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GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO

NOMBRE DEL
PLANTA DE ACONDICIÓNAMIENTO DE GAS PARA EL MERCADO INTERNO (PAGMI)
PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL


PAQUETE DE COMPLETACIÓN MECÁNICA
DEL SISTEMA CONTRAINCENDIOS.
PLANTA DE ACONDICIONAMIENTO DE GAS PARA EL
MERCADO INTERNO (PAGMI)
PROYECTO Nº AE090301

FIRMA DE
REV. FECHA DESCRIPCIÓN ELAB. POR REV. POR APROB. POR
APROBACIÓN

A 26/07/17 EMISIÓN ORIGINAL J.M. J.M. H.L.


PRODUCCIÓN DIVISIÓN COSTA AFUERA AE090301-PT1I3-GD100XX
GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES
ESPECIFICACIÓNES TÉCNICAS DEL PAQUETE DE
COMPLETACIÓN MECÁNICA DEL SISTEMA
CONTRAINCENDIOS.
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NOMBRE DEL
PLANTA DE ACONDICIÓNAMIENTO DE GAS PARA EL MERCADO INTERNO (PAGMI)
PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

CONTENIDO PÁG.
1. CIVIL 10
1.1. Movimiento De Tierra 10
1.1.1. Materiales Y Equipos 10
1.1.1.1. Materiales 10
1.1.1.2. Equipos 10
1.1.2. Excavaciones En Zanjas Y Fundaciones 11
1.1.2.1. Ejecución Del Trabajo 11
1.1.3. Relleno De Zanjas 16
1.1.3.1. Ejecución Del Trabajo 16
1.2. Obras De Drenaje 17
1.2.1. Materiales 17
1.2.2. Replanteo 19
1.2.3. Excavación 19
1.2.3.1. Ejecución De Los Trabajos 19
1.2.3.2. Achique 19
1.2.3.3. Entibado 19
1.2.4. Obras De Concreto 19
1.2.4.1. Tanquillas, Bocas De Visita Y Sumideros De
Desagüe 19
1.2.5. Especificaciones Particulares 19
1.3. Obras De Concreto 20
1.3.1. Concreto 20
1.3.1.1. Materiales 20
1.3.1.2. Ejecución Del Trabajo 26
1.3.1.3. Juntas 40
1.3.2. Acero De Refuerzo 41
1.3.2.1. Materiales 41

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1.3.2.2. Ejecución Del Trabajo 42


1.3.2.3. Identificación Y Almacenaje 42
1.3.2.4. Tolerancia En Colocación 43
1.3.2.5. Recubrimiento Mínimo Del Acero 43
1.3.3. Morteros De Relleno (Grouts) 43
1.3.3.1. Materiales 43
1.3.3.2. Tipos De Morteros 44
1.3.3.3. Mezclas Pegantes O Adhesivas 47
1.3.3.4. Mezcla, Vaciado Y Curado De Grouts 48
1.3.3.5. Instalación De Pernos De Anclaje Y Acero
Empotrado 49
1.3.4. Tapajuntas 50
1.3.5. Supervisión 50
1.3.6. Reparación De Fallas Y Defectos 50
1.3.7. Misceláneos En Infraestructura 51
1.3.7.1. Pedestales De Fundación Para Escaleras Y
Escalerillas 51
1.3.7.2. Durmientes Y Anclajes De Tuberías, Bloques De
Empuje Y Macizos De Anclaje 51
1.3.7.3. Canalizaciones De Concreto 52
1.3.7.4. Estanques Subterráneos 52
1.3.7.5. Muros De Concreto Alrededor De Tanques De
Almacenamiento 53
1.3.7.6. Tanquillas, Bancadas Y Bocas De Visitas 53
1.3.7.7. Alcantarillas 54
1.3.7.8. Patios De Concreto, Aceras, Brocales Y Cunetas
54
1.3.7.9. Reparación De Bloques De Fundación 55
1.3.8. Requerimientos Particulares En Obras De Concreto 57

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DISCIPLINA: GENERAL

1.3.9. Especificaciones Particulares 57


1.4. Estructuras De Acero 58
1.4.1. Acero Estructural 58
1.4.1.1. Materiales 58
1.4.2. Sistemas De Piso Y Misceláneos 60
1.4.2.1. Sistemas De Piso 60
1.4.2.2. Misceláneos 61
1.4.3. Pintura 61
1.4.4. Uniones Empernadas 63
1.4.5. Uniones Soldadas 64
1.4.6. Tolerancia Dimensionales 65
1.4.7. Preparación Y Protección 65
1.4.8. Identificación Y Despacho De Materiales 67
1.4.9. Transporte 68
1.4.10. Montaje 68
1.4.11. Manipulación Y Almacenaje 69
1.4.12. Tolerancias 70
1.4.13. Pintura En Campo 70
1.4.14. Pruebas 70
1.4.15. Inspección, Aseguramiento Y Control De Calidad 70
1.4.16. Condiciones Para La Ejecución De Los Trabajos De Campo
71
1.5. Izamiento De Cargas 72
1.5.1. Planificación De La Operación De Izamiento 72
1.5.2. Revisión, Aprobación Y Divulgación Del Plan 75
1.5.3. Asignación De Responsabilidades 76
1.5.4. Certificación Del Equipo De Izamiento 76
1.5.5. Inspección Del Equipo De Izamiento 76

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DISCIPLINA: GENERAL

1.5.6. Mantenimiento Del Equipo De Izamiento 76


1.5.7. Adiestramiento Del Personal 77
1.5.8. Selección, Adiestramiento Y Certificación Del Operador 77
1.5.9. Permisos Para Izamiento De Cargas 77
1.5.10. Consideraciones Generales De Seguridad 78
2. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL 80
2.1. Condiciones Generales Y Documentos 80
2.1.1. Recomendaciones para la Ejecución de la Obra 80
2.1.2. Recomendaciones De Los Fabricantes De Los Equipos A
Instalar 83
2.2. Manejo Y Almacenaje De Instrumentos 83
2.2.1. General 83
2.2.2. Consideraciones Según Tipo De Instrumentación 84
2.2.2.1. Instrumentación Neumática 84
2.2.2.2. Instrumentación Eléctrica 84
2.3. Montaje De Instrumentos Y Equipos 85
2.3.1. General 85
2.3.2. Soportes 87
2.3.3. Ubicación Y Orientación 88
2.3.4. Montaje De Instrumentos 88
2.3.4.1. Montaje De Indicadores / Detectores /
Interruptores / Transmisores 88
2.3.5. Instalacion De Equipos 90
2.3.5.1. Analizadores 90
2.3.5.2. Remotas 90
2.3.5.3. Actuadores 90
2.4. Instalación de instrumentos y equipos 91
2.4.1. General 91
2.4.2. Instrumentos 92
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DISCIPLINA: GENERAL

2.4.2.1. Indicadores 92
2.4.3. Detectores y transmisores 92
2.4.4. Equipos 93
2.4.4.1. Analizadores 93
2.4.4.2. Unidad Terminal Remota (RTU) 94
2.4.4.3. Actuadores Eléctricos 94
2.4.4.4. Conexión a procesos 95
2.4.5. Conexión Eléctrica 99
2.5. Pintura 103
2.6. Desmantelamiento 104
2.6.1. Instrumentos 104
2.6.2. Accesorios 105
2.7. Conexiones Y Canalizaciones Neumáticas 105
2.7.1. Tendido Y Conexión De Tubing 105
2.8. Cableado Y Conexionado 106
2.8.1. Cajas, Tableros, Conduits Y Bandejas Portacables 106
2.8.2. Instalación De Tableros, Cajas De Conexión Y De Control
107
2.8.3. Cableado Y Conexionado Para Comunicación Digital 107
2.8.3.1. Cable Sin Pantalla (Unshielded Twisted Pairs
(UTP)). 107
2.8.3.2. Cable UTP 108
2.8.4. Cableado Y Conexionado Para Comunicación De
Instrumentos 108
2.8.4.1. General 108
2.8.4.2. Analógica 110
2.8.4.3. Comunicación Pulsos 110
2.8.5. Fibra Óptica 110
2.8.5.1. Conexión de Fibra Óptica. 110
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2.9. Calibración Y Pruebas 110


2.9.1. Precalibración 110
2.9.2. Calibración 111
2.9.3. Pruebas 113
2.9.3.1. General 113
2.9.3.2. Equipos De Prueba 114
2.9.3.3. Pruebas De Estanqueidad 115
2.9.3.4. Pruebas De Aceptación 116
3. MECÁNICA 118
3.1. Equipos Mecánicos 118
3.1.1. Especificaciones Generales 118
3.1.2. Manejo, Carga Y Descarga De Materiales Y Equipos 119
3.1.3. Normas Y Especificaciones 119
3.1.4. Planos 120
3.1.5. Plan De Aseguramiento Y Control De Calidad 120
3.1.6. Manejo Y Montaje De Equipos 121
3.1.6.1. Requerimientos Para Izamientos 121
3.1.6.2. Instalación 122
3.1.6.3. Nivelación, Alineación Y Acople 122
3.1.7. Arranque, Ajustes Y Chequeos En Caliente De Equipos 123
3.1.8. Completación Y Aceptación Mecánica De La Obra 124
3.2. Equipos del sistema contraincendios 124
3.3. Tuberías 126
3.3.1. Especificaciones Generales 126
3.3.2. Manejo, Carga Y Descarga De Materiales Y Equipos 127
3.3.3. Lista Índice De Spool Y Tuberías 128
3.3.4. Tolerancias De Fabricación De Spool 128
3.3.5. Clasificación De Líneas 129
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3.3.6. Doblado De Tuberías 129


3.3.7. Tendido E Instalación De Tuberías 129
3.3.7.1. Líneas En Soporte Aéreo 130
3.3.7.2. Líneas Superficiales 133
3.3.7.3. Líneas Enterradas 135
3.3.8. Bridas 138
3.3.9. Conexiones Socketwelds 138
3.3.10. Conexiones Roscadas 138
3.3.11. Conexiones A Los Ramales De Tuberías. 138
3.3.12. Método De Soldadura. 139
3.3.13. Equipos De Soldadura 144
3.3.14. Materiales De Soldadura 144
3.3.15. Calificación Del Procedimiento De Soldadura Y Soldadores
145
3.3.16. Ejecución Del Trabajo De Soldadura 146
3.3.16.1. Preparación De Los Extremos De La Tubería 146
3.3.16.2. Alineación De La Tubería 146
3.3.16.3. Soldadura De La Tubería 148
3.3.16.4. Reparación O Remoción De Defectos En
Soldaduras 149
3.3.17. Requerimientos De Tratamiento Térmico 150
3.3.18. Calidad De La Soldadura 151
3.3.19. Inspección Radiográfica 151
3.3.19.1. Procedimiento Radiográfico 151
3.3.20. Pruebas 154
3.3.20.1. Pruebas Hidrostática 154
3.3.21. Agua A Utilizar En La Prueba Hidrostática 158
3.3.22. Prueba Neumática 158
3.3.23. Revestimiento Externo Para Tuberías 158
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3.3.23.1. Consideraciones Generales 158


3.3.24. Limpieza De Superficie 160
3.3.24.1. Limpieza Con Chorro De Arena 160
3.3.24.2. Condiciones De Aplicación Del Revestimiento
162
3.3.24.3. Reparación De Defectos Ó Daños 164
3.3.24.4. Procedimientos Para La Aplicación De
Revestimiento 164
3.3.24.5. Procedimientos Para La Aplicación De Pintura
165
3.3.25. Aislamiento 165
3.3.25.1. Consideraciones Generales 165
4. SEGURIDAD INDUSTRIAL E HIGIENE OCUPACIONAL 166
4.1. Definiciones 166
4.2. Normas aplicables 166
4.3. Aspectos de Seguridad Industrial e Higiene Ocupacional 167
5. REQUISITOS DE CALIDAD 173
5.1. Plan de Calidad 173
5.2. Supervisor e Inspectores de Aseguramiento y Control de Calidad.
175
5.3. Reunión de Inicio. 176
5.4. Auditorias de Calidad. 176
5.5. Aseguramiento y Control de Calidad 176

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DISCIPLINA: GENERAL

1. CIVIL
1.1. Movimiento De Tierra
1.1.1. Materiales Y Equipos
1.1.1.1. Materiales
El material a utilizar en los rellenos será Material para Relleno General, suelos
granulares conforme a la clasificación de grupo A-1, A-2 ó A-3 de acuerdo con la
clasificación de suelos de AASHTO M145. En todo caso se seguirán las
recomendaciones dadas por el Estudio Geotécnico (ING-IF-P-050727 Rev. 0). Todo el
material de relleno del sitio y excavaciones de préstamo deberá ser aprobado por EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
1.1.1.2. Equipos
LA CONTRATISTA deberá suministrar a EL INSPECTOR, una lista con los equipos a
utilizar en las actividades involucradas en esta especificación. Entre los equipos a
utilizar estarán:
 Tractores.
 Empujadoras.
 Escarificadores.
 Traíllas y mototraillas.
 Niveladoras o motoniveladoras.
 Cargadoras (Shovel).
 Palas mecánicas.
 Camiones de Volteo.
 Aplanadoras o Compactadoras (de rodillo, de rodillos con
zapatas, compactadores de ruedas neumáticas, rodillos de pata de cabra, rodillos
vibratorios, etc.).
 Camiones y remolques.
 Camiones cisterna
 Bombas de achique
 Rastras

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En la elección del tipo de maquinaria a utilizar en las obras asociadas al movimiento de


tierra, deberá tomarse en cuenta la condición del sitio en la que se realizarán los
trabajos, magnitud de los mismos, rendimiento, tipo de suelo y la distancia de recorrido.
En el caso de los tractores, se permitirá su uso independiente y/o en conjunto a fin de
aumentar los factores de rendimiento en las obras a desarrollar.
Todos los equipos deben estar en condiciones apropiadas para realizar un trabajo en
condiciones seguras (alarmas de retroceso, luces, frenos, cinturón de seguridad, etc.).
Todos los equipos a ser utilizados en el movimiento general de tierra deberán ser
aprobados por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA, previo a su uso dentro de las áreas
del Proyecto.
1.1.2. Excavaciones En Zanjas Y Fundaciones
Este apartado comprende todo el conjunto de actividades, equipos y mano de obra
necesarios durante la excavación de zanjas para una correcta ejecución e instalación
de los sistemas de drenajes de aguas contaminadas, negras y de lluvias, acueductos,
oleoductos, gasoductos, tanques sépticos y sumideros, todo de conformidad con lo
establecido en los planos del Proyecto.
LA CONTRATISTA ejecutará las excavaciones a mano o a máquina, de acuerdo con la
profundidad, líneas y pendientes establecidas en los planos y/o especificaciones del
Proyecto referentes a la colocación de tuberías, construcción de fosas para tanquillas,
canales etc. y en general en todas aquellas partes del trabajo donde se requiera realizar
excavaciones en zanjas o fosas.
Las zanjas deberán excavarse hasta la profundidad y con el ancho necesario a objeto
de lograr una correcta instalación de las tuberías y construcción de canales o cualquier
otra estructura correspondiente a las obras de drenaje. Queda incluido dentro del
alcance de estos trabajos la conformación de la rasante y si es necesario, el achique,
entibado y la sobre-excavación.
1.1.2.1. Ejecución Del Trabajo
1.1.2.1.1. Replanteo
LA CONTRATISTA realizará todos los trabajos, incluyendo deforestación y limpieza de
la zona, necesarios para una correcta localización y verificación de aquellos puntos de
referencia indicados o no en los planos del proyecto y que sean necesarios para una
correcta ubicación de las instalaciones correspondientes a las obras de drenaje, todo de
acuerdo con el programa de trabajo aprobado por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
Primeramente se iniciarán los trabajos localizando todos aquellos puntos de referencia,
niveles y monumentos de carácter permanente, los cuales deberán ser cuidadosamente
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conservados y señalados en forma clara y visible siguiendo las prescripciones


adoptadas para tal fin. En caso de que se extravíen o sean alterados durante la
construcción, LA CONTRATISTA deberá proceder a sus expensas, a la re-localización y
construcción de los mismos.
Una vez efectuados los trabajos antes mencionados se procederán a realizar los
trabajos topográficos necesarios para replantear los ejes y demarcar las excavaciones
correspondientes a las obras de drenajes, dichos trabajos deberán ser verificados y
aprobados por EL INSPECTOR, sin que ello libere de responsabilidad a LA
CONTRATISTA, antes de proceder a la ejecución de los trabajos inherentes al
movimiento de tierra.
1.1.2.1.2. Achique
Se refiere este apartado a todos aquellos trabajos necesarios para mantener las
excavaciones libres de aguas provenientes directamente de la lluvia, del nivel freático,
de la escorrentía superficial o subterránea o procedentes de filtraciones de tuberías
adyacentes al área de las excavaciones.
El control de las aguas se realizará mediante su recolección en el punto o los puntos
más bajos de la excavación, mediante la utilización de equipos de bombeo en número
suficiente como para no producir retrasos en la ejecución de los trabajos.
1.1.2.1.3. Entibado
Bajo este título se engloban todos aquellos trabajos necesarios para garantizar la
estabilidad del material que conforma las paredes de las excavaciones en aquellas
zonas que representen peligro para la seguridad del trabajo, personal e instalaciones
adyacentes; queda comprendido dentro del alcance de estos trabajos el entibado
propiamente dicho, el apuntalamiento y soporte de la zanja que presente inestabilidad
local. En caso de que el terreno presente características diferentes a las esperadas se
deberán tomar las previsiones necesarias a fin de realizar los trabajos correspondientes
a estabilización de taludes mediante la aplicación de entibados, hinca de tablestacas o
cualquier otro sistema que se adapte a las condiciones geotécnicas del área donde se
realicen las excavaciones.
1.1.2.1.4. Excavación
LA CONTRATISTA suministrará toda la mano de obra, equipos y materiales para la
ejecución de los trabajos y realizará las excavaciones de acuerdo con las
características de las instalaciones indicadas en los planos del proyecto. Antes de
acometer los trabajos se deberá proceder a despejar totalmente el área de trabajo,
cortando y removiendo cualquier obstáculo, tales como árboles, troncos, malezas y

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cualquier otro material que esté ubicado en el área objeto del movimiento de tierra y que
pueda interferir con la ejecución de los trabajos.
Todas las excavaciones se harán del tamaño conveniente para construir las estructuras
o instalaciones indicadas en el proyecto. Previa aprobación de EL INSPECTOR de LA
COMPAÑÍA, se procederá a la ejecución de entibados, apuntalamientos, achique y
cualquier otra actividad que sea necesaria para acometer la ejecución de los trabajos.
Los entibados, apuntalamientos y soportes que sean necesarios para mantener las
paredes de la excavación deberán ser colocados de tal manera que se impida cualquier
movimiento que pueda poner en peligro la seguridad en el área de la excavación. A
modo de guía se presentan en la tabla 1 las dimensiones recomendadas para el ancho
de las zanjas según el diámetro interior para tubos de concreto.
La superficie del fondo de las zanjas deberá tener las pendientes establecidas en los
planos del proyecto, estará seca, firme y apta para servir de fundación a las estructuras
colocadas sobre la misma. Las zanjas serán excavadas de tal manera que las paredes
de la misma sean aproximadamente verticales.
En caso de que EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA lo considere conveniente, se podrá
autorizar la ejecución de zanjas más anchas o con paredes inclinadas por encima de
un nivel ubicado a 30 cm sobre la cota del lomo del tubo, no siendo reconocidos los
aumentos de excavación que se presenten fuera de las líneas de pago previamente
establecidas en los documentos del contrato, y aquellos que resulten de una sobre
excavación en el ancho de la zanja por debajo del nivel ubicado a 0,3 metros por
encima del lomo de la tubería.
Tabla Nº 1. Ancho De Zanjas Según El Diámetro Interior
DIÁMETRO ANCHO (bd) DE ZANJAS
NOMINAL
SIN ENTIBADO (cm) CON ENTIBADO (cm)
(mm)
100 60 90
150 60 90
200 70 100
250 70 100
300 80 100
380 90 120
460 100 130
500 110 130
530 110 130
600 120 140
680 130 150
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750 140 160


840 150 170
900 165 190
1070 190 210

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Tabla Nº 1. Ancho De Zanjas Según El Diámetro Interior (cont.)


DIÁMETRO ANCHO (bd) DE ZANJAS
NOMINAL
SIN ENTIBADO (cm) CON ENTIBADO (cm)
(mm)
1220 210 230
1370 230 250
1520 250 270
1680 260 280
1830 270 300
1880 280 300
1950 300 320
2130 320 330
2160 320 340
2250 330 350
2440 350 370
No se permitirá la excavación con máquinas a una profundidad tal que la rasante de
apoyo de la tubería sea aflojada o removida por la máquina. Cuando se prevea que el
fondo de la excavación está cercano a la superficie final de asiento, el material que falta
por excavar será removido con pico y pala dándole posteriormente a la rasante la forma
indicada en los planos del Proyecto.
En caso de que se considere que el material del fondo de la zanja que servirá de
asiento a las tuberías o estructuras de las obras de drenaje no es apto para la fundación
de los mismos se procederá a excavar hasta la profundidad requerida previa aprobación
de EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA y se sustituirá ese material con piedra bruta,
granzón, o concreto pobre según se establezca en las especificaciones del Proyecto o
en su defecto como lo requiera EL INSPECTOR, colocando posteriormente sobre dicho
relleno una capa de material cuya constitución dependerá del tipo de tubería a instalar,
de la misma manera será ejecutado el relleno cuando por cualquier motivo se excave
más abajo del asiento definitivo de las estructuras.
En caso de que el fondo de la zanja esté constituido por roca, se excavará hasta 0,15
metros por debajo del asiento del tubo llenando posteriormente dicho espacio con arena
o granzón fino. En caso de que la excavación se extendiese más allá del límite antes
señalado se procederá a rellenar, a expensas de LA CONTRATISTA, con el material
indicado anteriormente, el espacio producto de la sobre-excavación.

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PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

En todas aquellas estructuras de obras de drenaje donde se requiera la utilización de


encofrado exterior, el perímetro de la excavación correspondiente estará ubicado a 50
cm de los paramentos exteriores de la estructura.
LA CONTRATISTA deberá tomar las previsiones correspondientes a fin de proteger
contra las inundaciones las zanjas y fosas excavadas mediante la colocación de diques
o de trincheras perimetrales que desvíen el agua proveniente de cualquier
escurrimiento. Merecerán especial atención aquellas zanjas o fosas excavadas en
áreas aledañas o que crucen caños o quebradas, debiéndose construir diques de
captación y/o canales que permitan el libre tránsito del fluido en cualquier momento de
la construcción.
1.1.3. Relleno De Zanjas
Comprende este apartado todos los trabajos de relleno y bote de material sobrante de
las excavaciones a ser realizados por LA CONTRATISTA, tanto en zanjas de tuberías
como en aquellas instalaciones o estructuras correspondientes a obras de drenaje,
quedando excluido de este alcance la excavación y el transporte del material de
préstamo.
1.1.3.1. Ejecución Del Trabajo
Una vez que LA CONTRATISTA haya finalizado los trabajos correspondientes a la
colocación de la tubería y obtenido la aprobación de EL INSPECTOR de LA
COMPAÑÍA de manera satisfactoria, se procederá a la colocación del relleno después
de que hayan transcurrido 24 horas contadas a partir de la terminación de las juntas o
72 horas después de vaciada cualquier estructura, colocada o construida en el sitio del
relleno. En el caso de colectores de concreto, el relleno lateral hasta la altura de la tapa
deberá hacerse inmediatamente después de que se haya retirado el encofrado exterior.
Los rellenos sobre la tapa se harán 15 días después de haber vaciado el concreto.
Para el caso de tubos, el espacio entre los mismos y las paredes de las zanjas será
rellenado con tierra seleccionada, sin terrones ni piedras mayores de 5 cm, humedecida
hasta obtener la humedad óptima correspondiente al ensayo Proctor Modificado,
compactándola con pisón neumático simultáneamente en capas de 15 cm hasta
alcanzar 30 cm por encima del lomo de la tubería y una densidad por lo menos igual o
mayor a la obtenida en el ensayo antes mencionado. El resto del relleno se compactará
con rodillos aplanadores o con cualquier otro equipo apropiado dependiendo del tipo de
material seleccionado y aprobado por EL INSPECTOR como relleno. El número de
pasadas del equipo deberá ser suficiente como para alcanzar una densidad del material
de relleno no menor a la anteriormente especificada para el ensayo Proctor Modificado.

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DISCIPLINA: GENERAL

De preferencia se empleará como material de relleno aquel que cumpla con las
especificaciones del Proyecto y de los ensayos de laboratorio y que no tenga un peso
específico menor de 1600 kg/m3.
El material proveniente de las excavaciones podrá ser colocado nuevamente como
relleno en caso de que el material sea apropiado para tales fines, debiendo ser
aprobado previamente por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA. Quedará comprendido
dentro de los trabajos de bote el material desalojado por la tubería, así como aquel que
sea inapropiado para el relleno.
1.2. Obras De Drenaje
La presente especificación establece, conjuntamente con los documentos que en ella se
mencionan, los requisitos mínimos que deberán cumplirse en los trabajos referentes a
la construcción, instalación y pruebas en obras de drenaje, incluyendo las propiedades
y el control de calidad de los materiales. Quedan cubiertas bajo esta denominación
todas aquellas partes de la obra como sistemas de drenaje de aguas de lluvia, sistema
de drenaje de aguas contaminadas, aguas negras y cualquier otro elemento indicado en
los planos o en las especificaciones particulares correspondientes a las obras antes
mencionadas.
1.2.1. Materiales
El presente apartado comprende todos los materiales requeridos para la construcción
de las obras de drenaje, siendo los requisitos mínimos aquí establecidos, de
cumplimiento obligatorio por parte de LA CONTRATISTA.
Las características y calidad de los materiales, deberán estar de acuerdo con lo
indicado en esta especificación, en las normas y especificaciones indicadas en el
apartado de normas y procedimientos y con lo estipulado en las especificaciones
particulares y planos del proyecto.
Todos los materiales a ser utilizados en la construcción de las obras de drenaje deberán
ser nuevos y de primera calidad, y estar debidamente almacenados y protegidos contra
la intemperie y cualquier otra condición ambiental o física que pudiera deteriorarlos.
Durante el transporte al sitio de construcción y durante la ejecución de los trabajos, los
materiales deberán ser manipulados de tal manera que no estén expuestos a daños
que deterioren su calidad. Cualquier material que presente daños o defectos deberá ser
reemplazado a expensas de LA CONTRATISTA.
Todos las tuberías instaladas deberán estar limpias, libres de sucio, grasa, mortero o
cualquier otra sustancia antes de la aceptación de los trabajos por parte de EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.

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PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

Las herramientas y equipos utilizados durante la ejecución de los trabajos deberán estar
en perfectas condiciones a fin de que presten un servicio optimo, y a objeto de que se
mantenga dicha condición se realizará un mantenimiento periódico de los mismos
durante el tiempo que dure la obra de tal manera que se eviten perdidas de tiempo por
reparaciones. LA CONTRATISTA someterá a la aprobación del EL INSPECTOR de LA
COMPAÑÍA todos los materiales, herramientas y equipos a que se refiere este apartado
y seguirá las prescripciones establecidas por este en caso de rechazo de cualquiera de
los mismos.

