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Apostila de
SIDERURGIA
da matéria prima ao
aço laminado
Autor:
Vitória -ES
2006
Este curso siderurgia, objetiva, portanto, apresentar de uma maneira global todos os
processos que se desenvolve em uma siderúrgica, desde as matérias primas como
minéio de ferro, carvão, coque e fundentes, passando pelo processos de preparação
das matérias primas, tais como, sinterização, coqueria, calcinação e pelotizacao.
Dos processos de extração do ferro metálico, consta neste trabalho, alguns processos
de redução direta, tais como, o Midéx e o HyL e processos de redução indireta, tais
como, os fornos elétricos de redução e o alto forno.
Finalmente, tem-se uma parte deste trabalho que trata da siderurgia e o meio ambiente
onde procura-se relatar os efeito dos gases , resíduos, sucatas, etc gerados por uma
siderúrgica, ao meio ambiente, e o que tem sido feito para minimizar ou até mesmo
eliminar os efeitos nocivos dos mesmos.
01 - CONSIDERAÇÕES GERAIS..................................................................................07
01.1 -Histórico da Siderurgia..........................................................................................07
01.2 - Conceitos Básicos................................................................................................09
01.3 - Principais produtos siderúrgicos...........................................................................09
01.3.1 - Diagrama de equilíbrio Ferro – Carbono...........................................................10
01.4 - Classificação dos Aços.........................................................................................12
01.5 - Importância dos produtos siderúrgicos.................................................................13
01.6 - Fluxogramas de usinas siderúrgicas....................................................................14
01.6.1 - Fluxograma reduzido de usinas integradas.......................................................14
01.6.2 - Fluxograma da CBF..........................................................................................15
01.6.3 - Fluxograma da Siderúrgica Belgo Mineirade Jardim América..........................16
01.6.4 - Ciclo Operacional da CST.................................................................................16
01.7 - Fluxograma da CST.............................................................................................18
Por ser abundante e suas ligas possuírem propriedades adaptáveis a quase todas as
condições requeridas, logo o ferro se tornou o metal mais empregado. Desde então, a
metalurgia passou a se dividir em siderurgia e metalurgia dos não ferrosos.
Logo após a descoberta do Brasil pelos portugueses, ocorreu por aqui enorme procura
pelos metais. Em 1554 o Padre Anchieta relatou à Corte Portuguesa a existência de
ferro e em 1587 Afonso Sardinha iniciou a produção de ferro na Freguesia de Santo
Amaro, São Paulo.
Mais tarde foram descobertas as grandes jazidas de ferro das Minas Gerais, pensando-
se, na ocasião, que eram reservas inesgotáveis, a ponto de uma pessoa ilustre
denominar Minas Gerais de peito de ferro das Américas. Apesar de tão grande
potencial, Portugal impediu o desenvolvimento da siderurgia brasileira durante o
período colonial.
Um fato histórico notável foi a entrada do Brasil na Segunda grande guerra, no bloco
dos Aliados, quando recebemos acessoria americana para a implantação da CSN,
empresa que consolidou nosso país como produtor de aço.
Fig.1.5 – Foto de um alto forno americano do século XVII, com foles acionados por
roda d’água.
Esse diagrama é geralmente apresentado até 6,7% de carbono, porque este elemento
forma com o ferro o composto Fe3C (cementita) que é extremamente duro e contém,
aproximadamente, 6,7% de carbono.
Como pode ser visto no diagrama Fe-C., o ferro puro (isento de carbono), apresenta-se
até 912oC sob a forma alotrópica alfa ( ) e acima de 912oC até 1354oC no estado
alotrópico (!). Essas formas alotrópicas se caracterizam por possuírem reticulados
cristalinos diferentes para os átomos de ferro: o ferro possui reticulado cúbico de
corpo centrado (CCC) e o ferro ! possui reticulado cúbico de face centrada (CFC).
Nota-se também no diagrama Fe-C que à medida o teor de carbono aumenta até o
limite de 0,77%C obtêm-se a estrutura austenitica (Fe !) a temperaturas cada vez mais
baixas até o limite de 727oC. Esta faixa de teor de carbono de 0 a 0,77%C é onde se
situa praticamente todos os aços comercialmente utilizados no mundo.
A estrutura CFC devido ao seu formato de empilhamento é muito mais fácil de ser
deformado do que a estrutura CCC. Desta forma, para se laminar a quente um aço,
deve-se primeiro alcançar a estrutura austenítica, ou seja: conforme o teor de carbono,
aquecer o aço em torno de 800 a 880oC, para em seguida fazer a deformação no
laminador. Desta forma, economiza-se energia, equipamentos, tempo, e viabiliza
economicamente o produto além de poder conferir boas propriedades mecânicas e
metalúrgicas ao aço posteriormente ou durante a laminação.
Para se ter uma idéia da facilidade de deformação de um metal com estrutura cristalina
CFC, o chumbo é um material que possui esta estrutura na temperatura ambiente e o
ferro por outro lado, na temperatura ambiente possui estrutura CCC.
Como o aço é um material produzido para ser deformado, ele deve no aquecimento
produzir uma estrutura totalmente austenítica, ou seja, deve possuir teor de carbono
inferior a 2%, como pode ser visto no diagrama Fe-C. Apesar de na prática, os aços
comerciais não ultrapassam a 0,8%.
Por outro lado, os ferros fundidos são produzidos já no formato da peça final, portanto
não sofrerão deformações posteriores, o seu teor de carbono está acima de 2%.
Então, por definição os aços são produtos siderúrgicos com menos de 2%C,
usualmente, obtidos em convertedores pelo refino do ferro gusa. Existem centenas de
tipos de aços, podendo-se destacar as seguintes famílias:
Aços carbono comuns, Aços micro-ligados, Aços ligados de baixa liga, Aços de alta
Como se pode deduzir pelos dados acima, as durezas dos aços dependem dos seus
respectivos teores de carbono.
Há dezenas de normas técnicas sendo que são usadas na classificação dos aços,
contudo, nesse trabalho, citaremos apenas alguns exemplos da classificação de aços
pela ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas).
Pela ABNT, os dois primeiros dígitos indicam o(s) elemento(s) de liga existente(s) no
aço, além do carbono. O número decimal expresso na posição do XX se refere à
porcentagem de carbono contido pelo aço. Exemplos:
Como foi dito anteriormente, existem muitas normas usadas na classificação dos
produtos siderúrgicos, portanto, é necessário tê-las em mão ao proceder a
classificação, para evitar o registro de enganos.
Baixo preço:
O preço dos produtos siderúrgicos é insuperável pelos demais que tenham
características semelhantes, o que lhes confere elevada competitividade. Exemplos:
Lingotes de ferro gusa: R$220,00It
Placas de aço carbono: R$450,00It
Chapas de aço carbono: R$1.200,00It
Chapas de aço inox. Ferrítico: R$6.000,00It
Chapas de aço inox. Austenítico: R$13.000,00It
Chapas de alumínio: R$12.000,00/t
Chapas de alumínio ligado: R$30.000,00It
Chapas de cobre: R$15.000,00It
Propriedades Versáteis:
É possível conferir ao produto siderúrgico as propriedades necessárias, sem onerar
muito o custo de produção. Exemplos:
Um aço ABNT 1080 pode adquirir diferentes durezas pela aplicação de tratamentos
térmicos corretos:
- Esferoidizado: 100HB
- Plenamente recozido: 200HB
- Temperado: 65RC (acima de 650HB, por comparação)
O aço carbono comum possui os inconvenientes de oxidar-se e ser atacado por ácidos,
contudo, pela adição de alto cromo pode se transformar no aço inoxidável ferrítico que
não oxida e, ainda, pelas adições de cromo e níquel, forma os aços inoxidáveis
austeníticos que são passivos à oxidação e a ação de ácidos.
Matérias Primas Abundantes: O esgotamento das jazidas de ferro está previsto para
quatro séculos.
Política Administrativa:
Toda nação que espera prosperar deve possuir, bem elaborada, uma política de
produção e comercialização de produtos siderúrgicos, caso contrário, terá grandes
dificuldades em seu desenvolvimento e, até mesmo sobrevivência como nação.
Em princípio, quanto maior for o grau de integração de uma usina, mais competitivo se
tomam seus produtos no mercado. Geralmente, são usinas de grande porte, que
exigem investimento muito elevado antes de entrarem em operação. Quando não há
capital suficiente, uma usina pode iniciar sua produção como usina não integrada e, à
medida que vai aumentando seu capital, pode passar a semi-integrada e, finalmente,
totalmente integrada.
Aciaria: A aciaria tem a finalidade de produzir aços, podendo usar como matérias
primas principais ferro gusa e/ou sucata ferrosa, além da cal, oxigênio e outros.
Se trata de uma usina siderúrgica não integrada que reduz minério de ferro em alto
fomo a carvão vegetal, produzindo ferro gusa, que é vendido para fundições e aciarias.
Escória
Gusa líquido
Trata-se de uma usina siderúrgica não integrada que produz perfiz de aço, usando o
aço obtido em aciaria a arco elétrico, que utiliza como matérias primas principais
sucatas ferrosa, além de ferro gusa, cal, ferro-ligas e outros.
Poeiras e gases
Aço líquido
Lingotamento contínuo
Lingotes
Laminação
Perfiz e
Trefilação
vergalhões
Normalmente, uma usina siderúrgica integrada como a CST, é constituída, além do Alto
Forno para a produção de ferro gusa, de outras unidades beneficiam as matérias
primas básicas utilizadas no processo, unidades que produzem insumos para consumo
em outras unidades e unidades que completam o processo, dando como resultado final
o aço, constituído elementos acabados ou semi-acabados, como é o caso da CST, que
produz placas grossas de aço para utilização em outras usinas de beneficamento e
laminados de tiras a quente.
" Pátio de estocagem de minério e fundentes onde ocorre a produção da mistura dos
materiais necessários à produção de sinter consumido no Alto Forno.
Alternativamente à utilização do sinter, pode-se ter o consumo de pelotas capaz de
substituir o sinter em parte ou integralmente;
" Coqueria que produz o coque para a composição de carga do Alto Forno
juntamente com minério de ferro, sinter e/ou pelotas;
" A coqueria gera alguns efluentes sólidos, líquidos e gasosos, que são
reaproveitados em sua quase totalidade no próprio processo. Um desses efluentes
" O processo pode substituir, em parte, o coque por carvão pulverizado, que é
injetado na parte inferior do Alto Forno (na região das ventaneiras). Este será o
caso do Alto Forno II, que consumirá grande parte de carvão pulverizado que será
produzido na unidade de PCI;
" Sinterização, que é a unidade de produção do sinter consumido no Alto Forno como
é o caso atual da CST. O sinter é produzido na máquina de sinter utilizando minério
de ferro bitolado, minério de manganês, fundente constituído de finos de calcário e
combustível constituído de finos de coque e o COG, que tem também é utilizado.
" Utilidades: sob esta denominação são consideradas várias unidades que produzem
insumos complementares para o consumo em outros unidades da usina. Desta
forma, tem-se a casa de força para a geração de eletricidade, vapor e ar soprado,
onde é utilizado o gás do Alto Forno juntamente com o de coqueria (BFG+COG).
Ainda sob denominação de utilidades, tem-se a unidade de fracionamento de ar,
que produz oxigênio e nitrogênio utilizados em várias unidades do processo
industrial (Alto Forno, Sinterização, Coqueria, Lingotamento, Dentre outras
unidades). Estação de tratamento de água (ETA) e recirculação, que promove o
reaproveitamento, em circuito fechado, da maior parte da água doce utilizada.
Unidade de ar comprimido que alimenta várias unidades com ar, também é
utilizado no processo de fracionamento de ar, também utilizado no resfriamento de
vários elementos envolvidos no processo industrial;
" Calcinação, que utiliza o calcário para produção de cal, consumida na Aciaria e na
Sinterização;
" Aciaria, que produz o aço a partir do ferro gusa (processo de oxidação em
convertedores LD);
" Sistema de lavagem e limpeza de gases utilizados nas demais unidades, cujos
gases apresentam níveis de contaminação que necessitam ser minimizados antes
de serem utilizados no próprio processo (COG e BFG).
Pelotas
Calcário
Escória
Ar Alto-Forno
Poeiras
Gases
Gusa líquido
Calcinação
Fundição
Dessulfuração
Peças
Oxigênio
Ferro-ligas
Cal
Escória
Sucatas Convertedor
Poeiras
Lingotamento contínuo
Tiras Expedição
2.1. INTRODUÇÃO
Fundentes – São matérias primas utilizadas para reduzirem o ponto de fusão da ganga
escorificando as impurezas introduzidas pelos minérios e dando condição para
posterior retirada do produto desejado, no nosso caso o ferro gusa.
Um bom Standard Sinter Feed depende além destas características de outros fatores,
tais como comerciais, políticos e estratégicos, disponibilidade, viabilidade de
fornecimento e de transporte.
Normalmente no caso dos minérios brasileiros de elevado teor de ferro, enxofre, titânio
e álcalis ( compostos contendo potásssio, sódio, etc ) o controle químico resume-se
nos teores de sílica (SiO2), alumina (Al2O3) e fósforo (P).
O minério de ferro normalmente participa numa proporção que pode variar de 5% até
20% dependendo muito da usina e da situação. Basicamente um minério para Alto
Forno deve apresentar:
No caso do fósforo, cerca de 100% vai para o gusa, além disso, estima-se que para
cada 0,1% de fósforo no gusa necessita-se de 1,0 Kg de Carbono/t gusa. Os álcalis
(Na2O e K2O) provocam formação de cascão no Alto Forno. O enxofre e o fósforo
elevados desclassificam o aço na aciaria devido ao fato de provocarem fragilidade no
mesmo.
2.2.3 - Fundentes
A composição química destes é a mesma tanto para Sinterização quanto para o Alto
Forno. Sendo que a granulometria situa-se na faixa especificada abaixo:
- Carepa;
- Pó de Alto Forno;
- Lixo Industrial;
- Geração da Calcinação;
- Pó de CDQ, é um pó original da coqueria, com elevado teor de carbono;
- etc.
2.3 - Adições
Ilmenita - Fornece titânio que age na proteção ao cadinho do Alto Forno. Da mesma
forma agem a magnetita titanífera, briquetes e concentrados de TiO2.
No decorrer dos séculos, o abaixamento do subsolo pode ter sido sustado e até
anulado pela formação de montanhas. Durante estes movimentos, grandes pressões
eram exercidas nas diversas camadas do solo e, naturalmente, também, sobre os
depósitos vegetais.
Desde as turfas e linhitos até o antracito, existe, como vimos gama variada de
composições e características, sendo aceito sem discussões que as turfas de hoje, por
meio de uma série de transformações, gradualmente se transformariam em carvões no
futuro.
MADEIRA
Nos meados do século XVIII (1735), foi descoberto o coque metalúrgico: - derivado das
hulhas - que passou então a substituir o carvão vegetal nas regiões de hulhas
abundantes.
A lenha só conservou sua importância nas regiões pobres de hulha, caso que inclui
toda a América Latina, em particular o Brasil, onde seu consumo industrial chega a
cifras superiores a 100 milhões de metros cúbicos por ano. Um metro cúbico (estere)
de madeira pesa em média 500 Kg. O seu poder calorífico médio é de 4.000 Kcal/Kg.
TURFAS
As mais antigas são mais compactas, de estrutura aleitada, cor castanha. Recém-
extraídas, são consideravelmente mais úmidas, com 80 a 90% de água; secas ao ar,
contém ainda de 15 a 30% de água de embebição. Nesta condição, têm peso variável
de 200 a 250 Kg por m³ e poder calorífico entre 3.300 a 5.000 Kcal/Kg.
Algumas podem fornecer semi-coque, com aproveitamento das matérias voláteis, por
processo de destilação a baixas temperaturas. No Brasil, se tem encontrado algumas
turfeiras, nas costas baixas dos Estados do Espírito Santo (Jucu) e Rio de Janeiro
(Marambaia).
LINHITOS
Os linhitos são carvões fósseis mais antigos que as turfas e mais recentes que as
hulhas, encontrando-se especialmente nas formações geológicas de era terciária.
ANTRACITO
O carvão mineral do Brasil é encontrado nos Estados de Rio Grande do Sul, Santa
Catarina, Paraná, São Paulo, Góias, Piaui, Maranhão, Pará e Amazonas. Porém,
somente as jazidas dos estados sulinos, principalmente as de Santa Catarina e as do
Rio Grande do Sul, podem ser lavradas economicamente. Em São Paulo e Paraná as
jazidas são ínfimas, usadas somente em pequenas termelétricas e em aplicações
industriais de importância reduzida.
A CST trabalha hoje com pelo menos uma dezena de fornecedores internacionais de
carvões minerais. Os mesmos, chegam do exterior ao Porto de Praia Mole, de onde
são conduzidos através de correias transportadoras até o pátio de carvões e
empilhados na forma de fileiras prismáticas.
Os minérios de ferro são recebidos pelo ramal ferroviário da CVRD dotado de um
virador de vagões, que descarrega o material sobre uma correia transportadora e, esta,
os conduz e empilha no pátio primário, na forma de pilhas prismáticas.
Os fundentes, como calcários calcíticos e dolomíticos, podem ser, também, podem ser
recebidos pelo mesmo ramal ferroviário da CVRD, ou no hopper rodo-ferroviário; que
também são conduzidos ao pátio primário e empilhados da mesma forma que os
minérios.
Em todos os pátios, cada pilha deve ser de apenas um material, que pode ser
analizado e seus dados registrados no computador indicado para cada um dos casos
existentes.
BRITAÇÃO
MOAGEM
PENElRAMENTO
03.2 - CALCINAÇÃO
Calcinação é a unidade que transforma calcário em cal pelo seu aquecimento acima de
1200°C, conforme ilustra a reação a seguir:
A cal tem grande importância na aciaria, visto que, no refino do aço, pode atuar como
fundente, dessulfurante, desfosforante e refrigerante.
A prática industrial de calcinação pode ser feita em fornos de cuba aquecidos a gases
ou pela combustão de carvão vegetal granulado adequadamente misturado ao calcário.
Em escala de produção elevada, como na CST, podem ser empregados fornos
cilíndricos horizontais giratórios.
