Notícias da Manutenção

Baseada em Fiabilidade
Divulgação de notícias sobre Controlo de Condição,
Manutenção e o MIIT N.º 15 – Fevereiro 2006

O Departamento de Inspecção e Controlo do MIIT

executou em Dezembro de 2005 a equilibragem dinâmica
de um alternador ALSTOM na central hídrica do Carregal
em Viseu.

O MIIT participou activamente no 8º Congresso da

!
Manutenção, organizado pela APMI, que decorreu nos
! dias 17 e 18 de Novembro em Lisboa. Além de ser
patrocinador deste evento, participou com quatro
" ! comunicações oficiais.

O MIIT concluiu com sucesso a implementação do

# !
seu software de gestão de activos Int’Graal no Hotel
$ !
Meridien de Lisboa.
$

% O MIIT concluiu com sucesso a implementação do

seu software de gestão de activos Int’Graal na nova
unidade industrial da SPPM, em Palmela.
&
!

' Próximos Cursos

( )
Organização da Manutenção
" - Introdução à organização e Gestão da
Manutenção
- Montagem e Seguimento de Contratos de
Manutenção
! Fiabilidade
- Introdução à Análise do Custo de Ciclo de Vida –
! RAMS
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+, - - Curso Avançado de Quantificação de Risco e do
Custo do Ciclo de Vida
. - Introdução às Técnicas de RCM
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! Controlo de Condição
- Curso Básico de Medição de Vibrações
- Curso avançado de Diagnóstico
- Curso de Diagnóstico de Avarias em Motores
Eléctricos
- Curso de Diagnóstico de Avarias em Rolamentos
- Notícias do e Engrenagens
- Artigos Técnicos
Engenharia de Ruído, Vibração e Tribologia
ARTIGO 1 – Análise de Vibrações em Turbo - Curso de Soluções práticas de Redução de Ruído
compressores de Motores Alternativos e Vibrações
ARTIGO 2 – Caso Prático: equilibragem dinâmica no - Curso de Vibrações no Corpo Humano
local de gerador Detalhes sobre estas acções em www.miit.pt.
ARTIGO 3 – As abordagens RAMS e RCM: casos
históricos
ARTIGO 4– Dicas para reduzir os seus custos de
Manutenção

1
Manutenção Baseada em Fiabilidade
 Análise de Vibrações em Turbo-
Compressores de Motores Alternativos
Carlos Renato, MIIT

INTRODUÇÃO Funcionamento

Os turbo-compressores são máquinas de elevada rotação Os turbo-compressores têm como componentes principais
constituídas por um compressor e uma turbina com custos a turbina, o compressor, o veio e os respectivos
de reparação / manutenção elevados. rolamentos de apoio.
Neste artigo técnico apresentaremos algumas
metodologias de controlo de condição para monitorização
da condição dinâmica destes equipamentos.

A História

A história do turbo-compressor é quase tão antiga quanto a Compressor

do motor de combustão interna. Já em 1885 e 1896,
Gottlieb Daimler e Rudolf Diesel investigavam o aumento
da potência e a redução do consumo de combustível dos Rolamentos
motores por meio da pré-compressão do ar de combustão. Veio
Em 1925, o engenheiro suíço Alfred Büchi foi o primeiro a
conseguir êxito com a sobrealimentação por meio do gás
de escape, obtendo um aumento na potência superior a 40
%. Turbina
As primeiras aplicações do turbo-compressor foram
limitadas aos motores de grande porte, por ex., motores de
navios. Na indústria automóvel, o turbo-compressor foi
inicialmente instalado em camiões. Em 1938, a "Swiss
Machine Works Saurer" construiu o primeiro motor turbo
alimentado para camiões. Os turbo-compressores têm como função fornecer ar ao
motor a pressões elevadas, para que mais ar seja forçado
nos cilindros e se mantenha disponível para a combustão.
Os gases de escape do motor, a temperaturas de
aproximadamente 600ºC, são direccionados para a turbina
que acciona o compressor instalado no mesmo veio.

O turbo-compressor recebe e processa o calor e pressão

contidos nos gases de escape e transforma em energia
mecânica.
Esta energia mecânica permite ao turbo-compressor
aumentar o volume e a densidade do ar que será admitida
ou injectada nos cilindros do motor.
Este aumento do volume e densidade do ar proporciona
um melhor rendimento volumétrico obtido com a mistura
Dorthe Maersk : primeiro navio com motor sobrealimentado
ar/combustível.

Após a primeira crise do petróleo em 1973, a turbo Desta forma, obtém-se um binário mais elevado e maior
alimentação tornou-se mais aceitável em aplicações potência do motor.
comerciais a diesel. Até então, os altos custos de
investimento da turbo alimentação eram compensados
apenas pela economia no custo do combustível, que era
mínima. Regulamentações de emissão de gases cada vez
mais rigorosas no final dos anos 80 resultaram no aumento
no número de motores com turbo-compressor para
camiões e autocarros, e hoje, praticamente todos são turbo
alimentados.

2
Manutenção Baseada em Fiabilidade
 EXEMPLO
Principais anomalias “Monitorização de turbo-compressor de motor diesel de
central de cogeração”
As principais causas das anomalias verificadas em turbo-
compressores são: A central de cogeração deste exemplo possui um motor
diesel da marca SULZER com 12 cilindros em V. Está
- Entrada de corpos estranhos na turbina ou no agregado a um alternador com potência de 7 MW.
compressor
- Sujidade acumulada no compressor ou turbina
- Impurezas no óleo
- Fornecimento inadequado de óleo (pressão do óleo /
sistema de filtros)
- Temperaturas elevadas dos gases de escape

Estes problemas podem ser evitados com uma

manutenção correcta e com a aplicação de técnicas de
monitorização/ controlo adequadas.

Controlo de Condição

O controlo da condição de funcionamento destes

equipamentos é fundamental para que se evitem paragens
intempestivas da instalação originando custos de não
produção elevados.

È comum estes equipamentos apresentarem problemas de

desequilíbrio devido a sujidade acumulada quer no
compressor quer na turbina sendo recomendável a sua
lavagem regular. Por outro lado, através da análise de
vibrações é possível determinar quando a máquina deve
ser parada e intervencionada.

A anomalia mais comum nestas máquinas é o

desequilíbrio, no entanto, outras anomalias podem ocorrer
como por exemplo folgas/desapertos, empeno,
ressonância entre outras.

Dado o elevado custo económico associado a estas

máquinas é viável a implementação de um sistema de
monitorização de vibrações em contínuo. Este sistema
permitirá efectuar a paragem do equipamento antes da
avaria ocorrer evitando-se assim danos irreparáveis no Na análise espectral efectuada ao turbo-compressor a
turbo. 28/Set/2005 verificou-se o aumento da componente à
velocidade de rotação (20100 rpm).
De seguida apresentamos um espectro de frequência de
um turbo-compressor instalado num motor diesel de uma Este facto indicava claramente uma alteração significativa
central de cogeração, onde foi possível verificar o aumento na condição dinâmica do equipamento tendo-se
do nível de vibrações no turbo-compressor devido ao seu recomendado de imediato a sua paragem para inspecção
desequilíbrio. Após paragem para inspecção e limpeza a dos seus componentes.
condição do equipamento voltou a ser aceitável.
1 - TurboCompressor (Ld Turbina)
17 -T4A Turbo 4 Axial Superior (D) 1 - Turbo Compressor A
Max Amp 3 -T4A Turbo 4 Axial Superior (D)
5.41 Após Intervenção 27-Abr-04
Max Amp
10:35:09
Plot 4.09 Aumento do pico à
Scale velocidade de rotação:
Plot
12 Scale 20100 rpm
5
R M S V e lo cit y i n m m / S ec

R M S Ve lo cit y i n m m /S ec

27-Abr-04
09:54:33
28-Set-05
10:05:22

20-Abr-04
14:46:55 07-Jun-05
15:22:44
0
0

04-Fev-04 10-Fev-05
14:11:25 15:30:33
Freq: 351.58 Freq: 335.17
0 400 800 1200 1600 2000 0 400 800 1200 1600 2000 Ordr: 1.000
Ordr: 1.029
Frequency in Hz Frequency in Hz Sp 3: 4.106
Sp 3: 5.913

3
Manutenção Baseada em Fiabilidade
A inspecção permitiu observar diversas pás partidas na
turbina e a degradação generalizada do compressor.

Turbina

Compressor

O controlo de condição mostrou ser uma técnica

indispensável na detecção de avarias em turbo-
compressores.

Através da análise de vibrações é possível determinar a

causa das vibrações anormais e assim tomar as medidas
correctivas mais adequadas.

Por outro lado, a aplicação desta técnica permite manter a

máquina disponível e assim evitar custos elevados de
paragem da instalação, através da programação temporal
das intervenções de manutenção necessárias.

4
Manutenção Baseada em Fiabilidade
 Caso Prático: Equilibragem Dinâmica de
Alternador
João Lourenço, MIIT

INTRODUÇÃO

O desequilíbrio é uma das anomalias mais comuns na Velocidade de rotação: 750 rpm (máximo)
generalidade das máquinas rotativas, mas é também,
muitas vezes, desprezada. Muitas vezes, não se dá a SITUAÇÃO INICIAL
devida importância a esta anomalia, sobretudo quando não
regista evolução, sendo até habitual dizer que “a máquina Começaram a verificar-se níveis de vibração crescentes,
sempre esteve assim”. sobretudo nos pontos superiores do alternador. Por isso,
foi pedido um diagnóstico à condição de funcionamento da
Mas a realidade é que o desequilíbrio, ao provocar máquina. Os valores globais medidos foram os seguintes:
vibração na máquina, é um dos maiores responsáveis,
directa ou indirectamente, por um grande número de Velocidade (mm/s RMS)
avarias. global 1x RPM
P1 10,00 0,25
Muitas vezes, quando chega a hora de proceder a P2 7,10 3,85
intervenções correctivas, há a tendência de se inverterem P3 5,63 4,10
as prioridades. É “mais fácil”, por exemplo, avançar para a P4 2,58 0,11
substituição dos rolamentos de uma máquina, às vezes P5 2,34 0,33
desnecessariamente e de forma repetitiva, em vez de se
proceder a uma equilibragem, que permitiria prolongar Perante a norma ISO 10816-3, os valores registados nos
imenso a vida útil dos rolamentos. pontos 1, 2 e 3 eram considerados insatisfatórios. O
espectro de frequência recolhido no ponto 3 revelava a
Assim, manter as vibrações de uma máquina em valores frequência de 237 Hz como a dominante. Esta frequência
baixos, é fundamental para evitar avarias. E a equilibragem correspondia à passagem das pás da turbina, sendo
é uma das formas mais eficazes de fazê-lo. A sua característica do seu funcionamento. Porém, verificava-se
importância é ainda maior em máquinas críticas ou de igualmente a presença da frequência de 12,5 Hz,
difícil acesso, como é o caso da máquina apresentada correspondente à velocidade de rotação, também com
neste artigo. uma amplitude elevada. Tal é um sintoma de desequilíbrio,
o que se veio a comprovar.
O EQUIPAMENTO
1 - Grupo (Carga - 100%)
3 -P2 Alternador Exterior Horizontal
6
Route Spectrum
21-Dez-05 11:33:25

5 OVERALL= 7.14 V-DG

RMS = 7.10
LOAD = 100.0
RPM = 750.
RPS = 12.49
RMS Velocity in mm/Sec

0
Freq: 12.50
0 200 400 600 800 1000 Ordr: 1.001
Frequency in Hz Spec: 3.845

Decidiu-se, então, proceder à equilibragem dinâmica do

Trata-se de um grupo vertical turbina-alternador de uma alternador, no local, com o objectivo de reduzir o mais
central hídrica, que está sujeita a medições de vibrações possível os níveis de vibração.
periódicas, através de um equipamento simples, que mede
os níveis globais de vibrações. A operação de retirá-lo para se proceder a esta
P1 intervenção em oficina revelava-se inviável, devido à sua
P2 complexidade. Além disso, era desnecessária, porque a
P3 equilibragem dinâmica no local permite obter resultados de
igual forma satisfatórios.

Alternador O EQUIPAMENTO

P5 Foi utilizado o seguinte equipamento de medição e análise:

P4
Turbina

5
Manutenção Baseada em Fiabilidade
 massa sugerida massa colocada
peso (g) posição peso (g) posição

Analisador de vibrações CSI 2120, 2 Teste - - 172,6 1

canais. 299,77 7 300,1 7
Correcção
88,09 8 88,1 8
44,9 7 43,5 7
Trim
80,35 8 80,8 8

RESULTADOS OBTIDOS

Foram estes os valores de vibração finais, após a

equilibragem:

Tacómetro Velocidade (mm/s RMS)

global 1x RPM
Balança electrónica P1 8,9 0,1
P2 4,3 0,6
P3 4,1 0,4
A EQUILIBRAGEM
Como se vê, houve uma redução dos níveis de vibração,
Uma das questões iniciais foi a escolha de um local sobretudo ao nível da primeira harmónica da velocidade de
apropriado para a colocação das massas de correcção. Foi rotação, o que indica que a equilibragem foi satisfatória. A
utilizado um disco do rotor, com furos em posições redução da amplitude desta frequência provocou também
angulares de distância igual. uma diminuição do valor global RMS, não tendo sido esta
mais significativa, devido à presença da frequência de
passagem das pás da turbina.

Redução (%)
global 1x RPM
P1 11,0 64,0
P2 39,4 85,4
P3 26,8 90,0

A redução da amplitude desta frequência provocou

também uma diminuição do valor global RMS, não tendo
sido esta mais significativa, devido à presença da
frequência de passagem das pás da turbina.

Esta forma de colocação das massas oferece, desde logo, 3 -P2

1 - Grupo (Carga - 100%)
Alternador Exterior Horizontal (21-Dez-05)
duas vantagens:
Max Amp
4.61

• Maior precisão na determinação do ângulo Plot

Scale
correspondente ao local de colocação da massa, 5
uma vez que se tratam de furos já existentes, e
RMS Velocity in mm/Sec

todos à mesma distância. final

• Maior precisão na determinação do peso da 21-Dez-05
16:27:57
massa colocada, porque não é necessária a
utilização de soldadura, cujo peso adicionado é
sempre difícil de contabilizar.
0
inicial

A equilibragem foi realizada na sua sequência habitual:

• Ensaio de referência 21-Dez-05

11:33:25
Freq: 12.23
• Ensaio com massa de teste 0 200 400 600
Frequency in Hz
800 1000 Ordr: 1.000
Sp 2: .576
• Ensaio com massas de correcção
• Ensaio final, com massas adicionais de ajuste
CONCLUSÕES
Após o ensaio com massas de correcção, achou-se
necessário proceder a uma nova correcção, com massas A equilibragem dinâmica no local mostrou ser uma forma
de adicionais de ajuste (“trim”). Este é um passo muitas eficaz, rápida e económica de reduzir as vibrações
vezes utilizado, quando se pretende melhorar os provocadas pelo desequilíbrio.
resultados.

Estas foram as massas colocadas:

6
Manutenção Baseada em Fiabilidade
 As Abordagens RAMS e RCM
Casos Históricos
CASO HISTÓRICO 3 - Indústria de Processo
Objectivo: alargamento de período entre revisões de máquina com quantificação do risco envolvido.
Problema: o intervalo entre revisões era considerado excessivamente curto.
Necessidade: conhecer o risco decorrente do alargamento do período entre revisões.
Como? Trabalhar com um parceiro de Manutenção Baseada em Fiabilidade, para efectuar análise de risco com a
metodologia RAMS.
NÍVEL 0 NÍVEL 1 NÍVEL 2

0,109%
Admissão de ar
24,7
0,276%
0,081%
Arrefecimento 1
1,8
Circulação do ar
0,082%
Arrefecimento 2
1,8
29,8
0,041%
Saída de ar
4,6
0,083%
Ajustamento das pás
2,3
1,105%
0,356% 0,118%
Carcaça
3,5
0,089%
Compressor Rotor
3,8
0,041%
Suporte do veio
15,8 3,4
0,025%
Sistema de vedação
2,8
0,009%
Suporte
0,196% 0,3
0,094%
Sistema de compressão Multiplicador Veio de entrada (motor)
4,2
8,2 0,093%
Veio de saída (não motor)
3,7
0,031%
Respiração do tanque
6,4
0,045%
Tanque de óleo
0,5
0,307% 0,045%
Tanque principal
0,5
0%
62,9 Sistema de bombagem
0
0,009%
Lubrificação Arrefecimento do óleo
0,09
0,036%
Sistema de filtragem
2,7
0%
Sistema de acumuladores
15 0
0,007%
Sistema hidráulico de lev. do veio
0,4
0,135%
Óleo do circuito de lub.
3,7

Indisponibilidade média
Número esperado de falhas em 30 anos

Reavaliação dos planos de manutenção preventiva

Modificação de periodicidade de intervenção de 2 em 2 anos para 6 em 6 anos

120,0 3,5%
100,0 3,0%
2,5% Nº esperado
80,0
2,0% de falhas
60,0
1,5% Indisponibilidade
40,0 m édia
1,0%
20,0 0,5%
0,0 0,0%
1 2 4 6 8
Anos

Resultados?
Diminuição dos custos anuais em cerca de 32 %
7
Manutenção Baseada em Fiabilidade
 Int’Graal
Informação Técnica e de Controlo de Gestão
soluções de mobilidade na área florestal
O MIIT está presentemente a participar, juntamente com várias associações florestais a nível nacional, em projectos que visam
a implementação de Sistemas de Gestão Florestal Sustentável (SGFS) em Unidades de Gestão Florestal (UGF), de acordo
com a Norma Portuguesa (NP) 4406.
A implementação de SGFS pressupõe a concretização de um conjunto de fases, nomeadamente:
Definição da política florestal para a UGF;
Planeamento;
Operacionalização; e
Verificação e acções correctivas do SGFS.
No âmbito da fase de Planeamento procede-se à avaliação dos indicadores de Gestão Florestal Sustentável (GFS), previstos
na NP 4406. A avaliação consiste na recolha de parâmetros de campo através da utilização de um pocket-pc, a sua
transferência para a base de cálculo desenvolvida pelo MIIT, e o posterior cálculo dos indicadores GFS. Os dadpos são
integrados na aplicação informática desenvolvida pelo MIIT para o apoio à área florestal e agrícola.
A recolha automática processa-se da seguinte forma:

5 6

7 8 9

Definir área de amostragem

Configurar pontos de amostragem na base de cálculo dos indicadores de GFS;
Importar localizações para o Pocket PC: Associação/Exploração, Núcleo(s) e Pontos de amostragem.
Encontrar centro da parcela com recurso às coordenadas (X,Y) do ponto de amostragem e cartas Militares 1:25000;
Seleccionar no Pocket Pc a localização a caracterizar;
Abrir uma Ficha de Parcela nova;
Definir Dados globais da parcela;
Registar Valores Globais (Parcela/povoamento) da Ficha de parcela;
Registar Valores componente (árvore/vara) da Ficha de Parcela.

8
Manutenção Baseada em Fiabilidade
A transferência pode ser feita através da Internet ou através de uma ligação directa do pocket-pc a um computador.

Dicas para reduzir os seus custos de

Manutenção
Para a desmontagem de rolamentos pequenos,
ACOPLAMENTOS ELÁSTICOS podem ser utilizados extractores indicados nas
figuras seguintes ou o método de pressão. Desta
forma elimina-se uma das principais causas da
redução da vida útil dos rolamentos – deficiente
montagem.

Simples de instalar e de fácil inspecção visual, o

acoplamento elástico absorve grandes
desalinhamentos em máquinas, diminuindo as forças
sobre os rolamentos.
Por outro lado oferece extrema facilidade de
manutenção, não sendo necessário remover o motor,
para substituir o elemento elástico.

SUBSTITUIÇÃO DE ROLAMENTOS

Com frequência, os rolamentos são substituídos
como parte dos procedimentos de inspecção
periódicos ou durante a substituição de outras peças.
Estes rolamentos, eixos, caixas de alojamento e
outras peças relacionadas, devem ser desenhadas
de forma a prevenir danos durante os procedimentos
de substituição, e mais ainda, devem ser utilizadas
ferramentas adequadas para a desmontagem.
Quando se removem os anéis internos ou externos,
que foram montados com ajustes por interferência, a
força de desmontagem deve ser aplicada somente
sobre estes anéis e não sobre outras partes do
rolamento, pois isto causaria danos internos nas
pistas ou nos corpos rolantes.
REDUÇÃO DE CUSTOS NOS SISTEMAS A VAPOR
Sabia que em média, nos países industrializados,
13% do vapor gerado na indústria é desperdiçado
através de purgadores, válvulas, etc?
Reduza estas percas através da eliminação das
perdas de vapor por purgadores, acessórios e
outras fontes de desperdício de energia. Este
trabalho proporciona economias bastante
significativas, ajudando a reduzir os custos nas
empresas com investimento muito reduzido.

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www.miit.pt
9
Manutenção Baseada em Fiabilidade
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