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1.2.2. Replanteo
Los trabajos referentes a este apartado se realizarán de acuerdo alo establecido en el
punto 1.1.2.1.1 de esta especificación.
1.2.3. Excavación
1.2.3.1. Ejecución De Los Trabajos
Los trabajos referentes a este apartado se realizarán de acuerdo alo establecido en el
punto 1.1.2.1.4 de esta especificación.
1.2.3.2. Achique
Los trabajos referentes a este apartado se realizarán de acuerdo alo establecido en el
punto 1.1.2.1.2 de esta especificación.
1.2.3.3. Entibado
Los trabajos referentes a este apartado se realizarán de acuerdo alo establecido en el
punto 1.1.2.1.3 de esta especificación.
1.2.4. Obras De Concreto
Bajo este título se establecen las especificaciones generales de construcción para
obras de concreto correspondiente a obras de drenaje: CANALES, CUNETAS,
CAJONES Y CABEZALES. Queda incluido dentro del alcance de estos trabajos, el
suministro de los materiales, la elaboración, el encofrado, vaciado, vibrado, acabado y
curado, así como el control de las características granulométricas de los agregados.
Igualmente incluye el suministro, transporte, doblado y colocación del acero de refuerzo
que conforma el concreto armado.
La calidad de los materiales utilizados así como los trabajos antes mencionados y los
procedimientos inherentes a cada uno de ellos se ajustarán a los requisitos establecidos
en la Sección 1.3.
1.2.4.1. Tanquillas, Bocas De Visita Y Sumideros De Desagüe
Serán realizadas de acuerdo al número, ubicación, y detalles indicados en los planos
del proyecto y se ajustarán a lo establecido en la Norma de Proyectos, Construcción,
Operación y Mantenimiento de los servicios de cloacas y en las Especificaciones de
Construcción de obras de acueductos y alcantarillados, del Instituto Nacional de Obras
Sanitarias.(INOS).
1.2.5. Especificaciones Particulares

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Las especificaciones particulares anexas al Proyecto, junto con estas especificaciones


generales, definirán conjuntamente, las especificaciones técnicas generales para la
construcción de obras de drenajes a ejecutarse en el Proyecto.
1.3. Obras De Concreto
La presente especificación establece, conjuntamente con los documentos que en ella se
mencionan, los requisitos mínimos que deberán cumplirse en los trabajos referentes a
la elaboración, transporte, vaciado, acabado, curado, construcción y reparación de
estructuras de concreto, incluyendo las propiedades y el control de calidad de los
materiales. Quedan cubiertas bajo esta especificación, todas aquellas obras de
concreto indicadas en los planos o en las especificaciones particulares, incluyendo las
obras de concreto armado bajo tierra.
Se entiende como obras de concreto bajo tierra, aquellas partes de la obra tales como
losas y bloques de fundación, zapatas y pedestales, pilotes, pedestales de fundación
para escaleras y escalerillas, durmientes de tuberías, anclajes de tuberías, bloques de
empuje, macizos de anclaje, canalizaciones de concreto, estanques subterráneos,
muros de concreto alrededor de tanques de almacenamiento, bocas de visita,
alcantarillas, tanquillas de inspección para instalaciones eléctricas, tanquillas y
sumideros de desagüe, bancadas, patios de concreto, aceras.
1.3.1. Concreto
1.3.1.1. Materiales
El concreto estará formado por cemento Pórtland, agregado fino, agregado grueso,
agua y eventualmente por algún aditivo, proporcionados de tal manera, que se asegure
la resistencia indicada en el proyecto y sean mezclados en las condiciones que aquí se
especifican.
1.3.1.1.1. Cemento
En general, el cemento a utilizar será Portland del tipo I (uso corriente) ó del tipo II,
cuando se espere la presencia de sulfatos. No obstante, deberá estar de acuerdo a lo
señalado en el proyecto. En todo caso, cualquiera que sea el tipo y marca de cemento,
deberá ajustarse a lo expresado en la Norma COVENIN 28 “Especificaciones para
Cemento Pórtland”. El contenido mínimo de cemento no será inferior a 270 kg/m3 en
condiciones normales de servicio y no menor de 350 kg/m3 en medios agresivos. El
contenido máximo será de 425 kg/m3 para concretos que hayan de fraguar al aire,
debiéndose tomar en cuenta las condiciones ambientales, características de los
agregados y tipo de cemento. En caso de que el cemento presente deterioro o
contaminación, se deberá efectuar la eliminación y reposición del mismo a expensas de
LA CONTRATISTA. No deberá usarse cemento que contenga terrones o haya fraguado

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parcialmente. La edad del cemento a utilizarse en la elaboración del concreto, no será


mayor de 2 meses.
LA CONTRATISTA suministrará a PDVSA un certificado de calidad que declare que el
cemento cumple con las especificaciones. Si el cemento se usa en concreto pre-
mezclado o en productos prefabricados, el certificado de calidad del cemento será
avalado por el fabricante del producto.
1.3.1.1.2. Agregados
Los agregados deberán cumplir con las Normas COVENIN 277 o CCCA: Ag. 100 y Ag.
101. En concretos que vayan a estar expuestos a la humedad, los agregados no
deberán contener materiales que reaccionen químicamente con los álcalis del cemento,
en cantidades que causen expansión excesiva del concreto. Deberá ser presentada a
EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA para su aprobación, la granulometría, de los
agregados propuesta para el diseño de la mezcla, las cuales estarán dentro de los
límites aquí establecidos. Si es el caso, LA CONTRATISTA podrá proponer
modificaciones de la granulometría la cuál deberá cumplir con lo establecido en esta
especificación y la misma se hará efectiva solamente cuando las acepte EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
1.3.1.1.2.1. Agregado Fino
El agregado fino consistirá en arena natural o artificial formada por partículas duras y
durables, exentas de polvo, terrones, partículas blandas o escamosas, lutitas, álcalis,
materia orgánica, mica y cualquier otra sustancia que a juicio del EL INSPECTOR de
LA COMPAÑÍA perjudique las características físicas de la mezcla de concreto o de la
armadura. Los porcentajes de esas sustancias no deberán exceder los valores
mostrados en la tabla 2.
El agregado fino deberá ser ensayado para impurezas orgánicas según CCCA: Ag. 22.
El agregado fino indicará un color no más oscuro que el patrón de referencia.
Tabla Nº 2.
PORCENTAJE EN PESO
MATERIAL
DE LA MUESTRA TOTAL
Pasante cedazo # 200 3
Lutitas 1
Grafito 1
Cloruros 0.1
Terrones de arcilla 1

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Sulfatos 1
Otras sustancias perjudiciales 2
El total no podrá ser mayor de 5
La composición granulométrica del agregado fino estará comprendida dentro de los
límites siguientes:
Tabla Nº 3.
% EN PESO QUE PASA
CEDAZOS
LOS CEDAZOS
3/8” 100
Nº 4 85-100
Nº 8 60-95
Nº 16 40-80
Nº 30 20-60
Nº 50 8-30
Nº 100 2-10

El módulo de finura del agregado deberá estar comprendido entre 2,3 y 3,1. Los
porcentajes indicados anteriormente para el material pasante en los cedazos # 50 y #
100, así como el porcentaje de disgregabilidad del agregado fino se regirán según lo
indicado en CCCA: Ag. 100.
Todo el agregado fino, cualquiera que sea su origen, será lavado completa y
uniformemente antes de su entrega en obra.
Durante el progreso de LA OBRA, las variaciones en la granulometría con respecto a la
aprobada por PDVSA, no podrá ser mayor que las siguientes:
Tabla Nº 4.
TAMAÑO DEL CEDAZO VARIACIÓN MÁXIMA EN %
Nº 16 +/- 8
Nº 30 +/- 7
Nº 50 +/- 4

LA CONTRATISTA suministrará y colocará las instalaciones adecuadas para la


obtención de muestras representativas del agregado fino.
1.3.1.1.2.2. Agregado Grueso
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El agregado grueso deberá componerse de fragmentos de roca tipo caliza (piedra


picada) o cantos rodados (Silíceos), duros, densos e inalterables, deberá ser lavado y
mezclado con el material retenido en la malla 3/8” al tamizar la arena. No se aceptará el
uso de pizarras o esquistos, así como tampoco agregados de forma plana y/o muy
angulosa.
Los agregados gruesos deberán estar gradados entre los límites especificados y
cumplir con los requisitos establecidos en la tabla Nº 5.
Si no se indica otro rango en las especificaciones particulares, la gravedad específica
deberá estar comprendida entre 2,68 y 2,74. El porcentaje de absorción promedio
deberá estar en el orden del 0,7%.
El agregado grueso no podrá tener recubrimientos o adherencias perjudiciales. Los
porcentajes máximos de sustancias perjudiciales no deberán exceder, para cualquier
tamaño del agregado grueso, los valores mostrados en la tabla Nº 6.
El agregado grueso al ser ensayado a la abrasión por el “método de los Ángeles” no
deberá tener un desgaste mayor del 15% después de medio minuto y no mayor de 50%
después de 1-1/2 minutos.
El tamaño máximo del agregado deberá seleccionarse atendiendo a lo indicado en el
capitulo “Materiales” de la Norma COVENIN 1753.
Tabla Nº 5. Tamaño Máximo Del Agregado
PIEDRA PICADA O GRAVA
TAMIZ Nº 0 Nº 1 Nº 2 Nº 3
100
3 ó 2-1/2
100 100-90
2 100-95 95-65
1-1/2 100 90-75 60-20
100-90 70-35 10-0
1 ó 3/4
100 90-50 30-5 5-0
1/” 100-80 45-15 10-0
3/8 85-50 20-0 5-0
60-25 7-0
1/4
40-15
20-5

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10-0
5-0

Tabla Nº 6.
PORCENTAJE EN PESO
MATERIALES
DE LA MUESTRA TOTAL
Pasante en el cedazo # 200 1
Carbón y material vegetal 1
Terrones de arcillas 0.25
Lutitas 1
Partículas livianas 1
Otras sustancias perjudiciales 1
El total no podrá ser mayor de 3

Todo el agregado grueso, cualquiera que sea su origen, será lavado completa y
uniformemente antes de elaborar el concreto.
LA CONTRATISTA dará todas las facilidades para la toma de muestras de agregado
grueso.
1.3.1.1.3. Agua
El agua que se utilice, tanto en la mezcla como en el curado, deberá estar libre de toda
sustancia que afecte la reacción de hidratación del cemento Portland y no producirá
depósitos que den mal aspecto a las superficies. El agua deberá estar libre de aceites,
materias orgánicas, ácidos, cloruros, sales, materias químicas y otras impurezas que
puedan reducir la resistencia, durabilidad y otras cualidades del concreto y del acero de
refuerzo.
En caso de que EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA lo decida, se efectuarán a
expensas de LA CONTRATISTA ensayos físico-químicos a fin de que se garantice la
potabilidad del agua. En todo caso, no se usará agua que no sea potable. El contenido
óptimo de agua será determinado durante los ensayos preliminares y deberá ser
mantenido durante toda la elaboración del concreto.
No se permitirá el uso de agua, cuya temperatura supere los 40 grados centígrados.
1.3.1.1.4. Aditivos
Cuando se indique el uso de aditivos, éstos deberán incorporarse a la mezcla de
concreto en la cantidad especificada, y de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
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Además, deberán cumplir con los requerimientos de las normas COVENIN 356 Y 357 y
ASTM-C-494.
En caso de aditivos Incorporadotes de aire deberán cumplir con ASTM-C-260.
Los aditivos se colocarán en el agua previamente medida para el terceo o directamente
durante el terceo, de tal manera que fluya uniformemente con la corriente de agua
vertida en la mezcladora. No se usarán aditivos para reemplazar el cemento, ni
tampoco se usarán aquellos que contengan iones cloruro en exceso del 1% del peso
del aditivo secado al horno. No se recomienda una dosificación superior al 2% del peso
del cemento.
Cuando se prevea la ocurrencia de altas temperaturas durante los trabajos de mezclado
y vaciado se podrá usar aditivos retardadores de fraguado de acuerdo con las
recomendaciones dadas en la especificación de ingeniería PDVSA Nº A-211 “Concreto-
Materiales y Construcción “.
El empleo de aditivos deberá someterse a consideración de EL INSPECTOR de LA
COMPAÑÍA, y su uso deberá seguir las recomendaciones dadas por el fabricante.
1.3.1.1.5. Almacenamiento
El cemento será almacenado y protegido para evitar su deterioro, exposición a la
humedad o la entrada de materias extrañas, de tal manera que se permita un fácil
acceso para EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA e identificación de cada lote. En caso
de que el cemento se obtenga en sacos, deberá apoyarse en una base de madera
suficientemente separado del suelo y de las paredes exteriores, no debiendo exceder el
almacenamiento o apilamiento de los sacos en más de quince en sentido vertical. Los
sacos de cemento se identificarán y se retirarán del depósito de acuerdo al orden
cronológico de llegada.
Cuando este haya sido almacenado por un largo período de tiempo se debe someter a
pruebas normalizadas de mortero. En caso de observarse deterioro o contaminación del
cemento por cualquier circunstancia, se deberá efectuar la eliminación y reposición del
mismo a expensas de LA CONTRATISTA.
En caso de utilizar cemento a granel, el almacenamiento se realizará en silos
específicamente aptos para tal fin.
En ningún caso se permitirá el uso de cemento proveniente de sacos rotos o
parcialmente utilizados.
Salvo indicación especial por escrito de EL INSPECTOR, no se permitirá la mezcla de
cementos de diferente tipo.

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El agregado fino se almacenará en obra en pilas separadas y de manera tal, que se


evite la segregación de las partículas gruesas y finas.
Los agregados serán protegidos del polvo y de cualquier otra materia extraña. Los que
no cumplan con los requisitos de limpieza en el momento de la dosificación, serán
lavados nuevamente, tanto como sea necesario o serán rechazados. No se
reconocerán pagos a LA CONTRATISTA por agregados rechazados o por el relavado.
1.3.1.2. Ejecución Del Trabajo
1.3.1.2.1. Dosificación
La dosificación del concreto consistirá en la combinación de los diferentes tamaños de
los agregados con el cemento y el agua, en proporciones determinadas en peso o por
volumen, a objeto de que se correspondan totalmente con el diseño de mezcla
aprobado por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA, el cual estará determinado de tal
manera, que se obtenga la resistencia especificada en los planos de proyecto.
La dosificación se determinará mediante ensayos de laboratorio, hasta obtener una
mezcla cuya trabajabilidad, plasticidad, porcentaje de humedad y resistencia sean
satisfactorias. Cuando se trate de concreto con aire incorporado, su proporción estará
comprendida entre 3% y 6%. El concreto a obtenerse será estanco y deberá ajustarse a
los valores de la relación agua-cemento indicadas en la Norma COVENIN 1753,
“Estructuras de Concreto Armado para Edificaciones, Art. 4.5, “Requisitos para
exposición a condiciones especiales”.
Durante la construcción, se harán los controles del contenido de agua de la mezcla que
sean necesarios, a fin de mantener la relación agua-cemento y el nivel de asentamiento
previsto.
Después de establecida y aprobada la dosificación de la mezcla, LA CONTRATISTA
deberá tomar las precauciones necesarias para controlar en la obra la plasticidad, el
asentamiento y la relación A/C que garanticen la calidad del concreto resultante.
El concreto deberá ser manufacturado conforme a los requerimientos de la norma
COVENIN 633-79 (ASTM C-94).
La trabajabilidad de la mezcla será la necesaria para que con los métodos de
colocación y compactación, no se produzcan cangrejeras o segregación del material. El
asentamiento permisible para una mezcla en particular, deberá estar de acuerdo con lo
estipulado en la Norma COVENIN Nº 339 y ASTM C143, en todo caso no se aceptarán
asentamientos superiores a 6” (15 cm). Para la utilización de mayores asentamientos
deberá obtenerse la aprobación por escrito de EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.

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LA CONTRATISTA suministrará a EL INSPECTOR un (01) cono de Abrams, para


verificar el asentamiento del concreto cada vez que se estime conveniente, en particular
en los sitios de difícil colocación y un (01) juego de cilindros para las pruebas de rotura
a comprensión.
Los valores límites para el asentamiento del concreto serán los que se indican en la
tabla Nº 7.
Tabla Nº 7. Valores Limites Para Asentamiento Del Concreto
ASENTAMIENTO (CM)
TIPOS DE CONSTRUCCIÓN
MÁXIMO MÍNIMO
Losas reforzadas, vigas, columnas 10 3
Fundaciones 7 3
Cajones y muros 10 3
Pavimentos 7 5
Aceras, vías de acceso y losas en
10 5
tierra
En los casos en que no se utilicen los vibradores de alta frecuencia, los valores podrán
incrementarse en aproximadamente un 50 %, teniendo siempre en cuenta que el
asentamiento no deberá exceder de 6” (15 cm).
No se admitirán cambios en las características de los materiales sin previa autorización
de EL INSPECTOR, quién en estos casos si lo estima conveniente, requerirá una nueva
dosificación.
El concreto podrá elaborarse en la obra, vaciarse directamente o prepararse en una
planta central o móvil y transportarse al sitio de vaciado, en todo caso, LA
CONTRATISTA proveerá los equipos de dosificación que sean necesarios, los cuales
deberán estar en buenas condiciones y equipados con instrumentos de medición
apropiados.
Para pesar los materiales del concreto se usarán balanzas exactas, con una precisión
de + 0,4% de sus respectivas capacidades. Las mismas deberán tener la aprobación de
EL INSPECTOR, quién las verificará periódicamente a fin de asegurar la confiabilidad
de las mediciones.
La operación del equipo de dosificación debe ser tal que los ingredientes del concreto
sean medidos por peso dentro de las siguientes tolerancias:
Tabla Nº 8.

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INGREDIENTE TOLERANCIA
Cemento ± 1%
Agua ± 1%
Agregados ± 1,5%
Aditivos ± 3%

El cemento será pesado en un recipiente individual y se mantendrá separado de los


agregados, hasta que los ingredientes del terceo estén listos para ser descargados en
la mezcladora.
Las tolvas de pesado deberán estar conformadas de tal manera que se facilite la
inspección ocular del material y la toma de muestras.
Cuando al sitio de preparación del concreto confluyan suministros separados de
agregados del mismo tamaño, pero de diferentes contenidos de humedad o de
gravedad especifica, se deberá terminar completamente con cada tipo antes de
comenzar con el otro.
Cuando se prevea que los elementos de concreto vayan a estar en contacto ó
expuestos a la acción de medios agresivos ó del agua de mar, el concreto se dosificará
atendiendo a los requerimientos establecidos en el apartado 4.5 “Requisitos para
Exposición a Condiciones Especiales” de la norma COVENIN 1753, de tal manera que
se obtenga un producto compacto e impermeable.
1.3.1.2.2. Encofrado
El proyecto y diseño de las cimbras y encofrado de cualquier estructura serán
ejecutados por LA CONTRATISTA, quien suministrará las copias necesarias al EL
INSPECTOR, entendiendo que ello no lo relevará de responsabilidad por los resultados
que se obtengan.
Todo encofrado será de madera o metal y será construido con rigidez suficiente para
prevenir deformaciones debido a la presión del concreto y otras cargas accidentales
durante la construcción. Deberá estar libre de irregularidades, ser impermeable y
acorde con las líneas y pendientes señaladas en los planos. En su diseño se preverán
los efectos de la vibración del concreto.
Se deberá cumplir con los requerimientos establecidos en las especificaciones: ACI 347
“Recommended Practice for concrete Formwork” y PDVSA Nº A-211 “Concreto -
Materiales y Construcción”.
Los encofrados para superficies expuestas, deberán ser de madera cepillada de
primera calidad y de espesor uniforme. Todas las esquinas vivas se chaflanarán o
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biselarán y en el caso de proyecciones se les dotará de un bisel o tirante que facilite su


remoción.
El encofrado permanecerá colocado como mínimo el tiempo que indican estas
especificaciones. Cuando se presente algún defecto, sea antes o durante el vaciado, EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA detendrá el trabajo hasta que el defecto haya sido
corregido.
Los encofrados se usarán sólo tres (03) veces como máximo, deberán estar libres de
irregularidades y conservar en todo momento la forma, resistencia, rigidez e
impermeabilidad.
Los puntales a utilizar podrán ser metálicos o piezas rectas de madera y estar
convenientemente arriostrados para evitar el pandeo una vez que éstos absorban el
peso de la mezcla en estado plástico. La carga transmitida por los puntales será
distribuida en el suelo por medio de tablas, maderos, fundaciones de concreto o
cualquier otro dispositivo, según se requiera, dependiendo de las características del
material sobre el cual se apoyen los puntales.
Antes de ser colocado el concreto, los encofrados deberán ser inspeccionados para
cerciorarse que tengan las dimensiones, alineamientos y ubicación requeridos.
Cuando la temperatura sea mayor de 38 ºC, los encofrados metálicos y el refuerzo
deberán ser rociados con agua inmediatamente antes de colocar el concreto.
Los encofrados utilizados para la colocación de grout se cubrirán con aceite, previa
aprobación del EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA, a fin de prevenir la adhesión y
absorción de la lechada.
Se permitirá una desviación vertical máxima en el encofrado de 1/2” (1 cm) para
cualquier altura, una desviación horizontal máxima de 1/4” (0.5 cm) en una longitud de 3
m y de 1/2” (1 cm) en una longitud de 6 metros.
Todo el polvo, virutas, recortes de alambres o cualquier otro material extraño serán
removidos del interior del encofrado antes y después de colocar el refuerzo metálico. Su
interior será totalmente cubierto con una película de aceite de alta penetración y que no
deje residuos que puedan ser absorbidos por el concreto.
Los soportes temporales de los encofrados deberán ser retirados cuando el concreto
vaciado alcance una altura tal, que los haga innecesarios. Dichos soportes pueden ser
dejados en el concreto únicamente si son hechos de metal o concreto y si han sido
previamente acabados.
En la determinación del tiempo para la remoción de las cimbras y el encofrado, se
tomarán en cuenta la resistencia del concreto, la localización y carácter de la estructura,

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las condiciones climatológicas y en general todas las circunstancias que influyen en el


tiempo de fraguado. Si las operaciones de campo no se controlan con vigas o cilindros
de ensayo, los períodos que a continuación se indican pueden usarse como guía para
la determinación del tiempo mínimo de desencofrado.
En general se recomiendan los siguientes tiempos mínimos:
Laterales de vigas 24 horas
Muros y columnas 24 horas
Cuando estos encofrados sostengan otros elementos, el tiempo de desencofrado será
el correspondiente al elemento más critico. Se sugieren los siguientes criterios:
Tabla Nº 9. Tiempo De Desencofrado
CARGA VIVA CARGA VIVA
MENOR QUE MAYOR QUE
CARGA CARGA
MUERTA MUERTA
Tiempo mínimo Tiempo mínimo
TIPO DE ELEMENTO
(días) (días)
Menor de 3 m 7 4
Vigas con De 3 a 6 m 14 7
luz libre
Mayor de 6 m 21 14
Losas y Menor de 3 m 4 3
placas con De 3 a 6 m 7 4
luz libre Mayor de 6 m 10 7

Se deberán dejar puntales de seguridad después del desencofrado general por un


tiempo no menor de ocho días. En toda viga cuya luz no exceda de tres metros, se
colocará un puntal de seguridad. Para longitudes mayores se usará el número de
puntales de seguridad indicados en la siguiente tabla:
Tabla Nº 10. Numero De Puntales De Seguridad
LUZ DE LA VIGA (METROS) Nº DE PUNTALES
3a6 2
6a8 3
8 a 10 4
No se permitirá el uso de ningún método de desencofrado que cause esfuerzos
residuales en el concreto y en general las formaletas se removerán de abajo hacia
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arriba. El desencofrado se realizará de tal manera, que el concreto pueda absorber


uniforme y gradualmente los esfuerzos debidos a su propio peso.
1.3.1.2.3. Mezclado
El concreto deberá ser mezclado en una máquina que sea capaz de combinar los
agregados y el cemento para formar una masa uniforme dentro del tiempo especificado
para el mezclado y descargar el concreto sin que ocurra segregación perjudicial. La
mezcladora deberá poseer una placa provista por el fabricante en la que se
especifiquen la capacidad nominal y las revoluciones por minuto recomendadas, a fin
de que sean operadas de acuerdo a esas indicaciones.
Posterior a cada operación de mezclado, se realizará un vaciado total de la mezcladora
con el fin de no dejar porciones de mezcla retenidas en la misma. Esta no será cargada
para una nueva mezcla antes de que la carga anterior haya sido vaciada totalmente.
En la preparación de cada terceo, se verterá en la mezcladora parte del agua antes que
el cemento y los agregados. La totalidad del agua debe ser agregada antes que el 25%
del tiempo especificado para el mezclado haya transcurrido. El volumen de concreto por
terceo no será inferior al 70% de la capacidad registrada de la mezcladora.
El mezclado continuará después que todos los materiales estén en la mezcladora por
un período no menor de 1.5 minutos, excepto cuando se empleen camiones
mezcladores, en cuyo caso el tambor del camión deberá dar por lo menos 50
revoluciones a la velocidad de mezclado, antes de poder obtener la mezcla.
La mezcla se puede obtener ya sea en la obra o utilizando métodos de premezclado.
Cuando se realice en la obra, la misma se realizará a una distancia menor de 150 m del
sitio de vaciado final, de no ser así, deberá cumplir con los requisitos de concreto
premezclado señalados en la Norma COVENIN 633.
Para concreto pre-mezclado en plantas mezcladoras centrales, el tiempo total
transcurrido entre la introducción del agua en la mezcladora y su vaciado en los moldes,
no deberá exceder de una (01) hora. No se permitirá el uso de concreto parcialmente
fraguado o re-amasado mediante la adición de agua, luego de iniciado el fraguado de la
mezcla.
Cuando LA CONTRATISTA decida usar concreto premezclado, deberá hacer los
arreglos necesarios para prevenir demoras en el recibo y vaciado del concreto. Un
intervalo de más de 45 minutos entre dos terceo consecutivo, o un recibo y vaciado
menor de 6 metros cúbicos por hora, será causa para detener el trabajo por el resto del
día y EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA podrá ordenar la ejecución de juntas de
construcción a riesgo y costo de LA CONTRATISTA.

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En caso de utilizarse concreto premezclado, deberá mezclarse y entregarse de acuerdo


con los requisitos establecidos en las “Especificaciones para Concreto Premezclado”
COVENIN 633, la temperatura máxima de uso del mismo no excederá a los 36 ºC.
En obras muy pequeñas, como método de excepción, siempre y cuando la mezcla no
se utilice para la construcción de elementos estructurales principales tales como vigas,
columnas, escaleras, muros etc. y previa autorización por escrito del EL INSPECTOR
se podrá utilizar el mezclado a mano. En tales casos el cemento y los agregados se
mezclarán primero en seco, hasta obtener una mezcla de color homogéneo,
añadiéndose posteriormente el agua en forma gradual hasta obtener un producto
uniforme.
1.3.1.2.4. Transporte
El equipo de transporte deberá ser capaz de colocar el concreto en el sitio de vaciado
sin segregación ni interrupciones que ocasionen la pérdida de agua por evaporación o
que den lugar a juntas frías o juntas de construcción no previstas.
El equipo de transporte deberá ser aprobado por EL INSPECTOR y tener una forma y
tamaño tal, que no ocurra ningún fraguado inicial antes de que el concreto sea vaciado.
El equipo de transporte debe ser limpiado al final de cada operación o día de trabajo.
Los equipos utilizados normalmente para transportar el concreto, tales como tolvas,
elevadores, canaletas, bombas, etc., tendrán una capacidad acorde con el tipo de obra
a ejecutar.
En el caso de utilizar bombeo, se deberá controlar el asentamiento de la mezcla y el
tamaño máximo del agregado a fin de evitar atascamientos en la tubería. En estos
casos, el asentamiento será mayor de 4” (10 cm) y el tamaño máximo del agregado
será menor de 40 mm. Así mismo se deberán tomar precauciones especiales a fin de
evitar la segregación del material a la salida de la tubería debido a la alta velocidad del
flujo de mezcla.
Bajo cualquier modalidad de transporte, ya sea gravedad o por bombeo, el equipo
utilizado deberá suministrar un flujo continuo y uniforme de material. El concreto
parcialmente endurecido o contaminado con sustancias extrañas deberá ser
descartado.
En caso de utilizar canales, estos serán metálicos o recubiertos en metal y deberán
tener una pendiente menor que 1 vertical en 2 horizontal. Los canales de descarga de
longitud mayor de 6 metros o pendiente mayor que la máxima permitida, podrán ser
utilizados siempre y cuando descarguen en una tolva antes de que el concreto sea
distribuido.
1.3.1.2.5. Vaciado
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El concreto deberá colocarse evitando la segregación de los materiales que lo


componen, así como, el desplazamiento o deformación del refuerzo metálico. El uso de
canaletas, conductos o tubos para llevar el concreto de la mezcladora a las formaletas,
sólo se permitirá con autorización por escrito de EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA
quién en caso de que se produzcan variaciones en la calidad del concreto, podrá
prohibirlo y ordenar la utilización de un método adecuado. No se permitirá el
ablandamiento del concreto parcialmente endurecido, mediante la adición de agua.
El vaciado deberá llevarse a cabo de manera continua entre juntas de construcción, de
forma que la sección sea completada en un día de trabajo, a menos que EL
INSPECTOR autorice un plazo mayor.
El concreto deberá ser colocado en capas horizontales no mayores de 50 cm de
espesor y cada capa deberá ser colocada y compactada antes de que la capa
precedente haya comenzado a fraguar, a fin de evitar la formación de superficies de
separación o juntas de construcción entre capas. Cuando la colocación del concreto
vaya a ser descontinuada temporalmente, se removerá la nata que aparece en la
superficie exterior, así como cualquier otra materia extraña antes de que endurezca, a
fin de dejar expuesta una superficie viva.
En todos los sitios que indiquen los planos o el programa de trabajo, se colocarán juntas
de construcción. Si las juntas no están indicadas en los planos o en el caso de alguna
emergencia que justifique su construcción, se harán en la forma que indique EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA dotándolas de barras de refuerzo inclinadas para
transmitir los esfuerzos de corte y garantizar una completa unión entre ambas partes.
La colocación del concreto será continua de junta a junta y las caras y los bordes de las
juntas que queden expuestas a la vista serán terminadas cuidadosamente.
Si el concreto ha de ser vaciado directamente sobre suelo o roca, LA CONTRATISTA
tomará las precauciones necesarias a fin de que, en ambos casos, la superficie no
presente depósitos de agua, formaciones de barro o cualquier tipo de sustancia extraña
que perjudique la calidad del concreto.
El vaciado deberá llevarse a cabo a una velocidad tal que, para un mismo vaciado, el
concreto colocado al inicio del mismo se encuentre en estado plástico cuando se
coloque la última porción de concreto fresco.
No se deberá dejar caer el concreto desde alturas mayores de 4 pies (1,20 m) a fin de
evitar la segregación, para alturas mayores, se deberá usar canales de descarga o
tubos de longitud ajustable que permitan llevar la mezcla hasta su punto de colocación.
Todos los elementos de concreto estructural que vayan a estar en contacto con el suelo,
tales como zapatas, cabezales, vigas de riostra y losas deberán estar separados del
mismo mediante la colocación de una capa de granzón ó de concreto pobre con una
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resistencia a la compresión f'c= 140 kg/cm2 y con un espesor no menor de 10


centímetros, pudiéndose utilizar adicionalmente sobre la capa de concreto pobre
cualquier otra protección que se considere conveniente, tales como encofrados
perdidos, de acuerdo en un todo con las especificaciones particulares del proyecto.
Se deberán tomar las previsiones correspondientes a fin de evitar la contaminación del
concreto debido al desmoronamiento de las paredes de la excavación durante los
trabajos de vaciado.
1.3.1.2.6. Vibrado
Durante el vaciado, el concreto se compactará totalmente por vibración mecánica. Ésta
será interna, a menos que exista una autorización especial de EL INSPECTOR de LA
COMPAÑÍA para usar otro método. Los vibradores serán del tipo y diseño aprobado por
EL INSPECTOR y capaces de transmitir al concreto vibraciones a frecuencias no
menores de 4.500 impulsos por minuto. La vibración se realizará normalmente con
vibradores de inmersión según se muestra en la tabla Nº 11.
La vibración no deberá ser aplicada directamente a través del refuerzo a sectores o
capas de concreto que se hayan endurecido hasta el punto de que deje de mostrarse
plástico bajo los efectos de la vibración. No se permitirá el uso de los vibradores para
transportar el concreto dentro de las formaletas.
TABLA Nº 11. EJECUCIÓN DE VIBRACIONES

FRECUENCIA RADIO
DIÁMETRO RENDIMIENTO DE
RECOMENDADA DE
APLICACIÓN GRUPO Pulgadas COMPACTACIÓN
DE VIBRACIÓN ACCIÓN
(cm) (m3/h)
(Hz) (cm)
Concreto de consistencia
plástica. Secciones 3/4 – 1-1/2 10000 – 15000
I 8 – 15 0,8 – 4
delgadas. Fabricación de (2 – 4) (170-250)
muestras de laboratorio.
Concreto de consistencia
plástica, muros delgados,
1-1/4 – 2 1/2 9000 – 13500
columnas, vigas, losas II 13 – 25 2,3 – 8
(5 – 9) (150 – 225)
delgadas, juntas de
construcción.
Concreto semiplástico
menor de 3 pulgadas
2 – 3 1/2 8000 – 12000
construcción en general, III 18 – 36 4,6 – 15
(5 – 9) (130 – 200)
muros, columnas, vigas,
losas, etc.