Adição de
Calcário
1250o C Queimadores
Cal
A cal obtida no forno horizontal tem granulometria inferior a 40mm e deve ser
submetida a um peneiramento de 9mm, de modo que o oversize segue para a aciaria e
os finos para a sinterização.
Todo o processo de calcinação é assistido por equipamentos de proteção ambiental,
como filtros, ciclones, chaminé e espessador, que sofrem um rigoroso controle de
manutenção.
03.3 – COQUERIA:
Coqueria é a unidade industrial que transforma mistura de carvões minerais em coque.
O coque metalúrgico é empregado nos altos fornos, onde pode atuar como
combustível, redutor, fornecedor de carbono ao gusa e permeabilizador da carga.
No custo de produção do ferro gusa, a fatia do coque supera 40%, daí a importância
que lhe é conferi da na siderurgia.
Piridina (0,01%)
Classificador
Alcatrão (5,3%)
Alto Forno
03.3.3 – ENFORNAMENTO.
Estes fornos são aquecidos por um gás, o qual é injetado em uma rede de dutos e
estes por sua vez, são conectados aos regeneradores, que alimentam dois fornos de
coqueificação adjacentes. Estes regeneradores são construídos de tijolos refratários de
sílica-aluminoso. Sua função é absorver calor dos gases queimados e, posteriormente,
ao inverter o fluxo dos gases, eles servem para aquecer o ar que irá ser usado para
combustão.
O número de fornos numa bateria é bastante variado e pode chegar a ter 200 fornos, e
cada forno tem portas removíveis para possibilitar a retirada do coque incandescente
com o uso da máquina desenfornadora.
A CST possui três baterias com 49 fornos cada uma delas, totalizando 147. Uma
câmara de coqueificação mede 40 a 45cm de largura por 4 a 7m de altura 7 a 15m de
comprimento. No topo do forno, existem 3 a 5 furos por onde é feito o carregamento da
mistura de carvões e uma abertura destinada ao recolhimento das matérias voláteis.
03.3.4 - AQUECIMENTO/COQUEIFICAÇÃO
Quando o carvão carregado dentro da câmara (forno), o mesmo, entra em contato com
as duas paredes aquecidas e o calor é transmitido, por condução, para o centro da
carga. De cada parede surgem duas superfícies planas isotérmicas, que caminham
para o centro da carga.
Entre 300 e 500o C, a mistura amolece e torna-se fluida devido à grande liberação de
matéria volátil. O material situado entre estas isotermas forma uma camada "envelope
plástico", ocorrendo aí o primeiro estágio da coqueificação.
Entre 500 e 900o C, a mistura perde fluidez e as partículas se unem formando o semi-
coque. A seguir, o processamento das reações finais de condensação e
desidrogenação, características do segundo estágio da coqueificação, transformam o
semi-coque em um material com apenas 1% de matéria volátil chamado coque .
A velocidade de a avanço das isotermas no seu caminho desde a parede dos fornos
até o centro da carga constitui o "coking-rate" e a coqueificação está terminada com o
encontro das duas frentes plásticas.
A B C
A – pouco depois do carregamento,
B – cerca de metade do ciclo de coqueificação,
C – coalescência final (máxima pressão de coqueificação).
Quando não sai mais matéria volátil, então, o coque está pronto e deve ser
desenfornado. As 2 portas são abertas e por uma delas é introduzido o êmbulo
empurrador, que empurra o coque para fora, pela outra porta, de modo que o coque
incandescente cai dentro de um vagão de transporte.
03.3.6 - APAGAMENTO
O coque deve ser apagado imediatamente, para impedir sua queima, o que pode ser
feito a úmido ou a seco.
A CST é a única usina siderúrgica das Américas que emprega apagamento a seco.
Depois de frio, o coque deve ser britado e peneirado a 75 e 20mm. O coque com 20 a
75mm é mandado para o alto forno e o menor que 20mm para a sinterização.
Esses fatores, evidentemente, não atuaram de forma isolada, mas houve influência
simultânea de vários deles no decorrer dos últimos trinta anos.
As pelotas consumidas nos altos fornos da CST são provenientes das usinas de
pelotização da CVRD que adota o seguinte processo de produção:
- Preparação da matéria-prima
- Formação de pelotas cruas
- Processamento térmico.
A formação da pelota crua, fase chamada pelotamento, é uma das mais importantes. É
a transformação do minério, já pulverizado e misturado com o aglomerante, a uma
determinada umidade, em pelotas cruas.
03.4.3 – MOAGEM
A moagem dos finos de minério de ferro é feita a úmido, em circuito fechado, em duas
linhas paralelas de moagem, com capacidades individuais de 225t/h.
Cada linha compreende um silo com a capacidade de 900t, uma mesa alimentadora,
uma correia transportadora dotada de balança, um moinho de bolas e um grupo de hi.
drociclones de 500 mm de diâmetro.
Cada moinho tem uma carga de 300 t de corpos moedores (bolas). A porcentagem de
sólidos no moinho, que é mantida com adição de água na entrada, é de 70%.
Antes de a polpa moída ser encaminhada ao espessador, ela passa por um grupo de
hidrociclones que separaram os finos fora de especificação, fazendo-os retornar
juntamente com uma parcela da água que forma uma mistura, para a alimentação dos
moinhos. A polpa resultante, com menor umidade, é então encaminhada para o
espessador.
03.4.5 –FILTRAGEM
A operação de filtragem tem por finalidade reduzir a umidade da polpa proveniente dos
tanques de homogeneização.
A seguir, a “polpa retida” será transportada por correias transportadoras até os silos
dos discos de pelotamento.
03.4.6 – PELOTAMENTO
O forno onde é feito o tratamento térmico da pelota crua é constituído por uma grelha
contínua, sistema Lurgi-Dravo, semelhante a uma grelha de sinterização, com
dimensões de 3,5m x 129m.
Saindo dessa fase, as pelotas recebem um fluxo de ar frio que provoca seu
resfriamento até cerca de 100°C, na descarga do forno. Esse ar se aquece e é usado
na.zona de secagem e queima, recuperando parte do calor.
As pelotas descarregadas do forno são levadas a uma peneira, que elimina a parcela
abaixo de 5mm (cerca de 1,5%). Essa peneira permite também separar a parte do
produto que é recirculada através da camada de forramento.
03.5 - SINTERlZAÇÃO
Como é notório, os principais componentes da carga sólida do alto fomo são o minério
de ferro (granulado, e/ou sinter e/ou pelota), coque e fundente (calcário).
Sinter Feed
Misturador
Birtador primário
Resfriador
Peneira (50mm)
> 50mm
Britador secundário
< 50mm
10 a 20mm
20mm
Peneiras 10mm
5mm
5 a 50mm
5mm
Sinter ALTO FORNO
A proteção térmica da chaparia pode ser feita com revestimento intemo de refratário
sílico-aluminoso ou aluminoso.
As barra de grelha podem ser de ferro fundido refratário ou aço refratário, com 25 a
30% de cromo ela 2% de niquel.
A falsa grelha é uma camada protetora de sinter com 25 a 35mm de espessura, com
granulometria de 10 a 25mm. As funções principais da falsa grelha é impedir a sucção
de finos pelo sistema de exaustão e impedir que a frente de combustão atinja as barras
de grelha.
O processo de obtenção do ferro consiste basicamente na redução dos seus óxidos por
meio de um combustível carbonoso redutor, em geral coque, carvão vegetal ou mineral.
Para que as reações de redução dos óxidos de ferro ocorram em velocidades rápidas,
é necessário temperaturas acima de 1000oC, onde obtemos o ferro por redução
indireta ou por redução direta.
Processos de redução direta são aqueles nos quais a redução do minério de ferro a
ferro metálico é efetuada sem que ocorra, em nenhuma etapa do processo, a fusão da
carga no reator.
CO2 + C # 2CO
H2O + C # H2 + CO
PROCESSO
Os minérios (pelotas, sinter) são reduzidos num forno de cuba por um gás redutor de
composição aproximada de (50% CO e 30%H2) e obtém-se o ferro esponja no estado
sólido.
O forno Midréx parece um pequeno alto-forno, onde não se chega a produzir fusão do
ferro.
PRINCIPAIS INSTALAÇÕES:
REFORMADOR
O gás redutor é obtido ,pela reação do gás natural (CH4) com o gás do topo do forno
de redução (H2,CO2 H2O, CO) produzindo praticamennte CO e H2 com auxilio de um
catalizador (Ni).
O reformador projetado para reformar misturas gasosas com: 5O% gás natural e 5O%
gás de topo
FORNO REDUTOR
2) Zona de resfriamento
1) Parte superior - produz a redução do mineral a $ 1000o C pela ação do gás redutor
Resfria o ferro-esponja para sair à 'T $ 35o C para evitar oxidação do ferro
Reações:
FeO + CO = Fe + CO2
FeO + H2 = Fe + H2O
Dois terços do gás do topo é misturado com gás natural e levando ao reformador
Em sua descida o ferro esponja passa pela região de resfriamento onde encontra o gás
de resfriamento (20% CO e 40% H2)
O processo é continuo
É aplicável em Países que dispunham de metano (CH4) a baixo preço e minério de alta
qualidade. Pois a ganga não pode ser escorificada.
Os minérios são reduzidos pelo gás redutor obtido de gás natural reformado com
excesso de H2O.
De todos os processos atuais de fabricação de ferro esponja o HyL é o que leva mais
anos fabricando grandes qualidades. É o processo que produziu de maior quantidade
de ferro esponja no mundo
DESCRIÇÃO DO PROCESSO
Minério de ferro ou pelotas é reduzido a ferro esponja por um gás redutor - 16% CO,
72% H2.
A redução se realiza com 4 reatores fixos R1,R2, R3 e R4 com capacidade 100 ton.
cada, como pode ser visto na fig.4.8
Os gases redutores atravessam a carga de cima para baixo, e cada reator funciona
independente dos demais.
O gás natural mais vapor passa por tubos inoxidáveis contendo catalisadores de
níquel. Os tubos são aquecidos externamente a aproximadamente 800o C.
Reação:
CH4 + H2O = CO + 3H2
16% CO 3% CH4 N2 = O 3%
Gás redutor -
72% H2 8% C02
Fig.4.8 - Esquema geral de uma instalação HyL para fabricar ferro esponja
O gás reformado ao sair do reator de reforma troca calor com uma caldeira para
produzir vapor. Em seguida passa num resfriador para condensar o vapor d'água.
Depois .de frio, o gás se destina ao reator que esta em resfriamento do ferro-esponja
quente.
O gás passa por um pré-aquecedor tubular (aquecido com gás combustível saído do
terceiro reator). A temperatura do gás aumenta para 800o C. O gás entra numa câmara
de combustão parcial controlada (gás redutor + AR) e a temperatura sobe para 1050oC.
Em seguida o gás entra no reator em que o material sofreu redução secundária e está
quente.
FeO + CO = Fe + CO2
FeO + H2 = Fe + H2O
O gás sai com mais CO2 e H2O e passa num resfriador p/ condensar H2O.
FeTotal 90 -97%
FeMetálico 82 - 93%
C 0,25 - 0,9%
S 0,01%
P 0,01%
Ganga 2 - 6%
O ferro é com certeza o mais versátil dos metais, cuja gama de aplicações estende-se
aos próprios limites da imaginação. Em diversas aplicações de diversos materiais,
sempre é possível encontrar uma liga que tenha como base o ferro.
Por coincidência o minério de ferro pode ser reduzido num redutor extremamente
abundante que é o carvão. Desta forma, passou-se então a desenvolver métodos e
máquinas que associassem a esses três elementos:
- Abundância de minério;
- Abundância de carvões;
- Abundância de aplicações;
Resultando um processo chamado "Alto Forno" onde utiliza-se como fonte de calor e
redutor o coque ou carvão vegetal e num outro chamado “Baixo Forno” ou forno elétrico
de redução, que utiliza como fonte de calor a energia elétrica e como redutor o coque
ou carvão vegetal.
O forno consiste numa câmara de fusão com três ou mais eletrodos passando através
da abóbada, colocados, seja por linha ou em triângulo. (fig.4.11. e 4.12.)
ELETRODOS
Os fornos são revestidos com blocos de carbono até a linha de escória. Entre a
carcaça metálica e os blocos de carbono utiliza-se uma 'parede protetora de tijolos,
sílico-aluminosos.
Na abóbada do forno utiliza-se massa refratária de modo a resistir até 12000 C e são
sustentados por uma armação em anel, onde em seu interior circula água para
refrigeraçao.
CARCAÇA
As placas de contato com o eletrodo são de cobre e refrigeradas à água. A altura dos
eletrodos em relação à carga é controlada automaticamente, sobem quando a corrente
é muito forte e baixa quando é muita fraca.
A carga do forno, minério de ferro ou sinter, coque ou car vão vegetal e fundentes, são
colocados em silos. Em seguida são introduzidos no forno por meio de tubos de
alimentação (fig. 4.11.)
CO2 +C = 2CO
O forno Tysland - Hole produz normalmente 100 toneladas de gusa por dia e o seu
consumo de energia é em torno de 2500 - 3000 Kwh/ton.e de coque 500 Kg/t.gusa.
Para economizar energia térmica e elétrica, o material quente, que sai do forno rotativo
é carregado diretamente na zona de fusão do forno elétrico. Este tipo de carrrgamento
pode-se utilizar finos sem interferência com a operação.
Pode-se usar qualquer tipo de carvão (antracito, betuminoso, lignito) ou coque como
redutor.
O alto forno é um tipo de forno de cuba empregado na produção de ferro gusa, pela
fusão redutora de minérios de ferro em presença de carvão vegetal ou coque e
fundente, os quais são carregados no topo e, na descida, são transformados pela ação
dos gases ascendentes, provenientes da combustão do carvão com o oxigênio soprado
pelas ventaneiras, obtendo-se escória e ferro gusa líquidos pelo cadinho e poeiras e
gases no topo.
Em um Alto Forno, o ferro gusa é o principal produto e o gás de topo, pó e escória, são
recuperados como subprodutos.
1 - Ferro Gusa
O ferro gusa pode ser diferentemente classificado de acordo com a matéria prima
usada, constituintes e utilização.
Geralmente é dividido em gusa para aciaria, gusa para fundição e gusa para ligas. Na
utilização para aciaria o gusa usado é proveniente da mesma usina, desta forma,
normas internas são feitas para controlar a composição química do mesmo.
2 - Sub Produtos
O gás é limpo (no sistema de limpeza de gases), colocado em uso para diversos fins,
tanto "puro" como em mistura com gás de coqueria ou com gás de convertedor.
b) Pó de Alto Forno
O alto forno pode ser construído com chaparia de aço extradoce, protegida
internamente com uma grossa camada de refratários dotados de camisas de
refrigeração a água.
Historicamente, o corpo principal do alto forno se divide em goela, cuba, ventre, rampa
e cadinho, ou seja:
1. TOPO:
É a parte superior do Alto Forno onde localizam-se os dispositivos de carregamento
(cone grande, cone pequeno, bleeders, correia transportadora, etc.)
2. GOELA OU GARGANTA
situa-se logo abaixo do cone grande, possui várias fieiras de placas de desgaste feitas
em aço ou ferro fundido para proteger os refratários do impacto e da abrasão da carga
ao ser aberto o cone grande.
3. CUBA
Região logo abaixo da goela, os materiais carregados ainda estão no estado granular.
4. RAMPA
É a região onde os refratários estão submetidos aos ataques mais severos, devido à
ação do calor, pressão e ação da escória.
5. VENTRE
É a parte de maior diâmetro do Alto forno e região de alta temperatura.
6. CADINHO
Região que contém o gusa e a escória. O diâmetro interno do cadinho mais o volume
interno do forno são utilizados para representar o tamanho do forno.
1. Zona Granular
É a região onde o minério e coque descem como carga sólida, ela engloba a zona de
reserva térmica e química.
Esta região utiliza a carga térmica e o potencial redutor dos gases provenientes das
regiões inferiores. Portanto, as reações de redução são feitas sem consumo de
carbono. A temperatura nesta região varia de 200 a 1000o C.
REAÇÕES:
Para temperaturas entre 950o e 1000o C situa-se a zona de reserva térmica e química,
e a seguinte reação está em equilíbrio termodinâmico.
Aparece a formação de ferro metálico e escória primária líquida com baixo ponto de
fusão (1300o C) e com alto teor de FeO, até 40%.
Reações:
CaCO3 # CaO + CO2 %H = + 43,35Kcal/mol
A redução direta que ocorre nesta região é resultado da soma das seguintes reações:
Esta região é a que oferece a maior resistência à passagem dos gases redutores,
sendo responsável por cerca de 50% da perda de pressão.
Reações:
Reações:
CO2 + C # 2CO
Ocorre também a formação da escória final com a dissolução da cal que não foi
incorporada na rampa e a absorção de cinza do coque (SiO2)
5. Zona do cadinho:
Nesta região, o gusa e a escória líquidos e o coque se acumulam num recipiente
refratário.
O cadinho também contém um ou mais furos de gusa, por onde ocorre o esgotamento
do mesmo para a casa de corrida.
1 - SISTEMA DE CARREGAMENTO:
Os pequenos altos fornos são alimentados com carga sólida por meio de skipers e os
grandes por meio de correias transportadoras. Estando no topo, a carga pode ser
introduzida no alto fomo através de sistema de cones ou por calha giratória.
O gás que sai no topo do alto fomo arrasta consigo poeiras (15 a 35gNm3) que não
podem ser lançadas na atmosfera, por isso, todo o material é submetido a um sistema
de controle ambiental que separa todas as partículas sólidas, formando uma lama que
é aproveitada na sinterização.
4 - ANEL DE VENTO:
Trata-se de um anel tubular que envolve o alto fomo na altura da rampa, que recebe o
ar quente dos regeneradores e o distribui para o interior do alto fomo pelas ventaneiras.
O gusa e a escória saem juntos por um único furo no cadinho, chamado furo de gusa.
A separação do gusa e da escória se faz por diferença de densidade no canal de
corrida principal.
