2015 İstanbul ÂLUS'07 • 7.

Alüminyum Sempozyumu - 7th Aluminium Symposium

SIMA Yöntemi ile SiC Takviyeli A380 ve 6063 Kompozit Üretimi

SİC Partide Reinforced A\38Q and 6063 Composite Production by SIMA
Emirhan Aydın1, Eray Erzi1, Çağlar Yüksel2, Derya Dışpınar1
'İstanbul Üniversitesi. 2Yıldız Teknik Üniversitesi / Türkiye

ÖZET
Yarı katı şekil verme yöntemlerinde birisi de SIMA (Strain Induced Melt Activated)
yöntemidir. Bu yöntemle alaşım “a+sıvı” yarı katı sıcaklığına çıkartılır ve bir süre
bekletilmesinden sonra 30 tonluk pres altında şekil verilir. Homojen mikroyapı ve izotropik
mekanik özellikler elde edilmesinde tercih edilen üretim yöntemlerinden birisidir. Fakat
bugüne kadar bu yöntemle kompozit malzeme üretimi denenmemiştir. Bu çalışmada farklı
tane boyutuna sahip (50-120 pm) SiC partikülleri 580-690 °C arası sıcaklıklarda farklı
bekletme süreleri sonrasında 30 ton pres altında sıkıştırılması ile SIMA yöntemi ile A380
döküm alaşımında ve 6063 dövme alaşımında kompozit malzeme üretimi araştırılmıştır. SiC
partiküllerin ıslatılabilirliği ve matriks alaşımına karışım oranları ile metalografık inceleme
yapılarak malzeme karakterize edilmiştir.

Anahtar kelimeler: SIMA, SiC, A380, 6063, kompozit

1. GİRİŞ
Endüstrinin bir çok alanında milyonlarca farklı ürünün yapımında kullanılan gri renkli ve
sünek bir yapıya sahip olan metal olan alüminyum dünya ekonomisinde çok önemli bir yere
sahiptir. Dünya pazarında çelikten sonra en çok kullanılan malzemedir. Dünya’da en çok
bulunan üçüncü element olması haricinde düşük yoğunluğa sahip olması, gösterdiği sünek
davranış, alaşımlandırıldığmda mukavemet kazanması, yüksek ısı ve elektrik iletkenliği ve
korozyona karşı gösterdiği direnç alüminyumu bu kadar önemli bir element haline getiren
özelliklerdendir.Bu kadar iyi özelliğin yanında döküm ve mekanik özellikleri kötü olan
alüminyuma yapılan alaşımlama işlemleri ile bu özellikler çok iyi bir şekilde iyileştirilir.
Bunun için bazı alaşım elementlerinin özellikleri çok iyi bilinmelidir.

Oturum i Session: Ekstrüzyon Prosesleri / Extrusion Processes 555 ALUS'07

 ALUS'07 • 7. Alüminyum Sempozyumu - 7th Aluminium Symposium 2015 İstanbul

Yukarda değinilen konular dahilinde alüminyuma elde edilmek istenen özelliklere göre
yaklaşık %20’ye kadar Si ilavesi yapılabilir. Özellikle bir miktar Mg ilavesi ile alaşımımız iyi
bir ısıl işlem özelliğine kavuşabilir veya % 0.3’e kadar Cu ilavesi ile sert bir yapı
kazanabiliriz.

Biz de bu çalışmamızda A380 döküm alaşımı ve 6063 dövme alaşımını kullanarak SiC
takviye ederek SIMA yöntemiyle kompozit malzemeyi üretmeye çalışıp bu iki farklı
alaşımdan oluşan kompozitlerin bazı mekanik özelliklerinin karşılaştırılmasını inceledik.

2. METAL MATRİSLİ KOMPOZİTLER

Adından da anlaşılacağı üzere MMK matrisi sünek metal olan kompozitlerdir. Bu tür
malzemeler, takviyesiz olan metallere göre daha yüksek ortam sıcaklıklarında kullanılabilir,
takviye işlemi ayrıca özgül rijitliği, özgül dayanımı, aşınma dayanımı, sürünme direnci, ısıl
iletkenliği ve boyutsal kararlılığı da arttırabilir.