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Concreto en masa
estructural, asentamiento
de 0 a 2 pulgadas. 3–6 7000 – 10500
IV 30 – 51 11 – 31
Depositado en grandes (7,5 – 15) (120 – 180)
cantidades. Fundaciones
grandes.

La duración de cada inserción deberá ser suficiente para compactar el concreto y se


determinará en la práctica mediante la observación directa de la superficie en las
cercanías del vibrador. Cuando cese el escape de burbujas de aire y se produzca una
humectación brillante en la superficie del concreto, deberá procederse a retirar el
vibrador lentamente. LA CONTRATISTA deberá mantener en la obra un vibrador de
repuesto durante todas las operaciones de vaciado.
El número de vibradores usados deberá ser el suficiente (mínimo tres) para consolidar
apropiadamente el concreto dentro de los 20 minutos siguientes a su colocación en los
moldes.
1.3.1.2.7. Protección
A menos que se provea una adecuada protección, debidamente autorizada por EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA no se podrá vaciar concreto mientras esté lloviendo, a
fin de evitar una alteración de la relación agua/cemento, así como, el daño del acabado
de las superficies.
En aquellos casos donde se prevea que los elementos estructurales de las fundaciones
estén sometidos a condiciones de entorno físico agresivo por la ocurrencia de goteos ó
derrames de productos corrosivos ó por el contacto con aguas dañinas se tomarán las
previsiones correspondientes a fin de aplicar un recubrimiento protector cuyas
características dependerán del tipo de elemento corrosivo en contacto con los
elementos de concreto, en todo caso se seguirán las recomendaciones del fabricante
concernientes a condiciones y limitaciones para el uso, manejo y aplicación.
1.3.1.2.8. Adherencia
Cuando el concreto nuevo deba adherirse a concreto existente, se procederá a limpiar
la superficie de suciedad o áridos que hayan quedado sueltos y se removerá la capa
superficial de mortero, dejando los áridos al descubierto. La superficie de la junta debe
hacerse áspera usando un instrumento tal que las asperezas tengan profundidades de
1/4” (1 cm) y estén espaciados 1” (2,5 cm). La superficie de la junta deberá quedar libre
de agregado suelto, concreto deteriorado y de la capa débil de cemento que suele
existir en toda superficie de concreto. A continuación se saturará la superficie con agua,
luego antes de proceder a la colocación del concreto nuevo, se removerá el exceso de
agua, se revestirá la superficie con una capa de adherente epóxico y se vaciará el

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concreto nuevo. El adherente epóxico será suministrado y colocado a expensas de LA


CONTRATISTA, previa aprobación de EL INSPECTOR.
Los trabajos deberán ejecutarse, en todos los casos, cumpliendo los requisitos y
recomendaciones de la especificación PDVSA Nº A-211.
1.3.1.2.9. Almacenamiento
Inmediatamente después del vaciado, el concreto será protegido contra secado
prematuro, calor excesivo y contra daños que puedan ser ocasionados por cargas,
impactos o vibración excesiva y deberá ser mantenido sin pérdida apreciable de
humedad a una temperatura aproximadamente constante durante el tiempo necesario
para la hidratación del cemento y el endurecimiento del concreto. Para tales fines,
deberá mantenerse húmedo por medios adecuados por lo menos siete días, con una
temperatura de curado que oscile entre 15 y 34 ºC. El agua que se use para el curado
deberá llenar las mismas especificaciones que se indican para el agua de mezclado.
LA CONTRATISTA a su elección, podrá proponer el uso de una membrana de curado,
la cual deberá cumplir con la norma ASTM C- 309 y ser aprobada por EL INSPECTOR
de LA COMPAÑÍA. En todo caso, los materiales y métodos utilizados para el curado
deberán ser debidamente aprobados por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
En los climas calientes, se tomarán medidas para reducir la evaporación de agua,
debiéndose prestar una particular atención a los ingredientes, métodos de producción,
manejo, colocación, protección y curado. Bajo estas condiciones, se considerará el uso
de aditivos retardadores del fraguado.
Todas las superficies de concreto terminado deberán ser protegidas contra daños
ocasionados por equipos, materiales o métodos de construcción, por la aplicación de
los procesos de curado o por agua corriente o lluvia.
1.3.1.2.10. Resistencia, Evaluación Y Aceptación Del Concreto
El ensayo de resistencia para la determinación de f'c será el promedio de las
resistencias de por lo menos dos cilindros hechos de la misma muestra y ensayados a
los 28 días o a la edad de ensayo especificada.
Durante la construcción, los ensayos de resistencia del concreto serán llevados a cabo
según los siguientes procedimientos:
 Las muestras de concreto fresco serán tomadas en el
sitio de trabajo según lo especificado en la Norma ASTM C-172.
 Por cada muestra se moldearán y curarán probetas
según lo especificado en la Norma ASTM C-31.

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 Por lo menos se realizará un ensayo de resistencia (5


muestras) por cada 20 m3, o fracción, de cada clase de concreto colocado.
 Las muestras serán sometidas a ensayos según ASTM
Norma C-39. Dos de las muestras serán ensayadas a los 7 días para propósitos de
control, dos a los 28 días ratificar su resistencia, y una quinta, la cual se utilizará
como testigo. A partir de los resultados de los ensayos se determinará el promedio
de las resistencias de las dos muestras ensayadas a los 28 días. Si una de las dos
muestras presenta evidencias de muestreo inapropiado, será descartado y la quinta
será sometida a ensayo según lo indique EL INSPECTOR. En los casos en que se
utilice concreto de elevada resistencia a temprana edad, las muestras serán
ensayadas a los 3 y a los 7 días.
 Por cada ensayo de resistencia se determinará el
asentamiento de la mezcla y toda variación en su consistencia.
La elaboración y ensayo de las muestras será por cuenta de LA CONTRATISTA.
EL INSPECTOR podrá solicitar, según se considere conveniente, que los materiales
propuestos para la elaboración del concreto sean sometidos a ensayo para asegurar su
adaptación a esta especificación, de igual manera a lo largo de la realización del
trabajo, las muestras del material serán tomadas del sitio mismo de producción del
concreto y sometidos a ensayo para idéntico propósito.
La interpretación de las pruebas de ruptura de los cilindros se realizará de acuerdo con
las recomendaciones de la Norma COVENIN-MINDUR 1753, Capítulo 4,” Evaluación y
Aceptación del Concreto”, y en caso de cualquier ambigüedad EL INSPECTOR será
quien decida sobre la misma.
El nivel de resistencia del concreto se considerará como satisfactorio, cuando el
promedio de tres ensayos de resistencia consecutivos resulte igual o mayor a la
resistencia a la compresión requerida a los 28 días y que ninguno de los resultados de
los ensayos de resistencia individuales sea inferior a la resistencia especificada en más
de 35 kg/cm2.
El hecho de que las muestras ensayadas no cumplan con lo antes mencionado puede
ocasionar la remoción o reemplazo del concreto representado por dicha muestra, esta
acción estará sujeta al juicio y criterio del EL INSPECTOR, y se hará a expensas de LA
CONTRATISTA.
En caso de que las muestras ensayadas no cumplan, podrá realizarse, bajo la dirección
y aceptación de EL INSPECTOR, la toma de muestras cilíndricas en el área de la
estructura considerada potencialmente deficiente, las cuales serán preparadas y
sometidas a ensayo según lo establecido en la Norma ASTM C-42. Se someterán a
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ensayo por lo menos tres muestras. Si la resistencia promedio de tres muestras es igual
o mayor a un 85 por ciento de la especificada y si la resistencia de cualquier muestra
individual no es menor del 75 por ciento de la especificada, el concreto se considerará
como adecuado; igualmente a juicio de EL INSPECTOR podrán realizarse ensayos no
destructivos para el muestreo del área de la estructura potencialmente deficiente. El
concreto que no cumpla con estos requisitos será removido o reforzado adecuadamente
según las instrucciones impartidas por EL INSPECTOR de acuerdo a las normas
vigentes.
1.3.1.2.11. Acabado Final
La operación de acabado superficial será demorada en lo posible por lo menos hasta
que el concreto se haya endurecido lo suficiente como para que el agua y el material
fino no se adhiera a la superficie de la llana. Un acabado superficial excesivo mientras
el concreto está aún suave y plástico, resulta en una superficie menos resistente
pudiendo ocasionar agrietamientos.
No se permitirá el rociado de cemento seco en las superficies mojadas para eliminar el
exceso de agua.
Se definen tres clases de superficie de concreto acabado:
Clase A: Superficie predominante expuesta a la vista, donde la apariencia tiene
especial importancia.
Clase B: Superficie destinada a recibir un acabado posterior.
Clase C: Superficie permanentemente expuesta al ambiente o a flujos de agua.
Se definen como irregularidades abruptas, las producidas por desplazamiento, rotura o
desalineamiento de los encofrados. Las irregularidades graduales son producidas por el
alabeo de las superficies del encofrado, o por cualquier variación paulatina del plano del
encofrado y deberán ser asumidas por LA CONTRATISTA.
En caso de existir irregularidades mayores en los elementos principales de una
estructura de concreto como desfase de acero, exposición a la atmósfera excesiva,
pandeo, desfase de fundaciones, columnas, vigas y otros, quedará a juicio de EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA la acción a tomar.
Las cifras que a continuación se indican corresponden a los valores máximos de las
irregularidades permisibles en una superficie de concreto, al chequear el acabado con
una regla de 1,50 m de longitud colocada en cualquier posición sobre la superficie
evaluada:
Tabla Nº 12. Valores Máximos De Las Irregularidades Permisibles En Superficie De
Concreto
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CLASES DE SUPERFICIE
IRREGULARIDAD A B C
Gradual 3 mm 6 mm 12 mm
Abrupta 3 mm 6 mm 6 mm

1.3.1.2.12. Reparación De Defectos


A juicio de EL INSPECTOR si algún trabajo resulta defectuoso debido al incumplimiento
de alguna de las secciones de esta especificación, se podrá ordenar la demolición y
repetición del trabajo defectuoso. Las instrucciones de reparación emanadas de EL
INSPECTOR deberán ser llevadas a cabo por LA CONTRATISTA con prontitud y sin
costo adicional. Todos los defectos serán reparados inmediatamente después de la
demolición del elemento de concreto armado.
En caso de que EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA apruebe y autorice la reparación,
ésta deberá ejecutarse de acuerdo a lo indicado a continuación:
Todo el concreto con cárcavas y otros defectos deberá ser removido hasta encontrar
concreto sano, pero en ningún caso hasta una profundidad mayor de 2,5 cm. Si es
necesario se deberá usar cincel. Los bordes de la zona de la cual haya sido retirado
concreto deberán quedar ligeramente sesgados para servir de formas al concreto
nuevo. El área a ser restaurada y un área de por lo menos 15 centímetros alrededor de
ésta, deberán ser cubiertas con un adherente epóxico aprobado por EL INSPECTOR.
La mezcla para la reparación deberá prepararse con lo mismos materiales y
aproximadamente las mismas proporciones usadas en el concreto, excepto que el
agregado grueso debe ser suprimido y el mortero debe contener no menos de una parte
de cemento por 1–1/2 de arena, medidas por volumen debiéndose encontrar esta última
en estado húmedo y suelto. La cantidad de agua agregada a la mezcla no debe ser
mayor que la necesaria para su manejo y la colocación. La mezcla deberá ser
preparada con anterioridad, dejándola fraguar y removiéndola frecuentemente con una
palustra o cuchara de albañil sin agregar más agua, hasta que alcance la consistencia
más dura posible que aún permita su colocación. A fin de evitar las grietas de retracción
se utilizarán aditivos expansivos.
Las cangrejeras o defectos serán rellenados con morteros especiales con contenido de
resinas sintéticas a expensas de LA CONTRATISTA, previa aprobación de EL
INSPECTOR.
Las marcas producidas por los elementos de unión del encofrado, bien sean alambres,
pernos, etc., serán eliminadas de la siguiente manera:

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 Si no están expuestas a la vista o a la intemperie, se


nivelarán con concreto.
 Si están expuestos a la vista o a la intemperie, se
removerá el concreto en por lo menos 2 cm. El vacío resultante será rellenado con
mortero de cemento.
1.3.1.3. Juntas
1.3.1.3.1. Juntas De Construcción
En todos los sitios donde indiquen los planos o el programa de trabajo, se ejecutarán
juntas de construcción. Si las juntas no están indicadas en los planos o si por razones
accidentales el vaciado de concreto se interrumpe durante varias horas, se hará
necesario crear una junta. En estos casos la junta deberá ejecutarse, previa aprobación
de EL INSPECTOR, en un plano normal al refuerzo principal y en las zonas donde los
esfuerzos de flexión y corte no sean máximos. Una incorrecta ubicación de la junta
puede alterar la capacidad portante del elemento estructural por lo tanto se deberá
atender en forma estricta a lo indicado en el artículo 6.4 de las normas COVENIN 1753
“Estructuras de Concreto Armado para Edificaciones”, y a la especificación ACI 301-6.1
y ACI 318-6.4.
Antes de efectuar el nuevo vaciado de concreto, la junta deberá limpiarse con agua
potable para eliminar la delgada capa de pasta de cemento depositada en el concreto
endurecido y cualquier otra sustancia extraña al concreto, procediendo luego a la
aplicación de una delgada capa de mortero de cemento de un centímetro de espesor de
proporción 1:3 o de selladores elastoméricos fabricados a partir de resinas.
1.3.1.3.2. Juntas De Contracción
Cuando se vacían grandes áreas de concreto en forma monolítica y continua, se hace
necesario ejecutar una junta de contracción con el objeto de controlar el agrietamiento
del elemento, especialmente en el caso de losas y pavimentos. En estos casos la junta
puede ejecutarse mientras el concreto está fresco, mediante una hendidura en el
material, o dejando una tira de metal o plástico embebida en él, la cual es
posteriormente retirada; rellenándose a continuación la junta con un sellador
elastomérico a fin de impedir que cualquier tipo de suciedad llene la junta y elimine su
efectividad.
La ubicación de la junta, tipo y marca del sellador será el indicado en los planos del
proyecto, en cualquier otro caso deberá ser sometido a la aprobación de EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
1.3.1.3.3. Juntas De Dilatación

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Las juntas de dilatación se construirán de acuerdo a las especificaciones ACI-306-6.2.


Con el fin de evitar la generación de esfuerzos adicionales por cambios de volumen de
la masa de concreto como consecuencia de los procesos de temperatura, humectación
y secado, se colocarán juntas de dilatación de acuerdo a lo señalado en los planos o
donde lo decida EL INSPECTOR en forma tal que se garantice su funcionalidad,
impermeabilidad y alineamiento. El refuerzo de acero en las masas de concreto
contiguas no atravesará la junta. Las juntas deberán rellenarse con materiales que
garanticen la movilidad de las mismas, debiendo cumplir con las designaciones D1751 y
D994 de la ASTM.
1.3.2. Acero De Refuerzo
Este título comprende el suministro, transporte, doblado, corte y colocación del acero de
refuerzo, según lo que se establece en estas especificaciones y en un todo de acuerdo
con lo fijado en el contrato de la Obra.
1.3.2.1. Materiales
Las barras de refuerzo serán estriadas, con un esfuerzo a la cedencia Fy = 4200
kg/cm2, y deberá estar en un todo de acuerdo con lo especificado en la normas
COVENIN 316 y ASTM-A615.
La malla electro soldada tendrá un esfuerzo a la cedencia Fy = 5000 kg/cm2 y, según se
trate de alambre trefilado o estriado, deberá cumplir con las normas ASTM-A185 y
ASTM-A497 respectivamente.
El acero de refuerzo, así como cualquier otro material requerido para su colocación,
será suministrado y transportado a la obra por LA CONTRATISTA. Todo el acero de
refuerzo deberá tener el certificado del fabricante sobre su composición química, así
como, los requerimientos para ser soldado. Los electrodos para la soldadura deberán
estar de acuerdo con la Norma ASTM-A185 “Standard Specification for Steel Welded
Wire Fabric, Plain, For Concrete Reinforcement”. La soldadura de acero de refuerzo
será permitida solo donde lo indiquen los planos y se ejecutara con personal
debidamente calificado y de acuerdo con la norma ACI 301-5-4 y AWS-D1.1 Las varillas
Nº 11 ó mayores deberán soldarse y no traslaparse.
Las muestras de juntas soldadas serán ensayadas a la falla, debiendo ocurrir la rotura
en un sitio diferente a la junta. El esfuerzo aplicado será el 100% de la resistencia de la
barra no soldada.
1.3.2.2. Ejecución Del Trabajo
Una vez que el acero se encuentre en la obra, y si es considerado conveniente por EL
INSPECTOR, LA CONTRATISTA comprobará a sus expensas la calidad del acero

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realizando los ensayos pertinentes, en todo caso la certificación del fabricante


constituirá una prueba suficiente de conformidad con estas especificaciones.
El acero de refuerzo deberá llegar a la obra sin oxidación alguna, aceite, grasas,
escamas o deformación de su sección.
Antes de colocar el acero en los encofrados, se limpiará totalmente, hasta dejarlo libre
de óxido, mortero, aceite, polvo o cualquier materia extraña que pueda reducir su
adherencia. Si el acero, por razones de un almacenaje prolongado en la obra, sufre una
oxidación excesiva deberá ser rechazado y sustituido por uno de igual calidad, pero que
se encuentre libre de óxido y de cualquier otra adherencia.
Las barras de refuerzo cualesquiera que sean sus diámetros, deberán cortarse y
doblarse en frío para darle las dimensiones y la forma indicada en los planos, con el
radio de curvatura indicado en la norma COVENIN-MINDUR 1753. No será permitido el
doblado por calentamiento. Las barras con irregularidades o torceduras serán
rechazadas. Ninguna barra embutida parcialmente en concreto podrá doblarse, excepto
si lo indican los planos.
Las barras de refuerzo se colocarán tal como se indique en los planos, debiendo atarse
firmemente en las intersecciones con alambre galvanizado, calibre Nº 14 manteniendo
su posición con espaciadores, dados de mortero, con proporciones no menores de una
parte de cemento y dos partes de arena, o madera. No se permitirá la colocación de
cabillas sobre capas de concreto fresco.
Las barras de refuerzo guardarán la separación exacta que indiquen los planos, pero en
ningún caso la distancia libre entre dos barras será menor que el diámetro de la barra
ni menor que 2,5 cm.
El refuerzo se empalmará únicamente donde lo muestren los planos. Los empalmes se
colocarán alternados, cualquiera que sea su tipo, a fin de evitar el debilitamiento de la
sección.
1.3.2.3. Identificación Y Almacenaje
Todo el acero de refuerzo deberá ser marcado según lo indicado en la normas ASTM-
A185, A497 y A615, o de la forma establecida por el fabricante de las mismas, en todo
caso se deberá asegurar su identificación en obra.
El acero se almacenará en cobertizos que lo aíslen de la humedad, colocándolo sobre
plataformas (paletas) que lo separen del suelo.
1.3.2.4. Tolerancia En Colocación
Las barras serán colocadas de acuerdo a las siguientes tolerancias:
Tabla Nº 13. Tolerancia De Colocación
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TOLERANCIA
Distancia libre a la cara del encofrado  1/4 “(6 mm)
Espacio mínimo entre barras  1/4 “(6 mm)
Barras superiores en losas y vigas  1/4 “(6 mm)
ALTURA DEL ELEMENTO TOLERANCIA
8” (203 mm) o menos 1/4 “(6 mm)
Mas de 8” (203 mm) pero menor de 2 pies
 1/2” (13 mm)
(610 mm)
Mas de 2 pies (610 mm)  1“(25 mm)
1.3.2.5. Recubrimiento Mínimo Del Acero
El recubrimiento mínimo del acero de refuerzo será el indicado en los planos, pero no
menor que lo estipulado en la Norma COVENIN 1753, articulo 7.7.
1.3.3. Morteros De Relleno (Grouts)
En este apartado se indican los aspectos generales y los requerimientos mínimos que
deben cumplir los materiales utilizados en la elaboración de morteros de relleno para
obras de concreto. El Grout o relleno de precisión es un mortero compuesto de
cemento, arena de cuarzo especialmente seleccionada y aditivos plastificantes y
expansores. Es utilizado para rellenos de precisión, volumétricamente estables, de
espesores mayores de 2,5 cm y se recomienda para rellenos de placas bases, placas
de nivelación de columnas y equipos.
El grout debe cumplir con las especificaciones ASTM C-1107 y COVENIN 2830.
1.3.3.1. Materiales
1.3.3.1.1. Cemento
El cemento deberá ser Pórtland tipo I o II, y deberá ajustarse a las normas ASTM C 150
y COVENIN Nº 28.
1.3.3.1.2. Arena
Se ajustará a lo indicado en el punto 1.3.1.1.2.1 de esta especificación y a lo estipulado
en las normas ASTM C33 y COVENIN Nº 277.
1.3.3.1.3. Agua
El agua utilizada para la preparación de morteros de cemento deberá ser potable. En
caso de que no se cumpla con esta indicación se prepararán y ensayarán cubos de
muestra según la norma ASTM C109. La resistencia a los 28 días de los cubos
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preparados deberá ser por lo menos igual al 90 % de la resistencia de cubos


equivalentes preparados con agua potable.
1.3.3.2. Tipos De Morteros
De acuerdo con su utilización los morteros se clasificarán como:
 Morteros epóxicos.
 Morteros sin retracción.
Cada uno de los diferentes tipos de mortero será preparado y vaciado tal como se
especifica en este documento y en la especificación de ingeniería de PDVSA Nº A-213.
Las mezclas resultantes no serán corrosivas y no presentarán decoloraciones y/o
alteraciones por efectos de la humedad. El cemento sin retracción y demás
componentes deberán ser entregados en sacos secos, resistentes, y en recipientes
sellados.
1.3.3.2.1. Morteros Epoxicos
Los morteros de resinas epóxicas deberán ser de componentes premezclados y se
ajustarán a las siguientes especificaciones:
Retracción nula (0,0%) y un máximo de 2,5 % de expansión en todas las edades
cuando sea ensayado de acuerdo a la especificación ASTM C827. El ensayo de cambio
de volumen del mortero epóxico, requerirá un balón indicador con una gravedad
específica comprendida entre 0,9 y 1,1.
El mortero epóxico tendrá una resistencia mínima a la compresión a los siete días de
420 kg/cm2, cuando sea ensayado de acuerdo con la especificación ASTM C579.
Los componentes de los morteros epóxico no desprenderán vapores irritantes y
deberán ser resistentes a los ácidos y álcalis.
Este tipo de mortero normalmente se utilizará en los equipos indicados a continuación y
en todos aquellos especificados en los documentos y planos de proyecto:
 Equipos reciprocantes y centrífugos, generadores,
ventiladores, motores y cualquier equipo giratorio o rotativo sujeto a vibración.
 Bombas y compresores.
 Colocación de acero de refuerzo en concreto existente.
 Pequeños equipos con base de plancha.
 Unión de concreto fresco endurecido.

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Todos los componentes del grout epóxico estarán condicionados a tener una
temperatura comprendida en el rango de 21 a 29 ºC previo a la mezcla y esta condición
se mantendrá hasta que las planchas base sean niveladas y estén listas para recibir el
grout. Todos los componentes sólidos deberán ser adicionados totalmente a las resinas
epóxicas y mezclados, durante el tiempo que especifique el fabricante, con una
mezcladora de baja velocidad. El mezclado será realizado de tal manera que se
minimice el aire atrapado y la formación de burbujas.
Los morteros epóxico tendrán un tiempo límite de trabajo de 45 minutos después del
mezclado, para temperaturas ambiente comprendidas entre 24 a 32 ºC. En todo caso
cualquier remanente de grout que tenga más de ese tiempo de mezclado será
rechazado.
El mezclado del mortero deberá ser realizado tan cerca como sea posible del sitio de
colocación y se deberá disponer de la mano de obra y equipos adecuados para una
rápida y continua operación de mezcla y colocación.
Las cantidades de material a mezclar serán tales que permitan colocar el mortero
durante un tiempo menor al tiempo de fraguado inicial de 45 minutos cuando la mezcla
tiene una temperatura que oscile entre 24 C y 32 ºC. La colocación del mortero se
ejecutará solo durante ese tiempo y cualquier masa de mortero remanente no utilizado
durante el mismo deberá ser rechazada.
Cuando se coloque el mortero, la temperatura de la fundación y plancha base deberá
estar comprendida entre 10 y 32 ºC. No se permitirá el uso de vibradores, solo se
permitirá utilizar barras de acero para remover el mortero.
El mortero será colocado continuamente hasta que escurra a lo largo de todo el
perímetro, permitiendo la salida del aire interior por los agujeros de desahogo ó por los
utilizados para la colocación del mortero.
El mortero deberá ser colocado en espesores no mayores de 4 pulgadas ó los
recomendados por el fabricante. Si un segundo vaciado es requerido, el mismo no será
realizado hasta tanto el mortero colocado en primer término no haya sido totalmente
curado, durante un tiempo de aproximadamente ocho horas. No se permitirá el uso de
morteros endurecidos.
Las juntas de expansión serán realizadas de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante.
El acabado y curado se realizará de acuerdo con las instrucciones impresas del
fabricante.
El mortero deberá mantenerse con la temperatura de colocación durante un mínimo de
24 horas después de realizada la misma.
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1.3.3.2.2. Morteros Sin Retracción A Base De Cemento


Los morteros sin retracción a base de cemento normalmente se utilizan en equipos
apoyados sobre marcos (skid). Consistirán en productos premezclados y envasados en
fábrica, formados por una combinación de cemento, arena y materiales inertes. La
cantidad de agua añadida al producto seco pre-mezclado se ajustará estrictamente a
las indicaciones impresas del fabricante. No se permitirá agregar al mortero aditivos y/ó
cantidades adicionales de cemento ó agregados.
Los morteros a base de cemento cumplirán las siguientes indicaciones:
 Los morteros deberán estar libres de sustancias
metálicas catalizadas ó no catalizadas, aceleradores inorgánicos, cloruros o
cualquier otra sustancia que aumente la retracción del fraguado y/o comprometan la
durabilidad, por otra parte no deberá presentar descoloramiento.
 El tiempo de fraguado inicial no será menor de 60
minutos cuando se ensaye según ASTM C191.
 En estado plástico el mortero no tendrá retracción (0%)
y el porcentaje máximo de expansión será de 0,4% cuando sea ensayado según
ASTM C827.
 En estado endurecido el mortero no presentará
retracción (0%) y el porcentaje máximo de expansión será de 0,4% cuando sea
ensayado según CRD-C621.
 La resistencia mínima a la compresión a los 28 días
será de 420 kg/cm2 cuando se ensaye según ASTM C109.
Los morteros a base de cemento deberán ser mezclados en un mezclador de mortero
con paletas movibles dentro de un tambor y no con un mezclador de concreto con
aletas fijas a un tambor giratorio.
Todo el equipo de mezclado deberá estar libre de aceites, grasas ó cualquier otra
sustancia extraña. Antes de mezclar el mortero, cualquier remanente de la mezcla
anterior deberá ser eliminada. No se permitirá el remezclado de masas de mortero
sobrantes. El mezclado deberá ser realizado en un área adyacente al sitio donde se
colocará el mortero, debiéndose agregar a la mezcla la cantidad de agua requerida para
lograr la consistencia deseada y tener disponible los equipos y mano de obra
adecuados para una rápida y continua operación de mezclado y colocación. Los
materiales deberán mezclarse durante un tiempo mínimo de tres minutos y luego
colocados inmediatamente.

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Las cantidades mezcladas de mortero serán tales que permitan colocar el mortero en
un tiempo menor a 60 minutos que es el tiempo necesario para que se produzca el
fraguado inicial. La colocación del mortero será realizada solo durante este tiempo y
cualquier remanente no usado durante ese tiempo será rechazado.
El mortero deberá ser colocado rápida y continuamente a objeto de evitar la
segregación, el sangrado y el fraguado inicial.
Cuando el mortero sea colocado, la temperatura de la fundación y plancha base deberá
estar comprendida en el rango de 4,5 a 32 ºC. Este rango de temperatura deberá ser
mantenido mediante la aplicación de tejidos húmedos ó rocío durante los tres días
siguientes a la colocación.
El acabado y el curado se realizarán dé acuerdo con las especificaciones del fabricante.
El mortero deberá ser protegido de condiciones extremas de sequedad mediante el
recubrimiento de la superficie expuesta con tejidos húmedos ó papel impermeable, por
un mínimo de tres días continuos siguientes a la colocación del mortero.
1.3.3.3. Mezclas Pegantes O Adhesivas
Podrán ser utilizados mezclas pegantes o adhesivas para proporcionar cohesión e
impermeabilidad entre concreto nuevo y concreto endurecido, las cuales deberán ser
aprobados por EL INSPECTOR.
Consistirán normalmente en lechadas de cemento o adhesivos epóxico, siendo estos
últimos una combinación de resinas epóxicas con endurecedores, cuyas proporciones,
mezclado y colocación se realizará siguiendo las instrucciones del fabricante.

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1.3.3.4. Mezcla, Vaciado Y Curado De Grouts


Este apartado se aplicará conjuntamente con lo establecido en la especificación PDVSA
Nº A-213. En caso de existir alguna contradicción con lo expuesto a continuación, se
aplicarán los requisitos más exigentes.
1.3.3.4.1. Trabajos Previos A La Colocación De Morteros
 La superficie de las fundaciones de bombas, de concretos normales, en las
cuales será colocado mortero epóxico se reparará con al menos siete días de
anticipación a la colocación del mortero, para superficies de concreto con alta
resistencia a tempranas edades la preparación deberá realizarse cinco días antes.
Para el caso de compresores se realizará con una antelación de 28 días.
 Para la colocación de morteros la superficie será preparada mediante el
cincelado del concreto endurecido, hasta eliminar la capa superficial de mortero. La
superficie deberá quedar limpia, libre de agregados sueltos, grasas, aceites, polvos
o cualquier otra sustancia extraña.
 El agua utilizada para el humedecimiento de la superficie, el mezclado y curado
de morteros a base de cemento y morteros secos deberá ser potable.
 Los gatos utilizados para nivelación en bases de equipos deberán descansar
sobre una plancha de acero embebida en una capa de mortero colocada sobre el
concreto existente, cuyo espesor no excederá de 1/8”.
 Las planchas de nivelación deberán tener esquinas redondeadas con un radio
mínimo de 3/8” y serán fijadas convenientemente de tal manera que conserve la
nivelación. El número y tipo de planchas será determinados por LA CONTRATISTA
de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del equipo y de las
especificaciones del proyecto.
 Planchas de base y de fondo deberán ser uniformemente soportadas antes de la
colocación del mortero a objeto de eliminar corrimientos y distorsiones. La nivelación
de los diferentes tipos de planchas de fondo se realizará utilizando tanto pernos de
anclaje como gatos de tornillo.
 Las superficies de concreto sobre las cuales será colocado mortero seco o a
base de cemento, será humedecida con agua completamente por 24 horas. El agua
deberá ser removida solo antes de colocar el mortero, permitiendo únicamente la
presencia de una película húmeda. El agua estancada en las camisas de los pernos,
si es el caso deberá eliminarse, para el caso de mortero epóxico la superficie del
concreto deberá estar completamente seca antes de su colocación.

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 Las superficies de metal en contacto con el mortero deberán estar limpias, libres
de aceites, grasas y cualquier otra sustancia extraña. En caso de recubrimientos
sobre la superficie del metal, LA CONTRATISTA deberá garantizar el
comportamiento inerte de la misma con respecto a los diferentes componentes del
mortero.
 Las instrucciones impresas que acompañan los recipientes de los morteros y las
instrucciones de instalación dadas en los catálogos de los equipos serán revisadas
conjuntamente con esta especificación antes de comenzar cualquier operación para
la colocación del mortero.
 Todos los equipos necesarios para la ejecución de la mezcla, vaciado y curado
deberán estar totalmente limpios, libres de aceites y cualquier otra sustancia
contaminante.
 Para el proceso de mezclado del grout deberán seguirse las recomendaciones
del fabricante. Cuando se requiera utilizar solo una parte del envase del Grout, es
importante mezclar el contenido antes de usarlo y deberá tomarse en consideración
el periodo de tiempo útil establecido para cada producto en particular.
 Para el curado del grout, se mantendrá cubierta la superficie con arena húmeda
o sacos mojados por lo menos durante cinco días para así evitar grietas por
secamiento prematuro.
 Para la colocación del grout se recomienda trabajar con poco sol o en horas
nocturnas y protegerlo contra la lluvia.
 Se deberá seleccionar el grout en función del espesor del relleno requerido.
 Cuando se proceda a la colocación del grout, la temperatura de la fundación,
plancha base y mortero deberá estar en el rango comprendido entre 4,5 a 32 ºC,
determinado mediante un termómetro, el cual se mantendrá durante los tres días
siguientes a la colocación del mortero, en todo caso la temperatura deberá
mantenerse constante a fin de mantener al mínimo la perdida de humedad.
1.3.3.5. Instalación De Pernos De Anclaje Y Acero Empotrado
LA CONTRATISTA deberá verificar minuciosamente el número, diámetro, posición y
proyección de los pernos de anclaje, así como la ubicación de los demás elementos
embebidos en el concreto. Los mismos serán colocados y asegurados en su posición
mediante plantillas u otros medios convenientes, pudiéndose mover ligeramente el
acero de refuerzo a objeto de realizar la colocación de los mismos. En todos los casos
EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA verificará que la ubicación de los diferentes

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elementos se corresponda con lo indicado en los planos de proyecto, sin que ello libere
de responsabilidad alguna a LA CONTRATISTA.
Todos los elementos cuyas superficies queden en contacto directo con el concreto,
deberán limpiarse completamente de todo óxido, sucio, grasa, de mortero de cemento
previamente vaciado y de cualquier otra materia extraña que vaya en detrimento de una
buena adherencia con el concreto, por lo tanto todas las superficies deberán limpiarse
inmediatamente antes del vaciado y mantenerse limpias hasta que estén
completamente embutidas.
Las roscas de los pernos de anclaje y todos aquellos insertos que queden a la
intemperie deberán ser limpiados, engrasados y protegidos después de colocados.
La parte superior de las camisas para pernos de anclaje deberán ser selladas a fin de
evitar la penetración de la humedad.
La tolerancia en la colocación de pernos será la indicada en la especificación de
ingeniería de PDVSA Nº A-211.
Se seguirán las recomendaciones sobre los tipos de pernos y número de arandelas
indicadas en el apartado 2.13 “Pernos de Anclaje” de la especificación PDVSA Nº A-
251.
1.3.4. Tapajuntas
Las Tapajuntas, serán instaladas en todas las juntas sometidas a la acción del agua y/o
donde los planos o EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA así lo indique y en general, en
cualquier elemento donde se puedan presentar filtraciones u otros deterioros por motivo
de la humedad.
1.3.5. Supervisión
No se procederá al vaciado del concreto sin la directa supervisión de EL INSPECTOR
de LA COMPAÑÍA, ni fuera de las horas regulares de trabajo a menos que EL
INSPECTOR sea notificado por lo menos con cuatro horas de anticipación y se
encuentre presente.
1.3.6. Reparación De Fallas Y Defectos
Todo concreto que no quede terminado según se indique en los planos o por cualquier
razón quede fuera de alineación o nivel, o que muestre una superficie defectuosa, será
considerado no conforme con el propósito de éstas especificaciones y deberá ser
removido por LA CONTRATISTA a sus expensas a menos que EL INSPECTOR
autorice la reparación del área defectuosa. La autorización de EL INSPECTOR no se
considera como una renuncia del mismo, a reclamar la remoción completa del trabajo

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defectuoso, si la reparación en su opinión, no queda de acuerdo a los planos y a la


calidad y apariencia exigida por estas especificaciones.

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1.3.7. Misceláneos En Infraestructura


Bajo este titulo se establecen las especificaciones generales de construcción para obras
de concreto misceláneas en infraestructura las cuales serán de estricto cumplimiento
durante la ejecución de los trabajos del proyecto. Todos los trabajos referentes a la
elaboración, vaciado, vibrado, curado y resistencia final del concreto así como el control
de las características granulométrica de los agregados y la calidad de los materiales en
general, se ajustarán a los requisitos establecidos en esta especificación.
1.3.7.1. Pedestales De Fundación Para Escaleras Y Escalerillas
Los pedestales de escaleras y escalerillas serán de concreto con una resistencia
mínima a la compresión a los 28 días de f'c = 250 kg/cm2.
La ejecución de los trabajos deberá ajustarse a los requisitos establecidos en esta
especificación, para la elaboración del concreto, colocación de encofrados, armadura y
pernos de anclaje.
El acero de refuerzo será el indicado en los planos del proyecto y deberá ser colocado
antes del vaciado de la losa de apoyo y soportado con el acero de esta ultima ó
independientemente en el caso de que los pedestales estén fundados directamente
sobre el suelo.
En el caso de pedestales apoyados sobre losas, antes de efectuar el vaciado del
concreto se deberá repicar el concreto siguiendo las recomendaciones indicadas en la
Sección 1.3.1.2.8 “Adherencia” de esta especificación, a fin de procurar una unión
resistente e impermeable entre el concreto endurecido y el nuevo.
1.3.7.2. Durmientes Y Anclajes De Tuberías, Bloques De Empuje Y
Macizos De Anclaje
Los durmientes de tuberías, a menos que otra cosa se especifique, serán de concreto
con una resistencia mínima a la compresión a los 28 días f'c =250 kg/cm2.
Sus dimensiones serán las indicadas en los planos ó estándares del proyecto, pudiendo
ser prefabricados, según se indica en el apartado 2.16 de la especificación PDVSA Nº
A-251 ó vaciados en sitio, en ambos casos la elaboración del concreto y la colocación
del acero de refuerzo seguirá lo establecido en esta especificación.
Los durmientes deberán estar empotrados no menos de 30 centímetros por debajo de
la rasante del terreno ó en su defecto sobre una capa de concreto pobre de espesor no
menor a 10 centímetros.
Los anclajes de tubos, macizos de anclaje y bloques de empuje consistirán en macizos
de concretos con una resistencia mínima a la compresión a los 28 días f'c = 250 kg/cm2
para los dos primeros y f'c= 140 kg/cm2 para los bloques de empuje, sus dimensiones
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serán las establecidas en los planos ó estándares del Proyecto. Para el anclaje se
seguirán las recomendaciones de la especificación PDVSA Nº A-251. La elaboración del
concreto, encofrados y la colocación del acero de refuerzo se ajustará a lo indicado en
esta especificación.
1.3.7.3. Canalizaciones De Concreto
Donde se indique, deberán construirse canalizaciones de concreto, de acuerdo con las
dimensiones indicadas en los planos del proyecto, ajustándose a los requerimientos y
espesores mínimos establecidos en el apartado 2.17 de la especificación PDVSA Nº A-
251.
Se utilizará un concreto de resistencia mínima a la compresión a los 28 días de f'c = 250
kg/cm2. La elaboración del concreto, encofrados y la colocación del acero de refuerzo
se ajustará a lo indicado en esta especificación.
Las canalizaciones que contengan tuberías para la conducción de sustancias o
productos corrosivos con válvulas, bridas y otras conexiones sujetas a fugas de manera
temporal o recurrente deberán ser forradas con un recubrimiento a prueba de corrosión.
1.3.7.4. Estanques Subterráneos
Los estanques deberán ser construidos de acuerdo a las dimensiones y a la resistencia
del concreto indicado en los planos del proyecto, no obstante la resistencia a la
compresión no deberá ser inferior a 280 kg/cm2, de acuerdo con lo indicado en la
especificación PDVSA Nº A-251.
La elaboración del concreto, encofrados y la colocación del acero de refuerzo se
ajustará a lo indicado en esta especificación.
Las juntas de construcción se colocarán en los sitios indicados en los planos y solo se
aceptarán variaciones con la autorización de EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
Las juntas de construcción se ubicarán de acuerdo a un programa de juntas
previamente presentado por LA CONTRATISTA a EL INSPECTOR y los materiales de
las mismas tales como sellos polivinílicos, gomas de cloropreno y otros, deberán
tratarse y trabajarse de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
La colocación y fijación de los materiales de las juntas deberá ser tal, que no sufran
desplazamientos durante las operaciones de vaciado del concreto, así mismo no se
permitirán desviaciones, dentro de una junta, de los materiales que la componen, con
respecto a lo indicado en los planos, sin la autorización previa de EL INSPECTOR de
LA COMPAÑÍA.
Se deberá aplicar al concreto durante el mezclado, en las proporciones especificadas
por el fabricante, productos hidrófugos a fin de garantizar la impermeabilidad del mismo.
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1.3.7.5. Muros De Concreto Alrededor De Tanques De Almacenamiento


Los muros de concreto deberán ser construidos de acuerdo a las dimensiones y a la
resistencia del concreto indicada en los planos del proyecto, pudiendo ser prefabricados
ó vaciados en sitio, la resistencia a la compresión a los 28 días no deberá ser inferior a
250 kg/cm2 para muros vaciados en sitio y 280 kg/cm2 para elementos prefabricados,
de acuerdo con el apartado 2.4 de la especificación de ingeniería PDVSA Nº AG-212-
PT.
La elaboración del concreto, colocación de encofrados y del acero de refuerzo se
ajustará a lo indicado en este documento y en la especificación PDVSA Nº JA-211-PRT
“Concreto Prefabricado”.
Para el caso de muros vaciados en sitio, las juntas de construcción deberán ser
totalmente impermeables, se aplicarán las indicaciones sobre juntas de construcción
establecidas en esta especificación. Para el caso de elementos prefabricados, los
materiales utilizados en la junta deberán garantizar la estanqueidad de la misma.
Se deberán prever en los muros juntas de expansión impermeables, su ubicación será
la indicada en los planos ó especificaciones del proyecto.
Para todos los casos los materiales utilizados en las juntas, deberán ser resistentes a
los productos almacenados en los tanques.
Para el caso de tuberías que atraviesen los muros, se deberá prever en los mismos
aros ó collares que queden embutidos en el concreto de tal manera que se eviten fugas
alrededor de los tubos, adicionalmente podrán ser utilizados selladores de junta.
1.3.7.6. Tanquillas, Bancadas Y Bocas De Visitas
1.3.7.6.1. Tanquillas Y Sumideros De Desagüe
Serán realizados de acuerdo a la ubicación y detalles indicados en los planos del
proyecto, vaciadas en sitio ó prefabricadas, siendo preferibles estas ultimas, en todo
caso la resistencia a la compresión a los 28 días no será menor de 250 kg/cm2. La
ejecución de los trabajos referentes a la elaboración del concreto se ajustará a lo
indicado en esta especificación.
1.3.7.6.2. Tanquillas De Inspección Para Instalaciones Eléctricas
Serán realizadas de concreto reforzado de acuerdo a lo indicado en los planos del
proyecto, serán impermeables y se ajustarán a los requerimientos indicados en el
apartado 2.21 de la especificación de ingeniería PDVSA Nº A-251, la resistencia mínima
a la compresión a los 28 días será de 250 kg/cm2 y la elaboración del concreto y
colocación de encofrados y aceros se ajustará a lo indicado en los artículos respectivos
de esta especificación.
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1.3.7.6.3. Bancadas
Se utilizará un concreto de resistencia mínima a la compresión a los 28 días f'c = 250
kg/cm2 para el caso en que las bancadas crucen las vialidades futuras ó existentes y de
f'c= 140 kg/cm2 para los demás casos, en todo caso se ajustarán a los requerimientos
establecidos en el apartado 2.23 de la especificación PDVSA Nº A251. La elaboración
del concreto se ceñirá a los requisitos establecidos en esta especificación.
1.3.7.7. Alcantarillas
Las alcantarillas consistirán en tubos de concreto armado ó sin armar, ó de secciones
armadas en cajón, se construirán con la resistencia, características y dimensiones
indicadas en los planos ó estándares del proyecto.
Para el caso de alcantarillas vaciadas en sitio, la elaboración y vaciado del concreto, así
como la colocación de encofrados y del acero de refuerzo, se ejecutarán en un todo de
acuerdo con lo indicado en esta especificación, en la PDVSA Nº A-211.
1.3.7.8. Patios De Concreto, Aceras, Brocales Y Cunetas
1.3.7.8.1. Patios De Concreto
Serán construidos según las dimensiones, espesores, características y resistencia
establecidos en los planos del proyecto.
La ejecución de los trabajos de mezclado, vaciado y colocación del concreto así como
los concernientes a la colocación de encofrados y del acero de refuerzo se ceñirán a lo
estipulado en los artículos respectivos de esta especificación y a los requerimientos
establecidos en los apartados 3.6, 3.7, 3.8 y 3.9 de la especificación de ingeniería de
PDVSA Nº AC-211.
En caso de que los patios estén ubicados en áreas sujetas a goteos ó derrames
frecuentes de sustancias corrosivas se deberá aplicar sobre los patios de concreto un
revestimiento resistente a la corrosión, tales como cubrimientos de resina epóxicas,
para lo cual se seguirán las especificaciones del fabricante sobre el manejo y aplicación
de tales productos.
1.3.7.8.2. Aceras, Brocales Y Cunetas
Bajo este título se engloban los trabajos necesarios para la construcción de aceras,
brocales y cunetas, los cuales se realizarán de acuerdo a lo establecido en esta
especificación y en la norma COVENIN Nº 2000, Parte I, Carreteras.
Dichos elementos serán de concreto y los materiales para la elaboración del mismo así
como el acero de refuerzo y encofrados se ajustarán a lo indicado en esta
especificación, se construirán con las dimensiones y resistencia indicada en los planos
del proyecto, en todo caso la resistencia a la compresión a los 28 días no será inferior a
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f'c = 250 kg/cm2, a solo que otra cosa se indique en las especificaciones particulares
del proyecto.
En aceras, las juntas se realizarán de acuerdo a lo indicado en el apartado 3.8 de la
especificación PDVSA Nº AC-211, para brocales y cunetas se realizarán de acuerdo a lo
estipulado en la norma COVENIN Nº 2000, Parte I, Carreteras.
1.3.7.9. Reparación De Bloques De Fundación
Los trabajos indicados bajo este título se refieren a la reparación de fundaciones, en las
cuales ha ocurrido fatiga de los materiales debido a las condiciones de operación de los
equipos, para lo que se requiere la demolición de la zona afectada hasta encontrar
concreto sano y la reposición de los volúmenes originales, así como la reparación de
grietas existentes. Todos los daños presentes en el elemento de concreto deberán ser
evaluados previo a la ejecución de los trabajos.
La reparación de elementos de concreto masivo podrá realizarse empleando concreto
normal, cuya elaboración, vaciado y curado se adaptará a lo indicado en estas
especificaciones, conjuntamente con productos adhesivos previamente colocados en la
superficie de unión del concreto fresco con el concreto endurecido o mediante la
aplicación de concretos especiales, en todo caso la dosificación y aplicación de las
mezclas adhesivas y de los productos especiales se realizará atendiendo a las
especificaciones del fabricante.
Independientemente del producto utilizado, la superficie de concreto de la fundación
existente deberá repicarse hasta encontrar concreto sano, eliminando el concreto
agrietado si es el caso y las barras de acero que sea necesario remover para una
buena ejecución de los trabajos, así como los restos de aceites, grasas y cualquier otra
sustancia contaminante.
Todo el acero demolido deberá ser repuesto y tener una calidad por lo menos igual al
acero existente, el diámetro mínimo de reposición será el que se indique en las
especificaciones particulares del proyecto pero en todo caso no será menor de 1/2”. Se
deberá verificar la demanda de acero por retracción a objeto de prevenir posibles
grietas internas y superficiales.
En caso de ser necesario la inserción de barras de acero en el concreto existente se
realizará mediante la utilización de productos epóxico a fin de procurar el anclaje
necesario de la barra de refuerzo, para lo cual se procederá a la perforación de
agujeros mediante la utilización de taladros. Los agujeros resultantes deberán limpiarse
mediante la aplicación de aire comprimido libre de aceite, o por aspiración a fin de
eliminar los residuos. En caso de que la perforación se ejecute sobre concreto
contaminado con aceites, la misma se deberá lavar con solventes que remuevan las
grasas y aplicar posteriormente un chorro de aire comprimido.
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A menos que otra cosa se indique en los planos de proyecto, el tamaño de los agujeros
para la colocación de las barras de refuerzo serán los indicados en la tabla Nº 14.
Las barras de refuerzo deberán estar secas y libres de oxido suelto o escamas, polvos,
aceite, grasas y pinturas. Los óxidos sueltos, escamas o pinturas deberán removerse
aplicando chorro de arena o cepillo de alambre.
Tabla Nº 14. Tamaño De Agujeros Para Colocación De Barras De Refuerzo
DIÁMETRO DE DIÁMETRO DEL PROFUNDIDAD
BARRA AGUJERO DEL AGUJERO
(PULGADA) (PULGADA) (PULGADA)
3/8 3/4 5
1/2 7/8 7
5/8 1 9
3/4 1-1/8 11
7/8 1-1/4 12
1 1-3/8 14
1-3/8 1-3/4 19
Todo el equipo de mezcla, vaciado, vibrado y curado deberá estar en perfectas
condiciones y totalmente seco y limpio.
El vaciado deberá completarse hasta la elevación de proyecto, debiéndose colocar
adicionalmente una capa de aproximadamente 1/2”, la cual será repicada con cincel,
posterior al fraguado y curado, a fin de preparar la superficie para la colocación del
mortero de nivelación. No se deberán utilizar máquinas de percusión para el repicado
de la superficie en concretos especiales de curado rápido, a objeto de evitar la
ocurrencia de grietas internas y superficiales.
Para el curado de concretos normales se seguirán las recomendaciones dadas en esta
especificación, en caso de productos especiales se seguirán las del fabricante.
Para el sellado de grietas se utilizarán productos especiales, tales como los compuestos
por resinas epóxicas adhesivas, en estos casos la superficie de trabajo, especialmente
la adyacente a las grietas deberá estar libre de polvo, aceites, grasa y cualquier otra
sustancia que afecte la adherencia de los productos utilizados para el sellado de las
mismas, en todo caso la preparación del sitio, el mezclado y la colocación de los
productos, se realizará siguiendo las especificaciones del fabricante.
El sellado de las grietas se ejecutará en toda la longitud. Los puntos de inyección se
ubicarán de acuerdo al espesor del elemento a inyectar y al tipo de grieta.
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Los trabajos de inyección comenzarán en el punto de inyección más bajo y continuará


en él, hasta que aparezca material de inyección en el punto más cercano, momento
para el cual se procederá a cambiar el sitio de inyección, repitiéndose el procedimiento
hasta completar el sellado de las grietas.
Finalizado el proceso de inyección se comenzará los trabajos de acabado, retirando el
material sobrante hasta dejar la superficie sin protuberancias.
1.3.8. Requerimientos Particulares En Obras De Concreto
 En caso de usar concreto pre-mezclado, LA CONTRATISTA
deberá presentar a EL INSPECTOR, toda la documentación que se considere
necesaria para la clasificación de la planta de pre-mezclado, quedando entendido
que es responsabilidad de LA CONTRATISTA, el concreto premezclado suplido.
Cualquier consecuencia o gasto que se derive del incumplimiento de lo anterior, será
por cuenta de LA CONTRATISTA.
 LA CONTRATISTA deberá guardar en la Obra, a disposición
de EL INSPECTOR, una copia completa de la documentación relativa a las obras de
concreto, en especial de:
 Certificaciones o constancias de ensayos de materiales,
realizados en el lugar de producción o en la obra.
 Acta de ensayos
 Copia de planos actualizados (planos como construido) con
eventuales modificaciones hechas por LA CONTRATISTA y/o EL INSPECTOR.
 Actas y/o registros de ensayos de laboratorio de las
muestras de concreto, acero, agregados, cementos, y de los aditivos llevados a
cabo en la obra y/o por los suplidores.
 Registro de los vaciados.
 Libro diario de las obras.
1.3.9. Especificaciones Particulares
Las especificaciones particulares anexas al Proyecto, junto con estas especificaciones
generales, definirán conjuntamente, las especificaciones técnicas generales para la
construcción de obras de concreto a ejecutarse en el Proyecto.
1.4. Estructuras De Acero
La presente especificación establece, conjuntamente con los documentos que en ella se
mencionan, los requisitos mínimos que deberán cumplirse en los procedimientos y
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prácticas de fabricación, inspección y montaje de estructuras metálicas. Los elementos


de acero a ser incluidos dentro de este alcance son los siguientes: miembros principales
de pórticos laminados o soldados, arriostramientos principales y secundarios, correas,
planchas para conexión y elementos de fijación (pernos, tuercas, arandelas y
soldaduras), planchas para rigidizadores, bases de columnas y pisos, anclajes, vigas
riel y puentes grúa, escaleras, rejillas, pasamanos, barandas y cualquier otro elemento
indicado en los planos o en las especificaciones particulares como estructura de acero,
así como también aquellos que sean necesarios temporalmente durante la fase de
montaje. El presente documento tiene por objetivo establecer los requerimientos
generales de orden técnico a ser cubiertos durante las fases de fabricación, inspección
y montaje de estructuras metálicas a fin de implantar en el Proyecto una práctica
uniforme durante el desarrollo de las mismas.
1.4.1. Acero Estructural
1.4.1.1. Materiales
Los grados del acero estructural, aprobados para ser usados bajo esta especificación,
serán los cubiertos por las especificaciones correspondientes de la Normas ASTM y
COVENIN-MINDUR 1618 “Estructuras de Acero para Edificaciones, Proyecto,
Fabricación y Construcción”.
Todo el material, sin excepción, a ser empleado en la fabricación de miembros de acero
deberá ser nuevo y estar acorde con la calidad indicada en los planos del proyecto.
Constituirá evidencia suficiente de la calidad del acero a emplear, los informes
certificados de ensayos de fabricación del acero, informes certificados de los ensayos
ejecutados por LA CONTRATISTA ó de un laboratorio designado para tal fin,
previamente aprobado por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA, de acuerdo en un todo
con la especificación ASTM A6 ó A568, según sea aplicable. Si EL INSPECTOR, lo
considera conveniente, solicitará a LA CONTRATISTA una certificación de que el acero
suministrado cumple con los requerimientos especificados en los planos.
1.4.1.1.1. Estructuras De Acero
Las planchas, barras y los perfiles estructurales a ser utilizados en la fabricación de
estructuras de acero deberán estar de acuerdo en un todo con lo indicado en los
planos, especificaciones del proyecto y con la especificación ASTM A36, con una
resistencia mínima admisible a la cedencia Fy = 2530 kgf/cm2 y a la rotura Fu = 4080
Kgf/cm2.
En caso de que no se encuentre disponible en el mercado local un acero que cumpla
con la especificación ASTM A36 LA CONTRATISTA podrá adoptar, previa autorización

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de EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA, un material equivalente de conformidad con los


códigos venezolanos.
Las tuberías de acero para aplicaciones estructurales deberán seguir las siguientes
especificaciones:
 API 5L, Grado B.
 ASTM A53, Tipos E o S, Grado B.
 ASTM A139, Grado B.
 ASTM A501 (Fabricada especialmente para uso
estructural).
 ASTM A500 y A5501.
1.4.1.1.2. Pernos Y Tuercas
Bajo este título se especifica la calidad de los conectores de acero a ser colocados de
acuerdo con lo indicado en los planos de proyecto, en las diferentes uniones de los
elementos que componen una estructura metálica.
 Los pernos estructurales deberán ser de alta resistencia,
seguir las especificaciones ASTM A325 “High Strength Bolts for Structural Steel
Joints, Including Suitable Nuts and Plain Hardened Washers“, o ASTM A490
“Quenched and Tempered Alloy Steel Bolts for Structural Steel Joints” y galvanizados
según ASTM A 153. No se permitirá el uso de pernos ASTM A490 en ambientes
altamente corrosivos.
 A menos que se especifique otra cosa, todas las tuercas
y arandelas utilizadas con los pernos A325 ó A490 serán de alta resistencia. Las
tuercas deberán ajustarse a los requerimientos de las especificaciones ASTM A194
ó A563 y las arandelas a ASTM F436 ó F959 en el caso de pernos A325, y ASTM
F436 cuando se utilice pernos A490.
 Los pernos de anclaje y las tuercas y arandelas
correspondientes deberán seguir las especificaciones ASTM A307 “Low-Carbon
Steel Externally Threaded Standard Fasteners“, de diámetro no menor de 5/8”.
 Los pernos comunes, tuercas y arandelas para uso en
escaleras, barandas, postes y otros elementos no estructurales podrán ser de baja
resistencia y seguir las especificaciones ASTM A 307.
 Los pernos de acero para conectores de corte en
construcción mixta de acero y concreto estarán de acuerdo a la Norma AWS D1.1-

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Structural Welding Code, de la American Welding Society y a la Norma COVENIN


