CURSO: Control de Calidad de Alimentos (AI 546)

PROFESOR: Ing° Antonio Matos Alejandro

HIGIENE INDUSTRIAL Y LA SANIDAD INDUSTRIAL

La higiene industrial se clasifica parte de la Medicina de trabajo y su objetivo es establecer

las medidas de protección y asistencia al trabajador frente a las enfermedades del trabajo.
La sanidad industrial se aplica para establecer las condiciones de salubridad a los edificios,
terrenos, locales de elaboración, procesos, equipos, personal, etc, que tienen relación con
los productos alimenticios, para prevenir o reducir la contaminación y asegurar que sean
sanos.
La higiene industrial procura la salud de los trabajadores y la sanidad industrial busca que
los productos alimenticios sean sanos. En cierta forma sus objetivos se contraponen.
Sin embargo, se tiene la higiene de los alimentos que se reconoce que es más que la
prevención de enfermedades transmitidas por los alimentos. La higiene de los alimentos
toma un nuevo y claro significado, pasando de la sola connotación médica a la más amplia
sobre el diseño, manejo y equipamiento en condiciones de higiene; la limpieza efectiva de
equipos y áreas y el mantenimiento, con la información requerida de ingeniería en todos
los aspectos de higiene (Remes, 1997).
El comité mixto FAO - OMS del Codex Alimentario, citada por López (1999), sobre
Higiene de los Alimentos acordó recomendar su utilización no sólo para la industria, sino
también a través de toda la cadena alimentaria desde el productor primario hasta el
consumidor último. Esto conlleva extender el control sobre toda la cadena alimentaria,
desde los distintos proveedores que suministran la materia prima hasta llegar al
consumidor final que, a su vez, requiere ser formado. Esto incrementaría el número de
implicados en la cadena con lo que disminuye la probabilidad de controlar el sistema y un
mayor riesgo de que quede fuera de control algún punto.

Norman (2003), define que la palabra sanidad deriva del latín sanitas, y significa “salud”.
Aplicada a la Industria Alimentaria, sanidad es “la creación y el mantenimiento de
condiciones higiénicas y saludables”.
La sanidad es considerada como una ciencia aplicada debido a su importancia para la
protección de la salud humana y su relación con los aspectos del medio ambiente que están
relacionados con la salud. Por tanto, esta ciencia aplicada también se relaciona con los
factores físicos, químicos y biológicos que constituyen el medio ambiente.

Según López (1999), la salubridad (también denominada Calidad Higiénico – Sanitaria) de

los alimentos destinados al consumo exige que no resulten:
 Peligrosos para la salud del hombre. Un alimento resulta peligroso cuando contiene
contaminantes biótico o abióticos por encima de un determinado nivel de tolerancia.
 Alterados por la presencia de microorganismos, por enzima propios del alimento o
debidos a causas físicas – químicas como la luz, oxígeno, agua, etc.
 Adulterados, cuando se modifica la composición del alimento o sus propiedades de
forma inadecuada buscando un beneficio económico.
 Producidos, distribuidos o conservados en condiciones higiénicas deficientes.

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) Y PROGRAMA DE HIGIENE

Y SANEAMIENTO (PHS)

Definición: Las Buenas Prácticas de Manufactura son un conjunto de prácticas adecuadas,

cuya observancia asegurara la calidad sanitaria.
El Programa de Higiene y Saneamiento son procedimientos y medidas sanitarias llevadas a
cabo para asegurar la inocuidad de los alimentos y aplicadas a la estructura física, el
ambiente, los servicios, los materiales y equipos, las materias primas, el personal, el
control de plagas y animales domésticos (Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario
de Alimentos y Bebidas, aprobado por Decreto Supremo Nº 007-98-S.A.).
De acuerdo al Codex Alimentarius, citada por Castillo (2002), las Buenas Prácticas de
Manufactura se definen como el conjunto de aquellos procedimientos con los cuales se obtienen
productos de calidad microbiológica aceptable, convenientemente controlados mediante pruebas de
laboratorio y pruebas en la cadena de elaboración.

Según la Laura García (2007), las BPM son las condiciones operacionales mínimas desarrolladas
dentro de un establecimiento elaborador de alimentos, que permiten la obtención de alimentos
inocuos.

Las Buenas Prácticas de Manufactura o Buenas Prácticas de Elaboración (GMP – Good

Manufacturing Practices – según sus siglas en ingles), constituyen los requisitos mínimos, o como
también se ha dicho, los procedimientos o pasos básicos y secuencias de eventos que se instauran
rutinariamente con el objeto de mantener bajo control la operatividad en un establecimiento
instalando condiciones capaces de favorecer la producción de alimentos inocuos y aptos para el
consumo humano y que su correcta implementación era esencial a este fin
(<http://www.anmat.gov.ar/BoletinesBromatologicos/gacetilla_9_higiene.pdf > 2008).

BPM Y PHS: EL ESLABÓN INICIAL EN LA CADENA DE LA CALIDAD

La gestión de calidad de una empresa está basada en primer lugar, en las Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM) y en el Programa de Higiene y Saneamiento (PHS), que asimismo son el
punto de partida para la implementación de otros sistemas de aseguramiento de calidad, como el
sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC ó HACCP) y las Normas de
la Serie ISO 9000, como modelos para el aseguramiento de la calidad.
Estos procesos, interrelacionados entre si, son los que aseguran tener bajo control la totalidad del
proceso productivo: ingreso de las materias primas, documentación, proceso de elaboración,
almacenamiento, transporte y distribución.
El Sistema ARCPC está basado en el análisis de los riesgos potenciales de la cadena de un
proceso industrial, localizarlos en el espacio y en el tiempo a lo largo de este proceso, determinar
los puntos de mayor riesgo o "puntos críticos" como decisivos para garantizar la seguridad del
producto y la aplicación de procedimientos eficaces de control y seguimiento de los mismos. En
cuanto a los alimentos, constituye un control eficaz sobre su producción, elaboración,
fraccionamiento y distribución, así como una seguridad sobre su calidad higiénico-sanitaria y su
salubridad.
En cuanto a las Normas ISO, constituyen modelos para el aseguramiento y gestión de la calidad,
que incluyen los requisitos contenidos en la serie ISO 9000/1/2/3/4. Son normas que incluyen una
serie de requisitos para implementar un Sistema de Calidad, no aplicables a un producto
específico sino a todo tipo de empresa, en la que cada una tendrá que ver cual de ellas se ajusta a
sus necesidades y cuales serán las adaptaciones que, en su caso, deban efectuarse
(<http://www.mundohelado.com/calidad/buenaspraticas.htm-> 2007).

BENEFICIOS DE LAS BPM Y DEL PHS

Las empresas que implementan el BPM Y PHS obtienen los siguientes beneficios:

 Generan confianza en el consumidor porque la implementación del Sistema de Buenas

Prácticas de Manufactura y el Programa de Higiene y Saneamiento tiende a minimizar la
probabilidad de ocurrencia de una enfermedad transmitida por alimentos (ETA). El nivel de
exigencia del consumidor es elevado y además de los atributos tradicionales requiere
garantía de inocuidad para asegurar su mejor calidad de vida.
  Logran el reconocimiento nacional e internacional, con beneficios directos sobre el
crecimiento de las ganancias, ya que las exigencias de estándares de calidad son cada vez
más importantes en la industria de los alimentos y pueden llegar a transformarse en
barreras para -arancelarias para el comercio. Bajan sustancialmente los Costos de la No
Calidad (reprocesos, devoluciones, pérdida de reputación, desmotivación,
responsabilidades legales, reducción de rentabilidad, etc.).

 Verifican la obtención de alimentos inocuos mediante la optimización de los procesos de

producción, la mejora de las prácticas higiénico sanitarias y el adecuado control del estado
de los equipos, instalaciones y edificios.
 Se encuentran en condiciones de implementar Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control (HACCP), ISO 22000, etc., porque las Buenas Prácticas de Manufactura y el
Programa de Higiene y Saneamiento proveen la base estructural de otros Sistemas de
Gestión de la Calidad.

 Indispensable para comercializar en el MERCOSUR.

APLICACIÓN DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA EN LA INDUSTRIA

ALIMENTARIA
La aplicación de Buenas Prácticas de Manufactura en un producto alimenticio, reduce
significativamente el riesgo de originar infecciones e intoxicaciones alimentarias a la población
consumidora y contribuye a formar una imagen de calidad, reduciendo las posibilidades de pérdida
del producto al mantener un control preciso y continuo sobre las edificaciones, equipos, personal,
materias primas y proceso.
La implementación de un manual permite que la empresa se autoevalúe e identifique debilidades y
tengan la posibilidad de corregirlos y que las autoridades reguladoras privadas o del estado
cuenten con una guía que les permita corroborar la evolución de la empresa y así dar seguimiento
a los compromisos en forma conjunta con el propietario (Amador y Obdulio, 2001).

Según López (1999), las Buenas Prácticas de Fabricación deben formar parte de la cultura de cada
una de las empresas y, por tanto, deben ser conocidas por los encargados de realizar las diferentes
tareas.
Será cada empresa la que defina y adopte las prácticas de fabricación que considere necesarias.

Las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) fueron creadas para ayudar a la industria alimentaria a
establecer las condiciones higiénicas mínimas para elaborar productos seguros. Entre estas BPF se
encuentran la higiene personal, prácticas de trabajo, limpieza y desinfección, control del agua,
control de cuerpos extraños, y diseño higiénico (ASQ Food, Drug and Cosmetic Divisón, 2003).

Las BPM se establecerán por el personal competente en la materia, será redactado por escrito y
contemplará los siguientes temas:

Personal
Dentro de este punto se tiene en cuenta lo siguiente:

a.- Estado de salud de

Todos los aspirantes a empleo en la industria alimentaria que hayan de entrar en contacto directo o
indirecto con los alimentos habrán de sufrir un examen médico para asegurarse que son aptos para
este trabajo (Forsytha, 2002).

Debe controlarse el estado de salud y la aparición de posibles enfermedades contagiosas entre los
manipuladores. Por esto, las personas que están en contacto con los alimentos deben someterse a
exámenes médicos, no solamente previamente al ingreso, sino periódicamente.
Cualquier persona que perciba síntomas de enfermedad tiene que comunicarlo inmediatamente a su
superior. Por otra parte, ninguna persona que sufra una herida puede manipular alimentos o
superficies en contacto con alimentos hasta su alta médica (Dirección de Promoción de la Calidad
Alimentaria, 2008).

b.- Higiene del personal

A continuación se detallan las Prácticas higiénicas:

 La limpieza personal debe mantenerse mediante baño diario.

