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Chp.1
Chapitre-1- PROCEDES D’OBTENTION DES PIECES PAR MOULAGE 2
Chapitre 1
moule
1- Introduction:
• C’est l’ensemble des procédés d’élaboration des pièces qui constituent les techniques de fonderie.
• La fonderie est l’ensemble des moyens qui permettent de produire des pièces brutes par coulée
d’un alliage ou d’un métal à l’état liquide dans un moule, qui comporte l’empreinte de la pièce à
réaliser. D’ou le terme Moulage.
Un moule non permanent est un moule réalisé Les moules sont métalliques (en fonte ou
en "sable" qui ne sert qu'une seule fois pour en aciers spéciaux réfractaires), permettent
réaliser une pièce. de couler un grand nombre de pièces.
Le moule est détruit pour extraire la pièce brute.
Les critères à prendre en compte pour le choix entre les différents procédés de moulage sont:
- les caractéristiques mécaniques de la pièce,
- la précision des cotes,
- la complexité des formes,
- l’état de surface,
- le nombre de pièces à exécuter.
7- Application :
Convient pour tous les métaux de fonderie, notamment ceux à point de fusion élevé (Fontes et aciers).
Valable pour les pièces unitaires, petite et moyenne série.
Seul procédé utilisé pour les très grandes pièces.
4. Remoulage:
le noyau est placé sur ses portées, puis le moule est refermé.
(La noyauterie, ou noyautage, est l'atelier où sont fabriqués les noyaux qui
sont insérés dans un moule pour former les parties creuses d'une pièce
coulée en fonderie).
6. Décochage:
une fois la pièce refroidie, le moule est détruit. La pièce est séparée par
sciage de son dispositif de coulée et des évents, un meulage supprime les
bavures. La pièce brute de fonderie est alors prête pour l'usinage de ses
surfaces fonctionnelles.
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Technique de moulage sur chaîne (exemple -3- )
Le moulage « CRONING » :
Le mélange sable-résine thermodurcissable est mis au contact d’un outillage métallique
chauffé à une température voisine de 300 °C.
En quelques dizaines de secondes, il se forme une carapace de sable durcie par
polymérisation autour du modèle. L’excédent de sable non polymérisé est éliminé par
renversement de l’outillage.
Les noyaux pleins ou évidés sont réalisés de façon analogue.
• Ce procédé permet de faire des pièces d’une grande précision dimensionnelle, d’un bel
état de surface mais d’un poids limité à 30 kg environ.
• Presque tous les matériaux métalliques usuels peuvent être coulés (alliages
d'aluminium, acier).
• Développé en Allemagne vers 1940.
1- Formation d’une carapace:
Avantages Inconvénients
- Plan de joint pas nécessaire - Plaques modèle plus coûteuses (résine chère).
- Précision dimensionnelle élevée : ±0,2mm. - Prix de l’outillage (à amortir sur grandes séries).
- Très bon état de surface. - Mises au point délicates.
- finition par usinage réduit.
- Décochage et nettoyage des pièces très facile.
-Ébarbage réduit.
- Possibilité de couler de faibles sections.
- Conservation illimitée des moules et des
noyaux.
- Main d’œuvre non spécialisée.
- Automatisation possible.
- Légèreté (manutention aisée): moins de fatigue
physique.
Moulage en céramique
Il s’agit de l’un des plusieurs procédés appartenant au moulage dit «moulage de précision».
1- Gamme de moulage en céramique
Avantages Inconvénients
Précision des pièces Une mise au point assez longue
Pas ou très peu de dépouille Des difficultés pour le collage
Pas de bavures à meuler Risques de déformation des modèles
La suppression du noyautage
Réduction des prix de revient
Moulage avec modèle perdu ou gazéifié
1- Principe du moulage avec modèle gazéifié
Le principe de ce procédé consiste à fabriquer un modèle en polystyrène.
On utilise un moule en sable compacté autour du modèle en polystyrène.
Le modèle est sublimé lorsqu’on coule le métal en fusion.
• Le modèle comprend les masselottes, le système d’alimentation et les
noyaux
• Le moule n’a pas besoin d’être ouvert.
2- Gamme de moulage avec modèle gazéifié
Préparation du modèle de la pièce + système de moulage
(trou de coulé, évent,…) en polystyrène.
Pour fabriquer le moule on utilise un modèle en cire qui est ensuite recouvert de
matériau réfractaire. La cire est ensuite fondue et évacuée (pour libérer
l'empreinte formée.) du moule. On coule le métal dans l’empreinte.
• Il faut donc dans ce cas un modèle par moule.