1618.
En todos los casos, salvo indicación diferente de EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA ó
de las especificaciones particulares del proyecto, la certificación del fabricante
constituirá evidencia suficiente de conformidad con el código correspondiente.
Todas las juntas de campo, salvo los casos especiales indicados en los planos de
proyecto, deberán ser empernadas.
1.4.1.1.3. Soldaduras
Las soldaduras se realizarán solo en taller, salvo los casos especiales a realizarse en
campo e indicados en los planos de proyecto, ya sea para la elaboración de perfiles
soldados ó para la unión de diferentes elementos que formen parte de la estructura, en
cualquier caso se cumplirán las indicaciones de AWS. D1.1 Structural Welding Code
Steel.
Los electrodos utilizados para soldadura manual con arco metálico protegido serán del
tipo E60 ó E70, de acuerdo con lo especificado en el proyecto, y se ajustarán a los
requerimientos de las especificaciones AWS A5.1 “Specification for Mild Steel Covered
Arc-Welding Electrodes” y a la AWS A5.5 “Specification for Low-Alloy Steel Covered Arc-
Welding Electrodes”.
Para los casos en que se utilice el proceso de soldadura denominado “Arco Sumergido”,
los electrodos descubiertos y el fúndente se ajustarán, de acuerdo con lo indicado en el
proyecto, a la clasificación F6X-EXXX o F7X-EXXX de las especificaciones AWS A5.17
“Specification for Bare Mild Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding" y
AWS A5.23 “Specification for Bare Low-Alloy Steel Electrodes and Fluxes for
Submerged Arc Welding”.
No se permitirá el uso de alambres o electrodos de aporte que muestren señales de
daño o deterioro. Todo el material deberá almacenarse y usarse siguiendo las
recomendaciones del fabricante.
La certificación del fabricante del material de soldadura constituirá evidencia suficiente
de la conformidad, de ese material, con los códigos citados anteriormente.
1.4.2. Sistemas De Piso Y Misceláneos
1.4.2.1. Sistemas De Piso
En general los sistemas de piso utilizados en plataformas, pasarelas, y demás
estructuras que lo requieran, estarán constituidos por láminas de acero estriadas o
grating, de acuerdo a lo que se indique en los planos del proyecto y se ajustarán a los
siguientes requerimientos:
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a. Las láminas estriadas (lagrimadas) serán de acero ASTM A36 ó su equivalente


de acuerdo con los códigos venezolanos, con un espesor no menor de 6,0 mm y con
huecos para drenaje de 17 mm de diámetro, a razón de un orificio por cada 1,4 m2
aproximadamente o al menos un orificio por plancha. Deberán ser suministradas,
según el acabado que se indique en el proyecto. En caso de que las planchas de
piso sean removibles, la sujeción de las mismas se hará con tornillos galvanizados
de 9 mm x 25 mm de cabeza plana, los cuales serán suministrados conjuntamente
con las planchas.
b. El grating estará constituido por pletinas de acero ASTM A36 ó su equivalente, de
acuerdo a los códigos venezolanos, serán soldadas, de acuerdo con el estándar
ANSI/NAAMM MBG 531 y 532, y de superficie plana, sus dimensiones serán las
estipuladas en los planos o especificaciones particulares del proyecto y deberán
cumplir con los requerimientos indicados en la especificación ASTM A569. Todas las
pletinas y las barras de arriostramiento que conforman el grating, así como los
ganchos de sujeción, deberán ser galvanizados en caliente de acuerdo con los
requisitos de la especificación ASTM 123.
Como alternativa a las rejillas metálicas de piso, en ambientes de corrosión severa o
donde se necesite aislamiento eléctrico, se puede utilizar, previa autorización de EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA rejillas de epoxi reforzado con fibra de vidrio, las
cuales deberán ajustarse a los estándares de la ASTM D618, D3647, D4385, D4476 y
E84.
1.4.2.2. Misceláneos
Las escaleras de edificaciones, escaleras marineras y barandas serán de acero ASTM
A36 o su equivalente, de acuerdo con los códigos venezolanos, y deberán ajustarse a la
norma COVENIN 2245. Las pletinas de las barandas y escaleras marineras estarán de
acuerdo a los requerimientos de ASTM A569. Los peldaños de las escaleras serán de
grating y tendrán las dimensiones indicadas en los planos del proyecto, seguirán las
prescripciones indicadas en el aparte anterior y deberán estar dotadas en los bordes de
planchas estriadas antiresbalantes.
Para el caso de construcciones mixtas de acero y concreto, el encofrado a utilizar podrá
ser colaborante, de acero galvanizado; deberá ajustarse a la especificación ASTM A611,
y tener resaltes sobre su superficie a fin de que se produzca una total adherencia entre
el concreto y la lámina de encofrado permitiendo el aprovechamiento de la misma como
refuerzo positivo de la losa de concreto.
1.4.3. Pintura
Todas las superficies de acero sin revestimiento, exceptuando las que abajo se
mencionan, deberán ser protegidas mediante la aplicación de capas de pintura cuyo
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tipo, características y espesores se ajustarán a los programas y sistemas de pinturas


establecidos en la especificación PDVSA Nº O-201 “Materiales de pinturas y
requerimientos de aplicación“ y con la norma del Comité de Pintura de Estructuras de
Acero (SSPC), previa preparación de la superficie, a fin de remover de la misma
cualquier sustancia y cuerpo extraño de tal manera que la pintura de fondo utilizada
humedezca totalmente la superficie y se produzca una adecuada adherencia. Los
grados de preparación de las superficies deben cumplir con la especificación NACE TM-
01-70/75 y con las normas SSPC.
Cuando se aplique la norma del fabricante para los sistemas de pintura, éste deberá
entregar la hoja de datos técnicos de la pintura a utilizar, donde se especifique
completamente el sistema utilizado, el cual deberá ajustarse a la especificación PDVSA
Nº O-201 y a la norma SSPC.
A menos que se indique lo contrario en las especificaciones particulares del proyecto,
no deberá aplicarse pintura en los siguientes casos:
a. Superficies de acero que tengan recubrimiento contra
incendio.
b. Superficies de acero revestidas con materiales no ferrosos.
c. Aceros inoxidables austeníticos.
d. Superficies inferiores de planchas base en contacto con
concreto o mortero.
e. Superficies de contacto de ensamblajes unidos por medio
de pernos de alta resistencia.
f. Roscas de pernos y tuerca.
g. Anclajes embutidos en concreto.
Los revestimientos de fondo, intermedio y de acabado para cualquier sistema deberán
ser del mismo fabricante, de manera que se garantice su compatibilidad, excepto
cuando se indique lo contrario, previa aprobación de EL INSPECTOR de LA
COMPAÑÍA.
LA CONTRATISTA será responsable del suministro de todos los materiales, facilidades
en la obra, herramientas y equipos, así como del mantenimiento de estos dos últimos y
de las instalaciones de taller.
La aplicación de pintura llevada a cabo bajo condiciones atmosféricas que impliquen
una humedad relativa mayor al 75 %, que puede reducir la calidad del trabajo será
responsabilidad de LA CONTRATISTA. Si cualquier trabajo de pintura se encuentra en

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condiciones inaceptables, las superficies que hayan sido cubiertas serán limpiadas y
pintadas nuevamente.
La selección de los colores a ser aplicados a las diferentes estructuras se ajustará a lo
indicado en la Norma COVENIN 187 “Definición y clasificación de Colores de Seguridad
y Señalizaciones” y en la especificación PDVSA Nº O-201.
Todos los elementos e insertos de las estructuras metálicas, excepto pernos, tuercas y
todas aquellas superficies a las cuales les será aplicado un recubrimiento con
materiales no ferrosos, deberán ser protegidos en taller con una capa de fondo, cuyas
características y espesores serán definidos por el período de exposición a que van a
estar sometidos los elementos de acero, antes del montaje y de la aplicación de las
capas definitivas de pintura, de acuerdo con las especificaciones SSPC y PDVSA Nº O-
201.
Todas las pinturas y solventes deberán almacenarse en áreas seguras, bajo techo, bien
ventiladas, libres de chispas, llamas, calor excesivo o rayos directos del sol. El
almacenaje al aire libre deberá evitarse, particularmente con pinturas pesadas, tales
como fondos y bases, y con pinturas especiales que sean suministradas como dos o
más componentes en recipientes separados. Los recipientes deberán estar claramente
marcados y etiquetados.
La deposición de pinturas densas en el fondo de los recipientes debe reducirse,
rodando los tambores con una frecuencia no menor de dos semanas. No se permitirá
voltear los tambores.
El período máximo de almacenaje para las pinturas deberá establecerse de acuerdo
con las recomendaciones del fabricante, en todo caso deberán ser utilizadas primero
aquellas que tengan mayor tiempo de almacenamiento. No se permitirá el
almacenamiento en recipientes abiertos, aún por un corto período.
1.4.4. Uniones Empernadas
Las uniones y perforaciones para los pernos serán las indicadas en los planos de
proyecto, en todo caso se ajustarán a lo indicado en la Norma COVENIN 1618. Para
espesores hasta 12 mm, los agujeros podrán ser punzonados a su diámetro definitivo,
en una sola operación. Para espesores superiores a 12 mm, se efectuarán a un
diámetro 5 mm menor y posteriormente serán taladrados o escariados al diámetro
definitivo.
Toda perforación deberá ejecutarse nítidamente y los bordes estarán libres de
torceduras y asperezas. Todas las rebabas formadas al taladrar o escariar deberán ser
eliminadas antes de montar las piezas.

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Para el punzonado habrán de emplearse herramientas que garanticen una forma


cilíndrica circular lisa de las paredes del agujero, debiendo ser éstas perpendiculares a
las superficies de contacto de las piezas a unir y estar libres de fisuras.
Los agujeros que se correspondan tendrán que coincidir perfectamente entre sí. En
caso de posibles desplazamientos hay que escariar el paso para los pernos. El uso de
escariadores en las perforaciones durante el armado no deberá producir distorsiones en
el metal o agrandar las mismas, las perforaciones que requieran agrandamiento para
permitir el paso de los pernos deberán ser limadas, no obstante un acoplamiento
deficiente será causal para el rechazo de la pieza.
Las superficies que sean unidas mediante la utilización de pernos de alta resistencia no
tendrán una inclinación mayor de 1:20 con respecto a un plano normal al eje del perno,
en aquellos casos donde se produzca una inclinación superior a 1:20, se utilizará una
arandela biselada para compensar la falta de paralelismo.
Se utilizará torquímetro para dar la torsión de los pernos especificada por el proyecto.
No se utilizará llave de impacto para dar la torsión final de los pernos.
1.4.5. Uniones Soldadas
Los procedimientos de soldadura, la ejecución, el aspecto y la calidad se ajustarán en
un todo a la especificación AWS D1.1 “Structural Welding Code” de la American Welding
Society y a la norma COVENIN 1618.
Todas las soldaduras, salvo indicación contraria de los planos de proyecto, deberán ser
ejecutadas en taller. Los miembros que se unan mediante soldadura deberán cortarse
del tamaño apropiado, con precisión y los cortes deberán realizarse a segueta, o a
máquina, de manera que los bordes se adapten al tipo requerido de soldadura y se
permita una penetración completa.
La suciedad, herrumbre, costras, así como las escorias del oxicorte habrán de
eliminarse cuidadosamente antes de realizar las soldaduras. Las piezas a unir mediante
soldadura se han de apoyar y sostener de tal manera que se permita la deformación del
elemento. Después de las soldaduras, las piezas deberán tener la forma adecuada, de
ser posible, sin un posterior enderezado.
Los alambres para soldar y las piezas habrán de estar secas en el momento de ejecutar
la soldadura, para ello LA CONTRATISTA tomará las medidas correspondientes, a fin
de garantizar un buen almacenamiento de los electrodos. Durante la realización de los
trabajos de soldadura deberán tomarse las debidas precauciones para la protección de
las partes a soldar evitando fuertes corrientes de viento o lluvia.

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Habrá que conservar exactamente y en lo posible la forma y las medidas prescritas de


los cordones de soldadura.
Se deberá ajustar la forma y la preparación de los cantos de las chapas al
procedimiento de soldadura. Si las chapas se cortan ó se biselan mediante oxicorte, las
superficies de corte deberán ser planas y tener cantos vivos. Si los bordes de las
chapas son cortados mediante cizalla, las superficies de corte tendrán que trabajarse
antes de la soldadura con arranque de virutas. La elaboración posterior podrá omitirse
cuando se ha asegurado mediante un proceso de soldadura adecuado un recubrimiento
completo de los bordes de la chapa.
En caso de soldadura automática y manual, habrá que escoger las formas del cordón
de acuerdo con las propiedades del procedimiento de soldadura y del alambre para
soldar.
En caso de soldaduras a tope, deberá soldarse la raíz posteriormente o se asegurará la
penetración completa por medios apropiados. Para el caso de soldadura en varias
capas, habrá que limpiar de escorias la superficie de las capas precedentes, de tal
manera que se consiga una soldadura sin poros. Nunca deberán cerrarse con
soldadura las fisuras, agujeros y defectos de unión.
En todos los cordones de soldaduras angulares habrá de realizarse la penetración
hasta la raíz. Durante los trabajos de soldadura y el enfriamiento posterior, las piezas
soldadas no deberán sacudirse o ser sometidas a vibraciones.
En las zonas soldadas no ha de acelerarse el enfriamiento mediante medidas
especiales. Si hay peligro de una pérdida rápida de temperatura, deberá proveerse una
adecuada acumulación de calor. Es mejor disminuir la caída de temperatura mediante
un calentamiento complementario del material. Cuando lo requieran, las
especificaciones particulares de proyecto, podrá emplearse un tratamiento térmico
después de la soldadura, a fin de eliminar las tensiones internas residuales y disminuir
los endurecimientos originados por la soldadura.
1.4.6. Tolerancia Dimensionales
Las tolerancias dimensionales permitidas en la fabricación de estructuras metálicas
serán las establecidas en el estándar ASTM A6. Valores más restrictivos que los
indicados en el mismo podrán ser definidos en las especificaciones particulares del
proyecto.
1.4.7. Preparación Y Protección
Las superficies a pintar deberán limpiarse de aquellas sustancias que descomponen la
pintura ó bien perjudican su adherencia a la base, ante todo de suciedad, polvo, hollín y
especialmente de óxido. En caso de reparaciones, los trozos viejos de pintura bajo los
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cuales se ha formado óxido, habrán de ser eliminados totalmente. Así mismo deberán
eliminarse las capas de imprimación mal ejecutadas ó realizadas con materiales no
apropiados, en especial cuando estos no sean compatibles con las capas siguientes.
El método de limpieza y preparación de la superficie deberá ser uno, ó la combinación
de los indicados a continuación, no obstante en las especificaciones particulares del
proyecto se deberá definir los tipos de tratamiento preliminar a utilizarse.
En términos generales, los procedimientos para la preparación de la superficie son los
siguientes:
 Limpieza manual.
 Limpieza mediante medios mecánicos.
 Limpieza mediante chorreado de arena, granalla ó cualquier
otro medio de limpieza con chorro.
 Limpieza con solvente.
 Limpieza con baño químico.
En cualquier caso, los grados de preparación de la superficie deberán estar de acuerdo
con las especificaciones NACE TM-017070 y con las normas del Comité de Pintura de
Estructuras de Acero (SSPC).
Inmediatamente después de la preparación de la superficie, deberá aplicarse una capa
de imprimación en taller. El revestimiento a ser aplicado consistirá en una capa de
pintura la cual protegerá los elementos en forma provisional. Las características de la
pintura serán definidas previamente en las especificaciones particulares del proyecto en
función de las condiciones ambientales que prevalezcan en el sitio de almacenamiento
en la obra y del tiempo de exposición, en todo caso, se ajustarán a las especificaciones
del comité de pintura de estructuras de acero (SSPC).
En la ejecución de los trabajos de pintura al aire libre se requerirá un clima seco, con
humedad relativa inferior al 75 %, no solo durante la ejecución de los trabajos sino
también durante el secado. En caso de lluvia, niebla, clima húmedo y formación de
agua de condensación los trabajos habrán de pararse forzosamente y se reanudarán
sólo cuando las partes a pintar estén completamente secas. No se permitirá la
aplicación de capas de pintura cuando la temperatura del aire o de la base esté por
encima de los 50 ºC, en especial a pleno sol en los días cálidos. De la misma manera,
no se llevarán a cabo los trabajos cuando ocurra la presencia de gases corrosivos o
materiales polvorientos.

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Si se indica en las especificaciones de proyecto los pernos, tuercas, arandelas,


contratuercas y herrajes similares, deberán galvanizarse de acuerdo con el ASTM A153
“Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and Steel Hardware”.
Los elementos estructurales deberán estar limitados en tamaño evitando en lo posible el
galvanizado en múltiples etapas o sumergidas.
Deberán tomarse las precauciones pertinentes a fin de minimizar los daños durante el
galvanizado, transporte y manejo de los elementos.
Los daños de poca magnitud en áreas pequeñas localizadas podrán clasificarse como
daños menores, si no queda expuesto en dichas áreas el metal al desnudo. Los daños
menores resultantes usualmente de la manipulación, carga o descarga, pueden
clasificarse en dos tipos, rozaduras o descascaramiento de la capa de pintura y puntos
desgastados causados por abrasión.
Las áreas pequeñas donde la capa de pintura haya sido rozada o levantada podrán
repararse, siempre que dichos puntos no excedan de 40 mm2 de área, que la superficie
dañada muestre claramente la presencia interior de la capa de amalgama de acero y
zinc y que el área no muestre ninguna evidencia de oxidación o de falta de adherencia
de la capa original.
Podrán repararse los puntos desgastados por abrasión o frotamiento en los cuales la
capa de pintura se haya adelgazado pero no se haya desgastado hasta el metal
desnudo.
La presencia de un número excesivo de puntos dañados en una misma pieza de acero
podrá ser causa para exigir que dicha pieza sea regalvanizada si lo estuviere o
repintada antes de su despacho.
El fabricante no deberá proceder a la aplicación de ninguna clase de pintura o a la
modificación de los revestimientos aprobados sin la aprobación de EL INSPECTOR de
LA COMPAÑÍA. El permiso dado al fabricante para efectuar reparaciones menores
mediante pintura, según se especifica en el presente documento, no relevará de su
responsabilidad de tomar todas las precauciones razonables para evitar tales defectos y
reducir los daños de todo tipo al máximo posible.
1.4.8. Identificación Y Despacho De Materiales
A las piezas o miembros de acero estructural se les aplicarán marcas de montaje, en
forma indeleble, mediante la aplicación de pintura ó de cualquier otra forma,
previamente aprobada por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA Todos los elementos
serán marcados en total correspondencia con la designación utilizada tanto en los
planos de taller como en los de montaje. El proceso de marcado deberá hacerse
estampando las marcas en el metal, con números o letras de una altura mínima de 16
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mm, claramente legibles. Para facilitar la ubicación de las marcas, éstas deberán ser
resaltadas por un círculo de tinta negra indeleble.
A fin de identificar y distinguir los elementos, en general tendrán diferente designación,
salvo aquellos que sean exactamente iguales, en cuyo caso tendrán un mismo número.
Se permitirá que el fabricante utilice sus propias normas para la identificación de las
piezas fabricadas y su correspondencia con los planos de taller y montaje, en todo caso
deberá ser aprobado por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
La marca identificará también al fabricante y a la estructura que pertenece cada pieza.
La fabricación de los elementos de acero estructural deberá ser planificada de manera
que sea óptima y económica. El despacho de los materiales se realizará de acuerdo
con los requerimientos y planificación de la obra.
1.4.9. Transporte
El transporte se optimizará en función del tamaño y peso de los armados de acero
estructural. Cuando por motivos de transporte, fabricación, y de cualquier otra índole se
produzcan deformaciones que ameriten ser corregidas, se utilizarán procedimientos que
no afecten la resistencia final de los elementos a ser reparados. En todo caso, la
aprobación de los métodos de reparación o el rechazo de las piezas corresponderá al
EL INSPECTOR sin que ello libere de responsabilidad alguna a LA CONTRATISTA.
1.4.10. Montaje
El montaje de las estructuras de acero deberá llevarse a cabo siguiendo las
indicaciones prescritas en norma COVENIN 1618, en la especificación del AISC
“Specification for the Design, Fabrication and Erection of Structural Steel for Buildings” y
en el Welding Code Structural Steel de la AWS.
Los elementos estructurales durante la carga, descarga, transporte, almacenamiento y
montaje no deberán ser solicitados excesivamente, abollados ó doblados. Ante todo
habrá que proteger los mismos en las zonas donde se coloquen cadenas ó guayas para
el transporte ó izamiento.
Al montar las estructuras de acero habrá de prestarse la debida atención a la
disposición física de los elementos, lo cual se realizará de acuerdo a la forma prevista
en el proyecto, debiéndose verificar en forma detallada la correcta colocación de las
partes.
Siempre deberá quedar asegurada durante el montaje la estabilidad y resistencia de la
estructura, para lo cual los miembros se sujetarán rígidamente entre sí con pasadores ó
tornillos. Las uniones de montaje y otros dispositivos auxiliares sólo deberán retirarse
cuando se garantice la estabilidad de la estructura. Los agujeros que deban agrandarse

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para permitir el pase de los pernos deberán ser escariados. Si los agujeros no coinciden
correctamente, los elementos serán rechazados.
El tipo y la disposición física de los andamios a ser utilizados durante los trabajos de
montaje deberán ser aprobados por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA. El empernado
o soldado de los elementos de la estructura solo se ejecutará cuando esté
completamente presentada, asegurada y nivelada mediante pernos y tornillos.
El espacio entre la placa de asiento y el pedestal o macizo de cimentación se deberá
llenar por completo con mortero de nivelación del tipo cementoso (Grouting).
Los pernos que no se ajusten a las exigencias, deberán desmontarse y sustituirse por
otros.
Todos los pernos de alta resistencia se apretarán hasta alcanzar las fuerzas mínimas de
tracción indicadas en la norma COVENIN 1618. El apriete se realizará siguiendo las
indicaciones estipuladas para el método denominado “Rotación de la Tuerca” en la
especificación de la AISC “Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts”.
Para el caso de montaje de estructuras soldadas, no deberán soldarse en las piezas
resistentes elementos provisionales para facilitar el montaje, si no están previstos en los
planos aprobados, aún cuando sólo sean utilizados en forma provisional y retirada
posteriormente. Donde sea necesario se podrán taladrar pequeños agujeros, siempre y
cuando sea en piezas que no estén fuertemente solicitadas, los cuales no deberán ser
cerrados posteriormente con soldaduras, en todo caso deberán ser aprobados por EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
Salvo que, sea indicado en los planos de proyecto, habrá que limitar a lo imprescindible
la soldadura en las obras.
En las construcciones soldadas, el montaje deberá empezar convenientemente desde
el centro, para que las piezas aisladas puedan seguir sin impedimentos la contracción, y
con ello queden reducidas al mínimo las tensiones introducidas por el proceso
constructivo.
Todas las soldaduras deberán ser realizadas por personal que haya sido sometido a las
pruebas de capacitación para desempeñar los trabajos de soldadura según se prescribe
en la Norma COVENIN 504 “Calificación de Procedimientos de Soldaduras y
Soldadores”.
1.4.11. Manipulación Y Almacenaje
Se deberá tener un razonable cuidado en el manejo y almacenaje de los elementos de
acero durante la realización de los trabajos de montaje, a fin de protegerlos contra la
corrosión, de evitar la adherencia de polvo y materias extrañas sobre dichos elementos.

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Los miembros estructurales laminados ó fabricados deberán almacenarse sobre paletas


de madera u otros soportes apoyados sobre el terreno, dispuestos de tal manera que no
se produzcan torceduras y abollamientos en el material.
1.4.12. Tolerancias
Las tolerancias admisibles de montaje serán las establecidas por el AISC en el “Code of
Standard Practice”.
1.4.13. Pintura En Campo
Para la aplicación de la pintura en campo se seguirá lo indicado en estas
especificaciones, apartado 3.2.5, en la especificación PDVSA Nº 0-201 y en las normas
del Comité de Pintura de Estructuras Metálicas (SSPC).
1.4.14. Pruebas
La verificación dimensional y el ensamblaje de los elementos estructurales se
efectuarán antes del inicio de la preparación de la superficie y del revestimiento de los
mismos.
El fabricante efectuará un pre-ensamblaje de los elementos estructurales fabricados en
sus talleres ante EL INSPECTOR a fin de verificar, mediante el armado de secciones
planas ó cuerpos completos de la estructura, según lo establecido en el documento de
contrato, la perfecta correspondencia y acoplamiento de los diferentes elementos de la
estructura y sus accesorios.
La realización del pre-ensamblaje será realizada usando pernos, tuercas y arandelas
del taller.
Se revisarán con cuidado todas las conexiones a fin de cerciorarse que los pernos
entren fácilmente en ellos y que las piezas de acero hagan perfecto contacto en toda la
superficie de la unión.
Durante el ensamblaje de la estructura, LA CONTRATISTA deberá demostrar que todos
los miembros se juntan de una manera natural, de lo contrario deberán hacerse las
correcciones necesarias a los elementos fabricados.
A fin de verificar el cumplimiento de estas especificaciones, EL INSPECTOR de LA
COMPAÑÍA se reservará el derecho de realizar las pruebas que considere
convenientes sobre los pernos, tuercas, partes y/o elementos ya soldados, de acuerdo
a las normas ya mencionadas. En caso de conseguir fallas, éstas deberán ser
corregidas por LA CONTRATISTA, de acuerdo a lo indicado, y sin costo adicional.
1.4.15. Inspección, Aseguramiento Y Control De Calidad

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Antes de comenzar cualquier trabajo, los materiales deberán ser inspeccionados


cuidadosamente por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA, para asegurarse que el
mismo cumple, en toda instancia, con las exigencias de la especificación ASTM A6.
Será eliminado por el fabricante y a sus expensas, todo material que presente rebabas
o dobleces pronunciados, laminaciones o incrustaciones.
En el caso de materiales galvanizados la adherencia del recubrimiento de zinc en la
superficie del metal base deberá ser determinada por corte o apalancamiento con la
punta de un cuchillo, aplicando suficiente presión como para remover el recubrimiento.
La adherencia deberá ser considerada inadecuada si el recubrimiento se desprende en
forma de capa o piel, de forma tal que quede expuesto el metal base a medida que
avanza la punta del cuchillo. Las pruebas llevadas a cabo en los bordes y esquinas
(puntos de menos adherencia del recubrimiento) no deberán ser utilizados para
determinar la adherencia del recubrimiento. Además, la remoción de las partículas
menores del recubrimiento por raspadura o corte no deberá ser usado para determinar
las fallas en el galvanizado.
La distribución del recubrimiento de zinc deberá ser determinada por inspección ocular,
excepto para los excesos de espesores de recubrimiento lo cual podría interferir con el
uso del producto. El rechazo por una pobre distribución deberá ser realizada
únicamente para evidenciar exceso visible de recubrimiento no relacionado con factores
de diseño como agujeros, juntas o problemas especiales de drenaje. Si, en opinión de
EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA, la inspección ocular no es concluyente, la
distribución de zinc puede ser determinada por el uso de un medidor magnético de
espesor después de un número suficiente de lecturas (no menos que 5 y
preferiblemente 10), tomadas en los extremos y en el medio de la piezas examinadas.
El promedio de peso de recubrimiento deberá ser determinado mediante el medidor
magnético de espesor. Donde la media de espesor no sea factible, el recubrimiento
deberá ser determinado como se especifica en los estándares del ASTM.
La supervisión de los trabajos de preparación de superficie y revestimientos deberá ser
realizada a medida que vayan siendo finalizados por el fabricante. La inspección de los
revestimientos, incluyendo materiales y espesor, se realizará después de completar la
aplicación de los mismos.
1.4.16. Condiciones Para La Ejecución De Los Trabajos De Campo
LA CONTRATISTA deberá cumplir con las Normas y Regulaciones de PDVSA; con
relación a los trabajos efectuados dentro de sus instalaciones (VER GUÍA DE
PROTECCIÓN INTEGRAL PARA CONTRATISTAS, Mayo 1992, PDVSA –
PROTECCIÓN INTEGRAL), así como también las leyes, normas y reglamentos
venezolanos relativos al área de Higiene y Seguridad.
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ESPECIFICACIÓNES TÉCNICAS DEL PAQUETE DE
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NOMBRE DEL
PLANTA DE ACONDICIÓNAMIENTO DE GAS PARA EL MERCADO INTERNO (PAGMI)
PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

A objeto de que los trabajos se desarrollen dentro de los lineamientos planteados con el
párrafo anterior, LA CONTRATISTA proveerá los servicios de un coordinador del
trabajo, con suficientes conocimientos en materia de seguridad industrial, quien a la
vez, será la persona de enlace con EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
LA CONTRATISTA deberá solicitar los permisos relacionados con el acceso a las áreas
de trabajo, así como también con la ejecución de los mismos, los cuales serán
otorgados por PDVSA, una vez que se hallan cubierto todos los requerimientos exigidos
en cada caso. LA CONTRATISTA deberá entregar anticipadamente una lista en la cual
se especificará: el personal, vehículos y equipos a ser utilizados, y el tipo de actividades
o trabajos a ejecutar.
1.5. Izamiento De Cargas
1.5.1. Planificación De La Operación De Izamiento
Toda operación de izamiento de cargas debe ser planificada adecuadamente por el
"Responsable de la ejecución de dicha operación".

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PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

El plan debe contemplar los siguientes aspectos:


 Conocimiento del tipo de carga, determinación de su peso, centro de
gravedad y las condiciones de sus puntos de izamiento.
 Selección del equipo, materiales y accesorios apropiados para el tipo
de izamiento a ejecutarse. El equipo seleccionado deberá tener un certificado
vigente expedido por PDVSA o por una empresa de inspección autorizada por ésta,
de acuerdo al procedimiento corporativo establecido para tal fin. Entre los requisitos
principales de esta certificación se encuentran los siguientes:
 Constancia de la inspección programada del equipo.
 Constancia de prueba de carga del equipo.
 Registro del mantenimiento correctivo y preventivo, y modificaciones
efectuadas al equipo.
 Especificación o tabla de carga correspondiente al equipo (en
castellano).
 Libro de vida diaria del equipo.
 En el caso que EL INSPECTOR lo considere necesario, podrá exigir
que el equipo esté provisto de instrumentos que den información al operador
referente a la longitud, ángulo y altura de la pluma; así como del radio de giro,
capacidad de carga y peso total calculado elevado por la grúa, e igualmente que
tengan una alarma que bloquee los movimientos del equipo, cuando éste se
acerque a condiciones prohibidas de trabajo.
 Selección del personal calificado que estará involucrado en el
proceso de izamiento de cargas. Se refiere a la persona responsable por la
coordinación de todas las fases del izamiento, al ingeniero calculista, al supervisor
en sitio de la operación, al operador del equipo, al señalador, a los eslingadores y a
los guiadores de la carga.
 Identificación de peligros y análisis de los riesgos asociados a la
operación de izamiento de cargas a fin de tomar las medidas/acciones necesarias
para evitar accidentes y definir los planes de emergencias que pudieran ponerse en
práctica para mitigar las consecuencias de eventos indeseables o imprevistos.
 Elaboración del procedimiento secuencial que será Ilevado a cabo
para la ejecución del trabajo, el cual debe incluir diagramas, planos y/o fotografías,
que muestre claramente como va a realizarse la actividad y la secuencia correcta de
acciones. El mismo ha de ser elaborado con la participación y/o aprobación del
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personal de las organizaciones involucradas en el izamiento y movilización de la


carga. Cuando el trabajo a realizar sea de alto riesgo, por la naturaleza y magnitud
de la carga y/o porque puede afectar la seguridad del personal, instalaciones,
ambiente y/o la continuidad operacional, el procedimiento deberá ser aprobado por
el Comité Mayor de seguridad de PDVSA del área o división operacional.
 Prever el uso de medios de comunicación adecuados (Ej.: radio
punto a punto) entre el personal involucrado en la operación, ya que la misma es
factor clave para la seguridad del trabajo que se ejecuta. Igualmente deberá
preverse la disponibilidad de equipos de primeros auxilios cuando el trabajo se
efectúe en lugares distantes de los centros de asistencia médica.
 Se deberá disponer de equipos bomberiles y ambulancias con
personal paramédico en el sitio de trabajo, cuando la magnitud y riesgos de la
operación así lo demanden.
 Prever que las rutas de acceso de la grúa al sitio del trabajo y las de
movilización de la carga, cumplan con las disposiciones mínimas de seguridad, tales
como, iluminación, señalización, ventilación, condiciones del terreno, protecciones
físicas, puentes y túneles adecuados. En lo posible deberán escogerse rutas libres
de líneas eléctricas.
 En caso de utilizar vías públicas deberán seleccionarse aquellas de
menor tráfico. De no ser posible esta opción, circular en horas de menor afluencia de
vehículos y en última instancia, coordinar con las autoridades competentes, a
quienes previamente se les debe notificar la operación, el bloqueo parcial o total de
las vías.
 Cuando el equipo de izamiento de cargas es autopropulsado, será
obligatorio el cumplimiento de los trámites legales para circular por las vías públicas
y el apoyo logístico del caso (escoltas, luces de advertencia, etc.). Cuando el equipo
sea transportado en unidades acondicionadas para tal fin, debe incluirse en la
planificación aspectos tales como: señalización, alturas y anchos reglamentarios,
procedimientos para el montaje y desmontaje del equipo de izamiento y
aseguramiento y/o fijación del mismo.
 Para las grúas de tipo celosía o estructural, deberá preverse
suficiente espacio en el sitio de la operación para el ensamblaje y levantamiento de
la pluma.
 Despeje y acordonamiento del área donde se realizará el trabajo de
ensamblaje de la pluma y la operación de izamiento de carga. En este sitio, sólo
debe permanecer el personal directamente relacionado con la operación.

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 Verificación de las condiciones/capacidad portante del terreno donde


se ubicará el equipo y se realizará la operación de levantamiento, con el propósito
de tomar las previsiones necesarias, cuando se requieran, para su
acondicionamiento o colocación de refuerzos sobre el terreno que permitan el
soporte necesario para las superficies de apoyo de la grúa.
 Durante la planificación de las rutas de circulación, deben evitarse
aquellas donde existan líneas eléctricas energizadas, sin embargo, en casos donde
forzosamente haya que conseguirse con estas líneas, en la fase de planificación
habrá que prever la necesidad de contactar a la compañía de electricidad o al
custodio de la línea para desenergizarla. En caso de que no se pueda, habrá que
definir con ellos, en función al voltaje de las líneas, la distancia mínima más cercana;
no obstante esta distancia nunca debe ser menor de 1.5 m.
 La etapa final de la elaboración del plan deberá incluirla preparación
de una lista de verificación o de chequeo, donde se deje constancia que el operador,
el equipo y sus accesorios, la carga y las condiciones del terreno y área donde se
efectuará el izamiento, cumplen satisfactoriamente con los requisitos establecidos
en el plan. El "Responsable de la Operación de Izamiento" tiene la obligación de
preparar esta lista de verificación y asegurarse de que sea debidamente
completada. En los casos rutinarios de izamiento de cargas, para lo cual deberá
existir un procedimiento de trabajo ya establecido, ésta lista de verificación debe
formar parte del procedimiento.
 Debe destacarse que las operaciones sencillas de izamiento de
cargas no requieren de una planificación detallada como la señalada anteriormente.
Sólo se requerirá una nota breve que contemple la indicación del peso de la carga,
el radio máximo de giro de la grúa, la altura máxima a la cual se manejará la carga y
una explicación de la disposición de las eslingas y accesorios.
 Las operaciones repetitivas de izamiento de cargas requieren ser
planificadas una sola vez, sin embargo, deben ser vigiladas para asegurarse de que
no ocurran cambios que requieran una revisión en el método de trabajo. Cuando
obligatoriamente haya la necesidad de realizar izamiento de cargas con más de una
grúa, adicional a la estricta y cuidadosa planificación del trabajo, habrá que
asegurarse que la misma sea verificada por un especialista en este tipo de
operación.
1.5.2. Revisión, Aprobación Y Divulgación Del Plan
Una vez elaborado el plan, deberá someterse a la revisión de cada una de las personas
involucradas directamente en la operación y después de cumplida esta fase, someterlo
a la aprobación del custodio de la instalación donde se efectuará el izamiento de la
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carga. En los casos de operaciones de izamiento de alto riesgo, bien sea por el tipo de
carga o por el área donde se realice la operación, además de cumplir con los requisitos
antes mencionados, el plan deberá ser sometido por el "Responsable de la Operación
de Izamiento" a la consideración y aprobación del Comité Mayor de seguridad del
área/división operacional. Después de la aprobación del plan, deberá procederse a la
divulgación del mismo a los niveles competentes. Es de suma importancia que para el
proceso de divulgación del plan, se realice una reunión entre las partes directamente
involucradas para discutir y familiarizarse con los riesgos a los cuales estarán
expuestos durante la ejecución del trabajo, así como con las medidas de prevención y
control.
1.5.3. Asignación De Responsabilidades
Es fundamental para la ejecución segura de un trabajo de izamiento y movilización de
cargas, que el personal involucrado en la misma conozca, acepte plenamente y esté
claro en el rol que debe desempeñar. En tal sentido, el "Responsable de la Operación
de Izamiento" asignará las tareas y se asegurará que el personal las entiende y las
acepta.
1.5.4. Certificación Del Equipo De Izamiento
Todo equipo de izamiento de cargas que vaya a ser utilizado en la industria, debe tener
una certificación de operabilidad vigente, emitida por un ente de inspección calificado y
reconocido en el ámbito corporativo. Esta certificación deberá ser ubicada en un sitio
visible del equipo. La certificación deberá incluir principalmente los siguientes aspectos:
 Prueba de carga basándose en los estándares establecidos en el
capítulo 15 del Manual de Inspección de PDVSA.
 Registro adecuado del mantenimiento correctivo y preventivo y las
modificaciones efectuadas al equipo.
 Libro de vida que incluya las inspecciones diarias que el operador
realice al equipo.
 Constancia de haberle efectuado al equipo una inspección preventiva
de acuerdo a lo establecido en el Capítulo 15 del Manual de Inspección de PDVSA.
1.5.5. Inspección Del Equipo De Izamiento
Todo equipo de izamiento de cargas que se utilice en la industria debe ser sometido a
las inspecciones previas en los programas establecidos por PDVSA para tal fin. Estas
inspecciones deben efectuarse de acuerdo a las exigencias indicadas en el capítulo 15
del Manual de Inspección de PDVSA.
1.5.6. Mantenimiento Del Equipo De Izamiento
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Todo equipo de izamiento de cargas debe ser sometido a un programa de


mantenimiento preventivo, con el objeto de minimizar fallas mecánicas / eléctricas
durante su operación.
El mantenimiento de los equipos deberá efectuarse tomando como base los siguientes
parámetros:
 Capacidad nominal del equipo.
 Agresividad del ambiente donde opere el equipo.
 Frecuencia de operación del equipo a su carga máxima, media carga
y baja carga.
 Carga levantada acumulada.
 Impacto en las operaciones en caso de fallas del equipo.
1.5.7. Adiestramiento Del Personal
Todas las personas involucradas en el proceso de izamiento de cargas deben estar
adecuadamente entrenadas y tener el conocimiento y la experiencia necesaria para
realizar su trabajo.
1.5.8. Selección, Adiestramiento Y Certificación Del Operador
Todo futuro operador de equipo de izamiento de cargas debe ser mayor de edad, con
un nivel mínimo de educación de bachillerato o equivalente, y su selección debe
efectuarse tomando en cuenta sus condiciones físicas y mentales. En tal sentido debe
poseer buena agudeza visual, auditiva, buena percepción de relieve y de colores, buena
coordinación muscular y buen tiempo de reacción (reflejos). No debe padecer
enfermedades que puedan poner en peligro la operación segura del equipo, tales como
epilepsia y enfermedades cardíacas. Antes del empleo, el operador debe ser sometido a
un riguroso examen médico, el cual se repetirá anualmente.
En el caso de los operadores, el responsable de la operación de izamiento deberá
asegurarse que los mismos tengan constancia de haber sido sometidos a este tipo de
examen por un ente médico competente. Los complejos equipos de izamiento de
cargas existentes hoy día, exigen que el operador tenga un alto grado de conocimiento
técnico, por lo que debe ser sometido a un riguroso adiestramiento que culmine con el
otorgamiento de un certificado ocupacional emitido según el procedimiento PDVSA-PI-
15-02-04 de certificación de operadores de equipos de izamiento de cargas. Este
certificado deberá ser portado por el operador en todo momento que esté operando el
equipo.
1.5.9. Permisos Para Izamiento De Cargas
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Todo izamiento de cargas requiere de un "permiso de trabajo de izamiento de cargas",


emitido por el custodio de la instalación, conjuntamente con el custodio del equipo
propio o contratado. La aprobación final del permiso es responsabilidad del custodio de
la instalación.
Este permiso contemplará entre otros, los siguientes aspectos, los cuales deberán
verificarse mediante una lista de chequeo preparada por el "Responsable de la
Operación de Izamiento":
 Condiciones de la grúa y accesorios (certificación del equipo).
 Condiciones de la carga.
 Credenciales del operador (certificación).
 Condiciones del terreno.
 Condiciones meteorológicas y ambientales.
 Presencia de líneas eléctricas energizadas y tuberías y/o equipos en
servicio.
 Uso de vías de acceso público.
 Equipos de protección personal.
1.5.10. Consideraciones Generales De Seguridad
 Las grúas serán operadas única y exclusivamente por el personal
autorizado, capacitado y adiestrado. Adicionalmente, el operador debe ser
certificado según el procedimiento de Inspección PDVSA PI-15-02-04. No se
permitirán pasajeros en estos equipos, a menos que estén debidamente
acondicionados para ello.
 Toda grúa deberá tener en castellano su tabla de capacidad o carga
dentro de la cabina. Queda prohibido utilizar las grúas para levantar cargas
superiores a las máximas permisibles.
 Las grúas se mantendrán en buenas condiciones de operatividad y
mantenimiento. Si una grúa tiene algún defecto que ofrezca riesgo al personal, el
equipo no será usado hasta que el defecto sea corregido.
 Antes de entrar en áreas operacionales congestionadas y de poca
altura, se deben evaluar las limitaciones de espacio físico disponible, a fin de tomar
las previsiones correspondientes.

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 Toda grúa será dotada de un extintor de incendios y se adiestrará a


los operarios en el uso de estos equipos. El custodio de la grúa deberá asesorarse
con la organización de Prevención y Control de Incendios sobre el particular.
 No se deberán usar grúas en lugares cerrados sin ventilación
adecuada, debido a la generación de monóxido de carbono, el cual es altamente
tóxico.
 No se desplazarán cargas por encima de personas o vehículos.
 No se permitirá el levantamiento o desplazamiento de personas
sobre la carga, colgadas a ésta o del gancho.
 Se deberá centrar el gancho directamente sobre el centro de
gravedad de la carga para que se mantenga equilibrada y no se balancee al
elevarla.
 No se deberán empalmar cadenas, insertando un perno entre dos
eslabones, ni se deberá aplicar tensión en una cadena retorcida.
 Las eslingas metálicas no deben almacenarse sobre el piso. Deben
colocarse sobre soportes adecuados para mantenerlas en buenas condiciones.
 Cuando se levanten cilindros de gases comprimidos por medio de
grúas, se usarán cunas o dispositivos apropiados. No se deberán usar eslingas o
electroimanes para este propósito.
 No se deberán levantar cargas laterales con grúas móviles para
evitar posibles volcamientos.
 Para el izamiento de cargas que no puedan ser controladas
fácilmente, se deberán usar cuerdas guías manejadas por personal que esté
familiarizado con la operación.
 El supervisor de la operación de izamiento deberá desechar todas las
cadenas, guayas, eslingas y demás accesorios que presenten defectos, tales como:
desgaste excesivo, ranuras, alargamiento, dobleces, fracturas, etc.
 Todas las grúas deberán tener en sitio visible, una lámina con las
señales normalizadas, las cuales deben ser conocidas por el operador.
 La colocación de las guayas en los sistemas de poleas del equipo,
deberá efectuarse de acuerdo a las instrucciones del fabricante.

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 Debe mantenerse siempre una longitud suficiente de guaya, entre el


gancho principal y la punta de la pluma, para evitar "tope de poleas" (two blocking),
el cual puede romper la guaya.
 Se deberá evitar que la carga se golpee, sea golpeada o se
enganche con algún objeto.
 Deberá evitarse en lo posible el uso de dos o más grúas para
levantar una carga.
 El operador de la grúa deberá tener visión plena del gancho en todas
sus posiciones.
 Se deberá evitar arranques, paradas y contramarchas bruscas para
no sacudir la carga.
 No se deberá dejar una carga suspendida en el aire. Si una breve
demora es inevitable, se deberán trabar los controles. Si queda la carga suspendida,
señalizar y acordonar el sitio.
 En áreas donde pudiera haber presencia de gases inflamables, no se
deberán utilizar equipos de izamiento con tubos de escape defectuosos y sin apaga-
chispas.
 Las operaciones de izamiento de cargas deberán realizarse en
presencia de buenas condiciones climáticas. Cuando existan vientos
suficientemente fuertes para provocar movimientos u oscilaciones de las cargas se
deberá estabilizar la carga y paralizar las operaciones.

2. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
La obra se debe ejecutar de acuerdo con lo indicado en la última revisión de los planos,
documentos y especificaciones del proyecto.
Durante la obra se debe de hacer uso y referencia del Manual de Construcción PDVSA
1200 Capitulo V referente a las Especificaciones Técnicas Instrumentación como
también todos los planos generados durante la Ingeniería de Detalle que hayan sido
generados por terceros o por la empresa contratante que género la Ingeniería del
Proyecto.
2.1. Condiciones Generales Y Documentos
El presente documento tiene por objetivo establecer los requerimientos técnicos
mínimos y responsabilidades de LA CONTRATISTA y condiciones necesarias, para la
realización de los trabajos de montaje, pruebas y puesta en servicio de la
instrumentación del Proyecto.
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2.1.1. Recomendaciones para la Ejecución de la Obra


Esta Especificación aplica a los trabajos de construcción en campo, para la instalación,
pruebas y puesta en servicio de la instrumentación, según sea especificado en el
Proyecto.
En esta Especificación se describen las actividades que deberán ser ejecutadas, el
alcance de suministro de LA CONTRATISTA y las normas, procedimientos y criterios
para la realización de los trabajos.
LA OBRA puede considerar suministro de los equipos o no por PDVSA todo de acuerdo
con lo estipulado en el contrato, la realización de todos los trabajos relacionados con
las instalaciones de Instrumentación y Control; trabajos que comprenden, entre otros,
transporte, almacenamiento, calibración, prefabricación de soportes, montaje,
conexiones mecánicas a proceso, conexiones eléctricas y neumáticas, canalizaciones
eléctricas y neumáticas, cableado, conexionado y pruebas de instrumentos, tableros,
paneles de control, cajas de conexión, gabinetes y sistemas de control suministrados o
no por PDVSA.
Igualmente comprende el suministro de todos los materiales menores o lo que estipule
el contrato para el montaje, necesarios para el correcto funcionamiento de los equipos
asociados a LA OBRA suministrados o no por PDVSA todo de acuerdo a lo que
especifique o acordado en el contrato, con los planos, especificaciones y normas del
proyecto.
Para los procesos de montaje y cableado se deberá asumir que LA CONTRATISTA de
instrumentación no dará inicio a LA OBRA, hasta que los trabajos electromecánicos
estén bien avanzados, eso con la intención de permitir un trabajo ininterrumpido. Con
sus experiencias en obras, LA CONTRATISTA debe incluir en los renglones su
estimación de tiempo total, considerando todas las operaciones desde la búsqueda de
instrumentos, equipos, accesorios, etc.; en el almacén del proyecto o la compra hasta la
aprobación de PDVSA
En lo concerniente a las pruebas, LA CONTRATISTA deberá hacer su estimación de
tiempo necesario para cada renglón, con su estimación tiempo para la prueba de
conexión en frío de los circuitos. Se debe también incluir el porcentaje que estime para
cualquier problema que pueda surgir durante el período de pruebas y para el tiempo
perdido fuera de su control.
Las especificaciones particulares, los planos y documentos, los códigos y normas
referidas, así como la descripción de partidas y cómputos métricos de obra, establecen
los límites, las características y las condiciones técnicas que deberán tener y cumplir
tanto los trabajos a ejecutar, así como los materiales a suministrar para la construcción
referida en este documento.
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LA CONTRATISTA deberá indicar en sus ofertas la experiencia que tiene en instalación


y prueba de instrumentación y control, personal técnico y personal de prueba sí como
los equipos de prueba, marca, función y modelo.
Las actividades deberán estar coordinadas y dirigidas por un ingeniero con amplio
conocimiento en esta especialidad (Instrumentación y/o Control) y su aplicación en el
proceso.
Todos los miembros del equipo de trabajo deben ser personal especializado con años
de experiencia en instrumentación y/o control de proceso.
Notas:
Los Soldadores deberán poseer certificados para el trabajo.
Los Técnicos deben poseer calificaciones certificadas en sistemas eléctricos y
electrónicos.
El personal que trabaja con sistemas digitales y analizadores deberá poseer buen
conocimiento, entrenamiento y poseer calificaciones certificadas para el trabajo a
realizar.
Todos los técnicos que trabajan con instalación de tubería deben realizar pruebas
supervisadas y aprobadas por PDVSA.
Todo el personal tercero (por ejemplo, técnicos de los fabricantes de los instrumentos /
sistemas especializados) necesario para el trabajo, deben ser aprobados por PDVSA y
deben trabajar bajo las mismas condiciones de contrato de LA OBRA.

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2.1.2. Recomendaciones De Los Fabricantes De Los Equipos A Instalar


LA CONTRATISTA debe acatar y seguir cuidadosamente todas las recomendaciones
de los fabricantes de los equipos suministrados, en lo que respecta a los requisitos de
instalación, conexionado, calibración, pruebas, requerimientos especiales, u otra
especificación que forme parte del equipo en cuestión, para garantizar el correcto y
óptimo funcionamiento y operación de los mismos.
2.2. Manejo Y Almacenaje De Instrumentos
2.2.1. General
Es responsabilidad de LA CONTRATISTA verificar el perfecto estado de todos los
instrumentos que se instalarán en LA OBRA, tanto los suministrados por él, como los
que reciba por parte de LA COMPAÑÍA. En este sentido, observará que los mismos se
encuentren adecuadamente embalados para su transporte y/o almacenamiento, de
acuerdo a la naturaleza del equipo.
Durante el transporte y manejo de los instrumentos, LA CONTRATISTA deberá evitar
que los mismos sufran golpes o que sean sometidos a vibraciones severas por largos
períodos de tiempo.
Las condiciones y espacio destinados para el almacenamiento de la instrumentación
deberán estar acorde con los requerimientos propios del equipo.
Salvo aquellos casos en los que el embalaje lo permita, no se podrán apilar los
instrumentos para su almacenaje, requiriéndose soportes y espacios adecuados para
ello. Adicionalmente, se recomienda realizar la agrupación de instrumentos en el
almacenaje no sólo por tipo, sino también observar las diferencias en los rangos de
calibración.
Cuando se trasladen y almacenen los instrumentos, deberá respetarse la orientación
señalada en las cajas de los mismos, así como cualquier advertencia impresa en el
exterior de ellas. Igual atención deberá prestarse a las indicaciones de EL INSPECTOR
de LA COMPAÑÍA.
Antes de colocar el instrumento en su lugar de almacenaje, se deberá realizar una
detallada revisión del mismo y asegurarse de que todos los orificios de entrada a su
interior (tomas de proceso, purgas, venteos, entradas de cables, etc.) se encuentren
sellados, y que todos los accesos (compuertas, etc.) se encuentren ajustados, cuidando
de que las empacaduras y sellos estén en buen estado y en su lugar. Esto impedirá la
entrada de elementos extraños al interior del instrumento, los cuales pudieran causar su
deterioro mientras se encuentre almacenado. Adicionalmente, se recomienda no retirar
tales sellos hasta que se vaya a instalar definitivamente el instrumento.

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Cuando se deba almacenar los instrumentos por períodos prolongados de tiempo, se


deberán tomar precauciones en cuanto engrasar piezas y partes para su preservación,
lubricar, limpiar actuar, periódicamente, orificios y accionamientos que lo requieran. En
general, realizar mantenimientos preventivos que preserven el instrumento listo para su
utilización posterior.
El lugar de almacenamiento dependerá del tipo de instrumento. Sin embargo, deberá
estar libre de animales (roedores, insectos, etc.), polvo y humedad en exceso (en
lugares abiertos, deberá evitarse la acumulación de aguas de lluvia, especialmente en
la base del instrumento almacenado).
Durante el tiempo que los equipos se encuentren bajo su custodia, LA CONTRATISTA
debe resguardarlos de daños de cualquier naturaleza, incluyendo la acción atmosférica.
2.2.2. Consideraciones Según Tipo De Instrumentación
2.2.2.1. Instrumentación Neumática
Este tipo de instrumentación se encuentra normalmente constituida por pequeñas
piezas mecánicas, cuyo comportamiento adecuado depende del mantenimiento de su
balance y forma, por lo que requiere de mucho cuidado en su traslado y
almacenamiento, evitando golpes y vibraciones fuertes.
En general, no requieren de almacenamiento en ambientes controlados y, salvo los
casos de instrumentos para salas de control, pueden estar expuestos al ambiente. Sin
embargo, se recomienda su almacenamiento en lugares con techos, de manera de
evitar altas concentraciones de agua. En el caso de aquellos destinados a salas de
control o paneles, se deberán almacenar en lugares cerrados.
2.2.2.2. Instrumentación Eléctrica
Aunque en general sus piezas y partes no corresponden a mecanismos de precisión
como en el caso de la instrumentación neumática, los materiales y componentes son
mecánicamente más frágiles, por lo que se deberán evitar también los golpes fuertes y
especialmente las altas vibraciones por períodos largos de tiempo, durante el traslado y
almacenaje. En línea con esto, se deberá verificar el correcto embalaje (especialmente
la existencia y colocación correcta de los elementos amortiguadores de impacto y
vibraciones, tales como anime, espuma de poliuretano, etc.).
El lugar de almacenaje deberá estar exento de alta humedad, radiación solar directa,
exceso de polvo, etc., por lo que se deberá contar con un lugar cerrado y aireado para
evitar altas temperaturas.

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PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

En los casos de instrumentación a ser ubicada en paneles y salas de control, se deberá


almacenar en lugares con ambiente controlado (normalmente con humedad relativa del
90% no condensable y 25 °C de temperatura ambiente).
Antes de su almacenaje, se deberá verificar la existencia de bolsas de sílica
(absorbente de humedad) dentro de la caja del instrumento.
En el caso de tarjetas electrónicas, se deberá cuidar que estén siempre contenidas en
empaques especiales anti-electrostáticos. Así mismo, deberá reducirse al mínimo su
manipulación sin esta protección.
El lugar de almacenamiento deberá estar exento de grasas, solventes y químicos. Debe
evitarse la exposición de los instrumentos y componentes a radiaciones de campos
eléctricos y magnéticos y, en general, a cualquier tipo de radiación ionizante
2.3. Montaje De Instrumentos Y Equipos
2.3.1. General
A continuación se presentan las especificaciones técnicas generales requeridas para
efectuar los trabajos de montaje de la instrumentación y control especificado en el
Proyecto. Los procedimientos y criterios importantes relacionados con el montaje se
indican en la especificación y contratos así como en los planos y documentos del
proyecto, códigos y normas y manuales del fabricante.
LA CONTRATISTA será responsable, sin limitarse a ello, de la correcta y completa
realización de los trabajos aquí descritos.
El trabajo de montaje incluirá la recepción, desembalaje, almacenaje, colocación,
ensamblaje, alineación, limpieza, pruebas y cualquier otro trabajo necesario para
preparar cada sistema y cada parte del equipo como elemento integral para el
funcionamiento normal y continuo.
Instrumentos, sistemas de control y accesorios serán instalados en los sitios indicados
en los planos. Si se requiere cualquier desviación de los planos, será reportada para
aprobación de PDVSA, antes de que cualquier acción sea tomada.
En general, los procedimientos de instalación estarán conformes con los delineados en
los manuales del fabricante y mostrados en los planos.
Será entendido y acordado por LA CONTRATISTA que el trabajo descrito aquí será
completado en cada detalle aunque cada elemento implicado no sea mencionado.
Responsabilidad y extremo cuidado, deberán ser tomados para prevenir averías y/o
daños en el transporte y manejo de los equipos.

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PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

Correas y amarres sujetarán los equipos de tal manera que el peso esté
adecuadamente distribuido para evitar esfuerzos anormales sobre los mismos.
Cualquier trabajo adicional que no esté incluido en el alcance de estas
Especificaciones será sujeto de otra orden de trabajo, pero el costo será basado sobre
los precios incluidos en los anexos.
No se permitirá el montaje de un instrumento que no vaya a ser completado en su
totalidad. Es decir, la instalación del instrumento deberá iniciarse y culminarse de una
vez, incluyendo su soporte, conexión proceso y conexión eléctrica y/o neumática. De
ser posible, el instrumento deberá también ser energizado y calibrado en ese momento.
En caso de no poder cumplirse con lo aquí establecido, LA CONTRATISTA deberá
tomar las medidas necesarias para evitar daños en el instrumento (impedir la entrada
de humedad y/o agua, polvo y otras sustancias, colocar y energizar calentadores de
espacio, etc.).
La instalación de un instrumento deberá ser realizada sólo cuando no se exponga su
integridad por la instalación posterior de otros equipos y/o tuberías.
En el caso de equipos como un PLC, UTR y, en general, equipos de robustez mecánica
frágil, que deban ser instalados dentro de cajas, paneles o salas de control, se deberá
asegurar el hermetismo de dichos espacios, antes de la instalación del equipo. En todo
caso, se deberá contar con los calentadores de espacio en funcionamiento, de manera
de evitar acumulaciones de humedad en los equipos.
Mientras se requiera trabajar los instrumentos sin su protección permanente, se
deberán tomar las precauciones necesarias para evitar la entrada de humedad
excesiva, polvo y otras sustancias extrañas.
Para la instalación del instrumento, LA CONTRATISTA hará uso de las herramientas
especiales adecuadas que sean indicadas por el fabricante y/o por EL INSPECTOR,
con el fin de evitar daños al instrumento.
En adición a lo ya establecido con anterioridad, la ubicación final de cada instrumento
deberá evitar las temperaturas y vibraciones extremas, la presencia normal y/o excesiva
de agentes contaminantes (polvo, grasas, químicos, etc.), los lugares con presencia
constante de agua (por acumulación, drenajes, recolección de aguas de lluvia, etc.). Así
mismo, se debe evitar que el instrumento se encuentre en el camino de los productos
de venteos y/o drenajes de otros equipos, o en lugares de paso en el montaje o
desmontaje de equipos y tuberías mayores. También se deberá evitar que el
instrumento estorbe el libre tránsito del personal de operaciones y/o mantenimiento, así
como las labores de observación de éstos.