 El personal masculino debe lucir cabello y patillas cortos, barba rasurada.
 El personal femenino debe llevar el cabello bien sujetado durante las horas de labores.
 No se deben llevar las uñas pintadas durante las horas de trabajo.
 No usar adornos en las manos, como relojes, anillos, etc.
 No portar lápices, cigarrillos u otros objetos detrás de las orejas.
 Conservar limpios los servicios higiénicos del personal y los vestuarios.
 Jalar la palanca del inodoro y urinario después de haberlos utilizado.
 Mantener y conservar los uniformes en adecuadas condiciones.
 No portar lapiceros u otros objetos en los bolsillos superiores
 del uniforme.
 Colocar los desperdicios, material de desecho, bolsas desechables, papeles, etc.,
únicamente en los depósitos de basura. No dejarlos en cualquier lugar.
 No se deben guardar alimentos en los casilleros o áreas destinadas para guardar la ropa
(PROMpyme., 2004).

c.- Lavado de manos

Forsytha, (2002), señala que el personal debe procurar en adoptar una actitud tal que el lavado de
manos se convierta de hecho en una respuesta automática ante ciertas situaciones. Así las manos y
muñecas se lavarán completamente: (1) antes de iniciar el trabajo; (2) antes y después del almuerzo
y del bocadillo; (3) después de hacer uso de los servicios sanitarios; (4) al cambiar de actividad en
el área de trabajo; (5) al salir y retornar, por cualquier razón, del área de procesado; (6) cuando, sin
esperarlo, las manos se ensucian con tierra o por cualquiera otra causa, al manejar después el
equipo o el alimento, que puede ser de una calidad subestándar.

Es indispensable el lavado de manos de manera frecuente y minuciosa con un agente de limpieza

autorizado, con agua potable y con cepillo. Debe realizarse antes de iniciar el trabajo,
inmediatamente después de haber hecho uso de los retretes, después de haber manipulado material
contaminado y todas las veces que las manos se vuelvan un factor contaminante. Debe haber
indicadores que obliguen a lavarse las mano y un control que garantice el cumplimiento (Dirección
de Promoción de la Calidad Alimentaria, 2008).

d.- Uniforme limpio y completo

Las empresas, habitualmente establecen una serie de reglas sobre la BPF y luego forman a sus
trabajadores sobre las mismas. Las normas sobre vestido y equipo de trabajo incluyen lo relativo al
uso de equipo protector o uniformes limpios y apropiados (restricciones en el caso de botones,
ropa holgada, etc,), utilización de cubrecabezas y cubrebarbas, restricciones aplicables al uso de
lazos y prendedores en el pelo, limitaciones aplicables al uso de joyas y adornos, la utilización de
calzado apropiado, el control del contenido de los bolsillos superiores del equipo o la eliminación
de los bolsillos y el uso de perfumes fuertes, uñas y pestañas postizas y laca de uñas (ASQ Food,
Drug and Cosmetic Divisón, 2003).

Todo el personal que esté de servicio en la zona de manipulación debe mantener la higiene
personal, debe llevar ropa protectora, calzado adecuado y cubrecabeza. Todos deben ser lavables o
descartables. No debe trabajarse con anillos, colgantes, relojes y pulseras durante la manipulación
de materias primas y alimentos (Dirección de Promoción de la Calidad Alimentaria, 2008).

Todo manipulador de alimentos que trabaje en la zona de elaboración del producto debe llevar ropa
protectora de color blanco que cubra el cuerpo, llevar completamente cubierto el cabello, protector
nasobucal y tener calzado apropiado de uso exclusivo. Toda la vestimenta debe ser lavable, a
menos que sea desechable y debe mantener limpia y en buen estado de conservación.
Para las operaciones de limpieza y desinfección, los operarios portarán delantales y calzado
impermeables.
En las zonas que existan excesivo ruido, el trabajador debe contar con protección como orejeras
especiales (Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, aprobado por
Decreto Supremo Nº 007-98-S.A.).

Forsytha, (2002), menciona que los guantes de goma se han utilizado con intensión de disminuir la
difusión bacteriana. Cuando están nuevos y en buen estado son convenientes, pero con demasiada
frecuencia, están tan gastadas que su superficie se hace áspera, porosa y hasta se rompe; así son
más un peligro que una ayuda ya que pueden albergar un gran número de bacterias en sus
superficies dañadas. Al reutilizar los guantes se lavarán y desinfectarán regularmente tanto externa
como internamente y se desecharán cuando se deterioren. Cada vez son más populares los guantes
de un sólo uso que se desechan al terminar el trabajo.

e.- Prácticas buenas y malas

Los empleados deben estar habituados a las buenas prácticas persónales que deben respetarse en
todo momento y muy especialmente en la proximidad de donde se procesan los alimentos. Las
buenas prácticas deben ser casi instintivas, de manera que se eviten los posibles enfrentamientos
entre supervisores y empleados.
En seguida se mencionara las prácticas buenas y malas:
 Ropas y joyas. Las ropas de calle deben mantener en taquillas y no tienen que contactar
con las de trabajo. Las ropa protectora de trabajo se guardará separada, bien conservación,
limpia y bien reparada; no se permitirán remitidos provisionales, como por ejemplo, el
empleo de imperdibles. A quienes trabajen en las áreas de proceso se les proporcionará un
calzado adecuado; para la mayoría de las situaciones se recomienda botas de goma a
condición de que la superficie del suelo no sea deslizante.
 Pelo. El cabello humano es a menudo el responsable de quejas por materias extrañas e los
alimentos, lo que puede evitarse mediante el empleo de cubrecabezas o gorros. Conviene
recordar que el hombre pierde al día unos 100 pelos de la cabeza por lo que debe cubrirse
convenientemente. Las cubrecabezas también reducen el hábito de rascarse la cabeza que
puede transferir el patógeno alimentario S. aureus a los dedos y posteriormente a los
alimentos. Las redes, utilizadas conjuntamente con gorros, cubrecabezas y pañuelos, el
colocarse simplemente una gorra, o el anudarse un pañuelo en torno a la cabeza, buscando
únicamente una buena apariencia es, sin ningún género de dudas, ineficaz. Para que resulte
efectivo todo el pelo de la cabeza debe estar recogido en el cubrecabezas y todo lo demás
es perder eficacia.
 Otras malas prácticas. Hay muchas otras malas prácticas o hábitos que el personal debe
evitar. Entre ellas las más molestas y peligrosas son obviamente el escupir, fumar, comer
dulces y masticar chicle, todas están prohibidas. Es bien conocidos que toses y estornudos
crean aerosoles de microorganismos que pueden transmitirse a los alimentos o a otro
personal. Existen otros prácticas igualmente indeseables, no sólo estéticamente sino porque
posiblemente diseminan microorganismos por los alimentos y por las superficies que
contactan con ellos; entre ellas citaremos el chuparse los dedos, limpiarse los dientes con
las uñas y urgarse las narices (Forsytha, 2002).

f. Capacitación del personal

Todo el personal debe estar entrenado en las buenas prácticas de manipulación higiénica de los
alimentos e higiene personal, así como en la parte del proceso que le toca realizar (PROMpyme.,
2004).

Las normas higiénicas de la empresa deben presentarse en forma de folletos; a todos los empleados
nuevos se les proporcionará uno de dichos folletos y se les pedirá que firmen una declaración en la
que indiquen que han leído y entendido dichas normas y si fuera necesario deberá preparárseles
especialmente.
Para que el entrenamiento o preparación sea eficaz debe ser continuo por lo que se necesita acudir
regularmente a charlas, a grupos de estudio y a cursos de puesta al día. Los distintos aspectos de la
higiene se mostrarán en carteles colocados en lugares estratégicos y se cambiarán regularmente
para producir un mayor impacto visual.
Todo programa de entrenamiento debe exponerlo un “maestro” entusiasmo y experto en la materia,
capaz, además, de explicar los temas a un nivel que sea comprensible para la audiencia. Las charlas
deben pronunciarlas los oficiales de entrenamiento, oficiales sanitarios, higiénicos, microbiológicos
de la empresa, empleados de control de calidad, y cualquier persona responsable (Forsytha, 2002).

g. Supervisión
López (1999), señala que debido a la gran importancia que tiene el desarrollo de unas correctas
prácticas de manipulación higiénicas es necesario que se realice una supervisión estricta de su
cumplimiento; se realizarán comprobaciones periódicas por personal cualificado, introduciendo
medidas correctoras cuando se considere oportuno.

Planta y sus alrededores

Dentro de este punto se tiene en cuenta lo siguiente:

a.- Alrededores
Los alrededores de una planta que elabora alimentos se mantendrán en buenas condiciones que
protejan contra la contaminación de los mismos. Entre las actividades que se pueden aplicar para
mantener los alrededores limpios se incluyen pero no se limitan a:
 Almacenamiento en forma adecuada del equipo en desuso, remover basuras y desperdicios,
recortar la grama, eliminar la hierba y todo aquello dentro de las inmediaciones del
edificio, que pueda constituir una atracción o refugio para los insectos y roedores.
 Mantener patios y lugares de estacionamiento limpios para que estos no constituyan una
fuente de contaminación.
 Mantenimiento adecuado de los drenajes de la planta para evitar contaminación e
infestación.
 Operación en forma adecuada de los sistemas para el tratamiento de desperdicios.

b.- Ubicación
Los establecimientos deberán estar situados preferiblemente en zonas alejadas de cualquier tipo de
contaminación física, química o biológica, además de estar libre de olores desagradables y no
expuestas a inundaciones. Las vías de acceso y patios de maniobra deben encontrarse
pavimentados a fin de evitar la contaminación de los alimentos con el polvo
(<http://www.cadperu.com/virtual/file.php/1/moddata/data/> 2008).

Forsytha, (2002), indica que el lugar seleccionado para el emplazamiento de la fábrica debe ser
suficientemente grande para permitir futuras ampliaciones y será atractivo, con detalles naturales
como árboles que se respetarán dentro de lo posible; de hecho los espacios verdes representan el
lugar ideal en muchos aspectos. En ausencia de los mismos, las zonas del entorno deben
sembrarse de césped, si ello es posible, para minimizar los problemas de polvo, salvo en las zonas
que requieren suelos encementados o asfaltados; los estacionamientos de vehículos se situarán a
una distancia razonable del área de trabajo para evitar humos y ruidos.

Instalaciones físicas
Dentro de este punto se tiene en cuenta lo siguiente:

a.- Diseño
El diseño de una planta se indica a continuación:
  Los edificios y estructuras de la planta serán de un tamaño, construcción y diseño que
faciliten su mantenimiento y las operaciones sanitarias para cumplir con el propósito de la
elaboración y manejo de los alimentos, así como del producto terminado, en forma
adecuada.
 Los edificios e instalaciones deberán ser de tal manera que impidan que entren animales,
insectos, roedores y/o plagas u otros contaminantes del medio como humo, polvo, vapor u
otros.
 Los ambientes del edificio deben incluir un área específica para vestidores, con muebles
adecuados para guardar implementos de uso personal y un área específica para ingerir
alimentos.

b.- Suelos
Forsytha, (2002), reporta que los pisos deben ser construidos con materiales impermeables,
duraderos, resistentes a choques y además resistentes al paso de vehículos y a la presión ejercida
por la maquinaria que soportan. Otras características esenciales son su resistencia a la grasa, a los
agentes de limpieza, incluidos el agua caliente y el vapor y al ataque bioquímico y microbiano; sus
uniones tendrán las mismas propiedades. Los pisos también deben estar libres de grietas, fisuras y
otras irregularidades. Las columnas que soportan el edificio y las soleras de la maquinaria también
deben unirse al suelo en media caña.
Otra propiedad de los suelos es que su superficie sea antideslizante y con este fin se añaden al
material de construcción aditivos como el carborundo. Los suelos deben ser fáciles de limpiar y
desinfectar y puesto que esto se realiza generalmente con soluciones acuosas, los suelos deben
tener una inclinación ligera (1:40 – 1:60) en sentido de las atarjeas; distancia entre las bocas de
drenaje no superaran los 5m. En condiciones ideales los líquidos de lavado deben pasar de las
zonas menos sucias y deben evitarse las balsas de agua ya que constituyen un riesgo sanitario y
microbiológico.

c.- Paredes
Norman (2003), recomienda que los cimientos y las paredes de una instalación en que se procesan
o traten diversamente alimentos deben ser impermeables a la humedad, fáciles de limpiar y estar
construidos de manera que se evite el ingreso de roedores.Si se opta por la construcción de paredes
con bloques de cemento, éste debe ser de alta densidad. Un material menos poroso reduce la
absorción de humedad y disminuye el crecimiento bacteriano. Un obturador eficaz puede sellar los
poros para mejorar las condiciones higiénicas.

De acuerdo a Forsytha (2002), Las superficies interiores de las paredes sean lisas y carentes de
grietas y rugosidades en las que pueden existir restos de alimentos. La degradación microbiana de
tales restos determina la producción de ácidos orgánicos, etc., que pueden atacar al material más
superficies sean resistentes a los agentes químicos y biológicos a la vez que impermeables a la
grasa y al agua.
Las paredes deben construirse con materiales duraderos y en ciertas ocasiones deben protegerse
adicionalmente contra ciertos impactos perjudiciales.
Todos los ángulos de paredes, esquinas y uniones de paredes con suelo serán, además de
impermeables, de forma redondeada para facilitar la limpieza.
El unir las paredes con el suelo dándole a la unión forma curva, hasta una altura de unos 15cm es
muy de recomendar (Ver figura Nº 03).
Entre los materiales modernos para paredes, cuyo uso está aumentando, figura el polipropileno y
diversas PVCs.
 Fig. 1: Uniones de pared con el piso
d.- Techos
La construcción del techo debe hacerse con dobles T a la vista en forma de losas de cemento liso
con las juntas calafateadas. Si se utilizan estructuras de acero al aire sobre las áreas de proceso, se
incluirán en cemento, arena o material equivalente, para evitar cámaras altas, que acogen polvo o
suciedades diversas, o bien proporcionan alojamiento a roedores o insectos. No se emplearán
paneles metálicos, por que su elevado índice índice de conducción calórico puede provocar la
condensación de la humedad. Por añadidura, la dilatación y retracción del metal llega a romper la
integridad de los sellados de las juntas, con el resultado de convertirse éstas en nidos de insectos.
Tampoco se usará guata de fibra de vidrio, que sirve de excelencia acomodo a los roedores. Es
preferible un aislamiento con Styrofoam, espuma de vidrio y otros materiales de inclusión
(Norman, 2003).

e.- Ventanas y puertas

Norman (2003), indica que el control eficaz del entorno y una iluminación adecuada permiten
prescindir de las ventanas, que suponen un riesgo higiénico debido a su posible permeabilidad y
actuar como puerta de entrada de parásitos, polvo y otros contaminantes. Las ventanas aumentan
las necesidades de mantenimiento en virtud de sus reparaciones, limpieza y calafateado. Por
añadidura, el alféizar exterior debe estar inclinado en un ángulo de 60º para evitar que se posen las
aves y se acumulen basura. El siguiente mejor diseño para las ventanas es colocarlas al ras con la
pared exterior y usar la misma inclinación para el umbral interior. Algunos ayuntamientos exigen
que las ventanas estén construidas de acuerdo con las normas locales sobre incendios.

Las ventanas de las paredes abiertas no son de recomendar, pero si se emplean deben estar dotadas
de tela metálica para evitar la entrada de pájaros e insectos. Las telas metálicas se inspeccionarán
periódicamente y se mantendrán en buen estado. Los cercos de las ventanas deben ser resistentes a
la corrosión y los umbrales o antepechos tendrán una inclinación de 45ºC (Ver figura Nº 04) para
evitar que en ellos se acumule polvo y suciedad (Forsytha, 2002).

Con respecto a las puertas Forsytha (2002), señala que todas las puertas deben estar bien sujetas a
la obra, disponiendo de mecanismos de cierre automático para evitar la entrada de roedores y otras
especies nocivas. La entrada de insectos también se dificulta con el empleo de tiras de plástico
solapadas que actúan al abrir las puertas; desgraciadamente se ensucian y rompen pronto por lo que
no son de recomendar; su alternativa más eficaz la constituyen las cortinas de aire. También deben
protegerse sus bastidores para lo que se recomienda su chapado con acero inoxidable. Pasillos y
porches podrán contar, si se cree oportuno, con puertas externas apareadas a otras internas con tela
metálica que impiden la penetración de insectos.
 Fig. 2: Forma de acabo correcto de ventana

f.- Iluminación
Todo el establecimiento estará iluminado ya sea con luz natural y/o artificial, que posibiliten la
realización de las tareas y no comprometa la higiene de los alimentos; o con una mezcla de ambas
que garantice una intensidad mínima de:
 540 lux ( = 50 candelas / pie2 ) en todos los puntos de inspección;
 220 lux ( = 20 candelas / pie2 ) en locales de elaboración;
 110 lux ( = 10 candelas / pie2 ) en otras áreas del establecimiento.
Las lámparas y todos los accesorios de luz artificial ubicados en las áreas de recibo de materia
prima, almacenamiento, preparación, y manejo de los alimentos, deben ser de tipo inocuo y estar
protegidas contra roturas. La iluminación no deberá alterar los colores. Las instalaciones eléctricas
deberán ser empotradas o exteriores y en este caso estar perfectamente recubiertas por tubos o
caños aislantes, no permitiéndose cables colgantes sobre las zonas de procesamiento de alimentos
(<http://www.cadperu.com/virtual/file.php/1/moddata/data/> 2008).

La iluminación artificial tiene muchas ventajas siempre que se eviten zonas de sombra y de
deslumbramiento y siempre que la intensidad de la luz sea la adecuada y se reporta tan
uniformemente como sea posible por toda la zona de trabajo; además las características de la luz
deben ajustarse de forma tal que puedan inspeccionarse eficazmente los colores y atributos de
calidad de los alimentos. Por ello se han popularizado algunas factorías sin ventanas, si bien es
preferible una combinación de luz natural y artificial (Forsytha, 2002).

g.- Ventilación
Forsytha (2002), cita que una ventilación adecuada es tan esencial para la higiene del procesado
como para el confort del personal. Una eficiente ventilación supera los problemas de condensación.
El vapor y la humedad de la atmósfera al condensarse en las superficies frías, como tuberías
metálicas, se traducen frecuentemente en un intenso crecimiento fúngico; otros efectos de una
ventilación inadecuada son superficies corroidas, descascarillado de la pintura y desintegración del
mortero. El vapor y la humedad del aire deben controlarse instalando maquinarias, fundas y
extractores en torno del equipo responsable que debe situarse agrupado, hasta donde ello sea
posible. Obviamente todo el equipo de ventilación, incluidos la conducción de entrada y los
extractores deben ser resistentes a la corrosión y estar dotados de persianas y telas metálicas que
eviten la entrada de contaminantes aéreos y también pájaros, insectos y roedores. También se
procurará que las telas metálicas sean fáciles de limpiar y por lo tanto que el flujo de aire no se
limite por obstrucciones.
Otro objeto de la ventilación es minimizar la producción de vapores y olores ofensivos. Ello es de
vital importancia por lo que se refiere al bienestar del personal, pero no debe olvidarse que ciertos
alimentos, por ejemplo, harinas y productos lácteos en polvo, contienen dispersa grasa que absorbe
rápidamente los olores.
Equipos y utensilios
Los equipos y utensilios deben ser de material lavable, liso, no poroso y fácil de limpiar y
desinfectar. No deben alterar el olor y sabor del alimento que contengan; se recomienda que sean
de acero inoxidable. Los materiales porosos no son aconsejables, ya que pueden constituir un foco
de contaminación (todo tipo de maderas) (PROMpyme, 2004).

Es necesario asegurar de que bajo las normas corrientes de uso todas las superficies en contacto
con los alimentos sean inertes, tanto frente a los alimentos como frente a los agentes de limpieza y
desinfectantes. Los componentes de las superficies serán inocuos, no migrarán, ni serán absorbidas
por los alimentos. Las superficies en contacto con los alimentos serán lisas, duras, continuas y
carentes de oquedades, fisuras y grietas.
El diseño de equipos de debe permitir un fácil desmantelamiento de las partes principales para la
limpieza. Las partes más grandes del equipo también se diseñarán de forma que faciliten su
limpieza, inspección y conservación.
Los soportes del equipo más pesado, montado en el suelo deben estar cogidos con obra o soldados
para evitar la presencia de suciedad y de “pestes” y la unión del soporte al suelo será en media
caña. Cuando se empleen patas o pivotes para sostener el equipo, estarán hechas de tubo de acero,
que debe estar cerrado por ambos extremos, y estarán cogidos al suelo con obras en media caña
para evitar escondrijos, o bien dispondrán de elementos de fijación de bola.
Las superficies externas que no contacten con los alimentos serán lisas, fáciles de limpiar y libres
de porciones salientes y de grietas en las que pueda acumularse suciedad.
Los sistemas de drenaje del equipo se diseñaran de manera que se eviten salpicaduras, sean
fácilmente limpiables y dispongan de una inclinación que permita mantener una descarga de
efluentes eficiente (Forsytha, 2002).

a.- Calibración de equipos

En este punto se incluye la estandarización y calibración del equipo de elaboración y análisis
utilizado para controlar los peligros alimentarios. los termómetros utilizados para comprobar la
temperatura de los tratamientos térmicos a los alimentos deben calibrarse regularmente para
garantizar la fiabilidad. Las básculas para pesar aditivos que tienen límites legales deben
estandarizarse frecuentemente mediante pesos patrón. otro equipo que pueda precisar calibración
son los medidores de pH, higrómetros, las bombas de vacío y los micrómetros.
Cuando sea posible, se obtendrá un certificado a partir de organismos de estandarización nacional o
internacional para sistemas de calibración como los termómetros estandarizados o las bolitas
empleadas para calibrar los detectores de metales. La calibración debe realizarse de manera
planificada y los resultados se deben documentar. Se desarrollan procedimientos normalizados de
trabajo para indicar el método de calibración aprobado para cada equipo, es muy recomendable la
utilización de programas informáticos de gestión de la calibración y de un sistema etiquetado del
equipo de calibración (ASQ Food, Drug and Cosmetic Divisón, 2003).

Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo implica la utilización de un calendario predeterminado para mantener
en buenas condiciones las instalaciones, equipo y utensilios de trabajo con el objetivo de evitar la
contaminación de los alimentos. Este requisito previo garantiza que las vigas, paredes, techos y
suelos son atendidos regularmente para eliminar fuentes de contaminación provenientes de pintura
descascarillada, aislantes, metales, plásticos o madera. Las lámparas colocadas encima de las zonas
de producción deben mantenerse adecuadamente para garantizar que tienen protección contra la
rotura de las bombillas. El equipo como cintas transportadoras, cojinetes, motores, protecciones,
taladros y bombas debe ser mantenido correctamente para evitar contaminaciones por fuga de
lubricantes, grapas o jirones de la cinta transportadora, juntas de goma y virutas metálicas del
rozamiento de metal contra metal.
El alma de cualquier programa de mantenimiento preventivo es un calendario y sistema de órdenes
de trabajo. El calendario es la herramienta empresarial que garantiza que se supervisa
rutinariamente el estado del equipo y estructuras antes de que sean una fuente de contaminación.
Las órdenes de trabajo se usan para comprobar el calendario y la realización de tanto el
mantenimiento preventivo, como de las reparaciones fuera de programación. Las órdenes de trabajo
deben tener un sistema de prioridades que establezca la prioridad de las reparaciones que afecten a
la seguridad del producto. Un buen programa de mantenimiento debe también contemplar la
limpieza de la zona afectada una vez realizada la reparación, ya sea realizada por personal propio o
terceros (ASQ Food, Drug and Cosmetic Divisón, 2003).

Instalaciones Sanitarias
Cada planta estará equipada con facilidades sanitarias adecuadas incluyendo, pero no limitado a lo
siguiente:

a.- Abastecimiento de agua

Deberá disponerse de un abastecimiento suficiente de agua potable, con instalaciones apropiadas
para su almacenamiento, distribución y control de la temperatura, a fin de asegurar, en caso
necesario, la inocuidad de los alimentos. El agua potable deberá ajustarse a lo especificado en la
norma vigente en el país correspondiente
(<http://www.cadperu.com/virtual/file.php/1/moddata/data/> 2008).

Un programa de seguridad del agua establece el proceso par gestionar la calidad y seguridad del
agua utilizada como ingrediente, la utilización en la elaboración, la utilizada en la limpieza, el hielo
y vapor utilizados en contacto con los alimentos y el agua de bebida para los empleados.
Debe mantenerse en archivo el certificado de potabilidad anual que verifica el cumplimiento de las
normas legales sobre el agua utilizada en le empresa. En el caso agua municipal, la documentación
es facilitada, habitualmente, por la empresa suministradora, bajo pedido. Cuando la empresa utiliza
agua de un río, pozo o lago se debe analizar rutinariamente el agua para certificar el cumplimiento
de los criterios de potabilidad. Además, las aguas no municipales deben analizar
microbiológicamente semanalmente para documentar la eficacia de los sistemas de tratamientos y
la ausencia de coniformes y bacterias patógenas y, algunos casos, protozoos. En el caso que el agua
sea un ingrediente principal, como es el caso de las bebidas, se desarrollarán especificaciones
complementarias que incluyan criterios como la dureza del agua, aromas y olores extraños, niveles
de cloro contenido en partículas.
Las empresas alimentarias deben tener un diseño que impida el retorno o sifonamiento de aguas
residuales, aguas de lavado u otras aguas no potables a las conducciones de agua potable (ASQ
Food, Drug and Cosmetic Divisón, 2003).

b.- Tubería
La tubería será de un tamaño y diseño adecuado e instalada y mantenida para que:
 Lleve a través de la planta la cantidad de agua suficiente para todas las áreas que se
requieren.
 Transportar adecuadamente las aguas negras o aguas servidas de la planta.
 Evitar que las aguas negras o aguas servidas constituyan una fuente de contaminación para
los alimentos, agua, equipos, utensilios, o crear una condición insalubre.
 Proveer un drenaje adecuado en los pisos de todas las áreas, donde están sujetos a
inundaciones por la limpieza o donde las operaciones normales liberen o descarguen agua,
u otros desperdicios líquidos.
 Prevenir que no exista un retroflujo, o conexión cruzada entre el sistema de tubería que
descarga los desechos líquidos y el agua potable que se provee a los alimentos o durante la
elaboración de los mismos.

c.- Instalaciones sanitarias para el personal

Cada planta proveerá a sus empleados, servicios sanitarios accesibles, adecuados ventilados e
iluminados que cumplan como mínimo con:
 Instalaciones sanitarias limpias y en buen estado.
 Puertas adecuadas.
  Puertas que no abran directamente hacia el área donde el alimento esta expuesto cuando se
toman otras medidas alternas que protejan contra la contaminación (tales como puertas
dobles o sistemas de corrientes positivas).
 Debe contarse con un área de vestidores que incluya lockers para guardar la ropa.
 Las instalaciones sanitarias deben contar con espejo debidamente ubicado.
Forsytha (2002), señala de forma más detallada las instalaciones sanitarias para el personal. A
continuación se indicarán:
 Aseos. Debe disponer de aseos adecuados para los hombres y mujeres que trabajen en la
factoría. Los principales se situarán a cierta distancia del área de producción.
Todos los aseos deben estar en todo momento bien conservados y en condiciones de
funcionamiento, estimulando a los empleados a que colaboren con este fin.
En total se dispondrán de inodoros, que funcionen a ser posible, por accionamiento con el
pie, en la proporción de 1 por cada 15 mujeres y de 1 urinario y 1 inodoro por cada 25
hombres.
Se requiere lavabos con agua caliente (a unos 44ºC) y fría, accionados también con el pie o
la rodilla. Dispondrán de dosificadores de jabón líquido o en polvo, así como de cepillos de
uñas y en donde se trabaje con alimentos más contaminíferos dispondrán también
desinfectantes. Las manos se secarán con toallas desechables o con secadores de aire
caliente que funcionen convencionalmente.
 Vestuario. Deben disponer de suficiente taquillas cerradas y de facilidades para el lavado y
cambio de ropa de todo el personal implicado en la manipulación de alimentos, en el
mantenimiento y en la limpieza de la fábrica. Las taquillas solamente contendrán ropa de
calle y pertenencias personales, pero no se emplearán para guardar alimentos. Sus techos
serán inclinados o pegados al techo del local para evitar emplearlos como lugar de depósito
y como zona de acúmulo de suciedad.
Los vestuarios dispondrán de aseos, pero en pequeño número. Tendrán duchas para los que
trabajen en condiciones de calor o humedad y para los que trabajen generalmente con
materiales desagradables o sucios como el personal de mantenimiento y de limpieza. La
proporción de duchas será de 1 por cada 20 empleados.

 Enfermería. Todas las fábricas dispondrán de cajas-botiquín de primeros auxilios que

estará bien visibles y debidamente situadas por toda la factoría.

d.- Instalaciones para lavarse las manos

Norman (2003), menciona que las manos son la fuente más viable de contaminación microbiana.
Por consiguiente, la Dirección del establecimiento debe poner a disposición de los operarios
instalaciones donde pueden lavarse las manos en las áreas donde haya especial peligro de
contaminación. Como los trabajadores son reacios a desplazarse lejos para lavarse las manos, estas
instalaciones deben ubicarse en puntos adecuados. Los medios disponibles para el lavado de manos
consisten en ingenios lavaderos mecánicos o cuencos de lavado que dispongan de agua caliente y
fría, jabón líquido o en polvo y toallas no recuperables u otros medios de secado de las manos.

Disposición de desechos líquidos y sólidos

Dentro de este punto se tiene en cuenta lo siguiente:

a.- Drenajes
El sistema de drenaje a utilizar varía con el tipo de alimento producido. Sin embargo, son
esenciales una limpieza y un mantenimiento fáciles de todos los sistemas de drenaje, por lo que
hasta donde sea posible, se evitará que los drenajes estén completamente cubiertos. En las zonas de
procesado de la carne, por ejemplo, se prefieren alcantarillas y canales abiertos. Poseerán paredes
lisas, verticales y una base en forma de media caña y con la debida inclinación para permitir que el
líquido circule con la suficiente velocidad. La profundidad será bastante para prevenir inundaciones
y facilitar al mismo tiempo la limpieza. Las rejillas de drenaje se situarán de preferencia adyacentes
a las paredes y no directamente contra ellas para evitar la inundación de la zona de unión de la
pared con el suelo y el acumulo de suciedad. Los drenajes dispondrán de rejillas para recoger las
materias sólidas y de sifones hidráulicos para prevenir el retroceso de olores; cuando sea necesario
se instalarán sistemas de recogida del material graso (Forsytha, 2002).

b.- Desechos de basura y desperdicio

Se señala lo siguiente:
 Los recipientes deben ser lavables y tener tapadera para evitar que atraigan insectos y
roedores.
 El depósito general de basura deberá ubicarse alejado de las zonas de procesamiento de
alimentos.
 Los tachos limpios deben estar dotados con bolsas plásticas y con tapa.

Higiene en la elaboración
Durante la elaboración de un alimento hay que tener en cuenta varios aspectos para lograr una
higiene correcta y un alimento de Calidad. A continuación detallaremos lo siguiente:

a.- Materias primas inocuas

La calidad de las Materias Primas no debe comprometer el desarrollo de las Buenas Prácticas. Las
materias primas utilizadas no deben contener parásitos, microorganismos o sustancias tóxicas,
descompuestas o extrañas. Todas las materias primas deben ser inspeccionadas antes de utilizarlas,
en caso necesario debe realizarse un ensayo de laboratorio (Dirección de Promoción de la Calidad
Alimentaria, 2008).

b.- Prevención de la contaminación cruzada

Debe prevenirse la contaminación cruzada que consiste en evitar el contacto entre materias primas
y productos ya elaborados, entre alimentos o materias primas con sustancias contaminadas. Los
manipuladores deben lavarse las manos cuando puedan provocar alguna contaminación. Y si se
sospecha una contaminación debe aislarse el producto en cuestión y lavar adecuadamente todos los
equipos y los utensilios que hayan tomado contacto con el mismo (Dirección de Promoción de la
Calidad Alimentaria, 2008).

c.- Empleo de agua potable

El agua utilizada debe ser potable y debe haber un sistema independiente de distribución de agua
recirculada que pueda identificarse fácilmente (Dirección de Promoción de la Calidad Alimentaria,
2008).

Se deberá controlar la potabilidad del agua determinando la concentración de cloro libre con una
frecuencia diaria y registrar los resultados en un formulario diseñado para tal fin, además evaluar
periódicamente la calidad del agua a través de análisis físico-químico y bacteriológico
(<http://www.cadperu.com/virtual/file.php/1/moddata/data/> 2008).

d.- Personal capacitado y supervisión técnica

La elaboración o el procesado debe ser llevada a cabo por empleados capacitados y supervisados
por personal técnico. Todos los procesos deben realizarse sin demoras ni contaminaciones. Los
recipientes deben tratarse adecuadamente para evitar su contaminación y deben respetarse los
métodos de conservación (Dirección de Promoción de la Calidad Alimentaria, 2008).

e.- Envases aptos, protección contra contaminantes, de primer uso

El material destinado al envasado y empaque debe estar libre de contaminantes y no debe permitir
la migración de sustancias tóxicas. Debe inspeccionarse siempre con el objetivo de tener la
seguridad de que se encuentra en buen estado. En la zona de envasado sólo deben permanecer los
envases o recipientes necesarios (Dirección de Promoción de la Calidad Alimentaria, 2008).

Larrañaga et al. (1999), recomiendan que para prevenir la calidad de los alimentos y protegerlos de
los daños que pudieran producirse durante su transporte, distribución y almacenamiento, se recurre
a diferentes sistemas de envasado que funcionan a tres niveles:
  A nivel físico, protegidos de la luz, el polvo, la suciedad, daños mecánicos, etc.
 A nivel químico, impidiendo el paso de gases al producto, como el oxígeno o el vapor de
agua, o establecido un sistema selectivo de intercambio de ciertos gases específicos con el
medio.
 A nivel microbiológico, evitando que el alimento se contamine o quede invadido por
gérmenes del medio, o modificando la forma o la velocidad de alteración del producto o,
bien, la supervivencia y el crecimiento de gérmenes existentes en él.

f.- Documentación y registros

Deben mantenerse documentos y registros de los procesos de elaboración, producción y
distribución y conservarlo durante un período superior a la duración mínima del alimento.
La documentación es un aspecto básico, debido a que tiene el propósito de definir los
procedimientos y los controles. Además, permite un fácil y rápido rastreo de productos ante la
investigación de productos defectuosos. El sistema de documentación deberá permitir diferenciar
números de lotes, siguiendo la historia de los alimentos desde la utilización de insumos hasta el
producto terminado, incluyendo el transporte y la distribución (Dirección de Promoción de la
Calidad Alimentaria, 2008).

Almacenamiento y transporte de materias primas y producto final

a.- Almacenamiento y transporte de materias primas

Las materias primas deben ser almacenadas en condiciones apropiadas que aseguren la protección
contra contaminantes. El depósito debe estar alejado de los productos terminados, para impedir la
contaminación cruzada. Además, deben tenerse en cuentas las condiciones óptimas de
almacenamiento como temperatura, humedad, ventilación e iluminación (Dirección de Promoción
de la Calidad Alimentaria, 2008).

De acuerdo a Forsytha (2002), Los locales de almacenamiento de los alimentos deben proporcionar
ambiente limpio, espacio adecuado para la inspección y limpieza, buena circulación de aire y la
temperatura y humedad requerida. Las necesidades de almacenamiento de diferentes categorías de
alimentos varían obviamente, pero todos ellos deben proteger frente al polvo, insectos, roedores y
otras plagas.

Los vehículos de transporte pertenecientes a la empresa alimentaria o contratados por la misma

deberán estar autorizados por una entidad competente para efectuar esta operación. También se
señala que estos vehículos deberán realizar las operaciones de carga y descarga fuera de los
lugares de elaboración de los alimentos, debiéndose evitar la contaminación de los mismos y del
aire por los gases de combustión
(<http://www.cadperu.com/virtual/file.php/1/moddata/data/> 2008).

b.- Almacenamiento y transporte de producto terminado

El producto final debe almacenarse y transportarse en condiciones óptimas para impedir la
contaminación y/o la proliferación de microorganismos. De esta manera, también se los protege de
la alteración y de posibles daños del recipiente. Durante el almacenamiento debe realizarse una
inspección periódica.
Los vehículos de transporte, como se menciono anteriormente deben estar autorizados por un
organismo competente y recibir un tratamiento higiénico similar al que se de al establecimiento.
Los alimentos refrigerados o congelados deben tener un transporte equipado especialmente, que
cuente con medios para verificar la humedad y la temperatura adecuada (Dirección de Promoción
de la Calidad Alimentaria, 2008).

Control de procesos en la producción

Para tener un resultado óptimo en las BPM son necesarios ciertos controles que aseguren el
cumplimiento de los procedimientos y los criterios para lograr la calidad esperada en un alimento,
garantizar la inocuidad y la genuinidad de los alimentos.
Los controles sirven para detectar la presencia de contaminantes físicos, químicos y/o
microbiológicos. Para verificar que los controles se lleven a cabo correctamente, deben realizarse
análisis que monitoreen si los parámetros indicadores de los procesos y productos reflejan su real
estado. Se pueden hacer controles de residuos de pesticidas, detector de metales y controlar tiempos
y temperaturas, por ejemplo. Lo importante es que estos controles deben tener, al menos, un
responsable (Dirección de Promoción de la Calidad Alimentaria, 2008).

Forsytha (2002), señala que los laboratorios se emplearán principalmente para el control de calidad.
Ello supone una comprobación rutinaria microbiológica, bioquímica, química y física, de las
materias primas, de los alimentos en diferentes fases de procesado y de los productos terminados y
también la comprobación de la eficacia de la desinfección.

Todo el proceso de fabricación del alimento, incluyendo las operaciones de envasado y

almacenamiento deberán realizarse en optimas condiciones sanitarias.
Deberán llevarse los controles necesarios para reducir el crecimiento potencial de microorganismos
y evitar la contaminación del alimento; tales como:
 Tiempo, temperatura, pH, humedad, actividad del agua.
 Medidas efectivas deben ser tomadas para proteger contra la contaminación de alimentos
con metal o cualquier otro material extraño. Este requerimiento se puede cumplir
utilizando imanes, detectores de metal o cualquier otro medio aplicable
(<http://www.cadperu.com/virtual/file.php/1/moddata/data/> 2008).

Control de plagas
Dentro de este punto se tiene en cuenta lo siguiente:

a.- Programa de control de plagas

Debe existir un programa de control de plagas escrito y archivado, que incluya las prácticas
utilizadas para controlar a los pájaros, roedores e insectos. El programa debe incluir los siguientes
documentos: Comentario general sobre el programa, carné de aplicador en vigor y póliza de seguro
del operador que lo realiza ya sea propio o contratado, instrucciones escritas para la utilización de
los productos químicos, etiquetas de muestra y hojas de datos de seguridad de los productos, plano
de la localización de todas las estaciones de control de plagas, informes de los aplacadores y un
registro de la aplicación de los plaguicidas. Si se utilizan plaguicidas de utilización restringida, el
aplicador debe tener la licencia correspondiente, mientras que la aplicación de plaguicidas de uso
habitual requiere que el aplicador tenga información (los requisitos de esta formación varía con los
estados) (ASQ Food, Drug and Cosmetic Divisón, 2003).

b.- Identificación de plagas

La identificación de las especies-problema puede llevarse a cabo a partir de diferentes signos que
evidencian su presencia. A continuación se citará algunas de las especies que habitan más en las
plantas de procesamiento de alimentos:

b.1. Ratas
Se identificara la presencia de esta plaga de la siguiente manera:

 Ratas vivas. Si se observan de día, ello es indicador probable de que son numerosas y
han sido forzadas a salir por escasez del alimento.
 Agujeros. Las ratas pardas sólo anidan en madrigueras usualmente localizadas en la tierra a
lo largo de los cimientos. Para conocer si las madrigueras son recientes, se puede tapar las
entradas; si al día siguiente éstas se destaparon significa que existen ratas.
 Orín fétido y típico. Indicará la presencia de roedores y rutas de desplazamiento.
  Excrementos. Los roedores los producen en cuantiosas cantidades y se diferencian de una
especie a otra: los de la rata parda son grandes y segmentados (2 cm de largo y 0,63 cm de
diámetro en forma de cápsula); los de la rata techera miden hasta 1,5 cm de largo y son
fusiformes (con los extremos puntiagudos); y los del ratón, entre 0,3 cm y 0,5 cm en forma
de bastón (PROMpyme., 2004).

b.2. Cucaracha
Se identificara la presencia de esta plaga de la siguiente manera:

 Olor aceitoso fuerte, acompañado de un olor a moho cuando hay una fuerte infestación.
 Heces en forma de granos grandes de pimienta.
 Bolitas de secreciones y excrementos, las cuales miden de 1 mm a 2 mm de ancho y son de
diferentes longitudes
 Bolsas de huevos: pequeñas esferas segmentadas de coloración oscura y de 5 mm a 8 mm
de largo, de superficie tersa y brillante.
 Tegumentos de ninfas ya vacíos, pelos o fragmentos de insectos (PROMpyme., 2004).

b.3. Moscas
Se las puede encontrar en cuatro estadios de su desarrollo: huevo, larva, pupa y adulta. Ponen
cientos de huevos en materia orgánica en descomposición, donde viven las larvas durante todo su
desarrollo.
Las moscas son más abundantes en los últimos días del verano y durante el otoño, dado el rápido
crecimiento de su población gracias al clima caliente. La mayor actividad de las moscas se produce
a una temperatura de 12ºC – 35ºC (Norman, 2003).

b.4. Otros insectos

Otros insectos que afectan a las actividades de procesamiento y servicio de alimentos son las
hormigas, los escarabajos y las polillas. Por lo general, los escarabajos y las polillas se encuentran
en zonas de almacenamiento secas. Estas plagas pueden identificarse por la formación de
membranas y orificios en los alimentos y en los materiales de acondicionamiento (Norman, 2003).

c. Métodos de control
De acuerdo a Norman (2003), los métodos de control son:

 Inspección. Las inspecciones abarcarán las materias primas, los productos fabricados o
preparados, el establecimiento, las instalaciones y el equipo. Los inspectores dispondrán de
linternas eléctricas, herramientas para la apertura de los equipos y envases para muestras.
Se elaborará un formulario de inspección que sirva como guía y en el que se registren los
resultados obtenidos. Estos formularios permiten dejar constancia de los posibles
problemas y de las áreas con dificultades.
 Limpieza. Mills y Pedersen (1990), citado por Norman (2003), han recomendado el
establecimiento de normas y programas sanitarios para el control directo de las actividades
de limpieza. Según estos autores, la limpieza continua, ya que cantidades, incluso mínimas,
de residuos pueden favorecer el desarrollo de infestaciones y proporcionar a los insectos
refugios adecuados.
 Métodos físicos y mecánicos. Dado que muchos de los pesticidas habitualmente empleados
ya no están permitidos para el control de plagas, lo métodos físicos y mecánicos han
ganado importancia. Ejemplos de estos últimos son las trampas para roedores, los tableros
adhesivos y los mosquiteros eléctricos. Un método eficaz es la manipulación de la
temperatura, que algunos casos se combina con el movimiento forzado del aire. Dado que
la temperatura óptima para la mayoría de las especies de insectos oscila entre 24 y 34ºC, la
variación por encima o debajo de esta zona puede reducir la proliferación de estos
animales.
Los insectos dependen en gran medida de la presencia de niveles idóneos de humedad, al
igual que de temperaturas aceptables; por tanto, el contenido de humedad es fundamental
 para que se produzca la proliferación. Un escaso contenido de humedad (especialmente por
debajo del 12%)n en los alimentos evita el crecimiento de los insectos.
Existen diversas formas de radiaciones (radiofrecuencias, microondas, rayos infrarrojos y
ultravioleta, rayos gamma, rayos X a los electrones acelerados) que permiten desinfectar
los productos alimenticios, pero no todos estos métodos resultan eficaces y prácticos. Los
rayos gamma, los rayos X y los electrones acelerados son algunos de los métodos
comercializados para la destrucción de insectos.
 Métodos químicos. Siempre que es necesario, se incorporaran a las trampas, barreras y
otros dispositivos disuasivos pesticidas y compuestos químicos como repelentes,
feromonas y sustancias pegajosas. La persona encargada de aplicar los pesticidas debe
haber recibido la formación correspondiente sobre el uso seguro, eficaz y autorizado de
cada compuesto químico. La aplicación de pesticidas de uso restringido exige en EE UU
una autorización administrativa.
La zona de almacenamiento de los pesticidas debe ser lo suficientemente amplia como
para permitir su colocación adecuada y ordenada. Estar situado, siempre que sea posible,
en un edificio independiente o en salas alejadas de los alimentos.

APLICACIÓN DEL PROGRAMA DE HIGIENE Y SANEAMIENTO EN LA INDUSTRIA

ALIMENTARIA
Laura García (2007), señala que el principal eje del Programa de Higiene y Saneamiento es la
limpieza y la desinfección. Por tanto se debe implementar un plan de limpieza y desinfección que
coadyuve, conjuntamente con las Buenas Prácticas de Manufactura, a reducir al mínimo el peligro
de contaminación y a garantizar la inocuidad de los productos.

La Limpieza y Desinfección son requisitos previos de importancia que tienen relación con los
procedimientos de limpieza, desinfección y mantenimiento utilizados para controlar las posibles
contaminaciones en la planta de producción. La limpieza hace, habitualmente, referencia a la
eliminación de suciedad, restos y productos químicos del equipo de producción y superficies de la
planta. La desinfección, por el contrario, consiste en la aplicación de microbiocidas en las
superficies limpias con el objetivo de matar a los microorganismos. La desinfección es posterior a
la limpieza (ASQ Food, Drug and Cosmetic Divisón, 2003).

Según Forsytha (2002), los programas de limpieza contendrán la siguiente información esencial:
 Método de limpieza, que comprende características (y a ser posible peligros) de los
agentes de limpieza y desinfectantes a utilizar, junto con las cantidades y soluciones
necesarias y exactamente el método, tiempo y temperatura que debe seguirse al aplicarse
las soluciones;
 La secuencia de la limpieza que debe ser tal que debe se impida la recontaminación del
equipo previamente limpiado;
 La profundidad con que debe desmantelar el equipo y si se necesita la ayuda de un
mecánico (obviamente, siempre que sea posible, se instalará una máquina fácil de
desmontar);
 Detalles de los posibles “puntos negros” que requieran un cuidado extra debido a defectos
del diseño del equipo;
 El tiempo a invertir en las distintas operaciones de limpieza;
 La frecuencia de la limpieza y las personas responsables de cada operación de limpieza y
la persona cuya responsabilidad sea el comprobar que todas las operaciones se han
realizado bien.

López (1999), menciona que los programas de limpieza y desinfección será verificado
periódicamente, para comprobar su eficacia, y se registrarán los resultados obtenidos. El programa
de limpieza deberá determinar el método de vigilancia que permite verificar si el proceso de
limpieza y desinfección se ha llevado a cabo satisfactoriamente y si se han alcanzado los resultados
previstos. Para ello deberá definirse la frecuencia en al realización de los controles el método de
control.
Limpieza de instalaciones
Larrañaga et al. (1999), citan que con los sistemas de limpieza se pretende que la suciedad se
suspenda o disuelva en algún medio fácil de obtener, aplicar y eliminar; generalmente este modo es
el agua. La eficacia del proceso se incrementa con ciertas formas de energía, como el fregado, la
ducha, la ducha, la agitación, y los ultrasonidos, así como empleados coadyuvantes químicos,
conocidos genéricamente como agentes limpiadores o de limpieza, cuyas acciones son disminuir la
tensión superficial o dar solubilidad a las diferentes clases de suciedades (solubles en agua,
solubles en una solución limpiadora, solubles en álcalis, insolubles en la solución limpiadora).
A veces, los desinfectantes se combinan con los detergentes, aunque éste no es el mejor modo de
usarlos, pues resulta más efectivo un tratamiento con un desinfectante después de la limpieza.
En la tabla Nº 01 se resume los principales tipos de agentes y las concentraciones en las que se
añaden al agua para higienizar las operaciones de fabricación, manipulación, preparado y
distribución de los alimentos. Téngase en cuenta que algunas sustancias se combinan o se pueden
combinar, mientras que otras son antagónica.

a.- Limpieza in situ

Se emplean para la limpieza y desinfección de equipos o partes de éstos que no es posible
desmontar, en especial tuberías, para lo cual se lavan con una solución de agua a presión y
desinfectante (PROMpyme., 2004)

b.- Aplicación de técnicas de limpieza

Larrañaga et al., (1999), indican que dos razones básicas justifican la limpieza del equipo
y de las zonas de trabajo en la instalaciones en las que se manipulen alimentos: Una es la necesidad
de eliminar restos de alimentos u otros detritos originados durante el trabajo, que pueden contener
microorganismos alterativos o productores de toxiinfecciones, otra es la creación de un ambiente
que estimule al personal a alcanzar un alto nivel higiénico.
La secuencia de la limpieza y la desinfección en un medio acuoso es ésta:
Eliminación grosera de la suciedad con agua fría o caliente, según la clase de sustancia que
se vaya eliminar y el equipo de que se trate.
Aplicación del producto químico detergente ácidos o álcali, que sea capaz de emulsionar o
disolver la suciedad.
Fregado de las superficies sucias, si fuera necesario.
Aclarados de los detritos suspendidos con agua fría o caliente.
Aplicación de agua caliente o de desinfección para destruir los microorganismos que
todavía pudieran existir.
Lo más recomendado es el vapor o el agua caliente, con el tiempo mínimo de contacto de
30 segundos. Si no es posible aplicar el calentamiento, se recurrirá al desinfectante.
Aclarado o enjuagado del desinfectante, si se ha utilizado, con agua potable.
Antes de hacer esto se han de abrir todos los puntos de desagüe para que el material se
seque rápidamente y no se desarrollen microorganismos con los restos de la humedad.
En las instalaciones en que se manipulen y preparen alimentos debe establecerse un
programa de prácticas sanitaria de limpieza y desinfección. En él se ha de especificar la técnica que
se va a aplicar y al frecuencia con que se limpiarán cada zona y equipo.
 Cuadro 01: Funciones y limitaciones de los productos de limpieza empleados en la industria alimentaria
Tipos de agentes Concentraciones
Ejemplos de agentes
limpiadores aproximadas de uso Funciones Limitaciones
químicos utilizados
acuosos (%)
Generalmente contienen Disuelve y arrastre la suciedad, El agua dura deja depósito sobre las
aire disuelto y minerales actuando, además, como agente superficies. La humedad residual permite
Agua 100 solubles, en pequeñas químico de limpieza. el crecimiento microbiano sobre las
proporciones. superficies lavadas. Facilita la presencia
de herrumbe
Hidróxido sódico Detergente para grasas y Altamente corrosivos.
proteínas.
Álcalis fuertes 1- 5 Ortosilicato sódico Resta dureza al agua por Dificultades para eliminarlos a través de
precipitación. aclarado.
Sesquisilicato sódico Produce el pH alcalino Son irritantes para piel y mucosas.
Carbonato sódico. Detergentes Ligeramente corrosivos.
Sesquicarbonato sódico Tampón a pH 8,4 o superior A elevadas concentraciones irriten la piel.
Álcalis débiles 1-10
Fosfato trisódico Quita dureza del agua.
Tetraborato sódico
Clorhídrico. Consiguen pH de 2,5 o Muy corrosivos para los metales, aunque
Sulfúrico. inferiores. pueden ser parcialmente inhibidos por
Ácidos inorgánicos 0,5 Nítrico. Eliminan precipitados aminas.
Fosfórico depositados en superficies. Irritantes para la piel y mucosas.
Sulfámico
Acético Elimina de las superficies los Moderadamente corrosivos, aunque se
Hidroxiacético precipitados inorgánicos y otras pueden inhibir por diversos compuestos
Ácidos orgánicos 0,1 - 2 Láctico sustancias ácidos - solubles nitrogenados orgánicos.
Glucónico.
Cítrico
Tartáricos.
Hidrocarburos - Levulínico. - -
Sacárido.
Agentes humectantes 0,5 o inferiores Jabones. Humedecen las superficies. Algunos son excesivamente espumosos,
 Alcoholes sulfatados. Penetran en las hendiduras y en incompatibles con agentes humectantes
Hidrocarburos. la trama de los tejidos. catiónicos.
Sulfatos de aril -alquil Eficaces detergentes.
aniónicos poliéter. Emulsionantes de aceite, grasas,
Aminas sulfonatadas ceras y pigmentos.
Alquil-aril-sulfonatos. Compatibles con agentes ácidos
o alcalinos e, incluso, sinérgicos.
Polietenoxiéteres. Excelentes detergentes para Pueden ser sensibles a los ácidos.
aceites.
Condensados de ácidos En mezclas de agentes
Agentes no
0,15 o inferior grasos – óxidos de humectantes, para el control de
humectantes
etileno. la formación de espuma.
Condensados de ácidos
grasos –aminas.
Compuestos de amonio Cierto efecto humectante. Incompatibles con agentes humectantes
Agentes humectantes cuaternario Acción antibacteriana. aniónicos.
0,15 o inferior
catiónicos Inactivados por muchos minerales y otras
clases de suciedad.
Pirofosfato tetrasódico. Forman complejos solubles con Los fosfatos se inactivan por exposición
Tripolifosfato sódico. iones metálicos (calcio, prolongada al calor.
Hexametafosfato sódico. magnesio y hierro) para evitar la Los fosfatos son insensibles en soluciones
Tetrafosfato sódico. formación de películas sobre ácidas.
Pirofosfato ácido de equipo y utillaje.
Agentes Variable (depende de sodio. Véanse, además, álcalis fuertes
secuestrantes la dureza del agua). Ácido etilendiamino y débiles citados anteriormente.
tetra-acético (sal
sódica).
Gluconato sódico con o
sin hidroxido sódico al
3%
Abrasivos Variable Cenizas volcánicas. Eliminan la suciedad de las Rayan o atacan las superficies.
Seismotita. superficies mediante fregado. El utillaje puede retener algunas partículas
 Pómez. Se pueden emplear junto con que posteriormente aparecen en los
Feldespato. detergentes para limpiezas alimentos.
Polvo de sílice. difíciles. Lesiones la piel de los operarios.
Estropajos de alumio.
Bruzas metálicas o de
pláticos.
Cepillo de raíces
Ácidos diclorocianúrico. Con álcalis aumenta la No son germicidas por elevado pH.
Compuestos Diclorohidantoína. “peptización” de las proteínas y Las concentraciones varían de acuerdo
1
clorados disminuye la formación de con el uso y con la clase de álcali.
depósitos sólidos de leche.
Mezclas de sales Ablandan y desprenden los No usar sobre superficies en contacto
aminadas catiónicas o restos de alimentos de los directo con los alimentos.
compuestos de amino hornos de superficies cerámicas
Anfóteros 1-2 cuaternario con un o metálicas.
carboxilo aniónico, éster
sulfato o ácido
sulfónico.
Enzimas proteolíticos Digieren proteínas y otras Se inactivan por el calor.
producidos en cultivos sustancias orgánicas complejas. Algunas personas son hipersensibles a las
Enzimas 0,3 - 1
de bacterias aeróbicas y preparaciones comerciales.
esporuladas. A veces contienen Salmonella.
FUENTE: Larrañaga et al. (1999).
Desinfección
La desinfección es una operación que, momentáneamente, permite eliminar los microorganismos e
inactivar los virus en los medios contaminados. Por su parte, con la antisepsia se consigue lo
mismo, pero en tejidos vivos en el límite de su tolerancia. Por eso, cuando se habla de objetos, se
recurre al término desinfectante y al antiséptico en el caso de tejidos vivos (Larrañaga et al., 1999).

a.- Características de los desinfectantes

Larrañaga et al., (1999), señalan que la acción de los desinfectantes se caracteriza por su
intensidad y ausencia de especificidad, a diferencia de los antibióticos. En su actuación se
distinguen varias etapas:
 Fijación. Ocurre en la pared bacteriana y varia en función de la concentración y del
movimiento browniano de las bacterias. Es un fenómeno de naturaleza química o eléctrica.
 Penetración. Los desinfectantes atraviesan la pared bacteriana y la membrana celular. Su
solubilidad, grado de ionización y configuración espacial de las moléculas son los factores
básicos que condicionan esta fase.
 Acción. Se realiza a dos niveles: Uno es la acción sobre la membrana citoplasmática, cuya
alteración provoca una desorganización del metabolismo, la fuga de sustancias, la
degeneración celular y, finalmente, la muerte de la célula. A otro nivel oxidad sustancias y
se desnaturalizan las proteínas, con las consiguientes repercusiones sobre el metabolismo
celular.

b.- Control de la desinfección

Según Larrañaga et al., (1999), los dos tipos principales de control son el control de superficies y
el aire ambiental. Para controlar superficies se recurre a varios procedimientos:
 Hisopos. Se toman las muestras con hisopos. Este método se utiliza mucho en sales de
despiece, queserías, bandejas y recipientes, juntas de conducciones, válvulas y palas de
agitadores. Con el se investigan gérmenes contaminantes específicos, preferentemente,
cualitativos. En ocasiones se usa para recuentos, aunque no tiene una gran precisión.
 Método de enjuague. Se aplica cada vez más para el control de circuitos, tanques,
recipientes. Su principal inconveniente es que no permiten identificar puntos de
contaminación persistentes en los circuitos.
 Método de vaciado. Son específicos para controlar pequeños recipientes, pero, para una
distribución regular del medio durante el vaciado requieren cierta experiencia.
 Método de impresión. Se adaptan muy bien a superficies planas y la toma se realiza por
contacto directo de la superficie con el medio de cultivo. Permiten conocer con gran
exactitud los puntos de contaminación persistentes.
Para el control del aire ambiental se pueden utilizar placas de Petri con medios adaptados y
cubiertas en zonas determinadas durante un tiempo establecido; los gérmenes vivos producirán
colonias. Este método es poco fiable, pues se basa únicamente en la sedimentación de partículas.
Tienen más fiabilidad los aparatos colectores de aire que toman un cierto volumen de éste en un
tiempo determinado y lo proyectan sobre placas con los medios de cultivo.

c.- Procedimientos de Desinfección

c.1. Desinfección por calor

Una de las formas más comunes y más eficaces de desinfección es aplicar calor húmedo por medio
del agua hirviendo (100ºC); esta modalidad se puede aplicar sobre los utensilios y superficies.
c.2. Desinfección con sustancias químicas
En la aplicación de un desinfectante se deberá tomar en cuenta los siguientes aspectos:
 Suciedad. La presencia de suciedad interfiere con la acción de cualquier desinfectante, por
lo tanto; la desinfección con sustancias químicas deberá efectuarse después de un proceso
de limpieza o en combinación con el mismo
  Temperatura de la solución. Generalmente, cuanto más alta sea la temperatura, más eficaz
será la desinfección; es preferible usar una solución tibia o caliente en vez de fría. No
obstante, hay que seguir en todo momento las recomendaciones del fabricante.
 Tiempo. Todos los desinfectantes químicos necesitan un tiempo mínimo de contacto para
resultar eficaces. Éste puede variar según la acción del desinfectante, pero siempre hay que
considerarlo para asegurar un efecto adecuado.
 Dilución. Es la cantidad de agua que se le agrega al desinfectante para su aplicación. Varía
de acuerdo con la naturaleza del producto, su concentración inicial y las condiciones de
uso. Se dosifica en correspondencia con la finalidad y el medio ambiente donde se
empleará, lo cual constituye otra razón para observar las recomendaciones del fabricante.
 Estabilidad. Todas las soluciones desinfectantes implican preparación reciente y uso en
utensilios limpios. Mantenerlas por tiempos prolongados puede disminuir su eficacia o
convertirlas en reservorios de microorganismos resistentes. Los desinfectantes pierden su
poder si se mezclan con otros o con detergentes, por ello es necesario verificar
periódicamente su eficacia, en especial cuando se han disuelto para aplicarlos.
Los desinfectantes químicos pueden contaminar los alimentos cuando no se usan en las
concentraciones adecuadas y durante el tiempo que establece el fabricante (PROMpyme, 2004).

d.- Sustancias desinfectantes más utilizadas

De acuerdo a DIGESA (2006), son los siguientes:

d.1.- Cloro y sus compuestos clorados (lejía)

Se consideran entre los mejores para su empleo en los establecimientos de alimentos. Ejercen un
buen efecto sobre gran número de microorganismos, especialmente los que causan enfermedades,
por lo cual se requiere de un buen proceso de limpieza previo. Son relativamente baratos con
respecto a otros desinfectantes.
Sin embargo, debemos mencionar como desventajas del uso de lejía, que pierde su eficacia en
presencia de materia orgánica, o sea, el área debe estar previamente limpia para que surja efecto la
desinfección con esta sustancia. Se evapora a 80ºC, por eso no es sugerible utilizarla con agua a
esta temperatura. Corroe los metales, por lo cual no se recomienda su aplicación a los utensilios de
metal, salvo que se enjuague con agua potable inmediatamente. La lejía demasiado concentrada
irrita la piel y, además, tiene efecto decolorante. Se utilizan en concentraciones de 200ppm.

d.2. Yodóforos
De efecto rápido y efectivo para una gran variedad de microbios. Para desinfectar superficies
limpias, normalmente se necesita una solución de unos 25 a 500mg/L de yodo disponible (pH de la
solución < 4). Al igual que el cloro, este producto pierde eficacia en presencia de materia orgánica,
pero también tiene efectos corrosivos, por lo que las superficies deben enjuagarse después de la
aplicación.

d.3.- Compuestos de amonio Cuaternario

Estos compuestos presentan además poder detergente, son incoloros, relativamente no corrosivos
de los metales, no toxicos, pero pueden tener sabor amargo. Su efecto sobre los microbios es menor
que el cloro y el yodo.
Se utilizan en concentraciones de 200 a 1 200mg/L (según instrucciones del fabricante), y se
requieren de concentraciones más altas cuando se emplean aguas duras.

d.4.- D-F-100
Producto natural, derivado de la pepa o pulpa de la toronja, de baja toxicidad y de uso generalizado
en la industria alimentos y en la alimentación institucional, las instrucciones de uso aparecen en el
rótulo que acompañan al envase del producto.

CONTAMINACIÓN DE LOS ALIMENTOS

Según Norman (2003), los productos alimenticios constituyen una fuente ideal de nutrientes para
los microorganismos y por lo general tienen un pH incluido dentro de una zona que contribuye a la
multiplicación. Los alimentos se contaminan con tierra, aire gérmenes presentes en al agua, durante
la recolección, procesado, distribución y preparación.

De acuerdo a DIGESA (2006), existen tres tipos de contaminación:

 Contaminación biológicas, cuando es causada por bacterias y/o sus toxinas; parásitos en su
forma adulta o forma larvaria; virus; hongos y sus toxinas naturales (hongos venenosos) y,
toxinas en productos marinos (biotoxinas).
 Contaminación química, cuando es causada por sustancias químicas que llegan a los
alimentos en forma accidental o por malas prácticas de los productores, comercializadores
o manipuladores en general.
 Contaminación física, cuando es ocasionada por la presencia de cuerpos extraños al
producto, por lo general visibles: astillas de madera, excremento de roedores, larvas de
insectos, trozo de metal o vidrio, arena, piedras pequeñas, etc.

Factores que favorecen la contaminación

DIGESA (2006), señala los siguientes factores:

a.- Relacionados con los alimentos

 Humedad(Aw)
 Riqueza proteica
 pH o acidez
 Si no han sufrido ningún proceso de conservación
 Empaque no hermético o con cierre defectuoso
 Contenido graso.

b.- Relacionado con el medio ambiente

 Calidad de agua: Agua no potable.
 Temperatura: Por encima de 5ºC y debajo de 60ºC (zona de peligro).
 Humedad: Favorece a los hongos principalmente.
 Ventilación: Atmósfera cargada de contaminantes.
 Superficies contaminadas
 Presencia de animales y plagas: Perro, gato, moscas, roedores, etc.

c.- Relación con las prácticas de comercialización:

 Transporte: Sustancias contaminantes o químicas junto con los alimentos
 Faenamiento: Falta de higiene en el proceso.
 Manipulación: Manos y superficies sucias
 Limpieza y saneamiento del entorno: Falta de limpieza y desinfección de los ambientes.

El alimento como factor de riesgo de enfermedad

Los sistemas de producción de los alimentos han cambiado bastante en los últimos años,
aumentando su complejidad y magnitud para cubrir la creciente demanda de productos, tanto en
cantidad como en variedad. La mayor parte de los nuevos procesos suponen una mejora en la
calidad de los alimentos, aunque algunos de ellos entrañan riesgos adicionales para la salud del
consumidor.
Larrañaga et al. (1999), señalan que un alimento puede ocasionar enfermedades en individuos a
ser responsables de brotes epidémicos en colectividades por alguno de los siguientes motivos:
 Se comporta directamente como tóxico a causa de sustancias químicas presentes en su
composición.
 Es contaminado accidentalmente por tóxicos.
 Se les añade sustancias, para conservarlos o modificar sus características, que se comportan
como tóxicos.
 Existen en él gérmenes que, por su proliferación, por la elaboración de toxinas o ambas
cosas, son capaces de desarrollar cuadros clínicos de enfermedad.
Teniendo en cuenta estos posibles orígenes de afecciones relacionadas con los alimentos, cabe
hablar de tres grandes grupos de enfermedades:
 Intoxicaciones alimentarias. Se producen como consecuencia de la ingestión de alimentos
en lo que hay sustancias tóxicas de origen biótico o no. Es decir, estamos en presencia de
una intoxicación propiamente dicha en la que es posible reconocer la sustancia tóxica
responsable del cuadro clínico. Puede tratarse de restos de pesticidas en un vegetal, de
contaminación de un molusco por metales pesados vertidos al mar, de sustancias
elaboradas por el metabolismo normal constituyentes del alimento que resultan tóxicas
para el ser humano, o de la presencia de microorganismos presentes en el alimento, aunque
estos gérmenes no sean patógenos para el ser humano.
 Infecciones transmitidas por alimentos. Se deben a la presencia en el alimento de
microorganismos patógenos que colonizan, se multiplican e invaden el organismo o el
propio alimento desencadenando un cuadro típico de la infección correspondiente, sin que
se evidencie la producción de ningún tipo de toxina por parte del germen.
 Toxiinfecciones alimentarias. Se originan al ingerir alimentos en los que hay
microorganismos patógenos que, además de multiplicarse e invadir el organismo, producen
toxinas. En muchas ocasiones, se habla tanto de infecciones transmitidas por el alimento
como de toxiinfecciones alimentarias para hacer referencia a cuadros clínicos ocasionados
por microorganismos.

Según María de Zayas (2009), los agentes responsables de las Enfermedades Trasmitidas por
Alimentos (ETAs) son: bacterias y sus toxinas, virus, parásitos, sustancias químicas, metales,
tóxicos de origen vegetal y sustancias químicas tóxicas que pueden provenir de herbicidas,
plaguicidas, fertilizantes. Dentro de todas las posibles causas mencionadas, las ETAs de origen
bacteriano son las más frecuentes de todas.

Las bacterias más comunes o que se presentan con mayores frecuencias son:
1. Clostridium perfringens
Se especifica los siguientes:
 Implicada una enterotoxina.
 Periodo de incubación: De 6 a 22 horas.
 Síntomas principales: Dolor abdominal y diarreas, generalmente no hay vómitos, ni
náuseas, ni fiebre.
 Grupos más sensibles: Ancianos.
 Porcentaje de mortalidad: Muy bajo.
 Principal implicado: C. perfringens tipo A.
 Hábitat normal: Suelos, aguas naturales y contenido intestinal humano y animal.
 Alimentos sospechosos: Las carnes crudas de mamíferos y aves, platos precocinados, etc.

2. Bacillus cereus
Se habla de dos tipos, debido a dos toxinas diferentes:
 Primer tipo:
- Periodo de incubación: De 8 a 16 horas.
- Síntomas principales: Dolor abdominal agudo y diarrea profusa.
- Alimentos sospechosos: Alimentos vegetales, puré de patatas, hortalizas, especias, etc.
 Segundo tipo:
- Periodo de incubación: De 1 a 5 horas.
- Síntomas principales: Náuseas y vómitos.
- Alimentos sospechosos: Arroz hervido o frito.
- Hábitat normal: Agua, suelo, etc. (de B. cereus)

3. Escherichia coli
Se especifica los siguientes:
 Periodo de incubación: De 2 a 48 horas.
 Síntomas principales: Diarrea, náuseas y dolor abdominal, con frecuencia, fiebre.
  Grupos más sensibles: Lactantes y niños de corta edad.
 Hábitat normal: Intestinos de animales de sangre caliente y humanos y sus heces.
 Alimentos sospechosos: Carnes de mamíferos y aves, leche y derivados, etc.

4. Staphilococo aureus
Se especifica los siguientes:
 Debida a la acción de enterotoxinas.
 Periodo de incubación: 3 horas de media.
 Síntomas principales: Vómito. En menor medida, dolores cólicos y diarrea.
 Porcentaje de mortalidad: Extraordinariamente bajo.
 Principal implicado: Enterotoxinas A y D
 Hábitat normal: Nariz, manos, lesiones infectadas en piel, pelo, fondo de la garganta, ubre
y pezones de vaca ...
 Alimentos sospechosos: Carnes curadas y cocidas para consumo en frío, productos de
pastelería, leche, derivados lácteos crudos, etc.

5. Clostridium botulinum
Se especifica los siguientes:
 Debida a la acción de neurotoxinas.
 Periodo de incubación: De 18 a 36 horas, como media.
 Síntomas principales:
- Primera fase: Náuseas, vómitos.
- Segunda fase: Estreñimiento, visión borrosa, dificultad para tragar y hablar.
- Última fase: Parálisis del sistema respiratorio y del corazón, muerte por fallo
respiratorio o cardiaco.
 Principales implicados: Los tipos A, B y E.
 Hábitat normal: Suelo, aguas dulces y marinas, etc.
 Alimentos sospechosos: Conservas vegetales, de carne, de pescado, etc.

6. Shigella
Se especifica los siguientes:
 Período de incubación: De 7 a 36 horas
 Síntomas principales: Diarrea (a menudo con sangre), fiebre, náuseas y espasmos
abdominales.
 Principales implicados: S. sonnei y S. flexneri.
 Hábitat normal: Intestino y heces de humanos.
 Alimentos sospechosos: Agua, leche, ensaladas, etc.
7. Listeria monocytogenes
Se especifica los siguientes:
 Síntomas principales:
- Mujeres embarazadas: Fiebre, escalofríos.
- Recién nacidos: Disfunción respiratoria, fallos cardiacos, a menudo meningitis.
- Individuos inmunocomprometidos: Síntomas catarrales que finalizan en meningitis.
 Porcentaje de mortalidad: En torno al 30%
 Principal implicado: L. monocytógenes.
 Hábitat normal: Suelo, aguas, tracto intestinal de humanos, etc.
 Alimentos sospechosos: Leche y productos lácteos, hortalizas, etc.

8. Campylobacter jejuni
Se especifica los siguientes:
 Periodo de incubación: De 2 a 11 días.
 Síntomas principales: Diarrea y dolores abdominales, a menudo precedidos de fiebre.
 Hábitat normal: Intestinos y heces de aves.
 Alimentos sospechosos: Pollo, leche sin pasterizar, etc.