O gusa, mais denso, segue por outros canais em direção ao carro torpedo, e a escória
segue para o sistema de granulação, onde a mesma recebe jatos de água
pressurizados ficando com granulação fina devido ao choque térmico. Após
desidratação da escória, ela é vendida para fábricas de cimento.
8 - REGENERADORES OU COWPERS:
Desta forma, utiliza-se parte dos gases do Alto Forno (BFG), misturados com o gás de
coqueria (COG) para pré-aquecer o ar a temperaturas da ordem de 800 a 1200o C.
O gás misto (COG mais BFG) é introduzido juntamente com o ar perto da base da
camara de combustão. O gás é queimado no interior da câmara de combustão, sobe
Na CST, existem 12 silos de 500m3 para sinter, minério e pelotas; 4 de 200 m3 para
small-coque e fundentes e 4 de 850 m3 para coque.
A mistura dessulfurante é introduzida no carro torpedo por meio de uma lança que
forma um ângulo de injeção de 70°, nas 3 primeiras dessulfurações e de 110° nas
demais, para garantir um desgaste uniforme do refratário do torpedo e evitar a
formação localizada de cascão.
Nas duas últimas décadas, procurou-se pré-tratar o gusa líquido, pela dessulfuração e,
até com um pré-refino, ( desiliciazação, desfosforação e dessulfuração ).
Até 1856, quando Henry Bessemer na Grã-Bretanha e William Kelly, nos Estados
Unidos, quase simultaneamente, inventaram o processo de sopro pneumático, o aço
era obtido apenas pela refusão de pequenas quantidades de sucata em fornos de
cadinho ou pelo penoso processo de pudlagem em fornos de revérbero.
O oxigênio do ar combina-se com o ferro, formando o FeO que, por sua vez, combina-
se com o silício, o manganês e o carbono; portanto, estas impurezas são eliminadas,
Um dos fatores mais importantes era a temperatura do gusa: tanto o seu calor sensível
(temperatura física), como o seu calor latente, isto é, o teor de elementos que, ao
queimar, geravam calor. Um gusa "fisicamente quente" permitia a adição de sucata no
conversor. (aproveitando-se assim, pontas e recortes das operações laminação) e,
também, sopragem rápida sem projeções.
A temperatura do gusa, ao ser vertido no conversor, não deveria ser superior a 1250°C.
Para a produção do aço Bessemer, preferia-se gusa com a seguinte composição: Si =
1,10 a 1,50%; Mn = 0,40 a 0,70%e P = 0,090% máximo. O silício, se mais baixo, teria a
tendência de causar corridas frias. O manganês, acima de 0,70%, ocasionava uma
escória muito fluida, resultando em projeções e mais difícil separação entre ela e o aço.
A idéia original foi exposta pelo próprio Sir Henry Bessemer em 1856, porém, as
dificuldades na obtenção do oxigênio puro, em quantidades industriais, não permitiram
a sua utilização prática.
MATERIAIS UTILIZADOS:
2- GUSA
Contém: 4,0 a 4,5% de C, 0,5 a 1 ,5% de Si, 0,3 a 2,0% de Mn, 0,03 a 0,05% de Se
0,05 a 0,15% de P.
A dessulfuração do gusa pode ser feita no carro torpedo ou na panela de carga. Neste
último caso, o grau de tratamento pode ser ajustado individualmente para cada corrida.
A injeção de magnésio tem como base a elevada afinidade deste com o enxofre. Como
o magnésio tem baixo poder de ebulição (1100oC) e vaporiza facilmente, deve ser
misturado com cal ou coque (formando briquetes).
3- SUCATA
São usadas: tanto a sucata interna, (pontas de lingotes, de placas ou blocos, de
tarugos ou de corte de chapas), como a externa, (sucata de operações industriais: de
estamparia ou prensagem, ou de obsolescência: ferro-velho). Com a sucata externa, há
o risco de contaminação, (metais não ferrosos, tintas, etc.).
4- ESCORIFICANTES
5- FERRO-LIGAS
Fe-Cr e maiores quantidades de Fe-Mn podem ser adicionados no estado líquido
durante o vazamento. Pode-se empregar um forno de indução para este fim, evitando-
se ter que superaquecer o banho para dissolver as ferro- ligas.
6- REFRATÁRIOS
A duração do revestimento tem evoluído pela utilização de refratários de melhor
qualidade e pelo emprego de revestimentos diferenciados, embora, por outro lado, as
temperaturas do aço líquido tenham aumentado por causa do lingotamento contínuo e
do desenvolvimento da metalurgia secundária.
Um amplo leque de materiais está à disposição, como tijolos de dolomito ligado com
alcatrão; dolomito enriquecido com carbono, ligado com alcatrão; dolomito-grafite
enriquecido com carbono, ligado com alcatrão; dolomito enriquecido com magnésia,
ligado com alcatrão; magnésia, ligada com alcatrão; magnésia, ligada com alcatrão e
impregnada com piche; magnésia-grafite, ligada com alcatrão ou resina, magnésia,
queimada, impregnada de alcatrão.
OPERAÇÃO
Com o convertedor inclinado, a sucata é carregada por uma calha ou por um vagão
basculador, seguindo-se o gusa líquido.
Após a ignição, que ocorre depois de alguns segundos, faz-se o carregamento da cal
por meio do silo montado sobre o forno.
Para vazar a escória, bascula-se completamente o conversor para o lado oposto sobre
o pote de escória e prepara-se o conversor para a corrida seguinte.
Fig.5.8 – Esquema de um Layout básico da área de refino de uma aciaria LD, vista em
corte mostrando convertedor, panela de gusa coleta de gases e sala de
controle.
A primeira reação que ocorre no convertedor é o oxigênio que sai da lança e encontra o
ferro metálico no banho líquido. Este contato ocorre não pela afinidade do oxigênio pelo
ferro, pois outros elementos como silício, carbono e manganês, possuem mais
afinidade pelo oxigênio, mas pela grande quantidade de ferro no banho (mais de 97%).
A reação então é:
2Fe + O2 # 2FeO
Em seguida devido à maior afinidade do silício pelo oxigênio, este reage com o FeO,
retornando o ferro para o banho.
FeO + Mn # MnO + Fe
A silica formada combina-se com o FeO, MnO e cal do fundente para formar a escória
FeO + CO # Fe + CO2
2C + O2 # 2CO
C + O2 # CO2
Este convertedor é o utilizado pela CST. Pela lança é feita a injeção de oxigênio pela
boca do convertedor, e pelo fundo sopra-se argônio com a finalidade de promover
melhor homogeneidade do banho e facilitar as reações de oxidação.
O processo se constituía pela injeção de oxigênio somente pelo fundo, como o utilizado
por Bessemer. Porém, devido às altas temperaturas geradas nas ventaneiras, era
necessário a utilização de fluidos refrigerantes. Utilizou-se hidrocarbonetos
gasosos(propano, butano, gás natural, etc...) como fluído re frigerante.
05.4.1 - DEFINIÇÃO
Este processo consiste em se posicionar uma câmara de vácuo sobre a panela de aço,
comunicando-se com ela por meio de tubos revestidos de refratários (pernas).
Estabelece uma pressão negativa (vácuo) em relação à panela de modo a fazer o
metal líquido circular da panela para uma câmara de vácuo, por uma das pernas e
retornar ao banho pela outra perna continuamente até máxima desgaseificação.
O aço junto com as bolhas de gás chega ao interior da câmara a alta velocidade, se
dispersando em pequenas gotículas, liberando assim os gases dissolvidos. O aço
desgaseificado retorna para a panela pelo outro tubo.
Deste modo, é criada uma diferença de densidade no aço entre as duas pernas,
fazendo como que ocorra a circulação do aço. Este processo é denominado de RH.
1. conter quaisquer respingos causados pelo sopro com oxigênio e a injeção com gás
inerte,
2. evitar o extravazamento de metal em agitação,
3. manter o calor confinado à panela, no caso de usar arco voltaico.
Existem atualmente na CST, dois equipamentos nesta unidade, que são o IR-UT
(Injection Refining-up Temperature) e o RH-KTB (Ruhstall Heraeus -Kawasaki Top
Blowing).
Remoção de hidrogênio;
Ajuste fino de composição química;
Homogeneização do aço líquido { composição química e temperatura);
Descarburação (natural ou forçada);
Ajuste de temperatura {aquecimento químico ou resfriamento com sucata).
O lingotamento contínuo de aço que produz placa de aço diretamente do aço líquido
em um único equipamento foi o mais importante avanço tecnológico nos processos
metalúrgicos desde os anos sessenta, pois permitiu a substituição do lingotamento
convencional feito através de lingoteiras, que é um processo bastante oneroso porque
envolve equipamentos adicionais como forno-poço, laminador desbastator,
estripadores, manutenção de lingoteiras, transportes internos(pontes rolantes, etc.),
para obter a placa de aço. O lingotamento contínuo eliminou os gastos com os
equipamentos citados resultando além de redução de tempo e custo em melhoria da
qualidade do aço.
06.1 - CARACTERÍSTICAS
A máquina vertical que está mostrada na fig.6.1 foi a primeira que surgiu, mas possuia
um inconveniente de estas instalações serem muito altas, em torno de 30 metros.