Süper alaşımların yanında alüminyum, magnezyum, titantyum ve bakır da matris malzemesi

olarak kullanılan metal malzemelerdir. Takviyler; parçacık, sürekli ve süreksiz elyaf ve visker
şeklindedir. Sürekli elyaf malzemesi olarak karbon, silisyum karbür, bor karbür, alüminyum
oksit ve refrakter metaller kullanılabilir. Süreksiz takviye malzemesi olarak silisyum karbür
viskerler, karbon elyafı, silisyum karbür ve alüminyum oksit parçacıkları sayılabilir[l ].

Otomotiv üreticileri sın zamanlarda MMK’leri ürünlerinde kullanmaya başlamışlardır.

Örneğin bazı motor parçaları, alüminyum oksit veya karbon elyaf ile dayanımı arttırılmış
alüminyum alaşımı matrise sahiptir. Bu MMK parçalar, hafif ve aşınma ve ısıl çarpılmaya
dirençlidir.

Havacılık sektörü de MMK’leri kullanmaktadır. Gelişmiş alüminyum alaşımı metal matrisli

kompozitlere ait yapısal uygulama örnekleri arasında, bor elyafın kullanıldığı uzay mekiği
uyduları ve sürekli grafit elyafın kullanıldığı Hubble Uzay Teleskobu yer almaktadır.

Tablo 1: Bazı MMK'lerin özellikleri[2]

Fiber Yönünde
Fiber
Matris Fiber Yoğunluk Çekme Dayanımı
Yüzdesi (%) (GPa)
Ti Bars* 45 3,68 1270

AZ31 Mg Karbon 38 1,83 510

Al 6061 SİC 50 2,93 1480

Al 380 Alumina 24 340

ALUS’07 556 Oturum { Session: Ekstrüzyon Prosesleri / Extrusion Processes

2015 İstanbul ÂLUS'07 * 7. Alüminyum Sempozyumu - 7th Aluminium Symposium

MMK'lerin metallere ve diğer kompozit malzemelere göre üstünlükleri aşağıda verilmiştir[l]

• Matris malzemesi polimer ve seramik kompozitlerden farklı olarak saf veya alaşımlı
metaldir.

•MMK’lerde takviye malzemesinin rolü polimer matrislilerde olduğu gibi çekme dayanımını
arttırmaktır. SMK’lerde ise amaç, darbe dayanımını iyileştirmektir.

• Takviye edilmemiş matris alaşımlarının sünekliği ve tokluğu, takviye edilenden düşük

olduğu halde SMK’lerden yüksektir.

•MMK’lerin termal dayanımları PMK’lerden yüksek fakat SMK’lerden düşüktür.

2.1. Parçacık Takviyeli Kompozitler

Kompozit malzemelerin takviye elemanın cinsine göre sürekli fiber takviyeli, süreksiz fiber
takviyeli ve partikül takviyeli olarak smıflandırılabileceğini söyleyebiliriz. Kompozit
malzemelerde malzemenin mukavemetini büyük ölçüde arttıran takviye elemanları fiberlerdir.
Fakat fiber takviye elemanlarının üretimi oldukça zor ve pahalıdır. Ayrıca fiber takviyeli
olarak üretilen kompozitlerin daha sonradan yapılacak işlemlerle şekillendirilmesi yapıyı
bozacağından üretildiği şekilde kullanılmaları gerekmektedir. Bu şekildeki olumsuzluklar ve
maliyet faktörü ön plana çıktığında düşük maliyetli kompozitler üretilmek için çalışmalar
yapılmıştır.

