wird ein Drehmoment mittels Konstruieren
einer Umfangskraft am Pitchdurchmesser in folgendem
Verhältnis übertragen (siehe auch Abb. 8.02): für statische Drehmomentbeanspruchung
F = 2000 T/d In vielen Anwendungen muß das Getriebe für Drehmomente
F = Umfangskraft (Tangentialkraft) (N) gegen Blockieren ausgelegt werden, die um einiges höher
T = Drehmoment, T = 9550 P/w (N·m) sind als normale Drehmomente. In einigen Fällen kann diese
d = Pitchdurchmesser (mm) Blockierlast für die Zahnradkonstruktion ausschlaggebend
sein. Um die statische Drehmomentbelastung zu ermitteln,
P = übertragene Kraft (kW)
die eine gegebene Getriebekonstruktion bewältigen kann,
ω = Umdrehungsgeschwindigkeit (U/min.) wird die Streckgrenze des Materials bei erwarteten Betriebs-
Falls sowohl das Zahnrad als auch das Ritzel eine größere temperaturen unter Blockierlast verwendet. Nur ein kleiner
Anzahl von Zähnen aufweist, ist ein Kontakt mehrerer Zähne Sicherheitsfaktor (S) 1,3 – 1,5) ist vorzusehen, wenn es sich
während des Betriebs wahrscheinlich. Für einen leichten Gang um ZYTEL® Polyamid oder DELRIN® 100 handelt, da die
mit minimaler Vibrationsentwicklung (Geräusch), sollte die elastische Erholung dieser Materialien eine Verteilung der
Zahl der Zahnkontakte vom Drehwinkel unabhängig sein und Blockierlast über mehrere Zähne erlaubt.
auch der Übergang der Umfangskraft auf neue Verzahnun- Einige Anwendungen, wie Fensterhebergetriebe für Autos,
gen sollte leichtgängig sein. Aus diesem Grund werden verwenden eine Schnecke aus Stahl und ein schrägverzahntes
Zahnräder häufig mit einer leichten Schrägverzahnung Rad aus Kunststoff (= Schneckengetriebe), bei dem die Zahn-
ausgelegt. dicke der Schnecke zu Gunsten der Zahndicke des Kunst-
Für einen Satz normal geformter Zähne wurde die folgende stoffrades reduziert wurde. In diesem Fall kann die Getriebe-
Gleichung für die Biegespannungen im Zahn eines Stirnrad- festigkeit durch die Scherfestigkeit des belasteten Zahns
getriebes abgeleitet: begrenzt werden, wie folgende Gleichung zeigt:
σ = F / (y M f) (MPa) Fmax = n f t τ (N)
y = Zahnformfaktor, y = 0,25 z 0,25 n = Anzahl Zähne in vollem Kontakt
f = Zahnbreite (mm) f = Zahnbreite (mm)
z = Anzahl Zähne t = Zahndicke (mm)
Die berechnete Biegebeanspruchung sollte immer niedriger τ = Scherfestigkeit = σy / (1,7 S) (MPa)
sein als die zulässige Biegebeanspruchung gemäß Tabelle 8.02. σy = Streckgrenze bei gegebener Temperatur (MPa)
Auch hier ist ein angemessener Test des geformten Prototyps
erforderlich.
F
= all f
yMf
Zahnradabmessungen
Sobald die grundlegenden Parameter der Zahnradauslegung
M
festgelegt sind, kann die Konstruktion des Zahnrades abge-
F
schlossen werden. In diesem Stadium ist es sehr wichtig,
Zahnradproportionen zu wählen, die die Herstellung exakter
Spritzgußteile mit minimaler Verzugsneigung infolge Nach-
schwindung oder Spannungsrelaxation erleichtern.

d
Eine ideale Konstruktion in bezug auf die Formgebung zeigt
Abb. 8.03. Wegen der mechanischen Festigkeit wird emp-
Abb. 8.02 Zahnradkonstruktion fohlen, den Kranzbereich mit der doppelten Zahndicke «t»
vorzusehen.

Vom rein funktionellen und technischen Standpunkt aus

besteht kein Anlaß, einen größeren Zahn als erforderlich t
2t
vorzusehen. Bei Zahnradkonstruktionen aus Kunststoff wird
die Zahngröße häufig sogar kleiner als erforderlich gewählt,
und zwar aus den folgenden Gründen: 1,5 t
Steg
– Bei gleichem Durchmesser verteilen kleinere Zähne die h

Last auf eine größere Zahl von Zähnen. Nabe

L
– Die Spritzgießtoleranzen sind weniger kritisch.
D
– Geringere Empfindlichkeit gegenüber Temperaturänderun-
gen, Nachschwindung und Dimensionsstabilität.
– Grobe Zahnteilungen werden durch höhere Gleitgeschwin-
digkeiten und höheren Berührungsdruck begrenzt. Abb. 8.03 Empfohlene Zahnradproportionen

61

Abb. 8.04 Zahnrad mit seitlicher Radscheibe
Die anderen Abschnitte hängen sowohl von funktionellen
Erfordernissen als auch von der Lage des Anschnitts ab. Wenn
der Nabenquerschnitt «h» aus bestimmten Gründen dicker
als die Radscheibe sein soll, muß das Teil zentral angespritzt
werden, um alle Abschnitte einwandfrei zu füllen, und die
Radscheibe «w» entspräche 1,5 t.
Wenn der Anschnitt im Zahnkranz oder in der Radscheibe
liegen muß, sollte die Dicke der Radscheibe der Nabendicke
entsprechen, da kein Querschnitt einer gegebenen Dicke aus-
reichend über einen dünneren gefüllt werden kann. Die maxi-
male Wanddicke der Nabe sollte in der Regel 6 mm nicht über-
steigen. Im Interesse möglichst geringer Rundlauffehler wird
ein Zentralanschnitt empfohlen.
Für Zahnräder, die Teil eines multifunktionalen Bauelements
sind oder spezielle Anforderungen erfüllen müssen, wie sie
in Abbildungen 8.20 bis–8.25 gezeigt werden, läßt sich die
in Abb. 8.03 wiedergegebene ideale symmetrische Auslegung
in der Praxis möglicherweise nicht verwirklichen. In diesem
Fall muß das Bauelement so konstruiert werden, daß eine
etwas geringere Genauigkeit der Zahnradabmessungen hinge-
nommen werden kann.
Im folgenden sollen anhand von Beispielen einige Zahnrad-
formen erörtert werden, die spritzgieß- oder funktions-
technische Probleme zur Folge haben können:
– Relativ breite Zahnräder mit einseitiger Radscheibe lassen
sich nur schwer einwandfrei zylindrisch spritzen, insbe-
sondere wenn der Kern nicht optimal temperiert wird.
Abb. 8.05 Auswirkungen radialer Rippen
62
f
Abb. 8.06 Kegelrad mit Verrippung
Wenn die Arbeitstemperatur hoch ist, ist der von der Rad-
scheibe am weitesten entfernte Teilkreisdurchmesser mei-
stens kleiner als der Teilkreisdurchmesser an der Rad-
scheibe selbst (Abb. 8.04).
– Radiale Rippen, die den Zahnkranz zusätzlich abstützen
sollen, verringern häufig die Genauigkeit und sollten nur
vorgesehen werden, soweit sie wegen hoher Axialkräfte
unbedingt erforderlich sind. Schrägverzahnte Räder
werden häufig auf diese Weise ausgelegt, obwohl die
auftretenden Axialkräfte vernachlässigt werden können
(Abb. 8.05).
– Bei hoch belasteten, großen Kegelzahnrädern kann die
Axialbeanspruchung der Zahnkrone so groß sein, daß Rip-
pen häufig nicht zu umgehen sind. Die Grundregeln für
gute Rippenkonstruktionen gelten auch hier (Abb. 8.06)
– Gleiches gilt für Schneckenradantriebe, die unter Blockier-
last erhebliche Axialkräfte aufnehmen müssen und daher
einer axialen Abstützung bedürfen.
Bei Scheibenwischergetrieben hat man beispielsweise fest-
gestellt, daß eine Verrippung notwendig sein kann, um zu
verhindern, daß das Schneckenrad unter Blockierbedingun-
gen von der Schnecke weggebogen wird (Abb. 8.07).
– Zu beachten ist auch, daß sich jeder größere Durchbruch
in der Radscheibe, vor allem dicht am Zahnkranz, im
Abwälzdiagramm bemerkbar macht und bei schnell lau-
fenden Getrieben zu verstärktem Abrieb und Laufgeräu-
schen führen kann (Abb. 8.08).
Abb. 8.07 Anlauf-Schneckenrad mit Verrippung
– Die Abbildungen 8.09 und 8.10 verdeutlichen, wie Kon-
struktion und Art des Anschnitts mitunter darüber entschei-
den können, ob ein Zahnrad einwandfrei arbeitet oder nicht.
In beiden Fällen handelt es sich um beinahe gleich gestal-
tete Zahnräder eines Scheibenwischergetriebes, die auf
gerändelte Achsen aufgespritzt werden. Das Zahnrad in
Abb. 8.09 wird zentral angespritzt und bereitet keinerlei
Schwierigkeiten.
– Das in Abb. 8.10 gezeigte Zahnrad wird durch drei Punkt-
anschnitte in der Radscheibe gefüllt. Außerdem befinden
sich dicht an der Radnabe drei Bohrungen für die Befesti-
gung einer Metallscheibe. Die Folge ist eine ungenügende
Füllung der Nabe und die drei Fließlinien bilden Schwach-
stellen, die den Spannungen, die durch das Metall-Einle-
geteil und die scharfkantigen Ecken der gerändelten Welle
entstehen, nicht standhalten können.
hohe Schwindung
geringe Schwindung
Abb. 8.08 Rippen und Durchbrüche in spritzgegossenen Zahnrädern
Anschnitt
Abb. 8.09 Zahnrad mit Zentralanschnitt
Fließlinien
Drei
Anschnitte
Abb. 8.10 Zahnrad mit Anschnitten in der Radscheibe
Genauigkeit und Toleranzgrenzen
Wie bereits erwähnt, erlauben Zahnräder aus Kunststoff
aufgrund ihrer elastischen Erholung größere Toleranzen als
Metallzahnräder. Diese Aussage sollte jedoch nicht zu sehr
verallgemeinert werden. Ungenaue Zahnprofile, Unrundheit
und schlechte Zahnflächen können bei Kunststoffzahnrädern
durchaus für Geräuschbildung, übermäßigen Verschleiß und
vorzeitiges Versagen verantwortlich sein. Andererseits wäre
es sinnlos, Toleranzen vorzuschreiben, die nicht wirklich
erforderlich sind oder bei hohen Produktionsausstößen nicht
erreichbar wären.
Das Hauptproblem bei der Herstellung präziser Zahnräder
aus Kunststoff ist natürlich die Formschwindung. Die Form-
höhlung muß nicht nur eine Schwindung des Durchmessers,
sondern bei Präzisions-Zahnrädern auch den Einfluß der
Schwindung auf das Zahnprofil berücksichtigen, was einen
hochqualifizierten und erfahrenen Werkzeughersteller erfor-
dert.
Bei einer Formhöhlung, die Schwindungen korrekt kompen-
siert, müssen die Verarbeitungsbedingungen kontrolliert wer-
den, um die Genauigkeit zu bewahren. Die Gesamtabweichung
vom theoretischen Zahnprofil kann mit Spezialgeräten gemes-
sen werden, wie sie die Uhrenindustrie verwendet. Ein über-
triebenes Zahnprofil ist in Abb. 8.11-a dargestellt und zeigt
die Messungen von Oberflächenmarkierungen durch ein
Formnest sowie Unregelmäßigkeiten durch schlechte Ver-
arbeitungsbedingungen.
In der Praxis ist die herkömmlichste Methode zur Prüfung
der Zahnradgenauigkeit ein Teilkreisabstands-Meßgerät,
dargestellt in Abb. 8.11-b.
Das Zahnrad aus Kunststoff greift in ein hochpräzises Lehr-
zahnrad aus Metall und erzeugt ein Diagramm der Abstands-
abweichungen, wie Abb. 8.11-c zeigt.
Anhand dieses Diagramms kann der Konstrukteur die Genauig-
keit des Zahnrades und eine Klassifizierung gemäß AGMA
oder DIN-Spezifikation vornehmen.
AGMA Spezifikation Nr. 390.03 stuft Zahnräder in 16 Kate-
gorien ein, wobei die Klasse 16 die höchste und die Klasse 1
die geringste Präzision aufweist. Geformte Zahnräder liegen
in der Regel zwischen den Klassen 6 und 10. Klasse 10
erfordert ausgezeichnete Werkzeuge und Verarbeitungs-
bedingungen.
In ähnlicher Weise stuft die DIN-Spezifikation Nr. 3967 Zahn-
räder in 12 Kategorien ein, wobei die Klasse 1 die höchste
und die Klasse 12 die geringste Präzision aufweist. In den
DIN-Kategorien liegen geformte Zahnräder in den Klassen 8
bis 11.
Profilfehler
Abb. 8.11-a Messung eines Zahnprofilfehlers
63
Der in Abb. 8.11-c gezeigte Fehler kann teilweise durch eine
inkorrekte Formhöhlung, Anschnittauslegung oder schlechte
Verarbeitung bedingt sein.
Falls mehrere Kurven eines Produktionslaufes wie in Abb.
8.11-d übereinandergelegt werden, ergibt der Abstand «T»
zwischen der höchsten und der niedrigsten Kurve die Ver-
arbeitungstoleranz.
Abb. 8.11-b Achsabstands-Meßgerät
Sammelfehler
Der Konstrukteur muß vor allem beachten, daß ein bei der
Montage korrekt eingestelltes Zahnspiel sich unter Einsatz-
bedingungen im Laufe der Zeit aufgrund folgender Faktoren
ändern kann:
– Temperaturschwankungen
– Nachschwindung.
Wenn das Getriebegehäuse ebenfalls aus Kunststoff gespritzt
ist, gelten auch insoweit die gleichen Überlegungen.
Der Achsabstand kann sich verändern und das Zahnspiel
beeinflussen; infolgedessen ist auch die Dimensionsstabilität
des jeweiligen Gehäusematerials zu berücksichtigen.
Ein erhöhtes Zahnspiel führt dazu, daß die Zahnräder nicht
mehr am Teilkreisdurchmesser kämmen, was verstärkten
Antrieb zur Folge hat. Zu geringes Zahnspiel kann die
Lebensdauer verringern oder gar zum Klemmen und zur
raschen Zerstörung führen.
Häufig ist es einfacher, den Achsabstand erst festzulegen,
nachdem die Zahnräder hergestellt und vermessen sind.
Dabei ist jedoch zu beachten, daß diese Methode erhöhten
Abrieb zur Folge haben kann, weil die Zahnräder möglicher-
weise nicht mehr exakt am theoretischen Teilkreisdurchmes-
ser kämmen.

Zahnspiel
Unrundheit

eine Zahnumdrehung

Zahn-Zahn-Fehler

Abb. 8.11-c Diagramm Achsabstandsänderung Abb. 8.11-e Messung des Zahnspiels

3
T
T1

2,0
mm
Modul, mm
Module,

1,5
Abb. 8.11-d Verarbeitungstoleranzen ermittelt durch Achsabstands-
diagramm
1,25

Zahnspiel und Achsabstände

Als Zahnspiel wird der in Abb. 8.11-e dargestellte tangentiale 1
Flankenabstand zweier im Eingriff stehender Zähne bezeich-
net. Abb. 8.12 zeigt den Bereich des empfohlenen Zahnspiels,
das für erste Erprobungen eingestellt werden sollte.
0,85
0,05 0,10 0,15
Wichtig ist, daß das korrekte Zahnspiel bei Arbeitstemperatur
und unter realen Einsatzbedingungen gemessen und einge- Backlash, mm
Zahnspiel, mm

stellt wird. Viele Getriebe sind zwar richtig ausgelegt und

gespritzt, versagen aber wegen eines ungeeigneten Zahnspiels Abb. 8.12 Empfohlenes Zahnspiel für Zahnräder aus DELRIN®
unter Einsatzbedingungen. und ZYTEL®

64
Materialpaarungen
Reibungskoeffizient und Abrieb von DELRIN® Polyacetal
gegen DELRIN® sind nicht so günstig wie von DELRIN® gegen
gehärteten Stahl, siehe Tab. 7.01. Dennoch gibt es sehr viele
kommerzielle Anwendungen, bei denen ganze Getriebe in
DELRIN® Polyacetal ausgeführt sind (insbesondere
Hauthaltsgeräte und feinmechanische Reduziergetriebe für
Uhren, Programmschalter und andere mechanische Geräte).
– Wenn gepaarte Räder aus DELRIN® Polyacetal gespritzt wer-
den, wird die Abriebfestigkeit durch Verwendung unter-
schiedlicher Typen, z.B. DELRIN® 100 gegen DELRIN® 900F
oder DELRIN® 500CL, nicht erhöht.
– In vielen Fällen läßt sich der Abrieb aber wesentlich ver-
mindern, indem man DELRIN® Polyacetal gegen ZYTEL®
Polyamid laufen läßt. Diese Kombination ist besonders
günstig, wenn eine lange Lebensdauer gefordert wird, und
bietet erhebliche Vorteile, wenn eine Anfangsschmierung
nicht in Betracht kommt.
– In allen Fällen, in denen zwei Zahnräder aus Kunststoff
gegeneinander laufen, muß für eine Wärmeabfuhr gesorgt
werden. Die Wärmeabfuhr ist von der Gesamtkonstruktion
des Getriebes abhängig und erfordert besondere Beach-
tung, wenn beide Materialien gute Wärmeisolatoren sind.
– Wenn Kunststoffzahnräder gegen Metall laufen, wird die
Wärme weit besser abgeleitet, so daß höhere Leistungen
übertragen werden können. Sehr oft wird das erste Ritzel
eines Getriebes unmittelbar aus der schnell laufenden
Motorwelle herausgearbeitet. Die durch die Welle über-
tragene Wärme der Lager und Motorwicklungen kann die
Zahntemperatur jedoch über den erwarteten Wert hinaus
erhöhen. Der Konstrukteur sollte sein Augenmerk daher
insbesondere auf eine ausreichende Motorkühlung richten.
– Zahnradpaarungen aus Kunststoff und Metall können bes-
ser und abriebärmer als Paarungen aus Kunststoff arbeiten.
Dies gilt allerdings nur, wenn das Metallrad eine gehärtete
Oberfläche hat.

Tabelle 8.04 Materialpaarungen für geradverzahnte Zahnräder aus DELRIN®

Antriebsrad Gegenrad

DELRIN® 500 DELRIN® 500 Allgemeine Anwendungen, mittlere Belastung, Geschwindigkeit und Lebensdauer, z.B. Uhr- und Zähl-
werke.

DELRIN® 100 DELRIN® 100 Anwendungen mit erhöhten Anforderungen an Belastbarkeit, Ermüdungsfestigkeit und Schlagzähigkeit,
z.B. Handbohrmaschinen, diverse Haushaltsgeräte, Scheibenwischergetriebe, Waschmaschinenantriebe
(insbesondere für Reversierbetrieb). Zahnräder mit angespritzten Sperrklinken, Federn oder Kupplungen.

DELRIN® 500 DELRIN® AF Kleingetriebe, bei denen es auf ruckfreien Lauf und geringen Leistungsverlust ankommt (z.B. Meßinstru-
weiche Metalle mente, miniaturisierte Untersetzungsgetriebe). Diese Werkstoffpaarung führt nicht notwendigerweise
zu einem besseren Abriebverhalten.

Gehärteter Stahl DELRIN® 100 Hervorragend geeignet für hohe Geschwindigkeiten und Lasten, lange Lebensdauer, geringer Abrieb.
(Oberflächen härte Eignet sich insbesondere für die erste Untersetzungsstufe schnell laufender Motoren, bei denen das
etwa 50 RC) Ritzel aus der Motorwelle herausgearbeitet ist (z.B. Haushaltsgeräte, Bohrmaschinen und andere
Elektrowerkzeuge).

Weicher Stahl, DELRIN® 500CL Als Gegenmaterial zu weichen Metallen zeigt DELRIN® 500CL ein deutlich besseres Abriebverhalten
Nichteisen-Metalle als alle anderen DELRIN®-Typen. Außerdem beansprucht DELRIN® 500CL die Metalloberfläche
nur geringfügig. Für geringe Lasten, aber hohe Lebensdauer zu empfehlen (z.B. hochwertige Präzisions-
getriebe).

Tabelle 8.05 Empfohlene Materialpaarungen für Zahnräder aus ZYTEL® Polyamid

Antriebsrad Gegenrad

ZYTEL® 101L ZYTEL® 101L Weit verbreitet in Anwendungen für geringe bis mittlere Belastung.

Gehärteter Stahl ZYTEL® 101L Empfohlen für hohe Geschwindigkeiten und Lasten. Beste Geräusch- und Stoßabsorption. Geringster
Abrieb.

ZYTEL® 101L DELRIN® 100, Geringste Reibung und niedrigster Abrieb im Vergleich zu jedem der beiden Materialien gegen Stahl
500, 900 oder gegen sich selbst. Für mittlere Belastung sehr zu empfehlen. Für das Antriebsrad kann jedes
Material eingesetzt werden; dank seiner höheren Dimensionsstabilität ist DELRIN® Polyacetal jedoch
als Material für das größere Zahnrad prädestiniert.

65
Schmierung
Die Erfahrung hat gezeigt, daß eine Anfangsschmierung nur
zeitlich begrenzt wirksam ist. Bei Getrieben, die am Ende
ihrer Lebensdauer demontiert wurden, zeigte sich, daß alles
Fett an die Gehäuseinnenwände geschleudert wurde; die Zahn-
räder liefen dann völlig trocken. Die Anfangsschmierung läßt
keine höheren Lasten zu; sie sollte als zusätzlicher Sicher-
heitsfaktor angesehen werden. Sie sollte jedoch stets vorge-
sehen werden, weil sie während der Einlaufphase eine große
Hilfe darstellt.
Bei Anwendungen, für die Schmiermittel nicht in Betracht
kommen, bietet die Paarung von DELRIN® Polyacetal mit
ZYTEL® Polyamid große Vorteile. Selbst unter Trockenlauf-
bedingungen arbeiten solche Getriebe ruhig und leise.
Wenn eine kontinuierliche Schmierung von Zahnrädern aus
DELRIN® Polyacetal und ZYTEL® Polyamid praktikabel und
der Flankendruck auf die im Eingriff stehenden Zähne nicht
allzu groß ist, kann der Abrieb vernachlässigt werden und die
Lebensdauer hängt allein von der Ermüdungsfestigkeit ab.
Erprobung spanend bearbeiteter Prototypen
Obwohl man meinen könnte, das Leistungsverhalten eines
neu entworfenen Zahnrades ließe sich am einfachsten anhand
gefräster Prototypen testen, sind die Ergebnisse solcher Ver-
suche mit größter Vorsicht zu interpretieren. Der Konstruk-
teur kann sich nicht darauf verlassen, daß das anschließend
spritzgegossene Zahnrad das gleiche Verhalten zeigen wird.
Deshalb lassen sich aus Versuchen mit spanend bearbeiteten
Zahnrädern keine endgültigen Schlüsse ziehen. Die Anferti-
gung eines Versuchswerkzeugs ist der einzig sichere Weg,
Prototypen einer Zahnradkonstruktion herzustellen. Dies
gewährleistet nicht nur aussagekräftige Tests, sondern ermög-
licht auch die Messung der Schwindung, des Zahnprofils, des
Teilkreisdurchmessers und der Gesamtgenauigkeit.
Es wird dringend empfohlen, die Zahnqualität mit einem
Profilprojektor zu überprüfen, mit dessen Hilfe sich Abwei-
chungen von der theoretischen Kurve feststellen lassen.
Testen von Prototypen
Die Bedeutung geeigneter Testmethoden für spritzgegossene
Zahnrad-Prototypen ist bereits herausgestellt worden. Hierfür
gelten die folgenden Richtlinien:
Beschleunigte Tests mit höheren als den für eine bestimmte
Anwendung erforderlichen Geschwindigkeiten sind wertlos.
Temperaturen, die die normale Arbeitstemperatur überstei-
gen, können zu einem raschen Versagen führen, obwohl das
Zahnrad unter normalen Betriebsbedingungen einwandfrei
arbeiten würde. Die Versuchsbedingungen sollten stets so
festgelegt werden, daß diese den realen Betriebsbedingungen
möglichst nahekommen.
66
Die folgenden Beispiele erläutern die Notwendigkeit aussage-
kräftiger Tests unter Betriebsbedingungen.
– Hochbelastete Zahnräder (z.B. in Haushaltsgeräten), die
nur kurzzeitig in Betrieb sind, sollten nicht im Dauer-
betrieb, sondern in Betriebszyklen getestet werden, die
es dem Gerät erlauben, zwischen den Betriebsphasen auf
Raumtemperatur abzukühlen.
– Nur gelegentlich arbeitende, langsam laufende Zahnräder
(wie z.B. für Rolladenantriebe) können im Dauerbetrieb
getestet werden, aber nur mit der gleichen Geschwindig-
keit und unter der Voraussetzung, daß der Temperatur-
anstieg an den Zahnoberflächen unerheblich bleibt.
– Anwendungen wie z.B. Scheibenwischergetriebe erreichen
ihre maximale Betriebstemperatur sehr schnell und arbei-
ten während des größten Teils ihrer Lebensdauer unter
diesen Bedingungen. Sie sollten daher im Dauerbetrieb
getestet werden.
Wertvolle Schlüsse lassen sich häufig aus dem statischen
Drehmoment ziehen, bei dem ein spritzgegossenes Zahnrad
versagt. Wenn das zum Bruch führende Drehmoment das
Acht- bis Zehnfache der Betriebslast beträgt, ist dies in der
Regel ein Anhaltspunkt für eine lange Lebensdauer des Zahn-
rades. Kunststoffzahnräder arbeiten jedoch häufig dicht an
der Ermüdungsgrenze und diese Faustregel sollte nicht als
für alle Fälle gültig angesehen werden.
In jedem Falle muß das Zahnspiel bei allen Versuchen über-
prüft werden. Wenn ein Zahnrad ausgefallen ist, läßt sich
nachträglich kaum noch feststellen, ob dies ganz oder teil-
weise auf ein falsches Zahnspiel zurückzuführen ist.
Konstruktion schrägverzahnter Zahnräder
Schrägverzahnten Rädern ist nach Möglichkeit der Vorzug
vor geradverzahnten zu geben. Von anderen Vorteilen abge-
sehen laufen sie ruhiger und erzeugen weniger Laufgeräu-
sche. Allerdings erfordern sie nicht nur exakte Zahnprofile,
sondern auch genaue Schrägungswinkel. Diese Forderung ist
manchmal schwer zu erfüllen, vor allem, wenn das Kunst-
stoffrad gegen ein Metallzahnrad laufen soll.
Schrägverzahnte Räder erzeugen Axialkräfte, die berück-
sichtigt werden müssen. Es empfiehlt sich, den Schrägungs-
winkel nicht größer als 15° zu wählen. Verglichen mit einem
geradverzahnten Rad weist das schrägverzahnte Rad bei
gleichem Modul eine etwas höhere Zahnfestigkeit auf. Da
kleine Schrägungswinkel die Regel darstellen, kann dieser
Festigkeitsgewinn bei der Festlegung des Moduls vernach-
lässigt und lediglich als zusätzlicher Sicherheitsfaktor
betrachtet werden.
Konstruktion von Schneckenrädern
Die meisten spanend hergestellten Schneckenräder weisen
eine gekehlte Form auf, die eine linienförmige Berührung
mit der Schnecke bewirkt. Da sich solche Schneckenräder im
Spritzgießverfahren nur schwer herstellen lassen, wird übli-
cherweise ein einfaches schrägverzahntes Zahnrad verwen-
det. Infolgedessen wird die Leistung nur punktförmig über-
tragen, was erhöhten Flankendruck, höhere Temperatur und
erhöhten Abrieb zur Folge hat.
Verschiedene Konstruktionen zielen darauf ab, den Abrieb
zu verringern, die Leistungsübertragung zu erhöhen und die
punktförmige Berührung in eine linienförmige zu verwan-
deln. Die folgenden Beispiele praktischer Anwendungen Abb. 8.13 Einteiliges Schneckenrad
zeigen einige dieser Möglichkeiten auf:
Abb. 8.13 zeigt ein aus einem Stück spritzgegossenes Schne-
ckenrad aus DELRIN® 100, das in einem von Hand angetrie- 9 Seitenzüge
benen Mechanismus gegen eine Schnecke aus ZYTEL® 101L
läuft. Die durch die Kehlung bedingte Hinterschneidung
beträgt nur rund 4%, so daß sich das Rad problemlos aus der
Form ausdrücken läßt. Dieses Verfahren, ein Schneckenrad
aus einem Stück zu spritzen und auszuwerfen, wird bei zahl-
reichen Anwendungen eingesetzt, obwohl es Erfahrung und
Geschick bei der Werkzeugherstellung voraussetzt. Zu beach-
ten ist, daß diese siebengängige Schnecke nicht in einem
Zweiplattenwerkzeug mit der Trennebene in der Achse
gespritzt werden kann. Da der Steigungswinkel mit 31°
größer ist als der Eingriffswinkel (20°), ergibt sich eine Abb. 8.14 Im Backenwerkzeug hergestelltes Schneckenrad
Hinterschneidung entlang der Trennebene. Die Schnecke
muß daher aus dem Werkzeug herausgeschraubt werden.
Abb. 8.14 zeigt ein Scheibenwischergetriebe, das auf andere
Weise hergestellt wird. Wegen der Hinterschneidung von rund
7% und der steifen Konstruktion scheidet ein Auswerfen aus.
Das Werkzeug wird daher mit 9 Seitenzügen ausgestattet,
die jeweils 6 Zähne ausformen. Mit diesem Verfahren lassen
sich qualitativ hochwertige Schneckenräder herstellen, aller-
dings immer nur eines pro Werkzeug. Auch die Werkzeug-
kosten sind natürlich höher.
Das Schneckenrad in Abb. 8.15 ist ebenfalls für ein Scheiben-
wischergetriebe bestimmt und stellt eine Mittellösung dar. Es
besteht aus einem halbgekehlten und einem schrägverzahn-
ten Teil. Der Eingriff erfolgt im Bogenabschnitt, während die Abb. 8.15 Halbgekehltes Schneckenrad
Schrägverzahnung lediglich die Zahnfestigkeit und somit das
Drehmoment im Blockierfall erhöht. Obwohl diese Lösung
nicht ideal ist, bietet sie deutliche Vorteile gegenüber einem
nur schrägverzahnten Stirnrad.
Ein vollständig gekehltes Schneckenrad ist in Abb. 8.16
in Gestalt eines zweigeteilten Schneckenrades abgebildet.
Die beiden Hälften sind so konstruiert, daß sie im gleichen
Werkzeug hergestellt und durch gegenüberliegende Zapfen und
Bohrungen (siehe auch Abb. 8.17) zentriert und auf exakte
Zahndeckung ausgerichtet werden können. So lassen sich auch
mit einem Einfachwerkzeug vollständige Getriebeteile herstel-
len, die sich mit Schnappsitzen, durch Ultraschallschweißen
oder Nieten montieren lassen. Bei entsprechendem Produk-
tionsbedarf können später auch Mehrfachwerkzeuge eingesetzt
werden. Abb. 8.16 Zweigeteiltes Schneckenrad

67

Abb. 8.17 Schnappverbundenes Schneckenrad
Die Breite der Schneckenräder kann so groß gewählt werden,
wie es die Eingriffsverhältnisse zulassen. Diese Konstruktion
kommt dem klassischen spanend hergestellten und voll gekehl-
ten Metall-Schneckenrad am nächsten, wobei die Werkzeug-
kosten nicht höher als für das in Abb. 8.15 dargestellte
Schneckenrad sind. Zweigeteilte Schneckenräder sind wegen
der erheblichen Leistungsverbesserung insbesondere für
größere Schneckendurchmesser zu empfehlen.
Der Vorteil gekehlter Schneckenräder gegenüber schrägver-
zahnten Rädern beruht hauptsächlich darauf, daß die Last
über einen größeren Bereich des Zahnes verteilt wird, was zu
geringeren örtlichen Temperaturen und Biegebeanspruchun-
gen führt. Versuche haben gezeigt, daß zweigeteilte Schnecken-
räder einfachen schrägverzahnten Stirnrädern um das Zwei-
bis Vierfache überlegen sind.
Ein Beispiel eines schnappverbundenen Schneckenrades wird
in Abb. 8.17 gezeigt.
Bei der Konstruktion dieser gekehlten Schneckenräder soll-
ten jedoch auch einige Nachteile gegenüber schrägverzahn-
ten Rädern berücksichtigt werden, nämlich:
– Höhere Werkzeugkosten.
– Schnecke und Schneckenrad müssen exakt positioniert
werden. Schon geringer Versatz führt dazu, daß die Last
nur von einem Teil der Zahnbreite übertragen wird, was
zu erhöhtem Abrieb und frühzeitigem Versagen führt.
– Das Schneckenrad ist besonders empfindlich gegenüber
voneinander abweichenden Schrägungswinkeln.
– Die Schnecke und das Schneckenrad müssen in einer
bestimmten Reihenfolge montiert werden. Wenn die
Schnecke beispielsweise bereits im Gehäuse montiert ist,
kann ein gekehltes Rad nur noch in radialer Richtung ein-
gebaut werden, während ein einfaches schrägverzahntes
Rad (oder ein Zahnrad der in Abb. 8.13 gezeigten Art)
auch noch von der Seite montiert werden kann.
Schneckengetriebe ermöglichen hohe Untersetzungen mit nur
zwei Bauteilen. Sie werden daher häufig in Verbindung mit
schnell laufenden Motoren eingesetzt, wobei die Schnecke spa-
nend oder durch Rollen in die Metallwelle eingearbeitet wird.
68
Varianten der gleichen Auslegung
Da die Anforderungen der unterschiedlichen Anwendungen
stark voneinander abweichen, sind Verhalten und Möglich-
keiten von Schneckenrädern aus DELRIN® Polyacetal und
ZYTEL® Polyamid weitgehend von der jeweiligen Anwen-
dung abhängig.
So kann beispielsweise ein Scheibenwischergetriebe wieder-
holt eine beträchtliche Zeit bei hohen Temperaturen arbeiten.
Es kann darüberhinaus sehr starken statischen Drehmomen-
ten ausgesetzt sein, wenn die Wischerblätter angefroren sind.
Da dies bei niedrigen Temperaturen geschieht, ist der Durch-
messer des Zahnrades aufgrund der thermischen Kontraktion
geringer, so daß die Zähne näher an der Spitze belastet wer-
den, was eine erhöhte Biegespannung bedeutet. Häufig gibt
diese Situation für die Konstruktion eines Getriebes den
Ausschlag.
Das Getriebe eines elektrischen Fensterhebers arbeitet hinge-
gen unter normalen Bedingungen jeweils nur für ein paar
Sekunden lang, mit langen zwischenzeitlichen Unterbre-
chungen. Infolgedessen ist mit einem Temperaturanstieg nicht
zu rechnen und das Zahnrad kann weit höhere Lasten auf-
nehmen. Da die gesamte Belastungsdauer im Vergleich zur
Betriebszeit eines Scheibenwischergetriebes sehr kurz ist, ist
auch der Abrieb wenig problematisch. Viele dieser elektrisch
betriebenen Fensterheber sind aber erheblichen Drehmomen-
ten ausgesetzt, wenn das Fenster geschlossen ist. Das Zahn-
rad muß daher fest genug sein, damit die Zähne nicht durch
Kriechen beeinträchtigt werden, vor allem nicht bei Sommer-
temperaturen und geschlossenem Fahrzeug.
Bei Haushaltsgeräten gelten wieder ganz andere Anforderun-
gen. Die Betriebsdauer ist in der Regel auf dem Gerät ange-
geben und strikt auf jeweils ein paar Minuten beschränkt.
Dadurch lassen sich kleinere, kurzzeitig überlastbare Moto-
ren einsetzen, die sich aber sehr schnell aufheizen und die
Wärme über die Motorwelle auf die Schnecke übertragen.
Wenn das Gerät vorschriftsmäßig benutzt wird, hält die Tem-
peratur sich in Grenzen. Wenn die Geräte jedoch länger oder
in zu kurzen Abständen benutzt werden, können die Tempe-
raturen einen Wert erreichen, bei dem mit hohem Abrieb und
vorzeitigem Versagen gerechnet werden muß.
Diese Beispiele zeigen, wie wichtig es ist, die zu erwartenden
Betriebsbedingungen sorgfältig zu ermitteln und die Schnecke
und das Schneckenrad entsprechend auszulegen und zu dimen-
sionieren.
Über die vorstehend erwähnten Beschränkungen hinaus sind
auch weitere Faktoren sorgfältig zu beachten, nämlich:
– Schnecken aus Metall, die unmittelbar in Motorwellen spa-
nend eingearbeitet sind, haben üblicherweise sehr geringe
Durchmesser. Sofern sie nicht an beiden Enden gelagert
sind, können sie bei Überlastung und unter Blockierbedin-
gungen durchbiegen und zu ungenauem Kämmen führen.
– Unter den gleichen Bedingungen können sich unzureichend
gelagerte Schneckenräder aus Kunststoff mit der gleichen
Folge axial verformen.
– Wenn die Schnecken in Motorwellen mit geringem Durch-
messer eingearbeitet werden, ist die Zahngröße sehr
begrenzt. Deshalb arbeiten viele Schneckengetriebe, ins-
besondere in Haushaltsgeräten, nur so lange zufrieden-
stellend, wie die Anfangsschmierung wirksam ist. Im Hin-
blick auf die relativ kurze Gesamtbetriebsdauer kann dies
aber akzeptabel sein.
Obwohl die Anfangsschmierung nur zeitlich begrenzt wirk-
sam ist, wird sie für alle Schneckengetriebe dringend em-
pfohlen, weil die Reibung das Hauptproblem darstellt. Über-
dies sollte nach Möglichkeiten dafür Sorge getragen werden,
daß das Schmiermittel auf den Zahnflanken bleibt. Deshalb
sollte ein Fett gewählt werden, das bei der Betriebstempera-
tur flüssig wird und auf die Zahnflanken zurückfließt. Wird
das Zahnrad hohen Blockierlasten ausgesetzt, muß auch die
Biegebeanspruchung und die Scherfestigkeit überprüft wer-
den. Wie oben dargelegt, konzentriert sich Last auf einen
sehr kleinen Bereich auf den Flanken des schrägverzahnten
Rades, so daß sich die Last ungleichmäßig über die Zahn-
breite verteilt. Infolgedessen sollte die Zahnbreite f zur
Bestimmung der statischen Drehmomentbeanspruchung nicht
mehr als ungefähr das Doppelte der Zahnhöhe betragen. Für
Tabelle 8.06 Werkzeugpaarung für Schneckengetriebe
Material der Schnecke Material des Mögliche Anwendungen
Schneckenrades
einen metrischen Modul von 1, f = 4 mm. Bei Raumtempera-
tur sollten Biegespannungen von rund 30 MPa nicht über-
schritten werden (für einen Sicherheitsfaktor von S = 1,5).
Einige Hersteller fräsen Schneckenräder aus spritzgegosse-
nen Rohlingen. Dies hat jedoch nur einen Sinn, wenn auch
die Zähne bereits vorgeformt sind, weil andernfalls die Gefahr
besteht, daß sich Lunker im Bereich des Zahnkranzes bilden.
Viele Schneckenräder aus Kunststoff versagen, weil sich im
hochbelasteten Fußbereich der Zähne winzige Lunker befin-
den, wenn der Zahnkranz ohne Aussparungen gespritzt wurde.
(Das gleiche gilt auch für die Herstellung anderer Arten von
Zahnrädern.)
Die meisten Schneckengetriebe-Anwendungen bestehen aus
einer eingängigen Schnecke mit einem schrägverzahnten
Schneckenrad. Die Zähne des schrägverzahnten Schnecken-
rades sind schwächer als die Gänge der Schnecke, die Leistung
wird daher durch das maximal übertragbare Drehmoment am
Schneckenrad begrenzt. Ein großzügiger Sicherheitsfaktor
(3 bis 5) sollte vorgesehen werden, um Spannungskonzentra-
tionen zu berücksichtigen, die sich aus der theoretisch punkt-
förmigen Berührung und der hohen Gleitgeschwindigkeit
ergeben. Bei einer Schnecke aus ZYTEL® Polyamid und einem
Schneckenrad aus DELRIN® Polyacetal ist die Wärmeabfuhr
begrenzt, da beide Materialien keine guten Wärmeleiter
sind. Daher wird empfohlen, eine Gleitgeschwindigkeit von
0,125 m/s nicht zu überschreiten. Bei einer Stahlschnecke ist
die Wärmeabfuhr wesentlich besser, so daß bei einer Anfangs-
schmierung Gleitgeschwindigkeiten bis zu 1,25 m/s zugelas-
sen werden können. Mit Dauerschmierung oder bei Kurz-
zeitbetrieb sind Geschwindigkeiten bis zu 2,5 m/s möglich.
Gleichung zur Ermittlung der Gleitgeschwindigkeit:
0,001 π d ω
v= (m/s)
60 cos(α)
d = Schneckenpitch-Durchmesser (mm)
ω = Schneckengeschwindigkeit (U/m)
α = Steigungswinkel (Abb. 8.18)

Weicher Stahl (spanend DELRIN® 500CL Ausgezeichnete Verschleißfestigkeit; geeignet für Kleingeräte (z.B. Haushaltsgeräte, Zählwerke, kleine,
bearbeitet oder gerollt) hochpräzise mechanische Untersetzungen).

Weicher und DELRIN® 100 Geringere Verschleißfestigkeit, aber höhere Ermüdungsfestigkeit und Schlagzähigkeit, für hohe
gehärteter Stahl Blockierlasten geeignet (z.B. Scheibenwischergetriebe, Fensterhebergetriebe, hoch belastete Haus-
haltsgeräte wie Fleischwölfe, bei denen mit hohen Schlagbelastungen zu rechnen ist). Schnecken
aus gehärtetem Stahl sind weitaus abriebfester.

Nichteisenmetalle DELRIN® 500CL DELRIN® 500CL hat sich als wesentlich abriebfester als alle anderen DELRIN®-Polyacetaltypen
(Messing, erwiesen, obwohl die Wärmeentwicklung nicht geringer ist. (Geeignet für Tachometer,
Zinklegierungen) Zähler und andere feinmechanische Geräte.)

ZYTEL® 101L DELRIN® 500 Hervorragend geeignet für handbetriebene oder kurzzeitig und langsam laufende Geräte
(Polyamid 66) DELRIN® 100 (z.B. Rolladenantrieb, Fensterheber in Kraftfahrzeugen, im Dauerbetrieb, aber langsam laufende
Untersetzungsgetriebe geringer Beanspruchung wie Tachometer und Zähler). Sehr gute
Trockenlaufeigenschaften.

DELRIN® 500 DELRIN® 500 Sollte wegen geringer Abriebfestigkeit und hohem Reibungskoeffizienten vermieden werden.
Dennoch weit verbreitet bei Anwendungen mit langsam laufenden Getrieben für minimale Belastung.

69
Materialpaarungen
Im allgemeinen haben alle Schnecken-Reduziergetriebe A2

wegen der hohen Geschwindigkeit, die einen großen Teil

der Antriebsleistung in Wärme umwandelt, einen schlechten
Wirkungsgrad. Deshalb ist es wichtig, auf eine Material-
paarung mit geringem Abrieb und niedrigem Reibungskoef-
A1
fizienten zu achten. Unter diesem Gesichtspunkt stellt eine
Schnecke aus ZYTEL® 101, die gegen ein Schneckenrad aus
DELRIN® Polyacetal läuft, eine gute Kombination dar. Wegen
der geringen Wärmeabfuhr ist diese Lösung aber auf Anwen-
dungen für geringe Belastungen beschränkt. Der in Abb. 8.18
abgebildete Dosenöffner ist ein gutes Beispiel für eine
kommerzielle Konstruktion, die diese Materialkombination
verwendet.
Die Motordrehzahl von 4000 U/min wird in einer ersten Stufe
mit einem Ritzel und einem Innenzahnrad und sodann in Hier gibt es zwei alternative
Lösungen. Die Wahl zwischen
einer zweiten Stufe durch ein Schneckengetriebe mit einer A1 und A2 hängt von der zu
übertragenden Drehzahl ab.
Schnecke aus ZYTEL® 101 reduziert. Die Betriebsdauer ist
so kurz, daß sich kein nennenswerter Temperaturstau bilden
kann. B1

Kegelradkonstruktion
Die Formel für die Berechnung der Biegebeanspruchung in
einem Stirnrad muß wie folgt korrigiert werden:
σ = {r / (r-f)} F / (y M f)
r = Pitchradius (r = 0,5 dmax, siehe Abb. 8.06)
f = Zahnbreite
Bei Kunststoffen ist die Unterstützung des Kranzes äußerst
wichtig und verstärkende Rippen sind fast immer erforderlich.