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PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

El montaje de cada instrumento incluirá la colocación de una placa de identificación del


mismo, en caso de no venir con el equipo. En caso contrario será elaborada por el
contratista. Esta placa será de acero inoxidable troquelada y la fijación se realizará de
manera que se garantice su permanencia y deberá visible fácilmente, la fijación al
instrumento debe ser con tornillo o alambre de acero (durante las labores de pintura del
instrumento o de las instalaciones adyacentes, se deberá cuidar de no pintar esta placa
de identificación). En general, la identificación contendrá el TAG (etiqueta) del
instrumento y función, rango de calibración y alguna otra característica importante que
EL INSPECTOR indique.
2.3.2. Soportes
Todo instrumento deberá tener su soporte. Dicho soporte deberá ser construido según
los detalles de instalación suministrados por LA COMPAÑÍA, con los materiales
especificados. Su terminación deberá ser rígida, adecuada a las características de
tamaño, forma y peso del instrumento al cual soporta y protegido adecuadamente del
ambiente en el cual se encuentra, de acuerdo a las recomendaciones de pintura de la
sección 2.5 de estas especificaciones.
La ubicación del soporte deberá hacerse de acuerdo al plano de ubicación de
instrumentos suministrado por LA COMPAÑÍA. Sin embargo, deberá cuidarse de que
finalmente el instrumento quede ubicado en un lugar de fácil acceso a mantenimiento
(en lo posible en áreas accesibles desde los pasillos), a una altura adecuada para el
personal. Se dará preferencia a ubicación de instrumentos en grupos, relacionados
entre sí por el lazo de control al que pertenecen y lo más cerca posible del elemento
final de control o de la variable controlada, la que sea más fácilmente observable.
Los soportes deberán estar bien anclados y en lugares de baja vibración. En caso
contrario, deberán instalarse con amortiguadores de neopreno. El anclaje deberá
permitir fácil remoción y reinstalación del soporte.
Durante la instalación del instrumento en el soporte, se deberá prestar atención de no
dañar la protección del soporte. Si esto ocurre, se deberá tratar la superficie dañada
mediante limpieza mecánica y la aplicación de la protección nuevamente.
Salvo en los casos expresamente permitidos (como por ejemplo los interruptores de
nivel directamente conectados a los recipientes), no se permitirá el uso de la tubería de
proceso como soporte de instrumentos.
En el caso de instrumentos directamente colocados en la corriente del proceso, los
mismos deberán contar con soportes dependiendo de su forma, dimensiones y peso.
Tales soportes deberán ser construidos y anclados de acuerdo a su diseño, el cual
pretende impedir esfuerzos adicionales a la tubería de proceso por la presencia del
instrumento (debido a peso y vibraciones).
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2.3.3. Ubicación Y Orientación


La ubicación y orientación de los instrumentos debe garantizar no sólo una operación y
lectura fácil y segura, con un acceso seguro, sino también la iluminación nocturna para
dichos instrumentos.
Las válvulas de bloqueo desviación (by-pass manifold) deben ser ubicadas y orientadas
de manera que puedan ser operadas con facilidad y seguridad por el operador de la
planta.
2.3.4. Montaje De Instrumentos
LA CONTRATISTA deberá realizar la instalación de todos los instrumentos que
aparecen en las especificaciones y lista de instrumentos, correspondientes al proyecto,
los cuales serán suplidos bajo estas especificaciones.
A continuación se señalan las consideraciones para un montaje adecuado:
 Cumplir con lo indicado en las listas de instrumentos, en donde se señala el
número del detalle de conexión a proceso, eléctrica e instrumentos. En ellos se
indican el tipo de soporte sobre el cual van ser montados instalados, la elevación en
mm y las canalizaciones particulares.
 Cumplir con lo indicado en los planos de ubicación y canalización eléctrica de
instrumentos donde se indica la posición relativa con respecto al proceso y las rutas de
canalizaciones generales.
 LA CONTRATISTA instalará y conectará todas las líneas sensitivas de
interconexión de proceso y tuberías de control entre las cajas de conexión, los
paneles de control local o dedicado y los instrumentos o equipos montados en el
campo, conforme con los requerimientos de esta especificación.
 En la conexión eléctrica de los instrumentos, se pondrá especial atención en
la identificación de los conductores, la cual se efectuará con anillos termocontraibles
(por ejemplo THOMAS & BETTS o similar aprobado), de acuerdo al tamaño del
conductor y a lo indicado en los planos. Todos los conductores se conectarán por
medio de terminales tipo ojal.
2.3.4.1. Montaje De Indicadores / Detectores / Interruptores /
Transmisores
Serán montados de acuerdo con los requerimientos expuestos en el manual del
fabricante y de acuerdo con los planos de detalles de instalación de instrumentos.
Estarán ubicados y montados donde sean fácilmente accesibles y visibles para su
mantenimiento, desde plataformas, piso, escaleras. Estarán localizados tan cerca como
sea posible de los puntos de medición con accesibilidad y prevención contra excesiva

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temperatura, variación de temperatura, humedad, vibración y sucio. Las válvulas para


conexión de los instrumentos al proceso se instalarán de tal manera que permitan fácil
acceso y operación.
Todas las tuberías de conexión al proceso serán adecuadamente soportadas y
localizadas libres de interferencia con otras tuberías o equipos. Estas no serán soporte
de válvulas, reguladores, instrumentos o accesorios. Una pendiente mínima de 20 mm
por metro, continúa y direccional es requerida para todas las tuberías de conexión de
instrumentos. Toda tubería de conexión al proceso deberá estar conforme con los
detalles de instalación.
Toda la instalación de instrumentos será realizada de manera que se minimicen
esfuerzos y vibraciones desde la tubería de conexión y ménsulas de soporte a los
instrumentos. Todas las conexiones de tubería al equipo, sujetas a expansión, utilizarán
tubo flexible. No se deberá utilizar una misma toma de proceso, para diferentes
servicios.
Las tuberías de conexión al proceso deberán tener una ruta tal que suministre la
máxima protección física contra daños mecánicos.
Todas las tuberías y canalizaciones se deberán mantener limpias durante todas las
fases del trabajo. Los terminales no conectados se mantendrán para prevenir la entrada
de materias extrañas.
Todos los instrumentos deberán montarse completamente libres de restricciones en la
tubería de manera que se faciliten las labores de mantenimiento. La ubicación de los
mismos estará sujeta a la aprobación de EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
El bloque de válvulas (Manifold) de instrumentos será ubicado lo más cercano posible al
Instrumento.
En los casos donde los Instrumentos deban ser instalados soportados en las líneas de
proceso, éstos deberán estar autorizados por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
Todos los materiales de protección de Instrumentos, tales como grasas aceites,
pinturas, hojas, topes mecánicos, etc., deben ser removidos por LA CONTRATISTA al
momento de la instalación, a menos que se indique lo contrario. Igualmente, LA
CONTRATISTA debe agregar o poner todos los líquidos lubricantes, etc., necesarios
para el arranque y operación de dichos Instrumentos.
Deberá verificarse que todos los instrumentos y detectores hayan sido
permanentemente identificados por el fabricante, con una etiqueta metálica resistente a
la corrosión y con el número de identificación señalado en su especificación, grabado y
fijado al cuerpo permanente. Cualquier desviación a lo anteriormente señalado deberá

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ser notificada a EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA, y LA CONTRATISTA será


responsable de colocarla, sin producir cambios de alcance en LA OBRA.
2.3.5. Instalacion De Equipos
2.3.5.1. Analizadores
LA CONTRATISTA deberá seguir las instrucciones y lineamientos de PDVSA, así como
de los fabricantes de los analizadores, en lo que respecta al manejo, custodia,
instalación y puesta en servicio, tanto de los equipos como de los accesorios.
Es importante recalcar que los trabajos referentes a los analizadores sólo podrán
efectuarse una vez se haya recibido la autorización de EL INSPECTOR de LA
COMPAÑÍA.
Todos los trabajos de los analizadores deberán ser supervisados directamente por EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA o por los representantes del fabricante con la
autorización de EL INSPECTOR. Los trabajos de instalación de los analizadores
comprende como mínimo el suministro, fabricación e instalación de soportes
(asegurándolos y nivelándolos adecuadamente) conexión de las líneas de proceso y
servicio, ensamblaje del sistema completo, incluyendo acondicionadores de muestra,
toma muestras y reguladores, remate y acabado de las obras civiles para terminación
de la obra, instalación y conexión de todas las canalizaciones eléctricas y señalización,
con su cableado correspondiente.
LA CONTRATISTA deberá suministrar apoyo y ayuda técnica a los especialistas del
proveedor o fabricante de los sistemas de análisis para las fases de calibración
pruebas, y puesta en servicio de los analizadores. EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA
aprobará la calificación del personal y equipos de LA CONTRATISTA para dicha
asistencia.
2.3.5.2. Remotas
En el caso de equipos como las remotas (PLC / RTU por sus siglas en Inglés), no está
permitido amontonarlas ni tenerlas innecesariamente en el sitio de LA OBRA. Estos
equipos puedan ser afectados por la humedad y se deberán proteger de la intemperie.
Las facilidades de almacenaje provistas por LA CONTRATISTA, deben ser aprobadas
por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
2.3.5.3. Actuadores
En el caso de equipos como actuadores, no está permitido amontonarlos ni tenerlas
innecesariamente en el sitio de LA OBRA. Estos equipos puedan ser afectados por la
humedad y se deberán proteger de la intemperie.

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DISCIPLINA: GENERAL

Las facilidades de almacenaje provistas por LA CONTRATISTA, deben ser aprobadas


por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
2.4. Instalación de instrumentos y equipos
2.4.1. General
Todos los materiales de protección de Instrumentos, tales como grasas, aceites,
pinturas, hojas, topes mecánicos, etc., deben ser removidos por LA CONTRATISTA al
momento de la instalación, a menos que se indique lo contrario. Igualmente, LA
CONTRATISTA debe agregar o poner todos los líquidos lubricantes, etc., necesarios
para el arranque y operación de dichos Instrumentos.
Durante la instalación, LA CONTRATISTA utilizará el menor número de conexiones
posibles, sin menoscabar la calidad y siguiendo lo establecido en los detalles de
instalación.
Mientras se requiera trabajar con los instrumentos sin su protección permanente, se
deberán tomar las precauciones necesarias para evitar la entrada de humedad
excesiva, polvo y otras sustancias extrañas.
Para minimizar el riesgo de daños mecánicos, durante la instalación de los
instrumentos, cajas de paso, cable multiconductor, etc., este deberá iniciarse solo
cuando la instalación de tuberías de proceso tenga un avance de un 50 %.
Instrumentos tales como indicadores de presión y termómetros deberán ser instalados
muy cerca a la etapa de pruebas. El resto de los instrumentos deben estar protegidos
mecánicamente.
No se permitirá la instalación de un instrumento que no vaya a ser completada en su
totalidad. Es decir, la instalación del instrumento deberá iniciarse y culminarse de una
vez, incluyendo su soporte, conexión a proceso y conexión eléctrica y/o neumática. De
ser posible, el instrumento deberá también ser energizado y calibrado en ese momento.
En caso de no poder cumplirse con lo aquí establecido, LA CONTRATISTA deberá
tomar las medidas necesarias para evitar daños en el instrumento (impedir la entrada
de humedad y/o agua, polvo y otras sustancias, colocar y energizar calentadores de
espacio, etc.).
Equipos a ser instalados en línea (medidores de flujo, válvulas de control, placas
orifico), así como equipos pesados ser instalados fuera de línea (Instrumentos de nivel
tipo desplazador, actuadores para válvulas) deberán ser instalados por especialidad
mecánica, bajo supervisión de la especialidad de instrumentos.

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DISCIPLINA: GENERAL

Todos los instrumentos eléctricos y/o electrónicos los cuales puedan operar en
atmósfera peligrosa, deberán ser instalados cumpliendo con el requerimiento
especificado para prevenir ignición de vapores inflamables.
Las válvulas de control deberán instalarse cuando se tenga un avance importante en la
construcción, las válvulas podrán ser desembaladas en el sitio. El acceso a las válvulas
de control no deberá ser obstruido por tubería de proceso adyacente ni por estructuras
de la planta, etc.
Durante la instalación de las piezas mecánicas (spools), debe asegurarse que las bridas
conectadas en la tubería están alineadas y espaciadas correctamente, para que la
válvula de control sea instalada mas tarde sin provocar tensiones excesivas (stress) en
su cuerpo.
El equipo accesorio como BOOSTER, VENTEO RÁPIDO, VÁLVULA SOLENOIDE, etc.,
deberá ser instalado tan cerca como sea posible a la válvula de control y se realizará de
acuerdo a los diagramas de líneas de aire para instrumentos.
2.4.2. Instrumentos
2.4.2.1. Indicadores
En general, los procedimientos de instalación estarán conformes con los delineados en
los manuales del fabricante y mostrados en los planos. Para aquel equipo que no posea
un manual del fabricante, LA CONTRATISTA seguirá las prácticas normales de
instalación, siempre que sean acfeptadas por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
Para la instalación del instrumento, LA CONTRATISTA hará uso de las herramientas
especiales adecuadas que sean indicadas por el fabricante y/o por EL INSPECTOR,
con el fin de evitar daños al instrumento.
La instalación de cada instrumento incluirá la colocación de una placa de identificación
del mismo. Esta placa será de acero inoxidable troquelada para los instrumentos que se
encuentren expuestos al ambiente, y de baquelita negra con letras blancas en
bajorrelieve para aquellos instrumentos que se encuentren en lugares protegidos del
ambiente. La fijación de esta placa de identificación se realizará de manera que se
garantice su permanencia y deberá ser visible fácilmente (durante las labores de pintura
del instrumento o de las instalaciones adyacentes, se deberá cuidar de no pintar esta
placa de identificación). En general, la identificación contendrá el TAG del instrumento y
su función, rango de calibración y alguna otra característica importante que EL
INSPECTOR indique.
2.4.3. Detectores y transmisores

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DISCIPLINA: GENERAL

Se tendrá extremo cuidado de no dañar el sensor de temperatura durante su instalación


(introducción y enroscado al termopozo). Especial cuidado se tendrá en no dañar los
separadores de cerámica o cualquier otro recubrimiento que tenga el sensor. De ser
necesario, se podrá utilizar algún lubricante adecuado, siempre que se obtenga la
aprobación de EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
LA CONTRATISTA instalará y conectará todas las líneas sensitivas de interconexión de
proceso y tuberías de control entre las cajas de conexión, los paneles de control local o
dedicado y los instrumentos o equipos montados en el campo, conforme con los
requerimientos de esta especificación.
En la conexión eléctrica de los detectores y transmisores, se pondrá especial atención
en la identificación de los conductores, la cual se efectuará con anillos termocontraibles,
de acuerdo al tamaño del conductor y a lo indicado en los planos. Todos los
conductores se conectarán por medio de terminales tipo ojal.
Es muy importante que antes de la instalación de los detectores y transmisores, sea
leído completamente el manual de instalación del fabricante y que sus instrucciones
sean seguidas.
Algunas de las principales consideraciones a ser tomadas en cuenta al momento de
instalar los detectores de gases, para obtener su óptimo desempeño serán: minimizar
las vibraciones, conocer el movimiento del aire, temperatura del ambiente, volatilidad de
la sustancia, localización y naturaleza de la fuente, accesibilidad para futuro
mantenimiento. etc.
Antes de energizar el detector y/o transmisor es importante verificar los niveles de
tensión de alimentación que sean los apropiados para su correcta operación.
2.4.4. Equipos
2.4.4.1. Analizadores
LA CONTRATISTA deberá seguir las instrucciones y lineamientos de PDVSA, así como
de los fabricantes de los analizadores, en lo que respecta a la instalación y puesta en
servicio, tanto de los equipos como de los accesorios.
Es importante recalcar que los trabajos referentes a los analizadores sólo podrán
efectuarse una vez se haya recibido la autorización de EL INSPECTOR de LA
COMPAÑÍA.
Todos los trabajos de los analizadores deberán ser supervisados directamente por EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA o por los representantes del fabricante con la
autorización de EL INSPECTOR. Los trabajos de instalación de los analizadores
comprenden como mínimo la conexión de las líneas de proceso y servicio, ensamblaje

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del sistema completo, incluyendo acondicionadores de muestra, toma muestras y


reguladores, remate y acabado de las obras civiles para terminación de la obra,
instalación y conexión de todas las canalizaciones eléctricas y señalización, con su
cableado correspondiente.
LA CONTRATISTA deberá suministrar apoyo y ayuda técnica a los especialistas del
proveedor o fabricante de los sistemas de análisis para las fases de calibración,
pruebas y puesta en servicio de los analizadores. EL INSPECTOR aprobará la
calificación del personal y equipos de LA CONTRATISTA para dicha asistencia.
2.4.4.2. Unidad Terminal Remota (RTU)
En general, los procedimientos de instalación estarán conformes con los delineados en
los manuales del fabricante y mostrados en los planos. Para aquel equipo que no posea
un manual del fabricante, LA CONTRATISTA seguirá las prácticas normales de
instalación, siempre que sean aceptadas por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
Los trabajos de instalación comprenden, entre otros, transporte, desde el almacén de
LA COMPAÑÍA hasta donde vaya a ser instalado, custodia de los equipos, instalación
(incluye la nivelación), cableado y conexionado, conexiones de alimentación eléctrica y
de puesta a tierra y los mismos se encuentran detallados en los planos de detalle
suministrados junto con esta especificación y/o las recomendaciones dadas por el
fabricante.
Una vez seleccionado el sitio en donde se instalará equipo, deberá verificarse el
espacio suficiente para permitir el acceso de cableado y servicios que dará el
mantenedor del equipo.
En la instalación de unidades terminales remotas deberá garantizarse que no se
exceden los límites de vibración a los cuales pueden ser sometidas.
2.4.4.3. Actuadores Eléctricos
En general, los procedimientos de instalación estarán conformes con lo indicado en los
manuales del fabricante y mostrados en los planos. Para aquel equipo que no posea un
manual de instrucción del fabricante, LA CONTRATISTA seguirá las prácticas normales
de instalación, siempre que sean aceptadas por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
Al momento de realizar la instalación definitiva de actuadores eléctricos se debe
considerar lo siguiente: al momento de recibir el equipo se debe verificar la certificación
emitida por el control de calidad del fabricante; asegurar que la alimentación eléctrica es
la adecuada para su operación; desconectar la alimentación eléctrica antes de abrir o
reemplazar los interruptores de posición, comprobar la operación de los interruptores de
posición en conjunto con el sentido de giro del motor; si el sentido de giro no es el
correcto se deberá intercambiar las conexiones en el motor; asegurar que todas las
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partes del equipo estén limpias antes de ensamblar el actuador; reemplazar los tapones
plásticos, instalados para el transporte y almacenamiento, por tapones de tubería
cuando el cableado esté completado. Asegurarse que la pieza de acople entre el
actuador y la válvula sea la adecuada, para evitar contratiempos al momento de la
puesta en operación.
Asegurarse que el actuador en el caso de ser eléctrico, deberá estar provisto de un
embrague y volante para operación de emergencia, el cual será mecánicamente
desacoplado del motor y deberá permitir la operación manual de la válvula.
El actuador deberá estar provisto de cubiertas de acceso con sello positivo que
garanticen la integridad de los componentes internos. Verificar que los sellos tengan
empacaduras tipo “O” ring, para que garanticen la hermeticidad y protección ambiental
de los componentes internos del actuador en su área de acople con la válvula.
Se debe verificar que el actuador contenga aceite lubricante para operación entre 30 y
70 °C, que garantice la integridad bajo las condiciones de operación.
Se debe asegurar que todas las partes externas, que sean protegidas con pintura, sean
de acero inoxidable 316 SS, así como, la tornillería interna incluyendo los tornillos de la
caja de engranaje.
Al momento de realizar pruebas a actuadores eléctricos se deberá verificar que se
pueden realizar las siguientes operaciones básicas: Apertura, Cierre, Parada, Parada de
Emergencia (por protecciones del equipo). Igualmente, se deberá disponer de la
siguiente información local: Válvula abierta, Válvula cerrada, Válvula en modo local,
Válvula en modo remoto, Válvula en modo off.
2.4.4.4. Conexión a procesos
La tubería a utilizar será de acero inoxidable del tipo 304-SS o 316- SS, de diámetro no
menor de 1,27 cm. (1/2") y espesor de pared de 0,125 cm. (0,049").
Toda conexión a proceso deberá tener medios individuales de aislamiento (válvulas de
bloque) y, dependiendo del uso, permitirán el paso del fluido. En este sentido, se
utilizarán válvulas de aguja para tomas de presión y válvulas de bola (paso total) para
tomas de alimentación, de muestras y de nivel. Las tomas de alta presión deberán
permitir el desahogo de los instrumentos, una vez aislados del proceso, en forma segura
para el personal.
Cualquier válvula o elemento de aislamiento deberá ser ubicado y orientado de manera
de garantizar acceso y operación fácil y segura.
La conexión a proceso de los transmisores de presión y presión diferencial en el
servicio de flujo de gas deberá cuidar de no permitir la acumulación de líquidos en las
cámaras de los mismos, ni en ningún lugar dentro del recorrido de la tubería, lo cual
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contribuye a errores en la medición. En este sentido, las tuberías deberán ser siempre
ascendentes desde la toma de proceso hasta el instrumento, con una pendiente no
menor del 16,67%. Esta conexión será preferible, frente al uso de botellas de
condensado. Sin embargo, cuando se requiera el, deberán ser colocadas
inmediatamente antes de las conexiones del instrumento y sus drenajes serán
enrutados hacia el colector más cercano. En el caso de transmisores de presión
diferencial utilizados como transmisores de nivel en tanques no atmosféricos, se
recomienda subir la toma de baja hasta un nivel por encima del nivel máximo
alcanzable por el líquido, para luego bajar hasta el transmisor.
La tubería a utilizar deberá estar libre de roturas y abolladuras en toda su extensión,
garantizando el mismo interno. Los tubos serán cortados en ángulos rectos con
herramientas especiales y los bordes serán luego escariados para garantizar la sección
de flujo.
Las curvas a la tubería serán hechas con herramientas doblatubo y el radio interno
mínimo permitido será de 2,54 cm. (1"). Bajo ninguna circunstancia se permitirá doblar
la tubería a mano o con otro tipo de herramienta que no garantice un doblez y radio
interno uniforme.
Para diámetros de tubería mayores a 1,27 cm. (1/2"), se utilizarán tuberías según lo
especificado en planos. Los dobleces serán realizados utilizando accesorios (codos de
90° y 45°) del mismo material y especificaciones de la tubería.
Las roscas a las tuberías serán realizadas de acuerdo a las normas ANSI para el tipo de
tubería utilizada y las conexiones de este tipo realizadas deberán ser selladas con cinta
de teflón (mínimo tres capas de cinta, cubriendo toda la extensión de la rosca).
Las conexiones de tubería de acero inoxidable serán del tipo 316- SS y aprobadas por
EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA. Deberá prestarse especial atención en la
colocación adecuada del casquillo de sello ("ferrule") y se deberá asegurar que el tubo
sea introducido hasta el tope del conector. Luego de ello, se procederá a ajustar la
tuerca de conexión con la mano, momento en el cual se apretará con una llave plana
fija (no se permitirá el uso de llaves ajustables o alicates) girando la tuerca 1-1/4
vueltas.
Antes de ser conectada, la tubería deberá ser soplada con aire a presión, de manera de
eliminar obstrucciones e impurezas que pudieran haber entrado en su interior.
Toda la tubería deberá estar soportada de manera que se evite su movimiento. Estos
soportes y grapas de sujeción deberán ser de un material igual al de la tubería, con el
fin de evitar corrosión galvánica. En caso contrario, deberá proveerse de aislantes
adecuados. Los soportes serán colocados a intervalos máximos de 1 m, en las curvas e
intersecciones.
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NOMBRE DEL
PLANTA DE ACONDICIÓNAMIENTO DE GAS PARA EL MERCADO INTERNO (PAGMI)
PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

No se permitirá el uso del piso como soporte de la tubería. Cuando ésta deba correr a
esa altura, deberá proveerse de soportes que la mantengan separada de éste, de
manera de evitar que la acumulación de agua u otras sustancias se mantenga en
contacto con ella, deteriorándola.
El tendido de tubería deberá cuidar de no entorpecer el paso del personal, ni de
representar peligros potenciales de golpes o caídas por su tropiezo. En los casos
inevitables, deberán proveerse y colocarse avisos especiales que alerten el peligro, así
como de canales adecuados que protejan a la tubería.
El tendido de tubería deberá permitir el libre desmontaje de equipos, especialmente de
aquellos que sean susceptibles de tal actividad con regularidad (con fines de
mantenimiento, reemplazo, etc.). Adicionalmente, deberá cuidarse de no ser expuesta a
golpes por el movimiento de los equipos, pisada y en general, maltratada con motivo de
las operaciones y mantenimiento normales de la instalación.
Las tuberías que corren en una misma dirección, deberán agruparse de manera que
sus rutas sean paralelas entre sí y adyacentes en un mismo plano. Se sujetarán con
grapas entre sí de manera que no varíen su posición relativa. Este paralelismo se
mantendrá en las curvas y las intersecciones de tuberías se harán en diferentes planos.
Preferiblemente, se utilizarán bandejas para el tendido de tuberías, las cuales servirán
de soporte y estarán provistas de drenajes que eviten la acumulación de líquidos que
las deteriore.
En el recorrido de las tuberías, deberán evitarse las zonas con altas temperaturas y de
alta vibración. En recorridos largos, deberán evitarse los cambios muy grandes en
temperatura que provoquen variaciones en el estado del fluido.
Salvo en los casos especificados en los planos, el tendido de tubería será un trabajo
artesanal. Sin embargo, deberán observarse las indicaciones mencionadas
anteriormente, así como las normas de seguridad y las indicaciones de EL INSPECTOR
de LA COMPAÑÍA.
La conexión de elementos de temperatura (termocuplas, termómetros y RTDs) se hará,
en lo posible, mediante el uso de termopozos adecuados.
Durante el manejo e instalación del termopozo se deberá cuidar de no doblarlo, ni de
permitir la entrada de elementos extraños en el orificio de entrada del sensor. Así
mismo, se cuidará de no instalarlo en lugares con excesiva vibración, ni de someterlo a
grandes esfuerzos durante su conexión.
Las conexiones del termopozo y del sensor de temperatura, serán selladas mediante
cinta de teflón (mínimo tres capas de cinta en toda la extensión de la rosca).

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PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

Se tendrá extremo cuidado de no dañar el sensor de temperatura durante su instalación


(introducción y enroscado al termopozo). Especial cuidado se tendrá en no dañar los
separadores de cerámica o cualquier otro recubrimiento que tenga el sensor. De ser
necesario, se podrá utilizar algún lubricante adecuado, siempre que se obtenga la
aprobación de EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
Las conexiones mecánicas a proceso deberán ser efectuadas de acuerdo a los detalles
de conexión a proceso de cada Instrumento y usando materiales de acuerdo a la
clasificación de la especificación materiales de instrumentación, o a la clasificación de
tuberías de proceso del proyecto. Estos materiales, se encuentran identificados, por
instrumento, en los detalles de instalación. Será responsabilidad de LA CONTRATISTA
usar los materiales adecuados en cada caso. El alcance y los límites o puntos de
conexión del instrumento a la tubería de proceso se indican en los detalles de conexión
a proceso.
Donde las conexiones, por requerimiento de la especificación de materiales, sean
soldadas, éstas deberán hacerse con los electrodos adecuados a los materiales a ser
soldados y deberán ser verificados y autorizados por EL INSPECTOR de LA
COMPAÑÍA. En todo caso, el procedimiento de soldadura debe estar de acuerdo con la
especificación técnica de fabricación y montaje de tuberías.
En los casos donde las conexiones roscadas deban ser soldadas, como sello para
servicios especiales o nocivos a la salud humana, dichas conexiones deberán ser
montadas sin cintas, ni compuestos selladores y deberán estar libres de grasas u otros
contaminantes.
Las conexiones a proceso deberán ser canalizadas desde la toma hasta el instrumento
de manera que no se puedan formar compartimentos de gases atrapados en servicio
líquido o líquidos atrapados en servicio de gas o vapor.
Es importante mantener una buena apariencia física (estética) del tendido desde la
conexión a proceso hasta el instrumento.
Los drenajes y venteos de los instrumentos deberán poseer protecciones adecuadas
que impidan la entrada de elementos extraños y a la vez impidan la acumulación de
sedimentos que los puedan bloquear. En el caso los venteos deberán ser dirigidos de
manera que no representen peligros al personal o a otros equipos de la instalación.
Los drenajes de los instrumentos serán colocados de manera tal que los fluidos de
proceso no puedan acumularse debajo de los equipos y recipientes. En caso de
necesidad, por el hecho de que los productos sean tóxicos o nocivos, los drenajes
serán canalizados al punto más cercano del sistema de drenajes cerrado de la planta.
2.4.5. Conexión Eléctrica

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PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

Para áreas que puedan estar expuestas a temperaturas mayores a 80 °C, se


considerará el uso de cables de termocuplas con aislamiento de teflón y asbesto y
chaqueta trenzada de asbesto.
Los cables de extensión (incluidos en la termocupla) se conectarán al cableado de
campo en una regleta terminal instalada en una caja de conexión.
Cuando se usen conductores desnudos o elementos protegidos con aisladores, la
cabeza de la termocupla se conectará al termopozo mediante niples de 1/2 pulg. NPS
(15 mm), 75 mm de longitud, de acero al carbono extra resistente; y uniones de 1/2
pulg. NPS, acero al carbono de 3000 lbs.
Los cables múltipares se usarán donde sean aplicables, utilizando pares de cables de
extensión Nº 20 AWG, con pantalla individual o común e incluyendo un cable de
comunicaciones y una chaqueta según se indicó anteriormente.
Las interconexiones de cables para señales entre transmisores electrónicos e
instrumentos indicadores o registradores, controladores, posicionadores de válvulas y
transductores, se harán con cable tipo Nº 16 AWG trenzado; apantallado; en tríada o
en un par sencillo según el caso considerado; con aislamiento primario de plástico
polivinílico para 90 °C y chaqueta de plástico polivinílico para 80 °C.
Los cables múltipar o múlti-triada se usarán siempre que sea posible, utilizando cable
Nº 19 ó Nº 20 AWG, trenzado, con pantalla general, con cable de comunicación y
chaqueta general según se indicó anteriormente.
Los cables de señales de instrumentos no se colocarán cerca de equipos eléctricos
generadores de campo magnético, ejemplo: transformadores de potencia, etc.
Para cables de señales en medidores de turbina, medidores de flujo magnético y
equipos de telemetría; se utilizarán tuberías o pantallas individuales.
El cableado a instrumentos en 120 voltios, se hará con cable Nº 14 AWG similar al
especificado para circuitos de iluminación.
Cuando sea práctico dentro del área de instalación, los cables de instrumentos de par
sencillo o de tríada pueden unirse a cables múltipar, múltitriada o multiconductor; o
cables con diferentes tipos de aislamiento pueden unirse entre sí, en una caja terminal
adecuada y equipada con regletas terminales.
Los cables que correspondan a un mismo sistema de instrumentación y nivel de señal,
pueden instalarse en una tubería común.
Las conexiones terminales a cada termocupla, válvula solenoide, suiche u otro
instrumento, se harán con un tubo metálico flexible de poca longitud.
La identificación de los cables de instrumentos será como se indica a continuación:
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PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

 Cada cable multiconductor o múltipar tendrá una etiqueta permanente.


