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Introducción
Extracción de caliza
Procesamiento de la roca
Producción de cal
Calcinación
Hornos de cal
Hornos rotativos
Hornos verticales
Procesamiento de la cal viva
Producción de cal hidratada
Producción de cal apagada
Usos o aplicaciones de la cal
Estabilización de suelos con cal
Características técnicas de las cales
Ensayos de las cales
Toma de muestras
Expansión
Finura
Resistencias Mecánicas
El uso de la cal en mezclas de albañilería
Bibliografía
Introducción
La industria química la utiliza para obtener de ella gran parte de los compuestos de
calcio que necesita y para obtener la base relativamente fuerte que es el Ca(OH)2 en solución.
Por su parte, la industria de la construcción obtiene del carbonato de calcio la cal
conglomerante, aérea o hidráulica, y de las mezclas de caliza-arcilla los cementos Portland.
El término cal tiene una amplia connotación. Puede referirse a cal viva o aérea
(quicklime), cal hidratada o apagada (hydrated lime), o bien cal hidráulica (hydraulic lime).
La cal hidratada o apagada se produce por la reacción de la cal viva con agua. Consiste
principalmente en hidróxido de calcio. En términos precisos, cal hidratada se refiere al
hidróxido de calcio seco, mientras que cal apagada a la suspensión acuosa de partículas de
hidróxido de calcio en agua.
La cal hidráulica se produce a partir de piedra caliza que contiene considerables
cantidades de sílice y alúmina (arcillas). Luego de su mezclado con agua, tiene propiedades
cementantes (o hidráulicas) y es capaz de fraguar bajo agua.
Extracción de caliza
La mayoría de la caliza se produce por minería a cielo abierto. Sólo una pequeña
porción (5%) es extraída por minería subterránea.
La primera operación en minería a cielo abierto es remover las sobrecargas (el suelo, la
arcilla y la roca que está sobre el depósito). La siguiente etapa es generalmente perforar la
roca madre. Los taladros rotatorios y percutores son ampliamente utilizados para esta tarea. El
diámetro de las perforaciones varía entre 5 y 25 cm, dependiendo del diseño de la explosión.
Luego, los hoyos se llenan con cantidades controladas de explosivos. El más común es
una mezcla de nitrato de amonio y fuel-oil (ANFO). En una explosión típica se fragmentan
entre 5.000 y 50.000 toneladas de roca con una cantidad aproximada de 140g de explosivo por
tonelada de caliza. Es muy importante el control de la explosión: si la fragmentación es muy
pequeña produce rocas grandes que luego deben romperse utilizando una segunda explosión
o por golpe; si la fragmentación es demasiada, produce una excesiva cantidad de partículas
finas y aumenta el riesgo de arrojar piedras fuera de la cantera.
Procesamiento de la roca
Luego de la explosión, el método más efectivo para reducir el tamaño es una trituración
primaria. Las trituradoras primarias son de dos tipos básicos: de compresión y de impacto. Las
trituradoras de compresión típicas son: las de mandíbulas, las de cono y las giratorias, y operan
por la lenta aplicación de presión que causa que la roca se rompa. Por otro lado las
trituradoras de impacto utilizan rompedores o martillos. La selección del tipo de trituradora
depende de la dureza y de las características de fracturación de la caliza, de la capacidad de
planta, y del tamaño deseado o degradación.
En general, las de tipo compresión son las preferidas para rocas de gran tamaño, gran
dureza, y muy abrasivas, las de impacto para tamaños menores y las giratorias para plantas de
alta capacidad. Dependiendo del tipo, las trituradoras primarias producen una reducción de
tamaño entre 3,8 y 25cm, y las capacidades van desde 90 a 450tn/h.
Por otro lado, si la roca es calcinada bajo condiciones muy severas (por ejemplo alta
temperatura y elevado tiempo de retención) se producirá sinterización, reducción de
porosidad e incremento de la densidad aparente. Este proceso reduce la actividad de la cal
viva con el agua.
Ambos extremos son indeseados para la mayoría de los usos de la cal. Por lo general el
objetivo es producir una calcinación completa pero en condiciones suaves sin dejar núcleo, o
en su defecto 1 o 2% del mismo. Estas cales son más porosas y más reactivas químicamente.
Además, la caliza no puede ser muy porosa o muy húmeda debido a que esto aumenta
la demanda de combustible.
Hornos de cal
Hornos rotativos
Son hornos continuos que consisten en un gran cilindro de acero, formado por
secciones soldadas y cuyo interior está recubierto con 15-24 cm de ladrillo refractario. Se
instalan con una inclinación de 3-5º sobre rodillos que le permiten girar a velocidades entre 1-
2 rpm.
La roca caliza se alimenta por el extremo de
mayor nivel desde el precalentador (ver figura) o desde
silos y es descargada como cal viva hacia el enfriador
por el extremo más bajo. Se introduce aire frío en el
enfriador y desde ahí a la zona de calcinación del horno
cercana al extremo de descarga como aire de
combustión secundario, permitiendo recuperación de
calor. El aire y los gases calientes son aspirados en
contracorriente del flujo de alimentación del horno
hacia el extremo de carga donde proveen de calor
recuperativo para el horno. Los hornos pueden operar
con carbón pulverizado, gas o fuel-oil.