Rundungshalbmesser B2

Die meisten Zahnradmaterialien, auch D ELRIN®

Polyacetal
und ZYTEL® Polyamid, sind kerbempfindlich. Deshalb kann
die Bedeutung ausreichender Rundungshalbmesser nicht
genug betont werden. Standard-Ausrundungen haben sich
in den meisten Anwendungsfällen als ausreichend erwiesen.
Versuche haben ergeben, daß eine voll ausgebildete Ausrun-
dung die Lebensdauer von Zahnrädern aus DELRIN® Poly-
acetal bei Dauerschmierung um etwa 20% verlängert. Voll
ausgebildete Ausrundungen können sich auch als vorteilhaft Abb. 8.19 Alternativen für Gewindestifte
erweisen, wenn Stöße oder hohe Schlagbelastungen auftreten.
Befestigungsmethoden
Der radial geschlitzte Federstift ist die beste Art, Kunststoff-
Schneckenrad zahnräder auf Wellen zu befestigen. Sind die zu übertragen-
aus DELRIN®
den Drehmomente sehr gering, kann auch Lösung A1 ver-
wendet werden. Obwohl auch Federn und Klemmschrauben
erfolgreich eingesetzt worden sind, sollten sie vermieden
werden, weil sie eine unsymmetrische Geometrie der Nabe
erfordern. Werden Klemmschrauben verwendet, müssen sie
in eine Auskehlung in der Welle hineinragen.
d
Preßpassungen können unter der Voraussetzung verwendet
werden, daß das zu übertragende Drehmoment gering ist, da
α
die Spannungsrelaxation des Kunststoffmaterials zum Rut-
Schnecke aus ZYTEL® 101
schen führen kann. Ein Rändeln der Welle kann da Abhilfe
schaffen. Auch Gewindestifte sollten selbst bei niedrigen
Abb. 8.18 Dosenöffner mit Schneckengetriebe Drehzahlen nicht verwendet werden. Kunststoff kann während

70
der Montage brechen oder im Einsatz kriechen, selbst wenn Beispiele für kombinierte Funktionen
ein metallischer Gewindeeinsatz verwendet wird.
Wie bereits erwähnt, bieten Kunststoffzahnräder erhebliche
Die Verwendung von umspritzten Einlegeteilen in Zahnrädern wirtschaftliche Vorteile gegenüber Metallzahnrädern, und
aus DELRIN® Polyacetal und ZYTEL® Polyamid hat sich die größten Kosteneinsparungen lassen sich dadurch erzie-
bewährt. Das gebräuchlichste Einlegeteil dieser Art ist eine len, daß man eine nahezu unbegrenzte Zahl von Elementen
gerändelte Welle. Ringnuten im gerändelten Bereich können und Funktionen in einem einzigen Teil vereinigen kann.
dazu dienen, eine axiale Bewegung bei Schrägzahn-,
Schnecken- oder Kegelrädern zu verhindern. Gestanzte und – In diesem Beispiel (Abb. 8.20) ist ein Zahnrad aus DELRIN®
spritzgegossene Einlegeteile aus Metall lassen sich ebenfalls Polyacetal mit angespritzten Federn versehen, die auf ein
mit Erfolg verwenden. Die schon erwähnten Maschinen- Klinkenrad aus ZYTEL® Polyamid einwirken, das seiner-
Steuerkettenräder verwenden ein Einlegeteil aus Aluminium- seits mit einem anderen Zahnrad verbunden ist. Es gibt
druckguß mit unvollständig ausgebildeten Zähnen. Dieses eine Vielzahl verschiedener Typen von Sperrklinken aus
Einlegeteil wird mit ZYTEL® Polyamid umspritzt, um die DELRIN® Polyacetal, die störungsfrei funktionieren, solange
Zähne auszuformen. Diese Kombination ist ein gutes Beispiel die Klinkenfedern nicht zu lange im ausgelenkten Zustand
dafür, wie man sich die besten Eigenschaften beider Materia- gehalten werden.
lien zunutze machen kann, um ein dimensionsstabiles, kosten- – In vielen Fällen kommt es entscheidend darauf an, die
günstiges und verbessertes Steuer-Zahnrad zu erzielen. Auch Zähne vor Schlagbelastungen zu schützen. Dies läßt sich –
Automatengewinde-Einlegeteile lassen sich verwenden. Wich- wie in Abb. 8.21 dargestellt – erreichen, indem man Zahn-
tig ist aber, zum Umspritzen von Einlegeteilen aus Metall kranz und Nabe durch richtig dimensionierte elastische
Werkstoffe mit ausreichender Dehnung auszuwählen, so daß Stege verbindet. Manchmal wird diese Lösung auch für
die aus der Formschwindung resultierende Restspannung Druckräder gewählt, um einen gleichbleibenden Abdruck
nicht zu Spannungsrissen rund um das Einlegeteil führt. In trotz größerer Fertigungstoleranzen zu erzielen.
dieser Hinsicht sind sämtliche ZYTEL®-Polyamidtypen geeig-
net. DELRIN® Polyacetale weisen im allgemeinen eine gerin-
gere Dehnung als ZYTEL® Polyamide und eine höhere Dauer-
standfestigkeit auf, so daß bei Kunststoffen wie DELRIN® 500
und 900 eine latente Rißbildung im Bereich von Einlegeteilen
auftreten kann. DELRIN® 100ST hat hingegen eine sehr hohe
Dehnung und kann zur Verwendung mit Einlegeteilen emp-
fohlen werden. Diese Teile können eingepreßt oder mit
Ultraschall eingesetzt werden, um die Restspannung zu
vermindern.
Stanzteile werden in Form von Platten verwendet, die mit
Schrauben oder Nieten oder durch Ultraschall-Stiftschweißen
mit der Radscheibe des Zahnrades verbunden werden.
Bei jeder Befestigungsmethode kommt es darauf an, span-
nungserhöhende Faktoren zu vermeiden. Ausrundungen
an den Keilnuten, Einlegeteilen usw. sind äußerst wichtig. Abb. 8.21 Radnabe mit schlagfesten Stegen

Abb. 8.20 Zahnrad mit angespritzten Sperrklinken Abb. 8.22 Spielfreier Antrieb

71
 – Abb. 8.22 zeigt eine spielfreie Justiervorrichtung für eine
Autouhr. Die Bewegung wird vom Ritzel über ein flexibles
Zahnrad auf das Zahnsegment übertragen. Beim Zusam-
menbau wird das Zahnrad oval zusammengedrückt und
bewirkt so eine gewisse Vorspannung auf das Ritzel und
das Segment. Da das zu übertragende Drehmoment sehr
gering ist, wird die exakte Funktion durch Spannungs-
relaxation nicht in Frage gestellt.
Darüberhinaus wird das ovale Zahnrad bei jeder Neujustie-
rung des Mechanismus in eine andere Stellung gedreht, so
daß die Vorspannung erhöht wird und der zuvor belastete
Abschnitt sich erholen kann. Als weitere Besonderheit ist
das Segment mit zwei Nocken versehen, die ein Überdre-
hen verhindern. Wenn einer dieser Nocken mit dem Zahn-
rad in Berührung kommt, kann das Ritzel ohne die Gefahr
Abb. 8.23 Spielfreier Antrieb einer Beschädigung weitergedreht werden, weil das fle-
xible Zahnrad über die Zähne des Ritzels gleiten kann.
– Abb. 8.23 ist ein weiterer Konstruktionsvorschlag für eine
spielfreie Bewegungsübertragung zwischen zwei Zahn-
rädern. Das Hauptzahnrad ist mit angespritzten Federn
versehen, die in entsprechende Schlitze in das zweite
Zahnrad eingreifen. Wenn die Zahnräder mit dem Ritzel
zusammenmontiert sind, sind die beiden Zahnkränze ein
wenig versetzt angeordnet, so daß die Federn gespannt
sind und jedes Spiel unterdrücken. Auch hier verringert
sich die Anpreßkraft durch Spannungsrelaxation. Dieses
Konstruktionsprinzip eignet sich daher nur für geringe Dreh-
momente, wie sie in Uhren- und Meßgerätejustierungen
auftreten.
– Drehmomentbegrenzende Vorrichtungen sind häufig sehr
nützlich für Kunststoffgetriebe, um eine Beschädigung der
Zähne durch Überlastung (zum Beispiel bei Übertragung
von hohen Drehmomenten wie in Fleischwölfen, Dosen-
Abb. 8.24 Zahnrad mit Drehmomentbegrenzung öffnern und Handbohrmaschinen) zu vermeiden. Abb. 8.24
zeigt eine von vielen möglichen Konstruktionen. Wichtig
ist, daß die Federn nicht versehentlich im ausgelenkten
Zustand bleiben.
In dem dargestellten Beispiel wird dies durch drei drehbare
Federn erreicht.
– Für spezielle Anforderungen bietet sich auch die Möglich-
keit, Zahnräder mit Ruschkupplungen zu kombinieren.
Abb. 8.25 zeigt ein Zahnrad aus DELRIN® Polyacetal, das
mit einem Schnappsitz auf eine Welle aus ZYTEL® 101 auf-
montiert ist, deren unterteilte Nabe als Rutschkupplung für
eine kleine Skalen-Einstellvorrichtung dient. Da das zu
übertragende Drehmoment – wie in diesem Fall – sehr
gering ist, kann eine Spannungsrelaxation der Federstege
die perfekte Funktion für eine ausreichende Gebrauchs-
dauer nicht gefährden. Wenn hingegen ein konstantes Dreh-
moment für lange Zeit übertragen werden muß, wäre eine
zusätzliche, um die Nabe gelegte Metallfeder erforderlich,
Abb. 8.25 Zahnrad mit Rutschkupplung um die Kraft konstant zu halten.

72
Wann DELRIN® und wann ZYTEL®?
ZYTEL® Polyamid und DELRIN® Polyacetal sind Werkstoffe,
die sich ausgezeichnet zur Herstellung von Zahnrädern eig-
nen und weite Verbreitung in einer großen Zahl von Anwen-
dungen gefunden haben. Es mag zunächst unklar erscheinen,
welchem der beiden Materialien im Einzelfall der Vorzug zu
geben ist, aber wenn man die spezifischen Anforderungen
der Anwendung untersucht, wird die Wahl recht einfach.
Obwohl die beiden Werkstoffe einander in mancherlei
Hinsicht ähnlich sind, weisen sie deutlich unterschiedliche
Eigenschaften auf, und diese Eigenschaften sind für die
Auswahl entscheidend. Nachstehend einige Anhaltspunkte:
ZYTEL® Polyamid
– Höchste Arbeitstemperatur
– Höchste Schlag- und Stoßabsorption
– Verwendung von Einlegeteilen
– Höchste Abriebfestigkeit
– Höhere Beständigkeit gegen schwache Säuren und Basen
– Ruhigerer Lauf
DELRIN® Polyacetal
– Beste Dimensionsstabilität
– Angespritzte Federn
– Guter Lauf gegen weiche Metalle
– Geringe Feuchtigkeitsaufnahme
– Beste Beständigkeit gegen Lösungsmittel
– Gute Korrosionsbeständigkeit
– Höhere Steifigkeit und Festigkeit in sehr feuchten Umge-
bungen
Wie schon erwähnt, kommt es beim Lauf von DELRIN®
Polyacetal gegen ZYTEL® Polyamid zu weniger Abrieb und
geringerer Reibung, als wenn einer dieser beiden Werkstoffe
gegen Stahl läuft (dies gilt aber unter Umständen dann nicht,
wenn hohe Belastungen auftreten und die Wärmeabfuhr
einen Begrenzungsfaktor darstellt).
Einigen Konstrukteuren ist es gelungen, mit dieser Werk-
stoffpaarung neue, leistungsfähigere Getriebesysteme zu
entwickeln.
Werden die Eigenschaften von Delrin‚ Polyacetal benötigt,
ist DELRIN® 100 der bevorzugte Werkstoff für Zahnräder, da
er eine höhere Zähigkeit und Bruchdehnung aufweist als
DELRIN® 500. DELRIN® 100 hat die höchste Schmelzenvisko-
sität und läßt sich in schwer zu füllenden Werkzeugen nicht
immer verwenden. In solchen Fällen haben sich DELRIN® 500
und DELRIN® 900 vielfach bewährt.
Ist hingegen ZYTEL® Polyamid das Material der Wahl, wird
ZYTEL® 101L am häufigsten verwendet. ZYTEL® 103 HSL,
eine wärmestabilisierte Version von ZYTEL® 101L, sollte
vorgeschrieben werden, wenn die Anforderungen an die
Lebensdauer und die Arbeitstemperaturen hoch sind.
Glasfaserverstärkte Typen der beiden Werkstoffe sollten nicht
benutzt werden. Die Glasfasern wirken wie ein Schleifmittel
und haben einen sehr starken Abrieb sowohl des Kunststoff-
zahnrades als auch des Gegenrades zur Folge. Lediglich Zahn-
räder für extrem kurzzeitigen Betrieb werden im Interesse
höherer Steifigkeit, Festigkeit oder Dimensionsstabilität aus
glasfaserverstärktem Kunststoff hergestellt. Dies setzt aber
sehr umfangreiche Versuche voraus.
Die Spritzgießparameter müssen äußerst sorgfältig eingestellt
werden, und zwar nicht nur wie üblich im Interesse der
Genauigkeit der Zahnräder, sondern auch, weil glasfaserver-
stärkte Kunststoffe auf Änderungen der Spritzgießbedingun-
gen, insbesondere der Werkzeugtemperatur, mit stark unter-
schiedlicher Oberflächenbeschaffenheit reagieren. Es ist
möglich, die Werkzeugtemperatur ohne Dimensionsänderung
zu verändern, indem andere Verarbeitungsparameter zum
Ausgleich entsprechend angepaßt werden. Daher sollten
Spezifikationen für die Oberflächengüte aufgestellt werden,
um sicherzustellen, daß die Oberfläche der Probezahnräder
auch in der Produktion erzielt wird.
73
9 – Verbindungstechniken – Kategorie I
Schraub-, Press-, Schnappverbindungen
Einführung
Kunststoffteile können unter Verwendung einer Reihe von
Montagetechniken zusammengefügt werden: Einige bilden
eine lösbare (Kategorie I) und andere eine unlösbare Verbin-
dung (Schweißen, Kategorie II).
– Mechanische Befestigungen
Die selbstschneidende Schraube schneidet oder formt beim
Einsetzen ein Gewinde und macht somit spritzgegossene
Innengewinde oder gesonderte Arbeitsgänge zum Schnei-
den eines Gewindes überflüssig.
– Kunststoffgewinde
Soweit erforderlich, lassen sich Außen- und Innengewinde
beim Spritzgießen im Teil abformen, so daß sich ein späte-
res Nachschneiden des Gewindes erübrigt.
– Preßpassungen
Diese Technik bietet hochfeste Verbindungen zu geringen
Kosten. Im allgemeinen sind die empfohlenen Untermaße
zwischen Kunststoffteilen wegen des geringeren Elastizitäts-
moduls größer als zwischen Metallteilen. Das größere
Untermaß kann infolge des erweiterten Spielraums bei den
Produktionstoleranzen zu einer Senkung der Herstellungs-
kosten beitragen. Der Einfluß der Temperaturwechsel-
beanspruchung und der Spannungsrelaxation auf die Fest-
igkeit der Verbindung muß sorgfältig überprüft werden.
– Schnappverbindungen
Schnappverbindungen stellen eine einfache, preiswerte und
schnelle Methode der Montage von Kunststoffteilen dar.
Im einfachsten Fall rastet eine Lippe auf dem einen Teil in
eine gespritzte Hinterschneidung in dem anderen Teil ein.
Dieses Montageverfahren eignet sich hervorragend für
Thermoplaste wegen deren Biegsamkeit, hohen Dehnung
und Fähigkeit, sich zu komplexen Formen spritzen zu
lassen.
– Rotationsschweißen (siehe Kap. 10)
Durch Rotationsschweißen entstehen feste, dauerhafte und
spannungsfreie Schweißverbindungen. Beim Rotations-
schweißen werden die Berührungsflächen der miteinander
zu verschweißenden Teile zusammengedrückt, während
man sie mit hoher Geschwindigkeit gegeneinander rotie-
ren läßt. Dadurch entsteht an den Berührungsflächen Rei-
bungswärme. Sobald sich eine Schicht geschmolzenen
Kunststoffs gebildet hat, wird die Rotation beendet und
die Schweißstelle kann sich unter Druck verfestigen.
– Ultraschallschweißen (siehe Kap. 10)
Teile aus einander ähnlichen Kunststoffen können durch
Erzeugung von Reibungswärme beim Ultraschallschweißen
miteinander verschmolzen werden. Diese schnelle Schweiß-
technik – in der Regel weniger als zwei Sekunden – kann
vollautomatisiert werden, um eine schnelle Produktion mit
hohen Stückzahlen zu ermöglichen. Details wie die Kon-
struktion des Teils und der Verbindungen, Schweißvariable,
Arretierung und Feuchtigkeitsgehalt müssen sehr genau
beachtet werden.
– Vibrationsschweißen (siehe Kap. 10)
Vibrationsschweißen beruht auf dem Prinzip des Reibungs-
schweißens. Beim Vibrationsschweißen wird die zum
Schmelzen des Kunststoffs erforderliche Wärme dadurch
erzeugt, daß ein Teil gegen das andere gepreßt wird und
beide Teile an der Verbindungsstelle gegeneinander vibrie-
ren. Die durch die Reibung erzeugte Wärme schmilzt den
Kunststoff an den Berührungsflächen. Die Vibration wird
angehalten und das Teil automatisch ausgerichtet; der Druck
wird aufrechterhalten, bis der Kunststoff sich verfestigt
und die Teile miteinander verbindet. Die Festigkeit der
Verbindung kommt der des Grundmaterials nahezu gleich.
– Heizelementschweißen (siehe Kap. 10)
Das Heizelementschweißen ist eine Technik zum Verbin-
den von thermoplastischen Formteilen. Asymmetrische
Teile mit zerbrechlichen Innenbauteilen eignen sich für
diese Technik.
– Laserschweißen (siehe Kapitel 10)
Zwei Kunststoffteile, von denen eines aus einem durch-
lässigen Material bestehen muß, werden mit Laserlicht
verschweißt, das beide Materialien an der Berührungsfläche
verschmilzt.
– Kalt- oder Heißstauchen/Nieten (siehe Kap. 10)
Diese nützliche, kostengünstige Technik schafft feste,
dauerhafte mechanische Verbindungen. Das Stauchen
erfolgt durch Kompressionsdruck auf das Ende eines
Niets, während die Nietschaft umfaßt und festgehalten
wird.
– Kleben (siehe Kap. 10)
Diese Technik wird benutzt, um Kunststoffe miteinander
oder mit anderen Materialien zu verbinden. Sie eignet sich
zur Verbindung großer oder komplexer Formen. Einzel-
heiten zur Methode und zur Technik sind in den einzelnen
Produktabschnitten zu finden.
Konstruktion von lösbaren Verbindungen
Um die Umweltbelastung auf ein Minimum zu reduzieren,
sollten Konstruktionen und Materialien ausgewählt werden,
die den effizientesten Einsatz des Teils während seiner Lebens-
dauer erlauben. So kann das Teil oder einige seiner Kompo-
nenten wiederverwendet werden. Aus diesem Grund ist es
äußerst wichtig, «lösbare Verbindungen zu konstruieren».
In Kapitel 10 werden Informationen und Empfehlungen zu
diesem Thema gegeben, die Konstrukteuren helfen sollten,
optimalere Lösungen zu finden.
Mechanische Befestigungen
Selbstschneidende Schrauben
Selbstschneidende Schrauben ermöglichen eine wirtschaft-
liche Montage von Kunststoffteilen. Verschiedenartige
Werkstoffe lassen sich miteinander verbinden und wieder-
holt montieren und demontieren.
75
Die Grundtypen selbstschneidender Schrauben sind gewin-
Dreikant
deformende und gewindeschneidende Ausführungen. Wie Die von der Fa. Continental Screw Co.
der Name besagt, verformen gewindeformende Schrauben konstruierte (und von anderen Firmen in
Lizenz hergestellte) Dreikant-Konstruktion
das Material, in das sie hineingedreht werden, indem sie ein stellt eine weitere Möglichkeit dar, große
Kunststoffmengen aufzunehmen. Nach
Gewinde in das Kunststoffteil einformen. dem Eindrehen drängt der Kunststoff durch
kaltes Fließen oder Relaxation in den
Gewindeschneidende Schrauben bilden hingegen ein Gewinde, Bereich zwischen den Flügeln zurück. Die
Dreikant-Konstruktion bildet zudem beim
indem sie wie ein Maschinengewindebohrer physikalisch Eindrehen einen längs der Schraube ver-
laufenden Luftkanal und vermeidet so den
Material entfernen. Um entscheiden zu können, welche Art «Stößeleffekt», der bei einigen duktilen
von selbstschneidenden Schrauben sich für eine Aufgabe am Kunststoffen dazu führt, daß sich in dem
Hohlraum unterhalb der Schraube beim
besten eignet, muß der Konstrukteur wissen, welcher Kunst- Eindrehen Druck aufbaut und zur Zer-
störung oder zu Rissen im Material führt.
stoff verwendet werden soll und welchen Elastizitätsmodul
Spitzflanke
er hat. Einige Sonderausführungen haben klei-
nere Flankenwinkel als die bei den meisten
Wenn der Biege-E-Modul unter 1500 MPa liegt, sind gewinde- Standardschrauben üblichen 60°. Spitzen-
winkel von 30° oder 45° ergeben spitzere
formende Schrauben geeignet, weil das Material verformt wer- Gewinde, die sich in duktile Kunststoffe
leichter eindrehen lassen, tiefere Gegen-
den kann, ohne daß sich hohe Umfangsspannungen bilden. gewinde bilden und die Spannung ver-
ringern. Kleinere Flankenwinkel erlauben
Wenn der Biege-E-Modul eines Kunststoffs zwischen 1500 und in einigen Fällen kleinere Gewindeaugen.

3000 MPa liegt, läßt sich nicht ohne weiteres sagen, welche Art HI-LO-Doppelwendel
Diese Doppelwendelkonstruktion der Fa.
selbstschneidender Schrauben am besten geeignet ist. Im allge- ELCO Industries mit zwei unterschiedlich
hohen Gewindegängen vergrößert die
meinen sind die Spannungen, die durch eine gewindeformende Haltekraft, indem mehr Kunststoff zwischen
Schraube hervorgerufen werden, zu hoch für diese Gruppe von den Gewindegängen eingeschlossen wird.

Kunststoffen, so daß gewindeschneidende Schrauben verwen- Beispiel: EJOT-PT Schraube

det werden sollten. Kunststoffe wie ZYTEL® Polyamid und
DELRIN® Polyacetal lassen sich jedoch gut zusammen mit Abb. 9.02 Sonderausführeungen Selbstschneidende Schrauben

gewindeformenden Schrauben einsetzen. Dennoch ist gewin-

deschneidenden Schrauben der Vorzug zu geben, es sei denn,
D d 45° ± 5° daß eine häufige Montage und Demontage erforderlich ist.

Typ AB L
Die in Abb. 9.01 gezeigten gewindeformenden Schrauben
«AB» und «B» sind schnellschraubende Typen mit grober
S Steigung.
Die Schraube «BP» entspricht weitgehend der Schraube «B»,
P
D d hat aber einen Spitzenwinkel von 45° und eine gewindefreie
Ansatzspitze. Die Ansatzspitze trägt dazu bei, Aufnahme-
Typ B L
bohrungen bei der Montage zu zentrieren. Der Typ «U», mit
stumpfem Ansatz, ist eine mehrgängige Gewindeschraube
für Dauerbefestigung. Schrauben des Typs «U» werden nicht
empfohlen, wenn damit zu rechnen ist, daß die Schraube
D d 40° ± 8°
später einmal wieder entfernt werden muß. Spezielle gewin-
deformende Schrauben wie die Dreikantschraube, die auf
Typ BP
S eine Verminderung des Radialdrucks ausgelegt sind, lassen
sich häufig für diesen Elastizitätsmodulbereich verwenden,
H siehe Abb. 9.02.
S
45° – 65° Schrauben mit nicht runden Querschnitten haben in der Regel
leicht erhöhte Halte- und Ausreißkräfte
A P D Eine andere besondere Gewindeform, die Hi-Lo-Doppelwen-
delschraube, hat ein doppeltes Führungsgewinde mit hohen
Typ U und niedrigen Gewindegängen. Ein spitzer Flankenwinkel von
30° ermöglicht ein tieferes Eindringen in das Material und
L vermindert die Umfangsspannung, die von einer herkömm-
S
lichen Form mit einem Flankenwinkel von 60° hervorgerufen
würde. Eine weitere konstruktive Besonderheit der Hi-Lo-
Schraube besteht darin, daß sie einen kleineren Kerndurch-
D
messer als herkömmliche Schrauben aufweist. Das erhöht die
P
Materialmenge, die zwischen den einzelnen Gewindegängen
eingeschlossen wird, und vergrößert den axialen Scherbereich.
Typ T All dies trägt dazu bei, das Ausreißen zu erschweren und eine
festere Verbindung zu schaffen. Diese Schraube kann ent-
Abb. 9.01 Selbstschneidende Schraube weder gewindeformend oder gewindeschneidend sein; die
76
gewindeschneidende Ausführung läßt sich sogar für Werk-
stoffe mit noch höherem Modul verwenden.Die dritte Gruppe
von Kunststoffen mit Biege-Elastizitätsmodulen im Bereich
zwischen 3000 und 7000 MPa verdankt ihre Festigkeit ver-
stärkenden Faserbeimischungen.
Typisch für Kunststoffe dieser Kategorie sind das 13% glas-
faserverstärkte ZYTEL® Polyamid und die mineralverstärkten
Mynlon thermoplastischen Konstruktionswerkstoffe. Diese
Kunststoffe lassen sich am besten mit gewindeschneidenden
Schrauben verbinden. In diesen steiferen Materialien erzielen
gewindeschneidende Schrauben eine hohe Halte- und Anpreß-
kraft, ohne hohe Restspannungen hervorzurufen, die zum Ver-
sagen des Teils nach dem Verschrauben führen könnten.
Die letzte Kunststoffgruppe mit Biege-Elastizitätsmodulen
von mehr als 7000 MPa ist relativ spröde und neigt gelegent-
lich dazu, zwischen den Gewindegängen zu zerbröckeln, so
daß ein Ausreißen schon bei geringeren als den erwarteten
Zugkräften möglich ist. Zu den Kunststoffen dieser höheren
Modulkategorie gehören die mit 33% und 43% Glasfasern
verstärkten ZYTEL® Polyamide, verstärktes Polyesterterephtalat
RYNITE® PET, verstärktes Polybutylterephtalat CRASTIN® PBT
und das Hochleistungs-Polyamid ZYTEL® HTN von DuPont.
Für diese Materialien werden die feineren Gewinde der
Schraube des Typs T empfohlen. Selbst bei Feingewinde-
schrauben führt ein Ausschrauben dazu, daß die meisten
Gewindegänge im Kunststoff abscheren, was die erneute
Verwendung einer Schraube gleicher Größe unmöglich macht.
Wenn es bei dieser Gruppe von Werkstoffen erforderlich ist,
Schrauben ausdrehen und erneut eindrehen zu können, emp-
fiehlt es sich, Metalleinsätze zu verwenden oder den Durch-
messer des Gewindeauges so großzügig zu bemessen, daß
das Auge den nächstgrößeren Schraubentyp aufnehmen kann,
(siehe Abb. 3.25). Die größeren Schraubendurchmesser
lassen sich im Reparaturfall verwenden und ermöglichen
größere Haltekräfte als die ursprüngliche Befestigung. Wenn
Metalleinsätze verwendet werden, stehen fünf Arten zur Ver-
fügung: durch Ultraschall eingebettete Einsätze, vorgewärmte
Einsätze, umspritzte Einsätze, Expansionseinsätze oder mas-
sive Gewindebuchsen (Abb. 9.03). Die Einsätze werden
A – Ultraschall
B – Umspritzter Einsatz
C – Expansionseinsatz
D – Massive Gewindebuchse
Abb. 9.03 Einsatzarten
durch Rändel, Riefen oder Schlitze festgehalten und sind
darauf ausgelegt, sowohl Axial- als auch Drehbewegungen
zu verhindern.
– Durch Ultraschall eingebettete Einsätze
Diese Einsätze werden in den Kunststoff, der durch hoch-
frequente Ultraschallschwingungen plastifiziert wird, ein-
gepreßt und durch die Erstarrung der Schmelze festgehal-
ten. Diese Methode ist wegen der geringen Spannung nach
Möglichkeit vorzuziehen.
– Vorgewärmte Einsätze
Der Einsatz wird auf 30-50° C über der Schmelzetempe-
ratur erhitzt und in das leicht unterdimensionierte Loch
gepreßt.
– Umspritzte Einsätze
Der Einsatz wird in das Werkzeug eingelegt und sollte so
geformt sein, daß sich beim Abkühlen möglichst geringe
Schrumpfspannungen bilden.
– Expansionseinsätze
Der Expansionseinsatz wird in die Bohrung eingeführt
und sitzt fest, sobald er durch die eingedrehte Schraube
gespreizt wird.
– Massive Gewindebuchsen
Bei diesen Buchsen handelt es sich im allgemeinen um
zweiteilige Einsätze. Der Hauptteil wird in die vorberei-
tete Bohrung eingeschraubt und mit einem Ring arretiert.
Empfohlene Auslegungen
Wenn man Kunststoffteile für selbstschneidende Schrauben
auslegt, sind eine Reihe von Faktoren zu beachten: (siehe
auch Abb. 3.09 wegen Konstruktion)
– Innendurchmesser des Gewindeauges
Um ein möglichst hohes Verhältnis zwischen Überdreh-
und Eindrehmoment zu erzielen, sollte die Bohrung den
gleichen Durchmesser haben wie der Flankendurchmesser
der Schraube, (dh ≅ 0,8 Ds, Abb. 9.01-9.02).
– Außendurchmesser des Gewindeauges
In der Praxis hat sich ein Gewindeaugen-Außendurch-
messer bewährt, der dem 2–2,5fachen des Schrauben-
durchmessers entspricht. Gewindeaugen mit zu geringer
Wandstärke können reißen, während sich mit dickeren
Gewindeaugen keine nennenswerte Steigerung des Über-
drehmoments erzielen läßt.
– Einfluß der Schraubenlänge
Das Überdrehmoment nimmt mit zunehmender Einschraub-
tiefe rasch zu und flacht wieder ab, sobald die Einschraub-
tiefe etwa 2,5 mal so groß wie der Flankendurchmesser der
Schraube ist.
Ein praktischer Maßstab zur Ermittlung, ob sich ein Befesti-
gungselement in der Herstellung verwirklichen läßt, ist
das Verhältnis von Überdreh- zu Eindrehmoment. Für die
Massenproduktion mit Maschinenwerkzeugen sollte dieses
Verhältnis etwa 5 zu 1 betragen. Bei gut ausgebildeten
Bedienungskräften, die mit gleichbleibenden Teilen und Hand-
werkzeugen arbeiten, kann ein Verhältnis von 2 zu 1 akzep-
tabel sein. In jedem Fall sind Schmiermittel zu meiden, weil
sie dieses Verhältnis gravierend verschlechtern.
77
Theoretische Gleichungen für das Überdrehmoment Die vorstehenden Angaben lassen sich vergleichen, indem
und die Ausreißkraft für selbstschneidende Schrauben man Prototyp-Tests mit Gewindeaugenplatten oder flachen
Das Überdrehmoment kann wie folgt berechnet werden: Platten durchführt, die aus dem ausgewählten Kunststoff

 
p gespritz werden.
T = F r f1 + f 2 +
2r Die Tabellen 9.01 und 9.02 enthalten numerische Werte für
Es bedeuten: die Ausreißfestigkeit, das Überdrehmoment und die Abmes-
T = Drehmoment zur Entwicklung der Ausreißkraft, sungen für Schrauben des Typs AB in verschiedenen Größen.
rp = Flankendurchmesser der Schraube, = Dp /2 Die Nomenklatur für selbstschneidende Schrauben ist
p = Kehrwert der Anzahl der Gänge pro Längeneinheit, beschrieben. Die Einschraubtiefe «L» ist das 2,5fache des
F = Ausreißkraft und Schraubendurchmessers.
f1 = Reibungskoeffizient Schraube-Kunststoff, Tabelle 7.01 Anwendungsbeispiele von selbstschneidenden Schrauben
f2 = Reibungskoeffizient Schraubenkopf- unteres Material sind gezeigt in Abb. 9.36–9.38.
Ausreißkraft
Ausreißkraft von Metalleinsätzen
Der letztlich entscheidende Test für eine selbstschneidende
Schraube ist die Ausreißkraft. Sie läßt sich durch folgende Für die Berechnung der Ausreißkraft von Metalleinsätzen
Gleichung errechnen: kann die Formel für selbstschneidende Schrauben verwendet
werden, allerdings mit einer wirksamen Länge von 0,3-0,5 L,
F = τ π D pL / S
siehe auch Abbildungen 9.03 a/b.
Es bedeuten:
F = Ausreißkraft
 = Scherspannung = √σ3 
t Schraubverbindungen
σt = Zugspannung an der Streckgrenze, Einleitung
Dp = Flankendurchmesser Diese konventionelle Verbindungsmethode kann für Teile
L = Axiallänge der vollen Gewindeeinschraubtiefe aus DELRIN® Polyacetal und aus ZYTEL® Polyamid oder
S = Sicherheitsfaktor = 1.2 c1 c2 für Teile aus anderen thermoplastischen Kunststoffen ange-
c1 = 1.0 für spezielle Schrauben wandt werden.
c1 = 1.5 für normale Schrauben Mit Hilfe der Schraubverbindung können verschiedenartige
c2 = 10/εbr ( 1.0) Materialien verbunden werden, wobei das Gewinde der Teile
εbr = Bruchdehnung (%) aus Kunststoff spritzgegossen wird.

Tabelle 9.01 Ausreißverhalten bei verschiedenen Schraubenabmessungen und Materialien

Ds Schraube Nr. 6 7 8 10 12 14
ds Ds mm 3,6 4 4,3 4,9 5,6 6,5

Dh
ds mm 2,6 2,9 3,1 3,4 4,1 4,7
Dh mm 8,9 10 10,8 12,2 14 16,2
dh
dh mm 2,9 3,3 3,5 4,1 4,7 5,5
D ELRIN® 500 NC010 N 3100 3800 4500 5250 6500 9 000
DELRIN® 570 N 3050 3600 4250 4950 6000 8 300
Z YTEL® 101L NC010 N 2250 3250 3850 4300 5100 6 400
ZYTEL® 79G13L N 2200 3100 3400 3700 4400 5 900
Ausreißkraft

Z YTEL® 70G30HSL N 2300 3200 3500 3900 4850 6 200

MINLON® 10B140 N 3200 3330 5370 5690 8710 10 220
M INLON® 11C140 N 2880 3200 3540 4510 5070 6 480
RYNITE® 530 N 3300 4100 4400 4900 * *
R YNITE® 545 N 4300 4470 4500 5660 6020 *
RYNITE® 555 N 2480 2940 2740 3780 4120 *

* Nabenbruch unter der Schraube

78
Tabelle 9.02 Überdrehverhalten bei verschiedenen Schraubenabmessungen und Materialien

Schraube Nr. 6 7 8 10 12 14
Ds
Ds mm 3,6 4 4,3 4,9 5,6 6,5
ds
ds mm 2,6 2,9 3,1 3,4 4,1 4,7
Dh
Dh mm 8,9 10 10,8 12,2 14 16,2
dh dh mm 2,9 3,3 3,5 4,1 4,7 5,5
DELRIN® 500 NC010 N.m 2,5 3,5 4,6 5,8 7,5 11,2
D ELRIN® 570 N.m 2,5 3,5 4,7 6,2 8,2 12,0
ZYTEL® 101L NC010 N.m 1,6 2,5 3,6 5,0 7,0 10,0
Z YTEL® 70G13L N.m 2,0 3,0 4,0 5,3 6,9 8,5
Überdrehmoment

ZYTEL® 70G30HSL N.m 2,5 3,5 4,8 6,3 8,0 10,0

M INLON® 10B140 N.m 2,4 3,5 4,8 6,4 10,2 13,8
MINLON® 11C140 N.m 2,5 3,0 4,3 6,0 7,3 11,3
R YNITE® 530 N.m 3,3 4,3 4,6 7,2 - -
RYNITE® 545 N.m 4,7 5,1 5,3 8,6 10,4 11,8
a) a)
R YNITE® 555 N.m 4,3 4,7 4,2 6,0 6,6 9,8 a)

a) Bei diesen Grössen wurde «dh» um 10% vergrössert, um Nabenbruch an der Schweissnaht zu vermeiden

a = Gewindesteigung, p Grundsätzliches
A
Bei der Konstruktion einer Schraubverbindung müssen
a a
scharfe Kanten vermieden werden. Der Gewindeanfang und
Gewindeauslauf sollten ausgerundet sein, um den Kerbein-
fluss zu verhindern. Siehe Abb. 9.04A.
Falls beide Teile aus Kunststoff bestehen, sollte die Form des
Gewindes in einen der zwei in Abb. 9.04B-9.04C gezeigten
ri ro r Typen geändert werden.
Bestehen beide Teile aus Kunststoff, so sollte die Gewinde-
form einer der beiden untenstehenden Abbildungen 9.04B-
B p
9.04C entsprechen.

Konstruktionswerkstoffe, wie z.B. DELRIN® Polyacetal, kön-
nen normalerweise eine höhere Druck- als Zugspannung auf-
nehmen, darum sollte für das Teil aus Kunststoff ein Außen-
gewinde vorgesehen werden, wenn es mit einem Metallteil
R rI ro r verschraubt wird, Abb. 9.05.

Rundgewinde

C
Metallrohr

Sägegewinde
Abb. 9.05 Bevorzugte Kunststoff-Metall-Verbindung
Abb. 9.04 Kunststoffschrauben für Schraubverbindungen

79
Anwendungsbeispiele für Schraubverbindungen Auslegung von Kunststoffschrauben
Beispiele für Schraubverbindungen, siehe Abb. 9.06-9.08. Theoretische Gleichungen zur Berechnung der Festigkeit
von Schraubverbindungen aus Kunststoff.
Drehkraft auf Schraubenkopf:

Mh = F r  f rR
1
+
f2
cos()
+
p
2r  =Frf a

wobei:
F = Axialkraft in Schraube [N]
R = Radius der Schraubenkopf-Kontaktfläche
r = Teilkreisradius des Gewindeganges, Abb. 9.04B
f1 = Reibung zwischen Schraubenkopf und Teil
f2 = Reibung zwischen Gewindegängen
p = Gewindesteigung, Abb. 9.04B
Abb. 9.06 Schraubverschluß
 = Abb. 9.04B

Drehkraft im Gewinde:

MT = F r  cos()
f 2
+
p
2r  = F r fb

Spannungen in Schraubenschaft:
axial: ax = F / A
Scherspannung:  = r MT / Ip
Äquivalenzspannung:  = 2ax + 3 2 ≤ y
wobei:
A =  (ro2 – ri2)

Ip = (ro4 – ri4)
2
ro = Außenradius von Schraubenkern, Abb. 9.04A
Abb. 9.07 Schlauchkupplung ri = Innenradius von Hohlschraube, (voll: ri = 0)
y = Streckspannung bei 1% Dehnung
Maximale Drehkraft auf Schraubenkopf:

/  r f1A   Irff 
2 2

Mh, max = y +3 b
a p a

Scherspannungen im Gewinde
Wegen unterschiedlicher Festigkeiten von Bolzen und Mut-
ter sind die Gewindekräfte über die Länge des Bolzens nicht
gleich. Berechnungen mit der Finite Elementmethode zeigen,
daß das erste Gewinde bis zu 50% der gesamten Axiallast
aufnehmen kann.
Um Reißen der Gewinde auszuschliessen, soll die Axialkraft
deswegen beschränkt sein bis auf
y
Abb. 9.08 Kupplung Fax ≤ 2  r p
3

80
Pressverbindungen
Preßverbindungen stellen eine einfache, schnelle und kosten- Nabe aus DELRIN® 500
Höchstzulässiges Untermaß
günstige Methode zur Montage von Teilen dar. Preßverbin-
dungen lassen sich mit gleich- oder verschiedenartigen 6

% des Einsatzdurchmessers
Materialien verwirklichen und können Schrauben, Metall-
d Welle aus DELRIN®
einsätze, Verklebungen und dergleichen überflüssig machen.
5
Bei der Verwendung verschiedenartiger Materialien können
unterschiedliche lineare Wärmeausdehnungskoeffizienten
d11 D
bei Temperaturänderungen das Untermaß verringern, indem 4
Welle aus Stahl
sich die beiden Materialien durch Schwindung des einen
oder Expansion des anderen Materials voneinander entfer- 2·d 3
nen, oder thermische Spannungen zur Folge haben. 1,5 2 3 4
Da Kunststoffe unter Dauerbelastung kriechen oder sich Verhältnis D/d

entspannen, ist zumindest mit einer gewissen Lockerung

der Preßverbindung zu rechnen. Tests mit den zu erwarten-
den Temperaturzyklen sind daher unbedingt erforderlich.
Abb. 9.09 Höchstzulässiges Untermaß
Zulässige Untermaße
Die allgemeine Gleichung für dickwandige Zylinder wird
verwendet, um das zulässige Untermaß zwischen einer Welle 10

Höchstzulässiges Untermaß cm/cm

und einer Nabe zu bestimmen. Nabe aus ZYTEL® 101

des Wellendurchmessers
d D s
I =
W [ W+νh
Eh
+
l–νs
Es ] (15)
8
Welle aus ZYTEL®

6
und
(Dh2 + D2s ) 4
Welle aus Stahl
W = (16)
(Dh2 – D2s )
Es bedeuten 2
1 2 3 4 5
I = Untermaß (Durchmesserdifferenz), mm Verhältnis D/d
d = Gegebene Streckspannung, MPa
Dh = Außendurchmesser der Nabe, mm Abb. 9.10 Theoretisch zulässige Untermaße für Preßverbindungen
Ds = Durchmesser der Welle, mm Auf der Grundlage der Streckspannung und des Elastizitätsmoduls bei Raumtemperatur
und durchschnittlichen Feuchtigkeitsbedingungen
Eh = Elastizitätsmodul der Nabe, MPa
Es = Elastizitätsmodul der Welle, MPa
νh = Poissonsche Zahl des Nabenmaterials Fall 2. Welle aus Metall, Nabe aus Kunststoff. Wenn die
νs = Poissonsche Zahl des Wellenmaterials Welle aus einem Metall mit hohem E-Modul oder einem
anderen Material mit hohem E-Modul besteht (E größer
W = Geometriefaktor
als 50 × 103 MPa), kann der letzte Ausdruck in Gleichung
15 vernachlässigt werden und die Gleichung vereinfacht
sich wie folgt:
dD s W + νh
Fall 1. Welle und Nabe aus dem gleichen Kunststoff. I = ×
W Eh
Eh = Es; νh = νs. Gleichung 15 läßt sich daher wie folgt
vereinfachen:
Die theoretischen Untermaßgrenzen für DELRIN® Polyacetal
dD s W+1 und ZYTEL® Polyamid sind in Abbildungen 9.09 und 9.10
I = ×
W Eh dargestellt.

81
Preßverbindungen lassen sich einfacher herstellen, wenn
man das Innenteil kühlt oder das Außenteil erwärmt, um 3000
das Untermaß unmittelbar vor der Montage zu verringern.
Die temperaturbedingte Veränderung des Durchmessers läßt
3% Untermaß
sich anhand des linearen Wärmeausdehnungskoeffizienten Verhältnis D/d = 1,5
4
der Materialien ermitteln. 2

N N
2000 3

Force,
3 4

Ausreißkraft,
Somit gilt:
D–Do =  (T–To) Do 2

Pull-out
Es bedeuten: 1000 1,5

D = Durchmesser bei Temperatur T, mm

Do = Durchmesser bei Anfangstemperatur To, mm
 = Linearer Wärmeausdehnungskoeffizient (1/°K).
0
0 1 10 100 103 104 105
Einfluß der Zeit auf die Festigkeit der Verbindung Time,
Zeit, hh
Wie bereits erwähnt, wird eine Preßverbindung mit der Zeit
kriechen und/oder sich entspannen. Dies reduziert den Preß- Abb. 9.12 Festigkeit der Verbindung in Abhängigkeit von der Zeit –
druck und die Klemmkraft des Bauteils. Um dem entgegen- 3% Untermaß
zuwirken, sollte der Konstrukteur das Teil mit Rändeln oder
Riefen versehen. Der Kunststoff wird dann dazu neigen, in
die Riefen zu fließen und die Haltekraft der Verbindung zu 3000
erhalten. Untermaß:
4%
Die Ergebnisse von Versuchen mit einer Stahlwelle, die in 5%
eine Buchse aus DELRIN® Polyacetal gepreßt wurde, sind in Verhältnis D/d =1,5
4 2
N N

Abb. 9.11-9.13 dargestellt. Die Versuche wurden bei Raum- 2000

3
Force,

temperatur durchgeführt. Höhere Temperaturen würden 3 4

Aureißkraft,

die Spannungsrelaxation beschleunigen. Die Ausreißkraft

Pull-out

ist auch von der Rauhigkeit der Wellenoberfläche abhängig.

1000
2

d = 10 D 1,5

20
0
3000 0 1 10 100 103 104 105
Time,
Zeit, hh
2% Untermaß
Verhältnis D/d = 1,5
2 Abb. 9.13 Festigkeit der Verbindung in Abhängigkeit von der Zeit –
3 4% und 5% Untermaß
2000 4
NN

4
Force,
Ausreißkraft,

und
Pull-out

P = d
3
1000
2 W
1,5

0 wobei:
0 1 10 100 103 104 105
Zeit, hh
Time, F = Montagekraft

Abb. 9.11 Festigkeit der Verbindung in Abhängigkeit von der Zeit – f = Reibungskoeffizient
2% Untermaß
P = Verbindungskraft
Ds = Wellendurchmesser
Herstellung von Preßverbindungen L = Länge der Preßfläche
Die erforderliche Kraft, um zwei Teile zusammenzupressen,
läßt sich mit folgender Gleichung annähernd berechnen: d = Konstruktionsspannung

F =  • f • P • Ds • L W = Geometriefaktor (Gleichung 16)

82
Der Reibungskoeffizient hängt von vielen Faktoren ab und
variiert von Anwendung zu Anwendung. Koeffizienten aus
Tabelle 7.01 können als Annäherungswerte für grobe Festig-
keitsberechnungen verwendet werden. Ist eine höhere Genau-
igkeit gefordert, werden Tests mit Prototypen empfohlen.
Torsionsfestigkeit
Die Torsionsfestigkeit einer übermaßbedingten Verbindung
erhält man mit der Gleichung:
Ds
T=F (N . mm)
2
Beispiele
Beispiele von Preßverbindungen werden in den Abbildungen
9.14–9.15 gegeben.
In diesem Griff einer Bohrmaschinenkurbel werden drei Stifte
mit einem Übermaß von 4% in die dazugehörigen Bohrungen
gepreßt.
Schnappverbindungen
Die drei gebräuchlichsten Arten von Schnappverbindungen
sind:
1. solche mit einer vollzylindrischen Hinterschneidung und
entsprechender Gegenlippe (Abb. 9.16, Tab. 9.03),
2. solche mit flexiblem freitragendem Schnapphaken
(Abb. 9.17) und
3. solche mit runder Hinterschneidung (Abb. 9.18).
Ringschnappverbindungen können als spezielle zylindrische
Schnappverbindungen betrachtet werden. Zylindrische
Schnappverbindungen sind im allgemeinen fester, erfordern
aber höhere Montagekräfte als Schnapphaken.
Haltewinkel Haltewinkel
d D
d

Kugellager werden in die Keilriemenscheibe eingepreßt.

