Tema I- Evolución y taxonomía del

mantenimiento

1.1 Evolución del mantenimiento

El mantenimiento se contempla como una parte del concepto de calidad total.

Mediante una adecuada gestión del mantenimiento es posible aumentar la
disponibilidad, al tiempo que se reducen costos. Se concibe el mantenimiento
como un proceso de la empresa al que contribuyen otros departamentos.
Un punto que hay que aclarar antes de comenzar es que el mantenimiento
preventivo fue el padre del M. Productivo y del M. Predictivo; estos dos surgen
casi al mismo tiempo.

1ra generación Hasta 1914 Repara fallas Mantenimiento

Enfoque maquina correctivo
Solo se intervenía en
caso de falla
2da generación 1945-1950 Enfoque maquina Mantenimiento
Relación entre preventivo
probabilidad de falla y programado
edad
Sistemas de
planificación
Administración y
control estadístico
3ra generación 1950-1980 Análisis de causa-efecto Mantenimiento
Pronosticar en base a predictivo
indicios el momento
futuro de una falla de un
componente o
maquinaria

3ra generación 1950-1980 Enfoque al servicio que Mantenimiento

prestan las maquinas productivo
Importancia de la
fiabilidad para la
entrega el servicio al
cliente.
Se busca la eficiencia
económica en el diseño
de la planta
4ta generación 1980- Enfoque al servicio que Mantenimiento
Actualidad prestan las maquinas productivo total
Mejora continua (TPM)
Participación e
involucración de todos
y cada uno de los
miembros de la
organización hacia la
optimización de cada
máquina.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es el mantenimiento utilizado en la
actualidad, ya se considera el más completo en busca de la calidad total de una
empresa.
Hasta la fecha existe un gran problema con la palabra mantenimiento que se usa
para tratar de explicar los sistemas de trabajo diferentes:

 primero es el cuidado del equipo

 segundo es el cuidado del producto o servicio que proporciona la maquina
Esto ha traído como consecuencia una gran confusión ya que no existe una
taxonomía al respecto que nos permite hablar del mismo idioma.

1.2-Concepto e importancia del mantenimiento industrial

Se entiende por mantenimiento a la función empresarial a la que se encomienda el

control del estado de las instalaciones de todo tipo tanto las productivas como las
auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es
el conjunto de acciones necesarias para conservar o establecer un sistema en un
estado que permite garantizar su funcionamiento a un coste mínimo.

El mantenimiento nos lleva a una tendencia cada vez más marcada que apunta a la
eliminación de almacenes de refacciones la disminución del tiempo que un equipo
permanecer en reparación, así como la implementación de programas de
mantenimiento que les permite a las maquiladoras estará funcionando siempre a
su máximo potencial.
De ahí la importancia de la administración del mantenimiento Industrial ya que
una mala planificación y por consecuencia de una mala implementación conducía
fallas en la operación de la maquinaria, pérdidas económicas e incluso a peligros
para la salud de los colaboradores. El desempeño de la empresa estará en la calidad
del mantenimiento que se provee a cada uno de los elementos, es de suma
importancia tener una visión a futuro, planificar y programar mantenimiento para
cubrir toda el área en el tiempo, sea a mediano o largo plazo y además reducir
costos de respuestas y materiales para un mejor desempeño.

Entonces, dado lo que hemos visto hasta el momento es muy importante el

mantenimiento pues sus objetivos son la base para un adecuado funcionamiento de
los centros de producción de una empresa.

1.3- Definición de mantenimiento

Conjunto de actividades encaminadas a garantizar el correcto funcionamiento de

las máquinas e instalaciones que conforman un proceso de producción permitiendo
que éste alcance su máximo rendimiento.

1.4 Papel del mantenimiento en la industria

Actualmente en el mundo globalizado, las empresas requieren ser cada vez más
competitivas y rápidas en sus decisiones para evitar perder a los clientes. Los
clientes desde ese tiempo se encuentran en posición de exigir las condiciones como
se van a negociarlas compras, ya que, en este mercado globalizado, ellos
fácilmente pueden tener acceso a diversos proveedores, actualmente se compite
con el servicio previo y posterior a la venta para asegurar a los clientes.
Por ende, el papel del mantenimiento es crucial en cualquier empresa y, en estos
tiempos de crisis, se ha vuelto vital; sin un buen mantenimiento en los equipos y
maquinaria productiva, no se podrá ser competitivo frente a los embates de la
competencia; ya que no se podrá asegurar un número determinado de horas de
funcionamiento de la planta, instalación, máquina o equipo, en las Condiciones de
Servicio adecuadas, con las máximas exigencias de Seguridad para el personal que
los utiliza, con un mínimo Consumo Energético, al mínimo Costo, y causando un
mínimo Impacto Ambiental
En pocas palabras, el papel que juega el Mantenimiento Industrial en una planta,
cualquiera que sea ésta, es principalmente el de conservar en un óptimo estado de
funcionamiento, rendimiento y producción a toda la infraestructura con que cuenta
dicha planta. Claro está, ello implica que se toma en cuenta la viabilidad de la
aplicación de los programas de mantenimiento que sean planeados en tiempo y
forma por el departamento.

