Torno como máquina herramienta de producción

El torno es una máquina-herramienta que realiza el torneado (dar forma) de piezas

y se utiliza principalmente para operaciones de torneado rápido de metales,
madera y plástico y para pulimento. Permite mecanizar (dar forma) piezas de
forma geométrica de revolución (cilindros, conos, hélices). Los trabajos generales
que se pueden realizar con el torno son el ranurado, el torneado, el corte y el
lijado.

Partes del torno

Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición. Sirve de

soporte y guía para las otras partes del torno.

Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un
extremo lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto, para
sujetar la pieza por un punto, en el otro extremo se sujeta la pieza con un plato. El
plato se puede cambiar mediante el husillo. El torno dispone de varios platos para
la sujeción de la pieza a mecanizar y que la hará girar en torno a un eje. La pieza
queda sujeta por un extremo por el plato y por el otro por la punta del contrapunto.
La pieza se coloca en el plato y se mueve el contrapunto hasta que apriete la
pieza. El movimiento de corte y de la pieza lineal se hace mediante los carros.

Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la herramienta de

corte. Hay 3 carros diferentes:

Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea hacia

la izquierda o a la derecha. Produce el movimiento de avance de la pieza,
desplazándose en forma manual o automática paralelamente al eje del torno. Se
mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual se apoya. Sobre este carro esta
montado el carro transversal.
Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al carro
principal. Es utilizado para dar la profundidad. Se mueve perpendicularmente al
eje del torno en forma manual, girando la manivela de avance transversal o
embragando la palanca de avance transversal automático. Sobre este carro esta
montado el carro orientable o carro auxiliar.

Carro Auxiliar o Portaherramientas: es una base giratoria a 360° y sirve

principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con cierto
Angulo. El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la manivela de
tornillo para su avance. El buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta
portaherramientas que está situada sobre el carro auxiliar. La Torreta
Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias
herramientas en la misma operación de torneado y girarla para determinar el
ángulo de incidencia en el material.

Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición llamada

Delantal o Carro Portaherramientas, que tiene por finalidad contener en su interior
los dispositivos que le transmiten los movimientos a los carros.

Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante unas
palancas que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el interior
de la caja.

Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza

que está en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en
metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y
su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y
tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada.
 Velocidad de avance

El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la

pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El
avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de
torneado. Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de
velocidades de avance por cada revolución de la pieza, denominado avance por
revolución (fz). Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la pieza,
de la profundidad de pasada, y de la calidad de la herramienta.

Fuerza específica de corte

La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia

necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en
función del avance de la herramienta, de la profundidad de pasada, de la
velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de
las características de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos
factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de
corte se expresa en N/mm2.9

Potencia de corte

La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se

calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de
corte y del rendimiento que tenga la máquina. Se expresa en kilovatios (kW).

Materiales a ser mecanizados: Aceros, fundiciones.

Aceros al carbono

Son aceros con contenidos porcentuales de C entre 0,7 y 1,2. Por medio del
temple adquieren elevada
dureza, pero su fragilidad y su baja resistencia al trabajo en caliente ha limitado su
uso tras la aparición de otros materiales. El templado correcto requiere habilidad y
experiencia por lo que su aplicación se torna aún más difícil.

El empleo de los aceros al carbono se limita a:

- Mecanizados en los que se desarrollan temperaturas no muy altas.

- Herramientas para acabado a baja velocidad de corte, en trabajos muy

delicados.

- Herramientas que requieren finura en la arista cortante, que es difícil de obtener

con los

Aceros rápidos.

- Herramientas de forma complicada para número limitado de piezas.

La velocidad de corte no debe superar el orden de los 5 m/min mecanizando

aceros. Se denomina así a un tipo de aceros que en su origen permitieron
aumentar las velocidades de corte considerablemente respecto a los materiales
conocidos hasta ese momento, alrededor del año1900.
La principal propiedad de estos aceros es la de mantener la dureza y por lo tanto su
capacidad de corte a altas temperaturas. Se provee en forma de barritas templadas y
rectificadas de sección cuadrada o circular (bits) o rectangular (cuchillas) para
herramientas monocortantes de torneado, alesado, cepillado, etc., que se afilan con la
geometría deseada manualmente o a máquina. Las barritas cuadradas vienen desde 4 a
25mm de lado y de 63 a 200mm de longitud. Las circulares de 3 a 20 mm de diámetro y de
40 a 200mm de longitud. Las rectangulares desde secciones de 3x12 hasta 16x32mm2 y
de 70 a 200mm de longitud. También se utiliza para fresas, escariadores, machos, terrajas,
brochas, sierras de hoja y de cinta, etc., pero su aplicación más corriente es para brocas.

Carbono (C): Confiere al acero dureza luego del temple pero al mismo tiempo aumenta la
fragilidad con el riesgo de agrietamiento. El porcentaje de C puede llegar hasta el 2%.
Silicio (Si): En la fabricación del acero este elemento se emplea como desoxidante, que
dando como impureza normal. Se admite en los aceros un contenido entre 0,1 y 0,3% para
evitar el aumento de fragilidad de la estructura obtenible por temple (martensita).

Azufre (S) y Fósforo (P): Son impurezas provenientes del mineral, y del proceso de
fabricación del acero. El contenido de cada uno de ellos no debe superar el 0,03%.
Manganeso (Mn): También es una impureza normal. No obstante aporta templabilidad y
reduce las deformaciones de los perfiles: El contenido varía entre 0,15 y 0,35%. Los
elementos citados hasta aquí están siempre presentes en la composición de los aceros. En
cambio los que se tratarán a continuación son elementos de adición o aleantes. Cromo (

Cr): Facilita el temple y reduce la oxidación en caliente. Favorece la distribución uniforme

de los carburos presentes en la estructura de temple.

Tungsteno o Wolframio (W): Produce los carburos de mayor dureza. Estos carburos
confieren a la herramienta la propiedad de mantener la dureza en caliente, sin aumentar
en exceso la fragilidad. No obstante origina descarburación, razón por la cual se tiende a
aumentar el %C cuando hay alto tenor de W, provocando fragilidad en estos aceros. El
contenido de W puede llegar al 25% en ciertos aceros especiales.