Fügewinkel
Fügewinkel
e

Abb. 9.16 Zylindrische Schnappverbindung

Tabelle 9.03 Abmessungen von zylindrischen Schnappverbindungen

d D (max., mm) e (mm)
mm DELRIN® ZYTEL® 101 DELRIN® ZYTEL® 101
2 5 0,05
3 8 0,07
4 10 12 0,10–0,15 0,12
5 11 13 0,12–0,18 0,16
10 17 20 0,25–0,35 0,30
15 22 26 0,35–0,50 0,45
Abb. 9.14 Griff für Bohrmaschinenkurbel 20 28 32 0,50–0,70 0,60
25 33 38 0,65–0,90 0,75
30 39 44 0,80–1,05 0,90
35 46 50 0,90–1,20 1,05

3
5∅

30
4

- 45
°
Preßverbindung 1%

3/4 t

l
2

Abb. 9.15 Kugellager

· l2 t
h
 0,02
t

Abb. 9.17 Freitragender Schnapphaken

83

c
e trie der Teile und dem Reibungskoeffizienten ab. Diese Kraft
F läßt sich willkürlich in zwei Elemente aufteilen: die Kraft,
d D
Abb. 9.18 Kugelschnappverbindung
Bei zylindrischen Schnappverbindungen wird häufig das mit
) + f ] d  DsLh
einer Hinterschneidung versehene Teil zwangsentformt,
indem es von einem Kern abgedrückt wird. Das setzt
eine Deformation während des Ausdrückens und folglich
Werkstoffe mit guten Rückformeigenschaften voraus.
Beim Spritzen komplizierter Teile können Schnapphaken
den Spritzgießvorgang vereinfachen.
= Winkel der abgeschrägten Oberflächen
Auslegung von Schnappverbindungen mit Hinterschneidung
Um einwandfreie Ergebnisse zu erzielen, muß die
Konstruktion von Schnappverbindungen mit Hinterschnei-
dung bestimmte Anforderungen erfüllen:
– Einheitliche Wanddicke
Es ist wichtig, die Wanddicke in allen Bereichen konstant
zu halten. Alle spannungserhöhenden Faktoren sind nach
Möglichkeit zu vermeiden.
– Ungehinderte Bewegung und Verformung
Die Schnappverbindung ist an einer Stelle vorzusehen, an
der sich der Schnappsitz ungehindert dehnen kann.
– Form
Die ideale Geometrie für diese Art von Schnappsitzen ist
der Kreisring. Je mehr die Form von einem Kreis abweicht,
desto schwieriger werden das Entformen des Teils und seine
Montage. Rechteckige Schnappsitze funktionieren nicht
zufriedenstellend.
– Angüsse – Fließnähte
Das Entformen einer Hinterschneidung aus dem Werkzeug
wird durch den Umstand erleichtert, daß der Kunststoff
noch eine sehr hohe Temperatur aufweist, so daß sein Ela-
stizitätsmodul geringer und die Dehnung größer ist. Bei
der späteren Montage der Teile sind diese Voraussetzun-
gen jedoch nicht mehr gegeben. Häufig reißt ein hinter-
schnittenes Teil bei der Montage, weil Fließnähte, Anguß-
turbulenzen oder Lunker Schwachstellen bilden. Wenn
Probleme mit Fließnähten auftreten und sich durch eine
Änderung der Gesamtkonzeption oder Verlagerung des
Anschnitts nicht vermeiden lassen, kann der belastete
Querschnitt im Bereich der Fließnaht durch Rippen ver-
stärkt werden.
Erforderliche Montagekräfte
Bei der Montage sind Teile mit zylindrischen Schnappverbin-
dungen wegen des konstruktionsbedingten Untermaßes Span-
nungsbelastungen unterworfen. Das Ausmaß dieser Beanspru-
chung läßt sich nach dem gleichen Verfahren berechnen, das
im vorhergehenden Kapitel für Preßverbindungen erläutert
worden ist. Bei Schnappverbindungen sind wegen der nur
vorübergehenden Belastung höhere Spannungswerte und nied-
rigere konstruktive Sicherheitsfaktoren zulässig.
84
Die Kraft, die erforderlich ist, um Teile mit Schnappverbindun-
gen zu montieren und zu demontieren, hängt von der Geome-
die anfänglich erforderlich ist, um die Nabe aufzuweiten, und
die zur Überwindung der Reibung erforderliche Kraft.
Während die kegelförmigen Kanten aneinander vorbeiglei-
ten, tritt die höchste Spreizkraft an dem Punkt der maxima-
len Nabenausweitung auf und läßt sich annähernd wie folgt
berechnen:
[tan (
Fe =
W
Es bedeuten
Fe = Spreizkraft, N
f = Reibungskoeffizient (Tab. 7.01)
d = Durch Untermaß erzeugte Spannung, MPa
Ds = Wellendurchmesser, mm
W = Geometriefaktor (Preßverbindung Gleichung 16)
Lh = Länge der gespreizten Nabe, mm
Reibungskoeffizienten sind in Tabelle 7.01 angegeben.
Die Formeln für das maximale Untermaß I und den Geometrie-
faktor W sind bei Pressverbindungen wiedergegeben.
Für Blindnaben läßt sich die Länge der gespreizten Nabe Lh
annähernd mit dem Doppelten des Wellendurchmessers
angeben. Die Poissonsche Zahl ist der Produktbeschreibung
zu entnehmen.
Die zur Überwindung der Reibung erforderliche Kraft läßt
sich näherungsweise wie folgt berechnen:
f dDsLs
Ff =
W
Es bedeuten:
Ls = Länge der Untermaß-Gleitfläche
Im allgemeinen ist die Reibung bei den meisten Bauteilen
geringer als die zum Ausweiten der Nabe erforderliche
Kraft. Der Wert von [γ + atan (f)] sollte unter 90° liegen,
um die Teile verbinden zu können.
Beispiele
Empfohlene Abmessungen und Untermaße für die Schnapp-
verbindung einer Stahlwelle mit einer Blindnabe aus ZYTEL®
Polyamid sind in Tabelle 9.03 angegeben. Die Terminologie
ist in Abb. 9.16 erläutert. Ein Haltewinkel von 45° ist für die
meisten Anwendungen ausreichend. Eine dauerhafte Verbin-
dung läßt sich mit einem Haltewinkel von 90° erzielen; in
diesem Falle muß die Nabe eine Durchgangsbohrung auf-
weisen. In der Praxis hat es sich bewährt, einen Spitzenwin-
kel von 30° am Wellenende vorzusehen, um die Einführung
in die Nabe zu erleichtern.
Die Zahnriemenscheibe in Abb. 9.19 ist keiner nennenswer-
ten Axialbelastung ausgesetzt. Ein geschlitzter Schnappsitz
reicht daher ohne weiteres aus. Er ermöglicht eine tiefere
Riefe und damit eine höher belastbare Lagerschulter, was
sich vorteilhaft auf den Verschleiß auswirkt.
Abb. 9.19 Zahnriemenscheibe Abb. 9.21 Zweigeteiltes, durch Schnappsitz verbundenes
Schneckenrad

Abb. 9.20 Bremsgriff Abb. 9.22 Gehäuse eines Mikroschalters

Ein anderes Beispiel einer Schnappverbindung ist mit dem

Bremsgriff in Abb. 9.20 aufgezeigt. Ein ähnliches Prinzip wurde bei dem Lagerring mit einge-
schnapptem Kugellager in Abb. 9.23 verwirklicht. Der Kern
Schnapphaken setzt sich aus sechs Segmenten zusammen. Auf jeder Seite
Bei der zweiten Art von Schnappbefestigungen handelt es sind drei Hinterschneidungen von 90° vorgesehen, die sich
sich um freitragende Schnapphaken, bei denen die Haltekraft problemlos entformen lassen und starke Lagerschultern zur
vor allem eine Funktion der Biegesteifigkeit ist. Es handelt Übertragung hoher Axialkräfte darstellen.
sich um spezielle Federkonstruktionen, die bei der Montage
hohen Biegebeanspruchungen ausgesetzt werden. Im mon-
tierten Zustand sind diese Haken entweder vollständig entla-
stet, wenn sich die miteinander verbundenen Teile gegenein-
ander bewegen müssen, oder teilweise vorgespannt, wenn
eine dichte Verbindung erforderlich ist. Ein typisches Merk-
mal dieser Schnappverbindungen ist eine Hinterschneidung
von 90°, die stets durch Seitenzüge oder entsprechende Aus-
sparungen im Spritzteil ausgeformt werden. Das geteilte
Schneckenrad in Abb. 9.21 ist ein Beispiel für zwei identi-
sche (in der gleichen Formhöhlung spritzgegossene) Teile,
die mit Hilfe von Schnapphaken verbunden und im Interesse
höherer Steifigkeit zusammengepreßt werden. Zur Positio-
nierung greifen zwei zylindrische Nocken in entsprechende
Bohrungen des gegenüberliegenden Teils ein.
Das gleiche Prinzip eignet sich insbesondere für nicht runde
Gehäuse und Behälter aller Art. Ein Beispiel hierfür ist das
Mikroschaltergehäuse in Abb. 9.22, bei dem eine Hinter-
schneidung in dem rechteckigen Gehäuse keine zufrieden-
stellende Lösung wäre. Abb. 9.23 Lagerring mit eingeschnapptem Kugellager

85
Die Auslegung von freitragenden Schnapphaken Um die Spannungen in einem Schnapphaken zu überprüfen,
Schnapphaken sollten so ausgelegt werden, daß die zulässigen sind die Gleichungen für Freiträger zu verwenden:
Spannungen bei der Montage nicht überschritten werden. Fl 3
Gegen dieses Gebot wird bei der Schnappbefestigung von Durchbiegung: h = [mm]
3 EI
Teilen aus DELRIN® Polyacetal in Blech häufig verstoßen.
Zu kurze Schnapphaken können brechen (Abb. 9.24). 3 EI h
Biegungskraft: F = [N]
Diese Gefahr wird bei der Schalterkonstruktion in Abb. 9.25 l3
vermieden; hier sind die Schnapphaken wesentlich länger Montagekraft: Fa = F (f + tan ) [N]
und die Spannungen infolgedessen geringer. (pro Schnapphaken)
Fl
Biegespannung: σ =C y [MPa] (elastich)
I

Dehnung: ε = 100  [%]

E
wobei:
F = Entformungskraft für Schnappverbindung
mit Hinterschneidung h [N]
l = effektive Länge der Schnapphaken[mm]
E = Elastizitätsmodul [MPa]
I = Trägheitsmoment des mittleren Querschnitts1),
Tabelle 4.01 [mm4]
f = Reibungskoeffizient
Abb. 9.24 Zu kurze Schnapphaken γ = obere Winkel, [ + atan (f)]<90
y = Abstand zu neutraler Achse auf Spannungsseite,
Tabelle 4.01 [mm]; Rechteck: y = 0,5 × Dicke
C = Spannungskonzentrationsfaktor
C = 1,0 für Schnappverbindungen mit Rundungshalbmesser
C = 2,0 für schlecht abgerundete Ecken an kritischen
Querschnitten

Der zulässige Dehnungsbetrag hängt vom Material ab und

davon, ob das Teil häufig montiert und demontiert wird.
Tabelle 9.04 zeigt empfohlene Werte für zulässige Spannun-
gen.
Tabelle 9.04 Empfohlene zulässige Dehnungen (%) für Schnapphaken
Zulässige Dehnung
einmal verwendet häufig
Material (neues Material) verwendet
DELRIN® 100 8 2–4
Abb. 9.25 Richtig dimensionierte Schnapphaken DELRIN® 500 6 2–3
ZYTEL® 101, trocken 4 2
ZYTEL® 101, 50% r.L. 6 3
ZYTEL® verstärkt, trocken 0,8–1,2 0,5–0,7
Schnapphaken sollten so ausgelegt werden, daß die Span- ZYTEL® verstärkt, 50% r.L. 1,5–2,0 1,0
nung über die gesamte Länge gleich ist. Dies läßt sich durch RYNITE® PET verstärkt 1 0,5
eine leichte Konizität oder eine zusätzliche Rippe erreichen CRASTIN® PBT verstärkt 1,2 0,6
(Abb. 9.17). Insbesondere ist darauf zu achten, daß scharfe HYTREL® 20 10
Kanten und andere spannungserhöhende Faktoren vermieden 1) Falls der Schnapphaken verjüngt ist, nimmt die Genauigkeit der Trägerformel ab. In diesem Fall
werden. empfiehlt sich ein komplizierteres Modell (z.B. finite Elemente)

86
Beispiele
Für bestimmte Anwendungen kann der Bereich des Schnapp-
sitzes mit Schlitzen versehen werden, wie dies in Abb. 9.26
gezeigt wird. Dieses Prinzip ermöglicht weit stärkere Hinter-
schneidungen, allerdings in der Regel auf Kosten der Halte-
kraft. Für Teile, die häufig montiert und demontiert werden
müssen, ist diese Lösung recht vorteilhaft. Sie wird beispiels-
weise mit Erfolg für die Schnappbefestigung eines Thermo-
statgehäuses auf einem Heizkörperventil verwendet
(Abb. 9.27). Hier sichert ein Metallring den festen Sitz.
Druckbelastete pneumatische und hydraulische Membran-
ventile und ähnliche Druckbehälter erfordern manchmal
höhere Haltekräfte für Schnappverbindungen. Dies läßt sich
mit Hilfe einer überlappend einrastenden Hinterschneidung
erreichen, wie sie in Abb. 9.28 gezeigt wird. Eine gewisse
Zahl von Segmenten (üblicherweise 6 oder 8) wird mit 90°- Abb. 9.28 Membranventil mit Schnappverbindung
Hinterschneidungen versehen, die sich dank entsprechender
Schlitze ausdrücken lassen. In den Bereichen zwischen den
Segmenten finden sich keine Hinterschneidungen. Mit dieser
Konstruktion lassen sich sehr kräftige Schnappverbindungen Nabenverbindungen
verwirklichen, die nur in der erforderlichen Dehnung und Beim Übertragen eines Drehmomentes von Welle zu Welle
der zur Montage notwendigen Kraft eine Begrenzung finden. durch Zahnräder empfiehlt sich diese Verbindungsmethode.
Es kann auch ratsam sein, das äußere Teil vorzuheizen, um Sie wird auch angewandt, um eine mechanische Bewegung
die Montage zu vereinfachen. durch eine Nocke, ein Pumpenrad oder ein Lüfterrad zu über-
tragen. Die Verbindung wird durch eine Passfeder, durch
Schrauben oder eine spezielle Formgebung der Welle her-
gestellt.
Werden Kunststoffe eingesetzt, sollte man bei der Konstruk-
tion der Nabenverbindung besonders sorgfältig vorgehen,
damit Fehler vermieden werden. Rundungshalbmesser sind
sehr wichtig. Die nachfolgenden Abbildungen zeigen gute
Konstruktionslösungen. Ihre Beachtung hilft, schon einmal
gemachte Fehler zu vermeiden.
Anwendungsbeispiele, siehe Abb. 9.29–9.35.

Abb. 9.26 Schnappverbindung mit Schlitzen

Abb. 9.29 Lüftergebläse

Abb. 9.27 Thermostatgehäuse mit Schnappverbindung Abb. 9.30 Kettenrad

87
Abb. 9.31 Zahnrad Abb. 9.34 Turbinenrad

Abb. 9.32 Keilriemenscheibe Abb. 9.35 Vorschlag für eine Nabenverbindung

Abb. 9.33 Kreiselpumpe

88
Abb. 9.36 Waschmaschinenpumpe

Abb. 9.37 Pumpen

Abb. 9.38 Ausstellfenster-Antrieb

89
10 – Verbindungstechniken – Kategorie II
Schweißen, Kleben
Rotationsschweißen
Einleitung
Für alle rotationssymmetrischen Teile aus thermoplastischen
Kunststoffen, die miteinander fest und dicht verbunden
werden müssen, stellt die Rotationsschweißung das ideale
Verfahren dar. Hat der Konstrukteur die Wahl zwischen
einer Ultraschall- und einer Rotationsschweißung, so wird
er sich ohne Zögern für die letztere Methode entschließen,
wenn folgende eindeutige Vorteile berücksichtigt werden:
– Die Investitionskosten sind für einen gleichen Ausstoß
geringer. Es ist ohne besondere Schwierigkeiten möglich,
eine Anlage ganz oder teilweise in der eigenen Werkstatt
und unter weitgehender Verwendung von handelsüblichen
Maschinenelementen herzustellen.
– Das Verfahren beruht auf einfachen physikalischen Vor-
gängen, die jedermann versteht und beherrscht. Wenn
das Werkzeug gut konstruiert und die Schweißbedingun-
gen einmal richtig festgelegt sind, kann das Schweißer-
gebnis durch Verändern einer einzigen Größe, nämlich der
Geschwindigkeit, genau angepaßt werden.
– Die Kosten für elektrische Kontrollausrüstung sind
bescheiden, sogar für vollautomatisches Schweißen.
– Konstruktiv besteht eine viel größere Freiheit in der Gestal-
tung der Teile. Ein Abbrechen vorstehender Nocken, Bol-
zen oder Rippen ist nicht zu befürchten. Ebenso werden
umspritzte Metallteile nicht lose und vormontierte mecha-
nische Elemente nicht beschädigt. Eine gewisse Symmetrie
oder eine gleichmäßige Verteilung der Materialmasse ist
im Gegensatz zur Ultraschallschweißung ebenfalls nicht
erforderlich.
Wenn die Position der beiden Teile zueinander eine Bedingung
ist, muß auf Ultraschall- oder Vibrationsschweißen zurück-
gegriffen werden.
Es gibt allerdings in der Praxis immer wieder Teile, die
diese Bedingung erfüllen müssen, nur weil die Konstruktion
ungeschickt ausgelegt wurde. Der Konstrukteur sollte die
Teile nach Möglichkeit so ausbilden, daß die Schweißnaht
an eine Stelle gelegt werden kann, wo eine Positionierung
der beiden zu verschweißenden Teile nicht notwendig ist.
Grundprinzip
Beim Rotationsschweißen wird, wie der Name besagt, mittels
einer Drehbewegung und unter gleichzeitigem Andrücken die
notwendige Schmelzwärme erzeugt. Deshalb ist das Verfahren
naturgemäß nur für kreisrunde Teile anwendbar. Dabei ist es
natürlich unwichtig, welche der beiden Hälften festgehalten
wird und welche dreht. Bei Teilen ungleicher Längen ist es
vorteilhaft, das kürzere Teil drehen zu lassen, um die beweg-
ten Massen möglichst kurz zu halten.
Für die Auswahl der nachfolgend eingehend beschriebenen
Methoden und Einrichtungen sind im wesentlichen die geo-
metrische Form des Teiles, die geplante Stückzahl und
die Investitionsmöglichkeit ausschlaggebend. Auf Grund des
verhältnismäßig geringen notwendigen Aufwandes an mecha-
nischen Elementen werden die Einrichtungen gelegentlich im
Selbstbau hergestellt. Dabei kann man jedoch häufig prinzi-
pielle Fehler im Ablauf des Schweißvorgangs feststellen,
die in diesem Aufsatz noch eingehend geschildert werden.
Praktisch anwendbare Methoden
Die der Praxis zur Verfügung stehenden Methoden können
nach folgenden Gesichtspunkten grob in zwei Gruppen
unterteilt werden:
Drehzapfenschweißen
Die Aufnahmevorrichtung für das rotierende Teil wird mit
der Antriebsspindel während der Schweißzeit unter gleich-
zeitigem Andrücken der Teile eingekuppelt. Nach Ablauf
der Schweißzeit wird ausgekuppelt, und der Druck noch
eine dem Kunststoff entsprechende Zeit aufrecht erhalten.
Schwungmasse-Schweißen
Die zum Schweißen erforderliche Energie wird zuerst in
einer auf die entsprechende Drehzahl beschleunigten Masse
aufgespeichert, die gleichzeitig die Aufnahmevorrichtung
mit dem einen Kunststoffteil trägt. Sodann werden die Teile
unter hohem Druck zusammengefahren, wobei die kinetische
Energie durch Reibung in Wärme umgewandelt und die
Schwungmasse zum Stillstand gebracht wird. Dieses Ver-
fahren hat sich in der Praxis am besten durchgesetzt und
soll dementsprechend eingehend behandelt werden.
Drehzapfenschweißen
Drehzapfenschweißen mit der Drehmaschine
Die wohl einfachste, aber auch umständlichste Schweißung
dieser Gruppe läßt sich auf jeder Drehmaschine geeigneter
Größe ausführen. Die prinzipielle Anordnung ist in Abb. 10.01
dargestellt.
Das eine der zu schweißenden Teile a wird in einer Vorrich-
tung b eingespannt. Dies kann ein normales Spannfutter,
ein Schnellspannfutter, eine pneumatische Vorrichtung oder
irgend eine andere geeignete Einrichtung sein.
Wesentlich ist nur, daß das Teil sicher gehalten, zentriert und
mitgedreht wird.
Die federnde Spitze c im Reitstock muß den erforderlichen
Anpressdruck aufbringen können und soll einen Federweg
von 5-10 mm aufweisen. Im weiteren wird der Querschnitt d
vorteilhaft mit einer Hebelbetätigung ausgerüstet.
Um das Kunststoffteil a mittels des Anschlages e am Drehen
hindern zu können, muß dieses mit einer vorstehenden Partie
(Rippe, Nocken) versehen sein.
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Der Ablauf des Schweißvorganges spielt sich sodann folgen- Drehzapfenschweißen auf Bohrmaschinen
dermaßen ab: Mit besonders dafür gebauten Drehzapfenwerkzeugen
– Nach Aufspannen des Teils a wird das Gegenstück a1 auf- können Teile bis etwa 60 mm Durchmesser auf Tischbohr-
gesetzt und mit der federnden Spitze angedrückt. maschinen recht gut verschweißt werden. Die Methode ist
vorzüglich geeignet für Nullserien, Handmuster oder Repa-
raturen. Dagegen würde eine Vollautomatisierung des Vor-
b a a1 c
ganges einen gewissen Aufwand erfordern, der das Verfah-
ren dafür uninteressant macht. Die Erzielung regelmäßiger
Schweißnähte erfordert einige Übung, da bei Handbetätigung
die Schweißzeit und der Druck nur einigermaßen genau ein-
gehalten werden können.
Das in Abb. 10.02 gezeigte Werkzeug ist mit einer auswech-
selbaren Zahnkrone a versehen, deren Durchmesser dem
Kunststoffteil entsprechen muß. Ein Satz von 3-4 Zahn-
e d kronen genügt, um Teile mit einem Durchmesser von etwa
12-60 mm schweißen zu können.
Abb. 10.01 Drehzapfenschweißen mit einer Drehmaschine

– Der Querschlitten d fährt nach vorne, wobei der Anschlag e

unter eine vorstehende Partie dieses Teils a1 zu liegen
kommt.
– Die Spindel wird eingekuppelt oder der Motor eingeschaltet.
– Nach Ablauf der Schweißzeit fährt der Querschlitten d
zurück und gibt das Teil a1 frei, das nun sofort mitdreht.
– Die Maschine wird abgestellt (oder die Spindel ausgekup-
pelt).
b
– In Abhängigkeit der Erstarrungs-Eigenschaften des Kunst-
stoffes muß der Druck der Spitze noch kurze Zeit aufrech-
terhalten bleiben, bevor die Teile herausgenommen werden
können.
Häufig wird dieser Ablauf in dem Sinne vereinfacht, daß am
Ende der Schweißzeit der Anschlag e nicht weggefahren,
a
sondern einfach ausgekuppelt oder der Motor abgeschaltet
wird. Da jedoch die bewegten Massen der Maschine meist
verhältnismäßig groß sind, geht die Drehzahl zu langsam
zurück, wodurch das im Erstarren befindliche Material
der Schweißnaht Scherbeanspruchungen ausgesetzt ist. Die Abb. 10.02 Drehzapfenschweißen für Bohrmaschinen
Naht weist dann oft geringe Festigkeit auf oder ist überhaupt
unbrauchbar.
Der Federdruck der Spitze kann mittels der Rändelmutter b
Allgemein kann man sagen, daß die Relativgeschwindigkeit der Nahtoberfläche entsprechend eingestellt werden. Es ist
der beiden Teile umso schneller auf Null zurückgehen muß, sehr wichtig, den richtigen Spitzendruck durch Versuche zu
je enger der Temperaturbereich ist, in dem der Kunststoff ermitteln, da er für die Dichtigkeit und Festigkeit der Naht
vom flüssigen in den festen Zustand übergeht. Mit anderen ausschlaggebend ist.
Worten: Entweder muß das stehende Teil schnell beschleu-
Zum Schweißen wird die Bohrspindel langsam nach unten
nigt oder das rotierende schnell abgebremst werden.
gefahren, bis die Zahnkrone nur noch wenige Millimeter
Das Rotationsschweißen auf Drehmaschinen hat für die über dem Teil steht (Abb. 10.03a). Sodann muß schlagartig
Serienfertigung wenig Bedeutung, wird aber gelegentlich für eingekuppelt werden, damit das zu schweißende Teil unver-
Nullserien und Handmuster angewendet. Das Aufschweißen züglich mitgedreht wird, und die Zähne keine unsauberen
von Endmuffen und Gewindenippeln auf lange Rohre läßt Eindrücke hinterlassen. In dieser in Abb. 10.03b gezeigten
sich dagegen auf diese Weise recht gut ausführen. Dabei muß Arbeitsstellung soll unter möglichst konstantem Druck so
der Reitstock durch eine aufklappbare Vorrichtung ersetzt lange verharrt werden, bis ringsherum eine gleichmäßige
werden, die das Rohr klemmt und gleichzeitig ein federndes Schweißbraue ausgetreten ist. Dann muß die Zahnkrone
Andrücken erlaubt. Die Drehmaschine muß jedoch für diese ebenso schnell wieder aus dem Eingriff gebracht werden
Arbeitsweise mit einer Kupplung und einer Schnellbremse (Abb. 10.03c), jedoch nur soweit, daß die Spitze noch auf
ausgerüstet sein, da ein Loslassen und Mitdrehen des Rohres das Teil drückt und zwar so lange, bis der Kunststoff genü-
nicht in Frage kommt. gend erstarrt ist.
92

Abb. 10.03 Vorgang des Drehzapfenschweißens
Die Spitze dient also ausschließlich dazu, den Nachdruck zu
erzeugen. Die Kunststoffteile sollen jedoch mit Zentrierungen
versehen sein, um eine bessere Werkzeugführung und einen
guten Rundlauf zu erreichen.
Um eine korrekte Schweißung zu erzielen, braucht man eine
gewisse, vom Kunststoff abhängige Wärmemenge. Diese ist
ein Produkt aus Druck, Geschwindigkeit und Zeit. Anderer-
seits muß das Produkt aus Druck × Geschwindigkeit einen
bestimmten Minimalwert aufweisen, da sonst an der Nahto-
berfläche nur Abrieb und kein genügender Temperaturanstieg
auftritt. Da auch der Reibwert einen Einfluß hat, lassen sich
diese Größen nicht für alle Kunststoffe allgemein angeben,
sondern müssen individuell bestimmt werden.
Als erste Annahme für die Umfangsgeschwindigkeit bei
DELRIN® Acetalhomopolymer und ZYTEL® PA66 kann man
rund 3-5 m/s. wählen. Dann wird man den Druck so einstel-
len, daß eine Schweißzeit von 2-3 Sekunden das gewünschte
Resultat ergibt.
Voraussetzung für gute Ergebnisse sind natürlich korrekte
Nahtprofile. (Vorschläge und Dimensionen siehe Abschnitt 8).
Drehzapfenschweißen mit besonders dazu gebauten Maschinen
Das oben beschriebene Verfahren läßt sich nicht ohne einen
gewissen Aufwand automatisieren, weshalb es für die Groß-
produktion kaum mehr angewendet wird.
Leicht abgeändert und mit besonders dazu konstruierten
Maschinen (Abb. 10.04) kann man indessen einen einfache-
ren Funktionsablauf erreichen.
b
Abb. 10.04 Prinzip einer Drehzapfenschweißmaschine
Die Maschine ist mit einer vorzugsweise elektromagnetisch
betätigten Kupplung a versehen, die ein schnelles Ein- und
Auskuppeln der Arbeitsspindel b gestattet. Letztere ist in
einem Rohr c gelagert, das seinerseits den pneumatischen
Kolben d trägt.
Das Antriebsteil e kann eine Zahnkrone oder wie weiter
unten beschrieben, irgend eine andere dem Kunststoffteil
angepaßte Mitnehmervorrichtung sein.
Der Schweißvorgang geht folgendermaßen vor sich:
– Einlegen beider Teile in die untere Aufnahme f.
– Herunterfahren des druckluftbetätigten Kolbens mit der
Arbeitsspindel.
– Einschalten der Kupplung, wodurch das Drehen des oberen
Kunststoffteils erfolgt.
– Nach der durch ein Zeitrelais gesteuerten Schweißzeit
schaltet die Kupplung aus, wogegen der Druck noch eine
vom Kunststoff abhängige Zeit aufrechterhalten wird.
– Hochfahren der Spindel und Auswerfen der geschweißten
Teile (oder Weiterschalten des Rundtisches).
93
Die Mitnahmevorrichtung kann für Teile, die sich dazu eig-
nen, eine Zahnkrone (Abb. 10.16) sein. Es können indessen
auch vorstehende Partien wie Rippen, Zäpfchen oder der-
gleichen zum Antreiben benützt werden, da die Spindel ja
erst nach dem Eingreifen der Mitnahme eingekuppelt wird.
Abb. 10.05 Antrieb durch vier Rippen
Abb. 10.05 zeigt ein Teil, bei dem Mitnahme über 4 Rippen
durch entsprechend angeordnete Klauen erfolgt. Bei dünn-
wandigen Teilen muß allerdings ein Rand a vorgesehen wer-
den, der ringsherum einen gleichmäßigen Druck auf die Naht
gewährleistet. Die Klauen dienen also nicht zum Aufdrücken,
sondern nur zum Mitdrehen.
Abb. 10.06 Antrieb mittels vorstehender Partien
Gelegentlich gibt es Teile, die sich nicht auf die beschriebene
Art antreiben lassen. So müßte zum Beispiel die Abschluß-
kappe mit dem seitlichen Rohranschluß nach Abb. 10.06 von
Hand vor dem Herunterfahren der Spindel in die obere Auf-
nahmevorrichtung gelegt werden, wodurch natürlich ein
automatischer Betrieb unmöglich wird.
94
Abb. 10.07 Schweißmaschine mit unten angeordnetem Zylinder
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Spindel, wie
Abb. 10.07 zeigt, fest einzubauen und die untere Aufnahme-
vorrichtung auf dem Druckluftzylinder anzuordnen. Der
mechanische Aufwand wird dadurch geringer, jedoch läßt
sich damit kein Drehtisch und somit kaum eine automatische
Produktion kombinieren.
Diese Verfahren haben im Gegensatz zur Schwungmasse-
methode den Nachteil, daß bei größeren Durchmessern und
Nahtflächen erhebliche Motorleistungen notwendig sind.
Schweißen mittels
Schwungmasse-Werkzeugen
Die weitaus einfachste Rotationsschweißmethode, die dem-
entsprechend auch die größte Verbreitung gefunden hat, ist
mittels Schwungmasse. Sie benötigt den geringsten Aufwand
an mechanischen und elektrischen Elementen und erzeugt
gleichmäßige und gute Verbindungen.
Das Grundprinzip besteht darin, eine rotierende Masse auf
die geeignete Drehzahl zu bringen und sodann auszukuppeln.
Durch Herunterfahren der Spindel werden die Kunststoffteile
zusammengepreßt und die gesamte in der Schwungmasse ent-
haltene kinetische Energie durch Reibung auf der Nahtober-
fläche in Wärme umgesetzt.
Die einfachste praktische Anwendung dieser Methode erfolgt
mit besonders dazu konstruierten Werkzeugen, die auf norma-
len Bohrmaschinen zum Einsatz kommen können.
Abb. 10.08 zeigt eine typische Vorrichtung dieser Art. Die
Schwungmasse a ist auf der Antriebswelle b frei gelagert.
Die Mitnahme erfolgt also nur durch die Reibung der Kugel-
lager und die Fettfüllung.
Sobald die Schwungmasse die Drehzahl der Spindel erreicht
hat, fährt letztere nach unten, wobei die Zahnkrone c in das
obere Kunststoffteil d eingreift und es mitdreht.
Durch den hohen Flächendruck auf den Nahtoberflächen
wird die Schwungmasse schnell abgebremst und der Kunst-
stoff erreicht den Schmelzpunkt. Auch hier muß der Druck
dem Material entsprechend noch kurze Zeit aufrechterhalten
werden.

b Abb. 10.09 Kleines schnellaufendes Schwungmasse-Werkzeug

d
d
c

Abb. 10.08 Schwungmasse-Werkzeug für Bohrmaschinen

Da das Werkzeug nach Abb. 10.08 keine mechanische Kupp-

lung besitzt, dauert es eine gewisse, vom Trägheitsmoment
und der Spindeldrehzahl abhängige Zeit, bis die Schwung-
masse zur nächsten Schweißung bereit ist. Bei größeren Werk-
zeugen oder Automaten würde der Zyklus deshalb zu lang.
Vor allem bei Handbetrieb besteht auch die Gefahr, daß die
nächste Schweißung vorgenommen wird, bevor die Schwung-
masse die Enddrehzahl völlig erreicht hat, so daß die Nahtfe-
stigkeit schlecht wird. Die in Abb. 10.08 gezeigten Werkzeuge
werden deshalb nur etwa bis zu einer Größe von ∅ 60-80 mm
eingesetzt.
Da das Schweißen mittels Schwungmasse bei entsprechend
hohen Drehzahlen auch für kleine Druckmesser geeignet ist,
werden gelegentlich auch Kleinstwerkzeuge mit Durchmessern
von 30-45 mm zum direkten Einspannen in Bohrfutter gebaut.
Abb. 10.09 zeigt eine derartige Einrichtung zum Verschweißen
von Verschlußzapfen. Da man dazu Drehzahlen von 8 bis
10 000 U/min benötigt, ist unter Umständen ein Drehzapfen-
werkzeug entsprechend Abb. 10.02 vorzuziehen. Abb. 10.10 Schwungmasse-Werkzeug mit Konuskupplung

95
Werkzeuge mit Durchmessern von über 60-80 mm, die eine
schnelle Schweißfolge gestatten müssen, werden vorteilhaft
mit einer mechanischen Kupplung, etwa nach Abb. 10.10,
versehen. Bei dieser Konstruktion ist die Schwungmasse a in
bezug auf die Welle b axial verschiebbar. Im Leerlauf drücken
die Federn c die Schwungmasse nach unten, wodurch letztere
über die Konuskupplung d mit der Welle kraftschlüssig wird.
Die Beschleunigung der Masse auf Betriebsdrehzahl erfolgt
somit praktisch augenblicklich.
Sobald die Zahnkrone beim Herunterfahren der Spindel auf
das Kunststoffteil auftritt, verschiebt sich die Schwungmasse
in bezug auf die Welle nach oben, wodurch ausgekuppelt
wird (Abb. 10.10).
Da jedoch der Spindeldruck erst dann vollständig übertragen
wird, wenn die Kupplung den Endanschlag erreicht, tritt in
der Mitnahme eine gewisse Verzögerung auf. Die Folge
davon ist eine Tendenz zur Spanbildung an der Zahnkrone,
vor allem wenn die Vorschubgeschwindigkeit der Spindel
ungenügend ist.
Selbstverständlich kann an Stelle der gehärteten und geschlif-
fenen Konuskupplung eine Flachkupplung mit Belag verwen-
det werden (Abb. 10.13).
Für das Arbeiten mit Schwungmassewerkzeugen auf Bohr-
maschinen sind folgende Regeln zu beachten:
– Das Herunterfahren der Spindel muß schlagartig erfolgen.
Handelsübliche pneumatisch-hydraulische Vorschubein-
heiten, wie sie an Bohrmaschinen angebaut werden, sind
wegen der zu kleinen Geschwindigkeit ungeeignet.
– Der Druck muß so groß sein, daß das Werkzeug nach
1-2 Umdrehungen zum Stillstand kommt. Dies ist vor allem
bei kristallinen Kunststoffen, die ja einen eng begrenzten
Schmelzpunkt aufweisen, wichtig (siehe allgemeine
Schweißbedingungen).
– Schwungmasse-Werkzeuge müssen absolut rund und vibra-
tionsfrei drehen. Wenn sie mit einem Morsekonus versehen
sind, ist es unerläßlich, denselben gegen Herausfallen zu
sichern. Vorzugsweise sollen Morsekegel nicht mit Innen-
gewinde und Sicherungsbolzen (Hohlspindel) verwendet
werden. Schwungmasse-Werkzeuge, die sich lösen oder
Wellenbruch erleiden, können zu tödlichen Geschossen
werden.
Abb. 10.11 Umgebaute Tischbohrmaschine
96
– Die Spindelbewegung muß in der unteren Endstellung
mittels eines mechanischen Anschlages so begrenzt wer-
den, daß die beiden Aufnahmevorrichtungen keinesfalls
in Berührung kommen können, wenn keine Kunststoffteile
eingelegt sind.
Obwohl auch durch die Handbetätigung der Bohrmaschinen
durchaus gleichmäßige Nähte erreicht werden können, ist
schon für eine kleine Produktion ein Umbau auf pneumati-
schen Vorschub unbedingt zu empfehlen. Dies geschieht am
einfachsten, indem man nach Abb. 10.11 die Kreuzarme
durch ein Ritzel, das über eine Zahnstange betätigt wird,
ersetzt. Weiterhin ist es vorteilhaft, die Maschine mit einer
stufenlosen Drehzahlregulierung der Spindel zu versehen,
damit ein gutes Resultat ohne Veränderung der Schwung-
masse erreicht werden kann.
Schwungmasse-Schweißmaschinen
Schwungmasse-Schweißmaschinen können auf Grund des
einfachen Prinzips schon mit recht bescheidenen Mitteln
gebaut werden. Es sollen deshalb nachstehend vor allem
Einrichtungen beschrieben werden, die nur die zur einwand-
freien Funktion absolut notwendigen Elemente enthalten.
Eine Maschine, die zur Verbindung eines bestimmten, immer
gleichen Teils besonders eingesetzt wird, braucht im allge-
meinen keine regulierbare Drehzahl. Falls eine Anpassung
derselben unerläßlich ist, kann dies durch Verändern der
Riemenscheiben erfolgen.
Die in Abb. 10.12 gezeigte Maschine (Konstruktion DuPont,
Genf), ist mit Ausnahme des Schweißkopfes aus handelsübli-
chen Einheiten zusammengebaut. Sie besteht im wesentlichen
aus dem Druckluftzylinder a mit durchgehender Kolbenstange
auf dem aufgesetzten Steuerventil b.
f
b
a
d
Abb. 10.12 Tisch-Rotationsschweißmaschine (Bauart DuPont)
 Um dies zu vermeiden, kann man folgende Wege einschlagen:
– Die untere Aufnahme a kann mittels einer Klemm- und
Zentriervorrichtung mit wenigen Handgriffen gelöst und
seitwärts weggezogen werden.
– Man sieht zwei Aufnahmen a und b, welche auf einer dreh-
baren Grundplatte c um die Achse «X» 180° geschwenkt
werden können. Die ausgefahrenen Teile wechselt man
a während des Schweißvorganges aus, was die Zykluszeit
erheblich verkürzt.
b – Wenn die Produktion es rechtfertigt, kann natürlich auch
c
ein Drehtisch vorgesehen werden, der zum Beispiel 3
Schaltstellungen hat, die zum Schweißen, Auswerfen und
Einlegen benützt werden.
d
Auf Grund dieser Einrichtungen wird der Kolbenhub auf L1
reduziert, so daß die Schwungmasse in der Schweißstellung
viel näher an der Kolbenstangenführung liegt.
Da der Schweißdruck verhältnismäßig hoch ist, werden der
Kupplungsbelag und die Kugellager der Riemenscheibe in
der oberen Stellung unnötig stark belastet. Es ist deshalb
vorteilhaft, mit zwei verschiedenen Drücken zu arbeiten,
was allerdings eine kompliziertere pneumatische Einrichtung
erfordert. Man kann aber auch eine Spiralfeder über dem
Abb. 10.13 Drehmasse mit Reibkupplung (Bauart DuPont)
Kolben einbauen, so daß in der oberen Endstellung ein Teil
der Kraft aufgehoben wird.

Das untere Ende der Kolbenstange trägt den Schweißkopf c

(siehe Abb. 10.13), der vom Motor d über den Flachriemen e
angetrieben wird. Des weitern ist noch eine Drucklufteinheit
f mit Reduzierventil, Filter und Schmiergerät angebaut.
L1

Der Schweißkopf nach Abb. 10.13 besteht aus der kontinuier-

lich drehenden Riemenscheibe a, die den Kupplungsbelag b
trägt. In der gezeichneten Stellung ist die Kolbenstange hoch-
gefahren und die Drehbewegung wird über die Kupplung auf
die Schwungmasse c übertragen.
L
Beim Herunterfahren der Spindel kommt die Kupplung aus
b
dem Eingriff, und die Zahnkrone kuppelt in den Deckel des
als Beispiel gezeigten Schwimmers ein.
a
Teile, die nicht durch eine Zahnkrone angetrieben werden X

können, sondern von Hand in die obere Aufnahme eingelegt c

werden (siehe Abb. 10.06), erfordern eine zusätzliche Ein-
richtung in der Steuerung. Der Kolben muß beim Hochfah-
ren kurz vor dem Einkuppeln anhalten, um das Einlegen der X
Teile zu gestatten. Dieses Ziel kann auf verschiedene Weisen
erreicht werden. Es gibt zum Beispiel handelsübliche Druck-
Abb. 10.14 Schwenkbare Aufnahmevorrichtung
luftzylinder, die bereits mit entsprechenden Vorrichtungen
versehen sind. Der Schaltimpuls wird vom durchfahrenden
Kolben direkt in einem außen angeordneten Reed-Relais
ausgelöst. Auf jeden Fall muß die Kolbengeschwindigkeit kurz vor
dem Einkuppeln stark gedämpft werden, um die Anfahr-
Um die Teile bequem herausnehmen zu können, muß der
beschleunigung der Masse zu reduzieren und den Kupp-
Kolbenhub allgemein etwa 1,2 mal der totalen Länge der
lungsbelag zu schonen.
verschweißten Einheit entsprechen. Diese Forderung kann
bei langen Teilen zu erheblichen Kolbenhüben führen, was An Maschinen, die mit einem Drehtisch ausgerüstet sind,
unpraktisch und teuer ist. Ein typisches derartiges Beispiel werden die Teile ausgeworfen, nachdem sie unter der Spin-
stellt der in Abb. 10.14 gezeigte Druckkörper dar, für den del weggefahren sind. Der Kolbenhub kann in solchen Fäl-
in der normalen Bauweise ein Kolbenhub von 1,2 mal L len, wie z.B. für den in Abb. 10.13 gezeigten Schwimmer,
notwendig wäre. wesentlich kleiner gewählt werden.
97
Es besteht auch die Möglichkeit, den Druck mittels einer
Membraneinheit, wie in Abb. 10.15 dargestellt, zu erzeugen.
Die Gummimembrane ist unten mit einer Feder und oben mit
Druckluft beaufschlagt. Die Feder muß genügend stark
gewählt werden, um die Schwungmasse anzuheben und die
Kupplung mit der erforderlichen Kraft anzudrücken. Für eine
Produktionsmaschine wird die Welle vorteilhaft in Axial-
Kugelbüchsen gelagert. Die dargestellte Einrichtung hat
gegenüber einem normalen Zylinder den Vorteil geringerer
Reibverluste und längerer Lebensdauer. Immerhin sind die spe-
zifischen zulässigen Drücke auf die Membrane begrenzt, so
daß mit größeren Durchmessern gerechnet werden muß, um
einen bestimmten Schweißdruck zu erreichen. (Der Schweiß-
kopf mit der Schwungmasse und dem Riemenantrieb ent-
spricht Abb. 10.13.)
Die Konstruktion mit Gummimembrane eignet sich für
Hübe von max. 10-15 mm und spezifischen Drücken
von 0,3-0,4 N/mm2.
Da, wie schon erwähnt, die Betriebsdrehzahl durch Anpassen
der Motorriemenscheibe verändert werden kann, ist ein regel-
barer Motor nicht unerläßlich. Immerhin gibt es in jeder Pro-
duktion Fälle, die zumindest eine begrenzte Anpassungsmög-
lichkeit der Drehzahl als wünschenswert erscheinen lassen.
Die in der rotierenden Masse enthaltene kinetische Energie
verändert sich mit dem Quadrat der Drehzahl und deshalb ist
es wichtig, letztere möglichst genau konstant zu halten.
Diese Bedingung ist nicht immer ohne weiteres erfüllt, da eine
nennenswerte Motorleistung nur zum Beschleunigen der
Masse notwendig ist. Sobald die Betriebsdrehzahl erreicht
wird, muß nur noch die Reibung überwunden werden, wozu
eine vernachläßigbar kleine Leistung genügt. Der Motor dreht
dann nahezu im Leerlauf und kann sich in einem unstabilen
Zustand befinden (z.B. seriegeschaltete Kollektormotoren).
Abb. 10.15 Membran-Druckeinheit für kleine Hübe
98
Geeignete Antriebe für Rotationsschweißmaschinen dieser
Bauart sind zum Beispiel:
– Repulsionsmotoren, die auf dem Prinzip der Bürsten-
und damit der Feldverschiebung beruhen. In den meisten
Fällen werden Einphasenmotoren von 0,5 PS bei ca.
4000 U/min genügen.
– Frequenzgesteuerte Drehstrom- oder Einphasen-Kurz-
schlußankermotoren. Die Steuereinheit muß eine lastunab-
hängige Regulierung gestatten, was nicht immer der Fall
ist. Die maximale mögliche Drehzahl beträgt indessen nur
etwa 2800 U/min.
– Sehr gut geeignet sind auch Gleichstrom Nebenschluß-
motoren mit Ankerspannungs-Regulierung. Der steuersei-
tige Aufwand ist recht gering, so daß die Gesamtkosten in
erträglichem Rahmen bleiben.
Die Drehzahlkonstanz ist auch ohne Tachodynamo ausrei-
chend und der Regelbereich sehr groß.
Schweißmaschinen, die für Versuchszwecke verwendet oder
in der Produktion häufig auf Teile verschiedener Durchmes-
ser umgerüstet werden müssen, sind unbedingt mit einem
der erwähnten Antriebe auszurüsten.
Maschinen, die ausschließlich zum Verbinden eines bestim-
mten Teils zum Einsatz kommen, brauchen, wie schon früher
erwähnt, nicht unbedingt einen Regelantrieb, obwohl der-
selbe auch dort recht nützlich ist. Wird eine Maschine mit
einem nicht regelbaren Antrieb ausgerüstet, so sieht man die
Spindeldrehzahl vorteilhaft etwas zu hoch vor. Dadurch
erreicht man einen gewissen Energieüberschuß und schweißt
die Teile auch dann korrekt, wenn die Nahtprofile auf
Grund zu großer Toleranzen schlecht aufeinander passen.
Dabei wird natürlich eine größere Menge Schmelze erzeugt
als tatsächlich erforderlich wäre.
Gelegentlich werden auch Druckluft-Lamellenmotoren oder
Turbinen als Antriebe verwendet. Diese sind jedoch in der
Anschaffung und im Betrieb weniger wirtschaftlich als elek-
trische Motoren und rechtfertigen sich deshalb kaum.
Mitnahme- und Haltevorrichtungen
Mitnahme- und Haltevorrichtungen können in folgende
Gruppen unterteilt werden:
– Teile, die mit einer beim Herunterfahren der Spindel schon
rotierenden Mitnahme in Eingriff gebracht werden.
– Teile, die bei ruhender Spindel in die Mitnahme eingelegt
werden müssen.
Selbstverständlich ist die erste Lösung in bezug auf die Zyklus-
zeit immer vorteilhafter und sollte deshalb, wo möglich, vorge-
zogen werden. Dazu geeignet sind folgende Einrichtungen:
– Zahnkronen nach Abb. 10.16 greifen beim Herunterfahren
der Spindel in den entsprechend ausgebildeten Rand des
Kunststoffteils ein und drehen ihn mit. Bei richtiger Aus-
legung der Zähne und genügend hoher Vorschubgeschwin-
digkeit des Kolbens können die unvermeidlichen Eindrücke
klein und sauber gehalten werden. Dazu ist allerdings eine
absolut scharfe Schneidkante der Zähne unerläßlich.