MMK malzemelerin gelişimi tarihsel olarak ele alındığında, ticari anlamda üretimleri için
başlangıçta 2 yol izlenmiştir: Bunlar toz metalürjisi yöntemi ile kırpık (whisker) fiberli
MMKlerin üretimi ve partikül takviyeli kompozitlerin üretimidir. Ancak kırpıkfiberlerin ve
toz metalürjisi yönteminin maliyeti yüksektir. MMK alanındaki teknolojik gelişmelere paralel
olarak 1970 ve 1980’lerdeki havacılık ve savunma sanayindeki performans odaklı beklentiler
yerini maliyet odaklı beklentilere bırakmıştır. Bu nedenle teknik fizibiliteye ulaşan kırpık
fiber takviyeli toz metalürjik kompozitlere olan ilgi azalmıştır[3],

2.2. Silisyum Karbür

SiC parçacıklar, AI2O3 ve A1N gibi diğer seramik takviye elemanlarına göre sıvı alüminyum
tarafından daha iyi ıslatılabilme ve ucuz olması sebebiyle çok sık olarak kullanılmaktadır.
SiCp takviyeli kompozit malzeme, yüksek mukavemet, yüksek elastiste modülü, düşük termal
genleşme katsayısı ve düşük yoğunluk özelliklerine sahiptir. Bu özellikleri sebebiyle uzay
yapı elemanları, elektronik taşıyıcılar ve aşınma direnci yüksek olan alanlarda kullanılır[4],

Oturum [ Session: Ekstrüzyon Prosesleri / Extrusion Processes 557 ALUS’07

 ALUS’07 • 7. Alüminyum Sempozyumu - 7 th Aluminium Symposium 2015 İstanbul

Kısaca özetleyecek olursak SiC’ün özellikleri şunlardır [4];

Mükemmel sertlik ve aşınma direnci

Mükemmel korozyon direnci

Ani sıcaklık değişimlerine karşı direnç

Çeliğe göre daha çok ısıl iletim

Çok düşük ısıl genleşme

2.3. Alüminyum Metal Matrisli Kompozit Malzemelerin Üretimi

Kompozit üretim metodunun seçiminde, takviye ve matris malzeme, bunlar arasındaki

reaksiyonlar, ürün kalitesi ve maliyeti etkili olmaktadır. Çoğu zaman yöntemler birbiri ile
rekabet halinde olmakla beraber, her birinin diğerine göre üstünlükleri bulunmaktadır. Ancak
tüm kompozit üretim metodlan geleneksel alaşım malzeme metodu ile kıyaslandığında, matris
ile takviye elemanı etkileşimleri nedeniyle karmaşıklığı dikkati çekmektedir[5] .

Metal matrisli bir kompozit malzemenin üretim tekniği;

Üretilecek parçanın şekline

İstenilen mekanik ve fiziksel özelliklere

Matrise

Takviye elemanı şekli ve türüne bağlıdır.

Her üretim tekniğinin kendine özgü avantajları ve dezavantajlan mevcuttur[6].

Buna göre metal matrisli kompozit malzemelerin üretim yöntemleri şu şekilde

sınıflanmaktadır [7].

Sıvı faz üretim yöntemleri

Katı faz üretim yöntemleri

Çift faz üretim yöntemleri.

ALUS’07 558 Oturum | Session: Ekstrıızyon Prosesleri / Extrusion Processes

201 5 İstanbul ÂLUS'07 • 7. Alüminyum Sempozyumu - 7th Aluminium Symposium

2.4. SIMA

Yarı katı durumda metal ve alaşımları şekillendirmek için sıvı faz içinde düzenli dağılmış
küresel ve ince taneli yapılara ihtiyaç vardır. Birincil faz (katı) ne kadar küresel şekle ve
homojenliğe, küçük tane boyutuna ve yüksek şekil faktörüne sahip ise o kadar yan katı
şekillendirme kabiliyeti ve yüksek mekanik özellikler sağlanmaktadır.

Yarı katı şekillendirmede küresel mikroyapıya ait malzeme tiksotropik davranış gösterir.
Tiksotropi, kuvvet altında zamanla viskozitenin sürekli olarak azalması anlamına gelir ve
kuvvet kalktıktan sonra malzemenin mekanik özellikleri eski haline döner. Yan katı işleminin
en büyük avantajlarından birisi dentritlerin olmamasıdır. Dentritler olmadığı taktirde bifılmler
sebebiyle çekme boşluğu ve porozite de olmaz.