• Les modèles en cire sont moulés ou bien fabriqués par prototypage rapide
• C’est un procédé de moulage dit « moulage de précision » qui permet de réaliser des
pièces d’une grande précision.
Les principales étapes du procédé de moulage à modèle en cire perdu sont celles décrites
au suivant:
1- Outillage d`injection du modèle 2-L’injection du modèle (cire ou 3 - L’assemblage en grappe
plastique)
4-Trempe et formation de la
carapace céramique: l’enrobage
https://www.youtube.com/watch?v=wJJMc9NUPO4
(moulage à la cire perdue du bloc moteur)
Domaines d’applications
En raison de ses performances exceptionnelles, la fonderie de précision à modèles
perdus trouve des applications dans des domaines très variés, aéronautique,
aérospatial, automobile, mécanique, médical et dentaire, ainsi qu’en bureautique,
sports et loisirs, armement.
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-1- Composition générale:
La satisfaction de l’ensemble des exigences ci-dessus fait qu’un sable de fonderie est très
généralement composé de trois catégories de matériaux qui sont :
Un matériau granuleux ou sable de base qui en constitue la masse principale,
Un liant destiné à agglomérer les grains entre eux et qui doit obligatoirement pouvoir évoluer de
l’état liquide ou plastique à l’état solide, c’est le phénomène de durcissement,
un certain nombre d’adjuvants, nécessaires à la réussite d’un moulage, destinés à conférer des
propriétés secondaires comme l'état de surface ou bien les propriétés de démoulage (du modèle).
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2- Types de sable:
Il existe trois types de sable:
a) sable naturel: Il est directement extrait de carrière et se compose de silice, d’argile en forte
proportion et de poussières.
C’est le procédé le plus ancien. On applique le moulage en sable à vert et moulage en sable à vert
séché :
b) Le silico-argileux (sable à vert ): Les sables silico-argileux, dits aussi synthétiques, couramment
utilisé en fonderie et ils sont constitués d'un réfractaire (Silice) aggloméré par de l'argile. Des additifs
sont ajoutés à ce sable afin d'en améliorer son comportement à la coulée.
pour augmenter la dureté superficielle du moule on applique un séchage superficiel de l’empreinte
(sable à vert séché)
c) Le sable à prise chimique: Il est composé de silice (pour l'aluminium et les fontes) ou de chromite
(pour les aciers), de résines (environ 1 % à 2 % de la masse du sable) et d'un catalyseur (5 à 60 % de
la masse de résine).
La polymérisation des résines, déclenchée par le catalyseur permet d’assurer la cohésion entre les
grains de sables.
L’ajout des résines et du catalyseur se fait juste avant le moulage, généralement à l'aide d'un
malaxeur à vis rapide, muni de pompes doseuses qui délivre la quantité de sable préparé nécessaire
à la réalisation d'un moule.
-3-Comparaison des trois types de sables
• Le sable silico-argileux a des propriétés mécaniques faibles vis-à-vis du sable à prise chimique.
• Le sable silico-argileux est employé dans le moulage de pièce de faible dimension (de 10 à 800mm),
de la fabrication unitaire à la très grande série, tandis que le moulage par sable à prise chimique
permet aussi de réaliser de grosses pièces (de quelques grammes à 80 tonnes), mais généralement
en faibles séries (1 à 2000 pièces).
• Le sable naturel est réservé aux fonderie car il donne une peau de pièce remarquable, cependant il
est peu perméable, ce type de sable nécessite le perçage d'évents ("Cheminée d'évacuation des
gaz") dans le moule afin d'évacuer les gaz emprisonnés dans l'empreinte lors de la coulée. Le moule
en sable naturel nécessite un étuvage pour permettre de les sécher car il contient beaucoup d'eau.
Sable a noyaux:
La composition des sables de moulage et de noyaux est très diverse et dépend de la nature du métal,
de l'épaisseur des parois de la pièce, de sa masse, forme etc...
Les sables a noyaux doivent être plus compressibles, réfractaires et perméables que les sables de
moulage car autour du noyau se trouve le métal liquide, c'est pourquoi pour le noyautage on utilise
des matériaux plus réfractaires.
Recyclage du sable:
Ces sables sont recyclables.
1- Par dépoussiérage, ajout d’argile, ajout de sable neuf (rarement) et ajout d’eau.
2- Par calcination, broyage dépoussiérage.
Après ces opérations ils sont réintroduits dans des silos de stockage ou des trémies pour être de
nouveau utilisé.
Cependant, il est souvent nécessaire, dans le cas du sable à prise chimique, d'utiliser du sable neuf
au contact de la pièce, le sable recyclé servant à remplir les zones du moules sans contact avec le
métal.