Abb. 10.16 Auswechselbare Antriebs-Zahnkrone
Im allgemeinen werden die Zahnflanken nicht geschliffen,
doch muß die Krone, vor allem an Produktionswerkzeugen,
gehärtet sein.
– Die in Abb. 10.17 vorgeschlagenen Dimensionen sind
Richtwerte und müssen dem Durchmesser angepaßt wer-
den. Bei sehr dünnwandigen Teilen ist die Zahndistanz
eher zu verringern, um auch zwischen den Zähnen genü-
gend Druck auf die Naht auszuüben.
30°
1-2
~ 4-8 ~ 3-6
Abb. 10.17 Bevorzugte Zahnform
– Bei größeren oder komplizierten Mitnehmern ist es vorteil-
haft, die Zahnkrone getrennt auszuführen, um sie gegebe-
nenfalls auswechseln zu können.
– Abb. 10.18 zeigt zwei typische Nahtprofile und die ent-
sprechenden Zahnkronen bzw. Haltevorrichtungen.
– Bei Nähten ohne Außenrand nach Abb. 10.18 muß die
untere Aufnahme a nahe an die Naht reichen, um ein Auf-
weiten, vor allem bei dünnen Wänden, zu vermeiden. Das
obere Kunststoffteil b wird vorteilhaft mit einem gerunde-
ten Rand versehen, der das Eingreifen der Zähne c erleich-
tern soll. Bei Schwungmassewerkzeugen ist manchmal ein
Außenring d erforderlich, um ein genaues Zentrieren zu
gewährleisten. Dies kann der Fall sein, wenn das untere
Kunststoffteil zuviel Spiel in der Haltevorrichtung aufweist,
oder die Kolbenstangenführung zu ungenau ist.
d – Oft kann die Zahnkrone nicht direkt über der Naht ange-
s
c
b solchen Fällen muß die Länge L, d.h. der Abstand von der
1-2 mm
a nommen werden können. Das gilt natürlich sinngemäß
Abb. 10.18 Halte- und Mitnehmer-Vorrichtungen
– Das untere Kunststoffteil kann sinngemäß mit einer glei-
chen Zahnkrone (siehe Abb. 10.13 und 10.20) festgehalten
werden. An dem in Abb. 10.19 gezeigten Venturirohr wird
der seitliche Rohrstutzen zum Halten benutzt. Es ist klar,
daß diese Lösung ein automatisches Einlegen erschwert
oder gar unmöglich macht. Da der untere Rohrstutzen
etwa 200 mm lang ist, wäre eine Automatisierung aller-
dings ohnehin zu aufwendig. Das in Abschnitt 6 betref-
fend des erforderlichen minimalen Kolbenhubes Gesagte
kommt an diesem Beispiel besonders gut zum Ausdruck.
Da die totale Länge der verschweißten Teile etwa 300 mm
beträgt, müßte man mit einem Kolbenhub von 350 mm
rechnen. Eine derartige Maschine wäre unpraktisch und
aufwendig. Auch stellt die rotierende Schwungmasse an
der langen, ausgefahrenen Kolbenstange eine Gefahr dar.
Man könnte das Problem durch Verwendung eines Dreh-
tisches umgehen, doch wäre auch diese Lösung aufgrund
der großen Länge der Teile unpraktisch.
b
Abb. 10.19 Pneumatische Klemmvorrichtung für langes Venturirohr
– Die in Abb. 10.19 vorgeschlagene Anordnung besteht des-
halb darin, daß die Aufnahme a nur die Hälfte des Teils
umschließt, und daß Letzteres mittels einer pneumatischen
Vorrichtung b angedrückt wird. Dadurch kann der Kolben-
hub klein gehalten, und die Teile leicht eingelegt und her-
ausgenommen werden. Auch gestattet diese Lösung, die
Naht auf den ganzen Umfang zu stützen.
ordnet werden. An dem in Abb. 10.20 gezeigten Schwim-
mer ist das z.B. aus technischen Gründen unmöglich. In
Naht zur Zahnkrone, in einem vernünftigen Verhältnis zur
Wandstärke stehen, damit das hohe Drehmoment und der
Schweißdruck ohne nennenswerte Deformation aufge-
auch für das untere Kunststoffteil.
– Die Auswahl der Nahtprofile und der Mitnahme- bzw.
der Haltevorrichtung ist oft von der Wandstärke abhängig.
99

L
Abb. 10.20 Antrieb und Aufnahme für Schwimmer ohne Außenrand
Antreiben durch Zahnkupplung
Anstelle einer Zahnkrone, die in den Kunststoff eingedrückt
werden muß, um das Drehmoment zu übertragen, werden
gelegentlich auch Zahnkupplungen verwendet. Das Prinzip
besteht darin, daß am Kunststoffteil geeignete Zähne ange-
spritzt werden. Dieselben können vorstehen, oder, wie in
Abb. 10.21 gezeigt, versenkt angeordnet sein, wodurch sie
weniger störend wirken.
Die Mitnahmevorrichtung a weist gleiche aber entgegenge-
setzt gerichtete Zähne auf, die bei genügend großem Spindel-
vorschub in das Kunststoffteil eingreifen, ohne es zu beschä-
digen. Es ist vorteilhaft, innerhalb und außerhalb der Kupplung
Ringflächen b vorzusehen, die den Schweißdruck auf das Teil
ausüben, ohne daß die Zähne unten aufliegen. Letztere dienen
also nur der Übertragung des Drehmomentes. Ihre Anzahl
soll klein gehalten werden, um die Gefahr des Abschlagens
der Zahnspitzen zu verringern.
Die Zähne sollen nicht spitz ausgelegt werden, sondern eine
kleine Fläche c von 0,3-0,5 mm aufweisen.
Dieses Prinzip ist auch geeignet für zuvor beschriebene Dreh-
zapfenwerkzeuge, die mit geringeren Geschwindigkeiten
arbeiten als Drehmassewerkzeuge. Bei letzteren ist auf Grund
der hohen Umfangsgeschwindigkeit ein sauberes Eingreifen
der Zähne schwieriger.
a
c
b -15°
Abb. 10.21 Reibschweißteil mit integrierter Zahnkrone
100
Antreiben durch Gießmassen
In gewissen Fällen besteht auch die Möglichkeit, das Antrei-
ben bzw. Festhalten der Teile durch Aufnahmen aus Elastome-
ren zu verwirklichen. Zu diesem Zweck wird die Gießmasse
direkt in die Mitnehme- bzw. Haltevorrichtung gegossen,
wobei ein Kunststoffteil das Gegenstück bildet und somit die
entsprechende Oberflächenform direkt erzeugt.
Da die übertragbaren Drehmomente begrenzt sind, wie übri-
gens auch der zulässige Flächendruck, ist diese Methode nur
für Teile in Betracht zu ziehen, die verhältnismäßig große
Auflageflächen bieten.
Konische Teile, wie die in Abb. 10.22 dargestellten, sind für
diese Lösung am besten geeignet, da bei gegebenem Schweiß-
druck ein höheres Übertragungsmoment erzielt wird.
Wenn ein Schwungmassewerkzeug mit einer derartigen
Mitnahme ausgerüstet ist und das Kunststoffteil vom
ruhenden Zustand aus auf die erforderliche Schweißdrehzahl
bringen muß, so entsteht naturgemäß ein gewisser Schlupf.
Wenn dieser zu groß ist, kann an der Oberfläche ein unzuläs-
siger Temperaturanstieg auftreten.
Die Auswahl der korrekten Härte der Gießmasse ist deshalb
von größter Wichtigkeit und muß experimentell bestimmt
werden. Wie in Abb. 10.22 prinzipiell dargestellt, muß die
Gießmasse a selbstverständlich mittels Bolzen, Hinterschnit-
ten oder Ausfräsungen an den Metallteilen gut verankert
werden. Die Aussparungen b wurden nachträglich bearbeitet,
da ein Kontakt an diesen Stellen eher hinderlich ist.
Die Herstellung von Gießmasse-Mitnahmen erfordert Erfah-
rung und entsprechende Einrichtungen. Auch sind die Geste-
hungskosten verhältnismäßig hoch, weshalb diese Lösung in
der Praxis keine große Verbreitung gefunden hat.
Bei Drehtischmaschinen, die mehrere gleiche Mitnahmevor-
richtungen erfordern, kann dieses Verfahren indessen unter
Umständen wirtschaftlich interessant werden.
b
a
a
Abb. 10.22 Schweißvorrichtung mit Gießmasse-Mitnehmern
Schweißnahtprofile t 0,6 t (min. 1 mm)

Um einwandfreie Resultate in bezug auf Dichtigkeit und 5°

mechanische Festigkeit zu gewährleisten, müssen die Naht-

0,2 t
profile gewisse Bedingungen erfüllen. Da die Festigkeit der
Naht mindestens der allgemeinen Festigkeit der beiden ver-

1,5 t
0,05 t

0,6 t
schweißten Teile entsprechen soll, muß die Schweißfläche 0,6 t t
0,5

0,1 t
etwa 2-2,5 mal dem Wandquerschnitt entsprechen.

1,8 t
0,4 t

30°
5°

0,8 t

1,8 t
Am besten bewährt haben sich die seit vielen Jahren ange-

t
15° 0,5 t
wendeten V-Nähte, von denen zwei typische Beispiele in den 15°

0,8 t
15°
Abbildungen 10.23 a und 10.23 b gezeigt werden.
0,4 t
Das Profil in Abb. 10.23 a kommt für Teile mit gleichen
Innendurchmessern zur Anwendung und ebenfalls für sol-
che, die zum Antreiben bzw. Festhalten mit Außenschultern
versehen werden können (z.B. zylindrische Gehäuse oder a b

Druckbehälter, die wegen der großen Länge in der Mitte t

geteilt werden müssen). Das Profil in Abb. 10.23 b ist für
aufgeschweißte Böden und Abschlußklappen besonders gut Abb. 10.23 a. Nahtprofil mit Außenrand
geeignet (z.B. Butangaspatronen für Feuerzeuge, Feuerlö- b. Nahtprofil ohne Außenrand
scher, Aerosolflaschen).
Die als Funktion der Wanddicke eingetragenen Dimensionen
sind selbstverständlich als Vorschläge zu betrachten, die der Abb. 10.25 zeigt einen entsprechenden Vorschlag, wie er
Teilkonstruktion entsprechend angepaßt werden können. gelegentlich an Butangaspatronen verwendet wird. Im allge-
Immerhin darf die Schweißfläche nicht verkleinert werden. meinen ist eine offene Rille ausreichend. Es besteht indessen
Kunststoffe mit hohem Reibwert neigen überdies bei zu klei- auch die Möglichkeit, eine dünne Lippe mit einem Hinter-
nen Schrägungswinkeln zu Selbsthemmung, so daß die schnitt entsprechend a vorzusehen, wodurch die Auffangrille
Zahnkrone das Teil nicht drehen kann und nur Material vollständig abgedeckt wird. Diese Lösung kann selbstver-
abfräst. Der Winkel von 15° darf deshalb nur in Sonderfällen ständlich auch außen erwünscht sein. Sie erfordert indessen
unterschritten werden. eine etwas kompliziertere Werkzeugauslegung zum Auswer-
Bei Nähten entsprechend Abb. 10.23 a soll zwischen den senk- fen und sollte deshalb auf die Fälle beschränkt bleiben, wo
recht zur Teilachse liegenden Flächen im ungeschweißten sie unerläßlich ist.
Zustand etwas Spiel vorhanden sein. Damit bezweckt man, den
ganzen Anpressdruck zuerst auf die Schrägflächen zu leiten, da
dieselben fast den ganzen Anteil an Festigkeit ausmachen.
An diesen Nähten ist das Austreten einer Schweißbraue nicht
zu vermeiden, was oft störend wirkt und eine Nacharbeit
erfordert. Bei verschweißten Gehäusen, die bewegte mechani-
sche Teile enthalten, kann das Abbröckeln der Schweißbraue
im Inneren die Funktion gefährden und muß deshalb unbe-
dingt verhindert werden.
Die Abbildungen 10.24 a bis 10.24 d zeigen vier Vorschläge
von Nahtformen, die mit Rillen zur Aufnahme der Schweiß-
braue ausgerüstet sind.
Eine einfache Rille nach Abb. 10.24 a verdeckt zwar die a b

Braue nicht, verhindert aber ein Vorstehen derselben über

den Außendurchmesser, was in gewissen Fällen genügt.
Oft wird auch eine überlappte Lippe mit einem kleinen
Spalt entsprechend Abb. 10.24 b verwendet.
Bei Abb. 10.24 c sind die Rillen so angeordnet, daß sie am
Ende der Verschweißung abschließen.
Abb. 10.24 d zeigt innen eine leicht überlappende Lippe, die
die Rille völlig abschließt und jedes Austreten von Material
verhindert. Die äußere Lippe liegt nach dem Verschweißen
auf dem Gegenrand auf. c d

Die Naht in Abb. 10.23 b kann, sofern die Abschlußkappe

außen vorstehen darf, ebenfalls mit einem Rand versehen
werden. Abb. 10.24 Nahtprofil mit Aufnahmerillen für die Schweißbraue

101

0,8 T
a
0,3 T
T – Die Schwungmasse
Abb. 10.25 Nahtprofil mit Außen- und Innenabdeckung
Berechnung von Schwungmasse-
Werkzeugen und Maschinen
Um einen Kunststoff vom festen in den flüssigen Zustand zu
bringen, ist eine gewisse, vom Material abhängige Wärme-
menge notwendig. In der Praxis machen sich die Unter-
schiede innerhalb der technischen Kunststoffe indessen
wenig bemerkbar, so daß sie in den nachfolgenden Betrach-
tungen vernachläßigt werden.
Die zum Schmelzen erforderliche Wärme wird durch die in
der rotierenden Masse enthaltene Energie erzeugt. Die beim
Zusammenpressen der Nahtoberflächen entstehende Reibung
bringt die Schwungmasse in weniger als einer Sekunde zum
Stehen.
Bei Kunststoffen, die einen engbegrenzten Schmelzpunkt
besitzen, wie z.B. DELRIN® Acetalhomopolymer, sollte das
Werkzeug nach dem Aufsetzen kaum mehr als 1-2 Umdre-
hungen ausführen. Ist der Anpreßdruck ungenügend, so
dreht die Schwungmasse zu lange durch und schert das im
Erstarren begriffene Material wieder ab. Dadurch entstehen
abgeschwächte oder undichte Nähte.
Für amorphe Kunststoffe ist diese Bedingung weniger wich-
tig, da sie langsamer erstarren. Man arbeitet indessen bei
allen Kunststoffen vorteilhaft mit höheren Anpreßdrücken
als unbedingt notwendig, da die Qualität der Schweißnaht
darunter nicht leidet.
102
Um mit Schwungmasse-Werkzeugen gute Nähte zu erzielen,
müssen folgende Größen betrachtet werden.
– Umfangsgeschwindigkeit an der Schweißnaht
Sofern dies technisch möglich ist, sollte sie nicht unter
10 m/s liegen. Bei kleinen Teildurchmessern ist man indes-
sen gelegentlich gezwungen, zwischen 5 und 10 m/s zu
arbeiten, da sonst die Drehzahl zu hoch wird. Allgemein
kann man indessen sagen, daß hohe Umfangsgeschwindig-
keiten bessere Ergebnisse zeigen. Auch bezüglich der
Abmessungen der Schwungmasse ist es von Interesse, mit
möglichst hohen Drehzahlen zu arbeiten, da die Werk-
zeuge für ein gegebenes Teil kleiner werden.
Da die in der Schwungmasse enthaltene Energie eine Funk-
tion der Drehzahl und des Trägheitsmomentes ist, müssen
beide Größen in Abhängigkeit zueinander festgelegt wer-
den. Der Einfluß der Drehzahl erfolgt im Quadrat, so daß
schon geringe Veränderungsmöglichkeiten derselben eine
gute Anpassung an das gewünschte Resultat zulassen.
Für technische Kunststoffe kann man allgemein annehmen,
daß zum Verschweißen von 1 cm2 projezierter Nahtober-
fläche 50 Nm Arbeit notwendig sind.
Die Materialmenge, die geschmolzen werden muß, hängt
indessen noch zusätzlich von der Genauigkeit ab, mit der
die Nahtprofile aufeinander passen, also auch von den
Spritztoleranzen. Es wäre deshalb müßig, zu genaue
Berechnungen anzustellen, da man ohnehin meistens
mit einer Anpassung der Drehzahl rechnen muß.
– Der Anpreßdruck
Wie schon weiter oben erwähnt, ist der Anpreßdruck so
zu bemessen, daß das Werkzeug nach dem Aufsetzen nur
noch etwa 1–2 Umdrehungen macht.
Als Berechnungsgrundlage kann man annehmen, daß ein
spezifischer Druck von 5 MPa auf die projezierte Naht-
fläche erforderlich ist. Es genügt indessen nicht, den Kol-
bendurchmesser und den Luftdruck entsprechend festzule-
gen. Auch die Zufuhrleitungen und die Ventile müssen so
dimensioniert sein, daß der Kolbenvorschub schlagartig
erfolgt. Ist dies nicht der Fall, so fährt das Werkzeug zu
langsam nach unten, und der Druck im Zylinder baut sich
zu spät auf. Eine große Zahl fehlerhafter Schweißnähte in
der Praxis sind auf diese Fehler zurückzuführen.
– Der Nachdruck
Das sich im flüssigen Zustand befindliche Material braucht
eine gewisse Zeit zum Erstarren. Es ist deshalb unbedingt
notwendig, den Druck entsprechend lange aufrechtzuer-
halten. Die Zeitdauer hängt vom Kunststoff ab und wird
am besten durch Versuche ermittelt. Für DELRIN® liegt sie
bei 0,5-1 Sekunde, während für amorphe Kunststoffe
etwas mehr Zeit benötigt wird.
Graphische Bestimmung
der Schweißgrößen
Das Nomogramm, Abb. 10.26, gestattet eine schnelle und
einfache Festlegung der wichtigsten Daten und ist für alle
technischen Kunststoffe durchaus geeignet.
Zuerst bestimmt man den mittleren Nahtdurchmesser d in
Abb. 10.27 sowie die projezierte Nahtfläche F.
Wenn man von der Fläche 3 cm2 horizontal auf die rechte
Skala geht, findet man gleichzeitig den notwendigen
Anpreßkraft, der im gezeigten Beispiel etwa 1500 N beträgt.
Das Nomogramm berücksichtigt nur die Außenabmessungen
des Werkzeuges und vernachläßigt die Bohrungen. Diese
werden jedoch von der Aufnahmevorrichtung einigermaßen
kompensiert, so daß die Werte trotzdem genügend genau
sind.

L (mm)
80 100
ø D (mm) 30 40 50 60 70 90 120
120
110

100
95
90
2
85
80 4
75
70
65
60
55

50

20 10000
m
m Ød
25 Ød
8
10 ød 2 3 5000
8 in 3
6 t/m 40 3000
5 00
0
8 00 50
4 70 00 57 2000
3 6 0 65 P (N)
0 00 3 1 80
5 0
2 0 0 1000
40 00 10 0
1,5 35 00 11 25 F
0
3 00 1 0 F
1 25 0 14 5 500
0,8 0 16 0 400
0
2 00 20
0,6 18 600 300
1 00
4
1 00
0,4 200
0,3 12 00
10 Abb. 10.27 Bestimmung des mittleren Nahtdurchmessers
0,2 100
F (cm2)

Abb. 10.26 Nomogramm zur Bestimmung der Schweißparameter

P
Beim eingezeichneten Beispiel beträgt die Fläche F etwa 3 cm2
und der mittlere Nahtdurchmesser d 60 mm. Man fährt also
ØD
von der linken Skala von 3 cm2 ausgehend nach rechts bis zum
Schnittpunkt mit der Durchmesserlinie 60 (Punkt 1) und von
dort senkrecht nach oben. Dort wählt man dann einen Durch-
messer und die dazugehörende
Länge der Schwungmasse beliebig (Abb. 10.28). Immerhin
sollte der Durchmesser größer sein als die Länge, um die
Gesamthöhe des Werkzeuges klein zu halten.
L
Im gezeigten Beispiel hat man einen Durchmesser von 84 mm
gewählt, was eine Länge von 80 mm ergibt (Punkt 2).
Dem Nomogramm ist eine Umfangsgeschwindigkeit von
10 m/s zu Grunde gelegt, was für das gezeigte Beispiel
von 60 mm ∅ eine Drehzahl von etwa 3200 U/min ergibt.
Man kann indessen auch eine höhere Drehzahl, z.B. 4000,
wählen, welche den Schnittpunkt 3 ergibt. Wenn man von
diesem Punkt nach oben fährt, werden die Werkzeug-
abmessungen selbstverständlich kleiner. Im gezeigten Fall
wurde auf Punkt 4 ein Durchmesser von 78 mm gewählt,
zu dem eine Länge von 70 mm gehört. Abb. 10.28 Schweißkopf-Abmessungen

103
Motorantriebsleistung
Schwungmasse-Werkzeuge haben neben vielen anderen
positiven Eigenarten auch den Vorteil, daß zum Antrieb
nur geringe Leistungen benötigt werden.
Da die totale Zykluszeit bei einer halb- oder vollautomati-
schen Anlage zwischen einer und zwei Sekunden liegt, hat
der Motor genügend Zeit, die Schwungmasse auf die
Betriebsdrehzahl zu beschleunigen. Die im Werkzeug enthal-
tene kinetische Energie wird während des Schweißvorganges
in so kurzer Zeit in Wärme umgesetzt, daß dabei erhebliche
Leistungen auftreten.
Wenn z.B. die beiden auf dem Nomogramm (Abb. 10.26)
aufgeführten Werkzeuge in 0,05 s abgebremst werden, geben
sie während dieser Zeitdauer eine Leistung von etwa 3 kW
ab. Wenn sie bis zur nächsten Schweißung eine Sekunde Zeit
für die Wiederbeschleunigung haben, wäre dazu theoretisch
nur eine Leistung von 150 W notwendig.
Für die meisten in der Praxis anfallenden Teile genügen des-
halb Motorleistungen von 0,5 kW.
Wie schon bereits erwähnt, ist eine Anpassungsmöglichkeit
der Drehzahl wünschenswert. Handelt es sich indessen um
eine Produktionsanlage, auf der immer gleiche Teile ver-
schweißt werden, so erfolgt die Anpassung der Drehzahl
meistens durch Verändern der Riemenscheibendurchmesser.
Qualitätskontrolle geschweißter Teile
Um eine gleichmäßig gute Qualität zu erreichen, sollten die
Nähte am Profilprojektor zuerst auf Paßgenauigkeit untersucht
werden. Zu große Abweichungen der Profile sowie der
Durchmesser (Spritzgußtoleranzen) können den Schweißvor-
gang erschweren und die Qualität vermindern. Korrekt dimen-
sionierte Nähte und gewissenhaft verarbeitete Teile erübrigen
ohne weiteres eine spätere systematische Kontrolle.
Stimmen beispielsweise die Winkel der beiden Profile schlecht
aufeinander, so entsteht nach Abb. 10.29 eine äußerst spitze
Kerbe, die unter Belastung unzulässige Spannungsspitzen
erzeugt, und damit die Festigkeit des ganzen Teils vermindert.
Auch muß zuviel Material weggeschmolzen werden.
Abb. 10.29 Profilfehler
104
Ausschlaggebend für die Beurteilung der Naht ist je nach der
Anwendung die mechanische Festigkeit, die Dichtigkeit
gegen flüssige oder gasförmige Stoffe oder beides zusam-
men. Die möglichen Prüfverfahren können wie folgt
beschrieben werden:
– Eine visuelle Kontrolle der Nähte ist nur sehr begrenzt
möglich und gibt keine Auskunft betreffend der Festigkeit
und der Dichtigkeit. Sie kann nur an Teilen erfolgen, an
denen die Schweißbraue sichtbar ist. Wenn die Schweiß-
bedingungen korrekt sind, muß am ganzen Nahtumfang
eine kleine, gleichmäßige Braue austreten.
Ist sie unregelmäßig, zu groß oder gar nicht vorhanden,
so muß die Drehzahl korrigiert werden. Selbstverständlich
hat man kein Interesse, mehr Kunststoff wegzuschmelzen
als unbedingt erforderlich. Wenn indessen überhaupt kein
Material austritt, hat man keine Gewähr, daß die Naht
genügend gut verschweißt ist.
Das Aussehen der Schweißbraue hängt nicht nur vom
Kunststoff, sondern auch von der Viskosität und eventuel-
len Zusätzen ab. So ergibt z.B. DELRIN® 100 eher eine faser-
ige Braue, während DELRIN® 500 einen verschmolzenen
Schweißgrat zeigt. Des weiteren hat auch die Umfangs-
geschwindigkeit einen Einfluß auf das Aussehen, so daß
daraus keine Schlüsse in bezug auf die Qualität gezogen
werden können.
– Festigkeitsprüfungen der Nähte bis zu deren Zerstörung
sind die einzige Möglichkeit, die Qualität der Schweißung
richtig beurteilen und daraus endgültige Schlüsse ziehen
zu können. Die weitaus meisten rotationsgeschweißten
Teile sind geschlossene Behälter, die unter dauerndem
oder kurzzeitigem Innen- oder Außendruck stehen (Feuer-
zeuge, Gaspatronen, Feuerlöscher). Daneben gibt es eine
große Zahl Schwimmer, welche unbelastet sind und nur
eine dichte Schweißung aufweisen müssen. Alle derarti-
gen Teile wird man ungeachtet der im Betrieb tatsächlich
auftretenden Spannungen am besten und einfachsten mit-
tels langsam aber kontinuierlich ansteigendem Innendruck
zum Bersten bringen. Eine derartige Anlage sollte die
Möglichkeit bieten, die Teile während des Druckanstieges
beobachten zu können.
Aus sichtbaren, vor dem Bersten auftretenden Deformatio-
nen können sehr oft wertvolle Rückschlüsse auf eventuelle
Konstruktionsfehler und daraus resultierende Schwach-
stellen gezogen werden.
Nach dem Berstversuch sollen die Teile, vor allem aber
die Schweißnähte, gründlich untersucht werden. Wenn die
Naht korrekt dimensioniert und verschweißt ist, dürfen die
Profilflächen nicht sichtbar sein. Die Brüche müssen quer
durch die Naht oder an ihr entlang gehen. Im letzteren Fall
läßt sich allerdings nicht feststellen, ob die Naht direkte
Ursache des Bruches ist. Dies kann der Fall sein, wenn,
wie z.B. in Abb. 10.29 gezeigt, eine starke Kerbwirkung
vorhanden ist. Wenn es sich um Teile handelt, die im
Betrieb unter dauerndem Innendruck stehen und Temperatur-
schwankungen ausgesetzt sind, so muß der Berstdruck
8-10 mal dem Betriebsdruck entsprechen. Nur dann hat
man Gewähr, daß sich das Teil über die ganze Lebens-
dauer den Erwartungen entsprechend verhält (z.B. Butan-
gas-Feuerzeuge).
Da es sich immer um zylindrische Körper handelt, ist es sehr
aufschlußreich, die Tangential-Bruchspannungen nachzurech-
nen und sie mit der tatsächlichen Zugfestigkeit des Kunststof-
fes zu vergleichen. Ist das Verhältnis schlecht, so muß die
Ursache nicht unbedingt in der Schweißnaht gesucht werden.
Konstruktionsfehler, Orientierung beim Füllen dünner Wände,
ungünstige Anordnung oder Dimensionierung des Anschnit-
tes, Schweißlinien oder seitliches Ausweichen des Kerns und
somit unregelmäßige Wanddicken können ebenfalls Gründe
dafür sein.
Bei glasfaserverstärkten Kunststoffen liegen die Verhältnisse
etwas anders. Mit zunehmendem Glasgehalt erhöht sich
einerseits die Festigkeit, andererseits wird der Anteil der
schweißbaren Oberfläche wegen der vorhandenen Glasfasern
kleiner. Somit wird das Verhältnis vom tatsächlichen zum
theoretischen Berstdruck ungünstiger und die Schweißnaht
kann in gewissen Fällen die schwächste Stelle werden.
Wie wichtig schon die konstruktive Gestaltung rotationsver-
schweißter Druckbehälter ist, geht aus den folgenden zwei
Beispielen hervor:
Die beiden Patronen aus DELRIN® 500 Acetalhomopolymer
nach Abb. 10.30 wurden nach dem Verschweißen unter
Innendruck geborsten und ergaben folgende Resultate:
Patrone A riß in der Ebene X-X, ohne daß der zylindrische
Teil oder die Schweißnaht beschädigt wurden. Dieser Bruch
ist zweifellos auf den flachen Boden und die scharfe Innen-
kante, also einen Konstruktionsfehler, zurückzuführen.
Der Berstdruck betrug nur 37% des theoretisch möglichen.
X c
X X
A (schlecht) B (gut)
Abb. 10.30 Schlecht und gut ausgelegte Druckkörper
Patrone B barst zuerst in der Fließrichtung des Zylinders
und anschließend der Naht entlang, ohne sie aufzureißen.
Der Berstdruck betrug 80% des theoretisch errechneten,
was als annehmbar betrachtet werden darf.
Aus den Werten der mechanischen Nahtfestigkeit kann man
allerdings keine Schlüsse in bezug auf die Dichtigkeit gegen
Flüssigkeiten oder Gase ziehen.
Druckbehälter und Schwimmer müssen deshalb noch zusätz-
lich mit dem entsprechenden Medium geprüft werden. Unter
Innendruck stehende Gefäße wird man etwa mit dem halben
Berstdruck belasten, um schwache Stellen sicher ermitteln
zu können.
Schwimmer und andere geschlossene Behälter werden durch
Eintauchen in heißes Wasser auf Blasenbildung an der Naht
untersucht. Schneller und sicherer ist das Arbeiten mit
Unterdruck, wozu ein einfaches Gerät, wie es gelegentlich
zum Prüfen von wasserdichten Uhren verwendet wird,
genügt.
– Abb. 10.31 veranschaulicht ein solches Gerät und stellt
einen entsprechenden Vorgang dar.
Ein runder Glasbehälter a, dessen Größe den Teilen ent-
sprechend gewählt wird, ist mit einem lose aufgelegten
Deckel b über eine Weichgummidichtung verschlossen.
Ein Sieb c hält die Prüflinge unter Wasser. Da das Wasser-
niveau bis nahe an den Gefäßrand reicht, muß nur ein
geringes Luftvolumen abgesaugt werden, um einen ausrei-
chenden Unterdruck zu erzeugen. Dazu genügt schon ein
einziger Kolbenhub einer handbetätigten Pumpe. Vorzugs-
weise wird man das Gerät mit einem einstellbaren Ventil
versehen, um den Unterdruck zu begrenzen und damit
Blasenbildung durch Sieden zu vermeiden.
b
a
Abb. 10.31 Vakuum-Dichtigkeitsprüfgerät
Prüfung von Schweißnähten durch Mikrotomschnitte
Wenn die konstruktive Auslegung und die Schweißung kor-
rekt durchgeführt werden, sollten sich Mikrotomschnitte erü-
brigen. Sie erfordern nicht nur einen erheblichen Aufwand
an Einrichtungen, sondern auch entsprechende Erfahrungen.
Immerhin läßt sich damit gelegentlich die Ursache undichter
Nähte feststellen, wie dies z.B. auf Abb. 10.32 der Fall ist.
Man sieht hier deutlich, wie die V-Rille durch die Schweiß-
pressung aufgedrückt und das Gegenprofil nicht bis auf den
Grund geschweißt wurde. Der offen gebliebene Hohlraum
mit der scharfen Ecke hat nicht nur eine Kerbwirkung, son-
dern erhöht auch die Gefahr der Undichtheit.
Die Prüfung von Rotationsschweißnähten sollte nur zu Beginn
einer Produktion und später nur noch in Form von Stichproben
durchgeführt werden oder wenn die Gefahr besteht, daß sich
in der Verarbeitung oder im Schweißvorgang etwas verändert
hat. Die Ausschußquote bleibt bei richtigem Vorgehen klein
und rechtfertigt deshalb nicht die systematische Prüfung aller
Teile.
105
 Abb. 10.33 Doppelnaht-Schweißung mit Antriebs- bzw. Halterippen

Abb. 10.32 Dünnschnitt-Kontrolle

Schweißen von Teilen mit Doppelnähten

Das gleichzeitige Schweißen von zwei Nähten, wie dies z.B.
für den Vergaserschwimmer nach Abb. 10.33 notwendig ist,
erfordert besondere Maßnahmen und vermehrte Sorgfalt. Die
Praxis hat gezeigt, daß keine guten Resultate erzielt werden
können, wenn die beiden Hälften mittels Zahnkronen ange-
trieben bzw. gehalten werden. Es müssen deshalb auf jeden
Fall Vertiefungen oder Rippen vorgesehen werden. Weiter-
hin ist es vorteilhaft, am Werkzeug die innere Auflagefläche
gegenüber der äußeren in der Höhe einstellbar vorzusehen,
um damit den Anpressdruck den Anforderungen entsprechend
auf die beiden Nähte verteilen zu können.
Abb. 10.34 Verzögerter Beginn der Außenhautschweißung
Die Schwungmasse und den Anpressdruck wird man in sol-
chen Fällen für die Summe der Nahtoberflächen bemessen.
Dagegen soll die Drehzahl dem kleineren Durchmesser ent-
sprechend gewählt werden.
Abb. 10.33 zeigt einen Doppelnaht-Schwimmer mit geeigne-
ten, einstellbaren Aufnahmen und kleinen Rippen zum
Antreiben bzw. Festhalten der Teile. Nach dem Schweißen
fährt die Spindel nicht ganz nach oben, um ein Einlegen des
Teils in das stehende Werkzeug zu ermöglichen.
Erst danach wird eingekuppelt und die Schwungmasse auf
Drehzahl gebracht.
Es ist empfehlenswert, die Kunststoffteile so zu dimensionie-
ren, daß man die innere Naht zuerst anfängt zu schweißen,
d.h. wenn die äußere noch etwa 0,2-0,3 mm Luft aufweist
(Abb. 10.34).
Das Schweißen von doppelten Nähten wird umso schwieriger,
je größer das Verhältnis der beiden Durchmesser ist. Obwohl
man in der Praxis Teile mit einem Außendurchmesser von Abb. 10.35 Umgehen der Doppelschweißung mittels eines dritten
50 mm und einem Innendurchmesser von 10 mm noch ver- Teils (Zerlegung der Doppelnaht in zwei getrennte
binden konnte, sind das doch Ausnahmefälle. Schweißungen)

106
Man darf derartige Konstruktionen nur mit größter Vorsicht
und nach entsprechender Beratung durch Fachleute ausführen.
Wenn man den sicheren Weg beschreiten und kein Risiko
eingehen will, wählt man besser eine Lösung entsprechend
Abb. 10.35. Hier ist die Doppelnaht in zwei einfache Schweiß-
ungen getrennt, die nacheinander erfolgen und bei richtiger
Anpassung keine Probleme darstellen. Da bei dieser Lösung
die Teile normal mit Zahnkronen angetrieben werden kön-
nen, lassen sie sich leichter in eine vollautomatische Anlage
einfügen. Der Gesamtaufwand ist deshalb kaum größer als
für eine Doppelnaht, dagegen sind keine langwierigen und
kostspieligen Vorversuche notwendig
. Rotationsschweißen von weichen
Das Verschweißen gefüllter
und verschiedenartiger Kunststoffe
Gefüllte Kunststoffe lassen sich im allgemeinen ebenso gut
rotationsschweißen wie ungefüllte. Wenn die Füllstoffe den
Reibwert vermindern, muß unter Umständen der Schweiß-
druck erhöht werden, um die Abbremszeit der Schwung-
masse kurz zu halten.
Bei glasfasergefüllten Materialien wird die Nahtfestigkeit
theoretisch kleiner, da die Glasfasern die tatsächlich ver-
schweißte Fläche verringern. Diese Tatsache macht sich
in der Praxis indessen selten bemerkbar, da der schwächste
Punkt meistens ohnehin nicht in der Naht liegt. Falls erfor-
derlich, kann das Nahtprofil etwas vergrößert werden.
Glasfasern bewirken in allen Kunststoffen eine erhebliche
Verkleinerung der Bruchdehnung, so daß Spannungskonzen-
trationen verheerend wirken. Diesem Umstand wird in der
Konstruktion viel zu wenig Rechnung getragen.
Gelegentlich steht man auch vor dem Problem, Kunststoffe
verschiedener Gruppen und ungleicher Schmelzpunkte ver-
schweißen zu müssen. Dies wird naturgemäß umso schwier-
iger, je weiter die Schmelzpunkte auseinander liegen. Man
kann in solchen Fällen nicht mehr von einer eigentlichen
Verschweißung sprechen, da es sich mehr um ein mechani-
sches Verhängen der Oberflächen handelt. Die Nahtfestigkeit
genügt dann nur noch geringen Anforderungen. Es kann auch
notwendig sein, spezielle Nahtprofile anzuwenden und mit
sehr hohen Schweißdrücken arbeiten zu müssen.
Die wenigen in der Praxis vorkommenden Verbindungen
dieser Art betreffen indessen ausschließlich unbelastete
Schweißnähte.
Als typische Beispiele dieser Art kann man Ölstandsanzeiger
und Schaugläser aus Polycarbonat erwähnen, die in Gehäuse
aus DELRIN® eingeschweißt werden.
Nachfolgende Versuchsresultate sollen einige Anhaltspunkte
über mögliche Verbindungen von DELRIN® mit anderen Kunst-
stoffen geben:
Der in Abb. 10.13 gezeigte Schwimmer aus DELRIN® erreicht
einen Berstdruck von etwa 4 MPa.
Wird eine Abschlußkappe aus einem anderen Material auf
den Körper aus DELRIN® geschweißt, so ergeben sich fol-
gende Berstdrücke:
ZYTEL® 101 (Polyamid) 0,15–0,7 MPa
PC 1,2 –1,9 MPa
PMMA 2,2 –2,4 MPa
ABS 1,2 –1,6 MPa
Dabei ist zu beachten, daß bei allen erwähnten Verbindungen
die Schweißnaht schwächer ist als die Materialfestigkeit.
Thermoplasten und Elastomeren
Von wenigen Ausnahmen abgesehen (PTFE) hat ein Kunst-
stoff einen umso höheren Reibwert, je weicher er ist.
Das Rotationsschweißen wird deshalb aus drei Gründen mit
zunehmender Weichheit schwieriger oder sogar unmöglich.
– Der hohe Reibwert hat eine so starke Bremswirkung, daß
die Schwungmasse nicht im Stande ist, durch Reibung
Wärme zu erzeugen. Ein großer Teil der Energie wird
durch die Deformation des Teils absorbiert, ohne daß
genügend Relativbewegung auf den Schweißflächen statt-
findet. Erhöht man die Energie, so riskiert man eher eine
Beschädigung der Teile als eine Verbesserung der Verhält-
nisse.
Das Problem kann manchmal so gelöst werden, daß man
Schmierstoff auf die Nahtfläche sprüht (z.B. Silikon-
Formtrennmittel). Dadurch wird der Reibwert zuerst sehr
klein und die Drehung findet normal statt. Auf Grund der
hohen spezifischen Pressung wird der Schmierstoff jedoch
sehr schnell weggedrückt, wodurch der Reibwert ansteigt
und das Material zum Schmelzen kommt.
– Bei weichen Kunststoffen, die im Gegenteil einen sehr
niedrigen Reibwert aufweisen (PTFE), müßte der spezifi-
sche Flächendruck sehr viel höher sein, um in kurzer Zeit
genügend Reibwärme zu erzeugen. Die meisten Teile wären
ohnehin nicht im Stande, den hohen Axialdruck ohne blei-
bende Deformation aufzunehmen. Für diese Kunststoffe
gibt es gegenwärtig noch kein sicheres Vorgehen, um
befriedigende Rotationsschweißungen zu erzeugen.
– Teile aus weichen Kunststoffen können nur schwer in Auf-
nahmevorrichtungen festgehalten bzw. gedreht werden. Die
Übertragung des hohen Drehmomentes wird deshalb ein
oft unlösbares Problem, vor allem auch, weil kaum Zahn-
kronen verwendet werden können.
Zusammenfassend kann man deshalb sagen, daß derartige
Grenzfälle mit äußerster Vorsicht zu behandeln sind, und daß
die Entwicklungen entsprechende Vorversuche unumgänglich
machen.
Beispiele handelsüblicher
und experimenteller Schweißmaschinen
Die in Abb. 10.36-10.38 gezeigten Maschinen sollen einige
ausgewählte Beispiele aus der großen Zahl der in der Praxis
verwendeten Schweißvorrichtungen illustrieren.
107
Beispiele für handelsübliche Mecasonic Rotationsschweißmaschine sowie
für Versuchsmaschinen

Abb. 10.36 Handelsübliche Mecasonic Rotationsschweißmaschine

108
Abb. 10.37 Tisch-Rotationsschweißmaschine
In der Grundausführung, die das Bild zeigt, ist die Maschine mit einem Dreiphasen-Kurzschlußankermotor ausgerüstet.
Die Schwungmasse mit der Aufnahmevorrichtung ist direkt auf der Kolbenstange gelagert und entspricht dem in Abb. 10.12/10.13
gezeigten Prinzip. Die Maschine wird auch mit Drehtisch, regelbarer Drehzahl und vollautomatischer Zuführung verwendet.

109
Abb. 10.38 Rotationsschweißmaschine

110
Ultraschallschweißen
Einführung
Das Ultraschallschweißen ist ein schnelles und wirtschaft-
liches Verfahren zur Verbindung von Kunststoffteilen und
eignet sich hervorragend zur Montage qualitativ hochwertiger,
in großen Stückzahlen hergestellter Kunststoffartikel.
Das Ultraschallschweißen ist ein relativ neues Verfahren, das
sich bei amorphen Kunststoffen wie Polystyrol, die eine nied-
rige Erweichungstemperatur aufweisen, problemlos anwen-
den läßt. Beim Verschweißen von amorphen Kunststoffen mit
höheren Erweichungstemperaturen, von kristallinen Kunst-
stoffen und von Kunststoffen mit geringer Steifheit erfordern
die Konstruktion sowie die Montage sorgfältige Planung und b

Kontrolle.
Dieser Beitrag soll die theoretischen Grundlagen und die
praktischen Leitlinien für das Ultraschallschweißen von Tei-
len aus technischen Kunststoffen von DuPont darstellen.

