B 201 PR PDF

PDVSA
MANUAL DE INGENIERIA DE DISEÑO

VOLUMEN 6
ESPECIFICACION DE INGENIERIA
PDVSA N° TITULO
B–201–PR CALENTADORES DE FUEGO DIRECTO
1 FEB.95 REVISION GENERAL 42 L.T. E.J. A.N.
0 AGO.88 APROBADA 36 J.S.
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. José Gilarranz FECHA AGO.88 APROB. Antonio Ortiz FECHA AGO.88
E1994 ESPECIALISTAS
ESPECIFICACION DE INGENIERIA PDVSA B–201–PR
REVISION FECHA
PDVSA CALENTADORES DE FUEGO DIRECTO 1 FEB.95
Página 1
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Indice
1 GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.4 Requerimientos y Normas Legales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.5 Unidades de Medición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.6 Calentador Estándar del Vendedor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1 API American Petroleum Institute . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.2 ASME American Society of Mechanical Engineers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.3 American National Standards Institute (ANSI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.4 American Society for Testing and Materials . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.5 National Fire Protection Association (NFPA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.6 American Institute of Steel Construction (AISC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.7 American Welding Society (AWS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.8 Air Moving and Control Association (AMCA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.9 Especificaciones de Ingeniería PDVSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.10 Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) . . . . . . . . . . . 6
2.11 American Concrete Institute (ACI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.12 American Society of Civil Engineers (ASCE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3 ALCANCE DEL SUMINISTRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.2 Renglones Suministrados por la Filial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4 REQUERIMIENTOS PARA RENDIMIENTO DE EQUIPOS . . . . . . . 7
5 DISEÑO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5.2 Elementos de Sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.3 Refractarios y Aislamientos Térmicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.4 Tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.5 Soportes de Tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.6 Accesorios Sometidos a Presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.7 Tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
5.8 Quemadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
5.9 Ventiladores de Tiro Forzado e Inducido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.10 Precalentador de Aire de Combustión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5.11 Ductería de Aire de Combustión y Gases de Escape . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5.12 Compuertas y Operadores de Compuertas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
5.13 Sopladores de Hollín . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.14 Conexiones Misceláneas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5.15 Sistema de Seguridad de Combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.16 Puertas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
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5.17 Chimenea y Recámaras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

5.18 Pintura y Recubrimientos Protectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6 CONSTRUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
6.1 Fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
6.2 Armadura del Calentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
6.3 Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
7 INSPECCION Y PRUEBAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
7.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
7.2 Inspección de Fundiciones Sometidas a Presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
7.3 Inspección de Refractarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
7.4 Pruebas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
8 PREPARACION DE SUPERFICIES Y DE JUNTAS SOLDADAS . . 39
9 INFORMACION REQUERIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
10 IDENTIFICACION Y ROTULADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
11 EMBARQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
12 GARANTIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
13 PLANOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
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1 GENERAL
1.1 Esta especificación define los requerimientos para el Diseño, Construcción,
Inspección, Pruebas y Suministro de Equipos de Calentamiento.
1.2 Esta información se complementa con las Hojas de Datos las cuales
prevalecerán sobre esta especificación.
1.3 Esta especificación no incluye generadores de vapor, pero sí incluye todo lo

relativo a serpentines de generadores de vapor, serpentines de
sobrecalentamiento en calentadores de procesos, al igual que calentadores
separados para sobrecalentar vapor de procesos.
1.4 Requerimientos y Normas Legales

Esta especificación exige cumplimiento con todas las normas y leyes
venezolanas que sean aplicables.
1.5 Unidades de Medición

El sistema de Unidades usado en las Hojas de Datos se deberá usar en forma
general en todos los documentos y dibujos.
1.6 Calentador Estándar del Vendedor

Generalmente, los calentadores normalizados de los vendedores y sus diseños
son aceptables siempre y cuando cumplan con estas especificaciones y sean a
su vez aprobados por la filial.
1.7 Si el proceso de procura ha de ser realizado por el Contratista, todas las

instrucciones de esta especificación deberán ser cumplidas por el mismo sin
menoscabo de las condiciones establecidas por la filial las cuales siempre
prevalecerán.
2 REFERENCIAS
Las siguientes especificaciones, códigos y estándares en sus últimos años de
ediciones y suplementos, así como los años indicados aquí, formarán parte de
esta especificación.
2.1 American Petroleum Institute (API)

STD 526–84 Válvula de Alivio de Seguridad con brida de Acero.
RP 530 Práctica Recomendada para el Cálculo del Espesor
de Tubos de Calentadores en Refinerías de Petróleo.
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RP 531M Medición de los Niveles de Ruido en Calentadores de

Fuego Directo.
RP 533–86 Sistemas de Precalentamiento de Aire para
calentadores de fuego Directo (Air Preheat System for
Fired Heaters).
STD 560 Calentadores de Fuego Directo para Servicios
Generales de Refinería (Fired Heaters for General
Refinery Services).
RP 573–91 Inspección de Calentadores de Fuego Directo y
Calderas (Inspection of Fired Boilers and Heaters).
Publication 941–83 Aceros para servicios de altas temperaturas y
presiones en Refinerías de Petroleo y Plantas
Petroquímicas (Steels for Hydrogen Service at
Elevated Temperatures and Pressures in Petroleum
Refineries and Petrochemical Plants).
2.2 American Society of Mechanical Engineers (ASME)

Normas para Calderas y Recipientes a Presión
– Sección I, para equipos directamente relacionados con generación de vapor
y sobrecalentamiento del mismo.
– Sección II, Especificaciones de Materiales.
– Sección V, Ensayos no destructivos.
– Sección VIII, División I, para equipos en los cuales el vapor se genera
incidentalmente en la operación de un proceso, para Serpentines de Proceso
y partes no cubiertas por la Sección I.
– Sección IX, Especificaciones de Soldadura.
2.3 American National Standards Institute (ANSI)

A58.1 Requerimientos y Normas para Cargas Mínimas de Diseño de
Edificios y otras Estructuras
B16.5 Bridas de Acero para Tuberías y Accesorios Bridados
B31.1 Tubería para Centrales de Potencia
B31.3 Tubería para Refinerías de Petróleo y Plantas Químicas
A14.3 Código de seguridad para escaleras fijas
C5.1 Código de protección contra rayos
2.4 American Society for Testing and Materials (ASTM)

A36–92 Especificaciones para Acero Estructural. (A36/A36M)
A283–92 Especificaciones para planchas, pletinas, perfiles y barras de
acero al carbono de resistencia a tracción baja y media.
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A297–81 Especificaciones para fundiciones de aleaciones hierro–cromo

y hierro cromo–níquel resistentes al calor para uso general.
A319–91 Especificaciones para Fundiciones de Hierro Gris para Altas
Temperaturas de Elementos no Sometidos a Presión
A–447–79 Especificaciones para Fundiciones de Aleaciones de Hierro al
Cromo–Níquel para Servicio a Alta Temperatura.
A–450 Especificaciones generales para tubos de acero al carbono,
ferríticos y austeníticos.
A–530 Especificaciones generales para tubería de acero al carbono y
aleaciones especiales
C–27 Clasificación de Ladrillos Refractarios de Arcilla y de
Alta–Alumina.
C–134 Métodos de ensayo para tamaño y densidad de ladrillos y
aislamientos refractarios.
C–155–88 Clasificación de Ladrillos para Aislamiento.
C–279 Unidades de mampostería resistentes a químicos
C–332–91 Especificación de Agregados Livianos para Concreto Aislante.
C401 Especificación para la clasificación de refractarios de alumina y
de alumina–silicato. (Standard Classification of Alumina and
Alumina–Silicate Castable Refractories).
C–612–83 Especificación de Bloques y Paneles de Fibra Mineral para
Aislamiento Térmico
2.5 National Fire Protection Association (NFPA)
NFPA 70 Código Eléctrico Nacional (U.S.A.)
NFPA 780–92 “Lightning protection code”.
2.6 American Institute of Steel Construction (AISC)
S–302 Código de especificaciones para acero de edificios y puentes
(Code of Standard Practice for Steel Building and Bridges).
2.7 American Welding Society (AWS)
D1.1 Normas para Soldadura Estructural Acero
2.8 Air Moving and Control Association (AMCA)
210–85 Métodos de ensayo en laboratorio para la calibración de
ventiladores
2.9 Especificaciones de Ingeniería PDVSA
Ventiladores Centrífugos PDVSA GB–205
Diseño Sismorresistente de Recipientes y EstructuraS PDVSA–JA–222
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Estructuras de Acero: Diseño PDVSA JB–251

Instrumentación para Hornos PDVSA K–337
Material Aislante Aplicación / Servicio Caliente PDVSA L–212
General Purpose Application of API 541
Form–WoundSquirrel–Cage Induction Motors 250 PDVSA N–268
Horsepower and Larger
Special Purpose Application of API 541
Form–WoundSquirrel–Cage Induction Motors 250 PDVSA N–269
Horsepower and Larger
Datos del Sitio PDVSA SD–251
Datos de Servicios PDVSA SD–252–R
Control de Ruidos en Equipos PDVSA SN–252
Materiales para Pintura y Requerimientos de Aplicación PDVSA O–201
2.10 Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN)

Nº 200 Código Eléctrico Nacional – CODELECTRA
Nº 912 Materiales Ferrosos: Planchas gruesas de acero al carbono para
calderas y recipientes a presión para servicios de mediana y alta
temperatura (Noviembre 1976).
Nº 2220 Símbolos convencionales y esquemas de distribución para
instalaciones de energía térmica.
2.11 American Concrete Institute (ACI)

307–69 Especificación para el diseño y construcción de chimeneas en
concreto reforzado.
Prácticas recomendadas para la dosificación selectiva de
concreto normal y pesado.
301 Especificación para el concreto estructural en edificios
2.12 American Society of Civil Engineers (ASCE)

ASCE Publicación: Diseño y Construcción de forros para chimeneas de
acero
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3 ALCANCE DEL SUMINISTRO

3.1 El vendedor suministrará todos los materiales para la construcción total y
satisfactoria de los calentadores de fuego directo, incluyendo lo siguiente:
Todo el acero estructural
Refractarios
Quemadores y pilotos
Tubos, accesorios y soportes colgantes
Chimenea y recámara
Compuertas y sus actuadores
Sistema de medición de aire
Precalentadores de aire, ventiladores y ductería
Sopladores de hollín
Cruce de tuberías (“crossovers”)
Conexiones bridadas para tubería externa
Escaleras, escalerillas y plataformas
Techado
Herramientas especiales
Anclajes de aislamiento
Motores y acoplamientos
3.2 Renglones Suministrados por la Filial (Opcional)

– Aislamiento externo
– Instrumentación y control
– Fundaciones de concreto para cumplir con requerimientos de carga del
Vendedor
– Iluminación
– Pintura final
– Recubrimiento a prueba de fuego
– Erección del calentador
4 REQUERIMIENTOS PARA RENDIMIENTO DE EQUIPOS

