Вы находитесь на странице: 1из 188

UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

DISEÑO DE UNA MÁQUINA PARA EL ESTUDIO DEL


DESGASTE ADHESIVO DE DOS MATERIALES CON
MOVIMIENTO RELATIVO SEGÚN ASTM G-77, G-99 Y G-113

Realizado por:

BR. JOSÉ ANTONIO QUIJADA CARVAJAL

Trabajo de Grado Presentado ante la Universidad de Oriente como


Requisito Parcial para Optar al Título de:

INGENIERO MECÁNICO

Barcelona, julio de 2015


UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

DISEÑO DE UNA MÁQUINA PARA EL ESTUDIO DEL


DESGASTE ADHESIVO DE DOS MATERIALES CON
MOVIMIENTO RELATIVO SEGÚN ASTM G-77, G-99 Y G-113

__________________________
Prof. Carlos J. Gomes A.
Tutor Académico

Barcelona, julio de 2015


UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

DISEÑO DE UNA MÁQUINA PARA EL ESTUDIO DEL


DESGASTE ADHESIVO DE DOS MATERIALES CON
MOVIMIENTO RELATIVO SEGÚN ASTM G-77, G-99 Y G-113
JURADO CALIFICADOR

El jurado hace constar que asignó a esta tesis la calificación de:

APROBADO

______________________
Prof. Carlos J. Gomes A.
Tutor Académico
______________________ ______________________
Prof. Francisco García Prof. Félix Payares
Jurado Principal Jurado Principal

Barcelona, julio de 2015


RESOLUCIÓN

De acuerdo al Artículo 41 del Reglamento de trabajos de grado:

“LOS TRABAJOS DE GRADO SON DE LA EXCLUSIVA PROPIEDAD


DE LA UNIVERSIDAD DE ORIENTE Y SÓLO PODRÁN SER UTILIZADOS
PARA OTROS FINES CON EL CONSENTIMIENTO DEL CONSEJO DE
NÚCLEO RESPECTIVO, QUIEN DEBERÁ PARTICIPARLO PREVIAMENTE
AL CONSEJO UNIVERSITARIO, PARA SU AUTORIZACIÓN”.

iv
DEDICATORIA

A Dios todopoderoso, por siempre guiarme y ser el timón de mi vida, sin él


no estaría donde me encuentro hoy.

A mis padres: Trinidad de Quijada y Antonio Quijada por el apoyo


incondicional, por siempre ser mí pilar, mi ejemplo a seguir.

Y finalmente a el ángel más precioso que tiene el cielo, a ti abuela


Carmen, por siempre estar presente en cada momento de flaqueza, por tu
amor tan sublime e incondicional, aunque no estas para disfrutar este logro,
sé que donde te encuentres estas feliz. Este logro también es para ti.

José Antonio Quijada Carvajal

v
AGRADECIMIENTOS

A Dios todopoderoso por nunca abandonarme en el transcurrir de mi vida,


por darme claridad y siempre iluminarme cuando el camino era más oscuro,
siempre eres y serás mi norte y guía. Por hacerme entender hasta tus
silencios y que tus decisiones siempre son perfectas.

A mi madre Trinidad de Quijada, por ser la mejor del mundo, por tu


entrega tus consejos y por siempre estar ahí para defenderme y guerrear
junto a mí. A ti padre Antonio Quijada, por tus enseñanzas de la humildad, de
la ética y de la entrega, por nunca cuestionarme, sino más bien apoyarme, no
tengo palabras y forma de pagarles todo lo que han hecho por mí.

A mis hermanos, Antonio José, Yulitza y en especial a Luisannis


Virginia por ser la mejor hermana, y por siempre estar ahí.

A mis amigos de siempre Jonathan Schemel, Juan Figueroa, Jomar


Fernández y Claudia Bejarano, por ser tan buenos amigos, y por
demostrarme su calidad humana siempre.

A quien admiro y respeto como profesional al Dr Carlos Gomes y su


esposa Yamile Lara, por su apoyo y ayuda brindada en la elaboración de
este trabajo de grado. Gracias por todos sus conocimientos y consejos en el
ámbito personal y profesional, siempre los recordaré con el pasar de los
años.

vi
Y finalmente y no por menos importante a Daniel Bruzual, por cada
uno de sus recomendaciones, por ser un buen compañero de trabajo en todo
momento.

José Antonio Quijada Carvajal

vii
ÍNDICE GENERAL

RESOLUCIÓN ................................................................................................iv
DEDICATORIA ............................................................................................... v
AGRADECIMIENTOS .....................................................................................vi
ÍNDICE GENERAL ........................................................................................ viii
ÍNDICE DE TABLAS ...................................................................................... xii
ÍNDICE DE FIGURAS ....................................................................................xv
RESUMEN .....................................................................................................xx
INTRODUCCIÓN .......................................................................................... xxi
CAPÍTULO I .................................................................................................. 23
EL PROBLEMA ............................................................................................. 23
1.1. Planteamiento del problema .............................................................. 23
1.2. Objetivos de la investigación ............................................................. 25
1.2.1. Objetivo general ......................................................................... 25
1.2.2. Objetivos específicos .................................................................. 25
CAPÍTULO II ................................................................................................. 26
MARCO TEÓRICO ....................................................................................... 26
2.1. Antecedentes de la investigación ...................................................... 26
2.2. Fundamentos teóricos ....................................................................... 27
2.2.1. Esfuerzo normal debido a carga axial en elementos prismáticos 27
2.2.2. Esfuerzo normal debido a flexión ............................................... 28
2.2.3. Esfuerzo cortante ....................................................................... 28
2.2.4. Esfuerzos cortantes por torsión .................................................. 30
2.2.5. Esfuerzos combinados ............................................................... 30
2.2.6. Círculo de mohr del esfuerzo plano ............................................ 32
2.2.7. Deformación en elementos mecánicos ....................................... 33

viii
2.2.8. Fatiga de metales ....................................................................... 36
2.2.9. Criterio de falla de von mises ..................................................... 37
2.2.10. Factor de diseño o de seguridad .............................................. 39
2.2.11. Elementos mecánicos............................................................... 41
2.2.12. Desgaste y tipos de desgaste en materiales ............................ 45
2.2.13. Ensayos tribológicos ................................................................. 48
2.2.14. Matriz de decisión de pugh ....................................................... 51
CAPÍTULO III ................................................................................................ 53
MARCO METODOLÓGICO .......................................................................... 53
3.1. Tipos de investigación ....................................................................... 53
3.2. Procedimiento metodológico.............................................................. 53
3.2.1. Establecimiento de las bases y criterios para el diseño de la
máquina, cumpliendo con los requerimientos de ensayo según las
normas ASTM G77, G99 y G113.......................................................... 54
3.2.2. Creación de los prototipos virtuales simplificados que cumplan
con las bases y criterio de diseño......................................................... 55
3.2.3. Evaluación de los prototipos virtuales simplificados mediante
matriz de decisión de pugh ................................................................... 56
3.2.4. Dimensionamiento de los elementos de la máquina mediante
análisis de esfuerzos, deformaciones, estabilidad elástica y resistencia
a la fatiga .............................................................................................. 57
3.2.5. Selección de los distintos equipos, instrumentos y dispositivos
que utiliza la máquina de desgaste ...................................................... 97
3.2.6. Elaboración de los planos mecánicos de todas partes y piezas de
la máquina de desgaste ....................................................................... 97
CAPÍTULO IV................................................................................................ 98
ANÁLISIS DE RESULTADOS ....................................................................... 98

ix
4.1. Establecimiento de las bases y criterios para el diseño de la máquina,
cumpliendo con los requerimientos de ensayo según las normas ASTM
G77, G99 y G113...................................................................................... 98
4.1.1. Requerimientos del usuario de la máquina a diseñar ................. 98
4.1.2. Parámetros y limitaciones de las normas utilizadas en el diseño
de la máquina ....................................................................................... 99
4.2. Creación de los prototipos virtuales simplificados que cumplan con las
bases y criterio de diseño ....................................................................... 105
4.2.1. Prototipo I ................................................................................. 105
4.2.2. Prototipo II ................................................................................ 107
4.2.3. Prototipo III ............................................................................... 108
4.3. Evaluación de los prototipos virtuales simplificados mediante matriz de
decisión de pugh..................................................................................... 109
4.4. Dimensionamiento de los elementos de la máquina mediante análisis
de esfuerzos, deformaciones, estabilidad elástica y resistencia a la fatiga
................................................................................................................ 113
4.4.1. Selección de los materiales propios del diseño y que serán
utilizados en el modelado de piezas ................................................... 113
4.4.2. Selección del motor eléctrico para la máquina ......................... 114
4.4.3. Dimensionamiento del eje de transmisión de potencia ............. 115
4.4.4. Diseño de la geometría del disco de desgaste ......................... 118
4.4.5. Diseño de las piezas que conforman el brazo de la máquina ... 118
4.4.6. Diseño del soporte móvil del brazo........................................... 123
4.4.7. Cálculo de las guías de desplazamiento .................................. 124
4.4.8. Diseño del tornillo de potencia.................................................. 125
4.4.9. Diseño mecanismo manivela-biela-deslizador.......................... 126
4.4.10. Diseño de los componentes del deslizador ............................ 128
4.4.11. Diseño de la biela ................................................................... 131
4.4.12. Diseño del pin de transmisión................................................. 131

x
4.4.13. Análisis dinámico del mecanismo manivela-deslizador .......... 132
4.4.14. Diseño de la estructura de soporte de la máquina ................. 134
4.4.15. Diseño de la geometría de la tina ........................................... 135
4.4.16. Selección de los diferentes pernos que servirán de sujeción de
la máquina .......................................................................................... 136
4.4.17. Simulaciones de los componentes de la máquina usando
software comercial solidworks 2012 ................................................... 137
4.5. Selección de los distintos equipos, instrumentos y dispositivos que
utiliza la máquina de desgaste................................................................ 171
4.5.1. Medidor de temperatura. .......................................................... 171
4.5.2. Medidor de fuerza ..................................................................... 172
4.5.3. Medidor de desplazamiento...................................................... 173
4.5.4. Selección del equipo de medición (acondicionador de señal) .. 174
4.5.5. Selección de la fuente de poder ............................................... 175
4.5.6. Sistema de lubricación.............................................................. 176
4.6. Elaboración de los planos mecánicos de todas partes y piezas de la
máquina de desgaste ............................................................................. 177
CAPÍTULO V............................................................................................... 178
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................. 178
5.1. Conclusiones ................................................................................... 178
5.2. Recomendaciones ........................................................................... 179
BIBLIOGRÁFIA ........................................................................................... 181
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO ......... 183

xi
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 2.1. Tipos de sujetadores utilizados en la construcción de máquinas y


equipos. ........................................................................................................ 41
Tabla 3.1.Partes, equipos y elementos mecánicos constitutivos de la máquina
de desgaste .................................................................................................. 58
Tabla 4.1. Valores estándares de los parámetros a controlar los ensayos de
desgaste. .................................................................................................... 105
Tabla 4.2 Criterios de evaluación para seleccionar el boceto más idóneo para
la máquina de desgaste. ............................................................................. 110
Tabla 4.3. Ventajas y desventajas que presentan los Diseños conceptuales
de la máquina a diseñar. ............................................................................ 111
Tabla 4.4. Materiales seleccionados para el diseño de los elementos
mecánicos de la máquina de desgaste ....................................................... 114
Tabla 4.5. Características de operación del motor con caja Reductora para el
ensayo bloque en anillo .............................................................................. 115
Tabla 4.6. Resultados obtenidos de las reacciones del eje de transmisión de
potencia. ..................................................................................................... 117
Tabla 4.7. Datos técnicos de los rodamientos seleccionados. .................... 117
Tabla 4.8. Dimensiones del disco de desgaste a ser utilizados por la
máquina. ..................................................................................................... 118
Tabla 4.9.Dimensiones de las pesas y contrapesos a ser utilizados en la
máquina. ..................................................................................................... 122
Tabla 4.10. Dimensiones de la manivela del mecanismo alternativo de la
máquina. ..................................................................................................... 127
Tabla 4.11. Características y especificaciones técnicas de los rodamientos
lineales. ....................................................................................................... 130

xii
Tabla 4.12. Características y especificaciones técnicas de la viga UPN para
los apoyos de la máquina. .......................................................................... 135
Tabla 4.13. Resultados del esfuerzo permisible (Sperm), Resistencia del
perno (Sp) para los pernos de 1/4, ½ y 3/16 usados por la máquina .......... 137
Tabla 4.14. Resultados obtenidos mediante Solidworks 2012 y el cálculo
matemático de diseño mecánico................................................................. 140
Tabla 4.15. Condiciones del estudio estático del brazo .............................. 142
Tabla 4.16. Resumen de los resultados de la tensión de Von Mises,
deformación unitaria y el factor de seguridad del brazo de la máquina. ..... 145
Tabla 4.17. Condiciones del estudio estático del soporte móvil del brazo. . 146
Tabla 4.18. Resumen de los resultados de la tensión de Von Mises,
deformación unitaria y el factor de seguridad del soporte móvil de la máquina.
.................................................................................................................... 149
Tabla 4.19. Condiciones del estudio estático de las guías de desplazamiento
.................................................................................................................... 150
Tabla 4.20. Resumen de los resultados de Von Mises, deformación unitaria y
el factor de seguridad de las guías de desplazamiento. ............................. 153
Tabla 4.21. Condiciones del estudio estático del pasador. ......................... 153
Tabla 4.22. Resumen de los resultados obtenidos ..................................... 156
Tabla 4.23. Condiciones del estudio estático del deslizador del mecanismo
manivela-biela-deslizador. .......................................................................... 157
Tabla 4.24. Resumen de los resultados de esfuerzo de Von Mises,
deformación unitaria, fatiga y factor de seguridad del deslizador. .............. 162
Tabla 4.25. Condiciones del estudio estático del pin de transmisión del
mecanismo manivela-biela-deslizador. ....................................................... 163
Tabla 4.26. Condiciones del estudio de fatiga del pin de transmisión......... 166
Tabla 4.27. Condiciones del estudio estático de la placa base de la máquina.
.................................................................................................................... 168

xiii
Tabla 4.28. Resumen de los resultados obtenidos de esfuerzo de Von Mises,
deformación unitaria y factor de seguridad de la placa base. ..................... 170
Tabla 4.29. Características técnicas del sensor de temperatura seleccionado
.................................................................................................................... 171
Tabla 4.30. Características técnicas del sensor de fuerza seleccionado .... 173
Tabla 4.31. Características técnicas del sensor de desplazamiento (LVDT)
seleccionado ............................................................................................... 174
Tabla 4.32. Características técnicas del equipo de medición. .................... 175
Tabla 4.33. Características técnicas de la fuente de poder. ....................... 176
Tabla 4.34. Características técnicas del equipo de lubricación. .................. 177

xiv
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2.1. Elemento sometido a esfuerzo cortante [8]. ................................ 29


Figura 2.2. Esfuerzo plano con “cortantes transversales” iguales [9]. ........... 31
Figura 2.3. Diagrama del círculo de Mohr [10]. ............................................. 33
Figura 2.4.Diferencia (δ) en la barra BC tras ser sometida a una carga axial P
[8]. ................................................................................................................. 34
Figura 2.5. Deformación por torsión ocasionada, por la acción de un par de
torsión T en el extremo libre de un eje circular [8]. ....................................... 35
Figura 2.6. Zona segura y zona de fallo según el criterio de Soderberg [10].37
Figura 2.7. Área de elipse que indica la zona segura para el diseño de un
componente estructural según el criterio de Von Mises [10]. ........................ 38
Figura 2.8. Tornillo de potencia con rosca cuadrada [11]. ............................ 43
Figura 2.9. Cojinete de una hilera de bolas con ranura honda [11]............... 45
Figura 2.10. Mecanismo de desgaste adhesivo [12]. .................................... 46
Figura 2.11. Mecanismo de desgaste por abrasión [12]. .............................. 46
Figura 2.12.Desgaste por corrosión [12]. ...................................................... 47
Figura 2.13.Desgaste por fatiga superficial [12]. ........................................... 47
Figura 2.14. Configuración del ensayo Bloque en Anillo [13]. ....................... 49
Figura 2.15. Configuración del ensayo pin sobre disco [13].......................... 50
Figura 2.16. Configuración del ensayo punta contra disco linealmente
alternativo [13]. ............................................................................................. 51
Figura 2.17. Matriz de pugh [14]. .................................................................. 52
Figura 3.1. Esquema del principio de operación considerado para el diseño
de la máquina de desgaste ........................................................................... 55
Figura 3.2. Motor para la máquina de desgaste [23]. .................................... 59

xv
Figura 3.3. Croquis de la geometría del eje de transmisión de potencia de la
máquina. ....................................................................................................... 63
Figura 3.4. Representación de la extrusión del disco de desgaste. .............. 66
Figura 3.5. Contraparte estática de la máquina ............................................ 67
Figura 3.6. Elementos principales del diseño del brazo ................................ 68
Figura 3.7. Representación del corte y la extrusión del soporte del Brazo. .. 69
Figura 3.8. Representación del corte y extrusión del cuerpo del brazo ........ 70
Figura 3.9. Representación de la geometría de la guía de contrapesos ....... 71
Figura 3.10. Diseño de elementos para aplicación de carga durante los
ensayos de desgaste. ................................................................................... 73
Figura 3.11. Representación de la geometría del soporte móvil de la máquina
...................................................................................................................... 74
Figura 3.12. Representación de la extrusión de las guías de desplazamiento
...................................................................................................................... 75
Figura 3.13. Diagrama de cuerpo libre del tornillo de potencia ..................... 76
Figura 3.14. Representación geométrica del pasador cilíndrico. .................. 77
Figura 3.15. Esquema de la biela ................................................................. 80
Figura 3.16. Soporte de las guías del deslizador. ......................................... 81
Figura 3.17.Soporte del deslizador y componente auxiliar ........................... 82
Figura 3.18.Esquema del deslizador ............................................................. 83
Figura 3.19. Esquema de la biela ................................................................. 86
Figura 3.20. Representación de la extrusión del vástago de la biela ............ 86
Figura 3.21. Modelos del pin de transmisión del mecanismo manivela biela
deslizador...................................................................................................... 87
Figura 3.22. Ensamblaje del mecanismo manivela-deslizador para el análisis
dinámico........................................................................................................ 89
Figura 3.23. Bosquejo de la mesa de la máquina. ........................................ 90
Figura 3.24. Extrusión de la placa base de la máquina. ............................... 91
Figura 3.25. Extrusión y vaciado de la tina de la máquina ............................ 94

xvi
Figura. 4.1. Esquema del primer prototipo tomando como base de diseño el
sistema tornillo de potencia......................................................................... 106
Figura 4.2. Prototipo 2 tomando como base de diseño el sistema neumático;
.................................................................................................................... 107
Figura 4.3. Prototipo 3 ................................................................................ 108
Figura 4.4. Ventana del software SolidWorks 2012 con el eje de transmisión
de potencia ya dibujado. ............................................................................. 116
Figura 4.5. Diagrama de cuerpo libre del eje de transmisión de potencia .. 116
Figura 4.6. Geometría del soporte del brazo............................................... 119
Figura 4.7. Ventana del Software SolidWorks 2012 mostrando el cuerpo del
brazo ya dibujado. ....................................................................................... 120
Figura 4.8. Ventana del software Solidworks 2012 mostrando las guías de
contrapesos ya dibujado. ............................................................................ 121
Figura 4.9. Soporte móvil del brazo ya dibujado mediante SolidWorks 2012.
.................................................................................................................... 123
Figura 4.10. Ventana del software Solidworks 2012 mostrando las guías de
desplazamiento ya dibujada........................................................................ 124
Figura 4.11. Ventana del software Solidworks 2012 mostrando el tornillo de
potencia ya dibujado. .................................................................................. 125
Figura 4.12. Cinemática del mecanismo manivela-deslizador .................... 126
Figura 4.13. Ventana del software Solidworks 2012 mostrando la manivela ya
dibujado. ..................................................................................................... 127
Figura 4.14. Ventana del software Solidworks 2012 mostrando una de las
guías del deslizador ya dibujada. ................................................................ 128
Figura 4.15. Ventana del software Solidworks 2012 mostrando el soporte del
deslizador ya dibujado. ............................................................................... 129
Figura 4.16. Ventana del software Solidworks 2012 mostrando la base del
deslizador ya dibujado. ............................................................................... 130
Figura 4.17. Fuerzas en Y de las guías que soportan la mesa alternativa . 133

xvii
Figura 4.18. Fuerzas axiales producto de la fricción ................................... 133
Figura 4.19. Ventana del software Solidworks 2012 mostrando la tina ya
dibujada. ..................................................................................................... 136
Figura 4.20. Esfuerzo de Von Mises máximo (18,33 MPa) en la barra de
acero AISI 1045 estirado en frio.................................................................. 138
Figura 4.21. Deformación unitaria (5,482x10-5) alcanzada en la barra de
acero AISI 1045 estirado en frio.................................................................. 139
Figura 4.22. Factor de seguridad máximo (102,88) en la barra de acero AISI
1045 estirado en frio. .................................................................................. 139
Figura 4.23. Esquema de cargas y restricciones sobre el brazo para el
análisis esfuerzo-deformación .................................................................... 142
Figura 4.24. Distribución de esfuerzo de Von Mises del brazo ................... 143
Figura 4.25. Factor de seguridad del brazo ................................................ 144
Figura 4.26. Deformación unitaria del brazo ............................................... 145
Figura 4.27. Esquema de cargas y restricciones establecidas para el soporte
móvil del brazo ............................................................................................ 147
Figura 4.28. Distribución de esfuerzo de Von Mises del pivote ................... 148
Figura 4.29. Factor de seguridad pivote ..................................................... 148
Figura 4.30. Deformación unitaria del brazo pivote ..................................... 149
Figura 4.31. Esquema de cargas y restricciones establecidas para las guías
de desplazamiento ...................................................................................... 150
Figura 4.32. Distribución de esfuerzo de Von Mises guías de desplazamiento
.................................................................................................................... 151
Figura 4.33. Factor de seguridad guías desplazamiento ............................ 152
Figura 4.34. Deformación unitaria de la guía de desplazamiento ............... 152
Figura 4.35. Esquema de cargas y restricciones el pasador....................... 154
Figura 4.36. Distribución de esfuerzo de Von Mises del pasador ............... 154
Figura 4.37. Factor de seguridad del pasador ............................................ 155
Figura 4.38. Deformación unitaria del pasador ........................................... 156

xviii
Figura 4.39. Esquema de cargas y restricciones deslizador ....................... 157
Figura 4.40. Distribución de esfuerzo de Von Mises del deslizador ............ 158
Figura 4.41. Distribución de esfuerzo de Von Mises del acople .................. 159
Figura 4.42. Vida total ................................................................................. 160
Figura 4.43. Daño acumulado por fatiga ..................................................... 160
Figura 4.44. Factor de seguridad del deslizador ......................................... 161
Figura 4.45. Deformación unitaria del deslizador ........................................ 161
Figura 4.46. Esquema de cargas y restricciones del pin de transmisión .... 163
Figura 4.47. Distribución de esfuerzo de Von Mises pin de transmisión ..... 164
Figura 4.48. Factor de seguridad del pin del pasador ................................. 165
Figura 4.49. Deformación unitaria del pin de transmisión ........................... 165
Figura 4.50. Daño acumulado por fatiga ..................................................... 166
Figura 4.51. Vida total ................................................................................. 167
Figura 4.52. Esquema de cargas y restricciones de la placa base ............. 167
Figura 4.53. Distribución de esfuerzo de Von Mises placa base ................. 168
Figura 4.54. Factor de seguridad de la placa base ..................................... 169
Figura 4.55. Deformación unitaria de la placa base .................................... 170
Figura 4.56. Esquema de las dimensiones del termopar [19]. .................... 172
Figura 4.57. Esquema de las dimensiones del sensor de fuerza [20]. ........ 173
Figura 4.58. Esquema de las dimensiones del sensor de desplazamiento [21].
.................................................................................................................... 174
Figura 4.59. Equipo de acondicionador de señal seleccionado [22]. .......... 175
Figura 4.60. Fuente de poder seleccionada [23]. ........................................ 176
Figura 4.61. Sistema de lubricación seleccionado [24]. .............................. 177

xix
RESUMEN

Este trabajo surge con el propósito de diseñar una máquina para el estudio
del desgaste adhesivo de dos materiales con movimiento relativo según lo
establecido en las normas ASTM G-77, G-99 y G-113, para dar cumplimiento
a esto, se procedió al establecimiento de las bases y criterios para el diseño
de la máquina cumpliendo con lo establecido en las normas ya citadas,
seguido de la creación de prototipos virtuales simplificados que cumplan con
las bases y criterio de diseño establecidos para luego evaluar los prototipos
mediante matriz de decisión de Pugh, y así dimensionar los elementos de la
máquina mediante análisis de esfuerzos, deformaciones, estabilidad elástica
y resistencia a la fatiga, seguido de la selección de los distintos equipos,
instrumentos y dispositivos que utilizará la máquina de desgaste para
finalmente elaborar los planos mecánicos de todas las partes y piezas de la
máquina de desgaste. La máquina diseñada cumple con los requerimientos
de las Normas ASTM F-77, G-99 y G-113, además de garantizar su futura
construcción y mantenimiento ya que todos los componentes se encuentran
en el mercado nacional.

xx
INTRODUCCIÓN

En las maquinarías que se encuentran tanto en las industrias como en la vida


cotidiana, está presente el movimiento relativo entre dos elementos o piezas,
lo cual puede provocar una situación de desgaste, ocasionada generalmente
por la fricción, ya que, sin importar cuán pulidas puedan verse dos superficies
lisas, siempre existen rugosidades superficiales que generan calentamiento,
pérdida de material y el subsiguiente cambio dimensional; que de no ser
atendida oportunamente, genera pérdidas económicas que se remontan a
millardos de bolívares por año.

El estudio de los diferentes mecanismos de desgaste, los tratamientos


superficiales, y las propiedades de los materiales son de gran importancia
para la industria a nivel mundial. Esto ha fomentado la investigación y
desarrollo de métodos que permitan estudiar la fricción y el desgaste en
piezas, a través de la creación de máquinas que realicen pruebas
estandarizadas que simulen condiciones de operación reales y que puedan
ser reproducibles en cualquier lugar.

Con esta percepción, organizaciones internacionales de


estandarización como la American Society for Testing Materials (ASTM) y la
Deutsches Institut für Normung (DIN), entre otras, han estandarizado
métodos y procedimiento asociados al tema del estudio y medición de la
fricción y el desgaste, logrando con ello, incrementar el conocimiento que se
posee sobre estos dos temas. Un ejemplo de dichos métodos y
procedimientos se encuentran en las normas ASTM G-77 Bloque en anillo
[1], ASTM G-99 Pin sobre disco [2] y la ASTM G-113 Desgaste deslizante

xxi
entre bola y superficie plana alternativa [3], donde una punta esférica o
plaquita ejercen una carga fija sobre una probeta, ambas de dimensiones
estandarizadas.

Casos particulares de investigaciones basadas en dichas normas, es la


presentada por Barrientos, J. [4] quien diseñó y construyó un banco de
prueba para estudiar el desgaste en componentes de equipos rotativos y
analizó el fenómeno de tribodesgaste, corroborando los modelos de
corrección de H. Espinoza [5]. Posteriormente, Martínez, H. y Morantes, C.
[6] construyeron un equipo para el estudio del desgaste en componentes
lubricados con movimiento rotativo (cojinetes), obteniendo como resultado
que a mayor tiempo de ensayo mayor desgaste en los cojinetes, mientras
que en el eje resultó ser más perjudicial la carga de ensayo.

Por lo expuesto anteriormente, se planteó diseñar una máquina


tribológica para efectuar pruebas controladas de desgaste que cumplan con
lo establecido en las normas ASTM G-77, G-99 y G-113. Para ello se empleó
un software comercial de diseño asistido por computadora (CAD), para crear
el modelo tridimensional y evaluarlo desde el punto de vista de rigidez,
resistencia, estabilidad y fatiga.

xxii
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA

1.1. Planteamiento del problema

En las maquinarías que se encuentran tanto en las industrias como en la vida


cotidiana, está presente el movimiento relativo entre dos elementos o piezas,
lo cual puede provocar una situación de desgaste, ocasionada generalmente
por la fricción, ya que, sin importar cuán pulidas puedan verse dos superficies
lisas, siempre existen rugosidades superficiales que generan calentamiento,
pérdida de material y el subsiguiente cambio dimensional; que de no ser
atendida oportunamente, genera pérdidas económicas que se remontan a
millardos de bolívares por año.

El estudio de los diferentes mecanismos de desgaste, los tratamientos


superficiales, y las propiedades de los materiales son de gran importancia
para la industria a nivel mundial. Esto ha fomentado la investigación y
desarrollo de métodos que permitan estudiar la fricción y el desgaste en
piezas, a través de la creación de máquinas que realicen pruebas
estandarizadas que simulen condiciones de operación reales y que puedan
ser reproducibles en cualquier lugar.

Con esta percepción, organizaciones internacionales de


estandarización como la American Society for Testing Materials (ASTM) y la
Deutsches Institut für Normung (DIN), entre otras, han estandarizado
métodos y procedimiento asociados al tema del estudio y medición de la
fricción y el desgaste, logrando con ello, incrementar el conocimiento que se
24

posee sobre estos dos temas. Un ejemplo de dichos métodos y


procedimientos se encuentran en las normas ASTM G-77 Bloque en anillo
[1], ASTM G-99 Pin sobre disco [2] y la ASTM G-113 Desgaste deslizante
entre bola y superficie plana alternativa [3], donde una punta esférica o
plaquita ejercen una carga fija sobre una probeta, ambas de dimensiones
estandarizadas.

Casos particulares de investigaciones basadas en dichas normas, es la


presentada por Barrientos, J. [4] quien diseñó y construyó un banco de
prueba para estudiar el desgaste en componentes de equipos rotativos y
analizó el fenómeno de tribodesgaste, corroborando los modelos de
corrección de H. Espinoza [5]. Posteriormente, Martínez, H. y Morantes, C.
[6] construyeron un equipo para el estudio del desgaste en componentes
lubricados con movimiento rotativo (cojinetes), obteniendo como resultado
que a mayor tiempo de ensayo mayor desgaste en los cojinetes, mientras
que en el eje resultó ser más perjudicial la carga de ensayo.

Por lo expuesto anteriormente, se planteó diseñar una máquina


tribológica para efectuar pruebas controladas de desgaste que cumplan con
lo establecido en las normas ASTM G-77, G-99 y G-113. Para ello se empleó
un software comercial de diseño asistido por computadora (CAD), para crear
el modelo tridimensional y evaluarlo desde el punto de vista de rigidez,
resistencia, estabilidad y fatiga.
25

1.2. Objetivos de la investigación

1.2.1. Objetivo general

Diseñar una máquina para el estudio del desgaste adhesivo de dos


materiales con movimiento relativo según ASTM G-77, G-99 Y G-113.

1.2.2. Objetivos específicos

1. Establecer las bases y criterios para el diseño de la máquina,


cumpliendo con los requerimientos de ensayo según las normas ASTM
G77, G99 y G113.
2. Crear prototipos virtuales simplificados que cumplan con las bases y
criterio de diseño.
3. Evaluar los prototipos virtuales simplificados mediante matriz de
decisión de Pugh.
4. Dimensionar los elementos de la máquina mediante análisis de
esfuerzos, deformaciones, estabilidad elástica y resistencia a la fatiga.
5. Seleccionar los distintos equipos, instrumentos y dispositivos que
utilizará la máquina de desgaste.
6. Elaborar los planos mecánicos de todas partes y piezas de la máquina
de desgaste.
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes de la investigación

Los antecedentes de una investigación consisten en la presentación de la


información más relevante y directamente relacionada con el tema de
estudio, la cual puede considerarse como aportes de referencias, incluso
cuando se tratan de temas con enfoques muy similares o iguales. A
continuación se esbozan los principales trabajos consultados para la
realización de este diseño:

En el año 2001, Barrientos J. [4] diseñó y construyó un banco de prueba


para estudiar el desgaste en equipos rotativos y analizó el fenómeno de
tribodesgaste, certificando los modelos de corrección de H. Espinoza [5]; el
equipo construido permitió realizar estudios a distintas velocidades de
desgaste, incluir el efecto del filtro de aceite, de aditivos y de los elementos
que contaminan el aceite, facilitando el desarrollo y validación de modelos de
tribodiagnóstico y fallos en máquinas lubricadas.

Martínez H. y Morantes C. [6] construyeron un equipo para el estudio


del desgaste en componentes lubricados con movimiento rotativo, el cual se
caracteriza por poseer un conjunto cojinete-eje. Se realizaron diferentes
ensayos en donde se determinó el desgaste por diferencia del peso antes y
después del ensayo tanto para el cojinete como para el eje a distintas cargas
(5 a 15kgf) y para distintos tiempos de ensayo (3 a 6 min), obteniéndose que
mientras mayor es el tiempo de ensayo se produce un mayor desgaste en los
27

cojinetes; en el eje fue más nociva la carga aplicada. También recogieron


muestras de lubricante y utilizaron la técnica de espectrometría de emisión
atómica con la finalidad de especificar la cantidad de partículas
contaminantes presentes.

Venustiano V. [7] diseñó, construyó y operó un tribómetro multi-


especimen basado en la norma ASTM G136-96 el cual permite el estudio de
las principales fallas de materiales expuestos en contacto, así como también
valorar el desempeño anti desgaste de los lubricantes para estas
aplicaciones.

Los trabajos de investigación descritos contienen información relevante


para el desarrollo de este. La estructuración y diseño de la máquina multi-
especimen fue posible gracias a la visión presentada por Venustiano V, en el
caso Martínez H. y Morantes C, sirvieron de referencia para el cálculo y
diseño del sistema de carga mediante el uso del software SolidWorks 2012;
mientras que Barrientos J, aportó referencias netamente bibliográficas.

2.2. Fundamentos teóricos

2.2.1. Esfuerzo normal debido a carga axial en elementos prismáticos

En general, esfuerzo es carga por unidad de área o intensidad de fuerza. El


esfuerzo normal se acostumbra designar con la letra griega sigma (σ) y se
obtiene dividiendo la magnitud P de la carga axial aplicada entre el área A, tal
como se muestra en la Ec.2.1 [8]:

(Ec. 2.1)
28

Dónde:
P = Carga aplicada (N)
A = Área (m2)
σ = Esfuerzo normal (Pa)

2.2.2. Esfuerzo normal debido a flexión

El esfuerzo generado en un elemento prismático debido a la flexión es


normal. El esfuerzo normal debido a flexión varía en forma lineal desde el eje
neutro y es máximo en la fibra más alejada del eje neutro. En ese punto, la
Ec.2.2 representa el esfuerzo máximo debido a la flexión [8]:

(Ec. 2.2)

Dónde:
M = Magnitud del momento de flexión en esa sección (N x m).
I = Momento de inercia del área transversal con respecto a su eje neutro
(m4).
C = Distancia desde la fibra más alejada al eje neutro (m).

2.2.3. Esfuerzo cortante

El esfuerzo cortante es el esfuerzo resultante de las tensiones paralelas a la


sección transversal de un elemento, causado por la acción de una fuerza que
actúa tangencialmente a la superficie de la sección como si tratase de
deslizar esta sección respecto de una muy próxima, separándola o
cortándola.
29

En la Figura 2.1, la carga P tiene una dirección perpendicular a la


superficie del elemento AB produciendo de esta forma, el seccionamiento del
elemento en el punto C. Deben existir fuerzas internas en el plano de la
sección (plano de corte) donde la resultante de estas fuerzas es igual a la
carga P. Estas fuerzas internas son las llamadas fuerzas cortantes [8].

Figura 2.1. Elemento sometido a esfuerzo cortante [8].

El esfuerzo cortante se designa con la letra griega tau ( ) y se obtiene

dividiendo la fuerza cortante P entre el área A de la sección transversal del


elemento como se muestra en la Ec. 2.3 [8]:

(Ec. 2.3)

Dónde:
= Esfuerzo cortante (Pa)

P = Carga aplicada (N)


A = Área (m2)
30

2.2.4. Esfuerzos cortantes por torsión

Establece que el máximo esfuerzo cortante torsional es proporcional al


momento de torsión aplicado T y al radio r, e inversamente proporcional al
momento polar de inercia de la sección transversal [8].

(Ec. 2.4)

Dónde:
= Esfuerzo cortante (Pa)

T = Momento torsionante (N x m)
c = Distancia del centro (m)
Ip = Momento polar de inercia del área transversal (m4)

2.2.5. Esfuerzos combinados

Los miembros estructurales a menudo requieren soportar más de un tipo de


carga. El análisis de un miembro sometido a tales cargas combinadas puede
realizarse usualmente mediante la superposición de los esfuerzos debidos a
cada carga que actúa separadamente. La suposición de los esfuerzos son
funciones lineales de las cargas y no hay efectos interactivos entre las
diferentes cargas. El último requisito satisface usualmente si las flexiones y
rotaciones de la estructura son pequeñas.

Hay cuatro combinaciones posibles de cargas: (1) axial y flexión, (2)


axial y torsión, (3) torsión y flexión, y (4) axial, torsión y flexión. Se
comenzará por el caso (1) combinación de esfuerzos axiales y por flexión, ya
31

que es el más sencillo pues intervienen esfuerzos normales σ. En todos los


demás casos intervienen esfuerzos normales y cortantes, por lo que
requieren una mayor explicación.

Considere la viga empotrada en un extremo y sujeta a una carga


inclinada P, como se muestra en la Figura 2.2.a. Esta carga produce una
combinación de cargas de flexión y axial.

Figura 2.2. Esfuerzo plano con “cortantes transversales” iguales [9].

Si se descompone esta fuerza (P) en sus componentes horizontal y


vertical, como en la Figura 2.2.b y c. La fuerza axial Px (Figura 2.2.b) produce
esfuerzos directos de tensión σ=P/A en todas las fibras. La fuerza Py (Figura
2.2.c) produce esfuerzos de flexión σ=Mc/I. Como ambos esfuerzos actúan
para alargar o acortar las fibras, pueden combinarse algebraicamente. El
hecho de que ambas cargas producen esfuerzos que tienen la misma línea
de acción confirma que la superposición de esfuerzo es válida. Los esfuerzos
en cualquier fibra pueden calcularse con la Ec. 2.5:

(Ec. 2.5)

Dónde:
σ = Esfuerzo combinado (Pa)
P = Carga aplicada (N)
32

A = Área (m2)
M = Magnitud del momento de flexión en esa sección(N x m)
I = Momento de inercia del área transversal con respecto a su eje neutro (m4)
C = Distancia del eje neutro a la fibra más alejada (m)

Los esfuerzos de tensión se consideran positivos, mientras que los


esfuerzos de compresión son negativos [9].

2.2.6. Círculo de mohr del esfuerzo plano

El círculo de Mohr es un método gráfico para determinar el estado tensional


en los distintos puntos de un cuerpo (Figura 2.3). Entre las tensiones
existentes en un cuerpo sometido a un cierto estado de cargas y con unas
ciertas restricciones. Este método tiene validez especial en el análisis
experimental de esfuerzos, porque los resultados obtenidos con muchos
tipos de técnicas de instrumentación para medir deformaciones unitarias
proporcionan lo necesario para crear el círculo de Mohr. Cuando se conocen
los esfuerzos principales (Ec. 2.6) y el esfuerzo cortante máximo (Ec. 2.7), se
puede hacer el diseño y el análisis completo, mediante las diversas teorías
de fallas [10].

(Ec. 2.6)

(Ec. 2.7)
33

Figura 2.3. Diagrama del círculo de Mohr [10].

2.2.7. Deformación en elementos mecánicos

Comúnmente los elementos mecánicos están sometidos a deformaciones,


las cuales son relevantes en los cálculos propios del equipo diseñado. A
continuación se presentan los diferentes tipos de deformación, a los que se
encuentran propensos los elementos mecánicos [8].

2.2.7.1. Deformación normal

Es el alargamiento por unidad de longitud en un elemento, que se encuentra


sometido a una carga P, que actúa perpendicular a su área transversal y que
ocasiona una traslación de la sección transversal del mismo. En la Figura
2.4, se observa la diferencia entre la barra CB antes y después de la
aplicación de la carga P, esta diferencia se designa con la letra δ (delta) y
representa el alargamiento de la barra [8].
34

Figura 2.4.Diferencia (δ) en la barra BC tras ser sometida a una carga axial P [8].

La relación entre el alargamiento (δ) sufrido por la barra y la longitud


inicial (L) de la misma, se define como deformación normal y se designa con
la letra ε (épsilon); la cual matemáticamente se calcula usando la Ec. 2.8:

(Ec. 2.8)

Dónde:
ε = Deformación normal
δ = Alargamiento (m)
L = Longitud del elemento (m)

2.2.7.2. Deformación por torsión

Esta deformación se presenta cuando a un eje circular se le aplica un


momento o par de torsión, generando una rotación de su sección transversal,
tal como se observa en la Figura 2.5.
35

Figura 2.5. Deformación por torsión ocasionada, por la acción de un par de torsión T
en el extremo libre de un eje circular [8].

El eje circular mostrado se encuentra unido a un soporte fijo en uno de


sus extremos. Si se le aplica un torque T en el otro extremo este queda
sometido a torsión y su extremo libre rota un determinado ángulo llamado
ángulo de torsión Ø (phi), el cual es proporcional al torque T y a la longitud L.

Una manera de calcular el ángulo de torsión (Ø) es por medio del


ángulo de deformaciones cortantes γ (gamma), usando la Ec. 2.9, donde ρ
es el radio de la sección transversal del eje [8]:

(Ec. 2.9)

Dónde:
Ø = Angulo de torsión (º)
γ = Angulo de deformaciones cortante (º)
36

L = Longitud (m)
ρ = Radio de la sección transversal (m)

2.2.8. Fatiga de metales

La fatiga en metales es un fenómeno que conduce a la fractura de un metal


sometido a tensiones fluctuantes con un valor máximo de tensión, inferior a la
resistencia a la tracción del metal. El fallo por fatiga es común en
componentes de máquinas como ejes de transmisión de movimiento, bielas y
engranajes, y se origina en un punto de concentración de tensiones como lo
es un extremo afilado, una entalla, una inclusión o un defecto.

Los métodos de análisis de fatiga más utilizados para el diseño de


componentes mecánicos son el de Goodman y el de Soderberg. Estos
métodos definen la relación más relevante entre los esfuerzos aplicados a un
componente y la resistencia del material con que se va a fabricar, para así
obtener un factor de seguridad “N” que garantice la seguridad del
componente a diseñar [9].

El criterio de Soderberg utilizado para el análisis de la resistencia de


piezas sometidas a tensiones fluctuantes con componente de tensión media
positiva, establece que la pieza resistirá en el punto analizado siempre que
se cumpla con lo establecido en la Ec. 2.10:

(Ec. 2.10)
37

Dónde:
σm = Esfuerzo medio (Pa)
σa = Esfuerzo alternante (Pa)
Sy = Fluencia del material (Pa)
Se = Resistencia real estimada del material (Pa)

Gráficamente el criterio se representa por un línea recta en el gráfico de


tensión media frente a tensión alternante, denominada línea de Soderberg,
que indica la frontera del fallo. Cualquier punto con una combinación de
tensiones media y alternante a la izquierda de la línea resistirá, mientras que
uno a la derecha de la línea fallará según este criterio, tal como se muestra
en la Figura 2.6 [9].

Línea de Soderberg

Figura 2.6. Zona segura y zona de fallo según el criterio de Soderberg [10].

2.2.9. Criterio de falla de von mises

Se basa en el cálculo de la energía de distorsión en un material dado, es


decir, de la energía asociada con cambios en la forma del material. De
acuerdo con este criterio, también conocido como el Criterio de Von Mises,
debido al matemático germano-americano, Richard Von Mises (1883-1953),
un componente estructural dado es seguro siempre que el valor máximo de
38

la energía de distorsión por unidad de volumen en ese material permanezca


por debajo de la energía de distorsión por unidad de volumen requerida para
hacer fluir una probeta del mismo material sometida a tensión.

En la Ec. 2.11, se muestra la energía de distorsión por unidad de


volumen, en un material isotrópico bajo esfuerzo plano:

(Ec. 2.11)

Dónde:
σa y σb = Son los esfuerzos principales (Pa)
G = Es el módulo de rigidez del material (Pa)
Ud = Energía de distorsión (Pa)

En el caso particular de una probeta de tensión que empieza a fluir, se


tiene esfuerzo σa = σy, σb = 0, y (Ud) y = σy2/ 6G. Así el criterio de la máxima
energía de distorsión indica que el componente estructural es seguro. Es
decir, siempre que el punto de coordenadas σ a y σb se encuentre dentro del
área mostrada en la Figura 2.7, la cual interseca los ejes coordenados en σ a
= ± σy y σb = ± σy.

Figura 2.7. Área de elipse que indica la zona segura para el diseño de un componente
estructural según el criterio de Von Mises [10].
39

2.2.10. Factor de diseño o de seguridad

El diseño en ingeniería implica obtener dimensiones de elementos que sean


tanto económicos como seguros durante la vida de la estructura. Para ello se
emplea el término estado límite (margen que separa un estado deseado de
un estado no deseado en la estructura), el cual según las nuevas
especificaciones puede estar relacionado con la pérdida de la capacidad de
carga o con el deterioro gradual que hace que la estructura no cumpla con la
función asignada o con la fatiga, (pérdida de esfuerzos bajo cargas repetidas)
del material [10].

2.2.10.1. Coeficiente de seguridad o coeficiente de cálculo

Un elemento estructural o componente de máquina debe diseñarse de modo


que su carga o esfuerzo último sea mayor que la carga o esfuerzo que la
estructura o componente llevará en condiciones normales de uso, la cual se
denomina carga admisible y, a veces la carga de trabajo o de diseño; así solo
se utiliza una fracción de la carga última del elemento cuando se aplica la
carga admisible. Por lo que la restante capacidad de carga que puede
soportar el elemento se deja en reserva para garantizar un diseño seguro. La
relación entre la carga última y la carga admisible se define como factor de
seguridad y se muestra por la Ec. (2.12):

(Ec. 2.12)

Dónde:
Ns = Factor de seguridad
40

Su = Esfuerzo ultimo (Pa)


Sadm = Esfuerzo admisible (Pa)

2.2.10.2. Método de pugsley para establecer factor de seguridad

Según el método de Pugsley el factor de seguridad se puede establecer


mediante la Ec. 2.13:

(Ec. 2.13)

Dónde:
Nsx= Factor de seguridad que involucra características A, B y C.
A = Calidad de los materiales, destreza, mantenimiento e inspección.
B = Control sobre la carga aplicada a la parte.
C = Exactitud del análisis del esfuerzo, información experimental o
experiencia con dispositivos similares.
Nsy= Factor de seguridad que involucra características D y E.
D = Peligro para el personal.
E = Impacto económico.

En las tablas del Anexo B.4, se proporcionan los valores de nsx para
condiciones de A, B y C. Para utilizar esta tabla, se estima cada
característica para una aplicación en particular muy buena (Mb), buena (b),
regular (r) o pobre (p). En la tabla B.4.2 se muestran los valores de nsy para
varias condiciones de E y D. Para usar esta tabla se estima cada
característica para una aplicación en particular como muy seria (ms), seria (s)
o no sería (ns).
41

2.2.11. Elementos mecánicos

A continuación se muestra información de los principales elementos


mecánicos utilizados en la construcción de máquinas y equipos, estos
elementos constituyen uno de los aspectos fundamentales en cualquier
sistema o máquina por más sencilla que esta sea.

2.2.11.1. Sujetadores

Un sujetador es cualquier objeto que se use para permitir la unión entre dos o
más componentes de un sistema. La selección correcta de los sujetadores
van en función de una serie de aspectos tales como: las piezas que se están
uniendo, las limitaciones de espacio, las cargas severas de operación que
incluyen cargas estáticas, cíclicas e inducidas térmicamente, y las
necesidades de montaje y mantenimiento [10]. Existen distintos tipos de
sujetadores y los mismos se muestras en la tabla 2.1

Tabla 2.1. Tipos de sujetadores utilizados en la construcción de máquinas y equipos.


Elemento
Descripción
Mecánico

Los sujetadores roscados incluyen los tornillos, pernos y espárragos.


Los aspectos de las roscas que deberían considerarse en el diseño o
selección de sujetadores roscados son las siguientes:
Paso de la rosca: es la distancia entre formas de roscas adyacentes
Sujetadores
Diámetro de paso: diámetro de una línea imaginaria trazada a través del
roscados
perfil de la rosca en tal forma que el ancho del diente de esta y el de la
ranura sean iguales.
Diámetro mayor: es el diámetro mayor de la rosca en el perno.
Diámetro menor: es diámetro menor de la rosca o diámetro interno.

Un pasador es un sujetador mecánico sencillo para situaciones en


donde la unión esta principalmente cargada con esfuerzo cortante. Los
Pasadores pasadores se clasifican en: pasadores semipermanentes y pasadores de
extracción rápida.
Los pasadores semipermanentes incluyen los pasadores estándar para
42

Tabla 2.1. Tipos de sujetadores utilizados en la construcción de máquinas y equipos.


(Continuación)
Un pasador es un sujetador mecánico sencillo para situaciones en
donde la unión esta principalmente cargada con esfuerzo cortante. Los
pasadores se clasifican en: pasadores semipermanentes y pasadores de
extracción rápida.
Pasadores Los pasadores semipermanentes incluyen los pasadores estándar para
máquinas, los cuales se agrupan en cuatro categorías: espiga, cuña,
horquilla y clavija hendida. En general, estos pasadores no deben
alinearse de modo que la dirección de las carga de vibración sea
paralela de los ejes de los mismos.
Fuente: pp. 408 [10]

2.2.11.2. Tornillos de potencia

Los tornillos de potencia, llamados también tornillos de transmisión, son


dispositivos mecánicos que convierten un giro o desplazamiento angular en
un desplazamiento rectilíneo, transmitiendo fuerza y potencia mecánica. Los
tornillos de potencia se usan en dispositivos como prensas de mesa, gatos
mecánicos, husillos o ejes de avance de tornos, máquinas herramientas y
elementos elevadores [11].Por lo tanto es necesario que los mismos puedan
elevar y bajar cargas siendo las ecuaciones 2.14 y 2.15 respectivamente las
empleadas para este fin:

(Ec. 2.14)

(Ec. 2.15)

Dónde:
P =Carga (N)
F = fuerzas unitarias axiales que actúan sobre el área normal de la rosca (N)
43

f = coeficiente de fricción
λ = Ángulo de avance

La Figura 2.8, muestra un tornillo de potencia de rosca cuadrada con su


tuerca, con diámetro medio, dm, diámetro menor, dr, y diámetro mayor, d;
paso, p, ángulo de avance, λ, y ángulo de hélice, Ψ. Se produce un giro del
tornillo mediante la aplicación del par Ts (o Tb), con lo cual el tornillo sube (o
baja) efectuándose un trabajo útil, que actúa sobre la fuerza F, y un trabajo
de pérdidas debido a la acción de las fuerzas de fricción en los flancos de los
filetes.

Figura 2.8. Tornillo de potencia con rosca cuadrada [11].

El par de torsión para elevar la carga es el producto de la fuerza P y el


radio medio dm/2, y se calcula mediante la Ec.2.16:

(Ec. 2.16)
44

Donde T representa el par de torsión requerido para los fines: superar la


fricción en la rosca y elevar la carga. El par de torsión necesario para bajar la
carga, se determina de acuerdo con la Ec 2.17:

(Ec. 2.17)

Este es el par de torsión que se requiere para superar una parte de la


fricción al bajar la carga. Quizás resulte, en casos específicos donde el
avance sea grande o la fricción sea baja, que la carga baje por sí misma,
causando que el tornillo gire sin ningún esfuerzo externo. En esos casos, el
par de torsión T, de acuerdo con la Ec. 2.18, será negativo o igual a cero.
Cuando se obtiene un par de torsión positivo mediante esta ecuación, se dice
que el tornillo es auto bloqueante. Así pues, la condición para el auto bloqueo
es [10]:

(Ec. 2.18)

2.2.11.3. Rodamiento

Un rodamiento, también denominado rolinera o cojinete, es un elemento


mecánico que reduce la fricción entre un eje y las piezas conectadas a éste,
que le sirve de apoyo y facilita su desplazamiento [11]. Un ejemplo de ellos
es el de la Figura 2.9
45

Figura 2.9. Cojinete de una hilera de bolas con ranura honda [11].

2.2.12. Desgaste y tipos de desgaste en materiales

El desgaste, puede definirse como una pérdida de material de la interface de


dos cuerpos, cuando se les ajusta a un movimiento relativo bajo la acción de
una fuerza [12]. Se han identificado cuatro formas principales de desgaste:

2.2.12.1. Desgaste adhesivo

Es la transferencia de partículas metálicas entre las dos superficies frotantes


debido a la formación y separación de uniones (atómicas) por adhesión de
superficies límites tal como se muestra en la Figura 2.10. Implica
naturalmente una pérdida de peso y desgaste mayor para el metal más
blando cuando aquellas partículas quedan adheridas al metal más duro, pero
constituye una pérdida de materia para el conjunto [12].
46

Figura 2.10. Mecanismo de desgaste adhesivo [12].

2.2.12.2. Desgaste abrasivo

Es el efecto de limado que desarrolla la superficie dura sobre otras más


blandas, o bien las partículas duras libres existente entre ambas (Figura
2.11). Este tipo de desgaste es producido por el trabajo mecánico que las
micro irregularidades del eje (parte de mayor dureza) realiza sobre el cojinete
(parte con menor dureza), donde las partículas duras ubicadas entre las dos
superficies de trabajo, se incrustan en una de ellas y realizan deformaciones
en la otra logrando un desgaste en uno o en ambos componentes [12].

Figura 2.11. Mecanismo de desgaste por abrasión [12].

2.2.12.3. Desgaste corrosivo

El desgaste corrosivo tiene lugar por deslizamiento en un ambiente corrosivo


y, por supuesto, degradación química a los efectos físicos del desgaste, de
manera que se produce el deterioro de un metal como consecuencia de una
47

reacción química o electroquímica con el medio. En la Figura 2.12 se


representa un mecanismo de desgaste por corrosión [12].

Figura 2.12.Desgaste por corrosión [12].

2.2.12.4. Desgaste por fatiga superficial

Este tipo de desgaste es producido por la repetición de cargas que acumulan


tensiones en las capas superficiales. Estas tensiones producen fisuras que al
extenderse terminan por producir el desprendimiento del material (Figura
2.13). El proceso de fatiga durante el período en que las tensiones son
acumuladas en las capas subsuperficiales no produce cambios visibles en el
materia [12].

Figura 2.13.Desgaste por fatiga superficial [12].


48

2.2.13. Ensayos tribológicos

Los ensayos tribológicos pueden realizarse en una gran variedad de formas


las cuales no solo depende del par de materiales que se someten a estudio,
sino que también dependen, en gran medida, de los componentes,
dispositivos o elementos que tienen como función específica transmitir
movimiento [13]. Tres de los ensayos tribológicos disponibles en la actualidad
se listan a continuación:

2.2.13.1. Bloque en anillo ASTM G-77

Este método de ensayo cubre el procedimiento necesario para determinar el


desgaste ocurrido por deslizamiento en diversos materiales. El mismo utiliza
un equipo del tipo bloque sobre anillo para clasificar los pares de materiales
de acuerdo con sus características de desgaste por deslizamiento. En este
método las muestras están constituidas por un anillo que rota, y encima de
este se posiciona un bloque que permanece fijo en el cual se aplica una
carga constante, produciéndose deslizamiento en el par, tal como se muestra
en la Figura 2.14. La fricción presente entre las superficies de deslizamiento
bloque y anillo, resulta en la pérdida de material (volumen en milímetros
cúbicos), tanto para el anillo como para el bloque. Los materiales con mayor
resistencia al desgaste tendrán menor pérdida de material [13].

La norma que rige este ensayo no especifica parámetros de prueba


tales como rpm, carga, o duración de la prueba, pero se enumeran los
parámetros típicos como son dimensiones de las muestras, la carga normal,
la velocidad y la duración.
49

Figura 2.14. Configuración del ensayo Bloque en Anillo [13].

2.2.13.2. Pin sobre disco ASTM G-99

Este método de ensayo cubre un procedimiento de laboratorio para


determinar el desgaste de los materiales durante el deslizamiento. En este
método de ensayo se utiliza un equipo denominado pin sobre disco. En ella
se requieren dos especímenes. Uno, un pin con una punta redondeada, el
cual se coloca perpendicular a la otra, por lo general un disco circular plano
como se aprecia en la Figura 2.15. Posteriormente se aplica una carga;
normalmente por medio de un brazo o palanca y pesos adjuntos.

Las variables que rigen las pruebas son la carga normal, la velocidad de
deslizamiento, la atmósfera y la temperatura ambiente. La cantidad de
desgaste puede establecerse pesando las muestras en una balanza analítica
[13].
50

Figura 2.15. Configuración del ensayo pin sobre disco [13].

2.2.13.3 Desgaste deslizante entre esfera y superficie plana con


movimiento alternativo ASTM G113

Este método de ensayo cubre los procedimientos de laboratorio para


determinar el desgaste por deslizamiento en materiales cerámicos, metales y
otros que sean resistentes al desgaste. El mismo consiste en dos muestras,
una muestra plana y una esférica, que se desliza en forma lineal (hacia
adelante y atrás) contra la probeta plana como se muestra en la Figura 2.16.
En este ensayo, la carga se aplica verticalmente hacia abajo a través de la
muestra esférica. A diferencia de los otros métodos de ensayo en este se
especifican dos procedimientos a emplear: uno en seco, y otro lubricado.

En este último, el lubricante debe ser calentado a una temperatura


establecida y posteriormente, se sumergen las probetas esperando el tiempo
necesario para estabilizar la temperatura entre el lubricante y los
especímenes. El baño se debe mantener a la temperatura seleccionada con
un rango de variación ±2ºC.

La carga normal, longitud de la carrera, la frecuencia, la temperatura de


ensayo, lubricante, duración de la prueba, y el medio ambiente atmosférico
51

(incluido el intervalo de humedad relativa) se seleccionan de acuerdo a


alguno de los dos procedimientos a utilizar. El coeficiente de fricción se
registra durante la prueba, y el diámetro de la marca de desgaste se mide al
final de la prueba [13].

Figura 2.16. Configuración del ensayo punta contra disco linealmente alternativo [13].

2.2.14. Matriz de decisión de pugh

Este tipo de herramientas se utiliza para la toma de decisiones sobre el


desarrollo de un nuevo producto o servicio, diferenciar los criterios que van a
aportar más valor de una manera cuantitativa, es decir, una manera rápida
de poder priorizar las características del producto que se pretende lanzar o
mejorar. También puede ser utilizada para ver cuál es la mejor opción frente
a un problema, es decir, se basa en el estudio comparativo de las diferentes
alternativas para conseguir realizar la opción que vaya a conseguir un mayor
beneficio para la organización.

Con ello se consigue ver cuáles son los puntos fuertes y las limitaciones
que presentan las posibles alternativas al problema, en base a una
alternativa raíz desde la que se comparan el resto, pudiendo optar por la de
mayor impacto y deshacernos de las más débiles. La ventaja de la Matriz
52

Pugh es acercar una toma de decisiones subjetivas a una objetiva y


cuantitativa.

Una vista esquemática de la evaluación por el “Método Pugh” es la que


se aprecia en la Figura 2.17 [14].

Figura 2.17. Matriz de pugh [14].


CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO

3.1. Tipos de investigación

De acuerdo al nivel de medición y análisis de información el tipo de


investigación usada para el desarrollo de este trabajo de grado es del tipo
descriptiva. La investigación descriptiva [15] consiste en la caracterización de
un fenómeno, en este caso, de los tipos de desgaste que se querían simular
a través de la máquina en diseño, con el fin de establecer su estructura o
comportamiento”.

Adicionalmente, según el objeto de estudio el tipo de investigación


también se puede clasificar como del tipo aplicada, ya que se generó un
diseño de una máquina mediante cálculos y herramientas propias de una
ingeniería básica, conceptual y de detalle.

3.2. Procedimiento metodológico

Para el cumplimiento de los objetivos específicos establecidos en el capítulo


1 de este trabajo, a continuación se presentan por etapas, todas las
actividades que se realizaron y permitieron el diseño de la máquina destinada
al estudio del desgaste de dos materiales con movimiento relativo. Cada una
de las etapas requirió de la búsqueda, recopilación, y revisión de diferentes
fuentes bibliográficas como: antecedentes de trabajos similares, textos de
diseño de máquinas, textos de lubricación y desgaste, revisión de manuales,
revistas, entre otros.
54

3.2.1. Establecimiento de las bases y criterios para el diseño de la


máquina, cumpliendo con los requerimientos de ensayo según las
normas ASTM G77, G99 y G113

En esta fase se empleó la metodología de tormentas de ideas, con la


finalidad de establecer las consideraciones que dan respuesta a la necesidad
de diseñar una máquina, para la medición del desgaste adhesivo de dos
materiales. Es decir, se definieron las especificaciones requeridas y
deseadas por el usuario. Se entiende por especificación requerida, aquella
sin la cual la máquina pierde su objetivo, y por deseada, toda aquella que sin
ser estrictamente necesaria, mejoraría algunos aspectos de la máquina.

3.2.1.1. Parámetros y limitaciones de las normas utilizadas en el diseño


de la máquina

Una vez establecidos los requerimientos que debe poseer la máquina a


diseñar, fue necesario analizar las normas ASTM G77, G99 y G113, para
poder determinar las condiciones y características operacionales de la
misma, tomando en consideración los siguientes puntos de interés:
materiales a ensayar, muestras, configuración y los parámetros de pruebas.
Es importante resaltar que debido a que las tres normas, son para el estudio
y cuantificación del desgaste entre muestras con movimientos relativo, las
variables a medir son iguales, dentro de los cuales se pueden mencionar, la
perdida de volumen al final del ensayo para cuantificar la tasa de desgaste y
la variación del coeficiente de fricción durante las pruebas.
55

3.2.2. Creación de los prototipos virtuales simplificados que cumplan


con las bases y criterio de diseño

Se consultaron en diferentes referencias bibliográficas algunos mecanismos


que, al momento de operar, reprodujeran las condiciones de ensayos ya
preestablecidas.

Se adoptó como la forma más sencilla y conveniente para aplicar la


carga, un brazo-palanca mostrado en la Figura 3.1, por su facilidad de diseño
y accesibilidad de adquisición.

Figura 3.1. Esquema del principio de operación considerado para el diseño de la


máquina de desgaste
[Fuente: Propia].

Sin embargo a pesar de ser un brazo-palanca, este utiliza un sistema


de carga directa mediante la adición de pesos, para proporcionar pruebas
más amplias y precisas durante un período de tiempo más largo.

Ya establecido el principio de operación de la máquina, fue necesario


presentar tres modelos conceptuales con una breve descripción de su
funcionamiento así como sus partes principales, con el fin de resaltar sus
ventajas para su posterior análisis y determinar cuál era el más idóneo para
56

diseñar. Cabe destacar que aunque todos los diseños, constan de este
principio de operación para aplicar la carga; la configuración de los distintos
tipos de ensayo serán diferentes.

3.2.3. Evaluación de los prototipos virtuales simplificados mediante


matriz de decisión de pugh

Los tres diseños conceptuales, permitieron hacer una evaluación de las


máquinas propuestas, basados en las ventajas y desventajas de estos, así
como de varios criterios de evaluación, dentro de los cuales se encuentran:
La constructibilidad, la cual cuantifica la complejidad de fabricación de partes
o piezas referentes a la conformación del equipo; El diseño, referido a la
capacidad de satisfacer las necesidades requeridas por las normas ASTM
G77-G99-G113.

La disponibilidad de materiales, que los mismos se encuentren en el


mercado y sean fáciles de adquirir, el aspecto económico viene dado por los
costos el cual juega un papel importante en cualquier diseño, sin embargo,
tampoco debe descuidarse la función que la máquina debe realizar. Otros
dos criterios de importancia son: La mantenibilidad y La factibilidad, los
cuales engloban la durabilidad de la máquina, la facilidad de mantenimiento,
los equipos y herramientas necesarios para fabricar las distintas piezas que
se requieran.

Todos estos criterios fueron tabulados, asignándole una ponderación


que permitió determinar el prototipo más idóneo, mediante la implementación
del método de pugh, cuyo procedimiento se describe como sigue:
57

1. Se Seleccionaron los criterios por los cuales se evaluaron los


conceptos.
2. Se le asignó un valor puntual a cada criterio de diseño, considerando la
importancia que tenga sobre los demás parámetros. La escala
seleccionada estuvo comprendida entre dos valores, y represento el
grado de importancia. Si la lista inicial supera los 15 criterios, los
criterios menos importantes deben ser removidos para simplificar la
evaluación.
3. Las alternativas de diseño se evaluaron con respecto a cada uno de los
criterios, asignándoles mayor cantidad de valores positivos (+), hasta un
máximo de tres (3), a aquellos que presentaron características
favorables, los valores negativos (-), hasta un máximo de tres (3), se
asignaron a aquellos diseños poco aceptables, y cero (0) a aquellos que
se consideraron como neutros.
4. Luego se evaluó cada alternativa, y se realizó la sumatoria de los
valores positivos, negativos y neutros que fueron asignados a cada
alternativa, previamente multiplicados por el factor de importancia del
criterio.
5. Una vez realizada la sumatoria, se seleccionó la alternativa que
presente el mayor resultado positivo.

3.2.4. Dimensionamiento de los elementos de la máquina mediante


análisis de esfuerzos, deformaciones, estabilidad elástica y resistencia
a la fatiga

En esta etapa se procedió a diseñar los elementos constitutivos del modelo


seleccionado, para esto fue necesario tomar en consideración criterios
estáticos de resistencia, rigidez, fatiga y estabilidad, basándonos en el
principio de Saint Venant, a través de los diferentes cálculos de momentos de
58

flexión, esfuerzos cortantes, normales y fatiga, según fuera el caso de


aplicación; para así poder lograr determinar la geometría más viable de cada
una de ellos.

Para los casos donde el cálculo fuera complicado de realizar, fue


indispensable utilizar un software de simulación (SolidWorks 2012 e
interactive physics 2005) para poder determinar la distribución de esfuerzos
de los mismos y además para comparar los resultados teóricos de las piezas
menos complicadas hechos a través de las diferentes ecuaciones de análisis
estático.

Algunas partes de la máquina fueron seleccionadas, por considerarse


estandarizas, como es el caso de los diferentes motores que transmiten la
potencia, los rodamientos a utilizar, así como también pernos, tornillos,
anillos de retención, entre otros. Para así garantizar la resistencia de la
máquina ante las pruebas que se realizarán. Las partes, elementos
mecánicos y equipos (a diseñar y a seleccionar) de los cuales consta la
máquina de desgaste se indican en la Tabla 3.1

Tabla 3.1.Partes, equipos y elementos mecánicos constitutivos de la máquina de


desgaste
Parte y/o dispositivo. Diseño Selección
Motor X
Reductor X
Placa base X
Soporte guía X
Pivote X
Guías posicionamiento X
Brazo X
Pasador X
Guía contrapesos X
Contrapesos X
Punzón X
Placa base X
Soporte guía X
Biela X X
Rodamientos de bolas X
59

Tabla 3.1.Partes, equipos y elementos mecánicos constitutivos de la máquina de


desgaste. (Continuación)
Rodamientos lineales X
Platos X
Mesa alternativa X
Pesas X
Perfiles X
Fuente: Propia

3.2.4.1. Selección de los materiales propios del diseño y que serán


utilizados en el modelado de piezas

Los materiales para la fabricación de los componentes, se hizo tomando en


consideración: costos, disponibilidad y facilidad de mecanizado y que
cumplieran con las exigencias propias del diseño.

3.2.4.2. Selección del motor eléctrico para la máquina

Para el diseño de la máquina, se seleccionó un motor eléctrico con caja


reductora para la transmisión de potencia de los distintos ensayos de
degaste, cuyas especificaciones técnicas, se encuentran en la Tabla 4.5,
sección 4.4.2 del capítulo 4. Este equipo se puede observar en la Figura 3.2.

Figura 3.2. Motor para la máquina de desgaste [23].


60

El criterio de selección del motor, principalmente se basó en conocer si


el par torsional en el eje es el suficiente, para utilizar el valor de carga
máxima sobre el disco de desgaste, estableciendo un coeficiente de fricción
máximo de 1. Esto se hizo a través de la Ec. 3.1:

(Ec. 3.1)

Donde
T = Torque del motor (N.m) (Lbf. In)
ω = Velocidad angular (Rpm) (rad/min)

Sabiendo que el torque (T) viene dado por la Ec. 3.2:

(Ec. 3.2)

Dónde:
Ft = Fuerza tangencial (N) (Lbf)
r = Radio del disco a ensayar (m) (in)
Y la fuerza tangencia se obtuvo de la Ec 3.3

(Ec. 3.3)

Dónde:
FN = Fuerza normal o Carga (N)
µ = Coeficiente de fricción
61

3.2.4.3. Dimensionamiento del eje de transmisión de potencia

Para el eje de transmisión de potencia, fue necesario principalmente,


determinar la cantidad de rodamientos que servirán como soporte de este.
Para posteriormente calcular las reacciones que se producen a lo largo del
eje, y por consiguiente determinar cuanta carga soportarán cada uno de los
rodamientos; todo esto se hizo mediante un análisis de viga utilizando laEc.
3.4.

(Ec. 3.4)

Donde “F” es la fuerza aplicada en un punto de la viga en estudio y “d”


es la distancia que hay desde el punto de aplicación de la fuerza hasta un
punto definido que se encuentra a lo largo de la viga. Para el diseño del eje
de transmisión de potencia de la máquina, se siguieron los pasos que se
mencionan a continuación:

1. Se seleccionó la velocidad de giro del eje.


2. Se seleccionó del catálogo del fabricante, la potencia que el motor debe
transmitir al eje ( Anexo B.1)
3. Se especificó la ubicación de los diferentes elementos que fueron
soportados por el eje.
4. Se calcularon las reacciones aplicadas directamente sobre los
rodamientos en los planos XZ y XY, utilizando la Ec. (3.4).
5. Se realizaron los diagramas de fuerza cortante y momento flector de las
fuerzas que actúan en el eje y las reacciones de los rodamientos en el
plano XZ y en el plano XY.
62

6. Se determinó la magnitud del par torsional desarrollado en cada punto


del eje.
7. Se seleccionó el acero AISI 1045 como material empleado en el diseño
del eje, tomando en cuenta que es el más empleado para la fabricación
de este tipo de piezas.
8. Se obtuvo la resistencia última, la resistencia de fluencia y el porcentaje
de elongación correspondientes al acero AISI 1045.
9. Se determinó un esfuerzo de diseño contemplando la forma de aplicar
la carga.
10. Se determinó el diámetro mínimo aceptable del eje en los puntos
considerados como críticos, garantizando a su vez la seguridad frente a
las cargas.
11. Se especificaron las dimensiones finales para cada punto del eje,
finalizando con esto el diseño realizado.

Para diseñar la geometría del eje, mediante el gestor de funciones


(Features Manager) del software Solidworks 2012, se realizó un plano del
croquis de la geometría del eje, para luego realizar una “extrusión por
revolución de saliente/base” del mismo creándose un sólido en tres
dimensiones. En la Figura 3.3 se muestra el Croquis del eje creado a partir
de cada escalón.
63

Figura 3.3. Croquis de la geometría del eje de transmisión de potencia de la máquina.


[Fuente: Propia].

En cuanto a la selección de rodamientos, se hizo en función a la carga,


el tiempo de vida útil y la geometría del diseño. Dicho proceso, se presenta
en el siguiente procedimiento:

1. Se calculó la carga equivalente (Pd), a partir de la Ec.3.5.

(Ec.3.5)

Dónde:
Pd = Carga equivalente (N)
V = Factor por rotación
Fr = Carga radial aplicada (N)
Fa = Carga de empuje aplicada (N)
X = Factor radial
Y = Factor de empuje
64

2. Se seleccionaron los valores de Y ( Anexo B)


3. Se estableció la duración del diseño del rodamiento, (Anexo B.5.1.)
4. Se determinó el factor de duración, con la Ec. 3.6.

(Ec. 3.6)

Donde
H = Horas de operación estimadas (Horas)
Rpm = Velocidad de giro del eje (RPM)

5. Se calculó la carga dinámica mediante la Ec. 3.7 para rodamientos de


bolas:

(Ec. 3.7)

Dónde:
Pd: Carga de diseño
Ld: Duración de diseño
K = 3 Para los rodamientos de bolas
K = 3.33 Para los rodamientos de rodillos

6. Se identificó un conjunto de rodamientos probables que tenga la


capacidad de carga dinámica básica requerida.
7. Se seleccionó el rodamiento que tenga la capacidad más adecuada,
mayor al valor requerido de un catálogo de fabricantes.
65

8. Para el rodamiento seleccionado, se encontró la capacidad de carga


estática básica (Co), tabulada en los catálogos comerciales de
rodamientos.
9. Se calculó la relación T/Co
10. Luego se determinó el factor e (Anexo B)
11. Si T/R>e, se determinó el factor Y interpolando para la relación T/C o.
12. Se calculó nuevamente la carga equivalente P, para el nuevo valor de
“Y”, mientras que el valor de X=0.56.
13. Se repitió el paso 5.
14. Se comparó el valor de C calculado en los pasos 5 y 12, si el C
determinado en el paso 12 es mayor, entonces el rodamiento
seleccionado en el paso 6 no es satisfactorio, por lo tanto, se debe
repetir esta metodología seleccionando otro rodamiento.

3.2.4.4. Diseño de la geometría del disco de desgaste

Para el diseño de la geometría del disco de desgaste se tomó en cuenta lo


establecido en la sección 3.2.1, en la cual, se describe el diámetro del
espécimen (Disco de desgaste).

Para el diseño de la geometría de los discos de desgaste se utilizó el


gestor de funciones (Features Manager) del software Solidworks 2012, se
realizó un croquis de la geometría en un plano y posteriormente se le aplicó
la operación de “extrusión saliente/base”. La Figura 3.4 representa la
“extrusión saliente/base” del disco de desgaste.
66

Figura 3.4. Representación de la extrusión del disco de desgaste.


[Fuente: Propia].

3.2.4.5. Contraparte estática de ensayo (punta) y elemento porta punta

La punta es la contraparte de ensayo que debe encontrarse estática mientras


la otra parte está en movimiento (plato, anillo, disco), en base a esto y a las
indicaciones de la norma ASTM G77, G99 y G113, se seleccionó como
formas de punta, una esfera de diámetro único que estuviese comprendido
en el rango de 2 -10 mm y un bloque de 6.35mm de ancho. Por lo tanto para
estos elementos se requirió el diseño de un dispositivo que permita su
montaje en la máquina, el cual se denominó porta muestra.

El Dispositivo de sujeción, se diseñó basado en un cilindro macizo


acoplado mediante rosca a un cajetín que sirve de alojamiento según sea el
caso (bola o bloque). En la Figura 3.5 se muestra el diseño de la contraparte
estática.
67

Figura 3.5. Contraparte estática de la máquina


[Fuente: Propia].

3.2.4.6. Diseño de las piezas que conforman el brazo de la máquina

El diseño de este elemento se fundamentó en las recomendaciones de las


normas y en el principio de balancín, su función principal es servir como
elemento de sujeción de la porta-muestra estática (bola o bloque).

El brazo, en forma general, estará compuesto por cuatro diferentes


piezas como puede observarse en la Figura 3.6, la primera de ellas es el
soporte del brazo cuya geometría será tipo “Tee”, esta permitirá el acople del
cuerpo del brazo, además, de servir como punto de pivote para el
movimiento de balancín (hacia arriba y hacia abajo); dos guías cilíndricas
para la colocación de contrapesos que permitan calibrar el brazo
horizontalmente como posición de carga cero. Finalmente el cuerpo del brazo
el cual será un cilindro con tres agujeros uno de ellos para acoplarse al
soporte y los otros dos para introducir el porta-muestra y sujetarlo.
68

Figura 3.6. Elementos principales del diseño del brazo


[Fuente: Propia].

Cómo parte del diseño del conjunto brazo fue necesario determinar las
dimensiones mínimas requeridas de cada una de las partes para que éstas
cumplieran su función sin fallar, considerando principalmente una carga
máxima de 300N. Además, fue necesario partir de un factor de seguridad
empleando la Ec.2.13 del método de Pugsley presentado en la sección
2.2.10 del capítulo 2 de esta investigación. El procedimiento de cálculo
empleado para cada parte se presenta a continuación:

3.2.4.6.1. Cálculos de las dimensiones soporte del brazo

Como se ha mencionado anteriormente este tiene una geometría tipo “tee”,


su función principal es servir de acople y apoyo al cuerpo del brazo. Este
elemento está provisto de cuatro (4) agujeros, uno para un pasador, otros
dos de tipo roscados en las orejas de la “Tee” para el ensamblado de las
guías de contrapesos y un último que sirve para el acople del cuerpo del
brazo.
69

Además de lo anteriormente expuesto fue necesario establecer como


material de fabricación el aluminio 7075-T6, tomando en cuenta su dureza,
excelente resistencia a la fluencia (503 MPa), y un porcentaje de elongación
mayor al 5%, todo esto, con el fin de calcular los esfuerzos permisibles a
través de la Ec. 2.12., y determinar el espesor lateral mínimo del soporte del
brazo, para soportar los esfuerzos que ahí se producen empleando la Ec.2.1.
Todo esto asumiendo que se soporta la carga máxima de ensayo.

El diseño de la geometría del soporte del brazo se realizó utilizando el


gestor de funciones (Features Manager) del software SolidWorks 2012 donde
se incluye la operación de “corte” y “extrusión saliente/base” (Figura 3.7).

Figura 3.7. Representación del corte y la extrusión del soporte del Brazo.

3.2.4.6.2. Cálculo de las dimensiones del cuerpo del brazo

Este elemento se diseñó con una forma geométrica sencilla (cilindro), su


función principal es la sujeción del porta muestra estático, además de
soportar la carga de ensayo, que es transmitida en forma de fuerza normal a
la zona de contacto entre las muestras a ensayar.
70

Por lo tanto, se partió del cálculo de todas las reacciones que se


producen en el brazo, mediante un análisis estático de vigas utilizando la Ec.
3.4.

Para luego, determinar el centro geométrico y la inercia del mismo. Y


finalmente calcular el esfuerzo generado a través de la Ec. 2.2 de esfuerzos
de flexión. El detalle de todos estos cálculos se encuentran en el Anexo A.2.

La creación geometría del cuerpo del brazo se generó a través del


gestor de funciones mediante (Features Manager) del software SolidWorks
2012 donde se incluye las operaciones de “corte” y “extrusión saliente/base”
(Figura 3.8).

Figura 3.8. Representación del corte y extrusión del cuerpo del brazo
[Fuente: Propia].
71

3.2.4.6.3. Cálculo de las dimensiones de las guías de contrapesos

Las guías de los contrapesos, fueron diseñadas para garantizar que no haya
cargas ajenas producidas por el peso propio del brazo y, de esta manera,
poder probar que la carga aplicada es la correcta y así evitar invalidación de
los resultados. El dimensionamiento de las mismas partió de la determinación
de las reacciones, mediante la Ec. 3.4. Es importante señalar que las guías
son dos, pero para el estudio estático se hizo solo a una, por condiciones de
simetría.

Luego se calculó el esfuerzo admisible a través de la Ec. 2.12,


considerando como material de diseño, el aluminio 7075-T6. Finalmente se
determinó el diámetro mínimo requerido por las guías con la Ec. 2.2.

La Figura 3.9 muestra la geometría creada con el software SolidWorks


2012, mediante la operación de “Extrusión de saliente/base”.

Figura 3.9. Representación de la geometría de la guía de contrapesos


[Fuente: Propia].
72

3.2.4.6.4. Dimensiones de las pesas de carga y del contrapesos

Para la determinación de las dimensiones de las pesas y del contrapeso se


dividió la carga máxima de ensayo en distintos calibres, se estableció como
condición conductora de diseño el diámetro interno, es decir para las pesas
el mismo debe ser igual al diámetro de la barra del porta muestra, mientras
que, para los contrapesos igual al diámetro de las guías de contrapesos; las
demás dimensiones se tomó como premisa, que sean de dimensiones
pequeñas y compactas.

Las dimensiones para la fabricación de las pesas y del contrapeso se


calcularon utilizando la Ec. 3.8 de volumen y la Ec. 3.9 correspondiente al
volumen de un cilindro hueco,
.

(Ec. 3.8)

(Ec. 3.9)

Donde M es la masa, es la densidad, h es la altura del cilindro, Dext es

el diámetro externo y Dint es el diámetro interno del cilindro hueco. En la


Figura 3.10, se muestra el diseño de las diferentes pesas y del contrapeso, la
geometría de estás también fueron creadas mediante el gestor de funciones
(Features Manager) del software SolidWorks 2012 donde se incluye la
aplicación de “corte” y “extrusión saliente/base”.
73

Figura 3.10. Diseño de elementos para aplicación de carga durante los ensayos de
desgaste.
a) Pesas de ensayo; b) Contrapeso
[Fuente: Propia].

3.2.4.7. Diseño del soporte móvil del brazo

Dentro de las características versátiles del brazo se encuentra, que este


pudiera efectuar huellas de desgaste en diferentes diámetros o puntos en las
muestras a ensayar (disco o plato).

Para lograr este efecto se diseñó un soporte-móvil ajustable con un


tornillo de potencia. Para el diseño del brazo, se estableció una forma
compleja, el mismo se modeló por medio del software SolidWorks 2012, a
través, de la operación de “extrusión saliente/base” y corte, fue necesario
utilizar el procedimiento de redondeo para suavizar los bordes de la pieza y
así evitar concentraciones de esfuerzos altos, la Figura 3.11 representa la
geometría del soporte móvil.
74

Figura 3.11. Representación de la geometría del soporte móvil de la máquina


[Fuente: Propia].

3.2.4.8. Cálculo de las guías de desplazamiento

Las guías de desplazamiento deben permitir un desplazamiento fácil del


conjunto brazo-soporte; por lo que fueron diseñadas seleccionando cilindros
macizos de 120mm de largo. El uso de las guías fueron necesario para evitar
la desalineación del movimiento del brazo, lo cual invalidaría los resultados
de la pruebas.

Las guías se estudiaron como una viga empotrada en ambos extremos,


en este caso a manera de simplificar los cálculos, solo se analizó una por
cuestiones de simetría, mediante el siguiente procedimiento:

 Se determinaron las reacciones presentes mediante la Ec. 3.4.


 Se calculó el Factor de seguridad utilizando el método de Pugsley (Ec.
2.13.
75

 Se estableció como material de fabricación aluminio 7075-T6, tomando


en cuenta su dureza, excelente resistencia a la fluencia (503 MPa), un
porcentaje de elongación mayor al 9%.
 Se determinó el esfuerzo admisible mediante la Ec. 2.12.
 Finalmente despejando el diámetro, de la Ec. 2.2 para esfuerzo de
flexión, se obtiene el diámetro mínimo que requiere dicho elemento,
para evitar la falla.

Para diseñar la geometría de las guías de desplazamiento, mediante el


gestor de funciones del software SolidWorks 2012, se realizó en un plano del
croquis la geometría de las guías, para luego realizar una “extrusión de
saliente/base” del mismo creándose un sólido en tres dimensiones. En la
Figura 3.12 se muestra la extrusión del sólido.

Figura 3.12. Representación de la extrusión de las guías de desplazamiento


[Fuente: Propia].

3.2.4.9. Diseño del tornillo de potencia

Para arrastrar conjunto brazo-soporte sobre las guías de desplazamiento, se


empleó un tornillo de potencia. Por lo tanto se consideró que el tornillo actúa
76

bajo dos cargas, una carga torsional para hacerlo girar, y una carga axial de
compresión o tensión producto de la fricción resultante del deslizamiento
(Figura 3.13).

Figura 3.13. Diagrama de cuerpo libre del tornillo de potencia


[Fuente: Propia].

Fue preciso realizar un análisis de esfuerzos, tomando como situación


crítica, la carga a compresión del tornillo junto con el torque de trabajo, para
de esta manera poder analizar su resistencia. El tornillo empleado fue de 19
mm (¾ pulg.) de diámetro nominal con filete sencillo, y un coeficiente de
fricción de 0.2 para pares roscados (aluminio- acero).

Partiendo de la Ec. 3.10, se determinó el avance y con la Ec. 2.17 el


torque del tornillo respectivamente:

(Ec.3.10)

Posteriormente, mediante la Ec. 2.1 se calculó el esfuerzo del tornillo


asumiendo que soporta toda la carga del conjunto soporte-brazo.
77

3.2.4.10. Dimensionamiento del pasador

Se diseñó un pasador de sección cilíndrica, considerando ciertas tolerancias


para obtener el ajuste adecuado de los componentes. La razón de esto, es
asegurar el pasador de manera fija a la conexión soporte móvil – conjunto
brazo. La Figura 3.14 que se muestra a continuación representa la geometría
del pasador.

Figura 3.14. Representación geométrica del pasador cilíndrico.

En el Anexo C del presente trabajo de grado se encuentran todas las


dimensiones del pasador.

3.2.4.11. Diseño mecanismo manivela-biela-deslizador

El diseño de este mecanismo es indispensable para el buen funcionamiento


del ensayo de desgaste deslizante entre esfera y superficie plana alternativo
(linearly reciprocanting ball on flat sliding wear), ya que según
especificaciones de la norma ASTM G-113 este mecanismo de
accionamiento debe proporcionar un perfil de velocidad suave y senoidal
78

para la muestra de bola respecto a la muestra plana, sin la necesidad de


detener el motor para revertir la dirección periódicamente.

El mismo está conformado por tres elementos principales, una


manivela con forma circular parecido a un disco, acoplada al eje de motor por
medio de un cuñero para transmitir potencia, la misma permite la sujeción de
un pin roscado, para ensamblar el segundo elemento llamado biela el cual se
diseñó con una barra cilíndrica con dos rótulas a cada extremo, y finalmente
el deslizador, representado a través de una plancha dispuesta sobre cuatro
(4) rodamientos lineales, que se deslizan sobre dos guías, permitiendo el
movimiento de vaivén.

En este punto es importante señalar que para determinar las fuerzas


que se produjeron en el mecanismo, se hizo uso de herramientas
computacionales para la obtención de estas fuerzas, debido a que los
cálculos manuales eran complicados. Por ello el mecanismo se dividió en
dos, primero la parte cinemática, la cual tuvo el cálculo de la carrera del
deslizador. Y segundo, la forma constructiva del mecanismo, para asegurar
que sea funcional y puedan acoplarse fácilmente los elementos diseñados.

Para el mecanismo de la máquina a diseñar, se seleccionó una


longitud (L) de la biela de 100mm. Y mediante las Ec. 3.11 y 3.12 se
calcularon los valores de la carrera (S) y avance (λ), cuyos cálculos se
presentan en el Anexo A:

(Ec. 3.11)

(Ec. 3.12)
79

Posteriormente se realiza una simulación cinemática del mecanismo


en un programa computacional conocido como Interactive Physics, para
comprobar el comportamiento cinemático en función del tiempo, es decir, que
no presente interferencias para determinadas posiciones, además, que no
genere movimientos o velocidades que crezcan continuamente durante los
ciclos de operación.

Considerando todo lo anterior y antes de proceder con los


dimensionamientos de las distintas partes, se establecieron los
requerimientos que demandan dichos elementos para su correcta operación:

 Manivela, debe tener cuñero para transmisión de potencia, puntos de


fijación concéntrico y excéntrico.
 Biela, fijación para la unión con la manivela y deslizador.
 Deslizador, guía móvil en ajuste con los cojinetes, elemento de
restricción de movimientos rotacionales indeseados, además linealidad
con el eje de entrada de movimiento a la manivela, dimensiones
acordes a las establecidas en la norma ASTM G-113.

3.2.4.11.1. Diseño de los componentes de la manivela

3.2.4.11.1.1. Cuerpo de la manivela

Este elemento es el encargado de transmitir la potencia del motor a los


distintos componentes del mecanismo, además, de evitar deslizamientos de
las piezas en sentido axial. Para la selección adecuada de la forma
constructiva de la manivela, se tomó en cuenta el valor de λ de los
parámetros de diseño, pues fue a esta distancia (valor de λ) en la que se
ubicó el agujero para unión con la biela, un esquema de la manivela se
80

observa en la Figura 3.15, cuya geometría es la de un disco provisto de tres


agujeros, uno para acople al eje del motor y otros dos para acoplar el pin de
transmisión.

Figura 3.15. Esquema de la biela


[Fuente: Propia].

Para la manivela se estableció como material para su modelado el


aluminio 7075-T6, las propiedades mecánicas del material se pueden
observar en el Anexo B.

3.2.4.11.2. Diseño de los componentes del deslizador

El deslizador se diseñó como una mesa donde estarán ubicadas las


diferentes probetas o muestras a ensayar, por lo que debe ser compacta y
acorde a las especificaciones hechas en la norma ASTM G-113,

3.2.4.11.2.1. Guías

Estos elementos evitan que se produzca algún tipo de desalineación, que


afecte el movimiento de la mesa, e invalide los resultados de las pruebas.
81

Para la geometría de las dos guías se estableció barras de sección


cilíndricas y para el modelado de las mismas se hizo uso del software
SolidWorks 2012 a través del “Feature Manager” utilizando extrusión de
saliente/base, la Figura 3.16 muestra una de ellas.

Figura 3.16. Soporte de las guías del deslizador.


[Fuente: Propia].

Es importante señalar que en las aplicaciones de deslizamiento entre


dos superficies es recomendable utilizar un material antifricción con buenas
propiedades mecánicas, ya que facilitará el movimiento respecto a sus
soportes y no se fatigará tras pocos ciclos de operación. Por lo tanto se eligió
trabajar el modelado con una barra de acero A36 (Anexo B), resistente a la
corrosión y al desgaste, con una dureza de 120 HB.

Fue necesario incluir un soporte al deslizador, para acoplar todo el


mecanismo a la base de la máquina, el mismo, estará provisto de dos
extensiones que servirán de asiento de las guías. Adicionalmente posee un
componente auxiliar, para dar mayor estabilidad y evitar inconvenientes de
operación (vibraciones, o movimientos extraños) producidos por el
82

movimiento alternativo; Ambos elementos serán modelados utilizando


aluminio 7075-T6, como se aprecian en la Figura 3.17.

Figura 3.17.Soporte del deslizador y componente auxiliar


[Fuente: Propia].

3.2.4.11.2.2. Deslizador

Su geometría no es más que una placa rectangular, con un escalón donde se


posiciona una tina para pruebas lubricadas; dicho deslizador tendrá acoplado
dos (2) pares de rodamientos lineales para reducir la fricción, producto del
movimiento alternativo y así asegurar la vida de operación de la misma.

Para modelar este elemento se empleó el gestor de funciones


(Features Manager) del software Solidworks 2012, realizando un croquis de
la geometría y posteriormente realizando una extrusión saliente/base, siendo
el material empleado para el modelado aluminio 7075-T6, luego con el uso
de la herramienta taladrado se posicionaron los agujeros para el acople de
los diferentes elementos (Figura 3.18).
83

Figura 3.18.Esquema del deslizador


[Fuente: Propia].

Para la selección de los rodamientos lineales, se empleó el siguiente


procedimiento:

1. Se calculó la carga equivalente (Pd), a partir de la Ec.3.13.

(Ec.3.13)

Dónde:
Fm = Carga dinámica equivalente (para cada rodamiento) (N)
P = Carga perpendicular aplicada (N)
N = Numero de rodamientos

2. Se estableció la duración del diseño del rodamiento, (Anexo B.5.1.)


3. Se determinó el factor de duración, con la Ec. 3.14.

(Ec. 3.14)
84

Dónde:
L= Duración de vida nominal (m)
Lh=duración de vida nominal (Hr)
S= Longitud de carrera (m)
ns= Frecuencia de ciclo (min)

4. Se calculó la carga dinámica mediante la Ec. 3.15 para rodamientos de


bolas:

(Ec. 3.15)

Dónde:
Fm= Carga dinámica Equivalente (N)
fH= Factor de dureza para dureza de ejes (Anexo B.7)
ft= Factor de temperatura (Anexo B.7)
fs= Factor de carrera corta
fL = factor de duración de vida (Anexo B.7)

5. Se identificó un conjunto de rodamientos probables que tenga la


capacidad de carga dinámica básica requerida.
6. Se seleccionó el rodamiento que tenga la capacidad más adecuada,
mayor al valor requerido de un catálogo de fabricantes.
7. Para el rodamiento seleccionado, se encontró la capacidad de carga
estática básica (Co), tabulada en los catálogos comerciales de
rodamientos.
8. Se calculó la nueva duración de vida con la Ec. 3.16
85

(Ec.3.16)

Dónde:
L= Duración de vida nominal (m)
Lh=duración de vida nominal (Hr)
C= capacidad de carga dinámica (N)
Fm= Carga dinámica Equivalente (N)
fH= Factor de dureza para dureza de ejes (Anexo B)
ft= Factor de temperatura (Anexo B)
fs= Factor de carrera corta (Anexo B)

9. Luego se convirtió la duración de vida en horas de servicio despejando


la Ec. 3.14
10. Se comparó el valor de L calculado en el paso 9 y con la duración de
vida mínima establecida en el paso 2, si el L determinado en el paso 9
es menor, entonces el rodamiento seleccionado en el paso 6 no es
satisfactorio, por lo tanto, se debe repetir esta metodología
seleccionando otro rodamiento.

3.2.4.11.3. Diseño de la biela

Este es el elemento más importante del mecanismo, porque es el encargado


de transmitir la potencia obtenida de la manivela al deslizador. Este estará
compuesto por dos (2) elementos: un vástago cilíndrico con una longitud de
100 mm establecida al inicio de la selección de los parámetros de diseño, y
dos rótulas en los extremos de este (Figura 3.19).
86

Figura 3.19. Esquema de la biela


[Fuente: Propia].

Como en casos anteriores, el modelado del vástago se hizo


croquizando a través del gestor de funciones (Feature Manager) del software
SolidWorks 2012, mediante la operación de extrusión y estableciendo como
material el acero A36, tal y como se muestra en la Figura 3.20.

Figura 3.20. Representación de la extrusión del vástago de la biela


[Fuente: Propia].

En el caso de las rótulas, al ser elementos de unión universales, se


encuentran en dimensiones estandarizadas en el mercado dependiendo del
diámetro de los pasadores de conexión, por lo tanto las mismas fueron
87

seleccionadas a través de catálogos, donde se consideró conexión hembra y


el diámetro de los pines a acoplar.

3.2.4.11.4. Diseño del pin de transmisión

Su función principal será de acoplamiento entre los tres componentes


principales del mecanismo (manivela-biela-deslizador). Las consideraciones
que se tuvieron en cuenta es el diámetro, la selección de radio de curvatura
para escalones, la abertura para el anillo de retención, y la longitud de la
rosca para ser acoplado. Un esquema de mismo se presenta en la Figura
3.21, donde 3.21.a, es el acople entre la manivela y la biela, mientras que la
Figura 3.21.b es el acople entre el deslizador y la biela; ambos serán
evaluados por esfuerzos cortantes así como por fatiga, siendo el material
empleado aluminio 7075-T6.

Figura 3.21. Modelos del pin de transmisión del mecanismo manivela biela deslizador
[Fuente: Propia].

3.2.4.11.5. Análisis dinámico del mecanismo manivela-deslizador

Luego de establecer los requerimientos necesarios para el mecanismo, y las


posibles geometrías de los elementos que conformarán el mecanismo
manivela-deslizador, fue indispensable conocer la magnitud las fuerzas
88

exteriores (estáticas) y de las fuerzas inerciales (dinámica) que se producen


en este, para así poder comprobar que las dimensiones sugeridas son las
adecuadas. Para esto fue necesario estudiar el mecanismo como un
problema dinámico partiendo de las trayectorias que describe y de las
posibles dimensiones geométricas iníciales, esto fue posible con la ayuda del
software de simulación SolidWorks Motion 2012, que permite ejecutar
simulaciones tomando en cuenta la física del movimiento del ensamblaje.

SolidWorks Motion 2012, utiliza tres tipos de herramientas para


realizar estudios de movimiento, dentro los cuales se encuentra “Animación”,
su uso se limita a observar el movimiento de los componentes en el
ensamblaje. También se encuentra “movimiento básico” para simular los
efectos de motores, resortes, colisiones y gravedad, tomando en cuenta la
masa a la hora de calcular el movimiento. Y por último se encuentra “análisis
de movimiento” para simular y analizar de forma precisa los efectos de
elementos en movimiento de un ensamblaje (incluyendo fuerzas, resortes,
amortiguadores y fricción), ya que utiliza solucionadores (solvers)
cinemáticos potentes, desde el punto de vista del cálculo, y tiene en cuenta
propiedades materiales así como la masa e inercia.

Esta última herramienta de SolidWorks Motion 2012, se adaptó de


manera precisa al estudio requerido para el mecanismo manivela-deslizador
de la máquina. En la Figura 3.22 se puede observar el ensamble del modelo
del mecanismo, en el mismo se colocó un cubo para definir el contacto
(fricción) entre la parte deslizante (la mesa) y la parte estática que aporta la
carga (brazo), con el fin de poder cuantificar la influencia de la fricción en la
fuerzas que se producen durante el movimiento y de esta manera conocer
sus magnitudes, es importante mencionar que la masa para dicho cubo se
89

estableció en 30,59 Kg y al multiplicarlo por la gravedad obtenemos el valor


de la carga máxima de prueba de 300N.

Figura 3.22. Ensamblaje del mecanismo manivela-deslizador para el análisis dinámico


[Fuente: Propia].

Ya definido el modelo, se procedió a realizar la simulación para


obtener los cálculos de las reacciones en las guías que soportarán la mesa,
las magnitudes de las fuerzas axiales y el torque total generado, todo esto
tomando en consideración únicamente velocidad angular del motor y un
coeficiente de fricción de 1.Todos estos resultados serán presentados en el
capítulo 4 de esta investigación.

3.2.4.12. Diseño de la estructura de soporte de la máquina

Se diseñó una mesa que soporte tanto la carga estática producida por el
peso de los elementos, así como las cargas dinámicas dadas por el
movimiento del mecanismo alternativo. En la Figura 3.23, se observa un
bosquejo de la mesa, en la cual se usaron cuatro (4) apoyos.
90

Figura 3.23. Bosquejo de la mesa de la máquina.


[Fuente: Propia].

3.2.4.12.1. Placa base de la máquina

Se diseñó una placa base donde se instalarán por medio de pernos todos los
elementos que forman parte de la máquina diseñada. Las principales
consideraciones tomadas en cuenta para el diseño fueron: en primer lugar
las dimensiones de la misma y en segundo lugar la facilidad a la hora de
instalar los diferentes componentes de la máquina. Para el modelado de esta
pieza se utilizó el gestor de funciones (Features Manager) del software
SolidWorks 2012, croquizando en un plano la geometría y utilizando la
operación “extrusión saliente/base”, para obtener el modelo en tres
dimensiones como se muestra en la Figura 3.24.
91

Figura 3.24. Extrusión de la placa base de la máquina.


[Fuente: Propia].

3.2.4.12.2. Análisis de esbeltez de las columnas de apoyo

Para los cuatro apoyos empleados fue indispensable aplicar un análisis de


esbeltez a fin de verificar que los mismos no fallen por inestabilidad elástica o
por pandeo, mediante el siguiente procedimiento:

1. Se seleccionó la viga a utilizar mediante catálogo, obteniéndose el área


y la inercia de la misma
2. Se determinó el radio de curvatura, mediante la Ec. 3.17:

(Ec. 3.17)

Dónde:
A = Área de la sección transversal (m2)
I = momento de inercia de la sección transversal, con respecto al eje para
que I es mínimo (m4)
92

3. Se determinó el valor de la longitud efectiva mediante la Ec 3.18.

(Ec. 3.18)

Dónde:
L = longitud real (m);
K = constante que depende del extremo fijo (Anexo B.11)

4. Se calculó la relación de esbeltez, a través de la Ec. 3.19:

(Ec. 3.19

5. Se obtuvo la resistencia a la fluencia (Sy) y el módulo de elasticidad (E)


del material del perfil utilizado.
6. Se determinó la relación de esbeltez de transmisión Cc mediante la Ec.
3.20, para verificar si es una columna larga o corta:

(Ec. 3.20)

7. Se verificó que Cc>RE, para comprobar que era una columna corta
8. Se utilizó el criterio de J. B. Johnson. Con la Ec. 3.21, y se determinó la
carga crítica:

(Ec. 3.21)
93

9. Se determinó el factor de seguridad por el método de pugsley, con la


Ec. 2.13.
10. Con el valor del factor de seguridad determinamos la carga crítica
admisible con la Ec. 3.22.

(Ec. 3.22)

11. El análisis terminó verificando que el valor máximo de la reacción


obtenida en el análisis estático de la placa base de la máquina, está por
debajo de esta carga admisible “Padm”, garantizando que las columnas
no presentarán pandeo alguno para esta solicitación de carga.

3.2.4.13. Diseño de la tina para pruebas lubricadas

Con la finalidad poder realizar pruebas lubricadas, según las especificaciones


de diseño y de la norma ASTM G-113, se empleó una tina para alojar los
líquidos de lubricación, fue necesario determinar la altura a la que llegará el
líquido según la velocidad de rotación máxima de la prueba, para así, poder
establecer la altura que debe poseer la tina, y evitar derramamiento de
líquido lubricante, dicho cálculo se fundamentó en la teoría de líquidos
acelerados, mediante la Ec. 3.23.

(Ec. 3.23)

Dónde:
W = Velocidad angular (rad/s)
g = Gravedad (m/seg2)
94

X = Distancia desde el eje de rotación (m)


L = Largo del recipiente (m)
H = Altura del líquido (m)

La tina se diseñó con geometría circular, para que calzara de manera


solidaria en el disco base de la máquina. Para el modelado de la geometría
se utilizó el gestor de funciones (Features Manager) del software SolidWorks
2012, croquizando en un plano la geometría y utilizando la operación
“extrusión saliente/base” así como de vaciado, para obtener el modelo en
tres dimensiones como se muestra en la Figura 3.25.

Figura 3.25. Extrusión y vaciado de la tina de la máquina


[Fuente: Propia].

3.2.4.14. Selección de los diferentes pernos que servirán de sujeción de


la máquina

La máquina está unida en sus distintas partes mediantes pernos, para ello
fue necesario verificar que los mismos soportarán las cargas a las cuales
95

estarán sometidos. La selección de pernos se realizó cumpliendo el


procedimiento que se describe:

1. Se eligieron los pernos considerando el costo, la disponibilidad y la


resistencia del mismo.
2. Se comprobó que el diámetro de los pernos estuviera comprendido en
las medidas especificadas en el Anexo B.13.
3. Se asignó la carga que resiste cada perno, en función a los cálculos de
las reacciones, según sea el caso.
4. Se partió de la condición:

5. Se calculó el esfuerzo permisible, con las Ec. 3.24 y Ec. 3.25 para
aplastamiento o para corte respectivamente, según fuera el caso.

(Ec. 3.24)

(Ec. 3.25)

6. Se calculó el esfuerzo de diseño, mediante las Ec. 3.26 y Ec. 3.27 para
aplastamiento o para corte respectivamente, según fuera el caso.

(Ec. 3.26)

Dónde:
F = Carga aplicada (N)
96

n= número de pernos
d= diámetro del perno (mm)
t=espesor de agarre del perno (mm)

(Ec. 3.27)

Dónde:
F =carga aplicada (N)
n`= número de pernos
As =área de corte (m2)

7. Si se cumple la condición del paso 4, entonces el perno resiste las


condiciones de esfuerzo a los que estará sometido.

3.2.4.14. Simulaciones de los componentes de la máquina usando


software comercial solidworks 2012

En esta etapa con la ayuda del software comercial SolidWorks 2012, se


realizaron análisis de esfuerzo-deformación a cada uno de los componentes
que constituyen la máquina, con el fin de demostrar el comportamiento de los
esfuerzos a los que fueron sometidos bajo la acción de cargas aplicables,
adicionalmente fue imperativo hacer análisis de fatiga a dos componentes
(pin de transmisión y eje), para determinar el número de ciclos o ensayos que
resistirán antes de presentar algún daño por fatiga, por considerarlos dos
elementos críticos dentro de la máquina.
97

3.2.5. Selección de los distintos equipos, instrumentos y dispositivos


que utiliza la máquina de desgaste

Ésta sección contiene la selección de los distintos instrumentos y equipos,


necesarios para la obtención de los datos de los diferentes ensayos de
desgaste a realizar. La exactitud y precisión en la medición de la fuerza
tangencial y normal, la temperatura, el desplazamiento vertical del brazo y
velocidad de giro, debe ser alta. En esta etapa también se seleccionó el
dispositivo para las pruebas lubricadas.

El criterio de selección de estos elementos, se hizo tomando en


consideración: costos, disponibilidad, facilidad de operación y buena
resolución al momento de tomar las distintas mediciones.

3.2.6. Elaboración de los planos mecánicos de todas partes y piezas de


la máquina de desgaste

Para la elaboración de los planos de cada uno de los elementos constitutivos


del equipo se utilizó el software SolidWorks 2012, mediante su componente
CAD 2D, la cual permitió realizar el acotado de las diferentes dimensiones de
las piezas de la máquina. Todos los acotados fueron realizados en formatos
de plano A-4 y en unidades del Sistema Internacional de medidas (SI) (Anexo
C).
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE RESULTADOS

En este capítulo se presentan los resultados obtenidos de los cálculos,


evaluaciones y análisis realizados durante el diseño de la máquina de
desgaste según las normas ASTM G99, ASTM G77 y ASTM G113. La
presentación de estos resultados se hace en concordancia al desarrollo de
cada uno de los objetivos de esta investigación.

4.1. Establecimiento de las bases y criterios para el diseño de la


máquina, cumpliendo con los requerimientos de ensayo según las
normas ASTM G77, G99 y G113

Como se explicó, en el capítulo 3 sección 3.2.1, fue indispensable el uso de


la metodología de tormenta de ideas, para poder determinar los
requerimientos necesarios y requeridos de la máquina. A continuación se
proporcionan las especificaciones requeridas y deseadas por el usuario.

4.1.1. Requerimientos del usuario de la máquina a diseñar

 Que se pueda realizar, en forma individual, los tres tipos de ensayo


bloque en anillo, pin en disco, bola en plato.
 Que el diseño cumpla con los requerimientos de las normas ASTM G77,
G99, G113.
 Que se puedan realizar pruebas lubricadas (150 ml).
 Que tenga un mismo cabezal de medición para los tres ensayos, de ser
posible.
99

 El brazo debe constar con movimiento de avance y retroceso del


penetrador para así poder tener diferentes puntos de estudio.
 Que el sistema de movimiento alternativo sea del tipo manivela, biela,
corredera.
 Sistema de carga por palanca.

En cuanto a los requerimientos deseables:

a. Que sea de fácil operación.


b. Que cada uno de sus componentes puedan fabricarse con la mejor
calidad.
c. Que se puedan incluir piezas estandarizadas en el prototipo.
d. Que no contengan formas complejas.
e. Que sea compacta.
f. Que sea estética.

4.1.2. Parámetros y limitaciones de las normas utilizadas en el diseño


de la máquina

A continuación se presenta el análisis realizado a cada una de las normas a


aplicar en el diseño.

4.1.2.1. Parámetros y limitaciones de la norma ASTM G77

4.1.2.1.1. Materiales

Este tipo de ensayo permite utilizar cualquier tipo de material, pero por lo
general se aplica a metales.
100

4.1.2.1.2. Muestras

La norma da las dimensiones exactas de las muestras las cuales son un


bloque de 6.35 mm (+0.000 -0.025) de Ancho y Rugosidad de 0.102-0.203
µm; y un anillo de 34.99 (±0.025) mm de diámetro, excentricidad máxima de
0.00125 mm y Rugosidad = 0.152 a 0.305 µm

4.1.2.1.3. Configuración

Esta debe ser vertical, es decir el bloque debe hacer contacto normal al
ancho de la cara externa del anillo.

4.1.2.1.4. Movimiento

Solo girará el anillo, mientras que el bloque permanecerá fijo.

4.1.2.1.5. Fuerza normal

La norma permite la utilización de dos tipos de sistema de carga: uno de


precarga para máquinas de velocidad variable y uno de carga escalonada
para máquinas de velocidad fija. Si se utiliza el sistema de carga escalonada,
se debe agregar cargas de 133 N cada 200 Rev., hasta alcanzar la carga
deseada.

4.1.2.1.6. Distancia de deslizamiento

Debe ser una cantidad fija, debido a que el desgaste es por lo general no
lineal con la distancia, mas sin embargo la norma no especifica este valor.
101

4.1.2.1.7. La temperatura, velocidad de deslizamiento, las revoluciones y


humedad relativa

Quedan al criterio del usuario (la norma no especifica ningún valor).

4.1.2.1.8. Lubricación

Se debe llenar el reservorio con lubricante hasta 6.4 mm (0.25 pulg.), por
encima de la superficie inferior del anillo, y se permite usar diversos tipos de
lubricantes, líquidos o atmosferas gaseosas.

4.1.2.2. Parámetros y limitaciones de la norma ASTM G99

4.1.2.2.1. Materiales

Este tipo de ensayo permite utilizar cualquier tipo de material, siempre que
posean las dimensiones indicadas por la norma.

4.1.2.2.2. Muestras

Estas deben ser una bola o elemento de punta redondeada cilíndricas o


esféricas de diámetro entre 2 y 10 mm con rugosidad de 0.8 µm, y un disco
de diámetro 30 a 100 mm, espesor 2 a 10 mm y Rugosidad 0.8 µm.
102

4.1.2.2.3. Configuración

La norma permite que la orientación del plano de contacto del disco


horizontal o vertical, es decir el pin debe hacer contacto normal al ancho de
la cara externa del disco.

4.1.2.2.4. Movimiento

Puede girar cualquiera de las dos muestras, siempre que la trayectoria de


deslizamiento en la superficie del disco sea circular.

4.1.2.2.5. Fuerza normal, la temperatura, distancia de deslizamiento,


velocidad de deslizamiento, las revoluciones y humedad relativa

Quedan al criterio del usuario, más sin embargo, la norma presenta los
siguientes valores como guía: Fuerza normal: 10 N; Velocidad de
deslizamiento: 0,1 m/s; Distancia de deslizamiento: 1000 m; Velocidad de
rotación típicos: 60 a 600 rpm.

El punto de contacto entre las dos muestras debe estar al mismo nivel del
punto de pivoteo para evitar interferencia de fuerzas extrañas.

Solo se admite una inclinación entre la perpendicularidad de la bola y el


disco de ±1º, de exceder esta condición los resultados se consideran nulos.
103

4.1.2.3. Parámetros y limitaciones de la norma ASTM G113

4.1.2.3.1. Materiales

Este tipo de ensayo permite utilizar cualquier tipo de material, en especial


cerámicos y metales.

4.1.2.3.2. Muestras

Puede ser una bola de cojinetes o cualquier muestra con punta esférica
cuyas dimensiones deben ser de 4.76 mm (3/16 in) de diámetro, con
respecto a la muestra plana no hace referencia a ningún tipo de dimensión, la
única condición es que la misma presente una superficie plana horizontal a la
muestra esférica.

4.1.2.3.3. Configuración

Esta debe ser vertical, es decir la muestra esférica debe hacer contacto
normal al ancho de la cara de la muestra plana.

4.1.2.3.4. Movimiento

Debe ser linealmente alternativo para proporcionar un perfil de velocidad


senoidal suave.

La norma establece dos procedimientos de prueba; uno seco y otro


lubricado respectivamente, siendo los valores a utilizar:
104

 Fuerza normal: 25 N y 200 N.


 Longitud de carrera de 10 mm
 Frecuencia: 5 Hz y 10 Hz
 Duración: 16 min 40 seg. y 33 min 20 seg.
 Distancia de deslizamiento: 100 m y 400 m
 Temperatura: 22ºC ±3ºCy 150ºC

El procedimiento lubricado, es por inmersión completa y en el mismo se


medirá y registrara la temperatura del baño.

Si se utilizan otras condiciones que las establecidas en los dos


procedimientos definidos en la norma, los resultados se consideran fuera de
esta.

Ya estudiados y evaluados los parámetros, variables y limitaciones de


cada norma y, de acuerdo a las especificaciones de diseño definidas, se
pudo establecer la magnitud de los parámetros operacionales de la máquina
a diseñar, tal y como se muestra en la Tabla 4.1. Esto garantiza que los
ensayos a realizar tengan reproducibilidad, en vista de que la máquina, podrá
ejecutar los tres tipos de pruebas, y no debe haber interferencias en los
límites de carga, temperatura, velocidad de deslizamiento y configuración,
todo esto debido a que cada una tiene condiciones específicas que se deben
cumplir.
105

Tabla 4.1. Valores estándares de los parámetros a controlar los ensayos de desgaste.
Valores estándar.
Parámetros de la prueba.
Min. Max.
Carga 10 N 300 N
Distancia de deslizamiento 100 m 1000 m
Temperatura 23ºC 150 ±2ºC
Velocidad de deslizamiento 0.1 m/s -
Frecuencia 0.3 Hz 62.83 Hz
Duración 17 min 162 min
[Fuente: Propia.]

4.2. Creación de los prototipos virtuales simplificados que cumplan con


las bases y criterio de diseño

Tal como fue señalado en el capítulo 3, sección 3.2.2, se crearon tres (3)
modelos conceptuales de la máquina cuyo principio de operación estuvo
fundamentado en un brazo-palanca (Figura 3.1). Todo esto con el fin de
determinar cuál es el más idóneo para diseñar. Dichos modelos conceptuales
se describen a continuación:

4.2.1. Prototipo I

El primer prototipo se muestra en la Figura 4.1, en donde la Figura 4.1.a.


corresponde a la configuración pin en disco (ASTM G-99 Pin on disk), la
Figura 4.1.b muestra la configuración de desgaste deslizante entre esfera y
superficie plana alternativo (ASTM G-113 Linearly reciprocanting ball on flat
sliding wear) siendo su principio de movimiento el mecanismo manivela biela
corredera, y la Figura 4.1.c muestra la configuración bloque en anillo (ASTM
G-77 Block on ring).
106

Figura. 4.1. Esquema del primer prototipo tomando como base de diseño el sistema
tornillo de potencia.
a) Configuración pin en disco (pin on disk), b) Configuración de desgaste deslizante entre esfera y
superficie plana alternativa (linearly reciprocanting ball on flat sliding wear) y c) Configuración bloque
en anillo (block on ring) [Fuente: Propia].

El funcionamiento de la máquina mostrada en la Figura 4.1, consiste en:


encender el motor de corriente directa, el cual hace girar el plato (acoplado al
eje de éste), soportado por una chumacera y una placa para evitar la
desalineación, cada ensayo en particular posee una palanca para aplicar la
carga, permitiendo de esta manera generar una fuerza normal que permita el
desgaste de las muestras a ensayar. Las palancas son diferentes para cada
ensayo en vista de la configuración de los mismos, como se muestra en la
Figura 4.1.b. y 4.1.c. la palanca es netamente horizontal, mientras que para
la Figura 4.1.a. se requirió una configuración tipo “Z” para poder aplicar la
carga normal a la superficie transversal del disco, a dichas palancas se le
aplica la carga por medio de un tornillo de potencia según las
especificaciones de cada ensayo, luego de transcurrido el tiempo establecido
para el ensayo, se procede a apagar el motor, esperar que se detenga y se
retiran las muestras, para su posterior estudio.
107

4.2.2. Prototipo II

Un segundo prototipo mostrado en la Figura 4.2, se tomó cada ensayo como


cajas denominadas módulos y un sistema de carga por sistema neumático.

Figura 4.2. Prototipo 2 tomando como base de diseño el sistema neumático;


a) Configuración pin en disco (pin on disk), b) Configuración de desgaste deslizante entre esfera y
superficie plana alternativa (linearly reciprocanting ball on flat sliding wear), c) Configuración bloque en
anillo (block on ring) y d) Caja del motor trifásico y controlador de velocidades [Fuente: Propia].

El funcionamiento de esta máquina empieza al momento de encenderse


el motor trifásico, el cual hace girar el disco con una velocidad angular muy
lenta gracias al convertidor de frecuencia, luego de un tiempo de haber
comenzado a girar el disco, se acciona el sistema de compresión por medio
de un cilindro neumático, hasta llegar a la fuerza de presión deseada, a
medida que se va aumentando la fuerza se va variando la velocidad hasta
llegar a la establecida para cada ensayo según sea el caso, una vez
transcurrido el tiempo de ensayo, se apaga el compresor y se libera la
presión, se detiene el motor y se desmontan las probetas para su posterior
estudio.
108

4.2.3. Prototipo III

El tercer y último prototipo se presenta en la Figura 4.3, en donde se


seleccionó el mecanismo de carga de peso muerto.

Figura 4.3. Prototipo 3


a) Configuración pin en disco (pin on disk), b) configuración de desgaste deslizante entre
esfera y superficie plana alternativa (linearly reciprocanting ball on flat sliding wear), c)
configuración bloque en anillo (block on ring) y d) caja del motor trifásico y controlador de
velocidades [Fuente: Propia].

Este diseño, tiene la particularidad de poseer dos posiciones para el


motor; una posición vertical para ejecutar los ensayos pin en disco y
desgaste deslizante entre esfera y superficie plana alternativo (G-99 y G-113
respectivamente), mientras que una segunda posición horizontal del motor,
es exclusivo para el ensayo bloque en anillo (G-77), su sistema de carga es
por pesos muertos, es decir, por medio de la adición de pesas. Este prototipo
tiene una capacidad máxima de 300N (30.59 kg), distribuidos en pesas de
distintos calibres, para un total de 10 pesas (1x1N, 2x2N, 1x5N, 1x10N,
2x20N,1x50N, 1x100N), el brazo pivoteado, posee movimiento de avance
para permitir diferentes puntos de estudio, el cual es accionado por medio de
109

un tornillo de potencia. Además posee guías de deslizamiento para evitar


problemas de desalineación, que puedan afectar los ensayos.

Para el sistema reciprocante, se diseñó un mecanismo manivela biela


corredera, el cual es establecido por la norma ASTM G-113, ya que este
garantiza un perfil de velocidad suave (sinusoidal), sin la necesidad de
detener el motor para revertir la dirección periódicamente.

El funcionamiento de la máquina se describe como sigue: se enciende


el motor, se comienza con la aplicación de carga (pesos), de acuerdo a las
condiciones previamente establecidas, se debe verificar que las dos
muestras a ensayar estén perfectamente alineadas para evitar la invalidación
de los resultados, se deja correr el ensayo por el tiempo establecido en las
condiciones, una vez transcurrido este tiempo, se procede a apagar el motor,
desmontar las pesas y las muestras ensayadas para su posterior análisis.

4.3. Evaluación de los prototipos virtuales simplificados mediante


matriz de decisión de pugh

Tomando en consideración las ventajas y desventajas de cada prototipo


(tabla 4.3), y los diferentes criterios de evaluación, descritos en el capítulo 3,
se logró hacer un estudio comparativo de las diferentes alternativas mediante
la metodología de pugh, cuyos resultados se reflejan en la tabla 4.2.
110

Tabla 4.2 Criterios de evaluación para seleccionar el boceto más idóneo para la
máquina de desgaste.
CRITERIOS 100 PTS VALOR PROTOTIPO 1 PROTOTIPO 2 PROTOTIPO 3
1. CONSTRUCTIBILIDAD 4 +++ +++ +++
2. DISEÑO 5 -- ++ +++
3. DISPONIBILIDAD DE
4 -- - -
MATERIALES
4. COSTO 5 + -- --
5. MANTENIBILIDAD 3 0 0 0
6. FACTIBILIDAD 3 ++ + +
+ 23 25 30
0 0 0 0
- -18 -14 -14
Total 5 11 16
[Fuente: Propia.]

Esto nos permitió seleccionar el tercer boceto (Figura 4.3), como el


prototipo más idóneo para diseñarse, ya que presentó la mayor puntuación
(16 puntos.), además que por su versatilidad y facilidad de operación
contribuye a que la prueba de desgaste puedan ejecutarse correspondiendo
a las normas ASTM G-77, G-99 y G-113,y por la gran ventaja (comparada
con los otros dos bocetos) de poder situar el porta-muestra en distintas
posiciones para poder estudiar el desgaste y el coeficiente de fricción en
cualquier punto del disco o placa.

Por otra parte, las piezas constitutivas de este diseño se pudieran


realizar a futuro utilizando técnicas sencillas de fabricación, mediante
procesos de manufactura, ejecutados en máquinas herramientas
tradicionales de fácil acceso y disponibilidad, tanto dentro de la Universidad
de Oriente, Núcleo de Anzoátegui, como en diferentes talleres mecánicos
ubicados en la zona oriental.
111

Tabla 4.3. Ventajas y desventajas que presentan los Diseños conceptuales de la máquina a diseñar.
Diseño Ventajas Desventajas
La palancas para la configuración bloque en anillo y la
configuración de desgaste deslizante entre esfera y
superficie plana alternativo no poseen un sistema de
contra pesos, para evitar la aplicación de cargas
extrañas lo que puede afectar las mediciones de los
Por su simplicidad, este diseño es uno de los más fáciles ensayos.
de fabricar y sus componentes constitutivos (piezas y
elementos mecánicos) son de fácil adquisición. Los soportes para las diferentes palancas son de
distintas alturas, lo que requeriría la fabricación de
Fácil mantenimiento pues ninguna parte del eje requiere numerables piezas, que repercuten en los costos de la
Prototipo 1 de lubricación, que ocasione molestias al momento de la máquina.
limpieza.
La palanca para la configuración pin en disco no
La aplicación de fuerza se produce de forma sencilla, garantiza que no haya una inclinación mayor de 1º en el
gracias al apriete del tornillo cuando el penetrador hace punto de contacto (entre la bola y el disco), lo cual
contacto con la muestra a desgastar. invalidaría los resultados.

El sistema de tornillo de potencia no permite una carga


constante en vista de que a medida q vaya
produciéndose el desgaste este requeriría la aplicación
de más torque lo que afectaría los resultados
La posibilidad de trabajar en la forma de módulos,
evitaría el montaje y desmontaje de distintos tipos de
La utilización de un sistema neumático implica un gasto
piezas. Lo cual facilitaría el montaje de cada ensayo en
económico considerable. Pues se necesitaría adquirir un
particular.
compresor y todo el sistema de válvulas y piezas
neumáticas.
Prototipo 2 Al igual que el diseño anterior, la aplicación de carga se
realiza de manera sencilla, a través de la compresión de
Se necesitaría la utilización de un motor trifásico y un
la palanca.
convertidor de frecuencia, lo que también afectaría los
Su mantenimiento es muy sencillo. No se requiere de
costos.
gran esfuerzo humano ni gastos económicos extras para
su mantenimiento. Es de fácil operación.
112

Continuación de la Tabla 4.3. Ventajas y desventajas que presentan los Diseños conceptuales de la máquina a diseñar.
Diseño Ventajas Desventajas
La fabricación de las partes a utilizar, se puede conseguir
mecanizándolo por procesos de manufactura
tradicionales mediante el uso de tornos, fresadoras y/o
taladros, entre otros.

El tornillo de potencia, es fácil de adquirir y bajo costo.

La utilización de un solo brazo para todas las El uso de dos posiciones del motor implica la fabricación
configuraciones, facilita el montaje de los diferentes de dos bases para su montaje.
Prototipo 3
ensayos, y reduce costos de fabricación. Implica mayor tiempo de montaje y desmontaje del motor
según el tipo de ensayo que se requiera.
El mecanismo manivela biela corredera, es fácil de
diseñar y construir, lo cual no requiere un alto costo de
construcción.

El sistema de carga por adicción de pesos, da estabilidad


y muy poca variación de la carga al momento de la toma
de los resultados, además de ser fácil de manipular.
[Fuente: Propia.]
113

4.4. Dimensionamiento de los elementos de la máquina mediante


análisis de esfuerzos, deformaciones, estabilidad elástica y resistencia
a la fatiga

4.4.1. Selección de los materiales propios del diseño y que serán


utilizados en el modelado de piezas

Para el diseño de los diferentes elementos constitutivos de la máquina, se


seleccionaron los siguientes materiales:

4.4.1.1. Acero ASTM A36

Por ser un acero altamente resistente y por su facilidad de obtención, en el


mercado venezolano, adicionalmente por poseer buenas propiedades
mecánicas: un límite de fluencia mínimo de 250 MPa, y un límite de rotura
mínimo de 410 MPa.

4.4.1.2. Aluminio 7075-T6

Que es una aleación de aluminio con zinc como principal elemento. Es fuerte,
con buena resistencia a la fatiga frente a otros metales y es fácil de
mecanizar. Posee buenas propiedades mecánicas: porcentaje elongación de
entre 5 y 8%, límite de fluencia mínimo de 503 MPa y un límite mínimo de
ruptura 434 MPa.

4.4.1.3. AISI 1045

Acero medio carbón, presenta soldabilidad adecuada, mientras que su


dureza y tenacidad lo hace adecuado para la fabricación de componentes de
114

maquinaría. Dentro de sus propiedades mecánicas se pueden mencionar:


esfuerzo de fluencia 310 MPa, esfuerzo máximo de ruptura 565 MPa,
elongación de 16% (en 50 mm)

En la tabla 4.4, se especifican de manera ordenada los materiales


seleccionados para el diseño y fabricación de los elementos mecánicos que
conforman la máquina para el estudio de desgaste. Cada una de las
propiedades de los materiales seleccionados se encuentras en el Anexo B.5.

Tabla 4.4. Materiales seleccionados para el diseño de los elementos mecánicos de la


máquina de desgaste
Elemento Material
Contraparte Estática Aluminio 7075-T6
Eje de transmisión de potencia AISI 1045
soporte Brazo Aluminio 7075-T6
Cuerpo Brazo Aluminio 7075-T6
Guías Contrapesos Aluminio 7075-T6
Pesas y contrapesos Acero ASTM A36
Soporte-móvil (Pivote) Aluminio 7075-T6
Guía desplazamiento Aluminio 7075-T6
Tornillo de potencia Acero ASTM A36
Pasador Acero ASTM A36
Manivela Aluminio 7075-T6
Guías deslizador Acero ASTM A36
Soporte y componente auxiliar deslizador Aluminio 7075-T6
Deslizador Aluminio 7075-T6
Biela Acero ASTM A36
Pin de transmisión Aluminio 7075-T6
Placa base Aluminio 7075-T6
Perfiles Acero ASTM A36
[Fuente: Propia.]

4.4.2. Selección del motor eléctrico para la máquina

Según los cálculos obtenidos de la sección 3.2.4.2, el motor debe


proporcionar una potencia de 1,26 hp. Por lo tanto se seleccionó un motor de
corriente directa de la casa comercial Ampflow modelo E30-150-G, provisto
de una caja reductora con mecanismo de cadena y piñón único de tres
etapas, al tiempo que se mantiene una alta capacidad de par, lo cual cumple
115

con las condiciones del ensayo. Sus principales características se muestran


en la tabla 4.5.

Tabla 4.5. Características de operación del motor con caja Reductora para el ensayo
bloque en anillo
Equipo Características
Marca Ampflow
Modelo E30-150-G
Potencia 1.0hp
Motor Eléctrico DC, con caja reductora
Velocidad angular 670 rpm
Voltaje 24V
Relación de reducción 8.3:1
Fuente: Catálogo de productos Ampflow [21]

A pesar de que la potencia del motor seleccionado está por debajo de


los requerido por los ensayos, es importante señalar que el cálculo estuvo
sobre dimensionado para un coeficiente de fricción máximo de 1, por lo que
el motor debe funcionar de manera adecuada considerando que los
materiales a ensayar serán metales cuyo coeficiente de fricción está muy por
debajo del máximo. Todos los cálculos de potencia y torque del motor se
muestran en el Anexo A.1.

4.4.3. Dimensionamiento del eje de transmisión de potencia

Como se describió en la sección 3.2.4.3, el eje es el encargado de transmitir


la potencia entregada por el motor a los discos de la máquina. El mecanismo
de soporte del eje estará conformado por dos rodamientos, de 17mm,
ubicados el primero a 37.5 mm y el segundo a 63.5 medidos desde el
extremo de acople al motor. En la Figura 4.4 se muestra la pieza ya dibujada.
Todas las dimensiones del eje se encuentran en el Anexo C.
116

Figura 4.4. Ventana del software SolidWorks 2012 con el eje de transmisión de
potencia ya dibujado.
[Fuente: Propia]

Para la determinación de las reacciones del eje, se consideró que el


mismo está sometido a una fuerza radial de 800 N, producto del movimiento
del mecanismo manivela-biela-deslizador, una fuerza axial producto de la
carga máxima de ensayo (300 N) y finalmente un fuerza tangencial producto
de la fricción(f=1) generada por el giro del motor de 300 N, todas ubicadas en
el punto D, las reacciones de los rodamientos se encuentran en el punto B y
C, mientras que el punto A representa el acople del eje de transmisión de
potencia con el eje de salida del motor eléctrico; tal y como se muestra en el
diagrama de cuerpo libre de la Figura 4.5

Figura 4.5. Diagrama de cuerpo libre del eje de transmisión de potencia


[Fuente: Propia].
117

En la Tabla 4.6 se representan los valores de las reacciones obtenidas


provenientes del procedimiento matemático del diseño del eje (Anexo A.1).

Tabla 4.6. Resultados obtenidos de las reacciones del eje de transmisión de potencia.
Dirección Axial Dirección Radial Dirección Tangencial
Eje de transmisión
(X) (Y) (Z)
Punto D (Acople al disco de
Fa=300 N Fr=800 N Ft=300 N
desgaste)
Punto C (Rodamiento) Rcx= 0 RCy= 965.38 RCz=513.56 N
Punto B (Rodamiento RBx= 300 N RBy=165.38 N RBz= 213.46 N

En ese mismo orden de ideas, los rodamientos que soportarán al eje,


fueron seleccionados en función a la carga que estos reciben y la velocidad
de giro, así como, el diámetro del eje donde estarán acoplados (17 mm). Los
mismos fueron seleccionados del catálogo de rodamientos de la empresa
SKF, el cual se encuentra en el Anexo B. El proceso de selección se hizo
tomando en consideración disponibilidad, calidad y costo en el mercado
venezolano. Los cálculos realizados para la selección se encuentran en el
Anexo A.2.

En la tabla 4.7 se pueden apreciar los datos técnicos de los


rodamientos seleccionados:

Tabla 4.7. Datos técnicos de los rodamientos seleccionados.


Marca rodamiento SKF
Modelo 6003-2Z
Tipo de rodamiento De bolas
Carga dinámica máxima 6.37 KN
Velocidad máxima de giro 22000 rpm
Modelo 30203-j2
Tipo de rodamiento Rodillos cónicos
Carga dinámica máxima 19 KN
Velocidad máxima de giro 18000 rpm
Fuente: Catálogo de productos SKF [17]
118

4.4.4. Diseño de la geometría del disco de desgaste

Tal como se describió en la sección 3.2.4.4, se tomó en cuenta las


dimensiones establecidas por las normas, así como el cuñero que estos
deben poseer para permitir la transmisión de potencia. Los resultados de los
mismos se presentan en la tabla 4.8

Tabla 4.8. Dimensiones del disco de desgaste a ser utilizados por la máquina.
Característica Dimensiones (mm)
Diámetro Externo 70 mm
Diámetro interno 14 mm
Cuñero 3.18 x 3.18
Fuente: Catálogo de productos SKF [17]

Todas las dimensiones referentes a este elemento se presentan en el


Anexo C.8

4.4.5. Diseño de las piezas que conforman el brazo de la máquina

4.4.5.1. Cálculos de las dimensiones soporte del brazo

Como se describió en el capítulo 3 sección 3.2.4.6, este elemento se diseñó


con una geometría tipo “Tee” con un ancho de 40mm y una altura de 55 mm,
el esfuerzo admisible obtenido para este elemento fue de 214.957MPa, para
su posterior cálculo del espesor lateral mínimo, considerándose como área
critica el agujero donde estará alojado un pasador de 15,875mm de diámetro,
obteniendo un espesor mínimo de 0.01744 mm. Todos los procedimientos de
cálculos realizados se encuentran en el Anexo A.3.

El espesor obtenido es bastante pequeño, cualquier espesor superior a


este, garantiza la seguridad del mismo, por lo que se utilizó un espesor de
119

2 mm como criterio de diseñador. En la Figura 4.6 se muestra la geometría


del soporte ya dibujado.

Figura 4.6. Geometría del soporte del brazo


[Fuente: Propia].

4.4.5.2. Cálculo de las dimensiones del cuerpo del brazo

Tal y como se describió en el capítulo 3, sección 3.2.4.6, se diseñó un brazo-


palanca como parte del sistema de transmisión de carga de la máquina. Por
lo tanto las reacciones obtenidas, a través de las ecuaciones de equilibrio de
newton fueron iguales a 300 N en la dirección vertical (Ry), y los momentos
Mx y My igual 53.1 N.m.

Luego de conocer las reacciones que se produjeron en el brazo se


calculó el centroide del mismo, siendo X e Y igual a 12.7mm
respectivamente. Mientras que la inercia del brazo (Ix e Iy), fue de
19154.73mm4. Una vez conocidos todas las reacciones inercias y centroide,
se calculó el esfuerzo de flexión del brazo cuyo valor es de 35.206 MPa, este
valor multiplicado por el Factor de seguridad establecido (2.34), nos permitió
definir el esfuerzo requerido por el brazo (82.383 MPa). Todos estos cálculos
detallados se encuentran en el Anexo A.4.
120

Con este valor de esfuerzo y con la ayuda del programa de simulación


SolidWorks 2012, nos permitió comparar los resultados teóricos con los
experimentales.

Es importante señalar que el cuerpo del brazo cuenta con un agujero


12.7 mm (1/2 plg) en uno de su extremo para el acople al soporte de este. En
el otro extremo posee dos agujeros uno de 9.53 mm (3/8 plg) y otro 8 mm, el
primero de ellos servirá de sujeción para el porta-muestra, mientras que el
último para introducir el porta muestra. En la Figura 4.7 se muestra el modelo
del cuerpo del brazo con las características antes mencionadas.

Figura 4.7. Ventana del Software SolidWorks 2012 mostrando el cuerpo del brazo ya
dibujado.
121

4.4.5.3. Cálculo de las dimensiones de las guías de contrapesos

Para las guías de los contrapesos, se estableció una longitud de 120mm, y


una condición de carga de 4.1913 N por simetría, siendo este valor las
masas de los componentes que conforman el brazo.

Las reacciones obtenidas mediante análisis de vigas, fueron de 5.5345


N en la dirección de Y (Ry) y un momento en el eje Z de 0.2117 N.m. Estos
valores nos permitieron obtener a través del esfuerzo de flexión un diámetro
mínimo permisible de 2.2742 mm, por lo que, un valor superior a este
garantiza que las guías no fallen, en este caso se utilizó una barra cilíndrica
de 9.53 mm (3/8pulg) por ser una dimensión bastante comercial. En el Anexo
A.5 se muestran los procedimientos de cálculos empleados.

La Figura 4.8 muestra la ventana del software SolidWorks 2012 con el


elemento ya dibujado.

Figura 4.8. Ventana del software Solidworks 2012 mostrando las guías de contrapesos
ya dibujado.
122

4.4.5.4. Dimensiones de las pesas de carga y del contrapesos

Las pesas deben proveer a la máquina una carga de 300 N, por lo que se
dividió en distintas magnitudes a fin de cubrir este valor. Siendo un total de
diez (10) pesas de distintos calibres distribuidos de la siguiente manera
1x1N, 2x2N, 1x5N, 1x10N, 2x20N, 1x50N, 1x100N, mientras que los
contrapesos serán solo dos (2) de 4.1913 N.

El dimensionamiento de las mismas, se hizo según lo descrito en la


sección 3.2.4.6 del capítulo 3 dando como resultados los presentados en la
tabla 4.9.

Tabla 4.9.Dimensiones de las pesas y contrapesos a ser utilizados en la máquina.


Dimensiones (mm)
Pesas y contrapesos
Día. Ext - Día. Int. - Espesor
1N 50 – 8 – 6.7
2N 50 – 8 – 13.6
5N 50 – 8 – 34
10 N 80 – 8 – 26
20 N 100 – 8 – 33.3
50 N 150 – 8 – 36.8
100 N 200 – 8 – 41.4
Contrapeso (4.1913 N) 45 - 9.58 – 35.8
[Fuente: Propia.]

En el Anexo A.6 se indica la muestra de cálculo de las dimensiones


exactas para la fabricación de las pesas y del contrapeso.
123

4.4.6. Diseño del soporte móvil del brazo

Con la finalidad de permitir el desplazamiento del brazo de la máquina se


diseñó un soporte móvil según lo descrito en la sección 3.2.4.6 del capítulo 3,
el mismo tiene una geometría compuesta (Figura 4.9), con un espesor de 30
mm y una altura de 110 mm. El mismo estará provisto de dos agujeros de 16
mm para el posicionamiento de las guías a fin de evitar desalineaciones, y un
tercer agujero de 19 mm para el tornillo de potencia que proporcionará la
potencia para mover el conjunto brazo.

Figura 4.9. Soporte móvil del brazo ya dibujado mediante SolidWorks 2012.
[Fuente: Propia].

Para este elemento, fue difícil realizar los cálculos de forma manual por
lo que el mismo fue evaluado por medio del software SolidWorks 2012, para
verificar que sus secciones soportan los diferentes esfuerzos a los que estará
sometido, dichos resultados se presentan más adelante en este capítulo.
124

4.4.7. Cálculo de las guías de desplazamiento

Este elemento se diseñó para una longitud de 120mm y se consideró como


una viga empotrada en ambos extremos, siendo las reacciones obtenidas a
través de la Ec. 3.2, de 78.3109 N en la dirección vertical (Ry), mientras que
el momento flexionante fue de 2.0556 N.m (Anexo A.7).

Con la reacciones y empleando la ecuación de esfuerzos se pudo


calcular el diámetro mínimo permisible cuyo resultado fue de 4.9928 mm,
este es el diámetro necesario para evitar la falla de las guías, en este caso se
utilizó una barra cilíndrica de 15.875 mm (5/8 pulg), a fin asegurar la
resistencia de dicho elemento (Figura 4.10).

Figura 4.10. Ventana del software Solidworks 2012 mostrando las guías de
desplazamiento ya dibujada.
125

4.4.8. Diseño del tornillo de potencia

Tal y como se describió en el capítulo 3 sección 3.2.4.9, el tornillo empleado


fue 19 mm (¾ pulg) de diámetro nominal de filete sencillo, con una longitud
de 120 mm, cuyas características se presentan en el Anexo B.6

Con las características del tornillo se determinó el avance del tornillo,


dando como resultado 4.721º, para posteriormente poder calcular el torque
necesario para mover el brazo cuyo valor fue de 0.07518 N.m.

El esfuerzo soportado por el tornillo fue de 1.7767 MPa, mientras que el


factor de seguridad fue de 140.71 un valor bastante elevado lo que garantiza
la seguridad de este elemento. La Figura 4.11 muestra el tornillo ya dibujado
mediante el software SolidWorks 2012.

Figura 4.11. Ventana del software Solidworks 2012 mostrando el tornillo de potencia
ya dibujado.
126

4.4.9. Diseño mecanismo manivela-biela-deslizador

Para el mecanismo de la máquina a diseñar tal como lo establecido en la


sección 3.2.4.11, se seleccionó una longitud L de la biela de 100 mm. La
carrera fue de 40 mm dando un radio de carrera de 20 mm según la Ec. 3.11.
En cuanto al avance, fue de 0.2 y se calculó mediante la Ec. 3.12, este último
se encuentra en el rango aceptable (0.2-0.31 según referencia 15). Todos
estos cálculos se presentan en el Anexo A.8

Posteriormente se realizó una simulación cinemática del mecanismo en


un programa computacional llamado, Interactive Physics. La variación de la
posición, velocidad y aceleración en función del tiempo se presenta en la
Figura 4.12, en donde se pudo inferir que sus movimientos son estables para
cualquier posición de la manivela, es decir que no se presentan interferencias
para determinadas posiciones, además no genera movimientos o
velocidades que crezcan continuamente durante los ciclos de operación.

Figura 4.12. Cinemática del mecanismo manivela-deslizador


[Fuente: Propia].
127

Considerando todo lo anterior, se asegura que los parámetros iníciales


para el diseño del mecanismo son acertados y no afectarán su operación.

4.4.9.1. Diseño de la manivela

Para el este elemento se tomó en cuenta el radio de la carrera 20 mm, pues


a esta distancia se ubicó el agujero de 10 mm de diámetro para la unión con
la biela. Las características dimensionales de este elemento se presentan en
la tabla 4.10.

Tabla 4.10. Dimensiones de la manivela del mecanismo alternativo de la máquina.


Características Dimensiones (mm)
Diámetro Externo 60
Diámetro Interno 6.35
Espesor 5
Cuñero 3.18 X 3.18
[Fuente: Propia.]

En Figura 4.13 se muestra la pieza ya dibujada utilizando SolidWorks


2012.

Figura 4.13. Ventana del software Solidworks 2012 mostrando la manivela ya dibujado.
128

4.4.10. Diseño de los componentes del deslizador

4.4.10.1. Guías

Para este elemento se diseñaron barras cilíndricas de 230 mm de longitud y


con un diámetro de 12 mm por considerarse el más comercial, es importante
acotar que este elemento serán dos, pero para efectos de esta tesis solo se
presenta una (Figura 4.14)

Figura 4.14. Ventana del software Solidworks 2012 mostrando una de las guías del
deslizador ya dibujada.

En cuanto al soporte se usó una longitud de 250 mm y una altura de 80


mm, el mismo estará provisto de dos agujeros de 12 mm de diámetro para el
posicionamiento de las guías y dos agujeros de 6.50 mm en la base para los
pernos que permitirán su sujeción a la base de la máquina. El elemento ya
dibujado mediante software SolidWorks, se presenta en la Figura 4.15.
129

Figura 4.15. Ventana del software Solidworks 2012 mostrando el soporte del
deslizador ya dibujado.

4.4.10.2. Deslizador

Tal como se describió en el capítulo 3 este elemento fue diseñado a partir de


una placa rectangular de 170X160 mm, y 5 mm de espesor, con un escalón
de 10 mm con un agujero de 8 mm de diámetro, donde se posiciona una tina
de aceite para pruebas lubricadas. Adicionalmente, se le cortaron 16
agujeros de 4.50 mm para los rodamientos lineales.

En la Figura 4.16 se presenta la ventana del software SolidWorks 2012,


mostrando el deslizador ya dibujado.
130

Figura 4.16. Ventana del software Solidworks 2012 mostrando la base del deslizador
ya dibujado.

Como lo hemos mencionado la base del deslizador esta soportado por


cuatro rodamientos lineales, que fueron seleccionados en función de la
carga que estos reciben y la duración de vida. Los rodamientos fueron
seleccionados de un catálogo de la marca comercial SKF, tomando en
consideración el diámetro interno el cual corresponde a la medida externa del
diámetro de las guías de 12 mm, así como también disponibilidad, calidad y
economía de los mismos. El catálogo se encuentra ubicado en el Anexo B.8.

A continuación en la tabla 4.11 se presentan las características y


especificaciones técnicas de los rodamientos lineales seleccionados:

Tabla 4.11. Características y especificaciones técnicas de los rodamientos lineales.


Marca SKF
Modelo LUHR12
Diámetro 12 mm
Capacidad de Carga dinámica 695 N
Masa 0.08 Kg
[Fuente: Propia.]
131

4.4.11. Diseño de la biela

Para el diseño de la biela se tomó una barra cilíndrica de 8 mm de diámetro,


con una longitud de 100 mm establecida al inicio de la selección de los
parámetros de diseño. Este tendrá acoplado en ambos extremos dos rotulas
que permitan en ensamblaje entre la manivela y el deslizador.

Por lo tanto las rótulas fueron seleccionadas del catálogo de la marca


comercial SKF, tomando en consideración la medida externa del diámetro de
los pines de transmisión de 10 mm, así como también disponibilidad, calidad
y economía de los mismos. El catálogo se encuentra ubicado en el Anexo
B.9.

A continuación se presentan las características y especificaciones


técnicas de las rotulas seleccionadas:

 Marca de la rótula: SKF


 Modelo: Sikac 10-M
 Carga dinámica Máxima: 10 KN
 Tipo de conexión: Hembra

4.4.12. Diseño del pin de transmisión

Como ya se mencionó en el Capítulo 3 sección 3.2.4.11, el mismo se diseñó


a partir de una barra cilíndrica de 10 mm de diámetro y 24 mm de longitud,
con un escalón de 11 mm de diámetro, que servirá de asiento a la rótula de
manivela.
132

Adicionalmente se ubicó un anillo de retención en la parte superior del


pin, que impida el desplazamiento axial, cuyas dimensiones se encuentran
en el Anexo B.11.

Es importante señalar que son dos (2) pines de transmisión; uno de


extremo roscado, para el ensamble a la manivela; y otro directamente fijo a
una base para el acople al deslizador. La Figura 3.21 muestra la forma de los
pines.

4.4.13. Análisis dinámico del mecanismo manivela-deslizador

Ya definido el modelo, se procedió a realizar la simulación para obtener los


cálculos de las reacciones en las guías que soportan la mesa, las
magnitudes de las fuerzas axiales y el torque total generado, todo esto
tomando en consideración únicamente velocidad angular del motor, el cual
es de 600rpm (según criterios de la norma ASTM G-113) y un coeficiente de
fricción de 1.

En la Figura 4.17, se muestra las reacciones que se producen en las


guías que soportan la mesa deslizante expresada en N, un valor negativo
indica que la dirección es la contraria de la considerada. Las fuerzas en
dirección vertical son de 160 N, distribuida de manera equitativa entre las
guías, resultados que es coherente con la teoría de equilibrio de fuerzas de
newton, pues la suma de ambas reacciones deben de ser igual a los 300 N
de la carga de ensayo, y el restante viene a ser el peso de los elementos de
la mesa.
133

Figura 4.17. Fuerzas en Y de las guías que soportan la mesa alternativa


[Fuente: Propia].

En la Figura 4.18 se muestra las fuerzas axiales expresadas en N, que


se producen durante el avance y retroceso de la carrera, siendo las fuerzas
que se producen durante el avance de 800N, mientras que las de retroceso
de 600N. Dichos valores vienen a ser producto de la resistencia al
movimiento que produce la fricción, tomando en cuenta que para carácter de
diseño se tomó la máxima fricción de 1.

Figura 4.18. Fuerzas axiales producto de la fricción


[Fuente: Propia].
134

Una vez conocidas las magnitudes de las fuerzas que se producen en


el mecanismo, se pudo verificar que las dimensiones establecidas son las
adecuadas para soportar dichas cargas, y de esta manera cumplan con las
condiciones de operación de la máquina.

4.4.14. Diseño de la estructura de soporte de la máquina

4.4.14.1. Placa base de la máquina

En la plataforma base, fueron sujetados todos los componentes del equipo


mediante pernos de fijación. La plataforma base de 10 mm de espesor
cuenta con agujeros de: 6.35 mm, 4.5 mm y 8 mm respectivamente, para la
sujeción de las partes del equipo. En el Anexo C.9 se muestra la forma final
de la plataforma base del equipo para el estudio del desgaste, así como los
agujeros realizados para alojar los diferentes componentes del equipo con
sus respectivas dimensiones.

4.4.14.2. Análisis de esbeltez de las columnas de apoyo

Para los apoyos que hacen la función de patas de la máquina, se


seleccionaron un perfil de viga C8x11.5 de acero A36, cuyas características y
especificaciones se presentan en la tabla 4.12.
135

Tabla 4.12. Características y especificaciones técnicas de la viga UPN para los apoyos
de la máquina.
Tipo UPN
Área 2.18 x10-3 m 2
Inercia 54.94x10-8 m 4
Altura 0.203 m
Ancho 0.057
Peso 16 Kg/m
[Fuente: Propia.]

Luego de la selección de los apoyos, se le realizó un análisis de


esbeltez según lo descrito en el capítulo 3, sección 3.2.4.10, dando como
resultado una viga corta con una carga critica de 543296,49 N, mediante el
método de pusgley se obtuvo un factor de seguridad de 2.275, para de esta
manera conseguir una carga permisible de 238,81 kN, valor que está
bastante por encima de los 470,1221 N que tiene que soportar los apoyos,
producto del peso de todos los componentes de la máquina, más la carga de
ensayo.

Lo cual garantiza que los apoyos cumplen con las condiciones


operacionales de la máquina. Los cálculos detallados para este elemento así
como sus dimensiones se encuentran en el Anexo A.9 y C.19
respectivamente.

4.4.15. Diseño de la geometría de la tina

Según lo descrito en el capítulo 3, sección 3.2.4.13, se determinó la altura


que obtendrá el líquido acelerado, dando como resultado una altura de
0.01512 m, vasados en esta cantidad, se determinó que la tina tendrá una
altura de 22 mm y un diámetro de 120 mm, la misma está provista de un
agujero central que permite la sujeción de la pieza a ensayar bajo
136

condiciones de lubricación. La Figura 4.19 muestra la ventana del software


SolidWorks 2012 con la pieza ya dibujada.

Figura 4.19. Ventana del software Solidworks 2012 mostrando la tina ya dibujada.

4.4.16. Selección de los diferentes pernos que servirán de sujeción de la


máquina

Siguiendo los pasos descritos en el Capítulo 3, sección 3.2.4.14 se


seleccionaron los pernos para la sujeción de los componentes del equipo
cuyas características son las siguientes:

 Material: Acero SAE Grado 8


 Esfuerzo de fluencia (Syt) del material: 130 ksi
 Esfuerzo de tensión (Sut) del material: 150 ksi
 tipos de pernos: cabeza hexagonal: ¼ pulg (sujeción del motor,
recomendado por el fabricante del motor, bases de soporte del brazo),
cabeza redonda: ½ pulg (sujeción de la placa base con los apoyos) y
137

tipo cabeza plana: 3/16 pulg (sujeción de los rodamientos lineales y


soportes de la mesa reciprocante).
 Rosca: UNC, de paso medio- basto

Las cargas que recibe cada perno fueron consideradas a partir del
cálculo de las cargas (fuerzas) obtenidas en el análisis dinámico del ensayo
de desgaste deslizante entre esfera y superficie plana reciprocante, por
considerarlo el ensayo más crítico.

Una vez conocidas las cargas que actúan en cada perno se comparó el
esfuerzo de diseño (Sperm) con la resistencia del perno (Sp) según la
condición Sp ≤ Sperm. A continuación se muestran los resultados en la Tabla
4.13:

Tabla 4.13. Resultados del esfuerzo permisible (Sperm), Resistencia del perno (Sp)
para los pernos de 1/4, ½ y 3/16 usados por la máquina
Perno Condición Sperm Sp Sp ≤ Sperm
Aplastamiento 1209.5 MPa 6.3 MPa Cumple
Perno de ¼ Pulg.
Corte 517 MPa 6.3 MPa Cumple
Aplastamiento 1209,5 MPa 6.6 MPa Cumple
Perno de ½ Pulg.
Corte 517 MPa 1.78 MPa Cumple
Pernos de 3/16 Aplastamiento 1209.6 MPa 1.75 MPa Cumple
Pulg. Corte 517 MPa 5.62 MPa Cumple
[Fuente: Propia.]

4.4.17. Simulaciones de los componentes de la máquina usando


software comercial solidworks 2012

Previo al análisis esfuerzo-deformación de los componentes del equipo para


el estudio del desgaste, se llevó a cabo la verificación de los resultados que
arroja el Software Solidworks 2012. Esto fue realizado mediante una
comparación entre: los resultados obtenidos con ecuaciones de diseño
básico de ingeniería y los resultados arrojados por el Software. Esto con la
138

finalidad de observar la diferencia de resultados por ambos métodos y así


verificar que tan buenos son los resultados obtenidos por el Software.

La validación de los resultados con el Software Solidworks 2012 se


llevó a cabo mediante un ejemplo, el cual consistió en: una barra cuadrada
de acero AISI 1045 estirada en frio, cuyas dimensiones son las siguientes: 10
x 10 mm por cada lado. Esta barra de acero fue restringida en uno de sus
extremos en las coordenadas X, Y e Z, mientras que en su otro extremo fue
sometida a una carga a tracción de 1000 N. Las propiedades del acero AISI
1045 estirado en frio se describen en el Anexo B. En las Figuras 4.20, 4.21 y
4.22 se muestran los resultados del esfuerzo de Von Mises, deformación
unitaria y factor de seguridad respectivamente, obtenidos en la simulación de
la barra de acero bajo las condiciones descritas anteriormente.

Figura 4.20. Esfuerzo de Von Mises máximo (18,33 MPa) en la barra de acero AISI 1045
estirado en frio.
139

Figura 4.21. Deformación unitaria (5,482x10-5) alcanzada en la barra de acero AISI 1045
estirado en frio.

Figura 4.22. Factor de seguridad máximo (102,88) en la barra de acero AISI 1045
estirado en frio.

Una vez obtenidos los resultados con el software Solidworks 2012, se


realizó el cálculo del esfuerzo, la deformación y factor de seguridad de la
barra de acero, utilizando ecuaciones básicas de diseño mecánico, cuyos
resultados se muestran a continuación:

Utilizando la Ec. (2.1) se calculó el esfuerzo de la siguiente manera:


140

Utilizando la Ec. (2.8) se calculó la deformación de la siguiente manera

Utilizando la Ec. (2.12) se calculó el factor de seguridad de la siguiente


manera:

Una vez obtenidos los resultados del esfuerzo, la deformación y el


factor de seguridad con el software Solidworks 2012 y las ecuaciones
básicas de diseño mecánico, se observó una diferencia de los valores
obtenidos por ambos métodos. Estos resultados son tabulados en la Tabla
4.14 tal como se demuestra a continuación:

Tabla 4.14. Resultados obtenidos mediante Solidworks 2012 y el cálculo matemático


de diseño mecánico
Elemento σ solidworks ε solidworks FS solidworks % desviación ε
18,33 MPa 5,482x10-5 102,88
Barra de carga σ calculado ε calculado FS calculado 112%
10 MPa 4,878x10-5 53
141

Este comportamiento se debe a que el Software Solidworks 2012


utiliza el Método de Elementos Finitos lo cual representa una aproximación
de la geometría del sólido que se está simulando y a través de ecuaciones e
iteraciones logran crear un escenario de diseño bastante cercano a la
realidad, mientras que con el cálculo basado solo en ecuaciones básicas de
diseño se obtienen resultados de un comportamiento ideal del esfuerzo y las
deformaciones, ya que no se toman en cuenta aspectos importantes que
pueden producir una variación en los valores obtenidos.

En el mismo orden de ideas se observa que los resultados que se


obtienen por el Software Solidworks 2012 son más conservadores que los
calculados por las ecuaciones básicas de diseño, lo que indica que dichos
resultados obtenidos mediante esta herramienta computacional son
confiables a la hora de llevar a cabo el diseño de un determinado elemento
mecánico.

4.4.17.1. Análisis esfuerzo-deformación del brazo de la máquina

En la Figura 4.23 se muestra el esquema de cargas y restricciones realizado


para los componentes principales del brazo considerados para la simulación.
142

Figura 4.23. Esquema de cargas y restricciones sobre el brazo para el análisis


esfuerzo-deformación
[Fuente: Propia].

A continuación en la Tabla 4.15 se describen todas las condiciones de


estudio para el análisis esfuerzo-deformación.

Tabla 4.15. Condiciones del estudio estático del brazo


Propiedades del material
Límite elástico: 5.05 x 108 N/m2
Límite de tracción: 5.7 x 108 N/m2
Módulo elástico: 7.2 x 1010 N/m2
Coeficiente de Poisson: 0.33
Información de la malla
Mallado utilizado: Malla estándar
Puntos jacobianos 4 Puntos
Tamaño de elementos 5.22471 mm
Tolerancia 0.261235 mm
Calidad de malla Elementos cuadráticos de alto orden
Número total de nodos 20914
Número total de elementos 13173
Condiciones de carga y restricciones
Restricción 1 perno (X,Y, Z) Soporte del brazo
Restricción 2 (Radial) Soporte del brazo (pasador)
Carga 1 =300N Pesas
Carga 2 = 300 x 1=300N Fuerza de fricción
Fuente: Propia
143

4.4.17.1.1. Esfuerzos de von mises

En la Figura 4.24 se muestran el esfuerzos Von Mises, nótese que el punto


máximo de esfuerzo estuvo localizado en el agujero para el porta-muestra
con un valor de 2.513 x 108 N/m2, esto es debido a que representa un
concentrador de esfuerzo, sin embargo este no supera el límite de fluencia
del material (5.05 x 108 N/m2) por lo tanto el brazo resiste las cargas a las
cual estará sometido.

Figura 4.24. Distribución de esfuerzo de Von Mises del brazo


[Fuente: Propia].

4.4.17.1.2. Factor de seguridad

El factor de seguridad según el criterio de Von Mises, fue de 2.01, tal como lo
muestra la Figura 4.25. Este valor es aceptable si se compara con el factor
de seguridad que se estableció para el diseño del brazo de 2.34,
considerando que este último es obtenido a través del método de Pugsley el
cual no toma en consideración los esfuerzos admisibles ni de diseño, sino
144

características de los materiales y condiciones de trabajo, más sin embargo


en ambos casos el valor está por encima de 1 por lo tanto el diseño es
seguro.

Figura 4.25. Factor de seguridad del brazo


[Fuente: Propia].

4.4.17.1.3. Deformación unitaria (m/m)

En la Figura 4.26, se presenta la deformación unitaria del brazo; las máximas


deformación se presenta en el empotramiento del cuerpo del brazo con un
valor de 1.932 x 10-3.
145

Figura 4.26. Deformación unitaria del brazo


[Fuente: Propia].

En la tabla 4.16 se presenta un resumen de los resultados obtenidos


para la simulación realizada.

Tabla 4.16. Resumen de los resultados de la tensión de Von Mises, deformación


unitaria y el factor de seguridad del brazo de la máquina.
Nombre Tipo Min. Ubicación Max. Ubicación
Nodo: 5277
Nodo: 913 X= -
X=- 6.0939mm
Von: tensiones de 254.775 2.513
Tensiones 52.255mm Y=-
Von Mises N/m 2 x108N/m 2
Y=2.0512mm 5.5545mm
Z=7.5mm Z=-
177.67mm
nodo:11535
Nodo: 210
X=-
ESTRN: X=-
4.25 x10- 6.0872mm
Deformaciones deformación unitaria 9 50.098mm 0.001932
Y=17.795mm
estática Y=3.7356mm
Z=-
Z=9.0612mm
23.232mm
Nodo: 5277
X= - Nodo: 913
6.0939mm X=-
Factor de Tensión de Von
2.00955 Y=- 1.98214x106 52.255mm
seguridad Mises máx.
5.5545mm Y=2.0512mm
Z=- Z=7.5mm
177.67mm
Fuente: Propia
146

4.4.17.2. Análisis esfuerzo-deformación del soporte móvil del brazo

Para el análisis esfuerzo-deformación del soporte del brazo, se establecieron


las condiciones de la simulación las cuales se presentan en la tabla 4.17.

Tabla 4.17. Condiciones del estudio estático del soporte móvil del brazo.
Propiedades del material
Límite elástico: 5.05 x 108 N/m2
Límite de tracción: 5.7 x 108 N/m2
Módulo elástico: 7.2 x 1010 N/m2
Coeficiente de Poisson: 0.33
Información de la malla
Mallado utilizado: Malla estándar
Puntos jacobianos 4 Puntos
Tamaño de elementos 5.22471 mm
Tolerancia 0.261235 mm
Calidad de malla Elementos cuadráticos de alto orden
Número total de nodos 20914
Número total de elementos 13173

Condiciones de carga y restricciones

Restricción 1 Radial Guías de desplazamiento


Restricción 2 axial Tornillo de potencia
Carga 1 =305.964N Pesas + masa del brazo
Carga 2 = 800 Fuerza de fricción
Fuente: Propia

En la Figura 4.27 se observa el modelo con cada una de las cargas y


respectivas restricciones.
147

Figura 4.27. Esquema de cargas y restricciones establecidas para el soporte móvil del
brazo
[Fuente: Propia].

4.4.17.2.1. Esfuerzos de von mises

La distribución de esfuerzo de Von Mises se presenta en la Figura 4.28, en la


misma se puede observar que los mayores esfuerzos se presentan en las
entallas y en los agujeros de la pieza, esto tienen concordancia con la teoría
puesto que estos puntos son concentradores de esfuerzo y de allí el origen
de estos valores elevados, siendo el mayor de todos de 6.19115 x 106 N/m2,
a pesar de este valor, si se hace una comparación con el límite de fluencia
del material empleado (5.05 x 10 8 N/m2), el obtenido se encuentra muy por
debajo (81.56%) lo que garantiza que el elemento cumple con el criterio de
falla de Von Mises y la pieza no fallará bajo estas condiciones de operación.
148

Figura 4.28. Distribución de esfuerzo de Von Mises del pivote


[Fuente: Propia].

4.4.17.2.2. Factor de seguridad

El factor de seguridad, se presenta en la Figura 4.29, en la misma se observa


un factor de seguridad (81.568) muy por encima de uno (1), lo que nos
confirma que la pieza es segura.

Figura 4.29. Factor de seguridad pivote


[Fuente: Propia].

4.4.17.2.3. Deformación unitaria (m/m)

La deformación unitaria se presenta en la Figura 4.30, donde se puede


observar que los valores son bastante bajos.
149

Figura 4.30. Deformación unitaria del brazo pivote


[Fuente: Propia].

En la tabla 4.18 se presenta un resumen de los resultados obtenidos


para el esfuerzo de Von Mises, deformación unitaria y el factor de seguridad
para el soporte del brazo.

Tabla 4.18. Resumen de los resultados de la tensión de Von Mises, deformación


unitaria y el factor de seguridad del soporte móvil de la máquina.
Nombre Tipo Min. Ubicación Max. Ubicación
Nodo: 4538
Nodo:7437
X=130 mm
Von: tensiones 25278.7N/m2 X=160mm
Tensiones 6.19115x106N/m 2 Y=30 mm
de Von Mises Y=2.643mm
Z=24.396
Z=15mm
mm
nodo:13108
ESTRN: Nodo: 2903
3.275x10-7 X=-
deformación X=159.02mm 0.00007199
Deformaciones Elemento: 129.85mm
unitaria Y=2.2305mm
210 Y=30.2mm
estática Z=6.5128mm
Z=24.303mm
Tensión de Nodo: 40 Nodo: 7083
Factor de X=30 mm X=14.01mm
seguridad
Von Mises 81.568
Y=40 mm
19977.3
Y=45 mm
máx. Z=0 mm Z=21 mm
Fuente: Propia

4.4.17.3. Análisis esfuerzo-deformación de las guías de desplazamiento

En cuanto a las guías de desplazamiento las condiciones de simulación se


presentan a continuación en la tabla 4.19.
150

Tabla 4.19. Condiciones del estudio estático de las guías de desplazamiento


Propiedades del Aluminio 7075-T6
Límite elástico: 5.05x 108 N/m2
Límite de tracción: 5.7 x 108 N/m2
Módulo elástico: 7.2 x 1010 N/m2
Coeficiente de Poisson: 0.33
Información de la malla
Mallado utilizado: Malla estándar
Puntos jacobianos 4 Puntos
Tamaño de elementos 2.72019 mm
Tolerancia 0.13601 mm
Calidad de malla Elementos cuadráticos de alto orden
Número total de nodos 21437
Número total de elementos 13374
Condiciones de carga y restricciones
Restricción 2 caras (X,Y, Z) En ambos extremos
Carga 1 =156,622N ½ Carga de ensayo + pesos elementos
Fuente: Propia

En la Figura 4.31 se observa el modelo con cada una de las cargas y


respectivas restricciones.

Figura 4.31. Esquema de cargas y restricciones establecidas para las guías de


desplazamiento
[Fuente: Propia].
151

4.4.17.3.1. Esfuerzos de von mises

En la Figura 4.32, se presenta la distribución de esfuerzos de Von Mises, en


el mismo se puede apreciar, que el esfuerzo máximo 7.078 x 10 6N/m2 valor
que es bastante pequeño comparado con el límite de fluencia del material
que en este caso es aluminio 7076 (5.05 x 108 N/m2) por lo cual la carga a la
que estará sometido no representa ningún peligro de falla.

Figura 4.32. Distribución de esfuerzo de Von Mises guías de desplazamiento


[Fuente: Propia].

4.4.17.3.2. Factor de seguridad

La Figura 4.33, muestra el factor de seguridad obtenido (71.35), el cual es


bastante elevado en comparación con el establecido para este elemento el
cual fue de 2.99.
152

Figura 4.33. Factor de seguridad guías desplazamiento


[Fuente: Propia].

4.4.17.3.3. Deformación unitaria (m/m)

La deformación unitaria se pueden observar en la Figura 4.34 cuyo valor


máximo fue de 7.38 x10-5m/m, dicho valor es bastante pequeño, el cual no
representa peligro para el elemento.

Figura 4.34. Deformación unitaria de la guía de desplazamiento


[Fuente: Propia].

Y finalmente en la tabla 4.20 se presenta un resumen de todos los


resultados obtenidos en la simulación.
153

Tabla 4.20. Resumen de los resultados de Von Mises, deformación unitaria y el factor
de seguridad de las guías de desplazamiento.
Nombre Tipo Min. Ubicación Max. Ubicación
Nodo: 3232
Nodo:7613
36301.8 X=-3.1023
Von: tensiones X=6.6665mm
Tensiones N/m 2 7.07808x106N/m 2 mm
de Von Mises Y=0 mm
Y=-7.374 mm
Z=0 mm
Z=120 mm
Nodo: 5860
X=- nodo:9704
ESTRN: 2.95 x10-
7 0.2310mm -5 X=-0.33mm
Deformaciones deformación 7.38 x10
Y=- Y=7.9049mm
unitaria estática
0.08329mm Z=0.144mm
Z=59.085mm
Nodo: 3232 Nodo: 7613
Factor de Tensión de Von X=6.06 mm X=-3.01mm
71.3471 13911.2
seguridad Mises máx. Y=0 mm Y=-7.214 mm
Z=65 mm Z=120 mm
Fuente: Propia

4.4.17.4. Análisis esfuerzo-deformación del pasador

En la tabla 4.21 se puede visualizar las especificaciones utilizadas para la


simulación, así como también el modelo con las cargas y restricciones
establecidas (Figura 4.35).

Tabla 4.21. Condiciones del estudio estático del pasador.


Propiedades del material
Límite elástico: 2.5 x 108 N/m2
Límite de tracción: 4 x 108 N/m2
Módulo elástico: 2 x 1011 N/m2
Coeficiente de Poisson: 0.26
Información de la malla
Mallado utilizado: Malla estándar
Puntos jacobianos 4 Puntos
Tamaño de elementos 2.72019 mm
Tolerancia 0.13601 mm
Calidad de malla Elementos cuadráticos de alto orden
Número total de nodos 20904
Número total de elementos 13038
Condiciones de carga y restricciones
Restricción 1 perno (X,Y, Z) En ambos extremos
Carga 1 =300N Pesas
Fuente: Propia
154

Figura 4.35. Esquema de cargas y restricciones el pasador


[Fuente: Propia].

4.4.17.4.1. Esfuerzos de von mises

La Figura 4.36 muestra la distribución de esfuerzos, se puede notar que el


esfuerzo máximo tiene una magnitud de 1.2 x 10 7 N/m2, valor que no supera
el límite de fluencia del material (2.5 x 10 8 N/m2), por lo que, la pieza está en
la capacidad de cumplir con las condiciones de operación a la que estará
expuesta.

Figura 4.36. Distribución de esfuerzo de Von Mises del pasador


[Fuente: Propia].
155

4.4.17.4.2. Factor de seguridad

En la Figura 4.37, se tiene el factor de seguridad con un valor de 21.63,


mientras que el utilizado para los cálculos de diseño fue de 2.34. Siendo el
obtenido por SolidWorks 9.24 veces mayor, que el obtenido por cálculos.

Figura 4.37. Factor de seguridad del pasador


[Fuente: Propia].

4.4.17.4.3. Deformación unitaria (m/m)

En la Figura 4.38, se presenta la deformaciones que sufre la pieza, los


valores máximos y mínimos de estas Figura se presentan en la tabla 4.22,
estos valores pueden considerarse insignificantes, puesto están por debajo
de las milésimas de milímetros.
156

Figura 4.38. Deformación unitaria del pasador


[Fuente: Propia].

Tabla 4.22. Resumen de los resultados obtenidos


Nombre Tipo Min. Ubicación Max. Ubicación
Nodo:9530 Nodo: 3235
X=- X=
20793.1
Von: tensiones de 7.8785mm 2.666mm
Tensiones N/m 2 1.1557x107N/m2
Von Mises Y=- Y=-
1.3892mm 7.5425mm
Z=48.648mm Z=0 mm
nodo:7280
Nodo:2352
X=-
ESTRN: 2.77x10-7 X=-
1.4936mm
Deformaciones deformación Elemento: 4.2727mm 4.057x10-5
Y=-
unitaria estática 210 Y=-0.08mm
7.7902mm
Z=49.725mm
Z=99.86mm
Nodo: 9530
X=-
Nodo: 3235
7.346mm
Factor de Tensión de Von X=6.06 mm
21.632 12023.2 Y=-7.504
seguridad Mises máx. Y=1.267 mm
mm
Z=0 mm
Z=98,567
mm
Fuente: Propia

4.4.17.5. Análisis esfuerzo-deformación del deslizador del mecanismo


manivela-biela-deslizador

Las condiciones del análisis esfuerzo-deformación para este elemento, se


presentan en la tabla 4.23.
157

Tabla 4.23. Condiciones del estudio estático del deslizador del mecanismo manivela-
biela-deslizador.
Propiedades del material aluminio 7075-T6
Límite elástico: 5.05 x 108 N/m2
Límite de tracción: 5.7 x 108 N/m2
Módulo elástico: 7.2 x 1010 N/m2
Coeficiente de Poisson: 0.33
Propiedades del material Acero A36
Límite elástico: 2.5 x 108 N/m2
Límite de tracción: 4 x 108 N/m2
Módulo elástico: 2 x 1011 N/m2
Coeficiente de Poisson: 0.26
Propiedades del material acero 6061
Límite elástico: 5.51 x 107 N/m2
Límite de tracción: 1.24 x 108 N/m2
Módulo elástico: 6.9 x 1010 N/m2
Coeficiente de Poisson: 0.33
Información de la malla
Mallado utilizado: Malla estándar
Puntos jacobianos 4 Puntos
Tamaño de elementos 8.99005 mm
Tolerancia 0.449503 mm
Calidad de malla Elementos cuadráticos de alto orden
Número total de nodos 45898
Número total de elementos 26407
Condiciones de carga y restricciones
Restricción Todas las restricciones fueron fijas
Carga 1 =305.964N Pesas + masa del brazo
Carga 2 = 800 Fuerza de fricción
Fuente: Propia

En la Figura 4.39, se muestra el esquema con las cargas y


restricciones aplicadas al modelo.

Figura 4.39. Esquema de cargas y restricciones deslizador


[Fuente: Propia].
158

4.4.17.5.1. Esfuerzos de von mises

La distribución de esfuerzos obtenida en este análisis, fue bastante


característica, en la gran mayoría de las piezas el mismo puede considerarse
insignificante esto debido a los valores tan pequeño de la fuerza normal
aplicada en este caso (305,964N), por lo cual la misma no representa peligro,
esto se puede notar en la región azul de la mayoría de los componente cuyo
valor es de apenas 0.5 (ver Figura 4.40); Mientras que el pin de transmisión
entre el deslizador y la biela si presenta esfuerzos algo elevados producto de
las fuerzas axiales (800N), presentando valores de 1.26476 x 10 8 N/m2, sin
embargo dichos valores están por debajo de los valores de fluencia del
material de este elemento (acero A36 Sy=2.5 x 108 N/m2), la distribución de
esfuerzo del pin de transmisión puede observarse con mejor detalle en la
Figura 4.41.

Figura 4.40. Distribución de esfuerzo de Von Mises del deslizador


[Fuente: Propia].
159

Figura 4.41. Distribución de esfuerzo de Von Mises del acople


[Fuente: Propia].

4.4.17.5.2. Análisis de fatiga

Fue necesario, aplicar un análisis de fatiga al pin de transmisión, para


verificar la vida y el daño de la misma, dichos resultados se presentan en la
Figura 4.42 y 4.43 respectivamente, en las mismas se puede apreciar que el
daño que sufrirá es de apenas 0.001%, un porcentaje bastante bajo, lo cual
se ve reflejado en la vida del elemento que es de 1 x 10 11 ciclos,
representando una condición segura.
160

Figura 4.42. Vida total


[Fuente: Propia].

Figura 4.43. Daño acumulado por fatiga


[Fuente: Propia].

4.4.17.5.3. Factor de seguridad

La Figura 4.44 presenta el factor de seguridad global de todo el conjunto


cuyo valor es de 1.20, un valor conservador y aceptable
161

Figura 4.44. Factor de seguridad del deslizador


[Fuente: Propia].

4.4.17.5.4. Deformación unitaria (m/m)

La deformación unitaria se muestra en la Figura 4.45, siendo su valor


máximo de 0.00180781m/m valor sumamente pequeño.

Figura 4.45. Deformación unitaria del deslizador


[Fuente: Propia].
162

En la tabla 4.24 se presenta un resumen de todos los resultados


obtenidos para el deslizador.

Tabla 4.24. Resumen de los resultados de esfuerzo de Von Mises, deformación


unitaria, fatiga y factor de seguridad del deslizador.
Nombre Tipo Min. Ubicación Max. Ubicación
Nodo:9530
Nodo: 3235
X=-
20793.1 X= 2.666mm
Von: tensiones 7.8785mm
Tensiones N/m 2 1.1557x107N/m2 Y=-
de Von Mises Y=-
7.5425mm
1.3892mm
Z=0 mm
Z=48.648mm
Daño
Fatiga 0.001 Nodo: 1 829.268 Nodo: 11870
acumulado
nodo:7280
Nodo:2352
-7 X=-
ESTRN: 2.77x10 X=-
1.4936mm
Deformaciones deformación Elemento: 4.2727mm 4.057x10-5
Y=-
unitaria estática 210 Y=-0.08mm
7.7902mm
Z=49.725mm
Z=99.86mm
Nodo: 15528 Nodo: 7458
Factor de Tensión de Von X=6.7227mm X=3.421mm
1.50316 7.29708 x108
seguridad Mises máx. Y=-1.658mm Y=7.398mm
Z=49.984mm Z=57.786mm
Fuente: Propia

4.4.17.6. Análisis esfuerzo-deformación del pin de transmisión del


mecanismo manivela-biela-deslizador

En la tabla 4.25 se presentan las condiciones utilizadas para el análisis


estático para determinar los esfuerzos a los que estará sometido dicho
elemento.
163

Tabla 4.25. Condiciones del estudio estático del pin de transmisión del mecanismo
manivela-biela-deslizador.
Propiedades del material
Límite elástico: 2.5 x 108 N/m2
Límite de tracción: 4 x 108 N/m2
Módulo elástico: 2 x 1011 N/m2
Coeficiente de Poisson: 0.26
Información de la malla
Mallado utilizado: Malla estándar
Puntos jacobianos 4 Puntos
Tamaño de elementos 5.22471 mm
Tolerancia 0.261235 mm
Calidad de malla Elementos cuadráticos de alto orden
Número total de nodos 20914
Número total de elementos 13173
Condiciones de carga y restricciones

Restricción 1 Fija Base del elemento


Carga 1 = 800N Carga de avance (fuerza de fricción)
Fuente: Propia

En la Figura 4.46, se muestra el esquema de las restricciones y la


carga aplicada sobre el mismo.

Figura 4.46. Esquema de cargas y restricciones del pin de transmisión


[Fuente: Propia].
164

4.4.17.6.1. Esfuerzos de von mises

En la Figura 4.47, se presenta la distribución de esfuerzos, en el mismo se


puede notar que los mayores gradiente de esfuerzo (1.7 x 10 8 N/m2), están
presente en las entallas del escalón del elemento, esto es debido al que el
mismo puede considerarse un concentrador de esfuerzo, sin embargo este
valor sigue estando por debajo del límite de fluencia del material, en este
caso acero A36 (2.5 x 108 N/m2), lo que garantiza que elemento no fallara.

Figura 4.47. Distribución de esfuerzo de Von Mises pin de transmisión


[Fuente: Propia].

4.4.17.6.2. Factor de seguridad

El factor de seguridad se muestra en la Figura 4.48, en la cual se observa un


valor de 1.48, aunque es un valor bastante cercano a 1, sigue estando por
encima lo que permite afirmar que el elemento es seguro.
165

Figura 4.48. Factor de seguridad del pin del pasador


[Fuente: Propia].

4.4.17.6.3. Deformación unitaria (m/m)

En la Figura 4.49, se presenta la deformación unitaria.

Figura 4.49. Deformación unitaria del pin de transmisión


[Fuente: Propia].
166

4.4.17.6.4. Análisis de fatiga

Una vez efectuado el análisis de esfuerzo-deformación del componente, se


realizó un análisis de fatiga, dichas condiciones representan en la tabla 4.26.

Tabla 4.26. Condiciones del estudio de fatiga del pin de transmisión


Propiedades del estudio
Calculador de tensiones alternas Tensión equivalente (Von Mises)
Criterio de estudio: Corrección de la tensión media Soderberg
Carga (relación de esfuerzo) Relación de esfuerzo, LR = 0
Curva S-N fatiga
Interpolación Log-log
Basado en curva ASME para aceros al
Derivativa a partir del modelo de elasticidad del material
carbono
Fuente: Propia

La Figura 4.50 nos muestra el daño acumulado que no es más que el


daño ocasionado por la fatiga a la pieza en promedio corresponden al 0,001
%, lo cual es un valor prácticamente despreciable. En la Figura 4.51, indican
que el número de ciclos que resisten los componentes corresponden a una
condición segura de diseño (ciclos ≥ 1000000), por tanto las piezas del
equipo sometidas a cargas se espera que no tengan un fallo temprano por
efectos de fatiga.

Figura 4.50. Daño acumulado por fatiga


[Fuente: Propia].
167

Figura 4.51. Vida total


[Fuente: Propia].

4.4.17.7. Análisis esfuerzo-deformación de la placa base de la máquina

Para la placa base, la distribución de carga y restricciones empleadas, se


presentan en la Figura 4.52. Mientras que las condiciones del estudio en la
tabla 4.27.

Figura 4.52. Esquema de cargas y restricciones de la placa base


[Fuente: Propia].
168

Tabla 4.27. Condiciones del estudio estático de la placa base de la máquina.


Propiedades del material
Límite elástico: 5.05x 108 N/m2
Límite de tracción: 5.7 x 108 N/m2
Módulo elástico: 7.2 x 1010 N/m2
Coeficiente de Poisson: 0.33
Información de la malla
Mallado utilizado: Malla estándar
Puntos jacobianos 4 Puntos
Tamaño de elementos 5.22471 mm
Tolerancia 0.261235 mm
Calidad de malla Elementos cuadráticos de alto orden
Número total de nodos 20914
Número total de elementos 13173
Condiciones de carga y restricciones
Restricción 12 caras Agujeros para pernos
Carga 1 = -36.5961 N Peso del conjunto brazo
Carga 2 = -330.174 N Carga de ensayo + peso de la mesa reciprocante
Carga 3 = -20.294 N Peso motor
Fuente: Propia

4.4.17.7.1. Esfuerzos de von mises

La distribución de esfuerzos de Von Mises de la Figura 4.53, presento un


valor máximo de 9.9766 x 106 N/m2, es importante resaltar que los puntos
más altos de esfuerzos se presentan en los agujeros provisto para la sujeción
de las piezas.

Figura 4.53. Distribución de esfuerzo de Von Mises placa base


[Fuente: Propia].
169

4.4.17.7.2. Factor de seguridad

En la Figura 4.54 se presenta el factor de seguridad obtenido con un valor de


50.61 un valor bastante elevado esto nos garantiza que la placa es segura,
debido a que las cargas a las cuales estará sometida son bastante
pequeñas.

Figura 4.54. Factor de seguridad de la placa base


[Fuente: Propia].

4.4.17.7.3. Deformación unitaria (m/m)

Finalmente la deformación unitaria de la placa, de la Figura 4.55, cuyos


valores obtenidos son significativamente pequeños.
170

Figura 4.55. Deformación unitaria de la placa base


[Fuente: Propia].

Todos los resultados obtenidos pueden observarse en la tabla 4.28, la


cual presenta un resumen de los resultados obtenidos.

Tabla 4.28. Resumen de los resultados obtenidos de esfuerzo de Von Mises,


deformación unitaria y factor de seguridad de la placa base.
Nombre Tipo Min. Ubicación Max. Ubicación
Nodo: 31568 Nodo:11391
384232
Von: tensiones X=0.2928mm X=-383.15 mm
Tensiones N/m 2 9.9766x106N/m2
de Von Mises Y=0.2928mm Y=207.05mm
Z=2.1259mm Z=0mm
Nodo: 11242 nodo: 26151
ESTRN:
9.23 x10- X=1.1317mm X=234.28mm
Deformaciones deformación 9 9.83 x10-5
Y=1.0462mm Y=80.856mm
unitaria estática
Z=2.3209mm Z=0.072745mm
Nodo: 11391 Nodo: 31568
Factor de Tensión de Von X=5.324mm X=-378.69mm
50.6185 1.31431x 106
seguridad Mises máx. Y=1.0462mm Y=198.174mm
Z=2.893mm Z=3.094mm
Fuente: Propia
171

4.5. Selección de los distintos equipos, instrumentos y dispositivos que


utiliza la máquina de desgaste

4.5.1. Medidor de temperatura.

La máquina está diseñada para operar a temperaturas del orden de 21ºC a


200°C, por lo que es necesario estar provista de un sensor que mida y
controle la temperatura. Para la selección del sensor de temperatura se
revisaron diferentes catálogos de casas comerciales seleccionándose como
el más adecuado el presentado por la SKF, un termopar tipo K modelo TMDT
2-34, el mismo estará ubicado en la boquilla del dispensador de lubricante
para permitir la medida y el control de la temperatura del aceite con el cual se
desarrollan las pruebas lubricadas.

Las características del termopar seleccionado se presentan en la tabla


4.29 y un esquema del mismo en la Figura 4.56.

Tabla 4.29. Características técnicas del sensor de temperatura seleccionado


Fabricante SKF
Modelo TMDT 2-34
Temp. máxima: 450 °C / 840 °F
Rango de respuesta 12,0 seg.
Características del
Flexible, de acero inoxidable
vástago
1,5 °C (2,7 °F) hasta 375 °C (707 °F), 0,4% de la lectura anterior
Precisión
por encima de 375 °C (707 °F)
Mango 110 mm de largo
Cable 1.000 mm de cable en espiral (excepto TMDT 2-31, -38, -39, 41)
Conector Mini conector de tipo K (1.260-K)
Fuente: Catálogo productos SKF [19]
172

Figura 4.56. Esquema de las dimensiones del termopar [19].

4.5.2. Medidor de fuerza

Este es el encargado de medir la fuerza de fricción y la fuerza normal


presente en los ensayos, el mismo se encuentra integrado en el brazo de la
máquina. Lo que permite determinar el coeficiente de fricción, simplemente
dividiendo fuerza tangencial o de fricción entre la fuerza normal.

Para la selección se revisaron varios tipos de sensores,


seleccionándose como el más idóneo para medir las dos fuerzas solicitadas,
galgas extensiometricas en configuración tipo roseta T que cuentan con 2
rejillas de medición situadas a 90° grados la una de la otra de la casa
comercial HBM.

Es importante destacar que la longitud de la rejilla de las galgas se


seleccionó tomando en consideración las dimensiones del brazo donde
estarán ubicadas y como resistencia se optó por elegir 350Ω, ya que con ese
valor se disminuye el riesgo de calentamiento de la misma.

Las características técnicas de la roseta seleccionada se presentan en


la tabla 4.30 y un esquema de esta en la Figura 4.57.
173

Tabla 4.30. Características técnicas del sensor de fuerza seleccionado


Fabricante HBM
Modelo 1XY93-6/350
Rango de temperatura: -70ºC a 200 ºC
Portador (base) Poliamida
Material de rejilla Constantan
Rango de deformaciones 5%
Deformación máxima 50000 micro deformaciones
Resistencia eléctrica 350Ω
Factor de galga (SG) 2
Voltaje 6volts
Ancho de la rejilla (b1) 2mm
Ancho de la rejilla (b2) 2.2mm
Longitud de la rejilla (a) 6mm
Área de la base (c x d) 10x9.6mm2
Sensibilidad transversal Insignificante
Fuente: Catálogo productos HBM [20]

Figura 4.57. Esquema de las dimensiones del sensor de fuerza [20].

4.5.3. Medidor de desplazamiento

Se requiere un sensor que permite una medición directa de desviación del


brazo y que permite confirmar que existe desgaste de la bola y desgaste de
la superficie a ensayar (plato o disco), por lo cual se seleccionó un sensor de
desplazamiento (LVDT) de la casa comercial SCHREIBER modelo SM-200,
con un rango de medida entre 2 y 4mm. Este sensor esta acoplado al eje del
brazo de forma fija. Las características se presentan en la tabla 4.31 y el
esquema del mismo en la Figura 4.58.
174

Tabla 4.31. Características técnicas del sensor de desplazamiento (LVDT)


seleccionado
Fabricante SCHREIBER
Modelo SM200
Rango de temperatura: -55ºC a 120 ºC
Linealidad <0.5%
sensibilidad 440 mV/mm (±10%)
Desviación del cero Fun. Temp. <0.005%/ ºC
Resistencia al choque 200g SRS 20….2000Hz
Resistencia a las vibraciones 20g rms (punta de 50g)
Peso Aprox. 10gr (palpador 17gr)
Peso núcleo Aprox. 4gr
Grado de protección IP 68
Fuente: Catálogo productos SCHREIBER [21]

Figura 4.58. Esquema de las dimensiones del sensor de desplazamiento [21].

4.5.4. Selección del equipo de medición (acondicionador de señal)

El equipo de medición se seleccionó por su versatilidad y características


ofrecidas las cuales se las detalla en la tabla 4.32. Su resolución permite la
toma de datos extremadamente confiables, el fabricante de este equipo es
NATIONAL INSTRUMENTS modelo NI-ENET-9219, en la Figura 4.59 se
muestra el modelo seleccionado.
175

Tabla 4.32. Características técnicas del equipo de medición.


Fabricante NATIONAL INSTRUMENT
Canales de medición 4 canales universales independientes
Sistema de
Ethernet
comunicación
Galgas extensiometricas, RTDs, termopares, celdas de carga y
Señales de medición
otras.
Resolución 24bits
Rango de medidas ±60V para voltaje y ±25mA para corriente
Aislamiento entre
250Vrms
canales
Software de servicios DAQ assistant, LabVIEW, SignalExpress
Software de aplicación LabVIEW, LabWindows, Measurement Studio, Visual Basic.
Fuente: Catálogo productos NATIONAL INSTRUMENT [22].

Figura 4.59. Equipo de acondicionador de señal seleccionado [22].

4.5.5. Selección de la fuente de poder

El sistema de medición que compone los diferentes sensores de la máquina


debe estar provisto de una fuente de poder, que alimenta a algunos de estos
sensores, para de esta manera, poder realizar sus respectivas mediciones, la
fuente de poder seleccionada corresponde a la marca AMPFLOW modelo S-
400-24, ya que estas fuentes de alimentación funcionan bien en cualquier
aplicación, las características técnicas del mismo se presentan en la tabla
4.33 y el modelo en la Figura 4.60.
176

Tabla 4.33. Características técnicas de la fuente de poder.


Fabricante Ampflow
Voltaje de salida DC 24Volts
Voltaje de entrada AC 110/220
Amperios de salida 17
tamaño 8.5 x 4.5 x 2
Peso 2.0 lb
Fuente: Catálogo productos Ampflow [23].

Figura 4.60. Fuente de poder seleccionada [23].

4.5.6. Sistema de lubricación

Se seleccionó la marca comercial Bijur, modelo fluidflex UB& UC (Figura


4.61) el cual brinda un sistema de lubricación completo, que ofrece tres
modos de lubricación, mediante un módulo de pulverización de baja presión,
aire comprimido y filtrado, creando un aerosol uniforme que puede dirigirse a
la zona de prueba adecuada, o bien de tipo gota a gota, con control de flujo,
y permite una inmersión total de la muestra en el líquido lubricante. Las
características técnicas del sistema de lubricación se pueden apreciar en la
tabla 4.34.
177

Tabla 4.34. Características técnicas del equipo de lubricación.


Fabricante Bijur
Modelo fluidflex UB & UC
Presión máxima 125 Psi
Presión de funcionamiento normal 15 – 40Psi
Rosca de entrada de aire ¼ pulg
Rosca de salida de aire ¼ pulg
Fuente: Catálogo productos Bijur [23].

Figura 4.61. Sistema de lubricación seleccionado [24].

4.6. Elaboración de los planos mecánicos de todas partes y piezas de la


máquina de desgaste

Para la elaboración de los planos como parte del proceso de diseño se


consideró para facilitar la fabricación de las piezas, de este modo se
garantizaría precisión y exactitud en cada uno de los elementos mecánicos,
logrando a su vez el correcto ensamblaje de la máquina. En el Anexo C de
esta investigación, se encuentran los planos de cada una de las piezas que
conforman el equipo para el estudio de desgaste.
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. Conclusiones

1. El diseño propuesto cumple con los estándares de las normas G-77, G-


99 y G-113.
2. La utilización de un software por elementos finitos para la simulación del
diseño propuesto sugiere la factibilidad de construcción del mismo sin
interferencia entre sus componentes.
3. El aluminio 7075-T6, proporciona un bajo peso a la máquina, además
de buena resistencia mecánica para condiciones operacionales a las
que estará sometido.
4. La utilización de un sistema de carga directa proporciona pruebas más
amplias y más precisas durante un período de tiempo más largo.
5. La utilización de un mecanismo manivela-biela-deslizador, permite
obtener un movimiento alternativo sinusoidal suave, sin la necesidad de
detener el motor.
6. Con la ayuda del análisis de esbeltez, se verificó que los apoyos de la
máquina resistan el peso de todos los componentes, siendo su carga
critica permisible de 238811.64 N.
7. Todos los pernos seleccionados cumplen con la condición de corte y
aplastamiento, y con esto se mantiene la seguridad del diseño.
8. El esfuerzo de Von Mises máximo del brazo estuvo localizado en el
agujero para el porta-muestra, esto por considerarse un concentrador
de esfuerzo.
179

9. El esfuerzo de Von Mises obtenido en el pasador, fue bastante pequeño


de 1.2 x 107 N/m2, lo cual garantiza que el mismo no presentará falla
para las condiciones de operación.
10. La distribución de esfuerzos obtenida para el mecanismo manivela-
biela-deslizador fue de 0.5 N/m2, esto debido al valor tan pequeño de la
fuerza normal aplicada (305,964N).
11. El pin de transmisión entre el deslizador y la biela presentó esfuerzos
algo elevados de 1.26476 x 108 N/m2 producto de las fuerzas del
movimiento alternativo (800N).
12. El análisis de fatiga del pin de transmisión arrojó un daño acumulado de
0.001%, un porcentaje bastante bajo.
13. Los equipos e instrumentos de medición seleccionados permiten la
automatización para la obtención de los resultados de los ensayos a
realizar.
14. La geometría sencilla de cada uno de los componentes del equipo
permitieron dibujar planos con las vistas necesarias para facilitar su
fabricación.

5.2. Recomendaciones

 Analizar los componentes con otros materiales diferentes con la


finalidad de reducir costos o peso.
 Seleccionar pernos de un grado SAE menor, lo cual reduciría los costos
de fabricación.
 Realizar un análisis hidráulico al sistema de lubricación, a fin de verificar
las presiones que maneja y de esta manera salvaguardar su integridad
por un periodo de tiempo mas largo.
180

 Realizar un análisis de vibración con la finalidad de verificar su


resistencia por condiciones dinámicas.
 Para la fabricación de la máquina es importante contar con personal
especializado en el área.
 Antes de la puesta en marcha del prototipo se recomienda capacitar al
personal que va a operarlo.
 Elaborar un manual de operación y mantenimiento, que incluya todas
las normas de seguridad para el ensamble, manejo y uso correcto de la
máquina.
181

BIBLIOGRÁFIA

[1]. ASTM G-77. (2010). “Standard test method for ranking resistance of
materials to sliding wear using block-on-ring wear test”. ASTM
international, United States.
[2]. ASTM G-99. (2010). “Standard test method for wear testing with a
pin-on-disk apparatus”. ASTM international, United States.
[3]. ASTM G-113. (2010). “Standard test method for linearly reciprocating
ball-on-flat sliding wear”. ASTM international, United States.
[4]. Barrientos, J. (2001). “Diseño y construcción de una banco de prueba
para estudio del desgaste en equipos rotativos”. Ingeniería Mecánica
de la UDO Anzoátegui. Puerto la Cruz. Venezuela.
[5]. Espinoza, H (2002). “Desgaste en un motor de encendido por chispa
en condiciones de arranque y calentamiento usando gasolina y gas
natural como combustible”. ULA. Volumen 23 Nº 2.
[6]. Martínez, H. y Morantes, C. (2009). “Construcción de un equipo para el
estudio del desgaste en componentes lubricados con movimiento
rotativo”.Ingeniería Mecánica de la UDO, Anzoátegui. Puerto la Cruz.
Venezuela.
[7]. Venustiano, V. (2011). “Diseño, construcción y operación de un
tribómetro multi-especimen”. Ingeniería mecánica eléctrica,
Universidad Veracruzana. Veracruz. México.
[8]. Beer, F. y Johnston E. Jr. (1993). Mecánica de materiales, Editorial
McGraw - Hill, Segunda Edición, Colombia.
[9]. FitzGerald, R. (2007). Mecánica de materiales, Editorial Alfa omega,
Edición Revisada.
182

[10]. Shigley, J. y Mischke, C. (2008). Diseño de ingeniería mecánica,


Editorial McGraw - Hill, Octava Edición, México.
[11]. Mott, R. (1999). Diseño de elemento de máquinas, Editorial Pearson,
Cuarta Edición.
[12]. Seijas, M. y Cabello, A. (2007). Fabricación de una máquina de
desgaste tipo pin on disk para ensayos tribológicos.Ingeniería
Mecánica de la UDO Anzoátegui. Puerto la Cruz. Venezuela.
[13]. Axén, N., Hogmark, S. y Jacobson S. (2001). Modern tribology
handbook. Volume Two: Friction and wear measurement techniques,
Editorial CRC Press.
[14]. Justel, D. Pérez, E., Vidal, R. y Gallo, A. (2007). Estudio de métodos
de selección de conceptos. Artículo científico.
[15]. Giraldo, D. (2010). Estudio del desgaste por deslizamiento en seco
de algunos plásticos. Faculta de ingeniería de la Universidad Nacional
de Colombia, Medellín.
[16]. Catálogo de producto OTIA.
[17]. Catálogo de productos SKF.
[18]. Catálogo de productos HBM.
[19]. Catálogo de productos Schreiber.
[20]. Catálogo de productos National Instrument.
[21]. Catálogo de productos Ampflow.
[22]. Catálogo de productos Bijur.
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y
ASCENSO

DISEÑO DE UNA MÁQUINA PARA EL ESTUDIO DEL


DESGASTE ADHESIVO DE DOS MATERIALES CON
TÍTULO
MOVIMIENTO RELATIVO SEGÚN ASTM G-77, G-99 Y G-
113
SUBTÍTULO

AUTOR (ES):
APELLIDOS Y NOMBRES CÓDIGO CULAC / E MAIL
CVLAC: 20446330
Quijada C., José A.
E MAIL: josea506@gmail.com
CVLAC:
E MAIL:

PALÁBRAS O FRASES CLAVES:


diseño, máquina, estudio, desgaste, adhesivo, relativo, ASTM G-77, ASTM
G-99, ASTM G-113, diseño de máquina, estudio de desgaste, desgaste
adhesivo, movimiento relativo
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO

ÁREA SUBÁREA
Escuela de Ingeniería y Ciencias Ingeniería Mecánica
Aplicadas

RESUMEN (ABSTRACT):
Este trabajo surge con el propósito de diseñar una máquina para el estudio
del desgaste adhesivo de dos materiales con movimiento relativo según lo
establecido en las normas ASTM G-77, G-99 y G-113, para dar cumplimiento
a esto, se procedió al establecimiento de las bases y criterios para el diseño
de la máquina cumpliendo con lo establecido en las normas ya citadas,
seguido de la creación de prototipos virtuales simplificados que cumplan con
las bases y criterio de diseño establecidos para luego evaluar los prototipos
mediante matriz de decisión de Pugh, y así dimensionar los elementos de la
máquina mediante análisis de esfuerzos, deformaciones, estabilidad elástica
y resistencia a la fatiga, seguido de la selección de los distintos equipos,
instrumentos y dispositivos que utilizará la máquina de desgaste para
finalmente elaborar los planos mecánicos de todas las partes y piezas de la
máquina de desgaste. La máquina diseñada cumple con los requerimientos
de las Normas ASTM F-77, G-99 y G-113, además de garantizar su futura
construcción y mantenimiento ya que todos los componentes se encuentran
en el mercado nacional.
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO

CONTRIBUIDORES:
APELLIDOS Y NOMBRES ROL / CÓDIGO CVLAC / E_MAIL
ROL CA AS TU X JU
CVLAC: 10305208
Gomes, Carlos
E_MAIL cjgomes@udo.edu.ve
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC: 5188071
García, Francisco
E_MAIL garciacova@gmail.com
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC: 5970608
Payares, Félix
E_MAIL fpayares@gmail.com
E_MAIL
ROL CA AS TU JU
CVLAC:
E_MAIL
E_MAIL

FECHA DE DISCUSIÓN Y APROBACIÓN:


2015 07 07
AÑO MES DÍA

LENGUAJE. SPA
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO

ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO TIPO MIME
TESIS.DISEÑO DE UNA MÁQUINA PARA EL
ESTUDIO DEL DESGASTE ADHESIVO DE
DOS MATERIALES CON MOVIMIENTO Application/msword
RELATIVO SEGÚN ASTM G-77, G-99 Y G-
113.doc

CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H


I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z. a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u v
w x y z. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.

ALCANCE
ESPACIAL: (OPCIONAL)
TEMPORAL: (OPCIONAL)

TÍTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO:


INGENIERO MECÁNICO

NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO:


PREGRADO

ÁREA DE ESTUDIO:
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

INSTITUCIÓN:
UNIVERSIDAD DE ORIENTE / NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO

DERECHOS

De acuerdo al artículo 41 del Reglamento de Trabajo de Grado:


“LOS TRABAJOS DE GRADO SON PROPIEDAD EXCLUSIVA DE LA
UNIVERSIDAD DE ORIENTE, Y SOLO PODRÁN SER UTILIZADOS A
OTROS FINES CON EL CONSENTIMIENTO DEL CONSEJO DE NÚCLEO
RESPECTIVO, QUIEN LO PARTICIPARÁ PREVIAMENTE AL CONSEJO
UNIVERSITARIO, PARA SU AUTORIZACIÓN”

José Antonio Quijada Carvajal


AUTOR

Prof. Carlos Gomes Prof. Francisco García Prof. Félix Payares


TUTOR JURADO JURADO

Prof. Lino Camargo


POR LA COMISIÓN DE TRABAJOS DE GRADO