O distribuidor serve para manter um certo volume de aço líquido, de modo a alimentar
o molde com uma pressão ferrostática constante e controlar a vazão do aço para o
molde.
As máquinas mais modernas são as de molde curvo, como visto nas fig.6.4 e 6.5.
Nestas máquinas a placa ainda não totalmente solidificada é encurvada na zona de
Com isto a altura desta instalação fica um terço da altura da máquina vertical. Deste
modo, estas máquinas podem agora serem instaladas no interior das alas de
vazamento das aciarias.
06.3 - OPERAÇÃO
a – Em peso:
b - Em energia:
Certas condições que afetam a operação e qualidade do produto devem ser atendidas
ao aquecer o aço, que são:
4. Cada peça de aço da mesma ordem de produção deve ser aquecida, em sequência,
à aproximadamente a mesma temperatura, para evitar atrasos na laminação devido a
ajuste nos cilindros; e,
Alguns princípios básicos devem ser respeitados para o projeto e operação dos fornos
de aquecimento, tais como:
5. Deve haver espaço para a chama e os gases queimados no volume interno do forno,
o qual depende do tipo de combustível utilizado e do grau de mistura e da temperatura
do ar e do combustível. A chama não pode ser mais comprida que o forno, sob pena da
combustão ir completar-se no canal de fumaças e danificar o recuperador. Se, pelo
contrário, a chama for muito curta em relação ao tamanho do fomo, os gases
queimados esfriam-se ainda no seu interior, resultando condições desfavoráveis para o
aquecimento. A combustão superficial da mistura é também importante, pois, influencia
na velocidade de combustão.
O aço a ser aquecido nestes fornos é normalmente carregado e retirado do forno, por
meio de máquinas carregadoras.
1. Elevada produção;
Os fornos contínuos podem ser classificados quanto a maneira como as peças são
aquecidas e conduzidas no interior do forno em: fornos de empurrar e fornos de
vigas caminhantes,.
1. Zona de pré-aquecimento
Onde o material que entra a temperatura ambiente é aquecido, em contra- corrente, até
uma temperatura da ordem de 700oC, pelos gases da combustão procedentes das
outras zonas em direção ao recuperador onde aquecerá o ar de combustão.
Região de grande fluxo de calor onde o material é aquecido na superfície até uma
temperatura de 1250oC, principalmente por radiação do calor das chamas dos
queimadores (em torno de 10).
3. Zona de encharque
07.2 - PRODUÇÃO
A laminação pode ser a quente ou a frio. Pelo fato destas operações com freqüência
serem as últimas e podem alterar a microestrutura do aço, elas devem ser projetadas
de modo a permitir que a microestrutura desejada. Desta forma, as operações de
acabamento envolvem tratamentos térmicos, tais como: esferoidização, normalização,
e recozimento, ou tratamentos superficiais, como: galvanização, estanhamento,
cementação, usinagem tempera etc.
Quando este equipamento consiste em somente um conjunto de cilindros, isto pode ser
conseguido de duas formas: ou variando-se a distância entre os cilindros de trabalho,
laminadores reguláveis durante a operação, ou mantendo-se esta distância fixa,
laminadores fixos durante a operação, e variando-se o diâmetro do cilindro ao longo do
seu comprimento, o que equivale a variar a abertura entre os cilindros. Neste último
caso, a peça a ser trabalhada deverá ser deslocada ao longo dos cilindros para cada
passe sucessivo.
Uma outra forma de realizar passes com diferentes reduções, seria a colocação de
laminadores em linha, com uma distância pré-determinada entre eles, de modo que
trabalhassem o material sucessivamente e em alguns casos simultaneamente.
Ao passar entre os cilindros, a força de atrito entre a peça e os cilindros promove uma
deformação plástica, na qual a espessura é diminuída e a largura e o comprimento são
aumentados.
Entende-se por produtos planos aqueles cuja forma da seção transversal é retangular,
sendo que a largura do produto e várias vezes maior do que a sua espessura.
Produtos não-planos, pelo contrário, tem sua seção transversal diferente da forma
retangular (exceção de barras chatas, alguns blocos e tarugos), formas em geral
Não existe uma clara separação dimensional entre eles, embora a ABNT em sua
norma NBR 6215 de 1986 classifique os semi-acabados de conformidade com a área
da seção transversal e sua forma, como:
Quanto aos produtos acabados de laminação (observa-se que podemos ter produtos
acabados a partir de semi-acabados por diversos processos de conformação tais como
laminação, forjamento, trefilação, extrusão, etc.) a seguinte classificação é feita de
acordo com o tipo de produto plano e não-plano.
Os produtos acabados planos são obtidos por laminação a quente ou a quente e a frio
de placas em cilindros lisos (sem canais) e se subdividem de acordo com as seguintes
dimensões:
2. chapa:
Produto plano de espessura mínima de 0,38 fim e largura mínima de 500 mm.
4. folha:
Produto plano laminado a frio com espessura igual ou inferior a 0,38 mm e com largura
mínima de 500 mm fornecido em bobinas ou num comprimento definido.
5. tira:
Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior
a 500 mm, fornecido com comprimento definido.
6. rolo:
Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior
a 500 mm, enrolado na forma cilíndrica de tal modo que a largura final do rolo seja igual
à largura do produto plano (rolo simples) ou seja superior a largura do produto plano, o
qual é obtido em sistema oscilante (rolo zigue-zague).
Os produtos não planos chamados de fios (fio-máquina) são materiais com seção
transversal circular com diâmetro de 5 a 13mm, laminados a quente, fornecidos na
forma de bobinas ou não e geralmente são destinados a trefilação.
Este tipo de laminador é o mais antigo e mais simples, sendo usado no passado na
laminação de chapas e, ainda hoje, nas laminações de tarugos, trens contínuos de
perfis pequenos e trens de fio-máquina.
Para evitar este defeito, foi criado o laminador quádruo no qual existem quatro cilindros,
montados um sobre o outro na horizontal, sendo que os cilindros do meio, chamados
cilindros de trabalho, são de menor diâmetro e os cilindros inferior e superior,
chamados de cilindros de encosto ou apoio, são de maior diâmetro.
Nos laminadores quádruo, as chapas grossas podem ser laminadas com espessura
uniforne, porque os cilindros de apoio superior e inferior efetivamente suportam os
cilindros de trabalho. São usados em laminadores aquente e a frio de chapas e tiras.
Quanto menor for o diâmetro dos cilindros, menor será o atrito entre estes e o metal.
Portanto, é necessário uma menor potência. Por outro lado, quando menor for o
diâmetro, menor será a rigidez dos cilindros. As tensões originadas pela resistência do
metal a deformação conduzem a flexão dos cilindros e por conseguinte conduzem a
obtenção de um produto final mais espesso no centro do que nas bordas. Para manter
inalterado o perfil dos cilindros, assume grande importância a questão do resfriamento.
Mesmo com a utilização de cilindros de encosto, verifica-se ainda uma certa flexão dos
cilindros de trabalho a qual é compensada pela coroa dos cilindros.
A coroa é obtida usinando-se o cilindro com maior diâmetro no centro do que nas
extremidades. Os cilindros de encosto podem não ser retificados com coroa.
Quanto menor for o diâmetro dos cilindros de trabalho de um laminador, menor será a
espessura que poderá ser obtida. Considerando-se este fenômeno, desenvolveu-se a
utilização de laminadores com cilindros de trabalho de pequeno diâmetro para
laminação de produtos de pequena espessura.
O diâmetro dos cilindros influi também na força de laminação. Isto pode ser comparado
com o corte de um determinado material por meio de 2 facas. Quanto mais finas (mais
afiadas) forem as facas menor será a força a ser empregada para o corte. Portanto,
com cilindros de pequeno diâmetro reduz-se a força de laminação e, como
conseqüência, reduz-se também a deformação do laminador .
Verifica-se que deve ser observado um certo distanciamento entre o par de cilindros
verticais e o par de cilindros horizontais. Os quatro cilindros, geralmente, possuem
acionamento independente, mas sincronizado.
Fig.8.4 – Esquema de cadeiras duo com retorno por cima (I) e duplo duo (II).
Fig.8.8 – Laminadores com múltiplos cilindros, à esquerda com seis cilindros e a direita
o laminador planetário.
Os tubos com costura são formados a partir de chapas aquecidas, e a costura obtida
pela pressão mecânica.
1. GAIOLA:
A gaiola do laminador é, em geral, uma peça de aço fundido, cujas dimensões são
determinadas com um coeficiente de segurança bastante grande, como pode ser visto
na fig.8.9.
As duas gaiolas são ligadas entre si na parte superior por um cabeçote fundido ou,
perto da base e do topo, por meio de tirantes forjados.
2. a pressão que atua sobre todos os elementos da cadeira durante a marcha em vazio
(sem estar laminando o material) reduz a folga entre eles, melhorando, portanto, a
precisão de laminação.
A gaiola protendida tem a vantagem adicional de manipulação mais fácil, pelo fato de
seu peso e dimensões serem menores, nos casos onde é necessário trocar
rapidamente uma cadeira completa, como por exemplo, na mudança de um programa
de laminação para o outro.
Para assegurar a horizontalidade dos cilindros, as bases das gaiolas são apoiadas
sobre uma placa usinada de ferro fundido ou de aço e fixados por parafusos.