Das Ultraschall-Schweißverfahren
Beim Ultraschallschweißen werden hochfrequente Schwin-
gungen mit Hilfe eines vibrierenden Schweißwerkzeuges, a
der sogenannten «Sonotrode», auf zwei zu verschweißende
Teile oder Werkstoffschichten übertragen. Die Verschweißung
tritt infolge der Wärme ein, die an den Berührungsflächen Abb. 10.42 Typische Ultraschall-Schweißgeräte, b mit magneto-
der schwingenden Teile oder Schichten erzeugt wird. striktivem Wandler, a mit piezoelektrischem Wandler

Die zum Ultraschallschweißen benötigte Geräteausrüstung

besteht aus einer Haltevorrichtung zur Fixierung der Teile,
einer Sonotrode, einem elektromechanischen Wandler zur Das in Abb. 10.41 dargestellte Schweißgerät wird weiter unten
Erregung der Sonotrode, einem Hochfrequenzgenerator und noch im einzelnen beschrieben. Typische handelsübliche Ultra-
einer Zeitsteuerung. schallschweißgeräte sind in Abbildung 10.42 dargestellt.
Die durch die Sonotrode auf die zu verschweißenden Teile
übertragenen Schwingungen lassen sich als Wellen verschie-
Hochfrequenzgenerator
dener Arten beschreiben:
Zeitsteuerung
a. Längswellen breiten sich in jedem Material aus: in Gasen
und Flüssigkeiten ebenso wie in festen Stoffen. Sie pflan-
zen sich in der Richtung der Achse der Schwingungsquelle
fort. Identische Schwingungszustände (d.h. Schwingungs-
phasen) sind sowohl dimensional als auch longitudinal
Wandler oder
von der Wellenlänge abhängig. Beim Betrieb mechani-
Konverter scher Resonatoren spielt die Längswelle fast ausschließ-
lich die Rolle eines immateriellen Energieträgers
(Abb. 10.43a).
b. Im Gegensatz zur Längswelle kann die Transversalwelle
nur in festen Körpern erzeugt und weitergeleitet werden.
Sonotrode Transversalwellen sind hochfrequente elektromagnetische
Wellen, Licht usw. Scherspannungen sind erforderlich,
um eine Transversalwelle zu erzeugen. Letztere bewegt
sich in einer Richtung, die rechtwinklig zur Schwingungs-
Kunststoffteile quelle verläuft (Transversalschwingung). Diese Art von
Wellen ist so weit wie möglich beim Ultraschallschweißen
Haltevorrichtung zu unterdrücken, da nur die Grenzflächenschicht der
Sonotrode Schwingungen unterworfen ist und somit
keine Energie auf die Berührungsflächen der Energie-
Abb. 10.41 Aufbau eines Ultraschall-Schweißgerätes verbraucher übertragen wird (Abb. 10.43b).
111
c. Zirkularwellen werden ausschlielich durch die Längs-
erregung eines Teils hervorgerufen. Darüberhinaus setzt
die Entstehung solcher Wellen im Anwendungsbereich
von Ultraschall asymmetrische Massenverhältnisse vor-
aus. In dem Bereich, mit dem wir uns befassen, bringt
diese Wellenart erhebliche Probleme mit sich. Wie in
Abb. 10.43c dargestellt, werden an der Oberfläche des
benutzten Mediums Bereiche geschaffen, die hohen
Druckbelastungen ausgesetzt sind; es treten auch Berei-
che hoher Zugspannung auf, was bedeutet, daß partielle
Kräfte hoher Intensität erzeugt werden.
B A B A B A

Bewegungsrichtung Fortpflanzungsrichtung
der Partikel der Wellen
(a)
 wird, relativ aufwendig und kompliziert. Zu einem komplet-
Schwingungs-
richtung der
Partikel
(b) Fortpflanzungsrichtung
der Wellen
Wellenlänge Bewegungsrichtung

der Partikel
(c) Fortpflanzungsrichtung der Wellen
Abb. 10.43 a. Längswelle – b. Transversalwelle – c. Zirkularwelle
Übrigens werden bei der Übertragung der Ultraschallwellen
vom Wandler zur Sonotrode durch diese Wellen reziproke
Schwingungen vom piezoelektrischen Keramikinstrument
zum Wandler hervorgerufen, die zur Zerstörung der Piezo-
elemente führen können.
Bei der Konstruktion von Sonotroden sollten diese Gegeben-
heiten und die Unterdrückung zirkular polarisierter Wellen
sorgfältig beachtet werden.
Beim Schweißvorgang setzt die wirksame Verwendung der
Ultraschallenergie voraus, daß eine bestimmte Menge örtlich
begrenzter molekulärer Reibungswärme erzeugt wird, um
absichtlich eine gewisse «Ermüdung» der Werkstoffschicht
an der Nahtstelle oder Berührungsfläche zwischen den zu
verschweißenden Kunststoffteilen hervorzurufen.
Während des Schweißens wird in den zu verschweißenden Tei-
len durchgängig Wärme erzeugt. Abb. 10.44 illustriert einen
Versuch, bei dem ein Stab von 10 × 10 mm Durchmesser und
60 mm Länge mit einem flachen Block aus einem ähnlichen
Kunststoff verschweißt wird. Zur Übertragung von Ultraschall-
schwingungen auf den Stab wird an dessen oberem Ende ein
Ultraschall-Schweißwerkzeug angebracht.
112
Der Block ruht auf einer festen Unterlage, die als Reflektor für
die Schallwellen dient, die durch den Stab und den Block wan-
dern. An verschiedenen Punkten entlang des Stabes werden
Thermoelemente angebracht. Ultraschall-Schwingungen wer-
den 5 Sekunden lang zur Anwendung gebracht. Das Diagramm
zeigt die zeitabhängige Temperaturänderung an den 5 Meß-
punkten entlang des Stabes. Die höchsten Temperaturen sind
an der Berührungsfläche zwischen Schweißwerkzeug und Stab
sowie an der Berührungsfläche zwischen Stab und Block anzu-
treffen, sie treten jedoch zu verschiedenen Zeitpunkten auf.
Wenn an der Berührungsfläche zwischen den Teilen genügend
Wärme erzeugt wird, kommt es zur Erweichung und zum
Schmelzen der Kontaktflächen. Unter Druck entsteht eine
Schweißnaht.
Schweißgeräte
Die zum Ultraschallschweißen erforderlichen Geräte sind im
Vergleich zu der Ausrüstung, die für andere Schweißverfah-
ren wie Reibschweißen oder Heizelementschweißen benötigt
ten System gehören ein elektrischer Hochfrequenzgenerator,
Zeitsteuerungen, ein Wandler, der elektrische Energie in
mechanische Schwingungen umsetzt, eine Sonotrode und
eine – gegebenenfalls automatisierte – Haltevorrichtung
für die zu verschweißenden Teile.
a. Hochfrequenzgenerator
Bei den meisten handelsüblichen Geräten erzeugt die Gene-
ratoreinheit eine Ausgangsfrequenz von 20 kHz mit einer
durchschnittlichen Nennleistung, die zwischen einigen hun-
dert und über tausend Watt liegen kann. In neuerer Zeit her-
gestellte Generatoren sind volltransistoriert, arbeiten mit
niederigeren Spannungen als die früheren Röhrengeräte und
weisen Impedanzen auf, die denen der gebräuchlichsten
Wandler, die an den Generatorausgang angeschlossen wer-
den, recht nahe kommen.
b. Wandler
Die zum Ultraschallschweißen verwendeten Wandler sind
elektromechanische Vorrichtungen, die dazu dienen, hoch-
frequente elektrische Impulse entweder nach dem piezoelek-
trischen oder aber nach dem magnetostriktiven Prinzip in
hochfrequente mechanische Schwingungen umzuwandeln.
Piezoelektrische Werkstoffe ändern ihre Länge, wenn eine
elektrische Spannung angelegt wird. Sie können eine Kraft
auf alles ausüben, was sie daran zu hindern sucht, ihre
Abmessungen zu verändern – so zum Beispiel die Trägheit
einer an das piezoelektrische Material angrenzenden Masse.
c. Sonotrode
An den Ausgang des Wandlers wird eine Sonotrode ange-
schlossen. Diese Sonotrode hat zwei Funktionen:
a. sie überträgt die Ultraschall-Schwingungen auf die zu
verschweißenden Teile;
b. sie erzeugt den Druck, der erforderlich ist, um eine
Schweißnaht zu bilden, sobald die Berührungsflächen
geschmolzen sind.
 Sonotrode
5
N1
15

200
N2 1
15

°C
Temperatur, °C
N3 250
Temperature, 240

°C
15

Temperatur, °C
200

Temperature,
N4 2
15

100
N5 3 140
100
4
Reflektor
(a)
l, mm
0 10 20 30 40 0 15 30 45 60
t, s
(b)
Thermoelemente
Sonotroden

p p
Schweißnaht Reflektor
N1 N2 N3 N4 N5
(c)

Abb. 10.44 Temperaturunterschiede entlang einem Kunststoffstab, der T-förmig durch Ultraschall mit einer Platte aus dem gleichen Werkstoff
verschweißt wurde. a. Schematische Darstellung des Wandlers, der zu verschweißenden Stücke und der Thermoelemente.
b. Temperaturänderung in Abhängigkeit von der Zeit an verschiedenen Punkten entlang des Stabes. c. Abgelesene Temperaturwerte
bei anliegender maximaler Schweißtemperatur (gestrichelte Linie) und im Stab erzeugte Spitzentemperaturen (durchgezogene Linie).

Die Kunststoffteile stellen für den Wandler eine «Last» oder Bei der Kopplung von Sonotroden ist sorgfältig darauf zu ach-
Impedanz dar. Die Sonotrode dient zur Anpassung des Wand- ten, daß die Schweiß-Sonotrode beim Betrieb nicht überlastet
lers an diese Last und wird deshalb manchmal auch als Impe- wird, was zu ihrer Zerstörung infolge Ermüdung führt.
danz-Anpassungstransformator bezeichnet. Die Anpassung
Einige Sonotroden-Werkstoffe sind anderen darin überlegen,
erfolgt durch Vergrößerung der Amplitude (und damit auch
große Bewegungen ohne Zerstörung zu überstehen. Hoch-
der Geschwindigkeit) der vom Wandler erzeugten Schwin-
leistungs-Titanlegierungen stehen insoweit an erster Stelle.
gungen. Als Maß für die Verstärkung kann die Gesamtbewe-
Andere geeignete Werkstoffe für Sonotroden sind Monel-
gung oder doppelte Amplitude des Wandlerausgangs bei-
Metall, Edelstahl und Aluminium. Sonotrodenwerkstoffe
spielsweise ungefähr 0,013 mm betragen, während die für
dürfen keine akustische Energie in Wärme umwandeln.
den Schweißbereich geeigneten Schwingungen von 0,05 bis
Kupfer, Blei, Nickel und Gußeisen sind als Werkstoffe
0,15 mm reichen können. Die Verstärkung oder der «Gewinn»
für Sonotroden ungeeignet. Die in Abb. 10.46 gezeigten
ist einer der für die Konstruktion von Sonotroden ausschlag-
Sonotrodenkonstruktionen eignen sich nur zum Schweißen
gebenden Faktoren. Einige typische Sonotroden sind in
kleinerer Teile aus technischen Kunststoffen von DuPont.
Abb. 10.45 dargestellt.

Sonotroden mit stufenförmigem, konischem, Exponential-,

Katenoid- oder Fourier-Profil und relativer Angabe der
Schwingungsamplitude (bzw. -geschwindigkeit) und der
sich daraus ergebenden Spannungsverteilung entlang des
Sonotrodenkörpers können an den «Spannungsbäuchen»,
die an den Enden eines jeden Halbwellen-Elements auftre-
ten, vgl. Abb. 10.46, kaskadenartig miteinander verbunden
werden.

Derart gekoppelte Sonotroden verstärken die Schwingungs-

amplitude der letzten in Serie geschalteten Sonotrode (oder
schwächen sie ab, soweit erwünscht). Eine solche Anord-
nung ist in Abb. 10.47 dargestellt. Die mittlere, zwischen
Wandler und Schweiß-Sonotroden angeordnete Sonotrode
wird üblicherweise als Booster bezeichnet und stellt eine
bequeme Methode dar, die Amplitude zu verändern, die
eine wichtige Variable beim Ultraschallschweißen
darstellt. Abb. 10.45 Typische Sonotroden

113
Teile aus Werkstoffen wie Polystyrol mit einer Gesamtgröße, Die Breite oder der Durchmesser stabförmiger oder hohler
die größer ist als der Endbereich einer Sonotrode, können Sonotroden ist in vielen Fällen auf Abmessungen beschränkt,
mit «Punkt»-Sonotroden verschweißt werden, wie sie in die 1/4 der Wellenlänge des Ultraschalls im Sonotrodenwerk-
Abb. 10.45 gezeigt sind. stoff nicht übersteigen. Wenn die Breite einer Sonotrode diesen
Grenzwert überschreitet, werden seitliche Schwingungskom-
Zum Verschweißen größerer Einzelteile aus technischen
ponenten in der Sonotrode angeregt. Dadurch verringert sich
Kunststoffen von Du Pont, deren Durchmesser 25 mm über-
der Wirkungsgrad der Sonotrode. Für Titan-Sonotroden mit
steigt, sollte die Form des Sonotrodenendes der Auslegung
Standard-Konstruktionen stellen Breiten von 65 bis 75 mm
der Schweißverbindung entsprechen. Stab- und Hohlsonotro-
die Obergrenze dar. Größere Sonotroden können mit Einker-
den, wie sie in Abb. 10.47 dargestellt sind, eignen sich zum
bungen hergestellt werden, durch die seitliche Abmessungen
Schweißen größerer rechteckiger bzw. kreisförmiger Stücke.
von mehr als 1/4 der Wellenlänge unterbrochen werden.
Weitere Einzelheiten dieser wichtigen Beziehung zwischen
der Konstruktion der Teile und der Gestaltung der Sonotrode Große Teile können auch mit mehreren zusammengefaßten
werden im Abschnitt Konstruktive Überlegungen ausführli- Sonotroden verschweißt werden. Eine Methode besteht
cher erörtert. darin, mehrere mit je einem Wandler versehene Sonotroden
gleichzeitig aus einzelnen Generatoren oder der Reihe nach
aus einem Generator zu speisen. Bei einer anderen Methode
Profil Profil wird eine Gruppe von Sonotroden an einen einzigen Wandler
Geschwin- Geschwin- angeschlossen, der, sobald er eingeschaltet wird, sämtliche
digkeit digkeit
Spannung Spannung Sonotroden gleichzeitig erregt.
a. d. Wirksames Schweißen setzt voraus, daß die Sonotroden eine
Resonanzfrequenz aufweisen, die der Nennfrequenz des
Schweißgerätes von 20 kHz sehr nahe kommt. Deshalb stim-
Profil
Profil
Geschwin-
men die Hersteller von Schweißgeräten die Sonotroden
Geschwin-
digkeit elektronisch ab, indem sie minimale Veränderungen der Sono-
digkeit
Spannung
Spannung trodenabmessungen vornehmen, um ein optimales Leistungs-
b. e. verhalten zu erzielen. Einfache stufenförmige Sonotroden aus
Aluminium lassen sich zwar ohne Schwierigkeiten im Labor
herstellen, um damit Prototypen von Schweißnähten auszu-
Profil werten; solche Sonotroden versagen aber rasch infolge Ermü-
Geschwin- dung, werden leicht schartig oder beschädigt und hinterlassen
digkeit
Spannung häufig Spuren auf den verschweißten Teilen. Deshalb sollten
c. der Entwurf und die Anfertigung komplexer Sonotroden, oder
Sonotroden aus speziellen Werkstoffen, solchen Geräteherstel-
Abb. 10.46 Folgende Sonotrodenprofile dienen der Verstärkung der lern überlassen werden, die über die notwendigen Erfahrun-
Wandlerausgangsleitung: a. stufenförmig. b. konisch. gen und Kenntnisse für die analytische und empirische Kon-
c. exponential. d. Katenoid. e. Fourier. Die Änderung der struktion von Sonotroden verfügen.
Partikelgeschwindigkeit und der Spannung entlang der
Sonotrode ist unter dem jeweiligen Profil graphisch d. Haltevorrichtung
dargestellt. Haltevorrichtungen, mit denen die Teile ausgerichtet und
während des Schweißens festgehalten werden, sind ein wichti-
ger Bestandteil des Schweißgerätes. Die Teile müssen zum
25 µm  0  25 µm
A
0 Ende der Sonotrode so ausgerichtet und fixiert werden, daß
Wandler- N 700 bars   700 bars während des Schweißvorganges ein gleichmäßiger Druck zwi-
einheit 50
A
schen den Teilen aufrechterhalten wird. Wenn das untere der
100
N beiden zu verschweißenden Teile einfach auf den Schweiß-
150
tisch gelegt wird, können beide Teile während des Schweißens
Länge (mm)

A
Booster-
200

unter der Sonotrode fortgleiten. Hochfrequente Schwingungen
Sonotrode 250 verringern die Wirkung von Reibungskräften, die die Teile
A
300 unter normalen Umständen festhalten würden. Eine typische
Schweiß- 350
Haltevorrichtung ist in Abb. 10.48 dargestellt.
sonotrode
A 400 Die am häufigsten verwendeten Haltevorrichtungen sind so
ausgebildet, daß sie das untere der zu verschweißenden Teile
aufnehmen und in der gewünschten Position sicher festhalten.
Abb. 10.47 Konische oder stufenförmige Sonotroden können kas- Die Frage, ob ein Teil während des Schweißens so gut
kadenförmig gekoppelt werden, um eine höhere Ver- wie unbeweglich gehalten werden muß, ist bis heute noch
stärkung zu erzielen. Die Abbildung zeigt die Meßwerte nicht durch geeignete, kontrollierte Versuche geklärt worden.
der Amplitude und der Spannung an verschiedenen Einwandfreie Verschweißungen sind sowohl in Fällen
Punkten entlang des Systems. Schwingungsknoten und beobachtet worden, in denen die Teile positioniert wurden,
Schwingungsbäuche treten jeweils an den mit N und A aber frei schwingen konnten, als auch in Fällen, in denen
gekennzeichneten Punkten auf. die Teile starr eingeklemmt waren.
114

Sonotrode
Kunststoffteile
Haltevorrichtung
Luftdruck-Aus-
wurfvorrichtung
(beliebig)
Abb. 10.48 Haltevorrichtung
Die Haltevorrichtung sollte starr sein, so daß sich eine relative
Bewegung zwischen dem Werkzeug und dem Amboß ent-
wickelt und die Bewegungsenergie auf diese Weise auf das
Kunststoffmaterial übertragen wird. Dies kann dadurch erreicht
werden, daß man den Amboß kurz und massiv gestaltet oder
aber auf ein Viertel der Wellenlänge abstimmt. Probleme kön-
nen auftauchen, wenn der Anwender den Amboß ungewollt so
bemißt, daß seine Länge der halben Wellenlänge entspricht, so
daß er bei oder nahe bei 20 kHz in Resonanz gerät. Dies würde
bewirken, daß der Amboß sich im Takt mit der Sonotrode
bewegen kann und die dem Teil zugeführte Energie auf diese
Weise entscheidend reduziert wird. Wenn seine Resonanzfre-
quenz geringfügig über oder unter 20 kHz liegt, treten unan-
genehme kreischende und heulende Geräusche auf, sobald
die beiden Frequenzen sich zu überladen beginnen.
Unterschiedliche Abflachungen oder Wandstärken einiger
Formteile, die andernfalls eine gleichmäßige Verschweißung
verhindern könnten, lassen sich durch Haltevorrichtungen
ausgleichen, die mit elastomerem Material ausgekleidet sind.
Gummistreifen oder gegossener und gehärteter Silikon-
kautschuk ermöglichen es, Teile in Haltevorrichtungen unter
normalem statischem Druck auszurichten; unter hochfre-
quenten Schwingungen wirken sie jedoch wie starre Begren-
zungen. Eine Gummiauskleidung kann auch dazu beitragen,
unerwünschte Nebenschwingungen zu absorbieren, die häu-
fig zur Rißbildung oder zum Schmelzen von Teilen an von
der Schweißnaht entfernten Stellen führen. Eine andere
bequeme Vorrichtung zur erstmaligen Ausrichtung der Teile
und der Sonotrode ist ein einstellbarer Tisch, der in einer
zum Ende der Sonotrode parallelen Fläche in zwei Achsen
geneigt werden kann. Statt eines einstellbaren Tisches wer-
den häufig dünne Unterlegeblöcke verwendet.
Anwendungen mit hohen Produktionsmengen erfordern häu-
fig die Verwendung automatisierter Geräte zur Handhabung
und Fixierung der Teile. Für kleine Teile werden Rütteltrich-
ter und Füllrinnen eingesetzt, um die Teile auf einen Karus-
selltisch zu befördern, der mit einer Vielzahl von Haltevor-
richtungen zur Fixierung der Teile ausgestattet ist. Nicht
selten werden mehrere Schweißvorgänge an verschiedenen,
aufeinanderfolgenden Positionen des Karusselltisches
ausgeführt.
Konstruktive Überlegungen
Die Konstruktion der Teile ist ein wichtiger Faktor, der häufig
vernachlässigt wird, bis die Werkzeuge zusammengestellt
und die ersten Schweißversuche mit Formteilen unternommen
worden sind.
a. Auslegung der Schweißnaht
Der wohl kritischste Aspekt der Konstruktion von Teilen für
das Ultraschallschweißen ist die Auslegung der Schweißnaht,
insbesondere bei Werkstoffen mit kristalliner Struktur und
hohem Schmelzpunkt, zu denen auch die technischen Kunst-
stoffe von Du Pont gehören. Für das Schweißen amorpher
Kunststoffe ist die Nahtauslegung weniger kritisch. Es gibt
zwei grundlegende Arten von Schweißnähten, die Schernaht
und die Stumpfschweißnaht.
Schernaht
Die Schernaht ist die beim Ultraschallschweißen bevorzugte
Verbindung. Sie wurde 1967 von Ingenieuren der Abteilung
Technische Kunststoffe von DuPont in Genf entwickelt und
wird seitdem weltweit mit großem Erfolg für die verschieden-
sten Anwendungen eingesetzt. Die Grundform einer Scher-
naht mit Standardabmessungen ist in den Abbildungen 10.49
und 10.50 dargestellt, vor und nach dem Schweißvorgang.
D
B
E
C
A
B
B
Maß A: 0,2 bis 0,4 mm.
Maß B: Dies ist die allgemeine Wanddicke.
Maß C: 0,5 bis 0,8 mm. Diese Aussparung gewährleistet einen genau
passenden Sitz des Deckels.
Maß D: Diese Aussparung sollte vorgesehen werden, um einen guten
Kontakt mit der Sonotrode zu erzielen.
Maß E: Schweißtiefe. Sollte dem 1,25- bis 1,5fachen von B entsprechen,
um maximale Festigkeit der Schweißnaht zu erzielen.
Abb. 10.49 Abmessungen einer Schernaht
Abb. 10.51 zeigt verschiedene Ausführungen dieser Naht-
form. Wichtig ist, daß der anfängliche Kontakt auf einen klei-
nen Bereich beschränkt wird, der üblicherweise in einer Ver-
tiefung oder Stufe eines der beiden zueinander auszurichten-
den Teile besteht. Die Verschweißung erfolgt, indem zunächst
die Berührungsflächen geschmolzen werden; in dem Maße,
in dem die Teile dann aufeinander zugleiten, setzt sich der
Schmelzvorgang entlang den vertikalen Wandungen fort.
Der Schmiereffekt an den beiden Schmelzflächen verhindert
Leck- und Hohlstellen, so daß dies die beste Schweißnaht für
feste, hermetisch abschließende Verbindungen ist.
115
 Vor dem Schweißen Während des Nach dem
Die Festigkeit der Schweißverbindung wird daher durch die
Schweißens Schweißen Tiefe des eingetauchten Schweißteils bestimmt, die wiederum

E
eine Funktion der Schweißzeit und der Konstruktion des Tei-

B1
Schweiß- les ist. Die Schweißnähte können stärker als die angrenzenden
D

grat
Wandungen ausgebildet werden, indem man die Tiefe der
Eintauchung mit der 1,25- bis 1,5fachen Wandstärke bemißt,
C

A Naht
B1
Haltevor-
um geringe Abweichungen der Formteile aufzufangen (siehe
Schweiß-
B richtung
grat Maß E in Abb. 10.49).
Verschiedene wichtige Aspekte der Schernaht müssen berück-
Abb. 10.50 Ablauf einer Schernahtschweißung
sichtigt werden: das obere Teil sollte so flach wie möglich
sein, also nur einen Deckel darstellen. Die Wandungen des
unteren Schweißteils müssen an der Schweißnaht durch eine
enge Haltevorrichtung gestützt werden, um ein Ausdehnen
durch den Schweißdruck zu verhindern.
Nicht durchgängige oder qualitativ minderwertige Schweiß-
nähte entstehen, wenn das obere Teil seitlich verrutscht oder
vom unteren Teil abgleitet, der Rand des oberen Teils sich nach
innen biegt oder die stufenförmige Kontaktfläche zu klein ist.
Deshalb sollte die Passung zwischen den beiden Teilen vor
dem Schweißen so eng wie möglich sein, ohne daß die Teile
Abb. 10.51 Verschiedene Ausführungen von Schernähten
jedoch fest sitzen. Abgewandelte Auslegungen der Schweiß-
naht, wie sie in Abbildung 10.53 dargestellt sind, sollten für
Von allen Schweißnähten erfordert die Schernaht den größere Teile wegen möglicher Maßabweichungen sowie für
geringsten Energieaufwand und die kürzeste Schweißzeit. Teile, bei denen das Oberteil tief und flexibel ist, in Betracht
Dies beruht auf der geringen anfänglichen Kontaktfläche gezogen werden. Die Sonotrode muß die Schweißnaht am
und auf dem gleichmäßig fortschreitenden Schweißvorgang Flansch berühren (Nahfeld-Methode).
beim Schmelzen des Kunststoffs und dem Zusammenglei-
ten der Teile. Die an der Nahtstelle erzeugte Wärme bleibt
erhalten, solange die Schwingungen andauern, weil der
geschmolzene Kunststoff während des Zusammengleitens 0,3 mm
und Verschmierens nicht mit Luft in Berührung kommt, die
eine zu rasche Abkühlung bewirken würde.
Abb. 10.52 stellt eine Kurve dar, die typische Schweißergeb-
nisse bei Verwendung von Schernähten veranschaulicht. Sie
stellt das Verhältnis von Schweißzeit und Schweißtiefe bzw.
Festigkeit der Verschweißung dar. Schweißtiefe und Festig-
keit sind einander direkt proportional. Stütze

4
Abb. 10.53 Schernaht, Variante für große Teile
mm
of weld,mm

3
Schweißtiefe,

2
Depth

0
0 0,4 0,8 1,2 1,6
Weld time, ss
Schweißzeit,

100
pressure,
Berstdruck, MPa
MPa

50
Brust

0
0 0,4 0,8 1,2 1,6
Schweißzeit,
Weld time, ss

Abb. 10.52 Schernaht, typische Werte Abb. 10.54 Schernähte mit Schweißgratspeichern

116
Bei der Auslegung der Schweißnaht sollte Vorsorge getroffen
werden, daß der beim Schweißen verdrängte geschmolzene
Werkstoff fließen kann. Wenn eine Gratbildung aus ästheti-
schen oder funktionellen Gründen vermieden werden muß,
können Schweißgratspeicher in die Schweißnaht integriert
werden, wie dies aus Abb. 10.54 ersichtlich ist.

Stumpfschweißnaht Abb. 10.57 Verschiedene Ausführungen von Stumpfschweißnähten

Die zweite Grundform der Verbindung ist die Stumpfschweiß-
naht, die – mit Abwandlungen – in den Abbildungen 10.55,
10.56 und 10.57 dargestellt ist. Von diesen weist die Nut-
und Federverbindung die höchste mechanische Festigkeit
auf. Obwohl die Stumpfschweißnaht recht einfach zu kon-
struieren ist, ist es außergewöhnlich schwierig, feste oder
hermetisch schließende Schweißnähte in kristallinen Kunst-
stoffen zu erzielen. Feste Verbindungen lassen sich dagegen
mit amorphen Kunststoffen erzielen; bei komplexen Teilen
kann es jedoch schwierig werden, hermetische Dichtungen
zu erreichen.
90°
C
Das Hauptmerkmal der Stumpfschweißnaht ist eine V-förmige
Schweißraupe auf einer der beiden Berührungsflächen, der
sogenannte Energieleiter, welcher die Energie konzentriert
und den anfänglichen Kontakt auf eine sehr kleine Fläche
begrenzt, um eine rasche Erwärmung und ein rasches Schmel-
zen zu bewirken. Sobald der schmale Bereich weich zu wer-
den und zu schmelzen beginnt, sinkt die Impedanz, und der
weitere Schmelzvorgang erfolgt mit höherer Geschwindigkeit.
Der Kunststoff im Energieleiter schmilzt zuerst und verteilt
sich über die zu verschweißenden Flächen. Amorphe Kunst-
stoffe zeichnen sich durch einen weiten, nicht genau defi-
nierten Erweichungstemperaturbereich statt eines präzisen

Schmelzpunktes aus. Wenn der Kunststoff fließt, behält die

B

Schmelze genügend Wärme, um eine gute Verschweißung

A

über die gesamte Breite der Schweißnaht hervorzurufen.

B

D DELRIN®, ZYTEL®, MINLON® und RYNITE® sind kristalline

0,6 B Kunststoffe ohne Erweichung vor dem Schmelzen und einem
genau definierten Schmelzpunkt; sie verhalten sich anders
als amorphe Kunststoffe. Wenn der Energieleiter schmilzt
und über die Berührungsflächen fließt, kann die der Luft
B ausgesetzte Schmelze kristallisieren, bevor genügend Wärme
1,4 B erzeugt ist, um die volle Breite der Naht zu verschweißen. Es
ist daher erforderlich, die gesamte Kontaktfläche zu schmel-
Maß A: 0,4 mm für B-Maße von 1,5 bis 3 mm und entsprechend größer zen, bevor eine nennenswerte Festigkeit erzielt werden kann.
oder kleiner bei anderen Wandstärken.
Maß B: Allgemeine Wanddicke.
(Im Falle von ZYTEL® kann der Kontakt der erhitzten
Maß C: Empfohlene Aussparung, um einen genau passenden Sitz des Schmelze mit der Luft zu oxidativem Abbau führen, der
Deckels zu gewährleisten.
Maß D: Spiel pro Seite 0,05 bis 0,15 mm.
spröde Schweißverbindungen zur Folge hat.) Diese Phase
des Schweißzyklus ist sehr lang, wie aus Abbildungen 10.58
Abb. 10.55 Stumpfschweißnaht mit Energieleiter und 10.59 ersichtlich ist, in denen Kurven abgebildet sind,
die typische Schweißsequenzen für Teile aus DELRIN® und
ZYTEL® bei Verwendung der Grundform der Stumpfschweiß-
0,6 B 10°
naht darstellen.
0,4 B 0,6 B
10°
C
0,5 B

B
A

15
0,5 B

1,5 B
A

12,5
MPa
B

MPa

10
pressure,

60° DELRIN® 500 und 900F

Berstdruck,

7,5

5
Brust

2,5
DELRIN® 100
Maß A: 0,4 mm für B-Maße von 1,5 bis 3 mm und entsprechend größer 0
oder kleiner bei anderen Wandstärken. 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6
Maß B: Allgemeine Wanddicke.
Schweißzeit, s Weld time, s
Maß C: Empfohlene Aussparung, um einen genau passenden Sitz des
Deckels zu gewährleisten.

Abb. 10.58 Leistungsmerkmale von Stumpfschweißnähten.

Abb. 10.56 Nut- und Federverbindung Berstdruck in Abhängigkeit von der Schweißzeit