Los hornos rotativos tienen la mayor producción horaria y la mejor y más uniforme
calidad. Sin embargo, existen algunas desventajas, tales como el elevado capital de inversión,
el elevado consumo de energía promedio, la falta de flexibilidad en plantas único horno, y el
sistema más complicado y costoso de recolección de polvos.
El consumo energético varía ampliamente desde 6,4 hasta 9,3 GJ/tn. El valor inferior se
obtiene en hornos con precalentadores avanzados, accesorios internos, y sistema de filtros de
bolsa. El valor superior corresponde a antiguos hornos de baja capacidad sin precalentador y
con pocos accesorios internos. De esos valores, el 90% corresponde al combustible y el 10% a
electricidad, principalmente de la recolección de polvos. El promedio de polvos producidos es
del 10% de la alimentación o aproximadamente 20 kg/tn de cal, considerando una relación
másica caliza a cal de 2. El sistema primario de recolección de polvos consiste en múltiples
ciclones que atrapan el 85% del total de polvos. De los sistemas secundarios en uso, los filtros
de bolsas son los predominantes, seguido de lavadores con agua, precipitadores
electrostáticos, y lechos filtrantes de grava.
Su principal ventaja es que producen cal de alta calidad con niveles bajos de CaCO3 y
azufre y alta reactividad, cuando se queman combustibles más económicos. Sus capacidades
típicas rondan las 1000-1500 tn/día con un tiempo de residencia de 5 horas aproximadamente.
Hornos verticales
Existen varios tipos y diseños con amplia variabilidad de eficiencia. Todos estos hornos
tienen 3 zonas imaginarias que se muestran en la figura adjunta.
En la zona de
precalentamiento, los gases de
escape calientan la roca, preparando
la calcinación en la zona adyacente.
La zona de calcinación es la cámara
de calcinación donde ocurre el 95%
del proceso. La porción inferior de
esta zona se conoce como zona de
terminación. Es allí donde se
completa la calcinación y donde se
sitúan los quemadores.
Las capacidades típicas están entre 600-800 tn/día y sus consumos entre 4.2-4.6 GJ/tn
de cal. Se estima que el 5% del consumo es energía eléctrica. El tiempo de residencia del horno
clásico de tiro vertical es de aproximadamente 36 horas.
Los hornos verticales más eficientes son los hornos regenerativos de flujo paralelo y
los hornos con doble inclinación.
Los hornos de flujo paralelo consisten en dos o tres tiros verticales independientes
dentro de una gran carcasa revestida interiormente con refractarios.
La operación consiste en dos etapas iguales de alrededor 10-15 min cada una. En la
primera etapa, el combustible es inyectado a través de las lanzas en el tiro vertical 1 y se
quema con el aire de combustión. El calor liberado es parcialmente absorbido por la reacción
de calcinación de caliza en el tiro vertical 1. Se introduce aire en la base de cada tiro para
enfriar la cal. El aire del tiro 1 se mezcla con los gases de combustión, incluyendo el dióxido de
carbono. La mezcla pasa a través del ducto cruzado hacia el tiro vertical 2, a una temperatura
de alrededor de 1050 ºC. En el tiro 2, los gases del tiro 1 se mezclan con el aire refrigerante del
tiro 2 y suben. Al hacer esto, calientan la roca en la zona de precalentamiento de ese tiro.
Estos hornos aceptan roca con un tamaño máximo de 4 a 10 cm. Pueden producir, cal
de bajo carbonato con un uso neto de calor de alrededor de 4,3 GJ/ton de cal. La mayoría de
estos hornos operan con combustibles gaseosos o líquidos, incluyendo propano.
Otros hornos verticales menos comunes son el horno de tiro anular y el horno vertical
de alimentación mezclada.
Procesamiento de la cal viva
La mayor demanda de cal viva corresponde a tamaños entre 4-0.6 cm. Para obtener el
máximo rendimiento de esos tamaños, particularmente a partir de hornos verticales, es
necesario triturar la cal. Las trituradoras más utilizadas son las de mandíbulas y las de cilindros
porque minimizan la formación de finos. Los tamaños sobrantes (generalmente – 0.6 cm) se
utilizan frecuentemente como alimentación para la producción de cal hidratada o bien de cal
molida.
La producción de cal molida finamente dividida ha crecido mucho en los últimos años.
Se requieren varios grados que van desde el 30 a más del 99% pasando 75 μm. Para lograr esto
se utilizan molinos con clasificadores de velocidad variable que retornan las partículas gruesas
y controlan la finura del producto terminado.
A pesar que la mayoría de la cal se vende como cal viva, la producción de cal hidratada
es todavía importante. Este producto es comercializado en forma de polvo blanco y seco, y su
uso evita la necesidad de apagado de la cal viva.