2. PLACAS DE APOIO:
Para assegurar a horizontalidade dos cilindros, os pés da gaiola são apoiados sobre
uma placa usinada de ferro fundido ou de aço e fixados por parafusos de cabeça
quadrada.
3. CILINDROS DE LAMINAÇÃO:
Os cilindros de laminação são em geral, peças inteiriças, fundidas ou forjadas. A parte
central do cilindro, o "corpo" ou a "face" deste, é que entra em contato com o aço
durante a "operação de laminar”. Pode ser lisa ou, então, dotada de canais; em alguns
casos pode ser entalhada para facilitar a mordida na laminação a quente, ou jateada
por granalha metálica, para propiciar um acabamento fosco no produto final.
Além do pescoço fica o "trêvo", que recebe o acoplamento para rotação. Pode ser
acoplado à caixa de pinhões ou a um outro cilindro da cadeira ao lado e podem ser de
4 ou. 5 abas.
1. dureza;
2. resistência ao desgaste da mesa;
3. resistência à ruptura por ocasião de uma eventual sobrecarga;
4. baixa sensibilidade à formação de trincas térmicas;
5. boa superfície.
Os cilindros podem ser fundidos com a mesa lisa ou com a mesa já esboçada para
facilitar a usinagem dos canais.
Os cilindros em aço, que podem ser ou fundidos ou forjados, são mais indicados onde
aplicam-se fortes reduções, com canais fundamente entalhados nos cilindros.
Os cilindros de ferro fundido são de: ferro fundido cinzento moldado em areia; ferro
fundido cinzento moldado em coquilha; ferro fundido tratado termicamente; ferro
fundido de dupla fusão; ferro fundido nodular.
O teor de carbono varia de 2,5 a 3%. Em alguns tipos são utilizados elementos de liga
tais como níquel cromo e molibdênio.
Quando um esboço aquecido é laminado, uma parte de seu calor é transmitida aos
cilindros, provocando o aquecimento destes. Como este aquecimento não é regular ao
longo da mesa, formam-se as 'trincas térmicas' que marcam (danificam) os cilindros
a - comprimento do esboço a ser laminado: quanto mais comprido for o esboço mais
intenso deverá ser o resfriamento;
d - material de construção dos cilindros: quanto mais duros forem os cilindros, mais
eficiente deverá ser o resfriamento.
A maioria dos produtos laminada de aço é fabricado por um dos dois caminhos
descritos a seguir, ou seja, produção de perfis, tarugos e barras (produtos não-planos
ou produtos longos) ou produção de chapas, tiras e folhas (produtos planos). A fig.8.13,
mostra uma representação esquemática do processamento de diversos produtos
laminados, e a fig.8.14 mostra aplicações típicas deste produtos.
Como pode ser observado, existem dois pontos iniciais distintos na laminação: ou
parte-se do lingote obtido por lingotamento convencional na aciaria, ou parte-se das
placas ou blocos do lingotamento contínuo também na aciaria.
Depois da obtenção das placas ou dos blocos no laminador primário, estes dois semi-
acabados serão acabados de maneiras diferentes.
As placas serão reaquecidas nos fornos de reaquecimento e poderão seguir por dois
caminhos distintos: ou são encaminhadas a um laminador de chapas grossas onde a
espessura da placa será reduzida, ou são encaminhadas para o laminador de tiras a
quente onde serão obtidas as bobinas de tiras laminadas a quente.
As bobinas de tiras laminadas a quente podem por sua vez, seguir vários caminhos
distintos: podem ser utilizadas na fabricação de tubos sem costura, por diversos
processos; podem servir de matéria-prima para o laminador de tiras a frio obtendo-se
assim chapas e tiras laminadas a frio com ou sem revestimentos superficiais; podem
servir de matéria-prima para os laminadores a frio tipo Sendzmir para o caso de aços
especiais (inoxidáveis, ao silício, etc.) onde obteríamos as folhas ou fitas laminadas.
Uma boa parte dos produtos dos laminadores de tiras a quente é utilizada na
espessura com que sai do laminador, são as chapas finas e tiras a quente. Entretanto,
outra grande parte é destinada a laminação a frio, para a produção de chapas finas a
frio e das folhas.
Assim como as chapas grossas, as chapas finas e tiras laminadas aquente podem ser
classificadas de diversas maneiras segundo os requisitos de qualidade, ou seja:
1 - qualidade comum;
2 - qualidade estampagem;
3 - qualidade baixo teor de metalóides;
4 - qualidade requisitos de propriedades mecânicas.
1 – Preparação.
A preparação ou condicionamento das placas consiste na eliminação de seus defeitos,
a fim de se evitar que os mesmos apareçam no produto acabado. As placas
provenientes do desbastador são resfriadas e inspecionadas nas duas faces e, se
necessário, é realizada a remoção dos defeitos (geralmente gotas frias, trincas, dobras,
superfície queimada, superfície esponjosa, bolsas, etc.) através da escarfagem manual
com maçarico ou com a utilização de esmeril.
2 – Reaquecimento de placas.
Completado o exame e o condicionamento, as placas são transportadas para a área
dos fornos de reaquecimento onde sua temperatura será elevada até o ponto que o
trabalho de deformação plástica seja facilitado. Os fomos são do tipo contínuo dotados
de um sistema de carregamento, podendo ser de empurrar ou de vigas caminhantes.
3 - Descarepação.
A descarepação, ou seja, a eliminação da camada superficial de óxido, merece atenção
especial, pois, a qualidade de superfície da chapa acabada depende em grande parte,
a) emprego de uma cadeira duo horizontal, que pode igualmente efetuar uma redução
de espessura;
b) utilização de uma cadeira duo vertical, bastante útil no caso de placas de largura
menor , pois, além de controlar as bordas da chapa, ajuda a evitar o seu fendilhamento;
c) emprego de jatos d' água sob alta pressão, normalmente entre o laminador vertical e
o laminador quádruo de chapas grossas, ou antes e depois do quebrador de carepas e
do laminador quádruo reversível.
1 - laminador contínuo;
2 - laminador semi-contínuo;
3 - laminador reversível Steckel -laminador planetário.
4 – Laminação a quente.
A laminação a quente, pode ser feita em laminador contínuo, semicontínuo e laminador
steckel.
1. Trem preparador:
O trem preparador pode ser composto por até de 4 cadeiras quádruo, não reversíveis,
distanciadas entre si de tal modo que a placa quase nunca é laminada em duas
cadeiras simultaneamente. Outra opção é a utilização de uma cadeira quádruo
reversível. A primeira cadeira, que é precedida por um quebrador de carepa pode ser
utilizada como alargadora de placas no caso de laminação cruzada. Para a operação
de alargamento, torna-se necessário uma mesa viradora e uma prensa endireitadora
de bordas. As três cadeiras seguintes são, geralmente, dotadas de cilindros verticais
para laminar as bordas da chapa.
Alguns trens contínuos de tiras a quente, produzem também chapas grossas, as quais
no entanto, geralmente, só são laminadas no trem preparador. Um transferidor situado
antes do trem acabador conduz as chapas grossas para as desempenadeiras e dai,
para o setor de acabamento.
Deve ser observado que a finalidade dos fornos não é a de aquecer a tira e sim atenuar
o resfriamento. Mesmo assim, as extremidades se resfriam muito e podem apresentar
espessura irregular.
Como já é sabido, o aço na forma de austenita possui estrutura CFC, e devido ao seu
formato de empilhamento, é muito mais fácil de ser deformado do que a estrutura CCC.
Desta forma, para se laminar a quente um aço, deve-se primeiro alcançar a estrutura
austenítica, ou seja: conforme o teor de carbono, aquecer o aço em torno de 800 a
880oC, para em seguida fazer a deformação no laminador.
Para aços microligados, a temperatura de reaquecimento deve ser alta o bastante para
solubilizar as partículas estáveis que se formaram com as ligas.
De uma maneira geral pode-se dizer que quanto maior a temperatura do processo, o
grau de deformação, a velocidade de deformação, ou seja fatores que aumentam a
energia interna do material, maior é a taxa de ocorrência de recuperação.
Fig.8.23 - Efeito da redução total sobre o tamanho de grão da austenita no aço nióbio a
qual foi pré-aquecido para 1280o C ou 1150o C e subseqüentemente
laminado em multi-passes.
Além das reações acima, há um ataque não desejável, do ácido sôbre a chapa, ou
seja:
Fe + 2HCl = FeCI2 + H2
9.3 - INIBIDORES
A neutralização é feita por meio de solução de leite de cal, juntamente com insuflação
de ar. O sulfato de cálcio formado é sedimentado e retirado de tempos em tempos.
Uma decapagem continua é dividida em três partes, que podem ser controladas
separadamente: alimentação, a decapagem propriamente dita e a saida.
a)Alimentação:
Máquinas de solda tipo TAYLOR-WINFIELD, permitem que a junção dos dois extremos
das tiras seja laminada no trem a frio. Óbviamente, a junta tem que ser da melhor
qualidade: na máquina de solda, ambos os extremos da tira são presos firmemente por
meio de garras condutoras de eletricidade, um arco elétrico é formado entre êles e os
dois extremos são trazidos um de encontro ao outro, formando uma junta caldeada e a
solda é rebarbada por meio de uma raspadeira móvel.