Günümüzde yarı katı şekillendirme için en çok kullanılan yöntemlerden birisi SIMA
yöntemidir. SIMA yöntemi kristalleşme sıcaklığının üstünde ekstrüzyon, haddeleme gibi
sıcak şekillendirmeden sonra soğuk deformasyon ve sonrasında tekrar ısıtma işlemlerini
kapsar.

3.DENEYSEL ÇALIŞMALAR

Kompozit malzeme üretimi için 6063 dövme alaşımı ve A380 döküm alaşımı olmak üzere 2
farklı alaşım kullanılmıştır. Takviye elemanı olarak SiC seçilmiştir ve farklı tane boyutlarında
kullanılmıştır. Elek analizi sonrasında elde edilen numunelerden 50, 90, 120 pm’lik
boyutlarda SiC Ter tercih edilmiştir. Kompozit malzemeyi üretmek için daha önce hiç
kullanılmayan bir yöntem olan SIMA yöntemi seçilmiştir. Kısaca SIMA yöntemi matrisin
yarı katı halindeyken daha önce belirlenen bir basınçla preslenmesi işlemidir.

ys-

S]

U9J

Şekil 1: Kompozit üretiminde kullanılmak üzere hazırlanan plakaların kalıpları

Oturum j Session: Ekstrüzyon Prosesleri / Extrusion Processes 559 ALUS’07

 -
ALUS’07 • 7. Alüminyum Sempozyumu 7th Aluminium Symposium 2015 İstanbul

Kompozit malzemeyi üretmek için alüminyum 55x45x15 mm ebadtlanndaki plakalar

oluşturulmuştur. Şekil l’de kullanılan kalıbın geometrisi verilmiştir. Ardından iki plakanın
arasına fırında önceden ısıtılan ve ısıtılmayan SiC’ler konulmuştur ve farklı sıcaklıklarda yarı
katı hale gelinceye kadar farklı sürelerde fırında bekletilmiştir. Daha sonra 5 ve 30 tonluk pres
altında matris ve takviye elemanlarının birleşmesi amaçlanmıştır.

5 tane 6063 alaşımından ve 2 tane A380 alaşımından oluşan toplamda 7 tane kompozit parça
üretilmiştir. Bunların yarı katı sıcaklığı ve fırında tutma süreleri birbirlerinden farklı
olmasıyla birlikte sadece 1 tanesinde SiC’ler ön ısıtma işlemine tabii tutulmuştur.

Öncelikle 1. Numuneyi ele aldığımızda; 6063 alüminyum alaşımdaki plakalar ve 800 °C’de
ön ısıtma işlemine uğramış 50pm SiC’ler kullanılmıştır. 600 °C’de ve 30 dakikada yarı katı
hale gelmiştir ve 20 kg’lık çelik kütle pres görevi görmüştür. Presten sonra kesit alınıp
partiküllerin büyük miktarda ıslatmayı sağladığı görülmüştür.

’
W: mm

Şekil 2: 1. Numuneden alman kesit

2, 3, 4 ve 5. Numuneler için konuşacak olursak; yine 6063 alüminyum alaşımı kullanılmıştır.

25 dakikada, sırasıyla 630 °C, 650 °C, 670 °C ve 690 °C sıcaklıklarında yarı katı hale gelen ve
aralarında 50, 90 ve 120p’luk SiC’ler ayrı ayrı zon oluşturularak yüzeyi kaplayacak şekilde
ilave edilmiştir. Bu numunelere 30 tonluk basınç uygulanmıştır. Fakat kesit alındığında
ıslatmanın büyük partiküllü olan kısımlarında sağlanamadığı gözlemlenmiştir. Ayrıca küçük
partiküllü olan kısımlarda da ıslatma olmuştur fakat ilk numuneye göre yeterli olmadığı
gözlemlenmiştir.