117

12,5
MPa
10
MPa
ZYTEL® 101 (trocken)
pressure,
7,5
Berstdruck,
5
Brust
2,5
0
0 0,2 0,4 0,6
Weld time, ss
Schweißzeit,
Abb. 10.59 Leistungsmerkmale von Stumpfschweißnähten.
Berstdruck in Abhängigkeit von der Schweißzeit
Die gestrichelten Linien geben die Schweißzeit an, bei der
übermäßig viel Schweißgrat auftritt. Dieser Schweißgrat stellt
einen einschränkenden Faktor für die meisten Anwendungen
dar. Bei Überschreitung dieser Zeit fallen die Ergebnisse
äußerst unterschiedlich aus, vor allem bei ZYTEL®.
b. Gestaltung der Teile
Der Einfluß der allgemeinen Gestaltung der Teile auf das
Ultraschallschweißen ist noch nicht abschließend geklärt.
Einige allgemeingültige Regeln für die Konstruktion von
Teilen und ihren Einfluß auf das Schweißergebnis lassen
sich jedoch aufstellen.
Die Festlegung der Berührungsfläche der Sonotrode auf das
Teil ist ein sehr wichtiger Aspekt für die Konstruktion der
Teile. Einige hierfür maßgebliche Gesichtspunkte sind bereits
bei den verschiedenen Schweißnahtformen erwähnt worden.
Es gibt zwei Schweißmethoden, die Nahfeld- und die Fern-
feldmethode, die in Abb. 10.60 veranschaulicht sind. Sie
unterscheiden sich durch die Entfernung zwischen der Kon-
taktstelle der Sonotrode und der Schweißnaht. Die besten
Ergebnisse werden bei allen Kunststoffen mit der Nahfeld-
methode erzielt. Deshalb sollten Teile nach Möglichkeit so
konstruiert werden, daß die Sonotrode unmittelbar von oben
und so nahe wie möglich an der Schweißnaht auftritt.
Sonotrode
Nahfeld
Abb. 10.60 Nahfeld- und Fernfeldschweißverfahren
118
Bei der Fernfeldmethode trifft die Sonotrode in einer größeren
Entfernung von der Schweißnaht auf das obere Teil auf und
überträgt über den Kunststoff die Schwingungen zur Schweiß-
naht. Steife, amorphe Kunststoffe übertragen die Ultraschall-
energie sehr gut. Steife Kunststoffe wie DELRIN®, ZYTEL®,
MINLON® und RYNITE® weisen eine kristalline Struktur auf. Sie
können Schwingungen ohne nennenswerte Wärmeerzeugung
absorbieren statt sie weiterzuleiten. Es ist daher schwieriger,
sie nach der Fernfeldmethode zu verschweißen.
0,8 1,0 1,2 1,4 1,6
Weiche Kunststoffe wie zum Beispiel Polyethylen lassen
sich nur mit der Nahfeldmethode verschweißen. Da sie einen
hohen akustischen Dämpfungsfaktor aufweisen, schwächen
sie die Ultraschallschwingungen beim Eintritt in den Werk-
stoff stark ab. Bei großer Entfernung der Schweißnaht zur
Sonotrode gelangt die Energie nicht bis zur Schweißnaht.
Der Kunststoff schmilzt stattdessen an der Berührungsfläche
mit der Sonotrode.
Kunststoffe sind schlechte Leiter für Scherwellen. Diese
Tatsache erschwert bei verwickelter Geometrie des oberen
Teils das Schweißen. Schwingungen werden insbesondere
an Krümmungen, Abschrägungen und Unterbrechungen wie
Löchern in der geometrischen Struktur zwischen der Sono-
trode und der Schweißnaht abgeschwächt oder vernichtet.
Solche Konstruktionen sollten vermieden werden.
Um die Fortpflanzung der Schwingungen zu maximieren,
sollten die Teile mit einer ebenen Kontaktfläche für die
Sonotrode konstruiert werden. Diese Oberfläche sollte so
breit wie möglich sein und im Bereich der Schweißnaht keine
Unterbrechungen aufweisen. Unterbrechungen des Kontaktes
der Sonotrode mit dem Teil könnten zu diskontinuierlicher
Verschweißung führen.
Für alle Teile, die mit Ultraschall geschweißt werden, sind
Abrundungen an scharfen Kanten empfehlenswert. Da die
gesamte Struktur der beiden miteinander zu verschweißen-
den Teile Schwingungen ausgesetzt ist, treten an scharfen
Innenkanten sehr hohe Belastungen auf.
Dies führt häufig zum Bruch oder zu sporadischem Schmel-
zen. Rundungsradien, die auch spritztechnisch und konstruk-
tiv den allgemein anerkannten technischen Grundregeln ent-
sprechen, werden empfohlen.
Wegen durchgängiger Schwingungen ist beim Schweißen
von Teilen mit frei abstehenden Profilen und großen Spann-
weiten Vorsicht geboten. Die Schwingungen können sich als
stark genug erweisen, um zum Beispiel eine freitragende
Feder, die aus der Wandung eines Teils herausragt, regel-
recht aufzulösen. Maßnahmen wie mit Gummi ausgekleidete
Haltevorrichtungen oder ein an der Sonotrode angebrachter
Gummidämpfer lassen sich zur Verringerung solcher Schwin-
gungen einsetzen. Dieses Phänomen kann aber auch nutz-
bringend angewandt werden: Versuche haben gezeigt, daß
Formteile mit glatter Oberfläche sich rasch von Angüssen
befreien lassen, wenn man die Angußverteiler mit Ultra-
schall beaufschlagt.
Fernfeld
Maßgebliche Faktoren
für das Ultraschallschweißen
Die wichtigsten Faktoren beim Ultraschallschweißen sind
Schweißzeit, Haltezeit, Druck und Schwingungsamplitude.
a. Schweißzeit
Die Schweißzeit ist die Zeitspanne, während derer Schwin-
gungen eingesetzt werden. Die richtige Schweißzeit ist für
jede Anwendung durch praktische Versuche zu ermitteln.
Es ist wichtig, ein Überschweißen zu vermeiden. Abgesehen
vom Auftreten übermäßiger Schweißgrate, die eine Nachbe-
arbeitung erforderlich machen können, können zu lange
Schweißzeiten die Güte der Verschweißung beeinträchtigen
und zu Leckstellen in Teilen führen, die einen hermetischen
Abschluß benötigen. Zudem kann die Sonotrode die Ober-
fläche beschädigen. Auch können, wie schon in Abb. 10.44
gezeigt, bei längeren Schweißzeiten andere vom Bereich der
Schweißnaht entfernte Bereiche schmelzen oder brechen,
vor allem im Bereich von Bohrungen, Schweißlinien und
scharfen Kanten.
b. Haltezeit
Als Haltezeit wird die Zeitspanne nach dem Schweißen
bezeichnet, während derer die Teile zusammengehalten
werden, damit sie unter Druck, aber ohne Schwingungen
erhärten können. Sie stellt bei den meisten Anwendungen
keine kritische Größe dar ; 0,3 bis 0,5 Sekunden reichen für
die meisten Anwendungen aus, es sei denn, daß eine innere
Kraft die miteinander verschweißten Teile auseinanderzu-
treiben versucht, wie zum Beispiel bei einer Feder, die vor
dem Schweißen zusammengedrückt wurde.
c. Schwingungsamplitude
Die physikalische Amplitude der auf die zu verschweißenden
Teile übertragenen Schwingungen ist eine wichtige Prozeß-
variable. Eine hohe – doppelte – Schwingungsamplitude von
ca. 0,10 bis 0,15 mm ist erforderlich, um eine wirksame und
rasche Energiezufuhr in technische Kunststoffe von DuPont
zu bewirken. Da der zugrundeliegende Wandler seine Energie
mit hohem Druck und geringer Amplitude abgibt, muß die
Amplitude stufenweise erhöht werden, bevor sie zur Spitze
der Sonotrode gelangt. Die Konstruktion der Sonotrode sieht
in der Regel eine Amplitudentransformation vor, die sich dar-
aus ergibt, daß sich das Profil der Sonotrode stufenförmig
oder konisch bis zu einem schmalen Durchmesser verjüngt.
Wenn die Geometrie der Teile eine große oder kompliziert
geformte Sonotrodenspitze erfordert, ist es unter Umständen
nicht möglich, solch eine Verstärkung in der Sonotrode selbst
zu erzielen. In diesem Fall kann die Verstärkung bei den mei-
sten handelsüblichen Systemen recht einfach durch Verwen-
dung eines abgestimmten Zwischenstücks erreicht werden,
das als Booster bezeichnet wird. Booster mit Verstärkungen
bis zu 2,5: 1 sind im Handel erhältlich. Negative Booster bis
zu 0,4: 1 für Sonotroden, deren Amplitude für eine gegebene
Anwendung zu hoch ist, stehen ebenfalls zur Verfügung.
In der Regel werden Booster mit einem Verstärkungsfaktor
von 2: 1 oder 2,5: 1 benötigt; eine Ausnahme bilden Teile,
die so klein sind, daß sie die Verwendung von Sonotroden
mit hoher Verstärkung gestatten.
Eine Vergrößerung der Amplitude verbessert die Güte der
Verschweißung von Teilen mit Schernähten. Auch bei
Stumpfschweißnähten nimmt die Güte der Verschweißung
mit steigender Amplitude zu; zugleich verringert sich die
Schweißzeit.
d. Druck
Der Schweißdruck liefert die statische Kraft, die erforderlich
ist, die Sonotrode mit den Kunststoffteilen mechanisch zu
«koppeln», so daß die Schwingungen auf sie übertragen wer-
den können. Die gleiche statische Kraft gewährleistet, daß
die Teile unter Druck zusammengehalten werden, wenn der
geschmolzene Werkstoff in der Schweißnaht während der
Haltezeit erhärtet. Die Ermittlung des optimalen Drucks ist
für eine gute Verschweißung von entscheidender Bedeutung.
Ist der Druck zu gering, arbeitet das Gerät wenig effektiv, was
unnötig lange Schweißzyklen zur Folge hat. Ist der Druck hin-
gegen im Verhältnis zur Amplitude an der Sonotrodenspitze
zu hoch, kann eine Überlastung auftreten, die die Sonotrode
blockiert und die Schwingungen dämpft. Der kumulierte
Amplitudengewinn, der durch den Booster und die Sonotrode
erzielt wird, ist der Lastanpassung vergleichbar, die sich bei
einem Kraftwagen aus dem Übersetzungsverhältnis zwischen
Motor und Antriebsrädern ergibt. Beim Ultraschallschweißen
wird geringer Druck bei einer hohen Amplitude und hoher
Druck bei einer geringen Amplitude benötigt.
Dies zeigt die Kurve in Abbildung 10.61. Sie stellt das Ver-
hältnis von Schweißeffektivität und Schweißdruck für drei
Amplitudenpegel dar, die durch die angegebenen Booster
erzielt werden. Es gibt mehrere Methoden, die Schweiß-
effektivität zu messen; sie werden im nächsten Kapitel aus-
führlich behandelt. Über das Verhältnis von Amplitude und
Druck hinaus wird ein weiterer sehr wichtiger Effekt verdeut-
licht: mit zunehmender Amplitude verengt sich der Bereich
geeigneten Drucks. Deshalb ist die Ermittlung des optimalen
Drucks von allerhöchster Bedeutung, wenn hohe Amplituden
eingesetzt werden.
Booster 2 : 1
Schweißleistung
ohne Booster
Booster 1,5 : 1
Schweißdruck
Abb. 10.61 Schweißleistung in Abhängigkeit von Amplitude
und Druck
119
Anleitung zum Einsatz der Ausrüstung
Eine einwandfreie Arbeitsweise des Schweißgerätes ist
ausschlaggebend für den Erfolg des Ultraschallschweißens.
Die folgenden Hinweise sollen als Leitfaden für den Einsatz
von Ultraschall-Schweißgeräten in Verbindung mit techni-
schen Kunststoffen von DuPont dienen.
a. Aufbau eines Ultraschall-Schweißgerätes
Installation der Sonotrode
Der Wandler, die Sonotrode und (sofern erforderlich) der
Booster müssen fest miteinander verschraubt werden, um eine
wirksame Übertragung der Schwingungen vom Wandler auf
die Teile sicherzustellen. Die Endflächen des Wandlerausgangs
und der Sonotroden sind üblicherweise bis auf wenige Mikrons
plangeschliffen. Um jedoch eine wirksame Kopplung sicher-
zustellen, wird schweres Silikonfett oder eine 0,05 bis 0,08 mm
dünne Messing- oder Kupferunterlegscheibe zwischen den
Sonotroden eingesetzt. Zum Festziehen der Sonotroden wer-
den lange Schraubenschlüssel benutzt. Es ist sorgfältig darauf
zu achten, daß beim Festziehen das Ausgangsende des Wand-
lers nicht verdreht wird. Ein solches Verdrehen könnte zum
Abriß der Anschlußdrähte des Wandlers führen.
Ist die Sonotrode installiert, muß der Hochfrequenzgenerator
bei manchen Schweißgeräten von Hand abgestimmt werden.
Durch geringfügige, aber wichtige Veränderungen der Genera-
torfrequenz wird eine genaue Abgleichung mit der Resonanz-
frequenz der Sonotrode erzielt. Einige Schweißgeräte nehmen
diesen Feinabgleich automatisch vor. Die Bedienungsanleitun-
gen der jeweiligen Schweißgeräte sollten eine Beschreibung
der erforderlichen Abgleichprozedur enthalten. Diese Abglei-
chung muß stets bei einer Auswechslung einer Sonotrode oder
eines Boosters neu vorgenommen werden.
Ist die Schwingungsamplitude einer Sonotrode unbekannt,
kann sie relativ einfach entweder mit einem Mikroskop oder
mit einer Skalenlehre ermittelt werden. Ein Booster sollte
nicht verwendet werden, wenn allein die Amplitude der
Sonotrode ermittelt werden soll. Ein Mikroskop mit einer
Vergrößerung von 100× und einem geeichten Fadenkreuz im
Okular eignet sich für optische Messungen. In der Vergröße-
rung sieht die geschliffene Oberfläche der Sonotrode wie
eine Landschaft aus hellen und dunklen Höhen und Tälern
aus. Schwingt die Sonotrode, verschwimmt eine solche Spitze
zu einem Streifen. Die Länge dieses Streifens entspricht der
doppelten Amplitude bzw. der Gesamtablenkung des Endes
der Sonotrode nach oben und unten.
Eine Maschinenschlosser-Skalenlehre kann ebenfalls Verwen-
dung finden, um die einfache Amplitude bzw. die halbe Bewe-
gung der Sonotrode zu messen. Die Skalenlehre wird so ange-
bracht, daß eine ihrer Spitzen die untere Fläche der Sonotrode
berührt, und zwar dergestalt, daß die Spitze sich in vertikaler
Richtung bewegt. Bei stillstehender Sonotrode wird die Ska-
lenlehre auf Null eingestellt. Wenn die Sonotrode schwingt,
lenkt sie die Spitze der Skalenlehre nach unten ab. Da die
Skalenlehre der schnellen Bewegung der Sonotrode nicht zu
folgen vermag, verharrt ihre Spitze in dieser unteren Position
und mißt auf diese Weise exakt die Halbwellenamplitude der
Sonotrode. Diese Messungen werden vorgenommen, ohne
daß die Sonotrode ein Teil verschweißt.
120
Obwohl die Schwingungsamplitude unter maximalem Schweiß-
druck etwas reduziert wird, stellt die «im Leerlauf» gemessene
Amplitude immer noch ein brauchbares Maß für diesen wichti-
gen Schweißparameter dar.
Ausrichtung des Teils und der Haltevorrichtung
Die Teile, die Haltevorrichtung und die Sonotrode müssen
so ausgerichtet sein, daß der Druck und die Schwingungen
gleichförmig und reproduzierbar wirksam werden. Wie schon
aus Abb. 10.41 ersichtlich, wird der Ultraschallwandler an
einem Stativ befestigt. Das Wandleraggregat gleitet an der
Stativsäule auf und ab und wird durch einen pneumatischen
Zylinder bewegt. Wenn der Druck verringert wird, läßt sich
die Wandlereinheit leicht von Hand heben und senken. Sobald
die zu verschweissenden Teile sich in einer geeigneten Halte-
vorrichtung befinden, wird die Sonotrode von Hand herunter-
gezogen, während die Haltevorrichtung positioniert und arre-
tiert wird.
Die Ausrichtung der Teile und der Haltevorrichtung in einer
zur Endfläche der Sonotrode parallelen Ebene kann auf
verschiedene Weise erreicht werden. Eine Methode besteht
darin, ein Blatt unbenutztes Kohlepapier mit der Schichtseite
auf ein Blatt Schreibpapier und beide Blätter sodann zwi-
schen die Sonotrode und die zu verschweissenden Teile zu
legen. Die «Schweißzeit» wird auf den geringstmöglichen
Wert eingestellt. Vibriert die Sonotrode gegen die Teile,
bildet sich ein Abdruck auf dem Schreibpapier, dessen unter-
schiedliche Schwärzung die Druckunterschiede anzeigt.
Diese Methode kann sowohl bei Scher- als auch bei Stumpf-
schweißnähten angewandt werden.
Die Parallelausrichtung ist bei Schernähten weniger kritisch
als bei Stumpfschweißnähten. Wegen der Tiefe der Schweiß-
naht beeinflussen kleinere Abweichungen weder die Festig-
keit noch die Dichteigenschaften der Schweißnaht. Aus dem
gleichen Grunde kann bei dieser Schweißnaht ein größeres
Ausmaß konkaver oder konvexer Verformung der Teile
hingenommen werden. Die Parallelausrichtung gewinnt
jedoch an Bedeutung, je kritischer die Dimensionen der zu
verschweißenden Teile sind.
Für Stumpfschweißnähte kann eine andere Technik angewandt
werden. Zunächst wird die Schweißzeit so eingestellt, daß
das Schweißgerät an der Nahtstelle der Teile einen geringen
Schweißgrat hervorruft. Die Haltevorrichtung wird dann
anschließend so eingestellt oder mit Einlegekeilen versehen,
daß ein gleichmäßiger Grat rund um die Schweißnaht entsteht.
Alle Schweißmaschinen verfügen über eine Vorrichtung,
mit der die Höhe der Wandlereinheit über dem Arbeitstisch
variiert werden kann. Die Höhe ist so einzustellen, daß die
Abwärtsbewegung der Wandlereinheit geringer ist als die
mit der Schweißmaschine erreichbare maximale Höhendiffe-
renz, da andernfalls während des Schweißvorgangs ein un-
genügender oder fehlerhafter Druck auftreten würde.
Bei einigen Schweißmaschinen ist ein Auslöseschalter zu
betätigen, sobald die Sonotroden installiert und die Teile
und die Haltevorrichtung ausgerichtet sind. Ein solcher
Auslöseschalter schließt den Stromkreis, der dem Wandler
Energie zuführt, und startet zugleich die Zeitsteuerung für
die Schweißzeit.
Der Auslöseschalter ist so einzustellen, daß die Maschine kurz
vor Berührung der Sonotrode mit den zu verschweißenden
Teilen eingeschaltet wird. Versucht man die Maschine unter
vollem Druck zu starten, könnte das System blockieren. Die
meisten modernen Schweißmaschinen werden durch einen
auf Druck reagierenden Schalter aktiviert, so daß die Höhen-
einstellung eines Auslöseschalters nicht mehr erforderlich ist.
b. Optimierung des Schweißzyklus
Amplitude, Schweißdruck und Schweißzeit sind für jede
Anwendung einzustellen und zu optimieren. Jede Variable
wird einzeln untersucht, indem mehrere Teile bei einer Reihe
verschiedener Einstellungen geschweißt werden, wobei alle
anderen Variablen konstant gehalten werden. Die Ergebnisse
einer jeden Schweißung werden gemessen und aufgezeichnet
und daraus der optimale Wert ermittelt.
Es gibt mehrere Maßstäbe für die Schweißqualität oder
Schweißeffektivität, die zur Optimierung der Schweißbedin-
gungen benutzt werden können. Dazu gehören Messungen
der Schweißtiefe (bei Schernähten), physikalische Tests an
geschweißten Teilen wie z.B. die Bruch- oder Reißfestigkeit
sowie die Kontrolle der Belastung des Hochfrequenzgenera-
tors oder der Einsatz von Leistungsmeßgeräten. Für welchen
Maßstab man sich entscheidet, wird von den Anforderungen
abhängen, die durch den Verwendungszweck der Teile vor-
gegeben sind.
Kommt es auf größtmögliche Genauigkeit an, sollten physi-
kalische Tests in Betracht gezogen werden. Dies gilt insbe-
sondere für unter Druck stehende Behälter wie Tanks von
Gasfeuerzeugen und Aerosolbehälter, bei denen Berstfestig-
keitstests von ausschlaggebender Bedeutung sind. Diese
Tests sind zeitaufwendig sowie arbeitsintensiv und sollten
daher nur bei Bedarf durchgeführt werden.
Die Tiefe der Schweißnaht (oder Differenzhöhe der ver-
schweißten Teile) kann beim Schweißen von Schernähten
gemessen werden. Dies ist eine weniger kostspielige und
zeitaufwendige Methode, die hinreichend genau ist, um die
Bedingungen zu optimieren. Zwischen Schweißtiefe und
Festigkeit der Schweißung ist eine ausgezeichnete Korrelation
festgestellt worden.
Die meisten Hochfrequenzgeneratoren sind mit Leistungs-
meßgeräten ausgestattet, die Aufschluß über die Effektivität
der Schweißung geben können. Den Ausschlag dieses Meß-
gerätes während des Schweißens zu beobachten ist eine einfa-
che Technik, die allerdings die geringste Genauigkeit liefert.
Druck und Amplitude
Der erste Schritt zur Optimierung der Bedingungen besteht
darin, eine Kombination von Sonotrode und Booster oder
Kopplungszwischenstück auszuwählen, die die erforderliche
Amplitude (doppelte Amplitude) liefert. Es ist hilfreich, aber
nicht unbedingt erforderlich, die spezifische Amplitude der
Sonotrode oder der Sonotrodenkombination zu kennen.
Um die optimalen Druck- und Amplitudenbedingungen zu
ermitteln, sollte die Schweißzeit konstant gehalten werden. Für
Schernähte wird eine relativ kurze Zeit (0,03 bis 0,6 Sekunden)
empfohlen. Für Stumpfschweißnähte empfiehlt sich eine lange
Schweißzeit. Die Haltezeit sollte ebenfalls konstant gehalten
werden.
Sie stellt eine unkritische Variable dar. Der gleiche Wert
kann für alle Schweißungen während der Einstell- und der
Produktionsphase benutzt werden.
Eine Reihe von Teilen wird bei unterschiedlichen Schweiß-
druck-Einstellungen, zum Beispiel 0,15 - 0,20 - 0,25 - 0,30 -
0,35 MPa verschweißt. Die Werte für die Schweißeffektivität
(Leistungsmessung, Schweißtiefenmessung oder physika-
lische Testmethode) können wie aus Abb. 10.61 ersichtlich
grafisch aufgezeichnet werden, um den optimalen Druck für
die ausgewählte Amplitude zu ermitteln. Unter realen Bedin-
gungen wird die grafische Darstellung keine Kurve ergeben,
sondern ein schmales Band, das einen Streubereich der Werte
darstellt. Der optimale Druck wird durch den höchsten und
am schärfsten definierten Bereich der Werte bestimmt. Um
den optimalen Druck noch genauer einzugrenzen, ist es emp-
fehlenswert, weitere Probestücke im Bereich dieser Druck-
werte zu verschweißen. Liegt der Spitzenwert zum Beispiel
zwischen 0,15 und 0,25 MPa, sollten zusätzlich Proben bei
0,18 und 0,22 MPa verschweißt werden.
Die optimale Amplitude wird ermittelt, indem man die vorste-
henden Schritte wiederholt und dabei Amplituden einsetzt,
die größer bzw. geringer als die Ausgangsamplitude sind.
Dies läßt sich am einfachsten durch Auswechseln der Booster
erreichen. Bestehen zwischen den Spitzenwerten verschiede-
ner Amplituden geringe oder keine Unterschiede (was der Fall
sein kann, wenn bei Schernähten die Schweißtiefe gemessen
wird), wählen Sie die höchste Amplitude.
Schweißzeit
Die richtige Schweißzeit ist die letzte Einstellung, die zu
ermitteln ist. Unter Verwendung der ausgewählten Amplitude
und des für diese Amplitude optimalen Drucks werden die
Teile bei Schweißzeit-Einstellungen geschweißt, die höher
bzw. niedriger als der ursprüngliche Wert sind, bis die erfor-
derliche Schweißtiefe, Festigkeit der Schweißnaht oder das
erwünschte Aussehen erzielt wird.
Für die Auswahl der Schweißbedingungen ist häufig das Aus-
sehen der Teile wichtig. In vielen Fällen läßt sich eine hohe
Festigkeit aber nicht ohne die Bildung sichtbarer äußerer
Schweißgrate erzielen, es sei denn, daß man Schweißgratspei-
cher in die Naht einkonstruiert (siehe den Abschnitt über die
Auslegung von Schweißnähten). Bei manchen Anwendungen
kann ein mechanisches Abgraten erforderlich werden.
Das Verfahren zur Optimierung der Schweißbedingungen
läßt sich anhand von Erfahrungen mit früheren Schweiß-
anwendungen erheblich verkürzen.
Schweißergebnisse
a. Einfluß von Materialeigenschaften
Die Eigenschaften der Kunststoffe beeinflussen den Erfolg
des Ultraschallschweißens. Eigenschaften, die für die Aus-
wahl des Werkstoffs für eine bestimmte Anwendung den
Ausschlag geben, erschweren häufig das Schweißen, wie
zum Beispiel hohe Schmelztemperaturen oder Kristallinität.
Die Steifheit des zu verschweißenden Materials ist eine
wichtige Eigenschaft, die durch die Temperatur und Feuch-
tigkeit der Umgebung beeinflußt werden kann.
121
Von noch größerer Bedeutung sind die Einflüße von Pigmen-
ten, Formentrennmitteln, Glasfaserzusätzen und Verstärkungs-
mitteln.
DELRIN® Polyacetale
DELRIN® ist ein hochkristalliner Kunststoff mit einem hohen,
scharf definierten Schmelzpunkt sowie hoher Festigkeit, Härte
und Steifheit bei höheren Temperaturen. Von den beiden
DELRIN®-Einstellungen mit unterschiedlichen Fließeigenschaf-
ten lassen sich Teile aus DELRIN® 500 leichter schweißen als
Teile aus DELRIN® 100, das eine höhere Viskosität der Schmelze
aufweist. Der Unterschied ist bei der Schernaht sehr gering,
bei der Stumpfschweißnaht aber ausgeprägter. DELRIN® 570,
eine glasfaserverstärkte Einstellung, eignet sich ebenfalls
zum Ultraschallschweißen. Gleitmittel und Pigmente beein-
trächtigen die Schweißung, wie nachstehend erörtert wird.
Höhere Luftfeuchtigkeit scheint das Verschweißen von Tei-
len aus DELRIN® hingegen nicht zu beeinträchtigen.
ZYTEL® Polyamide
ZYTEL® Polyamide sind ebenfalls kristalline Kunststoffe mit
hohen Schmelzpunkten. Bei den verschiedenen Familien von
ZYTEL® Kunststoffen sind unterschiedliche Schweißergebnisse
beobachtet worden. Teile aus ZYTEL® 101 und anderen
6.6 Grundpolyamiden lassen sich ebenso einfach verschweißen
wie Teile aus DELRIN® . Eine zusätzliche Voraussetzung ist
allerdings, daß sich die Teile in «spritztrockenem» Zustand
befinden. Der Einfluß von Feuchtigkeit auf das Schweißen von
Teilen aus ZYTEL® wird nachstehend eingehender erörtert.
Formteile aus ZYTEL® 408 und anderen modifizierten 6.6 Poly-
amiden lassen sich ebenfalls mit Ultraschall verschweißen,
allerdings etwas schwieriger als ZYTEL® 101. Die etwas
geringere Steifheit dieser Kunststoffe kann einige Probleme
in Gestalt von Oberflächenbeschädigungen und Gratbildung
unter der Sonotrode mit sich bringen.
Infolge der geringen Steifheit auch in spritztrockenem Zustand
lassen sich aus ZYTEL® 151 und anderen aus 612 Polyamiden
gespritzte Teile etwas schwieriger als ZYTEL® 101 schweißen.
Da diese Kunststoffe sich durch ihre sehr geringe Feuchtig-
keitsaufnahme auszeichnen, ist es – von besonders kritischen
Anwendungen abgesehen – nicht erforderlich, die Teile vor
dem Schweißen zu trocknen oder trocken zu halten.
Teile aus glasfaserverstärktem ZYTEL® Polyamid können
ebenfalls mit Ultraschall verschweißt werden; manchmal
sogar einfacher als unverstärktes Material. Mit Kunststoffen
aus den ZYTEL®-Serien 79G und 70G lassen sich beim
Schweißen nur Festigkeiten erzielen, die denen des zugrun-
deliegenden unverstärkten Kunststoffs entsprechen, weil an
der Schweißnaht keine Glasfaserverstärkung wirksam wird.
Wenn die Festigkeit der Schweißnaht derjenigen des ver-
stärkten Kunststoffs entsprechen muß, ist es daher erforder-
lich, den Nahtbereich im Verhältnis zur Wandstärke zu ver-
größern. Dies läßt sich mit der Schernaht leicht erreichen.
Von allen glasfaserverstärkten ZYTEL® Kunststoffen läßt sich
ZYTEL® 79G13 am schwierigsten verschweißen. Bei einem
Glasfaseranteil von 13% können immer noch übermäßige
Oberflächenbeschädigungen und Schweißgrate unter der
Sonotrode auftreten.
122
MINLON® thermoplastische Konstruktionswerkstoffe
Die vorgehenden Anmerkungen zu glasfaserverstärktem
ZYTEL® gelten auch für MINLON® , da die Grundmaterialien
dieser Kunststoffe gleich sind. MINLON® enthält 40% Mine-
ralzusatz, der eine hervorragende Schweißgeschwindigkeit
zuläßt (30 bis 50% schneller als DELRIN® 500). Jedoch ist
eine gewisse Empfindlichkeit der Spritzteile gegenüber
scharfen Kanten, schlecht abgeschnittenen Angüssen und
allen sonstigen Schwachstellen festzustellen, die unter Ultra-
schalleinwirkung brechen können, so daß der Konstruktion
der Teile besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden sollte,
insbesondere bei MINLON® 10B140.
RYNITE® thermoplastische Polyester
Dank seiner hohen Steifheit ist dieser glasfaserverstärkte
Polyester leicht zu verschweißen. Es empfiehlt sich, stets
eine stufenförmige Schweißnaht für diesen Kunststoff vor-
zusehen, der häufig für sehr anspruchsvolle Anwendungen
(manchmal sogar bei hohen Temperaturen) verwendet wird.
Eine Überschreitung der Schweißzeit kann zu verbranntem
Werkstoff im Bereich der Sonotrode führen.
90
80
Festigkeit der Schweißnaht, MPa
70
60
Weld strength, MPa
50
40
30
20
10
0
0 1 10 100
Verweilzeit, Std.
Exposure time, h
Abb. 10.62 Auswirkungen auf die Festigkeit der Verschweißung
in Abhängigkeit von der Verweilzeit
(vor dem Verschweißen) in Luft bei 23°C, 50% rel.
Luftfeuchtigkeit, für ZYTEL® 101 NC010 Polyamid.
b. Einfluß von Feuchtigkeit auf ZYTEL®
Polyamide nehmen nach dem Spritzen etwas mehr Luftfeuch-
tigkeit auf als die meisten anderen Kunststoffe. Wenn während
des Schweißens aus einander berührenden Flächen Feuchtig-
keit austritt, verursacht sie eine schlechte Schweißqualität.
Um beste Ergebnisse zu erzielen, sollten Teile aus ZYTEL®
entweder unmittelbar nach dem Spritzgießen ultraschallge-
schweißt oder vor dem Schweißen in spritztrockenem Zustand
gehalten werden. Wenn ZYTEL® einen oder zwei Tage lang
50% relativer Luftfeuchtigkeit bei 23° C ausgesetzt wird,
genügt dies, die Güte der Verschweißung um 50% oder mehr
zu senken, wie dies aus Abb. 10.62 hervorgeht. Werden die
Teile mit längeren als normalen Schweißzeiten verschweißt,
kann der Verlust an Schweißqualität ausgeglichen werden;
häufig muß dann aber eine erhebliche Schweißgratbildung und
Oberflächenzerstörung unter der Sonotrode hingenommen
werden. Wie aus Abb. 10.44 ersichtlich, nähert sich beim
Schweißen die Temperatur des Teils in der Nähe der Sonotrode
derjenigen an der Schweißnaht, so daß eine Verlängerung der
Schweißzyklen ernsthafte Probleme mit sich bringen kann.
Die Teile können über Zeitspannen von bis zu mehreren
Wochen trocken gehalten werden, indem man sie unmittelbar
nach dem Spritzgießen luftdicht in Polyethylensäcken ver-
schließt. Für längere Zeiträume sind weitergehende Schutz-
maßnahmen zu ergreifen wie die Verwendung von Glasge-
fäßen, Dosen oder heißsiegelbaren Säcken mit Feuchtigkeits-
sperre. Teile, die Feuchtigkeit aufgenommen haben, können
vor dem Schweißen in einem Trockenofen getrocknet wer-
den. Die entsprechenden Verfahren sind in den Konstrukti-
ons- und Verarbeitungsanleitungen für ZYTEL® erläutert.
c. Pigmente, Gleitmittel, Formentrennmittel
Der Einfluß von Pigmentsystemen auf das Ultraschall-
schweißen kann beträchtlich sein. Die meisten Pigmente
sind anorganische Compoundmassen, die typischerweise in
Konzentrationen von 0,5% bis 2% verwendet werden. Bei
Schweißgeräten, die auf Bedingungen eingestellt sind, wel-
che qualitativ einwandfreie Schweißergebnisse bei unpig-
mentierten Teilen ergeben, kann die Güte der Verschweißung
pigmentierter Teile deutlich geringer ausfallen. Schlechte
Schweißqualität äußert sich in Schweißnähten durch geringere
Festigkeit und größere Sprödigkeit.
Die Mechanismen, durch die Pigmente das Schweißen
beeinflussen, sind bis jetzt nicht entschlüsselt worden. Das
Vorhandensein von Pigmenten scheint den Vorgang der Wär-
meerzeugung an der Schweißnaht zu beeinträchtigen. Häufig
läßt sich eine mindere Schweißqualität dadurch ausgleichen,
daß pigmentierte Teile mit längeren Schweißzeiten verschweißt
werden als den für nicht pigmentierte Teile ermittelten. Eine
Verlängerung der Schweißzeiten um 50% oder mehr kann
erforderlich werden. Diese längeren Schweißzeiten können
jedoch unerwünschte Nebenwirkungen wie die Bildung über-
mäßiger Schweißgrate und Oberflächenbeschädigungen unter
den Sonotroden zur Folge haben.
Wird das Ultraschallschweißen zur Montage von Teilen ein-
gesetzt, die aus pigmentiertem Werkstoff gespritzt werden
müssen, empfehlen sich Probeschweißungen mit Prototyp-
Spritzlingen, um festzustellen, ob die beabsichtigte Anwen-
dung realisierbar ist. Bei zahlreichen kommerziellen Anwen-
dungen sind Festigkeit und Zähigkeit der Schweißnaht
unkritische Erfordernisse. Die Verwendung von Färbemittel-
systemen, die das Ultraschallschweißen nicht nennenswert
beeinflussen, bietet sich als Alternativlösung an.
Die vorstehenden Hinweise gelten auch für das Verschweißen
von Werkstoffen mit eingearbeiteten oder nachträglich zuge-
fügten Gleitmitteln und Formentrennmitteln. Schon relativ
geringfügige Mengen dieser Stoffe scheinen den Vorgang
der Wärmeerzeugung an der Schweißnaht während des
Schweißens zu beeinträchtigen.
Nietsonotrode
Metall- oder Kunststoffteil
Austauschbare Spitze
Kunststoffteil
0,5 D
Abrundung 0,25
2D
D
1,6 D
0,5 D
Abb. 10.63 Ultraschall-Nieten
Obwohl eine Verlängerung der Schweißzeit diesen Einfluß bis
zu einem gewissen Grade ausgleichen kann, können die oben
angeführten Folgeerscheinungen problematisch werden. Wenn
beim Spritzgießen ansonsten gleitmittelfreier Werkstoffe-For-
mentrenn-Sprays verwendet werden, sollten die Teile vor dem
Verschweißen sorgfältig gereinigt werden.
Andere Ultraschall-Verbindungstechniken
a. Ultraschallnieten
Ultraschallgeräte können auch zum Nieten oder Meißelnieten
benutzt werden, um Teile aus technischen Kunststoffen von
DuPont mit Teilen aus andersartigen Werkstoffen, üblicher-
weise Metall, fest zu verbinden. Aus dem unteren Kunststoff-
teil ragt ein Stift durch eine Bohrung des zweiten Teils.
Eine besonders geformte Sonotrode berührt die Spitze des
Stiftes, schmilzt sie und formt einen nietenförmigen Kopf.
Dies bewirkt eine feste Verbindung, weil keine elastische
Erholung wie beim Kaltstauchen auftritt.
Empfohlene Sonotroden- und Teilekonstruktionen sind in
Abb. 10.63 dargestellt. Das Volumen des verdrängten
Kunststoffs entspricht der Vertiefung in der Sonotrode.
Zur Anpassung an spezifische Anwendungen sind zahlrei-
che Abwandlungen der Konstruktion möglich. Nach Mög-
lichkeit sollten eine ringförmige Hinterschneidung an der
Stiftwurzel und eine Abrundung am Loch des zu befesti-
genden Teiles vorgesehen werden. Dies erhöht die Festig-
keit und Zähigkeit der genieteten Verbindung. Ein dünneres
als das gezeigte Kopfprofil wird nicht empfohlen.
b. Stiftschweißen
Ultraschall-Stiftschweißen, eine Abwandlung der Schernaht-
technik, eignet sich zur Verbindung von Kunststoffteilen an
einem oder an mehreren Punkten.
D
B
C
A
Vor dem Schweißen Während des Schweißens Nach dem Schweißen
Maß A: 0,25 bis 0,4 mm für D bis 13 mm.
Maß B: Schweißtiefe B = 0,5 D für höchste Festigkeit (Schweißnaht fester
als der Stift selbst).
Maß C: 0,04 mm minimale Einführung.
Maß D: Stiftdurchmesser.
Abb. 10.64 Ultraschall-Stiftschweißen
Für viele Anwendungen, die eine dauerhafte Montage erfor-
dern, ist eine durchgängige Schweißnaht nicht erforderlich.
Häufig setzen die Größe und Komplexität der Teile enge
Grenzen für die Anordnung der Befestigungspunkte oder die
Position der Schweißnaht. Bei verschiedenartigen Werkstof-
fen wird diese Art der Verbindung üblicherweise entweder
durch Kaltstauchen, Ultraschallnieten oder durch Verwen-
dung von Metallnieten oder Schrauben bewerkstelligt.
123
Bei Verwendung einander ähnlicher Kunststoffe kann das
Ultraschall-Stiftschweißen diese Aufgabe einfacher und preis-
günstiger erfüllen. Der Energiebedarf ist wegen der kleinen
Schweißfläche gering und der Schweißzyklus ist kurz, fast
immer weniger als eine halbe Sekunde.
Zu den zahlreichen Anwendungen, die sich für das Ultraschall-
Stiftschweißen eignen, zählen Uhrengehäuse, Kurzzeitmesser,
elektromechanische Teile, elektrische Verbindungsstecker und
Schaufelräder für Pumpen.
Abb. 10.64 zeigt die Grundform der Stiftschweißverbindung
vor, während und nach dem Schweißen. Die Schweißverbin-
dung entsteht entlang des Stiftumfangs. Die Festigkeit der
Schweißverbindung ist eine Funktion des Stiftdurchmessers
und der Schweißtiefe. Maximale Zugfestigkeit wird erzielt,
wenn die Schweißtiefe dem halben Durchmesser entspricht.
In diesem Falle ist die Schweißverbindung stärker als der Stift.
Das radiale Übermaß A muß gleichförmig sein und sollte bei
Stiften mit einem Durchmesser von 13 mm oder weniger im
allgemeinen 0,25 bis 0,4 mm betragen. Versuche haben erge-
ben, daß ein größeres Übermaß nicht die Festigkeit der Ver-
bindung, wohl aber die Schweißzeit erhöht. So benötigen
beispielsweise Stifte mit einem Durchmesser von 5 mm und
0,4 mm Übermaß die vierfache Schweißzeit von Stiften mit
0,25 mm Übermaß, die bis zur gleichen Tiefe geschweißt
werden. Das Loch sollte genügend Abstand von der Kante
haben, um ein Ausbrechen zu verhindern.
An der Verbindungsstelle kann sich die Vertiefung am Ende
des Stiftes oder an der Öffnung des Lochs befinden, wie dies
bei mehreren der gezeigten Beispiele ersichtlich ist. Bei Ver-
wendung der zweiten Alternative kann eine leichte Abschrä-
gung vorgesehen werden, um eine rasche Ausrichtung zu
ermöglichen.
Um eine Spannungskonzentration während des Schweißens
und beim späteren Gebrauch zu vermeiden, sollte am Fuße
des Stiftes eine Abrundung mit großzügig bemessenem
Radius vorgesehen werden.
A B
vorher nachher vorher nachher
Abb. 10.65 Stiftschweißungen – Verschiedene Ausführungen
vorher
vorher
nachher nachher
B
2B
A – Blindloch B – Doppelt abgestuft
Abb. 10.66 Stiftschweißen – Varianten
124
Eine Hinterschneidung der Abrundung unterhalb der Ober-
fläche dient als Schweißgratspeicher, der einen sauber
abschließenden Kontakt der Teile ermöglicht.
Andere Einsatzmöglichkeiten des Stiftschweißens sind in
Abb. 10.65 dargestellt. Ein drittes Teil aus einem andersarti-
gen Werkstoff kann wie in Ansicht A dargestellt fixiert wer-
den. Ansicht B zeigt getrennt gespritzte Nieten statt selbst-
schneidender Metallschrauben oder Nieten, die – anders als
Metallbefestigungen – eine relativ spannungsfreie Montage
ergeben.
T = Wanddicke
0,4 mm
0,2 mm
vorher nachher vorher nachher
0,5 T
T
0,25 mm 0,4 mm
Abb. 10.67 Stiftschweißen – Stopfen in dünnwandigen Teilen
Abb. 10.66A zeigt eine Abwandlung, die Verwendung findet,
falls es auf das Aussehen ankommt oder eine unterbrechungs-
freie Oberfläche erforderlich ist. Der Stift wird in einen Wulst
hineingeschweißt. Der Außendurchmesser des Wulstes sollte
mindestens dem doppelten Stiftdurchmesser entsprechen. Wird
der Stift in ein Blindloch hineingeschweißt, kann es erforderlich
werden, für einen Luftauslaß zu sorgen. Hier bieten sich zwei
Methoden an: ein Mittelloch durch den Stift oder ein kleiner,
schmaler Schlitz in der Innenwand des Wulstes.
Werden der beim Schweißen auftretenden relativen Bewegung
der beiden miteinander zu verbindenden Teile Grenzen gesetzt,
wie zum Beispiel beim Positionieren von Getrieben sowie
anderen inneren Bauteilen, sollte eine doppelt abgestufte
Stiftschweißung erwogen werden, wie sie in Abb. 10.66B
dargestellt ist. Dies reduziert die Bewegung um 50%,
während die Schweißfläche und die Festigkeit der Schweiß-
verbindung unverändert bleiben.
Diese Abwandlung ist auch sinnvoll, wenn Stopfen in dünne
Wände von 1,5 mm hineingeschweißt werden, dargestellt in
Abb. 10.67. Bei der einfachen Stiftverbindung reduziert die
erforderliche Einführung die verfügbare Fläche und Festigkeit.
Standard-Sonotroden ohne spezielle Ausgestaltung der Spitze
(wie sie für das Ultraschallnieten benötigt werden) finden
Verwendung. Im allgemeinen sind Sonotroden mit großer
Amplitude oder Kombinationen aus Sonotrode und Booster
erforderlich. Die besten Ergebnisse lassen sich erzielen, wenn
die Sonotrode das Teil unmittelbar über dem Stift und seit-
lich möglichst nahe an der Verbindungsstelle berührt. Wer-
den mehrere Stifte eines einzelnen Teils verschweißt, genügt
häufig die Verwendung einer einzigen Sonotrode. Weisen
die Stifte aber größeren Abstand voneinander auf (mehr als
75 mm zwischen den am weitesten auseinanderliegenden
Stiften), so müssen in der Regel mehrere kleine, simultan
erregte Sonotroden verwendet werden. Einige Schweiß-
geräte, die dazu in der Lage sind, sind bereits an früherer
Stelle beschrieben worden.
 a. Ultraschall-Schweißmaschinen sollten mit Doppelbetäti-
gungsschaltern ausgestattet sein, um sicherzustellen, daß
Sonotrode
die Hände der Bedienungskraft der Sonotrode fernbleiben.
Abschalt- oder Sicherheits-Unterbrechungsschalter sollten
Einlegeteil aus ebenfalls installiert sein, um die Schweißmaschinen zu
Metall
jedem beliebigen Zeitpunkt während des Schweißzyklus
Kunststoff
sowie ihrer Abwärtsbewegung anzuhalten.
b. Schwingende Sonotroden sollten weder zusammen-
vorher nachher gedrückt noch festgehalten werden; ebensowenig sollte
die Einheit von Hand herabgesenkt werden, solange der
pneumatische Zylinder aktiviert ist. Ersteres kann zu
leichten Hautverbrennungen, letzteres zu schweren Ver-
brennungen sowie mechanischen Quetschungen führen.

Abb. 10.68 Einsetzen von Teilen durch Ultraschall

c. Einsetzen von Teilen durch Ultraschall

Metallteile können mit Ultraschall in Teile aus technischen
Kunststoffen von Du Pont eingesetzt werden und so umspritzte
oder eingepreßte Einlegeteile ersetzen. Gegenüber umspritz-
ten Einlegeteilen ergeben sich mehrere Vorteile:
– Vermeidung von Verschleiß und Veränderung der Formen,
– Vermeidung des Vorwärmens sowie der manuellen
Zuführung der Einlegeteile,
– verkürzte Taktzeiten beim Spritzgießen,
– weniger kritische Maßtoleranzen der Einlegeteile,
– erheblich reduzierte innere Spannungen.
Wie in Abb. 10.68 gezeigt wird, können die Einlegeteile mit
Ultraschall entweder in ein Spritzgußteil eingesetzt werden, Abb. 10.69 Lärmschutzabdeckung
oder das Spritzgußteil kann um das Einlegeteil herum mon-
tiert werden.
c. Schweißgeräte arbeiten mit einer Frequenz von 20 000
Im Handel sind verschiedene Arten von Ultraschall-Einlege-
Schwingungen pro Sekunde, also außerhalb des normalen
teilen erhältlich, deren Konstruktionsprinzipien einander
Hörbereiches der meisten Menschen. Manche Menschen
sehr ähnlich sind.
werden jedoch durch diese Frequenz und durch Schwin-
Der Druck und die Ultraschallschwingung des Einlegeteils gungen niedrigerer Frequenz, die sich im Stativ und in
schmelzen den Kunststoff an der Berührungsfläche zwischen den zu verschweißenden Teilen bilden, geschädigt. Eine
Metall und Kunststoff und treiben das Einlegeteil in ein mit schalldämpfendem Material ausgekleidete Umhüllung,
vorgeformtes oder vorgebohrtes Loch. Der geschmolzene ähnlich der in Abb. 10.69 gezeigten, kann dazu beitragen,
Kunststoff fließt in eine oder mehrere Aussparungen des die Geräuschentwicklung und andere mögliche Auswir-
Einlegeteils. Nach Erhärtung des Kunststoffes ist dadurch kungen der Schwing-ungen zu reduzieren. Die Umhül-
das Einlegeteil fixiert. Das Volumen des verdrängten Werk- lung sollte umfassend sein und nicht nur aus einer Trenn-
stoffs sollte dem Volumen der Aussparungen des Einlegeteils scheibe bestehen. Wo dies nicht möglich ist, sollten alle
entsprechen oder geringfügig übersteigen. Die Einlegeteile Bedienungspersonen und sonstigen in der Nähe der
sind mit Abflachungen, Kerben oder axialen Auszackungen Schweißanlage arbeitenden Personen Ohrschützer tragen.
versehen, um ein Verdrehen infolge auftretender Torsions-
Labortechniker, die nur gelegentlich mit Ultraschall-Schweiß-
kräfte zu verhindern.
geräten arbeiten, sollten Ohrschützer tragen, wenn sie die
von der Schweißmaschine erzeugten Geräusche als unange-
nehm empfinden. Einige Sonotroden mit Formen, die sehr
Sicherheit stark einer Glocke ähneln, können unter ungünstigen
Ultraschallschweißen ist ein unfallsicheres Verfahren. Betriebsbedingungen starke Schallwellen erzeugen. Diese
Gewisse Vorsichtsmaßnahmen sollten jedoch getroffen Schwingungen können Übelkeit, Schwindel und sogar die
werden, um die Sicherheit zu gewährleisten. Gefahr bleibender Gehörschäden verursachen.

125
Vibrationsschweißen
Einführung
Das Vibrationsschweißen ist eine seit vielen Jahren bekannte
Fügetechnik, die in einigen speziellen Bereichen eingesetzt
wird. Du Pont hat jedoch diese Technik weiterentwickelt und
so weit verbessert, daß sie mit einer breiten Palette an tech-
nischen Kunststoffmaterialien eingesetzt werden kann. Zudem
war Du Pont das erste Unternehmen, das geeignete Proto-
typen der Maschinen hergestellt hat, um die Durchführbar-
keit und Brauchbarkeit dieser Methode für das Verbinden
von technischen Kunststoffteilen zu demonstrieren.
Das Vibrationsschweißen ist eine einfache Technik und
erfordert keine hochentwickelte mechanische oder elektri-
sche Ausstattung. Der Schweißzyklus läßt sich in folgende
Schritte unterteilen:
1. Die beiden Teile werden in entsprechend geformten
Haltevorrichtungen an der Maschine befestigt.
2. Die Vorrichtungen laufen aufeinander zu, um die Ver-
bindungsflächen unter ständigem Druck aufeinander
zu bringen.
3. Mit einem Getriebe oder einem Elektromagneten erzeugte
Vibrationen werden auf die Haltevorrichtungen übertragen
und über diese auf die Berührungsflächen. Die beiden
Teile bewegen sich in entgegengesetzte Richtungen und
erzeugen so eine relative Geschwindigkeit an den Kontakt-
flächen. Aufgrund der Reibung steigt die Temperatur
sofort an und erreicht in der Regel in weniger als einer
Sekunde den Schmelzpunkt des Kunststoffes.
4. Nach einer vorgewählten Zeit bremst eine elektrische
Kontrollvorrichtung die Vibrationen ab, während der
Druck auf der Schweißfläche erhalten bleibt. Gleichzeitig
werden die Teile korrekt ausgerichtet.
5. Der Druck wird einige Sekunden aufrecht erhalten, damit
die Schmelze erstarren kann. Dann öffnen sich die
Vorrichtungen und die verschweißten Teile werden
ausgeworfen.
Grundprinzip
Die verschiedenen Schweißtechniken für das Verbinden von
Teilen aus thermoplastischem Material unterscheiden sich
wesentlich in der Methode, wie Wärme an den Verbindungs-
flächen aufgebaut wird.
Die gegenwärtig bekannten Verfahren lassen sich grundsätz-
lich in zwei Hauptgruppen unterteilen:
1. Die zum Erreichen der Schmelzetemperatur erforderliche
Wärme wird durch eine Fremdquelle zugeführt. Dies ist
der Fall beim Heizelementschweißen, Induktions-
schweißen und Heißluftschweißen.
2. Die erforderliche Wärme wird direkt an den Verbin-
dungsflächen durch Reibung erzeugt. Die bekanntesten
Methoden, die mit diesem Verfahren arbeiten, sind das
Rotations- und Ultraschallschweißen.
126
Sie bieten den offensichtlichen Vorteil, daß der geschmol-
zene Kunststoff nicht der Umgebungsluft ausgesetzt und so
Zersetzung oder Oxydation verhindert wird, was für einige
Kunststoffe unbedingt erforderlich ist. Das Rotations-
schweißen ist jedoch auf kreisrunde Teile begrenzt, die
außerdem keine Positionierung erfordern. Wenn die zwei
Teile exakt aufeinander ausgerichtet werden müssen, wird
das Rotationsschweißen sehr kostenaufwendig, da keine
einfachen mechanischen Mittel verfügbar sind, um diese
Anforderung zu erfüllen.
Das Vibrationsschweißen gehört zu der zweiten Gruppe,
da es Wärme durch Reibung der zwei Berührungsflächen
erzeugt. Im Gegensatz zum Rotationsschweißverfahren
ist das Vibrationsschweißen nicht auf kreisförmige Teile
begrenzt. Es läßt sich für fast jede Form einsetzen, falls
die Auslegung der Teile ein freies Vibrieren innerhalb
einer gegebenen Amplitude erlaubt.
Definition des Bewegungszentrums
Das Zentrum, um das die zwei Teile vibrieren, kann folgen-
dermaßen angeordnet werden:
a. innerhalb der Schweißfläche;
b. außerhalb der Schweißfläche;
c. in einer unbegrenzten Distanz. In diesem Fall wird die
Bewegung linear.
Auf dieser Basis lassen sich zwei verschiedene Varianten
definieren: Winkel- und Linearschweißen
a. Bewegungszentrum innerhalb der Schweißfläche
Alle Teile, die eine kreisrunde Schweißnaht aufweisen,
würden logischerweise um ihr eigenes Zentrum vibrieren,
wie in Abb. 10.71A gezeigt wird. Solche Teile können mit
einer V-förmigen Schweißnaht versehen werden, wie im
Kapitel «kreisförmige Teile» beschrieben wird. Alle Teile,
die keine kreisförmige Form haben, müssen natürlich eine
flache Schweißfläche aufweisen. Hat die Schweißfläche
eine unregelmäßige Form wie z.B. in Abb. 10.71B, kann
das Teil immer noch um ein Innenzentrum schwingen.
Letzteres würde jedoch an einer Stelle gewählt, die die
geringstmögliche Differenz der Umfangsgeschwindigkeit
erzeugt.
Versuchsreihen ergaben, daß das Bewegungszentrum
außerhalb der Schweißfläche angeordnet werden muß,
wenn das Verhältnis von X/Y ~1,5 übersteigt.
X = max. Abstand bis Bewegungszentrum Y
Y = min. Abstand
X
A B
Abb. 10.71 Schweißnahtprofile
 Formteile mit einer rechteckigen Schweißfläche, ähnlich
wie in Abb. 10.72A, können ebenso um ihr eigenes Zen-
trum vibrieren, falls das oben genannte Verhältnis ~1,5 bis
1,0 nicht übersteigt.
Bei einer Form, wie sie in Abb. 10.72B gezeigt wird,
müßte das Bewegungszentrum außerhalb angeordnet
werden, um ähnliche Schweißgeschwindigkeiten auf
der gesamten Schweißfläche zu erhalten.
b. Bewegungszentrum außerhalb der Schweißfläche
Werden die oben beschriebenen Bedingungen nicht
erfüllt, müssen die Teile weit genug vom Bewegungszen-
trum entfernt angeordnet werden, um ein Verhältnis von
X/Y < 1,5 zu erhalten, wie in Abb. 10.73A gezeigt wird.
Diese Anordnung erlaubt das gleichzeitige Schweißen
von zwei oder mehreren Teilen. Es ist außerdem möglich,
Teile mit unterschiedlichen Größen und Formen gleich-
zeitig zu verschweißen. Sie müssen jedoch symmetrisch
in der Vibrationsvorrichtung angeordnet werden, um den
gleichen Oberflächendruck auf alle Verbindungen zu
erhalten, wie in Abb. 10.73B gezeigt wird.
c. Linearschweißen
Teile, die aufgrund ihrer Form oder Größe nicht in eine
runde Vorrichtung passen, lassen sich linear verschweißen.
Diese Methode eignet sich besonders für großvolumige,
nichtrunde Teile mit einer Länge von über 100-150 mm.
Es ist jedoch auch möglich, mehrere Teile gleichzeitig
zu verschweißen, wenn sie sich an den Vibrationsplatten
befestigen lassen.
+
X
A B
Abb. 10.72 Ermittlung des Bewegungszentrums
X
A B
Abb. 10.73 Simultanschweißen von mehreren Teilen
Typische Vorrichtungen
für das Erzeugen von Vibrationen
Obwohl Vibrationen mit Wechselstrommagneten erzeugt
werden können, wurden alle verfügbaren Maschinen bisher
mit mechanischen Vibratoren ausgestattet.
Abb. 10.74 zeigt schematisch die Funktion einer Linear-
schweißmaschine, wie sie von Du Pont zuerst optimiert wurde.
Die Vibrationen werden von zwei Exzenterscheiben «a»
erzeugt, die sich um das Zentrum «b» drehen und über Stan-
gen «d» auf Vorrichtungen «c» übertragen werden. Die unte-
ren Vorrichtungen gleiten in zwei Kugellagerschienen, die eine
freie Bewegung in Längsrichtung erlauben. Die obere Vorrich-
tung wird von vier pneumatisch betätigten Hebeln «e»
heruntergedrückt. Es ist äußerst wichtig, die Bewegungen
der Hebel mechanisch zu synchronisieren, um eine perfekte
Parallelität der zu schweißenden Teile zu erreichen.
Am Ende des Schweißzyklusses wird die Bewegungsüber-
tragung abgestellt, worauf beide Teile in ihre Endposition
gebracht werden. Der Druck bleibt kurzfristig aufrecht erhal-
ten, damit der geschmolzene Kunststoff erstarren kann.
Das gleiche Grundprinzip gilt für eine Winkelschweißma-
schine, Abb. 10.75. In diesem Fall werden Vibrationen auf
obere und untere Vorrichtungen «a» übertragen, die sich auf
Kugellagern drehen. Die obere Vorrichtung wird direkt auf
der Kolbenstange «b» montiert, um den Druck zu liefern.
Theoretisch könnte das gleiche Schweißergebnis mit einem
feststehenden und einem vibrierenden Teil erreicht werden,
das bei doppelter Frequenz vibriert.
e e
c d
a
Abb. 10.74 Prinzip der Linearschweißmaschine
b
Abb. 10.75 Prinzip der Winkelschweißmaschine
127
Erfahrungen haben jedoch gezeigt, daß diese Methode aus ver-
schiedenen Gründen unzufriedenstellend ist. Wie in Abb.
10.74 und 10.75 veranschaulicht wird, heben sich die beträcht-
lichen Beschleunigungs- und Verzögerungskräfte auf, wenn
das Gewicht der oberen Vorrichtung mit Kunststoffteil dem
Gewicht der unteren Vorrichtung mit Kunststoffteil entspricht.
(Beim Winkelschweißen müssen die beiden Trägheitsmomente
identisch sein, um gleiche und entgegengesetzte Trägheits-
kräfte zu erzielen).
Falls nur ein Teil bei doppelter Frequenz vibriert, sind die
Beschleunigungs- und Verzögerungskräfte viermal höher
und müßten über eine zusätzliche und regelbare Vorrichtung
kompensiert werden. Das gesamte Getriebe würde somit
weitaus schwerer und teurer für eine Maschine mit gleicher
Kapazität. Außerdem haben Erfahrung gezeigt, daß sich eine
gute und feste Verbindung leichter erhalten läßt, wenn beide
Teile schwingen.
Schweißbedingungen
Um den Schmelzpunkt des Materials zu erreichen, müssen die
zwei Teile zusammengepreßt werden und bei einer bestimm-
ten Frequenz und Amplitude schwingen. Diese Bedingungen
können als PV-Werte definiert werden, wobei «P» der spezifi-
sche Kontaktdruck in MPa und «V» die Flächengeschwindig-
keit in m/s ist.
Die zwei Exzenterscheiben erzeugen eine sinusförmige
Geschwindigkeitskurve wie in Abb. 10.76. Da sie in entge-
gengesetzte Richtungen laufen, beträgt die maximale relative
Geschwindigkeit des einen Teils gegenüber dem anderen
Teil 2 W. Die resultierende relative Geschwindigkeit liegt
somit beim 1,27fachen des maximalen Wertes «W».
Beispiel: Eine Maschine, die Acetalpolymer schweißt, wie
in Abb. 10.74 hat einen Exzenterabstand «f» von 3 mm
und läuft bei einer Geschwindigkeit von 5000 U/min.
Die Umfangsgeschwindigkeit ist somit wie folgt:
0,003 m ×  × 5000
V=f××n= = 0,78 m /s
60
Y = 0,635 W 2 Y = 1,27 W
1 Umdrehung
W
2W
2Y
Y
W
W = maximale Geschwindigkeit jedes Teils
Y = Durchschnittsgeschwindigkeit jedes Teils
Abb. 10.76 Geschwindigkeitskurven beim Vibrationsschweißen
128
Dies entspricht der maximalen Geschwindigkeit «W» in
Abb. 10.76. Die durchschnittliche relative Geschwindig-
keit eines Teils gegen das andere wäre dann:
1,27 × 0,78 = 1 m / s
Bei einem spezifischen Kontaktdruck von 3 MPa wird der
resultierende PV-Wert:
3 × 1 = 3 MPa × m / s
Da die erzeugte Wärme außerdem eine Funktion des Rei-
bungskoeffizienten ist, muß der obige PV-Wert auf das zu
schweißende Material bezogen werden. Glasfaserverstärkte
Polyamide wurden zum Beispiel erfolgreich bei einem PV-
Wert von 1,3 verschweißt. Hieraus läßt sich folgern, daß bei
einer Maschine, die verschiedene Materialien und Formteil-
größen verschweißen soll, Druck, Drehzahl und Amplitude
verstellbar sein müssen. Sobald die optimalen Arbeitsbedin-
gungen für ein gegebenes Teil festgelegt sind, dürfte die
Maschine jedoch mit Ausnahme des Druckes keine weiteren
Einstellungen erfordern.
Die Schweißzeit ist das Produkt von Geschwindigkeit, Druck
und Amplitude. Die Praxis hat jedoch gezeigt, daß die
Schweißnahtfestigkeit oberhalb eines bestimmten Druckes
eher abnimmt – möglicherweise aufgrund von ausgequetsch-
tem geschmolzenem Kunststoff. Auf der anderen Seite legen
die resultierenden mechanischen Belastung des Getriebes
Beschränkungen auf. So vervierfacht eine Verdopplung der
Geschwindigkeit die Beschleunigungskräfte der vibrierenden
Massen.
Umfangreiche Tests haben ergeben, daß sich eine Frequenz
von etwa 100 Hz für kleine und mittelgroße Teile sehr
gut eignet, während größere, schwere Formteile bei einer
Frequenz von 70-80 Hz verschweißt werden.
So wurden auch große Teile wie Ansaugrohre erfolgreich,
mit Frequenzen bis zu 250 Hz, verschweißt. Siehe auch
Abb. 10.79D.
Bei Linearmaschinen sollte der Abstand der beiden Exzen-
terscheiben («f» in Abb. 10.74) so eingestellt werden, daß
eine relative Bewegung von etwa 0,9 × Schweißnahtbreite
erzielt wird, siehe Abb. 10.77.
Der spezifische Oberflächendruck, der die höchste Schweiß-
nahtfestigkeit ergibt, muß über Tests ermittelt werden. Als
Faustregel gilt, daß eine Maschine einen Druck von 4 MPa
auf die zu schweißende Fläche erzeugen muß.
W
 0,9 W
Abb. 10.77 Relative Bewegung – Schweißnahtbreite
 a b c d
a
d
c
a
b
Abb. 10.78 Schweißnahtprofile – runde Teile
Auslegung von Schweißnähten
a. Kreisförmige Teile
Kreisförmige Teile sollten – wie beim Rotationsschweißen –
immer mit einer V-förmigen Schweißnaht versehen werden.
Eine solche Auslegung erlaubt nicht nur eine perfekte Aus-
richtung der beiden Hälften, sondern die Schweißfläche kann
vergrößert werden und so die Festigkeit der Wandfläche
erreichen. Während des Schweißbetriebes baut sich eine
bestimmte Menge an Grat an beiden Seiten der Schweißnaht
auf. Bei bestimmten Anwendungen muß dies vermieden
werden, entweder aus ästhetischen Gründen oder weil er eine
Fehlerquelle für innenliegende mechanische Teile darstellen
kann. In solchen Fällen sollten Verbindungen mit Gratspei-
chern versehen werden.
Um Vibrationen mit dem geringstmöglichen Verlust auf die
Kontaktfläche zu übertragen, müssen die Kunststoffteile fest
in den Haltevorrichtungen eingespannt werden. Es ist oft
ratsam, die Schweißfläche mit 5 oder 8 Mitnehmerrippen zu
versehen. Das gilt besonders bei dünnwandigen Behältern
aus weichen Materialien.
Eine typische Schweißnahtauslegung mit einem externen
Gratspeicher und Mitnehmerrippen direkt auf der Schulter
wird in Abb. 10.78a gezeigt. Einige grundsätzliche Anforde-
rungen sind dabei zu beachten:
– Vor dem Schweißen sollten die flachen Flächen durch
einen Spalt «a» getrennt werden, der etwa das 0,1fache
der Wandstärke beträgt.
– Der Winkel «b» sollte mindestens 30° betragen, um einen
selbsthemmenden Effekt zu verhindern.
– Die Schweißnahtlänge «c–d» muß, abhängig von der
gewünschten Festigkeit, mindestens das 2,5fache der
Wandstärke betragen. Da einige Kunststoffe sich schwerer
verschweißen lassen als andere, sollte dieser Wert entspre-
chend erhöht werden.
Abbildungen 10.78b und 10.78c zeigen weitere mögliche
Anordnungen für externe Gratspeicher.
e
Bei Teilen, für die ästhetische Aspekte nicht so wichtig sind,
reicht häufig eine einfache Rille aus, siehe Abb. 10.78d.
Sie verdeckt zwar den Grat nicht, er verbleibt jedoch im
Bereich des Außendurchmessers.
Falls sowohl interne als auch externe Gratspeicher erforder-
lich sind, können sie wie in Abb. 10.78e ausgelegt werden.
b. Nicht kreisförmige Teile
Teile, die nicht kreisförmig sind, können mit flachen Schweiß-
flächen auf Winkel- oder Linearmaschinen verschweißt wer-
den, siehe Abb. 10.79A. Die Schweißnahtbreite «B» sollte
mindestens das zweifache der Wandstärke betragen, abhängig
von den Festigkeitsanforderungen und dem verwendeten
Kunststoff. Die Festigkeit steigt aufgrund ungleichmäßiger
Spannungsverteilung (siehe auch Abb. 10.81) über einem
B/D-Verhältnis von 2,5-3,0 nicht beträchtlich .
Quadratische und rechteckige Teile, besonders solche mit
dünnen Wandstärken oder aus weichen Kunststoffen, sind
nicht steif genug, um Vibrationen ohne Verlust zu übertra-
gen. Sie müssen daher eine Schweißnaht mit einer Rille um
den gesamten Umfang aufweisen, Abb. 10.79B. Diese Rille
paßt in eine Schweißraupe an der Vorrichtung «a», um zu
verhindern, daß die Wände nach innen zusammenfallen. Es
ist äußerst wichtig, die Verbindung an beiden Flächen «b»
und «c» zu stützen, um eine perfekte Schweißdruckvertei-
lung zu erzielen.
Ein möglicher Weg zum Anbringen von Gratspeichern an
Stumpfschweißnähten wird in Abb. 10.79C gezeigt. Der Spalt
«a» muß angepaßt werden, damit sich die beiden Außenlippen
nach dem Schweißen vollständig schließen. Die Auslegung
reduziert die effektive Schweißfläche und kann breitere
Schweißnähte für eine gegebene Festigkeit erfordern.
Eine andere Auslegung der Schweißnähte mit Rillen ist in
Abb. 10.79D dargestellt. Diese Schweißnaht wurde erfolg-
reich für einen vibrationsgeschweißten Deckel eines Ansaug-
rohrs mit einer Frequenz bis zu 280 Hz und einer Amplitude
von 1,2 mm angewendet.
129
 Testergebnisse
bei winkelverschweißten Stumpfnähten
W = (2 Ö 3) T
Der in Abb. 10.80 rechteckig geschweißte Kasten wurde für
T T
umfangreiche Druckprüfungen aus verschiedenen
R R
DuPont Materialien verwendet. Der Berstdruck jedes Behäl-
ters wird von drei Hauptfaktoren beeinflußt:

3 T
1,2 T
R = 0,1 T a

– Gesamtauslegung.
c
b – Verschweißbarkeit des Materials.
a – Schweißnahtauslegung.
(2 Ö 3) T
Die unten beschriebenen erzielten Resultate sollten daher
A B C
sorgfältig auf Formteile mit unterschiedlichen Formen und
Funktionen übertragen werden. Das gleiche Formteil wird
ein sehr unterschiedliches Verhalten aufweisen, wenn es aus
D Aufnahmevorrichtung
verschiedenen Kunststoffen hergestellt wird. Während die
Schweißnaht in einigen Fällen der schwächste Punkt sein
kann, ist sie bei anderen technischen Kunststoffen eventuell
fester als das Teil selbst.

Amplitude: 0,9 – 1,2 mm

Schweißnahtfestigkeit
in Abhängigkeit von der Schweißfläche
DETAIL

Abb. 10.81 zeigt die Zugfestigkeit als Funktion von der

Schweißnahtbreite, die von dem in Abb. 10.80 gezeigten
Deckel
Behälter erhalten wurde. Ein linearer Festigkeitsanstieg kann
7,0 2,0
bis zu einem B/D-Verhältnis von ca. 2,5 beobachtet werden.
Oberhalb dieses Werts flacht die Kurve ab und eine Verbrei-
2,0

terung bleibt ohne Einfluß auf die Festigkeit.

Zu entwickelnde
2,5-3,0

Schweißtiefe
5,0

7 cm2

45
= 2,5 =

2,5 2,0
1,5
2,0
1,0

3,0

36
2,0

2,0
Frequenz: 240 – 280 Hz

Ansaugrohr

Abb. 10.80 Berstdruck Prüfteil

Abb. 10.79 Schweißnahtauslegung, nicht kreisförmige Teile

Berstdruck

B
D

1 1,5 2 2,5 3

Verhältnis B
D

Abb. 10.81 Schweißnahtfestigkeit in Abhängigkeit

von der Nahtgröße

130
Schweißnahtfestigkeit in Abhängigkeit Anwendungsbeispiele
vom spezifischen Schweißdruck Abb. 10.83. Eine typische Auslegung einer Zentrifugal-
Wie bereits erwähnt, sollte der geeignete spezifische Schweiß- pumpe mit einem winkelverschweißten Spiralgehäuse aus
druck für jeden Kunsstoff mit Versuchen ermittelt werden. DELRIN®.
Für DELRIN® 500 ergab sich zum Beispiel ein Druck von etwa
3,3 MPa, wie die Kurve in Abb. 10.82 zeigt. Es scheint, daß
ein zu hoher Druck die Nahtfestigkeit ebenso reduziert wie ein
zu niedriger Druck.

Berstdruck

2 3 4
Schweißnahtfestigkeit in Abhängigkeit vom spezifischem Schweißdruck

Abb. 10.82 Spezifischer Schweißdruck

Abb. 10.83 Zentrifugalpumpe

Alle DELRIN® Typen eignen sich für das Vibrationsschweißen.

DELRIN® 500P zeigt die besten Ergebnisse, wohingegen Abb. 10.84. Ein Automobiltank aus ZYTEL® Polyamid 66.
DELRIN® 100 etwas schwächer ist. Schweißnähte in Teilen aus Die Schweißnaht ist mit einem Gratspeicher versehen, um
DELRIN® 100 sind in der Regel der schwächste Bereich auf- Nachbearbeitungs- und Entgratungsgänge zu vermeiden.
grund der hohen Dehnung dieses Kunststoffes. Dies galt auch
für den Prüfbehälter in Abb. 10.80. Das gleiche Teil aus glas-
faserverstärktem DELRIN® bricht nicht an der Schweißnaht,
sondern wegen seiner geringeren Dehnung an einer Ecke.
Es muß außerdem beachtet werden, daß eingefärbte Einstel-
lungen eine niedrigere Schweißnahtfestigkeit erzeugen als die
gleichen ungefärbten Typen. Dies gilt für alle Kunststoffe.
Pigmentanteile haben einen leichten negativen Einfluß auf
die Eigenschaften. Obwohl die durchschnittlichen Festigkeits-
werte von Typ zu Typ leicht variieren, ist es überraschend
festzustellen, daß die obere Grenze bei 14 MPa Zugfestigkeit
für die meisten Typen liegt.
Das Vibrationsschweißen eignet sich außerdem für alle
ZYTEL® Polyamidtypen. Es erlaubt viele neue und attraktive
Anwendungen, für die keine andere Fügetechnik in Frage
käme. Besonders die Automobilindustrie braucht verschie-
dene eckige Behälter im Kühlkreislauf und für Emissions-
kontrollfilter.
Der Wasseraufnahme muß vor dem Schweißen keine beson-
dere Beachtung geschenkt werden, falls die Teile bei einer
relativen Feuchtigkeit von maximal 50% gelagert werden.
Stumpfnähte in Formteilen aus unverstärktem Polyamid sind Abb. 10.84 Automobiltank
in der Regel fester als das Teil selbst. Füllstoffe und Glas-
fasern reduzieren die Nahtfestigkeit je nach der Materialqua-
lität. So bewirkt ein Glasfaseranteil von 30% eine Reduzie-
rung der Festigkeit um 50%. Teile aus diesem Kunststoff
müssen sorgfältig ausgelegt werden.

131
Abb. 10.85. Ein linearverschweißter Kraftstofftank eines
Motorrades aus ZYTEL®. Die Rille in der Schweißnaht sam-
melt den Grat und anschließend wird ein PVC-Profil über
dem Flansch schnappverbunden. Dies ist eine Lösung, die
die gesamte Schweißnaht effektiv verdeckt.
Abb. 10.85 Motorradtank
Abb. 10.86a. Ein winkelverschweißtes, rechteckig geformtes
Kraftstoff-Filtergehäuse aus ZYTEL®. Die Naht ist mit einer
Fuge versehen, um die dünnen Wände in den Vorrichtungen
zu halten und somit ein Zusammenfallen während des
Schweißens zu verhindern.
Abb. 10.86b. Ein winkelverschweißter Behälter aus ZYTEL®.
Verbindungen an Körper und Abdeckung müssen in der gege-
benen Position orientiert werden. Eine klassische Reibungs-
schweißnaht mit einem externen Gratspeicher wurde für diese
Vibrationsschweißtechnik verwendet.
a b
Abb. 10.86 Winkelverschweißte Teile
Abb. 10.87. Gummimembranbaugruppen können ebenso mit
Winkelvibrationen verschweißt werden. Es müssen jedoch
Vorkehrungen getroffen werden, die verhindern, daß das
obere Teil direkt auf das Gummi Vibrationen überträgt. Dies
kann mit einer sehr dünnen Unterlegscheibe aus Polyamid,
mit Grafitpulver oder einem Öltropfen auf der Membrane
erreicht werden.
132
Bei dem hier gezeigten Magnetventil aus glasfaserverstärk-
tem ZYTEL®Polyamid liegt der Berstdruck bei 8-9 MPa.
Ein bedeutender Vorteil gegenüber selbstschneidenden Schrau-
ben liegt darin, daß ein verschweißter Körper bis zum Berst-
druck dicht bleibt.
Abb. 10.87 Membrangehäuse
Vergleich mit anderen Schweißtechniken
Das Vibrationsschweißen überschneidet sich in der Praxis
nicht mit dem Ultraschallschweißverfahren, obwohl sie in
einigen Fällen beide anwendbar sind. Das Magnetventil
in Abb. 10.87 läßt sich zum Beispiel leicht ultraschallver-
schweißen. Die hohe Frequenz kann jedoch die dünne Metall-
feder brechen. In diesem Fall wird das gesamte Gehäuse
unbrauchbar. Manchmal verhindert eine komplexe Teile-
geometrie, daß eine Sonotrode nicht nahe genug an die
Schweißnaht kommt. Zudem erfordern gas- und luftdichte
Ultraschallschweißnähte enge Toleranzen, die sich nicht
immer erreichen lassen.
Dünnwandige Behälter wie Taschenlampen können niemals
mit einer Schweißnaht versehen werden, die groß genug ist,
um den erforderlichen Berstdruck zu erreichen. Daher wäre
es unklug, sie auf Vibrationsmaschinen zu verschweißen. Hier
ist das Ultraschallverfahren zu bevorzugen.
Das Vibrationsschweißen kann in vielen Anwendungen in
Konkurrenz zum Heizelementschweißen stehen. Hier bietet
es einige wichtige Vorteile:
– sehr viel kürzerer Gesamtzyklus;
– geringere Verzugsempfindlichkeit, da der relativ hohe
Schweißdruck das Teil abflacht;
– da der geschmolzene Kunststoff nicht der Umgebungsluft
ausgesetzt wird, eignet sich das Verfahren für alle Kunst-
stofftypen.
Das Vibrationsschweißen steht nicht in Konkurrenz zum rei-
nen Rotationsschweißen. Für alle kreisförmigen Teile, die
keine festgelegte Positionierung erfordern, ist das Rotations-
schweißen immer noch die günstigste und schnellste Füge-
technik.
Konstruktive Erwägungen Einige Materialien mit einem hohen Reibungskoeffizienten
wie zum Beispiel Elastomere, erfordern eine anfängliche
für vibrationsverschweißte Teile Oberflächenschmierung, bevor sie zufriedenstellend im
Teile, die für ein Verbinden mit der Vibrationsschweißtech- Vibrationsschweißverfahren verschweißt werden können.
nik gedacht sind, müssen korrekt ausgelegt werden, um Feh-
Die während des Vibrationszyklusses erzeugte Menge an
ler und Ausschüsse zu vermeiden. Es ist unbedingt erforder-
geschmolzenem Kunststoff steht in direkter Beziehung zur
lich, daß die Verbindungsflächen aneinander anschliessen.
Flachheit der Oberfläche. Steife Teile, besonders aus glas-
Der erste Schritt ist die Wahl einer geeigneten Schweißnaht faserverstärkten Kunststoffen, flachen möglicherweise nicht
mit der erforderlichen Festigkeit und Dichte. In dieser vollständig durch den Schweißdruck ab und erfordern somit
Entwicklungsphase sollte entschieden werden, ob Grat- längere Vibrationszyklen, um eine gute Schweißnaht zu
speicher oder Mittel zur Verdeckung oder zum Verstecken erhalten. Bei der Auslegung und Herstellung solcher Teile
der Schweißnaht erforderlich sind. ist somit zu beachten, daß die gesamte Montagezeit teilweise
von der Planheit der Schweißnaht abhängt, die wiederum mit
Wichtig ist es, den Schweißflansch um das Teil herum zu
einer entsprechenden Auslegung verbessert werden kann.
stützen, um einen gleichmäßigen Druck über der gesamten
Schweißfläche aufrecht zu erhalten.
Falls, wie in Abb. 10.88 gezeigt wird, die Vorrichtung diese
Anforderung aufgrund einer Unterbrechung nicht erfüllen
kann, sind Schwachstellen oder Leckstellen zu erwarten.
Dünne Rippen sind jedoch zulässig, falls ihre Dicke etwa
80% des Wandquerschnittes (Abb. 10.89) nicht überschreitet.
Besondere Sorgfalt muß darauf verwendet werden, daß die
Vibrationen von der Vorrichtung auf das Teil mit so wenig
Energieverlust wie möglich übertragen werden müssen.
Solcher Verlust kann von einem zu großem Spiel in der
Vorrichtung herrühren oder weil das Teil zu weit von der
Schweißnaht entfernt gehalten wird.
Kreisförmige Teile ohne Vorsprünge, die ein festes Einspan-
nen erlauben, müssen mit Rippen versehen werden, wie in
Abb. 10.78a gezeigt wird.
Bei Teilen mit relativ dünnen Wänden oder Teile aus wei-
chen Materialien sollten Vibrationen auf das Formtteil so
nahe wie möglich an der Schweißfläche übertragen werden.
Bei nicht kreisförmigen Teilen ist dies häufig nur möglich
mit einer Auslegung, die der in Abb. 10.79B ähnelt, unge-
achtet ob es sich um eine Linear- oder Winkelschweißnaht
handelt.
Abb. 10.90a Vibrationsschweißmaschine

Abb. 10.88 Schlechte Schweißnahtauslegung

L = 0,8 T T

Abb. 10.89 Rippen in vibrationsverschweißten Teilen

133
Abb. 10.90b Kommerzielle Linear- und Winkelschweißmaschine Abb. 10.90c Kommerzielle Linearschweißmaschine.
Hersteller: Mecasonic SA, Zone industrielle,
Rue de Foran, Ville-la-Grand, Case postale 218,
74104 Annemasse Cédex, Frankreich.

134
Heizelementschweißen
Einleitung
Beim Heizelementschweißen werden Teile aus thermoplasti- a b
W = 2,5 T
schen Kunststoffen miteinander verbunden. Diese Verbin-
T
dungstechnik eignet sich für nicht-symmetrische Teile mit
empfindlichen Einbaukomponenten, die man dem Vibra-
tions- oder Ultraschallschweißen nicht aussetzen kann.
Die Verbindung der Teile aus Thermoplasten wird dadurch
bewirkt, daß man ihre Verbindungsflächen mit einem Heiz- a
element in Berührung bringt, das mit TEFLON® PTFE
beschichtet und elektrisch aufgeheizt ist. Anschließend wer-
den die Kontaktflächen zusammengepreßt. Beim Einsatz von
speziell konstruierten Schweißmaschinen können die Verbin-
dungsflächen auch durch Strahlung erwärmt werden.

c d

W=3T
1
T
2 T

I II III

3T
1,2 T
b c
0,5 T
a
IV V VI
3-3,5 T

Abb. 10.91 Heizelement-Schweißzyklus

Abb. 10.92 Auslegung der Schweißnaht für Heizelementschweißen

Schweißzyklus Dünnwandige Teile können eine Führungsaufnahme erfor-

Die Abb. 10.91 zeigt einen typischen Schweißzyklus, bei
dem ein elektrisch erwärmtes, mit TEFLON® PTFE beschich-
tetes Heizelement zum Schmelzen der Verbindungsflächen
benutzt wird.
Konstruktion der Schweißnaht
Beim Heizelementschweißen von Konstruktionswerkstoffen
sollte die Schweißfläche «W» mindestens 2,5 × Wanddicke
«T» betragen (Abb. 10.92a).
Abb. 10.92b-c zeigen Möglichkeiten, durch Materialaufnah-
merillen den entstehenden Grat zu verdecken. Spalt «a» muß
so ausgebildet sein, daß sich die äußeren Lippen nach dem
Schweißen vollständig schließen. Da diese Lösung die wirk-
same Schweißfläche reduziert, kann es nötig sein, breitere
Kontaktflächen vorzusehen, um die Festigkeit einer einfa-
chen Schweißnaht zu erreichen.
derlich machen, wie zum Beispiel «a» in Abb. 10.92d.
So wird sichergestellt, daß ein gleichmäßiger Druck auf die
ganze Schweißfläche wirkt.
Man beachte in diesem Beispiel die durch Rippen verstärkte
Schweißfläche und die Unterstützung durch die Aufnahme
an den Punkten «b» und «c», die eine gute Schweißdruck-
verteilung bewirken.
Konstruktionshinweise
für das Heizelementschweißen
Die Teile müssen so konstruiert sein, daß kein Ausschuß
entsteht. Es ist unbedingt erforderlich, daß die Verbindungs-
flächen plan sind, deshalb sollten die Gestaltungsprinzipien
für Konstruktionswerkstoffe strikt eingehalten werden.
Gleichmäßige Wanddicken und ausgerundete Ecken sind
absolut notwendig.

135
Grenzen des Heizelementschweißens
– Polyamide eignen sich nicht für das Heizelementschweißen,
da die Schmelze während des Schweißvorganges oxidiert.
Das oxidierte Material läßt sich nicht zufriedenstellend
verschweißen.
– Verglichen mit anderen Schweißverfahren, sind die
Zyklen beim Heizelementschweißen lang (im Bereich
von 30-45 s).
– Es können Probleme dadurch auftreten, daß das Polymer
an dem Heizelement haftet. Eine Beschichtung des Heiz-
elementes mit TEFLON® PTFE verringert dieses Problem
erheblich.
– Bei dieser Methode können nur Materialien mit ähnlicher
Struktur verschweißt werden. c – Feuerzeug

Anwendungsbeispiele Heizelementschweißen von ZYTEL®

Anwendungsbeispiele für das Heizelementschweißen werden Zwei der Hauptprobleme beim Verschweißen von ZYTEL®
in Abb. 10.93 gezeigt. Polyamid 66 sind Oxidation und Kristallisationsgeschwin-
digkeit. Im Gegensatz zu den Schernähten beim Ultraschall-
verschweißen oder den Schweißnähten beim Vibrationsver-
fahren wird die Nahtfläche kalter Luft ausgesetzt, sobald die
Heizelemente entfernt werden, um die beiden Teile mitein-
ander zu verbinden. Während dieser Zeit weist der Kunst-
stoff eine hohe Oxidationsneigung auf, wodurch sich die
Schweißnahtfestigkeit verschlechtert.
Doch bei sorgfältiger Beachtung gewisser Parameter lassen
sich mit dem Heizelementverfahren Schweißnähte mit hoher
Festigkeit erzielen – ausgehend von der Festigkeit des Grund-
materials.
ZYTEL® muß sich im spritztrockenen Zustand befinden. Ideal
ist ein Verschweißen direkt nach dem Formgebungsprozeß,
obwohl auch nach 48 Stunden noch akzeptable Ergebnisse
erzielt werden. Falls dies nicht durchführbar ist, müssen die
Abb. 10.93 a – Teile für Gaszähler
Teile auf einen Feuchtegehalt von unter 0,2% herunterge-
trocknet werden. Die Feuchtigkeit beeinflußt die Schweiß-
nahtqualität in großem Maße. Ein schaumartiger Schweiß-
wulst deutet darauf hin, daß «feuchtes» Material verwendet
wurde. Feuchtigkeit wird die Oxidationsneigung und Porösität
der Schweißnaht erhöhen und so die Schweißnahtfestigkeit
um bis zu 50% reduzieren.
Füllstoffe im Kunststoff beeinträchtigen ebenso die Schweiß-
nahtfestigkeit. Die stärkste Naht wird mit ungefärbtem, unver-
stärktem Polyamid erreicht. Da sich Glasfasern nicht ver-
schweißen lassen und über die Naht legen, wird die Schweiß-
naht ähnlich schwach wie in einem Formteil: die Festigkeit
wird um bis zu 50% reduziert. Die Nahtfestigkeit steht im
umgekehrt proportionalen Verhältnis zum Glasfaseranteil.
Mehr Glasfasern = niedrigere Festigkeit. Ruß beeinträchtigt
ebenso die Schweißnahtqualität.
Heizplattentemperatur. Als allgemeine Richtlinie gilt eine
b – Abfluß Temperatureinstellung der Platte auf +20° C über der
Schmelzentemperatur des zu schweißenden Kunststoffs.
Bei ZYTEL® PA66 mit einer Schmelzentemperatur von 262° C
läge die Plattentemperatur bei etwa 285° C. Dabei ist auf
TEFLON® oder PTFE-Beschichtungen der Platten zuachten,

136
die ein Festkleben verhindern sollen, da sich die TEFLON®
Versiegelung bei dieser Temperatur aufzulösen beginnt.
Bei einer Temperatur von 270-275° C beginnt TEFLON® zu
verdampfen und das PTFE-Band zeigt sichtbare Blasen. Um
diese Problem zu vermeiden, sollte die Temperatur der Platte
265-270° C betragen. Da sie somit unterhalb der –20° C-Regel
liegt, ist eine längere Durchwärmzeit erforderlich, um die
niedrigere Temperatur auszugleichen. Ein weiteres Schweiß-
problem bei hohen Temperaturen ist ein Verzug der Alumini-
umplatte bei etwa 275° C. Hier sollten Aluminium-Bronze-
Platten verwendet werden, die bis 500° C beständig sind.
Die Einspannposition der beiden Teile ist äußerst wichtig. Falls
der Halter aus Metall besteht und das Teil bis in Schweißnaht-
nähe umfaßt, wirkt er wie ein starker Wärmeabzug, da er
die während der Durchwärmzeit im Teil aufgebaute Wärme
entzieht. Eine schnelle Kühlung der Teile führt zu einer
hohen Kristallisationsrate, die ein zufriedenstellendes Ver-
schweißen der Teile verhindert. Eine langsame Kühlung ist
generell von Vorteil. Dieses Problem kann mit nichtmetal-
lischen Haltern gelöst werden.
Abb. 10.94 Heizelement-Schweißmaschine.
Andere Parameter
Durchwärmzeit, abhängig vom Teil und von der Naht,
normalerweise im Bereich von min. 15 Sekunden.
Kühl-/Haltezeit, ähnlich wie Durchwärmzeit.
Drücke während der Schweißphase von
0,5 bis 2 MPa = 5 – 20 bar.
Nahtauslegung, als Faustregel gilt:
Nahtabmessung = 2,5 × Dicke. Tests ergaben, daß die
Schweißnaht bei einer generellen Wandstärke von 2 mm
5 mm dick sein sollte. Je nach Einsatzbedingungen des Teils,
ist eine maximale Festigkeit unter Umständen nicht erforder-
lich. Für ein kleines Entlüftungsrohr zum Beispiel wäre keine
so hohe Nahtfestigkeit erforderlich wie für eine Befestigungs-
schelle. So kann mit einer dünneren Schweißnaht gearbeitet
werden, 1,5 bis 2 × T.
Das Durchwärmen einer kleineren Oberfläche beschleunigt
die Schweißzyklen.
137
Transmissions-
Laserstrahlschweißen
Zwei Teile, von denen eines aus einem durchlässigen Material
bestehen muß, werden mit Laserlicht verschweißt, wodurch
beide Materialien an den Grenzflächen verschmolzen werden.
Das Wort «LASER» ist ein Akronym und steht für:
Light Amplification by the Stimulated Emission
of Radiation
(Lichtverstärkung durch angeregte Strahlungsemission)
Das Laserkonzept wurde erstmals 1917 von Albert Einstein
eingeführt, doch erst 1960 stellte Edward Teller den ersten
Laser her. In nur 40 Jahren sind Laser zu einem Teil unseres
alltäglichen Lebens geworden – in Druckern, CD-Playern,
Barcode-Scannern, in der Chirurgie und in Kommunikations-
geräten.
Ein Laser erzeugt und verstärkt einen intensiv gebündelten
Strahl aus kohärentem Licht. Elektronen emittieren Strahlung
und normalerweise streut ihr Licht zufällig in beliebige Rich-
tungen. Das Ergebnis ist inkohärentes Licht – ein Fachbegriff
für ein Gewimmel von Photonen, die sich in alle Richtungen
zerstreuen. Der Trick bei der Erzeugung von kohärentem Licht
liegt darin, die richtigen Atome mit den richtigen inneren
Speichermechanismen zu finden und ein Umfeld zu erzeu-
gen, in dem sie alle kooperieren, um ihr Licht zur richtigen
Zeit in nur eine Richtung abzustrahlen.
In dem Laser von Ed Teller werden Atome oder Moleküle
eines Rubins in einem sogenannten Laser-Resonator erregt.
Aufgrund von Spiegeln an beiden Enden des Resonators wird
Energie hin und her reflektiert und bei jedem Durchgang auf-
gebaut, bis der Prozeß an einem bestimmten Punkt einen
plötzlichen Ausbruch an kohärenter Strahlung erzeugt, da
sich alle Atome in einer schnellen Kettenreaktion entladen
= der Laserstrahl.
Atome verschiedener Materialien erzeugen Laserstrahlen
unterschiedlicher Wellenlängen. Lichtwellenlängen sind
sehr klein und werden gewöhnlich in Nanometern gemessen,
wobei 1 nm = 0,000001 mm ist.
Sichtbare Strahlung (Licht) für das menschliche Auge hat
eine Wellenlänge zwischen 300 nm und 780 nm.
Verschiedene Lasertypen
Einige der herkömmlichsten Laser sind unten aufgelistet:
CO2 Kohlendioxidmoleküle, emittieren Infrarotlicht.
Nd:YAG Neodymium: Yttrium Aluminium Garnet synthe-
tischer Kristall.
Diode Halbleiter.
Excimer Gasgemisch, emittiert ultraviolettes Licht.
Tabelle 10.01 Verschiedene Lasertypen
CO2 Nd:YAG Diode Excimer
Wellenlänge nm 10,600 1,060 800-1,000 150-350
Leistung KW 45 4 4 1 schweißen, z.B. transparent mit transparent.
Effizienz % 10 3 30 1 – Verschiedene Materialien können verschweißt werden –
Ca. Preis $ 30,000* 60,000* 15,000* 120,000*
(*pro 100 W)
138
Laser werden in der Industrie seit einiger Zeit für das Schnei-
den von Werkstoffen verwendet. Wenn er Stahl bei sehr hohen
Temperaturen schmelzen kann, so schlußfolgerte man, müsse
ein leistungsschwächerer Laser auch Kunststoffe schneiden
können, ohne die gesamte Probe zu verdampfen. Dann wurde
entdeckt, daß einige Kunststoffe in der Wellenlänge eines
Laserlichts durchlässig erscheinen, während andere die
Energie absorbieren und Hitze erzeugen.
Angesichts dieses Konzepts wurde das Verfahren des Trans-
missions-Laserschweißens (TLW) entwickelt.
gebündelter
Laserstrahl
durchlässiges oberes
Material
Absorbierendes
unteres Material
Fig. 10.95a Transmissions-Laserschweißkonzept
Der Laserstrahl passiert das obere Material ohne Energiever-
luste oder Beschädigung des Kunststoffes. Der Strahl wird
dann vom unteren Material absorbiert und verursacht ein
schnelles Aufheizen. Dieser thermische Effekt schmilzt das
untere Material auf, welches wiederum das obere Material
erwärmt und eine Schweißstelle erzeugt. Tabelle 10.01 zeigt,
warum der Diodenlaser aufgrund seiner hohen Effizienz
gegenüber anderen Lasertypen in der Industrie für diese
Schweißtechnik bevorzugt wird.
Vorteile des TLW
– Hohe Schweißgeschwindigkeiten, 15 m/min. nachgewiesen.
– Laserkosten sind heute gegenüber anderen Fügetechniken
konkurrenzfähig.
– Niedrige Laserenergie erforderlich, <50 W für typische
dünnwandige Teile.
– Leichte Handhabung komplexer Teile – Roboter bewegen
den Laserkopf.
– Keine sichtbaren Markierungen oder Beschädigungen
außerhalb der Naht.
– Keine Vibrationsschäden innerhalb des Bauteils.
– Verfahren, Schweißposition und Temperatur präzise regel-
bar.
– Kleine gebündelte Wärmemenge, geringe thermische
Schäden und Verzug.
– Kein Schmelzeaustrieb, sehr flache Schmelzepolster.
– Jetzt ist es möglich, jede Farbe mit jeder Farbe zu ver-
d.h. HYTREL® mit CRASTIN®.
– Einspannen möglich mit transparenten Klammern.
Begrenzungen Eigenschaften von Materialien von DuPont
– Materialien mit unterschiedlichen Absorptionseigenschaf- Tabelle 10.02 zeigt eine Reihe von NC-Typen von DuPont.
ten für Laserenergie sind erforderlich. Mit diesen Werten läßt sich bestimmen, ob ein Kunststoff
– Enger Kontakt an der Naht erforderlich, kein Teileverzug, im Laserverfahren verschweißt werden kann.
sehr geringe Fugenfüllfähigkeit.
Tabelle 10.02 Mittlere Infrarot-Analyse bei 940 nm Wellenlänge
– Einschränkungen der Nahtauslegung, Laser muß die Naht % Durchlässigkeit % Reflektion % Absorption
sehen.
DELRIN® 500P 45,14 47,81 7,05
– Füllstoffe können Probleme erzeugen, d.h. Mineralien,
HYTREL® G4774 29,96 52,14 17,9
Glasfasern, Kohlenstoffe.
HYTREL® G5544 27,74 56,55 15,71
HYTREL® 4078W 34,7 42,8 22,5
Für TLW erforderliche Materialeigenschaften HYTREL® 4556 33,32 45,53 21,15
Das obere transparente Material muß eine gute Durchlässig- HYTREL® 5556 28,38 53,92 17,7
keit aufweisen, um ein wirksames Schweißen zu ermöglichen.
RYNITE® 530 5 42 53
Vorhandene Glasfasern, Füllstoffe usw. wirken wie kleine
Reflektoren, die den Laserstrahl zerstreuen und so die Ener- RYNITE® FR515 5,9 64,43 29,67
gie an der Grenzfläche reduzieren. Die meisten ungefärbten CRASTIN® SK605 8 59 33
Typen (NC) von DuPont weisen mit wenigen Ausnahmen, ZYTEL® 101 80,61 9,64 9,75
z.B. ZENITE®, eine ausreichende Durchlässigkeit für das ZYTEL® 73G30 48,28 12,72 39
Laserschweißen auf.
ZYTEL® 70G33 36,8 23,68 39,52
Das untere absorbierende Material muß die Laserenergie ZYTEL® HTN51G35 19,15 29,48 51,37
aufnehmen, jedoch nicht zu schnell. Das einfachste Additiv
ZENITE® 6330 0,65 76 23,35
für eine Absorption ist Kohlenstoff, daher absorbieren fast
alle unseren schwarzen Kunststoffe die Laserenergie. Falls ZENITE® 7130 0,13 69 30,87
das Material zu viel Kohlenstoff enthält, verbrennt es even-
tuell zu schnell, bevor eine gute Schmelzzone erreicht wer- Zu sehen ist, daß ZENITE® einen Großteil der Laserenergie
den kann. Zu wenig Kohlenstoff läßt den Laserstrahl das reflektiert und daher nicht verschweißt werden kann. Auch
Material passieren, ohne eine ausreichende Hitze zu erzeu- RYNITE® hat eine geringe Transparenz und erfordert hohe
gen, die ein Schmelzen an der Grenzfläche bewirkt. Eine Laserenergien, um eine Schweißnaht zu erzeugen.
sorgfältige Balance ist erforderlich.

Materialfarben
Erste Tests wurden mit ungefärbten Kunststoffen (NC) auf
einem mit Kohlenstoff gefärbten Kunststoff durchgeführt.
In bestimmten Anwendungen ist diese Schwarz-Weiß-Optik
akzeptabel, in anderen Segmenten ist eine völlig schwarze
Baugruppe erforderlich – vor allem in Automobilanwen-
dungen.
Dies kann durch den Einsatz spezieller Pigmente erreicht
werden. Sie sorgen dafür, daß die Transparenz des oberen
Teils vom Laser aus betrachtet mit ihrem ungefärbten
Zustand identisch ist, für das menschliche Auge jedoch
absorbiert das Material das Licht und erscheint schwarz.
800-950
sichtbare Zone
100
Transparenz,
Schweißnahtfestigkeit
Die Schweißnahtfestigkeit kann auf vielfältigen Wegen
gemessen werden. Häufig wird sie aufgrund einer Zugprüfung
in «MPa» angegeben. Diese Einheit kann mit ISO-Daten für
ungeschweißte Prüfstäbe verglichen werden und ist unabhän-
gig von der Schweißnahtgröße. Dies ist dann übertragbar in
einen Schweißfaktor, d.h. die Schweißnahtfestigkeit (MPa)
geteilt durch die Festigkeit des Grundmaterials. Beträgt ein
Schweißfaktor somit 1, bedeutet dies, daß die Schweißnaht-
festigkeit identisch ist mit der Festigkeit des Grundmaterials.
Dies ist eine wirksame Methode, um Materialien mit der glei-
chen Nahtgröße zu vergleichen.
Mit dem Laserstrahlschweißverfahren kann die Nahtgröße
durch eine Anpassung der Schweißzone leicht verändert
werden, indem der Laserabstand zur Schweißnaht ganz ein-
fach vergrößert oder verkleinert wird. Die maximale Festig-
keit (gemessen in N) der Schweißnaht kann dann für einen
gegebenen Materialtyp erhöht werden.
Mit einer guten Nahtauslegung und guten Verarbeitungspara-

metern tritt ein Versagen häufig im Grundmaterial von der

%

UV IR
Naht entfernt auf.
0
400 780
Wellenlänge, nm

Abb. 10.05b Wellenlängenbereich, in dem ein schwarzes Material

transparent wird

139
Typische Nahtauslegungen

Abb. 10.95c Unterschiedliche Auslegung von Laser-Schweißnähten

Maschinenlieferanten und Institute

Verschiedene bekannte Hersteller von Fügeanlagen sind im Eine Dioden-Lasermaschine von Leister ist in Meyrin instal-
TLW-Bereich tätig. Branson und Bielomatik aus Deutsch- liert und weist folgende Merkmale auf:
land bieten kommerzielle Laserschweißanlagen an, zielen Lasertyp = Diode-Laser
jedoch nicht auf den Ersatz von Vibrations-, Heizelement-
und Ultraschallschweißgeräten ab, sondern auf eine Erweite- Wellenlänge λ = 940 nm
rung durch alternative Verfahren. Ihre Maschinen haben einen Max. Leistung = 35 W
Leistungsbereich bis zu 50 W. Max. Lichtregeldurchmesser = ∅ 0,6 mm bis ∅ 3 mm
Institute wie das TWI in Großbritannien und das Fraunhofer Max. Geschwindigkeit = 150 mm/s
Institut in Deutschland verfügen ebenso über große Erfahrun- Positioniergenauigkeit = 2 mm
gen und haben Zugang zu leistungsfähigeren Lasern. Andere
Maschinenhersteller sind Herfurth aus Großbritannien und Ebenso verfügbar innerhalb der Organisation von DuPont ist
Leister aus der Schweiz. ein 500 W Diodenlaser in Japan.

140
Abb. 10.95d Laserstrahlschweißmaschine

141
Nieten
Vorspannfeder

Nietmaschinen
Ø 1,0 t Stauchwerkzeug
Nieten ist eine vorteilhafte und kostengünstige Montagetech-
nik zur festen, dauerhaften mechanischen Verbindung von Pilot-Schafthülse
Teilen. Sie beruht auf der bleibenden Verformung oder Deh-

0,1 t
0,7 t
nung eines Niets, eines Zapfens oder eines ähnlichen Teils
bei Raumtemperatur oder bei erhöhten Temperaturen. Ø 1,4 t

0,2 t
Ø 2,5 t
Stauchen erfolgt durch Druckbelastung des Endes eines Niet-
° Ø 1,5 t
schafts, während der Teilkörper eingespannt und umschlos- 90 Øt
sen wird. Ein Nietkopf wird durch Fließen des Kunststoffs
gebildet, wenn die Druckbelastung die Streckspannung über-
steigt.

1,5 t
0,7 t
Die verwendete Ausrüstung reicht von einer einfachen Dorn-

t
presse und einem Handschraubstock bis zu einem Stanzwerk-
zeug mit einer automatischen Aufspannvorrichtung für kom-

r0
,1
plexes Mehrfachstauchen. Beispiele für Werkzeuge zum

t
Stauchen von Nieten sind in Abbildungen 10.96 und 10.97
dargestellt. Wenn das Werkzeug mit den zu verbindenden
Teilen in Kontakt gebracht wird, wird der Bereich um den
vorstehenden Nietschaft mit einer federgespannten Schaft- Abb. 10.97 Stauchwerkzeug
hülse vorbelastet, um eine exakte Passung der Teile zu ge-
währleisten. Der Stauchstempel des Werkzeugs staucht dann
das Ende des Nietschafts und schafft eine feste, dauerhafte
mechanische Verbindung.
Das Stauchen eignet sich für viele Anwendungen. Die nach-
stehenden Leitlinien sollten bei der Konstruktion berück-
sichtigt werden.
Die verschiedenen Stufen eines Nietvorganges werden in
Abb. 10.98 gezeigt.
1. Ausrichten des 2. Nieten 3. Geformter Kopf
Werkzeuges
Stauchwerkzeug

Werkzeughub
Abb. 10.98 Nietvorgang
Vorspann-
feder

Stauch-
werkzeug
Der Nietvorgang
Pilot
Vorlast-
Die plastische Verformung wird durch Druck und nicht
Schafthülse durch Schlag verursacht.
D
d Die folgende Tabelle zeigt die empfohlene Werkzeugkraft
und Federvorspannung für verschiedene Nietdurchmesser.

Stützplatte Kunststoff- t 2 mm 3 mm 4 mm 5 mm 6 mm 8 mm 10 mm
Formstück Federvor- 20 kg 45 kg 80 kg 120 kg 200 kg 300 kg 500 kg
D>d
Spannung
Werkzeug- 40 kg 90 kg 160 kg 240 kg 400 kg 600 kg 1000 kg
Abb. 10.96 Stauchwerkzeug kraft (min.)

142
Relaxation von Niet und Nietkopf
Die Neigung eines geformten Nietkopfes, seine ursprüngli-
che Form wieder einzunehmen, hängt von den Relaxations-
eigenschaften des eingesetzten Materials und der Umge-
bungstemperatur ab.
Anwendungsbeispiele
Abb. 10.99 zeigt Beispiele von genieteten Teilen.
a – Turbinenrad
b – Turbinenrad
Abb. 10.99 Anwendungsbeispiele für das Nieten
Besondere Hinweise
– Wird unmodifiziertes ZYTEL® Polyamid genietet, so ist es
ratsam, das Teil auf Gleichgewichtszustand bei 50% rel.
Luftfeuchte zu konditionieren. Im spritztrockenen Zustand
ist das Material zu spröde. Schlagfeste Kunststoffe, wie
z.B. ZYTEL® ST und ZYTEL® 408 Polyamide, können in
spritztrockenem Zustand genietet werden.
– Beim Nieten auf Blech ist es notwendig, alle Bohrungen
zu entgraten, um das Abscheren des Kopfes zu vermeiden.
Um sicherzustellen, daß die Verbindung von Blech und
Thermoplasten sich nicht löst, sollte in diesem Fall das
Ultraschall-Nieten angewandt werden.
c – Gehäuse für Untersetzungsgetriebe
143
Konstruieren von lösbaren Verbindungen
Um die Recyclingfähigkeit von Kunststoffteilen zu verbes-
sern, sollten Bauteile so konstruiert werden, daß eine
Demontage möglich ist. In diesem Zusammenhang sind
folgende Aspekte zu berücksichtigen:
Verwenden Sie soweit wie möglich Standardmaterialien
• Werden mehrere Materialien in einem Teil verwendet,
nutzen Sie Verbindungsarten, die sich zu einem späteren
Zeitpunkt leicht lösen lassen, siehe auch Tabelle 10.03.
• Eine Demontage sollte möglichst durch Roboter erfolgen
können.
Die Konstruktion sieht eine einfache Reinigung und
Wiederverwertung des Teils vor.
• Das Material ist durch eine Teilecodierung identifizierbar,
beispielsweise >PA66-35GF< für PA66 mit 35% Glas-
faserverstärkung.
• Einsätze (andere Materialien) sind leicht entfernbar,
beispielsweise durch «Ausbrechtechniken».