A tira passa a seguir pelos rolos empurradores que a levam ao poço de acumulação
(looping pit) o qual serve de estocagem intermediária, a fim de permitir que a seção de
entrada possa parar para a alimentação de nova bobina e efetuar a solda com a
extremidade da bobina anterior, sem haver interrupção do processamento da tira nos
tanques de decapagem. Às vêzes, o poço de acumulação está cheio de água para
diminuir o atrito entre as superficies.
b) Tanques de decapagem:
Nos extremos de cada tanque, grandes rolos revestidos de borracha, aparados por
meio de cilindros pneumáticos, mantém a tira mergulhada no ácido.
c) Saída:
Ao deixar cada um desses tanques a tira passa entre rolos de borracha, que são
comprimidos contra a tira, retirando o excesso de solução. A velocidade de uma linha
de decapagem é cêrca-de 200m/min e o comprimento total da instalação, 250m.
O ácido usado para a decapagem de aço comum é normalmente ácido sulfúrico diluido
(devido ao seu baixo custo, comparado com o de outros ácidos). A concentração é no
máximo de 15-17% e a temperatura do banho é próxima à da ebulição da água.
Uma variante dêste processo é a utilização de água sob pressão (até 120 kg/cm2) com
mistura de areia de quartzo; é usada principalmente em fundições, para limpeza e
acabamento de peças.
10 - LAMINAÇÃO A FRIO
Na definição da A.I.S.I (American Iron and Steel Institute) Chapas finas laminadas a
frio, cortadas ou em bobinas, são produtos planos de aço, entre as espessuras de
0,36mm e 6,34mm (0,0142" a 0,2499") [81].
Qualidade Comum
Qualidade Estampagem
Qualidade Baixo Teor de Metalóides
Qualidade Requisitos de Propriedades Mecânicas
a) Qualidade comum:
É elaborada com aço de baixo teor de carbono, efervescente, acalmado
mecânicamente, ou semi-acalmado. É produzida com superfície fôsca, adequada para
a aplicação de vernizes orgânicos, tais como: pintura e esmaltes, mas que não é
indicada para a eletrodeposição onde a superficie lisa e isenta de defeitos é essencial.
As chapas cortadas não devem apresentar defeitos que sejam claramente visiveis na
sua superficie; as bobinas poderão ter maior porcentagem de defeitos, porque o
produtor não tem a mesma possibilidade de rejeitar as partes contendo imperfeições
como no caso de chapas.
A chapa de qualidade comercial até 0,1570 de carbono deve ser dobrada sôbre si
mesma, em qualquer direção, sem haver fissuras visíveis ao longo da dobra. Para
teores de carbono entre 0,15 e 0,25%, o corpo de prova deve poder ser dobrado a 180º
em tôrno de uma peça, tendo uma espessura igual à do especimen, sem apresentar
fissuras.
As chapas finas ou bobinas laminadas a frio podem ser produzidas numa grande
variedade de equipamentos, seja Duo, Trio, Quádruo ou Multiplo; as cadeiras poderão
ser dispostas isoladamente ou em Tandem.
Por outro lado, é mais difícil de alimentar tira, os cilindros aquecem-se mais e há maior
dificuldade na transmissão da energia mecânica devido ao pequeno diâmetro dos
pinhões que deverão ser usados.
Como o cilindro não é aquecido uniformemente, pois o centro é sempre mais quente
que as bordas, haverá a tendência de mudar a forma do cilindro e, portanto, quanto
maior a velocidade, mais vigoroso deve ser o resfriamento.
No caso de chapas de aço comum, pode-se usar óleo solúvel, contendo até 90-95% de
água, sem detrimento à qualidade. No caso de aços ligados, a mistura óleo solúvel e
água, mancha a tira, devendo-se usar um óleo mineral ou orgânico, cuja capacidade de
resfriamento, em média, é metade da água. Por isso, a sua velocidade de laminação é
limitada a 300 m/min, enquanto o aço comum pode ser laminado a 1000-1200 m/min.
Ao laminar a frio chapas finas para carroçaria, utilizam-se, como lubrificantes, emulsões
de óleos minerais que servem, além de reduzir o coeficiente de atrito durante a
laminação, também para remover o calor gerado pelo trabalho de redução. Quando
porém, a espessura final é inferior a 0,35mm, o efeito lubrificante dos óleos
emulsionáveis (que em geral são hidrocarbonetos saturados de cadeia aberta) não é
mais suficiente; deve-se usar óleo de palma (azeite de dendê).
10.5 - BOBINADEIRAS
10.6 - OPERAÇÃO
A redução a frio é feita até 50% pelo menos, da espessura original da tira laminada a
quente, ou seja, ao dôbro do comprimento inicial, para evitar má estrutura
granulométrica depois do recozimento. O máximo de redução sem que o aço fique
demasiado duro e quebradiço, tornando anti-econômica a laminação, é até 90% da
espessura original.
Os cilindros de trabalho, usados na laminação de tiras a frio são de ferro fundido nas
duas primeiras cadeiras e de aço forjado nas outras, porque nos passes iniciais o
material ainda está relativamente maleável, enquanto que nas últimas já está encruado;
a dureza e o polimento dos cilindros de aço forjado assume importáncia fundamental
para a boa superfície ,da chapa.
A chamada fôlha-de-flandres fina (Thin tin) tem até 1.067mm de largura e de 0,076mm
a 0,178mm de espessura. Os métodos de produção são diversos:
A laminação de encruamento tem por fim: melhorar o aspecto da superficie que devido
ao recozimento tornou-se fôsca, tornando-a bem plana e brilhante; aumentar o limite de
deformação permanente; e evitar as linhas de Luder (Stretcher Strains) durante uma
estampagem posterior.
Um laminador com duas cadeiras pode obter maiores reduções e também, atingir maior
tensão entre as cadeiras do que a possivel de obter entre uma única cadeira e a
bobinadeira. Esta tensão maior tende a aumentar o aplainamento e produzir um
material melhor que o obtido apenas pela laminação em uma só cadeira.
Fig. 10.1 - Laminador de encruamenlo de uma só cadeira para chapas laminada a frio
[81].
Bobina decapada a quente: Espessuras entre 2,0 e 4,8 mm e larguras entre 750 e
1875 mm. É aplicado em rodas de automóveis, botijão de gás, compressores, entre
outras peças.
Bobina fina a frio: Espessuras entre 0,4 e 2,0 mm e larguras entre 750 e 1875 mm. É
utilizado em automóveis, eletrodoméstico, entre outros.
Extragal:
São chapas de aço com revestimento de zinco.
Espessura do Revestimento
4 a 25& (30 a 175 g/m²) por face.
Benefícios
Alta resistência à corrosão.
Aplicação
Indústria automobilística, de eletrodomésticos e da construção civil.
Galvalia:
São chapas de aço com revestimento de liga zinco e ferro.
Espessura do Revestimento
4 a 10& (30 a 70 g/m²) por face.
Benefícios
Alta resistência à corrosão, boa soldabilidade e excelente aderência à pintura.
A Vega do Sul é uma planta industrial que utiliza como matéria-prima bobinas
laminadas a quente fornecidas pela CST, de Vitória (ES).
A Vega do Sul não é uma usina siderúrgica integrada, pois trabalha somente com o
beneficiamento (tratamento) do aço. A empresa produz atualmente bobinas laminadas
a frio através dos seguintes estágios:
1 - Linha de decapagem:
Processo de remoção da camada de óxidos da superfície das bobinas laminadas a
quente.
2 - Laminador a frio de 4 cadeiras:
Processo de redução da espessura das chapas de aço laminadas a quente através da
laminação a frio.
3- Recozimento em caixa:
Processo de tratamento térmico utilizado para restituir as propriedades mecânicas do
aço após sua laminação a frio, adequando-as à aplicação final pelo cliente.
4- Encruamento:
Processo de redução a frio da bobina de aço, com baixos valores de redução, utilizado
para ajustar as propriedades mecânicas do material, introduzir a textura superficial e
melhorar a planicidade do produto final.
5- Linha de galvanização:
Processo de revestimento da superfície da bobina com uma fina camada de zinco para
o aumento da resistência à corrosão do aço.
6 - Linha de inspeção:
Procedimento de inspeção final da qualidade do produto antes do envio do produto
acabado para os clientes.
1- Decapagem
2 - Laminação a Frio
O objetivo deste processo é a obtenção de chapas finas por meio da redução a frio
controlada, garantindo ao produto homogeneidade de espessura, planicidade e
rugosidade adequada às etapas seguintes.
O laminador de tiras a frio com 4 cadeiras reduz a espessura da tira para os valores
especificados pelo cliente. Neste processo, o aço sofre esforços de compressão de até
3.000 toneladas em cada cadeira, e trações de até 60 toneladas entre elas. As cadeiras
são equipadas com controle de espessura e planicidade.
3 - Recozimento
4- Encruamento
5 - Galvanização
Para atender essa necessidade, a Vega do Sul produz bobinas de aço revestidas para
a indústria automobilística, e para outros segmentos industriais como o de
eletrodomésticos e da construção civil.