6 ve 7. Numunelerde ise alaşım değişikliğine gidilmiştir. 6063 dövme alaşımı yerine A380
döküm alaşımı kullanılmıştır. Aynı şekilde farklı tane boyutları için plakalarda zonlar

ALUS’07 560 Oturum | Session: Ekstrüzyon Prosesleri / Extrusion Processes

2015 Istanbul ALUS'Û7 • 7. Alüminyum Sempozyumu - 7th Aluminium Symposium

oluşturulmuştur. 6. Numuneyi ele aldığımızda, 690 °C’de ve 25 dakikada yarı katı hale getirip
30 tonda pres yapmak amaçlanmıştır. Fakat pres yapıldığında plakalar yarı katı halden de
ziyade sıvı hale daha çok yaklaşmıştır. Hatta altta kalan alüminyum plaka, destek sağlasın
diye en alta koyduğumuz çelik plakanın yüzeyine yapışmıştır.

7. Numuneye baktığımızda, sıcaklık 670 °C ve süre de 15 dakikaya düşürülmüştür. Aynı

şekilde SiC boyutları için 3 farklı bölge oluşturulmuştur ve 30 tonluk pres kullanılmıştır.
Fakat bu deneyde de sıcaklık ve süre düşürülmesine rağmen presten soma plakalar yeterli bir
şekilde yapışmayıp kesit alınırken birbirlerinde ayrıldığı gözlemlenmiştir.

4. TARTIŞMA

İlk numuneden başlayacak olursak; daha önce de belirtildiği gibi bu numunede tek tane
boyutu kullanılmıştır ve SiC’lerin homojen olarak dağıldığı ve takviye elemanın matris
tarafından ıslatılabildiği tespit edilmiştir.

"A ,

'.-i
'

O .4

m*

Şekil 3: Alüminyum matrisi tarafında ıslatılan 50p’luk SiC taneleri

Yukarıda verilen şekilde genel olarak takviye elemanı olan SiC, matris tarafından ıslatılmıştır.
Yani topaklanma sadece birkaç yerde gözlenmiştir. Partiküller, etki ettiği bölgede homojen
olarak dağılmıştır.

2, 3, 4 ve 5. Numunelerimizde takviye elemanlarımız homojen olarak dağılmamıştır. Yani

matris, takviye elemanı ıslatamamıştır. Aşağıdaki şekillerde de görüldüğü gibi 30 tonluk
presle üretilen SiC içeren malzeme de birleşim noktası net olarak görülebilmektedir. Bu çizgi
numune boyunca uzamaktadır ve bazı bölgelerde kesintilere uğramaktadır. Ayrıca burada

Oturum i Session: Ekstrüzyon Prosesleri / Extrusion Processes 561 ALUS’07

 ÂLUS'07 • 7. Alüminyum Sempozyumu - 7th Aluminium Symposium 2015 İstanbul

dağılmış partiküller de gözükmektedir. Skalanm gösterdiği değerle partikül yarıçapları

kıyaslandığında, takviye elemanlarında homojen dağılmama gözlemlenmiştir.

«
50ÿ

Şekil 4: 30 tonluk presle üretilen 6063 alüminyum alaşımlı metal matrisli kompozitin
birleşme çizgisi ve tozların ıslanmama durumu

Daha önce de bahsedildiği gibi A380 alaşımlarından bir tanesi, sıcaklık ve süre fazla geldiği
için neredeyse sıvı duruma geçmişti. Takviye elemanları daha pres esnasındayken dağıldığı
için bu deneydeki sonuç olumsuz oldu.

Diğer A380 alaşımı da metalografık işlemleri yapmak için mekanik testereye konulduğunda
plakalar ayrılmıştı. Buna rağmen ayrılan plakaların içine doğru SiC yapışmasını incelemek
için yine metalografık işlemler yapılmıştır fakat plakalar ayrıldığı için de bu işlem baya zor
olmuştur.

Eldeki bulguları tartışacak olursak öncelikle takviye elemanı olan SiCTeri ele almak
gerekirse; kullanılan SiCTerden sadece ilk numunede bir ısıtma işlemi gerçekleşmişti. Diğer
numunelerde herhangi bir ön ısıtma işlemi olmamıştı sadece iki plakanın yarı katı olması için
firma koyduğumuzda plakalar arasında ısınmıştı. Bu ısıtmaların yeterli olmadığı
söylenilebilir. Hatta Meena ve ark [8] SiCTer 1100 °C sıcaklıkta ısıtılmış ve yapılan deneyler
sonucunda olumlu bir sonuç elde edilmiştir.