4.1 El vendedor deberá garantizar que sus equipos instalados de acuerdo a planos
y especificaciones cumplirán satisfactoriamente con las especificaciones y
rendimiento exigidos, los niveles de eficiencia señalados para cada calentador
y la eficiencia global del sistema de calentamiento.
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4.2 Dentro de un período de seis meses después de la puesta en marcha del sistema,
la filial podrá someterlo a las pruebas que sean necesarias para establecer la
vigencia de las garantías de rendimiento. Dichas pruebas deberán ser
presenciadas por los representantes calificados del vendedor. Si algún
Calentador no rinde de acuerdo a los requerimientos especificados en las hojas
de datos, el vendedor deberá tomar las medidas necesarias para que los equipos
cumplan con las especificaciones exigidas, todo bajo su propia responsabilidad.
4.3 El vendedor garantizará el rendimiento y eficiencia de los ventiladores de flujo

inducido, forzado y de barrido donde aplique y de los precalentadores de aire
suministrados en el conjunto de equipos de calentamiento
4.4 Los niveles de ruido producidos por los equipos instalados se deberán mantener
dentro de los límites exigidos en la Especificación “Control de Ruido en Equipos,
PDVSA SN–252.
5 DISEÑO
El calentador a llama se deberá diseñar, fabricar, probar e inspeccionar de
acuerdo a los requerimientos de estas especificaciones y las Hojas de Datos.
5.1 General
5.1.1 El diseño proveerá que la distribución del calor sea uniforme para todos los pasos
de tubos del serpentín del horno.
5.1.2 Los pasos paralelos y los múltiples deberán diseñarse para asegurar la
distribución adecuada de flujo en cada paso.
Todos los pasos deberán tener control automático de flujo con señales de control
a un panel central, los múltiples se dimensionarán de tal forma que la carga
dinámica del múltiple en el punto de máxima velocidad no sobrepase el 5% de
la presión de cada paso individual.
5.1.3 El suministro de calor y el arreglo de las partes del horno serán diseñados de
forma que ni la dispersión de la llama ni el sobrecalentamiento de las paredes de
la tubería, etc., ocurran en las salidas requeridas. Este requerimiento no debe
cumplirse adicionando ladrillos y/o planchas de acero sobre los serpentines.
5.1.4 Cualquier calentador susceptible de formación de coque deberá tener
previsiones para permitir su limpieza a base de vapor y aire en todos los tubos,
cabezales, cruces etc., tal como se define en las Hojas de Datos.
a. Los tubos, sus soportes, guías y todos los elementos relacionados deberán
permitir la libre dilatación del tubo en condiciones de descoquización sin someter
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a esfuerzos adicionales ninguna parte del sistema o causar interferencias que

impidan la expansión de los tubos.
5.1.5 Todos los valores de cargas y momentos externos aplicados a los tubos del
calentador o a la tubería externa, durante la operación normal o la
descoquización, serán suministrados al Vendedor antes de realizar el diseño final
del calentador.
a. El vendedor deberá tomar todas las previsiones para la dilatación de las
conexiones del sistema durante la operación normal y la descoquización. El
cliente (la filial) proveerá todos los esfuerzos y momentos impuestos a las
estructuras y boquillas del calentador.
5.1.6 Todos los calentadores se deberán diseñar para permitir la fácil remoción de los
tubos y su manejo con equipo móvil.
5.1.7 El diseño de los calentadores deberá tomar en cuenta las condiciones impuestas
por las pruebas hidrostáticas.
5.1.8 La temperatura y presión de diseño para la carcaza y la ductería deberán ser
adecuadas para la presión del ventilador de tiro forzado y la presión negativa del
ventilador de tiro inducido en condiciones de cierre.
5.1.9 El arreglo de tubos de la sección de convección deberá incluir espacio para la
futura adición de dos filas de tubos.
5.1.10 Cuando el calentador sea diseñado para quemar aceite combustible, con más de
0,01% (peso) de cenizas se deberán adicionar sopladores de hollín para limpieza
de la sección de convección.
5.1.11 Los calentadores verticales cilíndricos serán diseñados con una relación
recomendada de altura a diámetro entre 2 y 3, donde la altura es la interna de la
sección de radiación y el diámetro es el del círculo de tubos. Las unidades serán
consistentes.
5.1.12 El vendedor asegurará que su diseño incluye las previsiones necesarias para
evitar estancamientos localizados de gases de combustión en las secciones de
convección de los hornos, con el fin de evitar potenciales daños de corrosión por
azufre en los tubos.
5.2 Elementos de Sujeción

Las cargas de diseño para las armaduras de acero deberán cumplir las normas
Covenin correspondientes y el ANSI A58.1 para cargas de viento y antisísmicas,
peso de los serpentines colgados, ductería, cargas vivas y cualquiera otra carga
debido a la expansión y pesos de líneas de transferencia u otras tuberías.
También se deberán observar las Especificaciones de Ingeniería “Diseño de
Estructuras Metálicas PDVSA JB–251.
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5.2.1 El vendedor deberá definir por escrito los espesores de las láminas de acero las
cuales deberán tener como mínimo de 4,76 mm (3/16”). El método de aplicación
de recubrimientos protectores en las superficies internas también deberá ser
establecido por escrito a la filial.
5.2.2 Todos los tubos, cabezales y quemadores deberán fijarse independientemente
de los refractarios o paredes de ladrillo, y su dilatación no deberá afectar la
operación del refractario.
5.2.3 Todos los miembros estructurales susceptibles de recubrimiento de protección a
prueba de fuego, incluyendo las columnas de acero desde la cota de fundación
hasta la cota del horno y sus soportes se diseñaran para permitir su recubrimiento
con concreto aislante de 51 mm (2”) de espesor mínimo.
5.2.4 Se deberán proveer plataformas permanentes de acero para verificar los niveles
de operación y a todos aquellos puntos que requieran mantenimiento o
inspecciones frecuentes.
5.2.5 El acceso a las plataformas para encendido de los quemadores se hará por medio
de escaleras. El acceso a otras plataformas o áreas de acceso poco frecuente
se podrá hacer por escaleras comunes o de mano. El acceso a las conexiones
de termocuplas y controladores de flujo se hará por medio de escaleras tipo
marinera. Los descansos de escaleras deberán tener un ancho mínimo de 750
mm (2’ 6”) medidos en la dirección longitudinal de la escalera.
5.2.6 En cada extremo del calentador se deberán proveer escaleras de escape que se
deberán extender desde la plataforma superior hasta el nivel de piso con acceso
desde todas las plataformas intermedias.
Toda escalera de escape tendrá protección tipo jaula.
La distancia de recorrido a cualquier medio de escape no podrá ser mayor de 15
m (50 pies).
5.2.7 La altura mínima de paso en las plataformas será de 2 m (6’ 6”) y la anchura
mínima de paso será como sigue:
a. Plataformas de mantenimiento (General): 0,91 m (3 pies)

b. Plataformas de mantenimiento de quemadores o cajas de
múltiples: 1,20 m (4 pies)
c. Otras plataformas: 0,76 m (2’6”)
5.2.8 Para el diseño de plataformas de mantenimiento de las cajas de múltiples donde

se usen accesorios rodantes debe considerarse la carga de repuestos y
accesorios o una carga viva de 366 kg/m2 (75 lbs por pie cuadrado), la mayor de
ellas.
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5.2.9 Cuando se requiera por operación tener acceso a la parte inferior del calentador
se deberá dejar una altura mínima de paso sin excavación de 2, m (6’ 6”)
en y hacia el área de acceso. El acero de soporte deberá sobresalir a 30 cm (12
pulgadas) del suelo como mínimo.
5.2.10 En las estructuras que soportan equipos a ser llenados con agua, en las cuales
la carga viva es agua aplicada en cortos períodos de tiempo, todos los esfuerzos
admisibles para diseño durante el período lleno, se deberán incrementar en un
20%.
5.2.11 Para elementos estructurales que estén expuestos al calor en forma continua, a
temperaturas superiores a 260_C (500_F), los esfuerzos de diseño admisibles se
reducirán en proporción a la disminución de la resistencia del acero a la
temperatura de diseño.
5.2.12 Para elementos estructurales expuestos a ambientes severamente corrosivos y
de uso pesado, se deberán tomar previsiones especiales para el espesor
admisible de los materiales, en lugar de considerar una disminución de los
esfuerzos admisibles.
5.3 Refractarios y Aislamientos

5.3.1 Las paredes externas se soportaran por secciones y el arco se suspenderá de
las armaduras de acero. Las paredes en la zona de transición entre radiación y
convección (“bridgewall”) que no lleven tubería podrán ser autosoportadas de
material adecuado o seccionalmente soportadas.
5.3.2 Se deberá evitar en lo posible usar diferentes tipos de formas en los bloques
refractarios de los quemadores. Dichos bloques deberán ser como las
recomiende el fabricante.
5.3.3 El diseño de paredes, arcos y pisos deberán permitir la libre expansión de todas
sus partes en condiciones extremas de operación. Las juntas de dilatación
deberán ser herméticas y las juntas en recubrimientos estratificados se deberán
alternar adecuadamente.
5.3.4 La temperatura de diseño para la superficie exterior de los recubrimientos o
paredes será de 65,6_C (150_F) como máximo a una temperatura ambiente de
26,7_C (80_F) con velocidad de viento de 8 km/h. (5 millas/hora).
a. El refractario de la pared y/o del arco deberá limitar el flujo de calor a las piezas
de metal de soporte para mantener su temperatura dentro de los límites de
seguridad tabulados para los metales (ver 5.4), y así evitar concentraciones
excesivas puntuales de calor en el acero del calentador.
b. El diseño y la selección del refractario deberá preveer una perdida de calor
mínima, que sea compatible con las condiciones de operación.
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5.3.5 El vendedor deberá establecer los espesores, tipos de aislamiento y las

temperaturas de diseño para las caras expuestas a alta temperatura, para su
revisión y aprobación por la filial de PDVSA.
5.3.6 A menos que se especifique otra cosa en las Hojas de Datos, se deberán usar
baldosas, ladrillos o paneles de construcción monolíticas.
a. Todo tipo de construcción se diseñará para mantener firmemente unidos sin
espacios vacíos o juntas que atraviesen el refractario y el aislamiento al metal.
b. Los requerimientos mínimos para los diferentes tipos de construcciones será
como sigue, a menos que las recomendaciones del fabricante aprobadas por la
filial de PDVSA, indiquen lo contrario.
S Pared de baldosas colgantes y arco suspendido soportado por secciones.
Las paredes radiantes, arcos y paredes del banco de convección se
construirán de bloques refractarios, refractario moldeable aislante vaciado
detrás de los bloques, y suficientes bloques aislantes para cumplir las
temperaturas de diseño y los requerimientos del servicio.
S Paredes de ladrillos aislantes y arco suspendido soportadas por secciones.
Las paredes radiantes, arcos y paredes de bancos de convección deberán
construirse de ladrillos aislantes y suficientes bloques aislantes para cumplir
con las temperaturas de diseño y los requerimientos del servicio.
S Paneles monolíticos de moldeable.
El refractario debe ser ASTM clase N con un espesor mínimo de 125 mm (5”)
para temperaturas de diseño menores que 1050 °C.
Los paneles pueden ser protegidos con ladrillos refractarios o respaldados con
bloques aislantes, asegurándose que todos los componentes estén
soportados adecuadamente.
S Paredes refractarias autosoportadas.
Las paredes divisorias se construirán de ladrillos refractarios armados con
mortero refractario de fraguado al aire.
Donde se requiera se deberán proveer pilastras o contrafuertes.
La altura debe estar limitada por la resistencia a la carga de empuje del
material refractario a las temperaturas de diseño y por el esfuerzo debido a la
expansión térmica cuando está amarrada a la estructura de soporte.
Cuando sea necesario por expansión y para reparaciones locales debe
proveerse soportes por sección.
S Los pisos consistirán de ladrillos refractarios con 63 mm (2,5”) de espesor
acomodados sobre una base adecuada de ladrillos o concreto aislante.
Los pisos ubicados a nivel del suelo deberán ser soportados sobre ladrillos
huecos, orientados para permitir la circulación de aire.
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Los pisos elevados deben ser soportados por láminas de acero reforzadas
estructuralmente.
Cuando el horno tiene los quemadores en el piso, pueden omitirse la capa de
ladrillos refractarios de 63 cm (2,5”).
5.3.7 Los materiales aislantes deberán cumplir con las siguientes especificaciones.
a. Paneles y ladrillos refractarios: ASTM C 27, Alto rendimiento

b. Ladrillo aislante: ASTM C155 Grupo 23
c. Refractarios moldeables: ASTM C401
y además:
S Aislante moldeable ligero:
Temperatura de servicio: 1038_C (1900_F) mínimo.
Densidad en seco a 110_C: 1041 kg/m3 (65 lbs/pie3) máximo.
Resistencia a Ruptura a 110_C: 14,1 kg/cm2 (200 lbs/pulg.2) mínimo.
Cambio lineal permanente –1,5% a 1038_C (1900_F) mínimo.
S Aislante moldeable mediano:
Temperatura de servicio: 1038_C (1900_F) mínimo.
Densidad en seco a 110_C: 1201 kg/m3 (75 lbs/pie3)
Resistencia a la ruptura 28,2 kg/cm2 (400 lbs/pulg.2) mínimo.
Cambio lineal permanente: 1,5% a 1038_C (1900_F) mínimo.
S Bloque aislante: ASTM C612, clase 5
S El revestimiento hecho con fibras cerámicas sólo se instalará en paredes de
hornos y techos radiantes y se recubrirá alternando las juntas.
5.3.8 El material refractario y aislante de cualquier recubrimiento deberá adecuarse a
temperaturas de por lo menos 149_C (300_F) mas altas que la temperatura de
superficie caliente del mismo recubrimiento. La temperatura mínima de servicio
para refractarios expuestos a productos de combustión deberá ser de 1038_C
(1900_F).
5.3.9 Los deflectores de flujo de gases de combustión en convección tendrán una
proyección interna de 0,5 veces el diámetro externo de los tubos de convección.
5.3.10 Se proveerá material de protección en la cara posterior de los refractarios para
evitar la corrosión (ver 5.18.2).
5.3.11 Las aberturas de los quemadores se recubrirán con ladrillo refractario de primera
calidad o con refractario plástico o moldeable adecuado para una temperatura
mínima de 1649_C (3000_F).
5.3.12 Cuando se requiera que los refractarios o el aislamiento sean instalados en el
sitio, el vendedor incluirá un incremento del 15%, excepto en aquellos casos
REVISION FECHA
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donde se empleen refractarios moldeables proyectados o vaciado donde se

suministrará un exceso del 50% sobre la base del material instalado.
5.4 Tubos
5.4.1 El diámetro exterior de los tubos estará de acuerdo a los estándares definidos por
el API 530. Cualquier variación deberá ser aprobada por la filial.
5.4.2 A menos que se especifique otra cosa en las Hojas de Datos, todo los tubos de
acero al carbono o aleaciones intermedias se diseñarán para una tolerancia de
corrosión interna de 3,2 mm (1/8”) como mínimo; con flujo de vapor se asumirá
1,6 mm (1/16”). La Hoja de Datos de calentador especificarán la corrosión
admisible cuando se utilicen tubos de aleaciones mas sofisticadas de acero.
5.4.3 Las presiones y temperaturas de diseño se especificarán en las Hojas de Datos.
5.4.4 La temperatura de diseño será igual a la temperatura exterior máxima calculada
de las paredes del tubo, considerando sus variaciones en la circunferencia y
longitud a alta temperatura, su posición relativa en el calentador, el sedimento
interior, la resistencia superficial y la temperatura del fluido bajo condiciones
normales, de puesta en marcha, apagado y en descoquización, todo aumentado
en 28_C (50_F).
5.4.5 El vendedor deberá dejar suficiente holgura entre tubos para facilitar la soldadura
en sitio de los codos y cabezales. La distancia entre los centros de tubos deberá
ser 2 veces el diámetro nominal.
5.4.6 La distancia entre apoyos no deberá ser mayor a 35 veces el diámetro nominal.
La distancia mínima entre quemadores de paredes radiantes y tubos será de 900
mm (3 pies).
5.4.7 El espesor mínimo de las paredes de los tubos deberá cumplir como mínimo con
el API 530 y también lo siguiente:
a. Para instalaciones con vapor o agua de alimentación: ASME Sección I, más el
60% de la corrosión total admisible.
b. Para los tubos de la sección de radiación y escudo el espesor mínimo admisible
será de 4,8 mm (3/16 pulg.) más la corrosión total admisible.
c. Para los tubos de la sección de convección, el espesor de pared mínimo será de
3,18 mm (1/8 pulg.) más la corrosión total admisible.
Para tubos apernados el espesor mínimo admisible será de 5,58 mm (7/32
pulg.).
El criterio de diseño para tubos en Incoloy 800 y aleaciones especiales se
especificará previa aprobación de la filial de PDVSA.
REVISION FECHA
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5.4.8 Los tubos de calentadores para servicio con vapor se construirán de acuerdo a
las normas ASME para calderas, Secciones I y II. La filial decidirá sobre el uso
de estampe en los tubos. Para otros servicios de refinerías se diseñarán de
acuerdo al API RP 530, con una vida útil de 100.000 horas, sin que los esfuerzos
de diseño superen el 25% de la resistencia a la tensión o el 62,5% del esfuerzo
fluencia a la temperatura de operación.
5.4.9 La distancia mínima entre las paredes radiantes y la de los tubos será de 1,5
veces su diámetro nominal.
5.4.10 La distancia entre la pared en la sección de convección y los tubos deberá ser
aproximadamente igual a la mitad de la distancia entre las paredes exteriores de
dos tubos. En el caso de tubos con superficies extendidas, esta distancia debe
ser como mínimo de 19 mm (3/4 pulg.).
5.4.11 La superficie extendida tipo perno será como sigue:
– Cilindros de 13 mm (½ pulg.) de diámetro
– Su fijación deberá tener contacto total con el tubo
– Se soldarán de manera que el 85% de la sección transversal esté fusionada.
No se permitirá el uso de máquinas de apernado que usen ya sea, zapata de
cobre en contacto con el tubo o sujetador de cobre que no esté protegido contra
cortocircuito, ni cualquier otro tipo de máquinas que puedan producir
contaminación de cobre en la superficie del tubo.
5.4.12 La superficie extendida tipo aleta recomendada será como sigue:
Las aletas “delgadas” tendrán un espesor mínimo comprendido entre 1,27 mm
(0,05 pulg.) y 2,67 mm (0,105 pulg.) y serán del tipo no aserrado para proveer
rigidez mecánica y resistencia contra corrosión y oxidación.
Las aletas “gruesas” tendrán un espesor de 2,67 mm (0,105 pulg.). La fijación
de las aletas al tubo se hará por medio de soldadura de cordón continuo.
No se permitirá el uso de aletas bridadas o en forma de “L”.
Cualquier alternativa para otros tipos de aleta, se deberá someter a la filial de
PDVSA, para su aprobación.
5.4.13 Bajo todas las condiciones de operación, la temperatura de la pared metálica
exterior del serpentín de convección será de 150_C (300_F) como mínimo, para
evitar la corrosión por condensación de ácido sulfúrico producto de las
emanaciones gaseosas. Esto es aplicable cuando se usen combustibles con
contenido de azufre.
5.4.14 Los materiales del serpentín se seleccionaran para resistir el escamamiento
(“scaling”) exterior y la corrosión en el interior. Para evitar el escamamiento
REVISION FECHA
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excesivo la temperatura de la superficie exterior no debe exceder los siguientes

niveles.
Temperatura
Material del Serpentín
_C _F
Acero al Carbono 454 (850)
0,5 Mo 565 (1050)
1Cr–0,5Mo 595 (1100)
2,25Cr–1Mo 635 (1175)
5Cr–0,5Mo 650 (1200)
9Cr– 1Mo 705 (1300)
16/14/2 Cr–Ni–Mo 870 (1600)
18/8 Cr–Ni 815 (1500) (1)
(1) Para los aceros tipo 18/8 Cromo–Níquel tipo 304H/321H, se requerirá
además la prueba de Sensibilidad a la Formación de Fase Sigma, previa
consulta con la filial de PDVSA o su representante.
5.4.15 Especial atención deberá tomarse al emplear aceros del tipo C–1/2 Mo en tubos
del serpentín, más aún cuando exista la posibilidad de que la temperatura de piel
de tubo de operación se encuentre por debajo de las temperaturas señaladas en
la curva de Nelson, ya que se ha reportado daños por ataque de hidrógeno para
este tipo de material (Véase API – Publicación 941–83); por esta razón,
preferentemente se recomienda no usar aceros del tipo C–1/2 Mo en cualquier
diseño de tubos para hornos.
5.4.16 Se conocerá como “tube” a los tubos bajo denominación (IPS) ASTM A450 y
“pipe” a la tubería con diámetro nominal (NPS) ASTM A530.
5.5 Soportes de Tubería

5.5.1 La temperatura de diseño para los soportes de tubería deberá ser igual a la
temperatura máxima de los gases de combustión que estén en contacto con los
soportes a las condiciones de diseño del horno. No se deberá tomar en cuenta
el efecto refractario de los recubrimientos aplicados para protección contra
corrosión.
5.5.2 Los esfuerzos máximos admisibles para los soportes serán como sigue:
a. El esfuerzo máximo admisible ocasionado por carga muerta no podrá ser mayor
que la mitad del esfuerzo requerido para producir 1% de escurrimiento plástico
en 10.000 horas, o el 50% del esfuerzo requerido para producir ruptura en 10.000
horas, tomando el menor de ellos.
b. La carga muerta máxima admisible más los esfuerzos de fricción no podrán ser
mayores al máximo esfuerzo requerido para producir un 1% de escurrimiento
REVISION FECHA
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plástico (“creep”) en 10.000 horas, o ruptura en 10.000 horas, tomando el menor

de ellos.
c. Para fundiciones: Se deberá aplicar un factor de fundición de 0,8 para todos los
valores de esfuerzos permisibles.
d. El siguiente listado de materiales define los esfuerzos máximos admisibles que
pueden soportar de acuerdo a la temperatura a que están sometidos:
(1) (2) (3)

Temperatura Esfuerzo para Carga Esfuerzos por Carga
Muerta (2,3) Muerta + Fricción (2,3)
_C _F (Psi) Psi
5Cr – 1/2Mo (A217/A 217M GrC5)
800 y menor 427 8750 17500
900 482 7350 14700
1000 538 4250 8500
1100 593 2500 5000
1150 621 1850 3700
18Cr – 8Ni (A 351/A 351M, Gr CF8))
800 y menor 6750 13500
900 6600 13200
1000 6350 12700
1100 5600 11200
1200 650 4000 8000
1300 704 2350 4700
1400 760 1500 3000
5Cr – 50Ni + Nb (IN 657)
1100 11700 23400
1200 6850 13700
1300 5175 10350
1400 3750 7500
1500 816 2525 5050
1600 871 1550 3100
25Cr – 20Ni (HK–40)
1200 y menor 8750 17500
1300 6650 13300
1400 4600 9200
1500 3050 6100
1600 2000 4000
1700 927 1300 2600
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(1) (2) (3)

Temperatura Esfuerzo para Carga Esfuerzos por Carga
Muerta (2,3) Muerta + Fricción (2,3)
_C _F (Psi) Psi
1800 982 790 1580
1900 1038 410 820
2000 1093 130 260
50Cr 50Ni
1200 y menor 2000 4000
1300 1600 3200
1400 1200 2400
1500 750 1500
1600 400 800
1700 150 300
1800 75 150
60Cr 40Ni
1200 2800 5600
1300 2400 4800
1400 1800 3600
1500 1200 2400
1600 650 1300
1700 400 800
1800 250 500
1900 125 250
NOTAS:
1. Para temperaturas intermedias, los esfuerzos permisibles se pueden obtener de una curva suave
generada por la información suministrada.
2. El factor de fundición no se ha tomado en cuenta en estos valores.
3. 1 Psi = 0,0703 kg/cm2.
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5.5.3 Para soportes de tubos expuestos en la sección de radiación el material será

25Cr–12Ni como mínimo.
5.5.4 Si la temperatura de diseño del soporte del tubo excede 649°C (1200°F) y el
combustible contiene más de 100 partes por millón (100 ppm) totales de vanadio
y sodio, los soportes serán uno de los siguientes:
– Cubiertos con 50 mm (2”) de refractario moldeable con densidad mínima de
2081 kilogramos por metro cúbico (130 Lbs/pie cúbico).
– Construido en %50Cr–50Ni–Cb(Nb), como mínimo y sin recubrimientos
refractarios.
5.5.5 En serpentinas radiantes verticales, cuando se usen soportes inferiores en
compresión, estos deben ser recubiertos con refractario aislante.
5.5.6 El valor para el coeficiente de fricción entre los tubos y los soportes no será menor
que 0,3 cuando se calculen los esfuerzos de fricción sobre los soportes. Todos
los tubos se considerarán con movimiento en la misma dirección para calcular el
esfuerzo de fricción.
5.5.7 Las superficies de asiento de los tubos no deberán tener bordes afilados, puntas
o protuberancias que puedan causarle daño a los tubos. Cuando sea necesario,
se recomienda colocar una camisa soldada a la lámina de tubos del mismo
material del tubo respetando la holgura entre el tubo y la camisa.
5.5.8 La distancia máxima entre soportes en recorridos horizontales será de 35 veces
el diámetro exterior del tubo o de 6 metros (20 pies) cuando éste sea menor.
5.5.9 Los soportes para tubos radiantes horizontales podrán ser reemplazados sin
remover los tubos y con mínima reparación del refractario.
5.5.10 Cuando los tubos horizontales estén expuestos al fuego por ambos lados, el
diseño de los soportes deberá ser aprobado por la filial de PDVSA.
5.5.11 La distancia máxima sin guías de los tubos verticales expuestos al fuego, por un
sólo lado será de 10,7 m (35 pies). Tubos cuya longitud sea mayor de 10,7 m
(35 pies) deberán estar provistos de guías.
5.5.12 Las placas tubulares intermedias serán como sigue:
a. Las placas se seccionarán para que un máximo de (7) siete filas de tubos se
apoyen en cada sección. Cualquier variación que se proponga estará sujeta a
aprobación por la filial.
b. Sí se usan sopladores de hollín, o se ha previsto espacio para los mismos,
cualquier placa intermedia requerida entre sopladores adyacentes, se deberá
colocar equidistante de ambos sopladores.
c. El espesor mínimo de los rebordes y herraduras de las placas será de 16 mm
(5/8”).
REVISION FECHA
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d. Sí las placas han de ser recubiertas con material refractario, se fijarán mangas
a los huecos del tubo para evitar que éstos dañen al refractario.
e. Toda propuesta para uso de placas tubulares compuestas de múltiples placas
soldadas, será sometida a la filial para aprobación.
5.5.13 Las placas tubulares terminales de los tubos serán de acero estructural en
planchas, rigidizado si es necesario para resistir el esfuerzo de fricción
ocasionado por la dilatación del serpentín y los esfuerzos de carga muerta ambos
a la temperatura de diseño de placas. Si la temperatura de la placa excediese los
427_C (800_F) se deberán usar aleaciones con esfuerzos admisibles de acuerdo
al párrafo 5.5.2.d., también se deberán cumplir los siguientes requisitos:
a. Las placas se deberán proteger con un recubrimiento mínimo de material
refractario de 125 mm (5”) para la sección de radiación y de 76 mm (3”) para la
sección de convección, fijados a los soportes en forma adecuada.
b. El espesor mínimo de las placas tubulares será de 13 mm (1/2”).
5.5.14 Los tubos con superficie extendida en la sección de convección se deberán
soportar como sigue:
a. Los soportes se deberán diseñar para evitar daños mecánicos de la superficie
extendida, y deberá permitir la fácil inserción de los tubos. Las placas tubulares
deberán estar provistas con una superficie de apoyo no menor de 63 mm (2,5”)
en los puntos de apoyo. Todo soporte deberá tener bordes redondeados, y las
mangas de retención del material refractario deberán tener las aristas interiores
rebajadas para evitar dobleces.
b. En todo tubo apernado y con aletas, la superficie extendida se prolongará por lo
menos 75 mm (3”) más allá de la placa final para evitar que el serpentín se pliegue
debido a dilataciones desiguales.
5.5.15 La tolerancia mínima de corrosión para todas las superficies expuestas de cada
soporte de tubo y guía en contacto con gases de combustión será de 1,3 mm
(0,05”) para materiales austeníticos y de 2,5 mm (0,10”) para materiales
ferríticos.
5.6 Accesorios Sometidos a Presión

5.6.1 Cuando los tubos estén fijados a los cabezales con uniones expandidas, se
deberá proveer una abertura para tapón en cada junta expandida. Cuando los
tubos estén soldados a accesorios a presión, las aberturas para tapones serán
como se define a continuación:
a. Para servicio de coquización se suministrará una abertura si se exige en la Hoja
de Datos.
REVISION FECHA
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b. Para servicio sin coquización y de vapor se usarán retornos soldados en cada

extremo de los tubos.
c. Para todos los servicios, se suministrará una abertura de inspección en la entrada
y en la salida de cada sección del serpentín.
d. Para servicios altamente corrosivos o muy sucios se debe proveer una abertura
para inspección en cada tubo.
5.6.2 El espesor de la pared en los codos de retorno debe ser al menos igual al espesor
de pared de los tubos conectados.
5.6.3 Los accesorios a presión deberán estar alojados en cada extremo del horno en
cajas adecuadas fuera de la cámara de combustión, instalados para que
permitan la fácil extracción de los tubos. Las aberturas de inspección se deberán
ubicar en cajas apropiadas fuera de la cámara de combustión.
5.6.4 El calentador estará provisto de conexiones para descoquización con aire–vapor.
El fabricante deberá informar por escrito todas las conexiones de tubería exterior
a ser instalada así como la descripción de todas las conexiones y accesorios
requeridos en el serpentín. Cuando se especifique, se suministrarán también
limpiadores mecánicos para tubería de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante en cuanto a tipo y manufactura.
5.7 Tubería
5.7.1 El fabricante deberá incluir el suministro de todos los múltiples y tubería
asociados a las conexiones de entrada y salida próximas al calentador, también
suministrará todos aquellos accesorios que forman parte normal de los límites de
batería del calentador. Todas las conexiones bridadas externas cumplirán con las
dimensiones y especificaciones ANSI 16.5 exceptuando aquellas con tamaños
de 2 1/2”, 3 1/2” y 5”.
5.7.2 Se deberán proveer drenajes bridados de 1 1/2” en los puntos bajos, a menos que
el sistema completo se pueda drenar a través de las entradas ó salidas normales.
5.8 Quemadores
5.8.1 El fabricante someterá para aprobación del comprador su selección de
quemadores con su rango de combustión, la presión en la punta de los
quemadores dentro del rango de combustión, los caudales de aire y la
temperatura mínima del aceite combustible en los quemadores.
Para considerar su aceptación o rechazo, los quemadores deberán cumplir con
todas las siguientes condiciones:
a. El quemador ha sido probado comercialmente en servicios comparables,
tomando en cuenta: la operación, la cantidad de combustible consumido, la
orientación y la cantidad de calor liberada.
REVISION FECHA
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b. El quemador deberá haber sido demostrado bajo condiciones de campo

simuladas.
5.8.2 La capacidad del quemador será suficiente para producir un mínimo de 120% de
liberación de calor de diseño.
5.8.3 Los quemadores se deberán diseñar para un exceso de aire del 10% cuando se
use gas o el 20% cuando se use aceite combustible.
5.8.4 Los quemadores tendrán un rango de funcionamiento o “turndown” como mínimo
del 40% de la liberación normal de calor sin ajustar los registros de aire.
5.8.5 Cuando sea requerido, los quemadores se deberán poder operar con tiro natural
en el caso de que se apagasen los ventiladores o los precalentadores de aire.
5.8.6 La localización y el arreglo general de los quemadores deberá permitir el ajuste
del aire primario y secundario con acceso fácil y seguro.
5.8.7 Los quemadores y sus partes deberán poderse cambiar y reemplazar de forma
cómoda durante la operación, sin parar o afectar la construcción de refractarios
o cualquier otra parte del montaje y la estructura.
5.8.8 Los quemadores podran ser instalados con conexiones flexibles para aceite
combustible, vapor de atomización y gas, con la aprobación de la filial.
5.8.9 Los quemadores se suministrarán completos incluyendo el piloto y el bloque
refractario.
5.8.10 El uso de detectores de llama para quemadores y/o pilotos de quemadores será
aprobado por la filial.
5.8.11 El gas a emplear en los pilotos será gas natural donde sea posible,
independientemente del sistema de suministro del quemador. Los pilotos
tendrán un orificio mínimo de 2,4 mm (3/32”) para tiro forzado y 1,5 mm (1/16”)
para tiro natural diseñado para un rango de presión de gas de 20 a 100 kpa (3
a 15 psig).
En sistemas de tiro forzado, el aire del piloto se deberá suplir desde un punto
anterior a la compuerta de cierre del quemador individual y si es posible de una
fuente diferente.
5.8.12 El diseño de los quemadores deberá permitir la inclusión de la instrumentación
adecuada para la implementación de un sistema de control proporcional de
calentamiento (base temperatura/presión).
5.8.13 El vendedor garantizará que la instrumentación asociada al control del
funcionamiento del quemador es adecuada a las condiciones ambientales que
prevalezcan en el sitio donde operara el horno.
REVISION FECHA
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5.8.14 El vendedor incluirá en la documentación que se entregue a la filial las curvas de

funcionamiento de los quemadores así como también catálogos completos que
especifiquen los números de partes de cada pieza del quemador.
5.8.15 De acuerdo con la filial, los quemadores que utilicen aceite u otro combustible
líquido deberán poseer las conexiones necesarias para atomización con aire o
vapor.
5.8.16 En caso de sistemas de incineración de desechos líquidos peligrosos, el
vendedor deberá suministrar a la filial, la especificación de las condiciones
necesarias de operación para lograr la efectiva degradación de los componentes
tóxicos en productos finales no tóxicos.
5.8.17 Cuando el vendedor incluya quemadores cuyos registros sean del tipo turbina,
deberá asegurar que bajo cualquier condición de operación puede regularse el
flujo de aire secundario a la caja de horno, así como la debida lubricación de los
rodamientos de los alabes.
5.8.18 El vendedor asegurara la correcta distribución del combustible en los múltiples
de horno antes de entrar a los quemadores y en cualquier condición operacional
del equipo.
5.8.19 El vendedor incluirá en el diseño del horno el número suficiente de mirillas que
permitan observar la temperatura de los tubos de las secciones de radiación por
medio de pirómetros ópticos o cualquier otro medio así como también el perfil de
la llama de cada uno de los quemadores. Debe asegurar así mismo, que bajo
condiciones normales de operación no ocurra salida de gases de combustión y/o
toque de llama en los visores o mirillas.
5.8.20 El vendedor asegurará que los niveles de ruido alcanzables por el calentador y
sus quemadores durante operación normal cumple con API531M.
5.8.21 El diseño del quemador y su instalación garantizará que no ocurra choque de
llama contra los tubos y sus soportes cuando los quemadores operen a su
capacidad máxima y a cualquier condición de su rango de funcionamiento.
5.9 Ventiladores de Tiro Forzado e Inducido

5.9.1 Los ventiladores deberán ser suministrados por un fabricante reconocido,
miembro de la A.M.C.A. (si el ventilador es importado) . El fabricante deberá
certificar que la calibración de los ventiladores estará de acuerdo a índices
establecidos por los métodos de prueba de la A.M.C.A.
5.9.2 El vendedor deberá comprobar que los ventiladores ofrecidos cumplen con los
requerimientos de volumen, presión y temperatura.
5.9.3 Los ventiladores deberán cumplir estrictamente con la especificación
“Ventiladores Centrífugos PDVSA GB–205” y con las siguientes observaciones:
REVISION FECHA
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a. Los ventiladores no podrán ser de accionamiento por correa.

b. Los ventiladores de flujo forzado cumplirán con la AMCA, Disposición # 7.
c. Los ventiladores de flujo inducido cumplirán con la AMCA, Disposición # 8.
d. Los ventiladores de flujo inducido que trabajan con gases de escape con
partículas contaminantes tendrán rotores de tipo radial o radial modificado
autolimpiantes.
e. Donde sea posible se preferirá tener el conjunto de ventilador, acoplamiento y
motor, preensamblado y enviado al sitio como una unidad.
f. La entrada del ventilador de tiro forzado deberá estar provista de un silenciador
adecuado.
5.9.4 Todos los motores deberán estar fabricados de acuerdo a las especificaciones,
“General Purpose Application of API 541 Form–WoundSquirrel–Cage Induction
Motors 250 Horsepower and Larger” PDVSA N–268 o ”Special Purpose
Application of API 541 Form–WoundSquirrel–Cage Induction Motors 250
Horsepower and Larger” PDVSA N–269.
5.9.5 Los ventiladores de tiro forzado, deben ser capaces de suplir como mínimo el
110% de la cantidad total de aire requerido cuando los calentadores estén
trabajando con el 25% de exceso de aire a las condiciones máximas de operación
especificadas, con respecto a la carga si se quema aceite combustible y 15% de
aire si se quema gas.
5.9.6 El cabezal diferencial en el punto de capacidad de 110% deberá establecerse
basado en una abertura normal de registro de aire (entre el 50% y 70%
dependiendo de la carga del quemador), en una abertura controlable de la
compuerta de chimenea “DAMPER” y con otras pérdidas permisibles, como por
ejemplo : a través de los filtros, ductos, venturi y precalentador.
5.9.7 Se establecerá como base para la determinación de la capacidad y el cabezal,
la operación con aire frío o caliente (a consideración de la filial) con o sin
precalentador de aire.
5.9.8 La presión en el ducto de salida de gases producto de la combustión en cualquier
parte del calentador debe ser ligeramente por debajo de la presión atmosférica,
en condiciones normales de operación. Si esto no puede ser cumplido con la
selección adecuada de la altura de la chimenea y la caída de presión en los ductos
de salida de gases del sistema, la utilización de un ventilador de tiro inducido debe
ser considerada.
5.9.9 El ventilador debe ser centrífugo de succión simple con carcaza reforzada de un
espesor mínimo de 5 mm. Como carcaza reforzada se define aquella donde el
área plana de la carcaza no reforzada es menor a 0,25 m2 (2,8 pie2).
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5.9.10 La carcaza debe ser diseñada de tal forma que permita la remoción del rotor sin
necesidad de desmantelar los ductos. Deberá ser soportada en su eje central y
con guías que permitan las expansiones térmicas sin afectar la alineación del
equipo.
5.9.11 Los rodamientos deberán cumplir con el estándar del fabricante del ventilador y
debe ser hidrodinámico o del tipo antifricción.
En el tipo antifricción, debe seleccionarse clasificación 3–10 para dar 25.000
horas para operación continua a las condiciones de diseño. Adicionalmente, los
rodamientos de una hilera de bola de surco profundo o parejas rodamientos de
contacto angular serán ubicadas en el lado motriz para soportar el empuje axial
y rodamiento de rodillo cilíndrico se instalaran en el lado no motriz para absorber
la carga radial.
5.9.12 Para minimizar los efectos de vibración y expansión térmica, los rodamientos
deberán estar montados en pedestales rígidos e independientes.
5.9.13 El acople debe ser de metal flexible, con espaciador y protegido con una guarda.
5.9.14 La velocidad del ventilador estará limitada por el máximo nivel de esfuerzo en el
material del impulsor. Como guía, la velocidad máxima estará limitada hasta un
máximo de 1800 RPM.
5.9.15 El ventilador deberá ser accionado directamente por un motor eléctrico capaz de
suministrar el 110% de la potencia requerida por el ventilador a las máximas
condiciones especificadas.
5.9.16 Todas las conexiones e instalaciones eléctricas deben estar acordes con la
clasificación del área de trabajo.
5.9.17 El ventilador debe ser estática y dinámicamente balanceado sin la mitad del
acople. El acople y el espaciador deben ser balanceados separadamente.
5.9.18 Las pesas de balanceo no deben ser mayores al espesor del miembro al que se
adosan y en ningún caso mayor de 6 mm de espesor.
Deben ser soldadas con cordón continuo en la rueda y colocada en dos diferentes
planos de balanceo.
5.9.19 La primera velocidad crítica lateral del sistema combinado de ventilador,
transmisión y motor debe estar como mínimo 20% sobre la máxima velocidad de
operación continua
5.9.20 La dirección de rotación del ventilador debe estar marcada claramente y de forma
permanente.
5.9.21 El fabricante debe suministrar la siguiente información: Curva de
comportamiento, curva de velocidad de torque, masa del ventilador, y su inercia
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rotacional, flujo mínimo requerido para evitar el oleaje “SURGE”, instalación y

dibujos.
5.9.22 En el caso de ventiladores de tiro inducido deberá tomarse en cuenta para su
selección, la temperatura de los gases de escape y la posible erosión de los
mismos.
5.10 Precalentador de Aire de Combustión

5.10.1 El vendedor suministrará un precalentador de aire de combustión cuando sea
requerido, adecuado a las condiciones establecidas en las Hojas de Datos.
5.10.2 Los precalentadores deberán ser resistentes a la corrosión según la composición
de los gases de escape y la temperatura mínima de la chimenea especificada en
las Hojas de Datos.
5.10.3 Los tubos se deberán construir ensamblando dos mitades similares de hierro
fundido, instalados en una estructura de acero, apernados conjuntamente y con
empacadura entre ambos para máxima hermeticidad.
5.10.4 Los tubos tendrán la longitud total requerida sin juntas transversales entre las
bridas rectangulares de los extremos.
5.10.5 Se especificará la velocidad mínima de los gases de escape y las aletas laterales
para gases de combustión y se deberán orientar adecuadamente para minimizar
el ensuciamiento (“fouling”).
5.10.6 La unidad deberá estar diseñada para no permitir ningún tipo de infiltraciones o
mezclas entre los gases de escape y las corrientes de aire de combustión
medidos.
5.10.7 El vendedor del precalentador deberá proveer los ductos de interconexión entre
los pasos del precalentador a ambos lados, paneles laterales aislados y cruces
de aire, también proveerá pernos, sellos de juntas, abrazaderas de soportes y
orejas de levantamiento.
5.10.8 El precalentador de aire se colocará preferiblemente aguas abajo de la sección
de convección por razones de economía y buena práctica de ingeniería.
5.11 Ductería de Aire de Combustión y Gases de Escape

5.11.1 El vendedor suministrará toda la ductería necesaria para el sistema completo de
precalentamiento.
5.11.2 La ductería deberá tener un ducto alterno de desvío (“by–pass”) de aire frío para
controlar la temperatura de los gases de escape e igualmente un ducto alterno
para gases de escape caliente hacia la chimenea para operar con los
ventiladores o precalentadores apagados.
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5.11.3 El vendedor deberá incluir dentro del equipo un medidor primario de flujo de aire
colocado en la ductería posterior al precalentador de aire.
El vendedor diseñará y proveerá ductería recta “aguas arriba” y “aguas abajo”
basado en las recomendaciones del suplidor.
Cualquier medidor se deberá colocar en los tramos horizontales del ducto.
5.11.4 El espesor mínimo de lámina para todos los ductos será de 4,8 mm (3/16”)
rigidizados contra flexión y vibración.
5.11.5 Toda la ductería será suministrada con las puertas de acceso que sean
necesarias.
5.11.6 Todos los ductos de gases de escape y aire caliente deberán tener juntas de
dilatación.
5.11.7 La ductería de los gases de escape estará sujeta a las siguientes condiciones:
a. La ductería será de material resistente a la corrosión.
b. Los ductos deberán ser recubiertos con una capa aislante de 50 mm (2”) mínimo
(2 pulg.), en aquellos trayectos donde la temperatura exceda de 482_C (900_F)
o baje de 204_C (400_F).
5.11.8 La ductería de aire de combustión estará sujeta a las siguientes condiciones:
a. Se deberán dejar puertas de emergencia para admisión de aire cerca de cada
uno de los calentadores en caso de falla de los ventiladores, cuando sea
requerido por la filial de PDVSA.
b. Láminas con espesor mínimo de 4,8 mm (3/16”) reforzadas contra vibración.
c. Diseño para proveer un flujo uniforme a todos los quemadores, asumiendo que
los quemadores son del mismo tamaño.
d. Dimensionadas para limitar la carga dinámica en el ducto de distribución, en el
punto de máxima velocidad a no más de 10% de la caída de presión del quemador
en las condiciones de operación de diseño.
e. Diseñadas para una presión de descarga máxima del ventilador a una
temperatura mínima de diseño y velocidad máxima del ventilador.
f. Se deberán aislar, si se provee un precalentador para producir una temperatura
de cara fría de 65_C (150_F) basada en una temperatura ambiente de aire
estancado de 27_C (80_F).
g. La entrada de succión de aire en la ductería del ventilador de tiro forzado estará
como mínimo a 6 metros sobre el nivel del piso. Las hojas de especificaciones
informarán sobre la altura de la entrada. La entrada estará adecuadamente
REVISION FECHA
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protegida contra el ingreso de lluvia y/o materiales sólidos. Su localización

cumplirá con la normativa de clasificación eléctrica de áreas previa aprobación
de la filial.
h. Los conductos de gases de escapes se recubrirán con un revestimiento mínimo
de 51 mm (2 pulg.) de concreto aislante reforzado. El conducto deberá tener
puertas de acceso para mantenimiento cuando uno o más calentadores tengan
conexión con una chimenea común. Se deberán proveer drenajes en los puntos
más bajos de los conductos y en todos aquellos lugares donde se pueda
acumular agua. Se instalarán válvulas de guillotina en cada conducto para
protección del personal cuando más de un calentador esté conectado a una
misma chimenea común.
5.12 Compuertas y Actuadores de Compuertas

5.12.1 Se deberán proveer compuertas y actuadores neumáticos en los siguientes
sitios:
– Ducto de salida de gases de escape y ducto de entrada de aire caliente
– Control de flujo del ventilador de tiro inducido y de tiro forzado.
– Entrada del ducto de gas caliente al precalentador de aire.
– Ducto de desvío para conducción de gases de escape a la chimenea.
– Ducto de gases fríos hacia la chimenea.
– Ducto alterno para aire frío al ducto de aire caliente.
– Toma de aire de cada quemador.
5.12.2 Las compuertas y actuadores neumáticos deberán estar hechas de acuerdo a los
siguientes criterios de diseño:
a. Las compuertas y ejes se deberán construir con acero inoxidable tipo 321 o 304L.
b. Las compuertas serán de material acorde a la temperatura, de acuerdo a lo
siguiente:
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1. hasta 400°C en Acero al Carbono

2. desde 400°C a 875°C en 18Cr–8Ni (AISI 321)
3. mayor a 875°C en 25Cr–20Ni (AISI–310S)
c. Las compuertas para ductos de diámetro interior inferior a 1,2 m (4 pies) serán
de hoja sencilla, y construcción para sello positivo; los ductos que tengan un
diámetro mayor deberán tener compuertas múltiples de hojas opuestas y sellado
positivo, y cada hoja tendrá aproximadamente la misma superficie. Las
compuertas deberán tener un espacio libre circunferencial de 6,4 mm (1/4”) en
la posición de cierre completo. Debe proveerse un freno para la posición de cierre
total.
d. El eje de las compuertas deberá soportarse sobre cojinetes autonivelantes,

montados externamente.
e. Toda compuerta deberá accionarse neumáticamente.
f. En caso de falla de aire de instrumentos, los actuadores neumáticos deberán

diseñarse para abrir completamente la compuerta (posición abierta).
g. Se deberán proveer posicionadores para todos los actuadores de accionamiento

neumático.
h. Se colocarán interruptores de límite para indicación de posición en todas las

compuertas en ductos de desvío de gas o aire.
i. El vendedor deberá suplir todos los componentes de acople y soporte de los

actuadores y entregará todos los planos necesarios que aclaren las
características, detalles de fijación, enlace e instalación.
5.12.3 Las compuertas o “damper” situadas a la salida de gases de combustión por

chimeneas estarán equipadas con un indicador de posición externo sobre la
misma compuerta o algún otro mecanismo remoto que lo permita, de forma
puede leerse desde el piso la posición de la compuerta, preferiblemente a las
posiciones de 0º, 30º, 45º, 60º y 90º.
5.12.4 Los operadores normales de la compuerta de la chimenea serán elementos

mecánicos diseñados de forma que una persona pueda, sin esfuerzo excesivo,
ubicar la compuerta en cualquier posición deseada desde el nivel del piso. Las
compuertas operadas mediante mecanismos de guayas y poleas tendrán una
guaya de 3 mm (1/8”) de diámetro como mínimo y de material de acero inoxidable
tipo 304. Todo el mecanismo del sistema de posicionamiento deberá estar
galvanizado.
REVISION FECHA
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5.13 Sopladores de Hollín

5.13.1 Cuando se especifique en la Hoja de Datos, se deberán suministrar sopladores
de hollín en la sección de convección en cada tramo de tubería de 2,1 m (7’) y
colocados de tal manera que cubran un área máxima de superficie extendida de
tubos de tres filas hacia arriba y dos hacia abajo.
5.13.2 Los sopladores de hollín serán eléctrica o neumáticamente operados con lanzas
plegables diseñados para 4536 kg/h (10.000 lbs/h) de vapor sobrecalentado a
17,6 kg/cm2 (250 psig) a través de las boquillas.
5.13.3 Las cavidades de los sopladores tendrán protecciones de acero inoxidable en los
cuatro lados, y los huecos tendrán camisas de acero inoxidable.
5.13.4 Se deberán proveer todas las tuberías necesarias, válvulas, orificios y accesorios
requeridos para conectar los sopladores de hollín al suministro de vapor
sobrecalentado.
5.13.5 Deberá proveerse una consola de control automático secuencial montada sobre
una base adecuada por cada calentador. Los motores de los sopladores serán
de 460V – 3F TEFC/TENV, 60 Hz cuyos arrancadores deberán estar en la
consola. Las consolas deberán cumplir con la Clasificación de Areas.
Los gabinetes tendrán purga tipo Z de acuerdo al NFPA 496.
5.13.6 Cada panel de control deberá permitir la operación individual de cualquier
soplador o grupo de sopladores en secuencia automática.
Los interruptores para selección de sopladores deberán estar dispuestos de
manera que se puedan incluir o excluir de la secuencia. El sistema de control
central se diseñará para accionamiento manual alterno al controlador de estado
sólido para permitir la operación del equipo independientemente del controlador.
Se proveerán alarmas visuales y con enclavamiento de acuerdo a lo siguiente:
a. Falla de vapor: Alarma y enclavamiento
b. Presión baja en cabezales: Alarma
c. Lapso excesivo de tiempo: Alarma
d. Pérdida de tensión de control: Alarma
e. Enclavamiento para sobrecarga magnética y alarma para la carrera del motor.
f. Enclavamiento para movimiento de rotación.
g. Baja temperatura del vapor: Alarma.
Se deberán entregar todos los diagramas del calentador completos indicando las
luces de cada soplador. Las luces se energizarán desde el interruptor límite de
cada soplador. El panel de control deberá tener sistemas de chequeo para la
integridad de las luces en el caso de operación o descanso.
REVISION FECHA
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5.13.7 Cada soplador de hollín deberá tener un pulsador precableado en la fábrica para
arranque y parada. Las estaciones locales de control estarán sujetas a los
mismos mecanismos de enclavamiento y protecciones especificadas en el
sistema de control primario del soplador.
5.13.8 El panel de control deberá ser completamente cableado y probado en la fábrica

antes del envío. Las pruebas deberán arrojar resultados satisfactorios acerca del
rendimiento y comportamiento de las rutinas de control y de los enclaves de
protección.
5.13.9 Se proveerá puertas para las lanzas de vapor cercanas a cada puerto del
soplador.
5.13.10 En la sección de convección se deberá proteger contra erosión toda la extensión

de las paredes laterales y placas tubulares terminales cuando se usan
sopladores de hollín o se prevea su uso futuro. Los siguientes materiales se
consideran adecuados para protección contra erosión:
a. Ladrillo de arcilla refractaria, alto rendimiento.

b. Refractario moldeado denso 2080 kg/m3 (130 lb/pies3) con espesor mínimo de
7,5 cm (3”)
c. Cubiertas protectoras de acero inoxidable 304.
5.14 Conexiones Misceláneas (Ver PDVSA K–337)

5.14.1 Se deberán instalar conexiones para termopozo en las salidas de cada uno de
los pasos de las secciones de convección y de radiación (exactamente debajo de
la última fila inferior) y radiación.
La proyección de la cara de la boquilla deberá ser de 127 mm (5”) sobre el
diámetro externo del tubo. La clasificación de bridas se indicará en la Hoja de
Datos. El material de la conexión del termopozo será igual al material del
serpentín.
5.14.2 Los siguientes tipos de conexiones deberán ser provistos por el vendedor como
mínimo. (uno para cada tramo de 9,1 m (30 pies) de longitud de la caja radiante
o diámetro).
a. Una conexión roscada (NPT) de 1 1/2” para termocupla para gases de escape
soldada a la carcaza y localizada en cada uno de los siguientes sitios:
S Cámara de combustión
S Entrada (s) del serpentín de convección
S Salida (s) de la sección de convección
REVISION FECHA
Página 32
S En la chimenea o en la ductería aguas arriba de la compuerta, a dos diámetros

de la misma. Se someterá para aprobación de la filial cualquier ubicación
alterna.
S Salida y entrada de aire y gases de escape de los precalentadores.
b. Conexiones para medidor de tiro a través de la cubierta del horno, consistentes
en una camisa de tubería de 1 1/2” NPT, acero inoxidable tipo 310, que deberá
prolongarse aproximadamente 152 mm (6”) más adentro de la superficie interior
de los refractarios y ubicadas como sigue:
S Caja de fuego a nivel del quemador
S Entrada a la sección de convección
S Salidas de la sección de convección (sólo salidas múltiples)
S Aguas arriba y abajo de la compuerta de la chimenea.
S Ductería de entrada y salida de aire y gases de escape del precalentador
S Ductería de entrada y salida de ventiladores de tiro inducido y forzado
S Agua abajo de cualquiera de las compuertas de control de aire de combustión
c. Un acople de 1 1/2” (3000 Lbs) de acero inoxidable con tapón para muestreo de
gases ubicados como sigue.
S Salida de gases de cada cámara de combustión
S Salida de la sección de convección
d. Una conexión (NPT) de 4” para el analizador de oxígeno (O2) en el ducto de salida
de gases de escape (debajo de la compuerta).
5.14.3 Las conexiones de vapor de sofocamiento se deberán colocar en la cámara de

combustión y las cajas de cabezales. Serán conexiones de 2 pulgadas, 3000 lbs,
SW.
5.14.4 El número de conexiones para vapor de sofocamiento para flujo de procesos se
diseñará para suministrar 1,8 kg/h (4 lbs/h) de vapor por pie cúbico de volumen
del horno con una presión de 10,6 kg/cm2g (150 psig).
5.14.5 Todas las conexiones deberán ser accesibles desde el nivel del suelo,
plataformas o escaleras; no se deberán colocar más arriba de 2,10 m (7’) sobre
plataformas, 0,80 m (2’ 6”) desde el centro de las escaleras y por lo menos 0,91
m (3’ 0”) bajo el tope de las escaleras de acceso.
5.14.6 Se deberá colocar una conexión para alarma de alta presión exactamente debajo
de la Sección de Convección de los hornos de tiro forzado.
REVISION FECHA
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5.14.7 Cuando se especifique, el vendedor deberá incluir el número y tipo de termocupla

de piel de tubo en los lugares del serpentín de radiación que considere apropiado
e informara de la forma de cambiarlas cuando sea necesario.
5.14.8 Cuando se especifiquen termocuplas de piel de tubo, éstas estarán unidas al tubo
formando un arco de 60º sobre la pared del tubo de modo que miren directamente
hacia la llama. El cableado, aislamiento y protectores de la termocupla deberán
ser diseñados considerando todo tipo de movimiento del tubo. Los protectores
serán de material acero inoxidable tipo 310. Todos los terminales de termocuplas
terminaran del lado exterior del calentador con un cabezal para termocupla. (Ver
PDVSA K–337).
5.15 Sistema de Seguridad de Combustible

5.15.1 Cuando se indique, el vendedor deberá suplir un sistema de seguridad manual
local, para gas o aceite combustible, el cual consistirá en las siguientes partes.
a. Detectores de llama de auto–diagnóstico cada uno con señal de entrada al
sistema central de seguridad.
b. Válvulas de cierre de seguridad para los quemadores y los pilotos, aprobados por
FM ó UL.
c. Válvulas de control de presión de gas para el piloto y el quemador.
d. Interruptores de presión alta y baja para los quemadores y pilotos.
e. Válvula de paso de gas para los quemadores y pilotos; cada sistema deberá estar
completo con interruptor de presión y orificio de purga para expulsión de gas. Las
válvulas de aceite combustible tendrán interruptores de límite.
f. Interruptor de botón de disparo local para todo el sistema.
g. Controles de purga con temporizadores de operación para tiro forzado y natural.
h. Panel de purga y operación por botón para el circuito de ignición de cada
calentador.
i. Los interruptores de disparo y la llave de desvío deberán dar señal de entrada al
sistema central localizado en el panel central de control de la planta.
j. Señal de entrada desde los interruptores de bajo flujo y el interruptor de alta
temperatura del sistema de proceso.
k. Contactos de salida del sistema de seguridad de combustible para las señales
visibles del panel central de control encargadas de informar el estado del sistema.
l. Diagramas eléctricos lógicos y elementales, así como el diagrama de
interconexión eléctrica.
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m. Interruptores de presión diferencial para los ventiladores de tiro forzado y de tiro

inducido asociados al sistema de enclavamiento del calentador.
5.16 Puertas
5.16.1 Se proveerán por lo menos 2 puertas de 460 mm x 610 mm (18” x 24”) en las
paredes extremas opuestas, cercanas al piso del calentador para acceso y
ventilación de cada cámara de combustión. Si existen tubos que imposibiliten el
acceso, se proveerá la cámara con 1 puerta por lo menos, localizada en el piso.
Cualquier puerta de acceso cuyo peso sea mayor a 68 kg (150 lbs) deberá tener
bisagras o brazos articulados (“DAVIT”.)
5.16.2 En la sección radiante de todos los hornos, se instalarán, por lo menos, dos
puertas contra explosión libres de toda obstrucción y situadas de manera que los
gases liberados no pasen por donde haya escaleras, o plataformas. Las puertas
deberán tener las bisagras en el borde superior.
Se deberán instalar puertas para remoción de los tubos en todos los
calentadores. Para ello se podran usar las puertas contra explosión si se localizan
apropiadamente.
5.16.3 Se deberá instalar una puerta cuadrada de acceso de 610 mm (24”) de lado
en la salida de la recámara de cada calentador aguas arriba de la compuerta de
aislamiento y/o de la compuerta reguladora de tiro de la chimenea.
5.16.4 Se deberán instalar ventanas de inspección en el piso de los calentadores
verticales cilíndricos, en número suficiente y localizadas de tal manera que se
puedan ver con facilidad los deflectores, “bridgewall”, tubos radiantes y
quemadores. El número y ubicación de las puertas dependerá del tipo de servicio
y condiciones de operación particulares de cada calentador y estarán sujetas a
aprobación final por parte de la filial. Se instalarán suficientes puertas de
observación en la sección de convección para dar visibilidad adecuada hacia los
tubos y sus soportes de manera de poder detectar corrosión ó acumulación de
sucio o cenizas. Cualquier filtración de aire a través de las rendijas de las puertas,
cuando estén cerradas, será motivo de rechazo.
5.17 Chimenea y Recámaras

5.17.1 Se deberá instalar una chimenea o conexión de chimenea, para cada 12 m (40
pies) de longitud de tubo de convección expuesto.
5.17.2 El diseño de la chimenea será de manera que evite la inversión de los gases de
escape. Para lograrlo el diámetro de la chimenea se dimensionará para las
siguientes velocidades de salida:
Durante la operación en condiciones de diseño del horno, será de
aproximadamente 7,5 m/s (25 pps). A menos que consideraciones de tipo
REVISION FECHA
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ambiental indiquen la necesidad de mayor velocidad. Para operación prolongada

a carga reducida del horno, la velocidad mínima de salida será de 3 m/s (10 pps).
5.17.3 Si el diseño de la estructura del calentador no permite la velocidad mínima de
diseño de 3 m/s, se podrá usar un cono de reducción removible en la parte
superior de la chimenea. Se tomará en cuenta dicho cono para calcular la caída
de presión del sistema.
5.17.4 El tiro mínimo disponible inmediatamente debajo de la Sección de Convección
será de 0,025 kpa (0,1 pulg. de H2O) cuando se opere con los valores de diseño.
5.17.5 Para cálculo de pérdida de tiro solo será admisible asumir una pérdida de 0,025
kpa (0,1 pulg. de H2O) a través de la compuerta.
5.17.6 Cuando se trabaje con superficie extendida, el cálculo de tiro se basará, en la
correlación entre la caída de presión del tubo desnudo y el área libre tope a tope
entre tubos. No se tomará en cuenta para el cálculo el área libre entre aletas o
pernos de un tubo dado.
5.17.7 El tope de la chimenea sobresaldrá un mínimo de 3 m (10 pies) por encima de
cualquier plataforma o acceso que esté localizado dentro de un radio de 15
m (50 pies) medidos horizontalmente.
5.17.8 Donde los tubos puedan removerse por medio de guías con una luz de 30,5
m (100 pies), no será necesario que la chimenea posea las facilidades para
instalar andamios colgantes a otro medio similar.
5.17.9 La altura de la chimenea deberá tener un 5% de altura adicional a la altura
máxima obtenida por cálculo.
5.17.10 El espesor mínimo de plancha para la recamara será de 5 mm (3/16”) reforzado
contra dobladuras y recubierto con un mínimo de 38 mm (1 1/2”) de refractarios.
Si el horno ha sido equipado aguas abajo con un recuperador de calor para gases
de escape, la recamara se deberá aislar de manera de producir una temperatura
de aire estancado no mayor que 65_C (150_F) asumiendo una temperatura
ambiente de 27_C (80_F).
5.17.11 La carga sísmica de diseño de la chimeneas cumplirá con los requerimientos es
la Especificación PDVSA–JA–222.
5.17.12 El diseño de la chimenea del calentador cumplirá con API Std 560.
5.18 Pintura y Recubrimientos Protectores

5.18.1 Estructura exterior del horno. La pintura se especificará por parte del vendedor
y será aprobada por la filial. La pintura debe ser aplicada para prevenir la
corrosión por ácidos donde se usen tipos de revestimientos no fundidos o donde
el combustible contiene 0,5% (masa) o más de azufre. Las áreas a ser revestidas
incluyen: piso del horno, paredes, arco y paredes de convección hasta el nivel de
la recámara de gas.
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5.18.2 Carcaza interior del horno: se le aplicará un recubrimiento protector para evitar
la acción corrosiva de ácidos en los casos que se usen recubrimientos
refractarios no moldeables y donde el combustible que se queme contenga un
0,5% (en peso) de azufre. Las áreas a ser recubiertas incluyen el piso del horno,
paredes, arco y paredes de convección hasta el nivel de la recamara de gases
de escape.
5.18.3 Todos los recubrimientos se seleccionarán entre productos hechos en
Venezuela; cuando sea necesario se podrá hacer referencia a productos
equivalentes para facilitar su identificación en procesos de licitación.
5.18.4 En cualquier caso, los requerimientos de pintura deberán cumplir con la
Especificación PDVSA O–201.
6 CONSTRUCCION
6.1 Fabricación
6.1.1 Los calentadores deberán prefabricarse para que el número de piezas a
ensamblar sea el mínimo posible, siendo su limitación sólo por condiciones de
embarque, de manera que se facilite la construcción de las fundaciones del
calentador. El ensamblaje secundario en sitio, sus detalles y secuencias se
deberán someter a la filial para aprobación.
6.2 Armadura del Calentador

6.2.1 La armadura de acero se erigirá usando apernamiento o soldadura de acuerdo
a los requerimientos establecidos por las especificaciones del A.I.S.C. – S–302.
6.2.2 Toda soldadura a efectuarse deberá cumplir con los requerimientos para
soldadura estructural del A.W.S. – D1.1.
6.3 Materiales
6.3.1 General
a. El material a usarse deberá ser adecuado para todos los servicios de diseño y se
minimizará la utilización de materiales diferentes para partes que tengan el
mismo tamaño y forma.
b. Aquellas piezas cuyo uso pueda ser confundido por tener diferentes propiedades
o componentes, se deberán identificar ya sea por marcas en el moldeo o
coloración especial.
6.3.2 Acero Estructural
Todo perfil estructural de acero deberá ajustarse a los requerimientos de la
especificación: PDVSA JB–251.
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Página 37
6.3.3 Tubería
a. Toda conexión tal como salidas de vapor, purgas, medidores de presión, etc.,
deberá ser del mismo material de los tubos o de cualquier aleación que se
comporte mejor a la corrosión.
b. Todo sistema de tubería externa al horno se deberá diseñar en concordancia
estrecha con los requerimientos del ANSI B31.3. Las conexiones bridadas se
harán de acuerdo al ANSI B16.5.
7 INSPECCION Y PRUEBAS
7.1 General
7.1.1 La inspección de los serpentines, múltiples, cruces y la soldadura de todos los
accesorios a presión se hará de acuerdo a los procedimientos y estándares
definidos por la filial.
7.1.2 Todo acero para fabricación de los tubos, accesorios a presión, múltiples
fundidos, cruces, paneles refractarios y soportes se deberán inspeccionar en
taller, o ser procesados con inspector testigo por parte de la filial.
7.1.3 Los inspectores o los representantes que designe la filial, tendrán acceso libre e
inmediato a todos los trabajos en todo momento para controlar la construcción
de los equipos.
7.1.4 La aprobación de un equipo por parte del inspector no releva la responsabilidad
del vendedor ante el deber de cumplir con las especificaciones.
7.2 Inspección de Fundiciones Sometidas a Presión

7.2.1 Todo molde representativo de cada patrón y toda aleación se deberán
inspeccionar radiográficamente, con tintes penetrantes o con partículas
magnéticas antes de proceder a la producción. Se deberá llevar registro de toda
inspección el cual deberá ser accesible por parte de la filial para revisiones de
rutina.
7.2.2 Toda pieza fundida se deberá inspeccionar visualmente y deberá estar libre de
grietas, encogimiento, burbujas, huecos o áreas esponjadas.
7.2.3 No se exigirá la reparación de piezas donde haya defectos de grosor de paredes
si los defectos no son mayores de un 10%. Sin embargo, cualquier defecto en
piezas en las cuales la superficie de la misma cumple una función determinante,
dicha pieza se deberá sustituir o sus defectos se deberán esmerilar hasta lograr
una superficie lisa.
7.3 Inspección de Refractarios

7.3.1 Los refractarios deberán cumplir con el Manual de Ingeniería de Diseño,
Especificación PDVSA L–212.
REVISION FECHA
Página 38
7.3.2 Los tamaños y la densidad de los ladrillos refractarios así como la de los ladrillos
aislantes, deberán estar de acuerdo a las normas y estándares definidos por la
ASTM C134 y ASTM C155.
7.3.3 Los métodos de ensayo deberán ejecutarse de acuerdo al ASTM C134.
7.3.4 Cualquier variación sensible, de las tolerancias establecidas, será motivo de
rechazo de los materiales.
7.4 Pruebas
7.4.1 Todo accesorio a ser sometido a presión, al igual que tuberías y serpentines
deberá ser probado hidrostáticamente a una presión de 1,5 veces la presión de
diseño aumentada en la proporción requerida para los esfuerzos admisibles
desde la temperatura de prueba hasta la temperatura máxima del fluido, tal como
se indica en el API RP 530.
7.4.2 Se deberá efectuar una prueba hidrostática del serpentín completo una vez
instalado, a una presión una vez y media mayor que la presión máxima admisible
en frío.
7.4.3 La presión de prueba se deberá mantener durante un lapso sufícientemente
prolongado para efectuar la inspección en forma completa. En ningún caso el
lapso de prueba será inferior a una hora.
7.4.4 La presión de prueba para los conjuntos de tubos del calentador se regirá por los
requerimientos establecidos por la Sección VIII del Código ASME sobre Calderas
y Recipientes a Presión.
7.4.5 Donde se requiera, las pruebas neumáticas estarán sujetas a discusión y
aprobación por parte de la filial.
7.4.6 Se deberá efectuar una prueba hidrostática para detección de filtraciones en los
serpentines del horno. Para el caso de serpentines de acero inoxidable se deberá
cumplir con los siguientes requerimientos:
a. Para aceros inoxidables austeníticos y con aleación rica en cromo (+ de 10%)
los serpentines se secarán con chorro de aire.
b. Si el serpentín no se puede drenar se deberá usar un medio de prueba distinto.
Se podrá usar chorro de aire para desplazar el agua y luego se secará por
calentamiento inmediatamente después de la prueba.
7.4.7 El agua usada en pruebas hidrostáticas de serpentines fabricados deberá
cumplir con los siguientes requerimientos:
a. Serpentines de acero inoxidable austenítico: el agua deberá tener menos de 30
ppm (30 mg/kg) ion de cloruro.
REVISION FECHA
Página 39
b. Aguas conteniendo más de 10 pero menos de 30 PPM de cloruros deberá ser

tratada con una mezcla de 1,5 % en peso de soda ash y 0,5 % en peso de nitrito
de sodio. El cloruro contenido en la mezcla de soda ash y el nitrito de sodio no
deberá exceder de 500 PPM.
c. Aguas conteniendo menos de 10 PPM de cloruros no requerirá tratamientos con
inhibidores.
8 PREPARACION DE SUPERFICIES Y DE JUNTAS SOLDADAS

8.1 Todas las superficies externas de los calentadores y sus componentes que no
sean galvanizadas, incluyendo las superficies pulidas y de contacto en juntas
apernadas (bridas) se deberán tratar con una mano de fondo anticorrosivo
aplicada en taller.
8.2 La preparación de superficies, las pinturas y los materiales afines deberán

cumplir con las especificaciones y requerimientos que establezca la filial.
8.3 La preparación de bordes y superficies para tuberías de 2” o más deberá cumplir

con los requerimientos del ANSI B16.5.
9 INFORMACION REQUERIDA
9.1 El vendedor deberá suministrar en forma adicional a los documentos aquí
descritos toda la información requerida en las Hojas de Datos, en los renglones
que la filial no haya llenado.
9.2 Antes de comenzar cualquier fabricación se deberán someter para aprobación

todos los cálculos del espesor y temperaturas máximas de las paredes de los
tubos, igualmente los cálculos del espesor del revestimiento interno del horno.
9.3 Antes de que se termine el diseño final del calentador, el vendedor deberá
entregar toda la información relativa a curvas de gradiente de temperatura y
presión para todas las corrientes y flujos a través del calentador tomando en
cuenta la absorción de calor prevista por el diseño. También deberá entregar un
perfil de velocidades para todas las corrientes con flujo bifásico y aquellos
pedidos a consideración de la filial.
9.4 Antes de la fabricación el vendedor someterá a consideración de la filial los

certificados correspondientes de los soldadores y su experiencia específica con
las aleaciones a soldar. También se deberá hacer un cuadro donde se expliquen
los diferentes tipos de soldadura a usar de acuerdo a las normas ASME Sección
IX.
REVISION FECHA
Página 40
9.5 El vendedor deberá especificar la ubicación y cota para las bases de todas las
columnas así como el tamaño, espaciamiento y proyección de todos los pernos
de anclaje. También se deberán entregar las dimensiones de las pletinas de
anclaje y las cargas para el diseño de las fundaciones.
9.6 El vendedor suministrará a la filial la lista de repuestos recomendada para los

primeros dos (2) años de operación.
10 IDENTIFICACION Y ROTULADO
10.1 Toda pletina, piezas forjadas y accesorios sometidos a presión deberán llevar de
manera permanente y legible una marca o rótulo impreso exhibiendo el número
de identificación del fabricante.
10.2 Las conexiones de proceso del calentador se marcaran en forma permanente

con “Entrada” y “Salida”.
10.3 El horno deberá llevar una placa de identificación y del serpentín soldada en una
ubicación fácilmente visible y accesible.
10.4 Las placas, se deberán fabricar con acero inoxidable tipo 304 soldadas y llevarán
la siguiente información en caracteres que tengan por lo menos 4 mm (5/32”):
Fabricante
Material
Número Identificador (Serial)
Nombre de la Pieza
Año de Fabricación
Peso Vacío, kg (Lbs)
Capacidad Calorífica de la Caja de Fuego Kcal/h (Btu/h).
Tamaño de Carcaza (Diámetro exterior y Longitud)
Máxima Presión de Prueba de la Carcaza mPa (psig)
Fecha de las Pruebas
Tamaño y Cantidad de Tubos
Máxima Presión de Trabajo de los Tubos mPa (psig)
Máxima Presión de Prueba de los Tubos mPa (psig)
Fecha de las Pruebas
REVISION FECHA
Página 41
Información requerida por ASME
11 EMBARQUE
11.1 Toda pieza que deba someterse a la prueba hidrostática en taller se deberá
drenar y secar totalmente antes de embarque.
11.2 Todas las bridas se deberán proteger con madera contraenchapada apernada
para evitar el ingreso de materiales extraños o impurezas Toda abertura roscada
se deberá proteger con tapones roscados de acero.
11.3 Todo instrumento o accesorio susceptible de daños durante el transporte y

embarque se deberá desmontar y almacenar en cajas separadas.
11.4 El fabricante deberá proveer las piezas con argollas de izamiento o cualquier otro
medio para facilitar la descarga manejo y erección de los equipos en sitio.
11.5 El equipo deberá venir preensamblado en la mayoría de partes posible, que

permita el manejo y embarque en forma práctica. Cualquier pieza o conjunto de
piezas que se separen llevarán un sistema de identificación que las asocie como
complementarias entre sí para facilitar su reensamblaje en sitio.
11.6 El vendedor será el responsable de asegurar y proteger los equipos para evitar
daños durante el transporte y manejo.
12 GARANTIAS
12.1 El vendedor será el único responsable por el diseño mecánico y de procesos y
la fabricación de todo equipo.
12.2 El vendedor garantizara que toda la mano de obra y materiales que haya
suministrado, estará libre de defectos durante un período de 18 meses contados
a partir de la fecha de entrega, ó 12 meses después de la puesta en marcha. El
vendedor deberá reemplazar por su cuenta y riesgo toda pieza, partes o equipos
que resulten defectuosos durante el período de garantía.
12.3 Adicionalmente el vendedor deberá dar garantía de eficiencia de los procesos y

que los equipos suministrados se comportaran conforme a las condiciones de
diseño establecidas.
13 PLANOS
13.1 El vendedor deberá someter a aprobación, todos los dibujos de detalle con las
cotas, dimensiones, espesores, materiales, símbolos de soldadura,
designaciones de materiales además de toda la información pertinente.
REVISION FECHA
Página 42
13.2 Se deberá indicar en los planos, el peso total de cada conjunto ya sea vacío como
lleno de agua. Se deberá indicar también el centro de gravedad de los equipos.
13.3 No se aceptarán planos de equipos, ni se certificarán, hasta que no se hayan

incorporado en los mismos los comentarios más relevantes a entera satisfacción
del comprador. No se comenzará la fabricación de ningún equipo hasta que el
comprador haya aprobado los planos de taller.
13.4 Al finalizar la fabricación el vendedor entregará a la filial una serie completa de

planos originales “COMO CONSTRUIDOS”.
13.5 El vendedor suministrará las curvas de secado y curado del refractario del horno.

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PDVSA

MANUAL DE INGENIERIA DE DISEÑO

B–201–PR CALENTADORES DE FUEGO DIRECTO

1 FEB.95 REVISION GENERAL 42 L.T. E.J. A.N.

0 AGO.88 APROBADA 36 J.S.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

5.17 Chimenea y Recámaras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

1.3 Esta especificación no incluye generadores de vapor, pero sí incluye todo lo

1.4 Requerimientos y Normas Legales

1.5 Unidades de Medición

1.6 Calentador Estándar del Vendedor

1.7 Si el proceso de procura ha de ser realizado por el Contratista, todas las

2.1 American Petroleum Institute (API)

RP 531M Medición de los Niveles de Ruido en Calentadores de

2.2 American Society of Mechanical Engineers (ASME)

2.3 American National Standards Institute (ANSI)

2.4 American Society for Testing and Materials (ASTM)

A297–81 Especificaciones para fundiciones de aleaciones hierro–cromo

Estructuras de Acero: Diseño PDVSA JB–251

2.10 Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN)

2.11 American Concrete Institute (ACI)

2.12 American Society of Civil Engineers (ASCE)

3 ALCANCE DEL SUMINISTRO

3.2 Renglones Suministrados por la Filial (Opcional)

4 REQUERIMIENTOS PARA RENDIMIENTO DE EQUIPOS

4.3 El vendedor garantizará el rendimiento y eficiencia de los ventiladores de flujo

a esfuerzos adicionales ninguna parte del sistema o causar interferencias que

5.2 Elementos de Sujeción

a. Plataformas de mantenimiento (General): 0,91 m (3 pies)

5.2.8 Para el diseño de plataformas de mantenimiento de las cajas de múltiples donde

5.3 Refractarios y Aislamientos

5.3.5 El vendedor deberá establecer los espesores, tipos de aislamiento y las

a. Paneles y ladrillos refractarios: ASTM C 27, Alto rendimiento

donde se empleen refractarios moldeables proyectados o vaciado donde se

excesivo la temperatura de la superficie exterior no debe exceder los siguientes

5.5 Soportes de Tubería

plástico (“creep”) en 10.000 horas, o ruptura en 10.000 horas, tomando el menor

(1) (2) (3)

(1) (2) (3)

5.5.3 Para soportes de tubos expuestos en la sección de radiación el material será

5.6 Accesorios Sometidos a Presión

b. Para servicio sin coquización y de vapor se usarán retornos soldados en cada

b. El quemador deberá haber sido demostrado bajo condiciones de campo

5.8.14 El vendedor incluirá en la documentación que se entregue a la filial las curvas de

5.9 Ventiladores de Tiro Forzado e Inducido

a. Los ventiladores no podrán ser de accionamiento por correa.

rotacional, flujo mínimo requerido para evitar el oleaje “SURGE”, instalación y

5.10 Precalentador de Aire de Combustión

5.11 Ductería de Aire de Combustión y Gases de Escape

protegida contra el ingreso de lluvia y/o materiales sólidos. Su localización

5.12 Compuertas y Actuadores de Compuertas

1. hasta 400°C en Acero al Carbono

d. El eje de las compuertas deberá soportarse sobre cojinetes autonivelantes,

e. Toda compuerta deberá accionarse neumáticamente.

f. En caso de falla de aire de instrumentos, los actuadores neumáticos deberán

g. Se deberán proveer posicionadores para todos los actuadores de accionamiento

h. Se colocarán interruptores de límite para indicación de posición en todas las

i. El vendedor deberá suplir todos los componentes de acople y soporte de los

5.12.3 Las compuertas o “damper” situadas a la salida de gases de combustión por

5.12.4 Los operadores normales de la compuerta de la chimenea serán elementos

5.13 Sopladores de Hollín

5.13.8 El panel de control deberá ser completamente cableado y probado en la fábrica

5.13.10 En la sección de convección se deberá proteger contra erosión toda la extensión