Tema II: Teorías del mantenimiento: correctivo,

preventivo y predictivo

2.1. Definición y características.

Por mantenimiento se entienden todas las tareas que deban realizarse sobre un
equipo o instalación para que permanezcan siempre en un perfecto estado de
conservación y funcionamiento, preservándose de esta forma el patrimonio.
1. Mantenimiento general: es el que nace del criterio de preservación de
todos aquellos bienes o útiles que constituyen el patrimonio o elementos
de desgaste en la producción. Requieren en su faz práctica de un plan
lógico que tienda a minimizar aquellos factores que reducen su vida útil.
Entre las tareas que se pueden realizar en este tipo de mantenimiento
encontramos los ajustes, limpiezas y lubricaciones.
2. Mantenimiento correctivo: es el que se realiza siempre que un equipo
o sistema deja de trabajar por causas desconocidas, poniéndolo en el
menor tiempo posible en funcionamiento intentando localizar el motivo
por el que dejó de funcionar. Y generando acciones que eviten la avería.
3. Mantenimiento preventivo: es el que se realiza según datos entregados
por los fabricantes y que establecen que, en determinados momentos, ya
sea horas de uso, repeticiones de una tarea, etc. se deben realizar
determinadas tareas para evitar los entorpecimientos de las funciones
específicas. Mediante este tipo de mantenimiento se trata de evitar los
efectos de causas conocidas de averías. Con los exámenes periódicos o
recambios que se efectúan rutinariamente se prolonga la vida útil de los
equipos.
4. Mantenimiento predictivo: consiste en un conjunto de estudios que se
van realizando, sin detener el normal funcionamiento de los equipos, con
el fin de poder predecir anomalías en el desempeño de las tareas
específicas. Llegado el caso en que se necesite realmente realizar alguna
reparación en la máquina es posible elegir el mejor momento, es decir,
 el que produzca las menores pérdidas posibles.
Las técnicas utilizadas en el
control pasan por realizar mediciones más o menos complejas según el
caso y las posibilidades de la empresa
5. Mantenimiento productivo total: se presenta como una respuesta de
mantenimiento frente al avance de las teorías de calidad que proponen
una nueva modalidad de participación del operario.
El mismo operario que atiende las maquinas se ocupa del
mantenimiento primario, es decir el más elemental, incluyendo limpieza
a fondo y lubricación. Con el tiempo va tomando más tareas y puede
hacerse responsable del equipo, lo que ha dado grandes resultados

2.2. Ventajas y desventajas.

Mantenimiento Concepto Ventajas Desventajas Aplicación

Correctivo Se ejecuta en Genera costo Incertidumbre En todos los

caso de falla ante falla sobre cuándo se casos.
notable en el existente. producirá la
rendimiento falla, que puede
operativo del ser en el
equipo o momento más
inactividad total. inconveniente e
involucrar un
alto costo.

Preventivo Considera el El El Generalizada.

historial de fallas mantenimiento mantenimiento No aplicable
en máquinas es programado puede ser cuando las
iguales para la para el momento innecesario. posible averías
programación de productivo no generan
paradas y oportuno. grandes gastos
verificación. comparados con
los de
mantenimiento.

Predictivo Monitoreo Se evitan Un monitoreo Cuando el costo

programable de desarmes mal de paradas (para
variables innecesarios y se implementado o una reparación
indicativas del llevado más profunda en
funcionamiento. someramente el caso de
 Se ejecuta el conoce el estado puede permitir mantenimiento
mantenimiento de la máquina. que la Correctivo, o de
cuando alguna/s maquinaria falle. paradas
de ellas se innecesarias en
aleja/n de su/s el caso de
valores mantenimiento
promedio. Preventivo)
justifica la
implementación
de este tipo.

2.3. Programación.

Estudios indican que la programación aumenta la productividad hasta un 77%

Objeto:
• Dar orden a las tareas del mantenimiento.

Propósito:
• Lograr el uso más eficiente de los recursos
• Determinar los plazos más cortos posibles para la ejecución de las
tareas

Etapas de un modelo de programación:

 Iniciación y creación de un requerimiento de trabajo

 Revisión y aprobación de los requerimientos
 Análisis, recolección de datos, alcance, y estimaciones
 Identificación de materiales, necesidades de procura y estrategia de
ejecución
 Identificación de los recursos, habilidades y competencias requeridas,
servicios requeridos.
 Creación de una Orden de Trabajo (OT)
 Programación y jerarquización de las órdenes de trabajo
 Reunión de Coordinación
 Ejecución de la actividad
  Retroalimentación, seguimiento, reporte técnico y cierre de la orden
 Indicadores de Gestión

Según su tiempo de aplicación encontramos las siguientes variaciones para la

programación del mantenimiento:
 Programación de actividades del día a día
 Programación de una actividad
 Programación de paradas programadas de planta
 Programación del mantenimiento general

Criterios de programación:

 Criticidad del trabajo

 Prioridad del trabajo
 Necesidades de operación
 Existencia de recursos adecuados
 Backlog
 Carga de trabajo
 Optimización de recursos y equipos
 Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Ciudad Guzmán

Reporte de unidades
Tema:

Unidad I y Unidad II

Alumno:
Edgar Carrillo Vázquez
N.C. 14290793
Grupo 7 ``B´´

Ingeniería Mecánica

Mantenimiento

Catedrático: Felipe de Jesús Preciado Delgado

Ciudad Guzmán, Jalisco, 25 de noviembre de 2017