Ayrıca matrisin takviye elemanını ıslatabilme konusunu konuşacak olursak; işin içine yüzey
gerilimi giriyor. Yüzey gerilimi dediğimiz şey sıvı üzerindeki kohezyon kuvvetinin etkisi ile
sıvı yüzeyinin zar gibi davranmasıdır. Yüzey gerilimini etkileyen faktörler arasında sıvının

ALUS’07 562 Oturum | Session: Ekstrüzyon Prosesleri / Extrusion Processes

20 i 5 İstanbul ÂLÜS'07 • 7. Alüminyum Sempozyumu - 7th Aluminium Symposium

cinsi (bu konu için konuşacak olursak sıvı alüminyum), sıcaklık ve yoğunluktur. Mesela
sıcaklık arttıkça yüzey geriliminin azalması en azından bu sonucumuzu doğrulayabilir.

Aydin [9] bir başka çalışmasında kaybolan köpük yöntemi kullanılarak SiC kompozit
malzeme üretimini denemiştir. Ancak sıvı metal kalıp içerisinde ilerlerken, partikülleri
süpürüp kalıp dışına doğru taşıdığını gözlemlemiştir.

5. SONUÇLAR

• A380 döküm alaşımında SiC ilaveli kompozit üretiminde, yarı katı halde şekil
verilerek yapılan çalışmalarda ıslatma probleminden dolayı arzu edilen yapılar elde
edilememiştir.

• A6063 alaşımında SiC partikülleri, ön ısıtma tabi tutulmaan dahi ıslatma sağlanarak
SIMA yöntemi ile MMC üretimi gerçekleştirilebilmiştir.

KAYNAKÇA

[1], Callister, W.D. and Rethwisch, D.G., 2013, Malzeme Bilimi ve Mühendisliği
[2], J. W. Weeton, D. M. Peters and K. L. Thomas, Engineers ‘ Guide to Composite
Materials, ASM International, Materials Park, OH, 1987.
[3], Uygur, İ., Saruhan, H., 2004, SAU Fen Bilimleri Enstitüsü Dergisi, 8.Cilt, l.Sayı,
Alüminyum Esaslı Kompozit Malzemelerin Mekanik Özellikleri
[4] GÜL F, Acılar M, Basınçlı İnfıltrasyon Yöntemi İle Üretilen Al- SiCpKompozitlerde
Parçacık Boyutunun Abrasif Aşınma Davranışına Etkisi Gazi Üniv.Müh. Mim. Fak. Der.. Cilt
22, No 2, 323-327, 2007
[5]. KILIÇ, C., Sıkıştırma Döküm Yoluyla Üretilmiş ve Soğuk Haddelenmiş AlMg3/SiCp
Kompozitinin Aşınma Özelliklerinin İncelenmesi, Yüksek Lisans Tezi Trakya Üniversitesi
Fen Bilimleri Enstitüsü Edime 2008
[6], EKER, A. A., Metal Matrisli Kompozit Malzemeler ve Üretim Yöntemleri, Yıldız
Teknik Üniversitesi 2008
[7] BAŞÇI Ü.G, A1203 Parçacık Takviyeli Al-Cu Esaslı Metal Matrisli KompozitMalzeme
Üretimi, Yüksek Lisans Tezi, İstanbul Üniversitesi Fen Bilimleri EnstitüsüŞubat -1999
İstanbul
[8] K. L. Meena, Dr. A. Manna, Dr. S. S. Banwait, Dr. Jaswanti, An Analysis of Mechanical
Properties of the Developed Al/SİC-MMC’s
[9] E. Aydın, E.Erzi, C. Yüksel, D. Dispinar, yayın aşamasında basılmamış çalışma

Oturum | Session: Ekstrüzyon Prosesleri / Extrusion Processes 563 ALUS’07