El proceso implica la adición lenta de agua a la cal viva pulverizada o molida en una
cámara de premezclado o un recipiente conocido como hidratador, ambos mezclan y agitan la
cal y el agua. La cantidad de agua agregada es crítica. Demasiada agua hace imposible o muy
costoso producir la forma seca deseada, y muy poca agua deja incompleta la hidratación,
provocando una calidad degradada, lo que implica inestabilidad química.
Se necesita más humedad que la cantidad teórica (24.5%) para contrarrestar las
pérdidas producidas por el vapor generado a medida que se desprende el calor de hidratación.
En la práctica, se adiciona entre 50-65% de agua, dependiendo del grado de reactividad de la
cal viva y de su tamaño físico. Las partículas más finas se hidratan más rápido. El tiempo de
retención típico ronda los 10-15 min y el hidrato obtenido sale a 90ºC y con un exceso de agua
menor al 1%. Luego de la hidratación, la cal apagada ligeramente húmeda es transportada por
un tornillo sin fin hacia un separador de aire, donde las fracciones gruesas se eliminan como
colas. Este paso mejora la finura del polvo y su pureza química y además lo seca aún más. El
hidrato puede refinarse más o bien transportarse a un silo para embolsarse en bolsas de papel
de 22.7 kg o para su despacho a granel.
Existen varios diseños de apagadores continuos, los cuales producen lechada de cal o
masilla de cal (dispersión espesa, 55-70% de sólidos). El apagado a 90ºC produce partículas
finamente divididas de hidróxido de calcio requerido por la mayoría de los usuarios. Si la
temperatura de apagado cae, por ej. a 70ºC, el resultado es un aumento en el tamaño de las
partículas que reducen tanto la viscosidad como la velocidad de reacción.
El apagador tipo pasta es ampliamente utilizado (ver Fig 6) y opera con una relación
agua/cal de 2/3 a 1 en peso. El compartimento de apagado consiste en un recipiente
horizontal con dos conjuntos de paletas rotativas.
La consistencia de la mezcla se controla censando el torque de las paletas y ajustando
la velocidad de adición de agua. El tiempo de residencia en el recipiente es de
aproximadamente 5 minutos. La pasta fluye luego por sobre una presa y se diluye con una
lluvia de agua. La mayoría de los apagadores continuos tienen sistemas de remoción de grava.
La cal, sea ésta viva o hidratada, es reconocida en el mundo como el "químico versátil"
debido a sus infinitas aplicaciones. Aunque tradicionalmente su uso ha estado asociado a la
edificación y la agricultura, hoy, más del 90% de la cal producida en el mundo se utiliza como
químico básico natural en la industria y ecología como:
Aglomerante
Ladrillos de silico-calcáreos Concretos celulares Mezclas de albañilería
Materia Prima
Abrasivos Almacenaje de alimentos Carbonato de calcio precipitado
Hidrolizador
Pulpa para telas Grasas lubricantes Químicos orgánicos Amoniaco
Absorbente
Remoción de dióxido de azufre (SO2) Proceso de sulfito de pulpa
Conservación de frutas.
Solvente
Gelatinas Curtido de pieles Tintas a base de caseína Cartón
Neutralizador
Tratamiento de agua potable Tratamiento de aguas residuales Ácido cítrico
Aguas de minas Residuos de explosivos Residuos de uranio
Floculante
Fabricación de azúcar Flotación de minerales Tratamiento de agua potable
Fundente
Producción de acero Manufactura de productos de acero
Lubricante
Perforaciones petrolereras Trefilación de alambre
Caustificante
Sosa cáustica Pulpa de sosa y sulfato Lavados alcalinos
Deshidratador
Alcoholes Productos de petróleo Solventes orgánicos
Humedad confinada
El criterio para diseñar en el laboratorio las mezclas, sulo-cal, depende del papel que vaya a
desempeñar la cal:
b) Proporcionador de resistencia.
Para verificar si un suelo pierde plasticidad mezclándolo con cal, se determina su índice
de plasticidad y su porcentaje de contracción lineal antes y después de agregar la cal.
Cuando se desea adquirir resistencia, existe el problema de que no todos los suelo
desarrollan rápido su resistencia con la cal, por lo que en Texas han establecido el criterio de
que si una mezcla suelo cal se prueba a la compresión sin confinar inmediatamente después de
compactarse, si se obtienen 7 kg/cm^2, la mezcla es adecuada.
El procedimiento de construcción tiene las mismas fases que las del suelo cemento.
Características técnicas de las cales
Toma de muestras
Se hace sobre el 5% de los sacos, con un mínimo de 3 sacos. No se tomará la muestra de
la capa superior.
Expansión
Con la aguja de Le Chatelier será la separación inferior a 10mm para el ensayo en frío a
los 7 días o en caliente a las 3h.
Finura
Los residuos máximos sobre el tamiz de 0,2mm será de 3% para los eminentemente
hidráulicos, y 10% para los normales y medianamente hidráulicos.
Resistencias Mecánicas
Se determinan con probetas prismáticas de 4x4x16 cm de mortero 1:3 a los 28 días,
dando los valores siguientes: