COURS DE TECHNIQUES DE SURVEILLANCE

PARTIE III
CONTROLE ULTRASONORE

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LE CONTROLE ULTRASONORE

I. Définition et principe
Les ultrasons sont des vibrations mécaniques de la matière (comme tous les sons) à des
fréquences inaudibles pour l'oreille humaine (>20 000 Hz). La plage de fréquences type utilisée par
les systèmes à ultrasons de maintenance préventive est généralement de l’ordre de 30-40 kHz. Le
tableau 8.1 présente une comparaison entre les sons audibles et les ultrasons.
Loin du contrôle par ultrasons utilisé dans les essais non destructifs pour détecter les défauts
internes des matériaux, le contrôle ultrasonore utilisé en maintenance préventive consiste à
« écouter », avec un appareil appelé contrôleur ou détecteur ultrasonore, les ultrasons émis par
les machines en fonctionnement. L’appareil de contrôle détecte les ondes ultrasonores de
fréquence supérieure à 20 kHz, et ils les convertissent en sons audibles (de 50 Hz à quelques kHz).
Le bruit que l’on entend révèle alors la présence d’éventuels dysfonctionnements. Le défaut est
d’autant plus fort que l’on se rapproche de la source.

Ultrasons Audible
Fréquence haute basse
Niveau d’énergie bas haut
Longueur d’onde courte longue
Diffusion directionnelle omnidirectionnelle

Tableau 8.1 : Comparaison Audible et Ultrasons Figure 8.1 : Contrôle d’un

groupe motopompe par ultrasons

Dans le domaine des machines tournantes, la méthode permet de détecter les ultrasons
induits par le frottement de pièces mécaniques (au niveau des roulements, des engrenages, des
paliers, etc.). Elle détecte tous types de défauts, pourvu qu’ils se manifestent à haute fréquence.
C’est le cas par exemple des défauts spécifiques aux roulements (usure, roulement défectueux,
mauvais graissage, etc.).
La technique offre de multiples applications dans le contrôle d’équipements hydrauliques et
pneumatiques (détection de fuites, contrôle d’étanchéité) et permet aussi de détecter les
ultrasons émis par des défauts d’origine électrique (mauvais contacts, effets corona, effets d’arc,
etc.).

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II. Appareillage utilisé

L’appareil ultrasonore détecte les ondes ultrasonores et
son circuit électronique les transforme en fréquences audibles
qui seront restituées dans un casque d’écoute. Ce casque isole
l’intervenant des bruits audibles et génère un signal audible
proportionnel aux ultrasons détectés. Tout en assurant le
confort d’écoute des bruits les plus forts, le réglage
d’amplification contribue à la précision désirée. La figure 8.2
présente des exemples de contrôleur avec casque d’écoute
Un capteur à aiguille est une sonde de contact Figure 8.2 : Exemples de
indispensable dans toutes les applications mécaniques. Des Contrôleur avec casque d’écoute
capteurs flexibles sont spécialement adaptés à détecter des
signaux ultrasonores dans des zones difficiles d'accès Le cône d’extension de sensibilité fonctionne
comme un amplificateur de signaux ultrasonores. Dans les applications de détection de fuite et de
détection de défauts électriques il permet une détection efficace jusqu’à huit mètres de distances.
Le capteur parabolique est un puissant amplificateur de signaux ultrasonores. Il permet de
détecter des signaux jusqu'à 15 mètres de distance. Equipé d'un pointeur laser il permet de
localiser avec précision l'origine des émissions ultrasonores. Sur la figure 8.6 sont présentés des
exemples de capteurs ultrasonores. D’autres exemples d’appareils ultrasonores de différents
constructeurs sont illustrés en annexe 13 et 14.

Figure 8.3 : Exemples de capteurs utilisés en contrôle ultrasonore

Les détecteurs ultrasonores actuels sont capables de mesurer, enregistrer les signaux et les
transférer vers un PC. L’unité de mesure de ces signaux est le microvolt associé à une échelle
logarithmique d’où le dBμV.

III. Applications du contrôle ultrasonore

1. Monitoring de Vibration Acoustique
Le monitoring de vibration acoustique est l'opération qui consiste à suivre le niveau
ultrasonore d'un équipement et de le comparer avec celui que l’on a obtenu sur le même
équipement lors des inspections précédentes, ou en le comparant avec celui que l’on obtient
généralement sur un équipement similaire. La figure 8.4 Montre un exemple de suivi du niveau
ultrasonore sur un moteur. Le monitoring de vibration nous renseigne sur les intervalles de
lubrification et permet de prédire les pannes mécaniques.

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Figure 8.4 : Contrôle ultrasonique d’un moteur

2. Contrôle de graissage
La quantité de graisse nécessaire au bon fonctionnement d’un
roulement doit occuper un volume égal a environ 20 a 30% du volume
libre interne de celui-ci. Le surplus de graisse provoque une
augmentation de la température, la consistance de la graisse baisse,
et il peut se produire des fuites au niveau des étanchéités [figure 8.
5]. Cette élévation de température peut à son tour engendrer des
modifications de certaines propriétés telles que la résistance a
l’oxydation et cela conduit à la diminution de la qualité de la graisse. Figure 8.5 :
roulement « trop »
L’opération de graissage peut être assistée par un
contrôleur ultrasonique avec une sonde. On « écoute » le
bruit émis par le roulement au fur et à mesure du graissage ;
le niveau sonore diminue régulièrement jusqu’à un seuil, qui
correspond à la valeur optimale de graissage [figure 8.6]. Une
règle est couramment utilisée : une élévation du niveau
sonore de 10 dBμV par rapport à la normale indique un
manque de graisse. En pratique, le son produit par un
roulement en bon état est caractérisé par un ronronnement
Figure 8.6 : Graissage
régulier, plaisant et constant.
contrôlé d’un roulement
Un exemple de contrôle sonore de roulement
téléchargeable sur le lien http://www.technologuepro.com/Mecanique/Maintenance/video/Comparaison-
roulements-ultrasons.html

3. Inspections électriques
Le contrôle ultrasonore permet de détecter les ultrasons émis par des défauts d’origine
électrique (mauvais contacts, effets corona, effets d’arc, etc.). On peut ainsi surveiller un grand

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nombre d’équipements : lignes de transmission et de distribution, transformateurs, isolateurs,
disjoncteurs.
L'effet
'effet corona, aussi appelé «effet couronne» est une
décharge électrique entraînée ée par l'ionisation de l’air séparant
deux électrodes portées à un haut potentiel lorsque celui-ci celui
dépasse une valeur critique. Les micro-amorçages
micro générés par les
effets corona engendrent des détériorations sur les isolants, de
sérieuses avaries, des arrêts
ts de production [figure 8.7]. Une vidéo
qui présente les conséquences de l'effet l corona est
téléchargeable sur le lien Figure 8.7 : Détérioration
http://www.technologuepro.com/Mecanique/Maintenance/video/EFFET-
http://www.technologuepro.com/Mecanique d’un isolateur de ligne
CORONA.html

Les arcs électriques et les effets corona produisent des

ultrasons. Dans ce cas, on recherche les ultrasons qui se
propagent dans l’air. Le contrôle peut donc s’effectuer à une
distance importante (jusqu’à une dizaine de mètres), en
balayant l’ensemble des équipements [figure 8.8].
8

Figure 8.8 : Contrôle d’une

ligne aérienne

4. La detection de fuites
Le principe de la détection de fuite réside dans le fait que la différence de pression entre
l'intérieur de la conduite du réseau et le milieu extérieur
extérieur se traduit par une turbulence, soit une
agitation désordonnée des molécules dans le milieu extérieur. Cette turbulence entraîne une
augmentation de la température, et des mouvements et chocs moléculaire générant des ultrasons
qui ont la particularité d’être très
directif. La mesure consiste à
mesurer l’activité des molécules.
Le principe de la détection de fuite
s’applique aussi bien sur les
réseaux sous pression que les
réseaux sous vide [figure 8.9].
Deux vidéos qui présentent
présente la
détection de fuite sont
téléchargeables sur les liens :
http://www.technologuepro.com/Mecanique/
Maintenance/video/Detection-de-fuites
fuites- Figure 8.9 : Recherche de fuite sur un circuit pneumatique
ultrasons1.html et
http://www.technologuepro.com/Mecanique/Maintenance/video/Detection
http://www.technologuepro.com/Mecanique/Maintenance/video/Detection-de-fuites-ultrasons2.html
ultrasons2.html

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5. Contrôle d’étanchéité
Le contrôle d’étanchéité est en fait un cas particulier de la détection de fuite. En effet, si la
cuve est sous pression, un défaut d’étanchéité sera détecté de la manière qu’une simple fuite d’air
comprimé. Si celle-ci n’est pas sous pression, la détection de fuite sera réalisée à l’aide d’un
artifice : un émetteur d’ultrasons. En le plaçant à l’intérieur de l’engin à contrôlé, celui-ci générera
des ultrasons. S’il y a un défaut d’étanchéité, les ultrasons générés seront mesurables à l’extérieur
de la zone étanche et seront détecté comme une fuite classique.
Les ultrasons artificiels sont caractérisés par un bruit
caractéristique facilement différenciable des ultrasons naturels.
Les applications sont miltiples
• Secteur transport : voitures, avions, hélicoptères, engins
militaires, bus, trains [figure 8.10].
• Volumes clos : bâtiments ,chambres blanches, frigos, fours,
citernes, réservoirs Figure 8.10 : Contrôle de
• Secteur maritime : contrôle des panneaux d’écoutilles et de l’étanchéité d’une voiture

toutes ouvertures.
6. Contrôle des purgeurs de vapeur
Un purgeur de vapeur est une vanne automatique qui
s’ouvre pour éliminer les condensats, l’air et le dioxyde de carbone
présents dans les canalisations avec la vapeur. Pour l’inspection
par ultrasons, on écoute le bruit du purgeur à l’aide du détecteur
d’ultrasons. Et on vérifie si le cycle est continu ou pas. Une vidéo
qui présente le contrôle d’un purgeur est téléchargeable sur le
lien : http://www.technologuepro.com/Mecanique/Maintenance/video/Controle-de-
purgeur-de-vapeur-ultrasons.html
Figure 8.10 : Exemple de
IV. Limites du contrôle ultrasonore purgeur de vapeur

Malgré tout, la méthode ultrasonore n’est pas une solution universelle. Comme l’analyse
vibratoire, la thermographie infrarouge ou l’analyse des huiles, elle souffre elle aussi d’un certain
nombre de limites. Un détecteur à ultrasons ne permet pas, par exemple, de détecter tous les
défauts qui sont susceptibles d’apparaître sur une machine tournante. Les défauts structurels, les
problèmes de déséquilibre ou de balourd, entre autres, se situent souvent à trop basse fréquence
pour être détectés.
D’autre part, si elle ne nécessite pas d’être expert en traitement du signal, la méthode
requiert tout de même une certaine expérience. Il est relativement simple de détecter, à l’aide
d’une sonde à contact, les ultrasons qui se propagent dans le bâti de la machine. Mais dès que la
détection se fait à distance, il faut prendre en compte l’environnement dans lequel se fait le
contrôle, et en particulier les réflexions des ondes ultrasonores sur les différents obstacles (murs,
équipements de production, etc.). Pour cela, il faut du bon sens et de la pratique.
Contrairement à l’analyse vibratoire, le contrôle ultrasonore ne permet pas de réaliser un
diagnostic approfondi. Avec un détecteur à ultrasons, il est possible, par exemple, de détecter un
certain niveau de bruit sur un palier, de le comparer à ce que l’on obtient habituellement et d’en

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déduire qu’il y a une anomalie. Mais impossible (à moins d’être expert) de déterminer s’il s’agit
d’un mauvais graissage, d’un problème d’équilibrage ou d’alignement.
De même, on pourra constater une augmentation significative du niveau de bruit émis par
un roulement, mais seule l’analyse vibratoire permettra de localiser précisément le défaut (bague
interne ou externe, bille, etc.)...
Le contrôle ultrasonore permet de détecter un certain nombre de dysfonctionnements à
un stade plus précoce que les techniques traditionnelles. C’est le cas notamment dans la détection
des défauts de roulements. Ces défauts, qui commencent à se manifester à haute fréquence, se
déplacent en effet à une fréquence de plus en plus faible (avec une énergie croissante) au fur et à
mesure de leur dégradation. Lorsque la dégradation se manifeste à basse fréquence, il est donc
parfois trop tard.

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