Tabelle 10.03 Verbindungstechniken für Kunststoffteile im Vergleich

Verbindungstechnik Materialpaarung Recyclingfähigkeit Lösbarkeit
Schrauben beliebig gut gut, aber zeitaufwendig
Schnapphaken beliebig sehr gut gut, wenn korrekt
konstruiert
Pressen beliebig gut mangelhaft bis befriedigend
Schweißen Typen einer Serie sehr gut nicht lösbar (nicht immer
anwendbar)
Kleben beliebig mangelhaft mangelhaft
Umspritzen beliebig befriedigend mangelhaft

144
11 – Bearbeitungs-, Zerspanungs- und Fertigungstechniken
Sicherheitsvorkehrungen
Es gelten die herkömmlichen Sicherheitsvorschriften für
mechanische Arbeitsgänge. Im Gegensatz zu Metallen kann
die maschinelle Bearbeitung, das Schneiden und die Ober-
flächenbehandlung von Kunststoffteilen allerdings ein ört-
liches Erhitzen des Kunststoffes bis zu seinem Schmelz-
punkt oder sogar bis zu seiner Zersetzung bewirken. Daher
empfiehlt es sich, ähnliche Arbeitssicherheitsmaßnahmen
zu ergreifen, wie sie bei der Herstellung von Kunststoffteilen
gelten – insbesondere eine ausreichende Entlüftung des
Arbeitsbereichs. Ausführlichere Informationen über den
speziell verwendeten Kunststofftyp sind im entsprechenden
Sicherheitsdatenblatt aufgeführt. In der Regel eignet sich der
erzeugte Abfall aufgrund einer möglichen Verunreinigung
nicht für die Aufbereitung.
Bearbeitung von HYTREL®
Formteile aus dem elastischen thermoplastischen Polyester
HYTREL® werden in der Regel mit dem Spritzgieß-, Extrusions-
oder Schmelzgießverfahren hergestellt. Prototypen oder kleine
Produktionsmengen lassen sich jedoch aus Blöcken oder Stä-
ben aus HYTREL® maschinell bearbeiten. Zudem kann die Ferti-
gung von komplizierten Formteilen manchmal durch Nachbe-
arbeitungsgänge vereinfacht werden. Dieses Kapitel beschreibt
einige Richtlinien für die Bearbeitung von HYTREL®.
Allgemeines
Jede Bearbeitungsart führt gewöhnlich zu einer matten Ober-
fläche der Teile aus HYTREL® thermoplastischem Polyester.
Diese Oberfläche beeinträchtigt die Leistungsfähigkeit der
Teile nur dann, wenn die Gleitreibung einen entscheidenden
Faktor darstellt.
Da HYTREL® ein Elastomer ist und ein starkes Rückstellver-
halten aufweist, führen hohe Schnittkräfte zu lokalen Verfor-
mungen, die wiederum einen Teileverzug bewirken können.
Daher sind gemäßigte Drücke und Schnittgeschwindigkeiten
einzusetzen. Weichere Typen sollten mit geringerem Druck
bearbeitet werden als härtere Typen*. Werkstücke sind ein-
zuspannen oder zu stützen, um den Verzug auf ein Minimum
zu reduzieren.
HYTREL® ist ein schlechter Wärmeleiter. Er nimmt nicht – wie
Metalle – sofort Wärme von den Schneidwerkzeugen auf.
Während der Bearbeitung erzeugte Reibungswärme kann die
Schnittflächen aufschmelzen. Dies läßt sich durch ein Kühlen
der Schnittfläche verhindern, entweder mit einem dünnen
Hochdruckluftstrahl am Schneidwerkzeug oder durch Spülung
der Fläche mit Wasser oder einer Wasser/Öl-Emulsion.
Im folgenden einige Richtlinien für spezielle Bearbeitungs-
gänge. Selbst wenn es in den Richtlinien nicht ausdrücklich
betont wird, bedenken Sie, daß ein Kühlen der Schnittfläche
die Bearbeitungsergebnisse immer verbessern wird.
* «Weiche Typen» oder «weiche Kunststoffe» beziehen sich generell auf Hytrel Typen mit einem
Elastizitätsmodul von unter ca. 240 MPa, während «harte Typen» oder «harte Kunststoffe» sich
auf die Typen beziehen, deren Elastizitätsmodul über diesem Wert liegt. Es gibt jedoch keine klare
Trennungslinie. Die Bearbeitungsbedingungen werden graduell von Typ zu Typ abweichen.
Drehen
Standard-Hochleistungs-Stahlwerkzeuge können für die Dreh-
bearbeitung verwendet werden. Die Werkzeuge sollten sehr
scharf sein, um Reibungswärme zu minimieren. Ein Neigungs-
winkel an der Schnittkante von 10° ist empfehlenswert.
Drehgeschwindigkeiten von 2,0 bis 2,5 m/s eignen sich am
besten, wenn kein Kühlmittel verwendet wird. Grobe Schnitte
können bei niedrigeren Geschwindigkeiten erfolgen, führen
jedoch zu rauheren Oberflächen. Späne aus HYTREL® lassen
sich nicht zerkleinern. Sie bleiben ein durchgehender Strang.
Bei der Bearbeitung von weichen Kunststoffen mit hohen
Drehzahlen können die Späne an der Oberfläche wegen der
Reibungswärme kleben bleiben oder die Oberfläche beschädi-
gen. Die Rohbearbeitung erzeugt dickere Stränge, die weniger
zum Kleben an der Oberfläche neigen. Härtere Kunststoffe
lassen sich leichter schneiden und erzeugen gute Oberflächen.
Feinabmessungen werden in der Regel mit Schmirgelleinen bis
auf den gewünschten Durchmesser abgeschliffen. Abmessun-
gen können bis 0,125 mm bei den weichen HYTREL® Typen
und bis 0,050 mm bei den härteren Typen erreicht werden.
Lange Formteile mit großen Durchmessern lassen sich zufrie-
denstellend drehen, wenn das Zentrum gestützt wird, um ein
Beulen zu verhindern.
Fräsen
HYTREL® wurde erfolgreich mit einem scharfen Einblatt-
Schlagfräser mit einem Rückspanwinkel von 10° und einem
Fingerfräser gefräst. Ein 76 mm Schlagfräser und eine
Arbeitsgeschwindigkeit von 10 m/s führt zu einer guten
Fräsbearbeitung.
Blöcke aus HYTREL® müssen vor dem Fräsen gesichert wer-
den. Spannen Sie sie mit leichtem Druck in einen Schraub-
stock oder kleben Sie das Werkstück mit doppelseitigem
Klebeband am Arbeitstisch fest. Blöcke unter 9,5 mm Dicke
sind schwer zu halten wegen des Verzugs.
Bohren
Teile aus HYTREL® thermoplastischem Polyesterelastomer
können mit Standard-Hochleistungs-Spiralbohrern bearbeitet
werden. Bohrer mit einem Keilwinkel von 118° wurden
zufriedenstellend eingesetzt, doch sollten kleinere Winkel
die Bohrfähigkeit verbessern. Der Bohrer muß sehr scharf
sein, um ein sauberes, glattes Loch zu erhalten.
Mit den harten HYTREL® Typen werden gute Resultate bei
Bohrgeschwindigkeiten von 500 bis 3500 U/min. und
Schnittgeschwindigkeiten von 0,13 bis 3,6 m/s erzielt.
Die erforderliche Kraft für den Bohrervorschub nimmt mit
steigender Drehzahl ab. Da die weicheren Typen elastischer
sind, ergeben sie in der Regel eine schlechtere Oberflächen-
qualität. Ein Spülen mit einem Kühlmittel verbessert die
Oberfläche. Doch wurde selbst bei den weichsten HYTREL®
Typen ohne Kühlmittel kein Schmelzen der Oberfläche bei
Bohrgeschwindigkeiten von 5160 U/min. und Bohrergrößen
von bis zu 25 mm Durchmesser beobachtet.
145
Das Einhalten von Toleranzen kann schwierig sein. HYTREL®
verfügt über ein «elastisches Gedächtnis», wodurch es sich an
Löchern, die gebohrt werden, zurückstellt. Folglich werden
die endgültigen Lochabmessungen in der Regel etwas kleiner
sein als die Bohrgröße, soweit kein Bohrerschlag stattfindet.
Um exakte Abmessungen zu erhalten, verwenden Sie leicht
überdimensionierte Bohrer oder schleifen Sie das Loch auf die
entsprechende Größe. In Testbohrungen lagen endgültige
Lochgrößen mit einem 12,7 mm Bohrdurchmesser zwischen
12 mm – 5% Untermaß – bei niedrigen Drehzahlen und
13 mm – 3% Übermaß – bei hohen Drehzahlen.
Gewindeschneiden und -rollen
Aufgrund der Neigung von HYTREL®, sich in Löchern zurück-
zustellen (siehe Bohren), ist das Schneiden von Gewinden
bei weicheren Typen unmöglich und bei den härteren Typen
sehr schwierig. Konstruktionen, die ein Gewindeschneiden
von HYTREL® erfordern, sollten vermieden werden.
Außengewinde lassen sich mit einem einschneidigen Werk-
zeug herstellen. Blockierung und Verzug sind jedoch häufige
Begleiterscheinungen beim Gewindeschneiden von Teilen
aus HYTREL®.
Bandsägen
Die folgenden Sägeblatttypen wurden zufriedenstellend ein-
gesetzt, um HYTREL® thermoplastisches Polyesterelastomer
zu sägen:
– 1,6 Zähne pro cm, Räumerschränkung
– 1,6 Zähne pro cm, breite Zahnlücken, Räumerschränkung
– 4 Zähne pro cm, Räumerschränkung
Schnittgeschwindigkeiten von 0,7 bis 30 m/s werden
verwendet.
Bei niedrigen Geschwindigkeiten ist die Schnittleistung
reduziert und mehr Kraft erforderlich. Hohe Geschwindig-
keiten reduzieren die erforderliche Kraft zum Vorschub.
Die optimale Schnittgeschwindigkeit mit einem Räumblatt
mit 1,6-Zähnen beträgt etwa 18 m/s. Ein leichtes Schmel-
zen wurde mit einem 4-zahnigen Blatt bei 30 m/s beobach-
tet, was andeutet, daß feinere Zähne bei hohen Geschwin-
digkeiten höhere Reibungswärme erzeugen.
Ein Spülen des Sägeblattes mit einem Kühlmittel erzeugt
einen guten, sauberen Schnitt, da kaum oder gar keine
Reibungswärme erzeugt wird. Wird eine Säge verwendet,
die ohne Kühlmittel arbeitet, empfehlen sich Blätter mit
einer breiten Zahnanordnung zur Reduzierung der Reibungs-
wärme. Das Sägen kann verbessert werden, indem der Schnitt
offen verkeilt wird, um ein Feststecken des Blattes zu
verhindern.
Bearbeitung und Zerspanung von DELRIN®
DELRIN® läßt sich durch Sägen, Fräsen, Drehen, Bohren, Rei-
ben, Hobeln und Gewindeschneiden und -rollen bearbeiten.
Diese Vorgänge sind mit DELRIN® leichter als mit den meisten
bearbeitbaren Messing- oder Aluminiumlegierungen durch-
zuführen.
Selten müssen Schneidöle, Wasser oder andere Schneidhilfen
verwendet werden, außer beim üblichen Naßbandschleifen,
wo ohnehin Wasser zugeführt wird. Die Bearbeitbarkeit ist
im Langsamgang bei schnellem Vorschub sowie bei langsa-
mem Vorschub und im Schnellgang unter Einsatz einfacher
Schneidwerkzeuge hervorragend. In den meisten Fällen lei-
sten Spänezerkleinerer an den Werkzeugen entsprechende
Arbeit.

Bearbeitungstabelle für HYTREL® thermoplastisches Polyesterelastomer

HYTREL® Empfohlene optimale Schnitt-
Bearbeitungsart Typen Werkzeuge geschwindigkeit Vorschläge
Bandsägen alle Typen 1,6 bis 1,4 Zähne/cm 18 m/s Schnitt verkeilen, um Feststecken zu verhindern.
Blatt, Räumerschränkung Blatt mit Kühlmittel spülen.
Drehen alle Typen (härtere Standard-Hochleistungs- 2,0 bis 2,5 m/s wenn Werkzeuge sollten sehr scharf sein. Schmirgeln
Typen sind leichter Stahlwerkzeuge mit kein Kühlmittel mit Schmirgelleinen für Feinabmessungen.
zu bearbeiten) Neigungswinkel von 10° verwendet wird.
an der Schneidkante
Fräsen alle Typen Einblatt-Schlag- 10 m/s Werkzeuge sollten sehr scharf sein.
fräser mit 10° Werkstücke für das Fräsen sichern.
Rückspanwinkel
Bohren alle Typen (härtere Typen Standard-Hochleistungs- 0,13 bis 3,6 m/s Verwenden Sie leicht überdimensionierte Bohrer
lassen sich leichter bohren) Spiralbohrer für härtere Typen oder schleifen Sie auf endgültige Größe.
Verwenden Sie Kühlmittel für glattere Oberfläche.
Gewindeschneiden nur härteste Typen – – Gewindeschneiden von HYTREL® ist sehr schwierig,
da der Kunststoff dazu neigt, sich in Löchern
zurückzustellen, die geschnitten werden. Vermeiden
Sie Konstruktionen, die ein Gewindeschneiden
erfordern.

146
Sägen
Zum Sägen von DELRIN® lassen sich normale Elektrowerkzeuge
wie Bandsägen, Schweifsägen und Tischsägen ohne jegliche
Abänderung einsetzen. Im allgemeinen ist die Geschwindigkeit
des Sägeblatts nicht besonders zu beachten; es ist allerdings
wichtig, daß die Zähne der Sägeblätter eine leichte Schränkung
haben. DELRIN® ist ein thermoplastisches Material, und daher
führt Reibungswärme dazu, daß es schmilzt, so daß beim Sägen
ein gewisses Zahnspiel vonnöten ist.
Bohren
Normale Spiralbohrer eignen sich für die Arbeit mit DELRIN®.
Die große Ganghöhe und die hochglatten Fasen der sogenann-
ten Kunststoffbohrer sind beim Bohren von DELRIN® von
großem Nutzen. Allerdings sind die Stirnkanten dieser
Bohrer normalerweise flach geschliffen und sollten durch
Änderung des Bohrerkeilwinkels so umgestaltet werden,
daß sie eher zerspanen als schaben.
Beim dung eines Kühlmittels wie Wasser oder Schneidöl
zur Minderung der erzeugten Reibungswärme ratsam sein.
Wenn keine Kühlmittel verwendet werden, sollte der Bohrer
gelegentlich aus dem Loch herausgezogen werden, um die
Späne zu entfernen und Überhitzung zu vermeiden. Löcher
können auf Maß gebohrt werden, vorausgesetzt, die Bohrer
werden kühl gehalten.
Drehen
DELRIN® läßt sich auf jeder herkömmlichen metallverarbei-
tenden Drehbank drehen. Die Drehstähle sollten geschliffen
sein, wie sie normalerweise für Arbeiten mit Automaten-
messing vorgesehen werden. Ein Neigungswinkel an der
Schneidekante und ein großer Spänezerkleinerer werden in
den meisten Fällen zur Beseitigung von Fließspänen oder
Behebung von Störungen von Nutzen sein. Wie bei anderen
Materialien wird die beste Oberflächengestaltung mit einer
hohen Geschwindigkeit und Feinvorschub erzielt.
Abb. 11.01 Bohren Bearbeitungsbedingungen: Schnittgeschwindig-
keit 1500 U/min; Durchmesser 13 mm, Standard
118° Spiralbohrer; mittlerer Vorschub.
Kein Kühlmittel. Material: DELRIN® 500.
In einigen Fällen, in denen die Länge des zu drehenden Mate-
rials groß und der Durchmesser des Teils klein ist, wird man
eine feststehende Lünette einsetzen müssen, um ein Schlagen
des Materials zu verhindern. Bei hoher Drehgeschwindigkeit
des Werkstücks muß der Lünette vermutlich ein Kühlmittel
zugeführt werden, um die dadurch verursachte Reibungs-
wärme abzuführen.
Fräsen
Für DELRIN® lassen sich übliche Fräsmaschinen und Fräs-
werkzeuge einsetzen, vorausgesetzt, die Schneidkanten wer-
den sehr scharf gehalten. Bei Verwendung von Schaftfräsern
hat es sich als ratsam herausgestellt, einzelne Nutenfräser zu
verwenden, die über einen größeren Spänedurchlaß verfügen
und eine geringere Reibungswärme erzeugen.
Hobeln
DELRIN® kann auf üblichen Hobelmaschinen ohne jegliche
Änderung an der Maschine oder den Werkzeugen verarbeitet
werden. Mit dieser Vorrichtung lassen sich hervorragende
Ergebnisse erzielen.
Reiben
DELRIN® kann sowohl mit Hand- als auch Rundahlen gerieben
werden, um Löcher guter Ausführung und exakter Abmessun-
gen zu erzielen. Spreizahlen sind im allgemeinen vorzuziehen.
Aufgrund des Rückstellverhaltens von DELRIN® neigen mit
einer feststehenden Reibahle hergestellte Spanabhebungen zur
Untergröße, wenn nicht mindestens 0,15 mm beim Nachreiben
entfernt werden.
Gewindeschneiden und -rollen
Mit üblichen Einrichtungen lassen sich bei DELRIN® Gewinde
schneiden oder rollen. Auf automatischen oder halbautomati-
schen Geräten lassen sich selbstöffnende Gewindebacken mit
Schnellstrehlern einsetzen. Die Verwendung eines Schmier-
oder Kühlmittels ist bisher noch nicht für notwendig erachtet
worden, kann jedoch in einigen Fällen bei sehr schnellen
Arbeiten von Nutzen sein. Unter Verwendung üblicher
Einstahlwerkzeuge können auf einer Drehbank Gewinde
in DELRIN® geschnitten werden.
Wie bei Metallen sollten mehrere aufeinanderfolgende
Schnitte von 0,15 bis 0,25 mm durchgeführt werden.
Die Fertigschnitte sollten aufgrund des Rückstellverhaltens
von DELRIN® nicht unter 0,15 mm betragen. Beim Gewinde-
schneiden großer Längen von Stangenmaterial ist es erfor-
derlich, eine mitlaufende Lünette oder sonstige Halterung
vorzusehen, um das Werkstück gegen den Stahl zu halten.
Schneiden und Stanzen
Kleine flache Teile wie Unterlegscheiben, Durchführungs-
dichtungen und Nicht-Präzisionszahnräder (bis zu 1,5 mm
Dicke) lassen sich häufig wirtschaftlicher durch Stanzen
oder Schneiden aus einer DELRIN®-Platte herstellen. Übliche
Stempel werden entweder in Hand- oder Elektrostanzpressen
verwendet. Mit erstklassigen Stempeln können Teile bei
hohen Geschwindigkeiten sauber aus DELRIN® geschnitten
oder gestanzt werden. Sollte Rißbildung auftreten, so läßt
sich dies gewöhnlich durch Vorheizen der Platte vermeiden.
147
Oberflächenbearbeitung von DELRIN®
Entgraten
Obgleich es verschiedene Arten der Entgratung gibt, ist es
besser, die Bildung von Graten von vornherein zu vermei-
den. Dies wird am besten dadurch erzielt, daß die Schneid-
kanten an den Stählen immer scharf bleiben und für einen
ausreichenden Spänedurchlaß gesorgt wird. Wenn nur einige
wenige Teile gefertigt werden, ist es oftmals am einfachsten,
die Grate mit Handwerkzeugen abzustechen oder abzukrat-
zen. Wenn die Grate nicht zu groß sind, können sie ebenfalls
mit Dampfstrahl- oder Hongeräten entfernt werden. Es ist
darauf zu achten, daß nicht zu viel Material entfernt wird.
Eine weitere Art der Entgratung von Teilen aus DELRIN® ist
die Verwendung handelsüblicher Putztrommeln. Die genaue
Splitt-Schlamm-Zusammensetzung und der Trommelzyklus
lassen sich am besten durch Experimentieren ermitteln.
Feilen und Schleifen
Eine Feilmaschine mit tiefen, einzelnen, geschnittenen, grob
gebogenen Zähnen, gemeinhin als «Vixen»-Feile bekannt, ist
bei DELRIN® sehr wirkungsvoll. Diese Art Feile hat sehr scharfe
Zähne und bewirkt einen Abschälvorgang, bei dem DELRIN®
glatt und sauber entfernt wird. Mit hohen Geschwindigkeiten
arbeitende elektrisch betätigte Drehstahlsenker oder Schleif-
scheiben erbringen bei der Fertigbearbeitung von Teilen aus
DELRIN® gute Leistung. Übliche Flächenschleifer und spit-
zenlose Schleifmaschinen können ebenfalls zur Herstellung
glatter Oberflächen aus DELRIN® verwendet werden.
Schmirgeln und Polieren
DELRIN® kann auf Band- oder Scheibenschleifmaschinen naß
geschmirgelt werden. Nach dem Schmirgeln zu einer glatten
Oberfläche kann diese durch Verwendung eines üblichen Polier-
geräts hochglanzpoliert werden. Bei diesen Arbeiten ist darauf
zu achten, daß zu schnelle Vorschübe vermieden werden, die
leicht zu einer Überhitzung von DELRIN® führen können.
Der Poliervorgang besteht normalerweise aus drei Schritten:
Schwabbeln, Polieren und Wischen.
Das Schwabbeln erfolgt mit einer belüfteten Scheibe offener
Bauart, die man aus Schichten von Musselinscheiben von
abwechselnd 30 und 15 cm zusammensetzen kann. Auf diese
Weise läßt sich eine Schwabbelscheibe von 10 bis 12 cm
Dicke aufbauen. Die Schwabbelscheibe wird während des
Schwabbelns ständig mit einem Schlamm aus Naturbims
und Wasser beschichtet. Das Teil aus DELRIN® wird leicht
gegen die Scheibe gedrückt und in ständiger Bewegung
gehalten, um Brand oder ungleichmäßiges Schwabbeln
zu verhindern. Um beste Ergebnisse zu erzielen, sollte
die Drehzahl der Scheibe rund 1000 U/min betragen.
Das Polieren wird in vergleichbarer Weise auf einer ähnlich
aufgebauten Schwabbelscheibe durchgeführt. Der Unterschied
liegt darin, daß die Scheibe trocken betrieben und ein Schleif-
mittel auf die Hälfte der Scheibenfläche aufgetragen wird.
Die andere Hälfte bleibt unbehandelt.
Das Teil aus DELRIN® wird zunächst zum Polieren gegen
die behandelte Hälfte der Scheibe gehalten und dann zu der
nicht behandelten Seite geführt, um das Schleifmittel abzu-
wischen. Die optimale Drehzahl für die Polierscheibe liegt
zwischen 1000 und 1500 U/min.
148
Vorsichtsmaßnahmen
Kleine Schnitzel, Dreh- und andere Späne usw. müssen
entfernt werden, damit sie sich nicht aufbauen können.
Das Polyacetal DELRIN® ist brennbar, und eine Anhäufung
von Spänen könnte eine Brandgefahr darstellen.
Vergüten von DELRIN®
Das Vergüten ist aufgrund der Kosten und der Schwierigkeit
bei der Vorherbestimmung der Abmessungen im allgemeinen
als Produktionsmaßnahme nicht erforderlich. Wenn Genauig-
keits-Toleranzen verlangt werden, sollten die Teile in erhitz-
ten Formen (90 bis 110° C) geformt werden, um sich so weit
wie möglich der natürlichen Kristallinität zu nähern und das
Schrumpfen nach dem Formen so gering wie möglich zu
halten.
Das Vergüten bietet sich als Prüfverfahren bei der Festlegung
von Formbedingungen bei einer neuen Form an, um das
Schrumpfen nach dem Formen und eingeformte Spannungen
zu bewerten. Die Änderung in den Abmessungen des Teils
während des Vergütens wird etwa die endgültige Änderung
der betreffenden Teileabmessung darstellen, wenn das Teil
seine natürliche Kristallinität erreicht.
Die meisten Hersteller von Serienprofilen vergüten ihr Produkt
zur Entspannung. Allerdings kann eine weitere Vergütung
während des Bearbeitens von Teilen mit engen Toleranzen
erforderlich sein, um eingearbeitete Spannungen insbesondere
nach kräftiger spanabhebender Bearbeitung freizusetzen.
Das Vergüten bearbeiteter Teile geht normalerweise einem
abschließenden leichten Schlicht- oder Polierfräsen voraus.
Luftvergüten
Das Luftvergüten von DELRIN® wird am besten in Luftum-
lauföfen durchgeführt, die in der Lage sind, eine gleich-
mäßige Lufttemperatur aufrechtzuerhalten, die auf ± 2° C
regelbar ist.
In Luft ist eine Verweilzeit von 1 Stunde bei 160° C erforder-
lich, um denselben Grad der Vergütung zu erreichen, wie er in
30 Minuten in Öl bei 160° C erzielt wird, da die Wärmeüber-
tragung in Luft langsamer erfolgt als in Öl. Die Vergütungszeit
beträgt 30 Minuten für eine Teilewärme bis zu 160° ± 2° C und
danach weitere 5 Minuten pro 1 mm Wandstärke.
Ölvergüten
Empfohlene Öle sind «Primol» 342* und «Ondina» 33* oder
andere raffinierte Vergütungsöle. Teile können bei einer
«Teile»-Temperatur von 160° ± 2° C vergütet werden. Die
Vergütungszeit bei 160° C beträgt 5 Minuten pro 1 mm Wand-
stärke, nachdem die Teile die Temperatur des Vergütungsbads
erreicht haben (15 bis 20 Minuten).
Für gründliche Bewegung ist zu sorgen, um für eine gleich-
mäßige Badtemperatur zu sorgen und um ein Überhitzen
des Öls an einzelnen Stellen zu vermeiden. Dieser letztere
Umstand kann zur Verformung oder sogar zum Schmelzen
der Teile führen. Die Teile sollten weder einander noch die
Wände des Bads berühren.
* Lieferanten von Vergütungsölen – Europa «Primol» 342 und «Primol» 355 (Esso) «Ondina» 33
(Shell) White Oil N 15 (Chevron).
Kühlen
Wenn vergütete Teile aus der Vergütungskammer kommen,
sollten sie ungestört langsam bis auf Raumtemperatur abküh-
len. Stapeln oder Aufschichten, was zu einer Verformung der
Teile führen könnte, solange sie warm sind, ist zu unterlassen,
bis die Teile nur noch handwarm sind.

Bearbeiten und Zerspanen von ZYTEL®

ZYTEL® läßt sich unter Anwendung von Techniken bearbeiten,
wie sie normalerweise bei weichem Messing angewandt wer-
den. Obgleich der Einsatz von Kühlmitteln wie Wasser oder
löslichen Ölen höhere Schnittgeschwindigkeiten erlaubt, sind
Kühlmittel im allgemeinen zur Herstellung von Arbeiten guter
Qualität nicht erforderlich. Da ZYTEL® nicht so starr ist wie
Metall, muß das Material während der Bearbeitung gut abge-
stützt werden, um ein Verbiegen und sich daraus ergebende
Ungenauigkeiten zu verhindern. Vor dem Überprüfen der
Abmessungen sollten die Teile normalerweise auf Raum-
temperatur gebracht werden.

Werkzeugkonstruktion
Für ZYTEL® eingesetzte Schneidwerkzeuge müssen scharf sein
und über einen ausreichenden Freiwinkel verfügen. Die Erfor-
dernis scharfer Schneidkanten und der einfachen Beseitigung
von Spänen kann nicht genügend betont werden. Stumpfe
Werkzeuge oder Werkzeuge mit Kanten, die eher schaben als
schneiden, führen zu übergroßer Wärme. Werkzeuge ohne
ausreichenden Freiwinkel für die sofortige Beseitigung von
Spänen führen zu einem Verkleben und Schmelzen der Späne.
Wie bei Metallen können hartmetall- und diamantbestückte
Werkzeuge bei der Bearbeitung von ZYTEL® bei langen Pro-
duktionsdurchgängen von Vorteil sein.
Sägen
Zum Sägen von ZYTEL® lassen sich normale Elektrowerk-
zeuge wie Bandsägen, Schweifsägen und Tischsägen ohne
jegliche Abänderung einsetzen. Es ist allerdings wichtig, daß
die Zähne bei allen Sägeblättern, Bändern und Kreissägen
eine leichte «Schränkung» haben. Die sogenannten hohlge-
schliffenen «Kunststoffsägen», bei denen die Zähne keine
«Schränkung» haben, erbringen bei ZYTEL® keine zufrieden-
stellende Leistung. Beim Sägen von ZYTEL® wird mehr Rei-
bungswärme entwickelt als bei den meisten anderen Kunst-
stoffen, so daß ein ausreichendes Zahnspiel vorzusehen ist,
um ein Verkleben und Schmelzen zu verhindern.
Obgleich sich ZYTEL® ohne Kühlmittel sägen läßt, ermöglicht
die Verwendung von Kühlmitteln höhere Schnittgeschwindig-
keiten.
Abb. 11.02 Sägen Bearbeitungsbedingungen:
Sägegeschwindigkeit 1200 m pro Minute;
Blatt 6 mm breit, 4 Zähne pro cm;
kein Kühlmittel.
Material: ZYTEL® 101 – 35 mm dick.
fressen. Allerdings können aufgrund der langen Ganghöhe
und der hochglanzpolierten Fasen der «Kunststoffbohrer» die
Späne sofort aus tiefen Löchern abfließen. Beim Bohren von
ZYTEL® ist dies eine sehr wünschenswerte Eigenschaft. Durch
Veränderung des Bohrerzuschärfungswinkels, so daß er eher
schneidet als schabt, arbeiten diese Bohrer bei ZYTEL® sehr gut.
Starke Vorschübe sollten entsprechend der gewünschten Aus-
führung gewählt werden, um übergroße Hitze zu vermeiden,
die sich aus dem Schaben anstatt Schneiden ergeben würde.
Beim Bohren von ZYTEL® sind nach Möglichkeit Kühlmittel
zu verwenden. Wenn keine Kühlmittel eingesetzt werden,
ist der Bohrer häufig aus dem Loch herauszuziehen, um
die Späne zu entfernen und eine Überhitzung zu vermeiden.
Löcher können auf Maß gebohrt werden, vorausgesetzt, die
Bohrer werden kühl gehalten.
Drehwerkzeug Stechdrehmeissel
A
5°
B

Bohren
A B
ZYTEL® läßt sich mit üblichen Spiralbohrern bohren. Der Spit-
15°-20°
zenwinkel sollte 118° betragen, während die Zuschärfungs- 0°-5° pos
7°
0°-5° pos
winkel bei 10 bis 15° liegen sollten. Sogenannte «Kunststoff-
bohrer» oder «Messingbohrer» leisten bei ZYTEL® keine 20° 7° 20°-30°
15°-20°
zufriedenstellende Arbeit. Die Anstiegsflanke dieser Bohrer ist
flach geschliffen, um eine «schabende» Wirkung zu erzielen. Schnitt A–A Schnitt B–B
Bei ZYTEL® führt dies zu Überhitzung und eventuellem Fest-

149

Abb. 11.03 Bohren Bearbeitungsbedingungen: Bohrergröße 10 mm ;
Drehzahl 1000 U/min, kein Kühlmittel.
Material: ZYTEL® 101 – 35 mm dick.
Reiben
ZYTEL® kann mit herkömmlichen Ahlen gerieben werden,
um Löcher guter Ausführung und exakter Abmessungen
zu erzielen. Spreizahlen sind vorzugsweise einzusetzen.
Aufgrund des Rückstellverhaltens von ZYTEL® neigen mit
einer feststehenden Reibahle hergestellte Spanabhebungen
zur Untergröße.
Es ist schwierig, beim Reiben von ZYTEL® weniger als
0,05 mm zu entfernen. Obgleich die Ahle durch das Loch
geht, wird kein Material entfernt, und das Loch behält
seine ursprüngliche Größe, nachdem die Ahle wieder her-
ausgenommen wurde. Beim Nachreiben sollten mindestens
0,15 mm entfernt werden, wenn ein Loch exakter Größe
herzustellen ist.
Gewindeschneiden und -rollen
Mit herkömmlichen Geräten können Gewinde in ZYTEL®
geschnitten oder gerollt werden. Obgleich ratsam, ist der
Einsatz eines Schmier- oder Kühlmittels beim Gewinde-
schneiden oder -rollen in ZYTEL® nicht immer erforderlich.
Unter Verwendung herkömmlicher Einstahlwerkzeuge kön-
nen auf einer Drehbank Gewinde in ZYTEL® geschnitten wer-
den. Wie bei Metallen sollten mehrere aufeinanderfolgende
Schnitte von 0,15 bis 0,25 mm durchgeführt werden. Der
abschließende Schnitt sollte wegen des Rückstellverhaltens
des Materials nicht unter 0,15 mm liegen. Beim Gewinde-
schneiden großer Längen von Stangenmaterial ist es erfor-
derlich, eine mitlaufende Lünette oder eine sonstige Stütz-
vorrichtung zu verwenden, um das Werkzeug gegen den
Stahl zu halten.
Beim serienmäßigen Gewindeschneiden ist es oft ratsam,
einen Gewindebohrer mit 0,15 mm Übergröße zu verwen-
den, sofern kein selbstsicherndes Gewinde gewünscht wird.
150
Abb. 11.04 Drehen Bearbeitungsbedingungen:
Drehzahl der Drehbank 980 U/min;
Schnittgeschwindigkeit 185 m/min;
Vorschub 0,15 mm; Schnitt-Tiefe 2,5 mm ;
kein Kühlmittel.
Material: ZYTEL® 101 – 60 mm Durchmesser.
Drehen
ZYTEL® kann problemlos auf jeder üblichen oder automatischen
Metalldrehbank gedreht werden. Besondere Vorsichtsmaßnah-
men sind nicht zu beachten, obgleich wie bei anderen Bearbei-
tungsvorgängen die Werkzeuge sehr scharf sein sollten.
Die Werkzeugspitzen sind wie für weiches Messing zu
schleifen; mit einem Neigungswinkel an der Schneidekante,
der für eine ungehinderte Entfernung des Fließspans sorgt,
und mit einem großen Durchlaß, um ein Aufbauen der
Fließspäne zu verhindern oder Störungen zu beseitigen.
Spänezerkleinerer sind im allgemeinen bei ZYTEL® wegen
dessen Zähigkeit nicht wirksam. Wo gewünscht, kann ein
Spänefänger als Hilfsmittel zum Abtragen der Drehspäne
eingesetzt werden. Wie bei anderen Materialien wird die
beste Ausführung mit hoher Drehzahl und Feinvorschub
erzielt.
Fräsen
ZYTEL® läßt sich problemlos unter Verwendung herkömm-
licher Fräsmesser fräsen, vorausgesetzt, die Schneidkanten
werden sehr scharf gehalten. Nach Möglichkeit sollte Gleich-
lauffräsen durchgeführt werden, um die Gratbildung bei
ZYTEL® so gering wie möglich zu halten. Schnittgeschwindig-
keiten von über 300 m/min und starke Vorschübe von über
230 mm/min wurden bereits erfolgreich realisiert.
Schneiden und Stanzen
Kleine flache Teile wie Unterlegscheiben, Durchführungs-
dichtungen und Nicht-Präzisionszahnräder bis zu 2 mm Dicke
lassen sich häufig wirtschaftlicher durch Stanzen oder Schnei-
den aus einem extrudierten ZYTEL®-Band als durch Spritzguß
herstellen. Übliche Stempel werden entweder in Hand- oder

Abb. 11.05 Fräsen Bearbeitungsbedingungen:
Schnittgeschwindigkeit 250 mm/min;
100 mm Fräsmesser; 25 mm Spindel, Vorschub
150 mm/min; Schnitt-Tiefe 2,5 mm;
kein Kühlmittel. Material: ZYTEL® 101.
Elektrostanzpressen verwendet. Mit erstklassigen Stempeln
können Teile bei hohen Geschwindigkeiten sauber aus ZYTEL®
geschnitten oder gestanzt werden. Sollte Rißbildung auftreten,
so läßt sich dies gewöhnlich durch Vorheizen des Bandes oder
durch Eintauchen in Wasser beheben, bis rund 2% Feuchtig-
keit absorbiert wurden.
Oberflächenbearbeitung von ZYTEL®
Entgraten
Einige Bearbeitungsvorgänge neigen zur Gratbildung am Teil.
Obgleich es verschiedene Arten der Entgratung gibt, ist es
besser, die Bildung von Graten von vornherein zu vermei-
den. Dies wird am besten dadurch erzielt, daß die Schneid-
kanten an den Stählen immer scharf bleiben und für einen
ausreichenden Spänedurchlaß gesorgt wird.
Wenn nur einige wenige Teile gefertigt werden, ist es oftmals
am einfachsten, die Grate mit Handwerkzeugen abzustechen
oder abzukratzen.
Wenn die Grate nicht zu groß sind, lassen sie sich erfolgreich
durch Sengen oder Schmelzen entfernen. Beim Sengen wer-
den die Grate abgebrannt, indem man eine Alkoholflamme
auf das Teil richtet. Die Grate können abgeschmolzen werden,
indem heißes Stickstoffgas von 290° C kurz über die Ober-
fläche des Teils geführt wird. Das Teil sollte der Flamme oder
dem Gas nur ganz kurz ausgesetzt werden, damit die Abmes-
sungen des Teils nicht beeinträchtigt werden.
Feine Grate lassen sich ebenfalls mit Dampfstrahl- oder
Hongeräten entfernen. Bei kritischen Abmessungen sollte
darauf geachtet werden, daß nicht zu viel Material entfernt
wird. Handelsübliche Putztrommeln werden ebenfalls
zum Entgraten von Teilen aus ZYTEL® verwendet, aber der
Trommelzyklus ist normalerweise viel länger als bei Metall-
teilen. Allerdings läßt sich die genaue Splitt-Schlamm-
Zusammensetzung für ein bestimmtes Teil am besten durch
Experimentieren ermitteln. Der Splitt-Volumengehalt ist
normalerweise zweimal so groß wie das Volumen der Teile
aus ZYTEL®. Ein Reinigungsmittel wird ebenfalls der Wasser-
Splitt-Mischung hinzugefügt, um zu verhindern, daß die
Teile durch den Splitt verfärbt werden.
Feilen und Schleifen
Wegen der Zähigkeit und Abriebfestigkeit von ZYTEL®-
Polyamiden arbeiten herkömmliche Feilen nicht zufrieden-
stellend. Allerdings sind mit hohen Drehzahlen arbeitende
motorbetriebene Drehstahlsenker effektiv. Schleifscheiben,
die auf einer biegsamen Welle oder auf einem Handschnell-
schleifer eingesetzt werden, entfernen das Material von
Teilen aus ZYTEL® schnell und wirksam. Für diese Betriebs-
weise ist generell der Einsatz eines Kühlmittels ratsam.
Eine Feilmaschine mit tiefen, einzelnen, geschnittenen, grob
gebogenen Zähnen (gemeinhin als «Vixen»-Feile bekannt),
wie sie für Aluminium und andere Weichmetalle eingesetzt
wird, ist bei ZYTEL® sehr effektiv. Diese Art Feile hat sehr
scharfe Zähne und bewirkt einen Abschälvorgang, bei dem
ZYTEL® glatt und sauber entfernt wird.
Schmirgeln und Polieren
ZYTEL® kann auf Band- oder Scheibenschleifmaschinen naß
geschmirgelt werden. Nach dem Schmirgeln zu einer glatten
Oberfläche kann diese durch Verwendung eines üblichen
Poliergeräts hochglanzpoliert werden.
Der Poliervorgang besteht normalerweise aus drei Schritten:
Schwabbeln, Polieren und Wischen.
Das Schwabbeln erfolgt mit einer belüfteten Scheibe offener
Bauart, die man aus Schichten von Musselinscheiben von
abwechselnd etwa 200 und 460 mm zusammensetzen kann.
Auf diese Weise läßt sich eine Schwabbelscheibe von rund
100 bis 130 mm Breite aufbauen. Die Schwabbelscheibe
wird während des Schwabbelns ständig mit einem Schlamm
aus Naturbims und Wasser beschichtet. Das Teil aus ZYTEL®
wird leicht gegen die Scheibe gedrückt und in ständiger
Bewegung gehalten, um Brand oder ungleichmäßiges
Schwabbeln zu verhindern. Die Drehzahl der Scheibe sollte
rund 1000 bis 1200 U/min bei Scheiben von 300 bis 400 mm
Durchmesser betragen. Es ist wichtig, die Scheibe langsam
genug zu betreiben, damit sie eine gewisse Menge des
Schlamms behält.
Das Polieren wird in vergleichbarer Weise auf einer ähnlich
aufgebauten Schwabbelscheibe durchgeführt. Der Unterschied
liegt darin, daß die Scheibe trocken betrieben und ein Schleif-
mittel auf die Hälfte der Scheibenfläche aufgetragen wird.
Die andere Hälfte bleibt unbehandelt.
Das Teil aus ZYTEL® wird zunächst zum Polieren gegen die
behandelte Hälfte der Scheibe gehalten und dann zu der nicht
behandelten Seite geführt, um das Schleifmittel abzuwischen.
Die optimale Drehzahl für die Polierscheibe liegt zwischen
1000 und 1500 U/min für eine Scheibe von 400 mm Durch-
messer.
151
Vergüten von ZYTEL®
Wenn ZYTEL® vergütet werden muß, so sollte dies unter
Abschluß von Luft vorzugsweise durch Eintauchen in eine
entsprechende Flüssigkeit geschehen. Die Temperatur der
Vergütungsflüssigkeit sollte mindestens 28° C über der Tem-
peratur liegen, der der Gegenstand während des Gebrauchs
ausgesetzt sein wird – oftmals wird eine Temperatur von
150° C für allgemein übliches Vergüten angewandt. Dadurch
wird eine Sicherheit gegen Maßänderung erzielt, die durch
unkontrollierte Entspannung unterhalb dieser Temperatur
verursacht würde. Die erforderliche Vergütungszeit beträgt
normalerweise 5 Minuten pro 1 mm Querschnitt. Nach dem
Entfernen aus dem Vergütungsbad sollte das Teil ohne jede
Luftströmung langsam abkühlen; andernfalls könnten
Oberflächenspannungen aufgebaut werden. Das Einlegen
des erhitzten Teils in einen Pappbehälter ist ein einfaches
Verfahren, um ein langsames gleichmäßiges Abkühlen zu
gewährleisten.
Die Wahl der Flüssigkeit, die als Wärmeübertragungsmittel
einzusetzen ist, sollte auf folgenden Erwägungen beruhen:
– Ihr Wärmebereich und ihre Stabilität müssen angemessen
sein.
– Sie darf ZYTEL® nicht angreifen.
– Sie darf keine schädlichen Gase oder Dämpfe abgeben.
– Sie darf keine Brandgefahr darstellen.
Hochsiedende Kohlenwasserstoffe wie Öle oder Wachse kön-
nen als Wärmeübertragungsmittel verwendet werden, wenn
gegen die auf der Oberfläche des Formteils verbliebene Ablage
nichts einzuwenden ist, wie es der Fall bei den Teilen ist, die
während des Einsatzes geschmiert werden. Empfohlene Öle
sind «Ondine» 33 (Shell) und «Primol» 342 (Esso). Experi-
mente haben ebenfalls gezeigt, daß Vergüten in einem Ofen
unter Einsatz einer Stickstoffatmosphäre geeignet ist, obgleich
dazu eine Spezialausrüstung benötigt wird.
Das Vergütungsbad sollte elektrisch aufgeheizt und bis zur
gewünschten Temperatur thermostatisch geregelt werden.
Für optimale Wärmeregelung sollte Wärme sowohl durch
die Seitenwände als auch durch den Boden des Gefäßes
geleitet werden. Eine große Anzahl kleiner Teile wird am
besten gehandhabt, indem man sie in einen Drahtkorb legt,
der mit einem Deckel ausgestattet ist, um zu verhindern, daß
die Teile schwimmen, und indem man den Korb für die
erforderliche Zeit in das Bad eintaucht.
Bei Einsätzen, in denen die maximale Temperatur 70° C oder
darunter beträgt, kann eine brauchbare Entspannung durch
Eintauchen in kochendes Wasser erzielt werden. Dieses Ver-
fahren bietet darüber hinaus den Vorteil, daß das ZYTEL®
eine gewisse Feuchtigkeit absorbiert, wodurch die Feuchtig-
keit des Teils teilweise geregelt wird. Zur Entspannung sind
15 Minuten pro 3 mm Querschnitt ausreichend. Längere Zei-
ten sind erforderlich, wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Teils
ausgeglichen oder nahezu ausgeglichen werden soll.
152
Feuchtigkeitsregelung (Konditionieren)
Das praktischste Verfahren zur Feuchtigkeitsregelung bei
Einsatz in Luft, bei dem 2,5% Wasser zugesetzt werden
müssen, ist ein einfaches Eintauchen in kochendes Wasser.
Allerdings führt dieses Verfahren nicht zum wirklichen
Ausgleich, da an der Oberfläche überschüßige Feuchtigkeit
aufgenommen wird, die sich nur im Laufe der Zeit wieder
verteilen kann.
Ein Verfahrensvorschlag ist, rund 3 bis 4 Gewichtsprozent
Wasser in die Teile hineinzubringen. Die überschüssige
Menge wird im Laufe der Zeit von der Oberfläche verdun-
sten. Kochzeiten bis zu 3% Feuchtigkeit sind in Abb. 11.06
dargestellt.
Ein ausgezeichnetes Verfahren zur Vorbereitung einiger weni-
ger Teile zu Prüfzwecken ist das Erhitzen in einer kochenden
Lösung aus Kaliumacetat (1250 Gramm Kaliumacetat pro
1 Liter Wasser). Ein abgedecktes Gefäß und ein Rücklaufkon-
densator sind zur Aufrechterhaltung der Lösungskonzentration
zu verwenden. Dichte der Lösung 1,305 bis 1,310 bei 23° C.
Maximal 2,5% Feuchtigkeit werden von ZYTEL® absorbiert,
ungeachtet dessen, wie lange die Behandlung fortgesetzt wird.
Die erforderliche Zeit schwankt von 4 Stunden für eine Dicke
von 2 mm bis zu 20 Stunden für eine Dicke von 3 mm.
Das Konditionieren in kochendem Wasser ist ein gutes Ver-
fahren zur Feuchtigkeitsregelung von Teilen, die in Wasser
oder in wässrigen Lösungen eingesetzt werden sollen. Das
Teil wird bewässert, bis die Sättigung im wesentlichen abge-
schlossen ist, wie durch die Sättigungslinie in Abbildung 11.06
dargestellt. Bei dickwandigen Profilen (3 mm oder darüber)
ist es praktischer, den Feuchtigkeitsgehalt des Teils nur teil-
weise zu regeln, da die Absorption über 4 oder 5% hinaus
sehr langsam wird.
12
10
8
mm
Wanddicke,mm
Thickness,
6
4
2
0
0,1 1 10 100 1000
Zeit, hh
Time,
bis 3% Feuchtigkeit
bis zur Sättigung
Abb. 11.06 Feuchtigkeitsregelung von ZYTEL® 101
(Eintauchzeit in kochendes Wasser)
Weitere Informationen über technische Kunststoffe erhalten Sie von : Internet location : http://plastics.dupont.com
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