 La identificación del cable estará acorde al sistema de identificación de
PDVSA. Los detalles respectivos serán suministrados por el ingeniero del proyecto.
 Los conductores que entren o salgan de las cajas de conexión se etiquetarán
para identificar el instrumento asociado, con su símbolo apropiado.
 Los cables expuestos a la acción directa del sol serán del tipo resistente a los
rayos ultravioleta.
En general, los cables de instrumentación se instalarán en elementos de soporte
separados de los usados para conductores de otros sistemas. Para los casos de
instalación paralela, la separación entre bordes de los elementos de soporte, será la
indicada a continuación:

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Tabla Nº 20. Separación Entre Bordes De Los Elementos De Soporte


SEPARACIÓN MÍNIMA /
PRIMER SISTEMA SEGUNDO SISTEMA
OBSERVACIONES
Usar tuberías separadas, o en caso
T I de bandeja común, colocar barrera
metálica con cubierta
TóI 600 ** 300 mm
TóI 5K *** 500 mm *
TóI 15K 750 mm *
Nomenclatura de sistemas:
T= Cables de extensión de termocuplas o de sensores de baja impedancia en CC.
I= Miliamperios en CC o señales de tensión en CC, críticos a interferencia.
600= Potencia en CC o CA a 600 voltios, control no – crítico a interferencia, válvulas
solenoides o motorizadas, anunciadores, relés, alarmas, cables de alimentación
de instrumentos en CA, señales en CA.
5K= Potencia en media tensión hasta 5kV.
15K= Potencia en media tensión entre 5kV a 15kV.
* Cuando los sistemas de instrumentación y de media tensión estén instalados
paralelamente a separación mínima, se considerará la instalación de los cables de
media tensión en tuberías de acero o en bandejas de acero con cubierta.
** Aumentar a 450 mm, si el segundo sistema consiste de cables monopolares con
tensión mayor a 125 voltios.
*** Aumentar a 600 mm, si el sistema de 5K consiste de cables monopolares.
Especial consideración se dará a la ruta y protección de los lazos de comunicación
principal de instrumentación digital.
La ruta de las canalizaciones a la vista instalada, siempre que sea posible, para
proveer por lo menos 7,5 metros de separación horizontal de equipos designados
como de alto riesgo (Hornos, Bombas o compresores que manejan fluidos inflamables
y equipos que manejan fluidos por encima de su temperatura de autoignición).
Los sistemas de canalización a la vista, instalados a menos de 7,5 m de equipos de
"alto riesgo", se protegerán del fuego mediante una capa de aislamiento para alta
temperatura, de 50 mm de espesor, de lana mineral, silicato de calcio u otro material

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equivalente y una chaqueta de acero galvanizado o inoxidable. Adicionalmente, las


cajas de conexión localizadas en esas áreas, serán a prueba de fuego.
No se permitirá la unión de cables con empalmes. Los cables se unirán mediante
regletas terminales adecuadas y dentro de cajas de conexión.
La cantidad mínima de conductores y terminales de reserva a dejar después de
terminada la instalación del sistema, será la indicada a continuación:
Tabla Nº 21. Cantidad Mínima De Conductores Y Terminales De Reserva
CABLE DE EXTENSIÓN CABLE DE
COMPONENTE
DE TERMOCUPLA SEÑALIZACIÓN
Conductores de reserva en
cables multiconductores o 20 % 25 %
en tuberías
Terminales de reserva en
cajas de conexión de campo
20 % 25 %
y gabinetes terminales de la
sala de control
Las cajas de conexión serán de hierro fundido o aluminio fundido (0,4% de cobre
máximo) en lo posible. En caso de usarse cajas de láminas de acero, éstas serán
galvanizadas en caliente, con un espesor mínimo de 1,6 mm (peso equivalente de
recubrimiento aproximadamente 610 g/m2). Las cajas serán a prueba de intemperie y
de líquidos. Las puertas tendrán empacaduras.
El uso de cajas de conexión de materiales distintos al especificado, será aprobado por
el ingeniero del proyecto. En este caso, la propuesta de uso incluirá información de
pruebas que garanticen la resistencia al fuego, corrosión y resistencia mecánica de las
cajas.
La instalación de las cajas de conexión se hará con el eje central de la caja a 1200
milímetros aproximadamente sobre la superficie del terreno o plataforma.
La canalización desde dispositivos remotos de campo, será a la vista en sistemas
separados de tuberías para cada categoría de canalización (electrónico, alarma,
termocupla) a fin de separar las cajas de conexión de campo instaladas a la vista. Los
conductores se identificarán en sus terminales mediante marcadores plásticos
impresos.
La cantidad y ubicación de los instrumentos de campo, alarmas de termocuplas, cajas
de conexión, etc., minimizará el costo total de instalación de los conductores y tuberías.
Generalmente, la mayoría de los instrumentos cableados a cualquier caja de conexión,

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se localizarán en un radio de 15 a 25 m de la caja considerada. La ubicación de las


cajas de conexión se seleccionará para reducir los peligros de incendios.
Preferiblemente, las cajas de conexión se ubicarán a una distancia mínima horizontal
de 5 m de los equipos de "alto riesgo".
El alambrado desde cada caja de conexión de campo a la sala de control, se hará con
cables múlticontrol o múltipar instalados en tuberías enterradas.
La entrada de las tuberías a las cajas de conexión se hará por la parte inferior, en lo
posible. El tamaño de las regletas terminales y sus tornillos será consistente con el
calibre del alambre usado.
La instalación de los conductores de señales con respecto a otros sistemas eléctricos
serán cuidadosamente considerados, a fin de evitar la interferencia de señales
espúreas debidas a cualquiera de las causas siguientes:
a. Acoplamiento electróstatico o capacitivo.
b. Acoplamiento inductivo o electromágnetico.
c. Lazos a tierra o fugas a tierra.
Exposición a altas temperaturas. Los conductores o cables que pasen cerca de
tuberías o equipos con altas temperaturas, usarán aislamiento y chaqueta de material
adecuado para soportar la temperatura ambiente más elevada esperada.
Los tipos de chaqueta y aislamiento propuesto por el fabricante y las clasificaciones de
temperatura de los materiales correspondientes, serán sometidos a la aprobación de
EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
Exposición a ambientes contaminados. El fabricante garantizará que tanto los
procedimientos de fabricación como los materiales de los conductores y cables
especificados son adecuados para el servicio o la instalación al que se destinarán.
El alambrado a los RTD (cuando se requiera) se revisará para garantizar que la
impedancia esté dentro de límites aceptables.
2.5. Pintura
Los instrumentos nuevos no requerirán de pintura, a menos que la pintura original esté
deteriorada. En este caso se debe limpiar con cepillo de acero, luego con gasolina u
otro líquido volátil y luego pintarlo con una capa de pintura epoxi del color definitivo.
El color de la pintura queda a criterio de EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA. El
instrumento se deberá proteger de manera adecuada, con la finalidad de que no se
obstruyan los orificios de purgas y/o venteos con la pintura aplicada.

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DISCIPLINA: GENERAL

Los equipos, piezas y materiales que no se deben pintar, deberán ser protegidos
adecuadamente durante las labores de pintura de los equipos e instalaciones
adyacentes.
Todas las superficies que no sean accesibles luego de la instalación del instrumento,
deberán ser limpiadas y pintadas previamente a la instalación.
No se pintarán:
Vástagos y ejes de válvulas.
Visores del instrumento, tales como caras de manómetros, termómetros, vidrios de
nivel, pantallas de controladores, etc.
Reguladores de presión.
Ejes, articulaciones, engranajes, roscas, tornillos de ajuste, placas de identificación y
especificaciones de características y conexión de los equipos e instrumentos.
Los orificios de purgas y venteos de los instrumentos.
Tuberías de acero inoxidable o de aluminio.
Instrumentación electrónica para instalación dentro de cajas y/o paneles. La
instrumentación de este tipo para instalación en exteriores tampoco deberá pintarse, a
menos que se encuentre deteriorada la pintura de la caja exterior, en cuyo caso deberá
tenerse especial cuidado de no pintar componentes internos.
Las superficies de acero o hierro, soportes, etc., se limpiarán y pintarán de acuerdo al
aparte e indicado anteriormente. La instrumentación se instalará después de haber
pintado los soportes.
2.6. Desmantelamiento
LA CONTRATISTA desmontará toda instrumentación que se indica en las
especificaciones detalladas para construcción, observando las siguientes indicaciones.
2.6.1. Instrumentos
Deberá desmontar todas las líneas eléctricas y neumáticas de los instrumentos que así
lo requieran y colocará tapones en las tomas a proceso de los instrumentos que retire;
deberá enrollar y envolver con cinta aislante los cables eléctricos, de forma que no
queden conexiones eléctricas, neumáticas o de proceso que pudieran ocasionar
condiciones inseguras.
Al finalizar el desmantelamiento se procederá a la limpieza de todos los instrumentos,
para realizar luego su adecuado embalaje, según lo indicado en "Manejo y Almacenaje
de Instrumentos" de esta capitulo, para su almacenaje temporal por parte de LA
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CONTRATISTA o su posterior entrega al personal de mantenimiento que labora en las


instalaciones de LA COMPAÑÍA donde se realiza LA OBRA.
Todas las líneas eléctricas, neumáticas y la toma de proceso que no sean
desmanteladas, deberán quedar debidamente identificadas para su posterior uso.
2.6.2. Accesorios
Todos los accesorios de instrumentos, tuberías y cableados, tales como válvulas de
aguja, conectores para tubería flexible, uniones, sellos eléctricos, etc., serán
recuperados y devueltos al personal que recibirá los instrumentos.
2.7. Conexiones Y Canalizaciones Neumáticas
2.7.1. Tendido Y Conexión De Tubing
Los extremos del tubing deberán ser sellados durante su almacenaje y transporte, con
el fin de evitar la entrada de agua, sucio, etc. El medio de sellado será removido por LA
CONTRATISTA para efectuar el soplado y limpieza de los tubing antes de efectuar el
conexionado de los mismos.
A menos que sea imposible evitarlo, no se deben instalar las canaletas porta tubing
debajo de plataformas u otras estructuras.
LA CONTRATISTA deberá efectuar una verificación preliminar de la ubicación y ruta de
los subcabezales de aire (desde el cabezal principal hasta los instrumentos). Cualquier
interferencia que pudiese ocurrir con tuberías de proceso u otras instalaciones, deberá
ser subsanada por cuenta y riesgo de LA CONTRATISTA.
LA CONTRATISTA deberá elaborar los cortes minimizando en lo posible las mermas
por cortes.
LA CONTRATISTA deberá asegurarse que al elaborar los cortes, quede un margen
para poder efectuar adecuadamente el conexionado. El criterio para determinar el
margen será determinado por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
Los cabezales y subcabezales de aire de instrumentos serán efectuados usando los
materiales de acuerdo a la clasificación de la especificación de materiales del proyecto
y a las listas de materiales de cada plano. Cuando las conexiones sean roscadas, LA
CONTRATISTA debe tomar especial cuidado al efectuar el roscado de dichas tuberías.
El tubing de señal neumática y líneas de muestra será instalado en canaletas porta
tubing (del tipo y material indicado en los planos) que estén totalmente armadas, listas
y soportadas adecuadamente.

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PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

Los soportes de las canalizaciones y conexiones no deben estar ni soldadas, ni


apoyadas, ni conectadas a tuberías eléctricas, de proceso, válvulas de control u otros
instrumentos.
Los tubing que sean instalados sobre canaletas serán sujetados por medio de
abrazaderas metálicas especiales para tal fin; el método de fijación será presentado
por LA CONTRATISTA para la aprobación de EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
El tubing individual será agrupado en las canaletas en relación al instrumento o equipo
al que estén asociados, en el orden que se haya incorporado a las canaletas. Es
importante mantener una buena apariencia física (estética) de todo el tendido.
El suministro de aire a instrumentos deberá realizarse desde la toma más cercana al
mismo.
Para efectuar el doblado de tubing será usado, un dobla tubing del tamaño adecuado,
para garantizar que los tubing sean doblados adecuadamente, sin dañar o restringir el
paso de aire, gases o fluidos de proceso.
LA CONTRATISTA deberá efectuar el tendido de todo el tubing de señal bajo la
supervisión y aprobación de EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
2.8. Cableado Y Conexionado
2.8.1. Cajas, Tableros, Conduits Y Bandejas Portacables
Comprende el suministro y transporte de tubería, Bandejas, accesorios, y perfiles
metálicos, tornillos, tuercas de anclaje y abrazaderas, la prefabricación, mecanizado,
montaje y pintura de los soportes. Suministro y vaciado de las bases de concreto de
acuerdo a los planos de detalles mecánicos correspondientes. Incluye el suministro de
secciones longitudinales, cruces, ascensos, descensos, derivaciones hacia los equipos
así como también la unión entre bandejas de diferentes dimensiones y cualquier otro
trabajo requerido para la completación de esta actividad.

Es responsabilidad de LA CONTRATISTA la construcción de las estructuras de


soportes para instrumentos, cajas de conexión, tableros, equipos y detectores. La
construcción podrá ser realizada en los talleres de LA CONTRATISTA y/o en el área de
trabajo. La ubicación y el diseño de los soportes deben ceñirse a las especificaciones
de los planos de detalle. Todos los materiales serán suministrados por LA
CONTRATISTA y será su responsabilidad el transporte e instalación de los mismos.
Los pernos de anclaje deberán ser de acero galvanizado con sus respectivas
arandelas y tuercas.

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Previo a la instalación de los instrumentos, detectores, cajas de conexión, tableros y/o


equipos de control en sus respectivos soportes, LA CONTRATISTA eliminará escorias,
gotas de metal fundido, y cualquier otra deformación en los mismos. Deberán
esmerilarse todas las rebabas de metal. Se eliminarán residuos de grasa o aceites
mediante disolventes nafténicos (como varsol). La limpieza deberá dejar el metal
blanco en la estructura y en buena forma. La superficie así preparada se pintará
inmediatamente.
En el caso que no sea posible pintarlo de inmediato, entonces se utilizará imprimador
epóxico como primera mano; de no ser así, la superficie será sometida a nueva
limpieza hasta metal blanco. La pintura podrá ser aplicada utilizando brocha o pistola.
La realización de fundaciones de concreto de F’c = 250 Kg/cm2, se harán de acuerdo a
las dimensiones señaladas en los planos de detalle.
Todos los accesorios, concreto pobre, perfiles metálicos, abrazaderas, pernos, tuercas,
pintura, terminales, conectores, etiquetas de identificación, accesorios de tubería y
materiales requeridos para la completa instalación y puesta en servicio de los
instrumentos y el sistema de control, serán suministrados por LA CONTRATISTA.
2.8.2. Instalación De Tableros, Cajas De Conexión Y De Control
LA CONTRATISTA montará las cajas e instalará los tableros incluyendo puertas,
marcos y completará las conexiones externas de acuerdo a como se indican en los
planos de detalle anexos a esta especificación y a las recomendaciones y/o planos del
fabricante.
Los tableros y cajas montados en paredes estarán a una altura máxima de 1.70 metros
medida desde el tope superior de la caja hasta el nivel del piso terminado y serán
sujetados mediante el uso de pernos y anclaje.
LA CONTRATISTA será responsable del manejo, custodia, almacenamiento y
transporte de toda la instrumentación, cajas de conexión, cajas para estaciones
manuales, tableros y/o equipos de control.
Las Cajas de Conexión y Paneles serán puestos a tierra en conformidad con los
requerimientos de esta Especificación, especificaciones eléctricas de construcción y
como se indica en los planos.
Cada tablero y/o equipo de control local y caja de conexión deberá tener su etiqueta de
acuerdo a lo indicado en las especificaciones.
2.8.3. Cableado Y Conexionado Para Comunicación Digital
2.8.3.1. Cable Sin Pantalla (Unshielded Twisted Pairs (UTP)).

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DISCIPLINA: GENERAL

El uso de este tipo de cables es aplicable al conectar dispositivos en comunicación


serial a terminales o pantallas terminales, y el uso de vínculos asincrónicos de baja
velocidad entre dispositivos de campo y computadores de control; sin embargo no
deben usarse cables del tipo UTP como columna de circuitos o cuando la distancia
entre equipos es mayor a 90 metros, esto por las limitaciones de banda y la presencia
de radio frecuencia EMI que arriesgan la transmisión de la data. Deben cumplirse todas
las recomendaciones del suplidor o vendedor, el cual tiene que suministrar un dominio
cronológico reflectometer (TDR) o una hand-held "cable scanner" para probar la
adaptabilidad, así como también la transmisión segura de la data a través del medio.
Cuando se considere la instalación de este tipo de medio, debe ser considerado como
última alternativa de transmisión
2.8.3.2. Cable UTP
Este tipo de cable debe ser ajustado a las necesidades y preferiblemente para
instalaciones nuevas. Generalmente, es aconsejable instalar tres cables, en previsión
de expansiones futuras. Una referencia excelente para nuevos cableados en planta es
la Norma ANSI/EIA Std. 568.
2.8.4. Cableado Y Conexionado Para Comunicación De Instrumentos
2.8.4.1. General
En ningún caso se permitirá que en el mismo conduit se instalen cables de
alimentación de equipos con cables para transmisión de señales de pulsos.
Se utilizarán tuberías o pantallas individuales.
Los conductores para cables de señales serán de cobre.
El espesor mínimo del aislamiento para cables de señales será de 0,38 mm
Los cables de instrumentos individuales se instalarán en tuberías a la vista o
enterradas, según se especifique.
Los cables que correspondan a un mismo sistema de instrumentación y nivel de señal,
pueden instalarse en una tubería común.
La ruta de las canalizaciones a la vista será diseñada, siempre que sea posible, para
proveer por lo menos 7,5 metros de separación horizontal de equipos designados
como de alto riesgo (Hornos, Bombas o compresores que manejan fluidos inflamables
y equipos que manejan fluidos por encima de su temperatura de autoignición).
La selección de la ruta y la instalación de los conductores de señales con respecto a
otros sistemas eléctricos serán cuidadosamente considerados, a fin de evitar la
interferencia de señales espúreas debidas a cualquiera de las causas siguientes:
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a. Acoplamiento electróstatico o capacitivo.


b. Acoplamiento inductivo o electromágnetico.
c. Lazos a tierra o fugas a tierra.
Generalmente, la mayoría de los instrumentos cableados a cualquier caja de conexión,
se localizarán en un radio de 15 a 25 m de la caja considerada. La ubicación de las
cajas de conexión se seleccionará para reducir los peligros de incendios. Las cajas de
conexión se ubicarán preferiblemente a una distancia mínima horizontal de 5 m de los
equipos de "alto riesgo".

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2.8.4.2. Analógica
Para la red de comunicación: la instalación y cableado en 4-20 mA, se realiza
normalmente con un par de cables torcidos y apantallados para unir los segmentos
transmisor y bornes terminales del controlador de proceso y formar el lazo de control,
en ningún caso se permitirá que en el mismo conduit se instalen cables de
alimentación de equipos con cables para transmisión de señales analógicas.
2.8.4.3. Comunicación Pulsos
Para la red de comunicación al instalar y cablear los transmisores para transmisión en
pulsos (medidores de turbina, medidores de flujo magnético y equipos de telemetría)
normalmente se realiza con un par de cables torcidos y apantallados para unir los
segmentos transmisor y bornes terminales del controlador de proceso y formar el lazo
de control.
2.8.5. Fibra Óptica
Son el medio más recomendado para el uso en redes de comunicación. La fibra óptica
cuenta con infinidad de ventajas entre las cuales se incluyen alta capacidad, baja
atenuación y altísima confiabilidad.
La fibra óptica puede transmitir hasta 20 veces más rápido que el cable y cuesta hasta
20 veces más, pero supera con creces el cable UTP.
2.8.5.1. Conexión de Fibra Óptica.
El uso de fibra óptica está en boga en la instalación de la mayoría de las redes LAN.
Uno de los problemas comunes es la unión con dispositivos delanteros. Estas
situaciones, que permiten el escape de los rayos lumínicos de los tubos, son las
causas que de acumularse son suficientes para no permitir funcionar debidamente.
La problemática de grietas al empalmar se soluciona con equipos de fusión al
momento de empalmar, permitiendo el derretimiento de las fibras con altísimas
temperaturas. Otra alternativa es usar resina epóxica para el empalmado.
2.9. Calibración Y Pruebas
2.9.1. Precalibración
Es responsabilidad de LA CONTRATISTA la precalibración de todos los instrumentos
que se indican en la lista de instrumentos, previa a su instalación.
La precalibración consistirá en los ajustes de cero y "span" a partir de la simulación,
con los instrumentos y equipos adecuados a sus señales especificadas. Igualmente, es
responsabilidad de LA CONTRATISTA el ensamblaje de instrumentos que por

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cualquier razón hayan sido enviados desmontados. Además, la limpieza de las partes
que pudieran haberse oxidado durante el transporte o almacenamiento de los mismos.
La precalibración será realizada de acuerdo con las normas e instrucciones de los
fabricantes de los Instrumentos respectivos y deberá ser ejecutada por medios propios
de LA CONTRATISTA. Para ello, LA CONTRATISTA, deberá disponer en su taller de
instrumentos del equipo de calibración necesario, herramientas apropiadas y el
personal técnico adecuado para la realización de la precalibración. Todo lo anterior
deberá ser idóneo y aprobado por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
La precalibración en los talleres solamente podrá ser realizada, como máximo, un día
antes de proceder a la instalación definitiva del equipo, y bajo la supervisión de EL
INSPECTOR. LA CONTRATISTA deberá entregar a EL INSPECTOR el procedimiento
a utilizar para realizar este trabajo.
2.9.2. Calibración
Antes de proceder a calibrar el instrumento, se debe verificar que el mismo se
encuentre bien fijado a su soporte respectivo, el cual debe haber sido bien anclado. Así
mismo, se verificará que todas las conexiones (proceso y alimentación) se encuentren
hechas y en buen estado (desde y en el lugar correcto, bien ajustadas, etc.), se
verificarán que los niveles y tipo de alimentación sean los adecuados.
Antes de energizar el instrumento se debe verificar su aspecto general, cuidando de
que no presente humedad (condensación), verificar los sellos, cables desconectados,
etc. Luego, se podrá proceder a energizarlo, dejando el instrumento en estado de
reposo por lo menos unas dos (02) horas.
La calibración será realizada estrictamente de acuerdo con las normas e instrucciones
de los fabricantes de los instrumentos y deberá ser ejecutada por medios propios de
LA CONTRATISTA. Para ello LA CONTRATISTA, deberá disponer en sitio de la obra
del equipo de calibración necesario, herramientas apropiadas y el personal técnico
adecuado para la realización de la calibración. Todo lo anterior deberá ser idóneo y
aprobado por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
Todas las calibraciones deberán ser realizadas considerando, la normativa de
seguridad vigente de PDVSA.
La calibración de un instrumento debe incluir toda actividad o manipulación en dicho
instrumento necesaria para entregarlo funcionalmente operativo. A tal efecto, LA
CONTRATISTA deberá montar los rollos de papel gráfico, las botellas de tinta, eliminar
los seguros de transporte, sustituir conexiones provisionales por definitivas, y en
general llevar a cabo toda operación previa a la puesta en servicio del instrumento.

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Los límites aceptables de calibración deberán estar en todo momento cubiertos por los
valores de especificación publicados por el fabricante, en el supuesto de no existir un
acuerdo con PDVSA.
LA CONTRATISTA será responsable igualmente de la calibración de todos los
instrumentos incluidos en el suministro de equipos paquete (Compresores, Turbinas,
Bombas, etc.) a menos que esté claramente indicado contractualmente, para lo cual el
suplidor del equipo paquete debe entregar a EL INSPECTOR, los certificados de
calibración aprobados con el cómo, con qué y cuándo fueron realizados.
LA CONTRATISTA deberá verificar la calibración de los instrumentos en el campo
después de la instalación y antes del arranque, como sigue:
1. Instrumentos y transmisores de presión diferencial, flujo y nivel mediante el uso
de calibradores patrones, apropiados al tipo de instrumento. Instrumentos y
transmisores de presión con peso muerto adecuado, probadores hidráulicas,
manómetros patrones o cuando el rango lo permita mediante columna de
mercurio.
2. Los instrumentos de temperatura deben ser calibrados por un procedimiento
estándar. Deberán aplicarse los procedimientos recomendados por el fabricante que
garanticen la exactitud de la calibración.
Para realizar la calibración, se deberá accionar varias veces el instrumento,
permitiéndole variar su respuesta en todo su rango y constatando su linealidad. Luego
de ello, se le dejará energizado en estado de reposo por un período largo (de 3 a 4
horas).
En general se comprobarán y ajustarán todos los instrumentos en los puntos 0, 25, 50,
75 y 100% del rango correspondiente.
Estos resultados se anotarán sobre tarjetas individuales (para cada instrumento y lazo)
cuyo formato será aprobado por EL INSPECTOR; para registrar las calibraciones y
donde figurarán entre otros datos las características del instrumento, las pruebas
realizadas, el nombre del instrumentista que realizó la prueba y/o inspección y la fecha
en que fueron realizadas, una descripción del procedimiento de cada prueba y el
equipo empleado. La suficiencia de la prueba y los datos expuestos tendrá que estar
sujeta a la aprobación de EL INSPECTOR.
Asimismo, se indicará la desviación de las mediciones en los puntos 0, 25, 50, 75 y
100% del rango que le corresponde. No se admitirán desviaciones en las medidas
superiores a 0,5%. Las tarjetas, con el resultado de las pruebas, deberán archivarse en
una carpeta suministrada a tal fin por LA CONTRATISTA de las que tendrá que

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entregar a EL INSPECTOR una (01) copia de todos los datos dentro de los cinco (05)
días siguientes al término de cada prueba individual.

2.9.3. Pruebas
2.9.3.1. General
Antes que las conexiones entre los instrumentos y las líneas de procesos sean
aceptadas por EL INSPECTOR, se deberán someter a una prueba hidrostática. En
general, esta prueba será realizada antes de la puesta en marcha, utilizando 1.5 veces
la presión de operación normal. Cualquier fuga que se detecte debe ser corregida por
LA CONTRATISTA, sin costo adicional.
Para el caso de los termopozos, éstos deberán instalarse en las tuberías o recipientes
antes de que se efectúen las pruebas hidrostáticas, con el fin de verificar que soportan
las presiones para las que fueron diseñadas, y deberán ser removidos mientras dure el
soplado o limpieza de tuberías. Estas actividades de remoción y reinstalación no
representarán costos adicionales para LA COMPAÑÍA.
LA CONTRATISTA es responsable de la confirmación de que todos los instrumentos
cumplen con lo requerido en las hojas de especificación en lo referente a:
 Tag del Instrumento
 Modelo
 Tamaño y Conexiones
 Materiales de Construcción
 Rango del Instrumento y Rango de Calibración
 Máxima Presión Estática Permisible
 Acción de la Válvula
 Modos de Control y Acción del Controlador
 Longitud del Termopozo y Tipo de Termopar
Cualquier discrepancia deberá reportarse de inmediato a EL INSPECTOR de LA
COMPAÑÍA, según lo requerido.
LA CONTRATISTA deberá informar a la brevedad posible a EL INSPECTOR de LA
COMPAÑÍA, por escrito sobre la falla de algún equipo o material, al pasar por las

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pruebas ejecutadas por LA CONTRATISTA o fallar en el adecuado funcionamiento


previsto o no verificarse la concordancia con la precisión de calibración requerida. EL
INSPECTOR se dirigirá a LA CONTRATISTA para comentar los pasos necesarios para
corregir la falla. Todos los trabajos de corrección sobre los equipos y los materiales
serán a expensas de LA CONTRATISTA.
LA CONTRATISTA será responsable de los defectos ocasionados en el instrumento
por el uso indebido de los mismos, o de los equipos de calibración. Deberá reportar a
EL INSPECTOR, los ajustes realizados en cada Instrumento y comunicar al mismo las
desviaciones por error de medición o defectos observados en los instrumentos.
La aceptación de alguna prueba, instalacion o calibración por EL INSPECTOR, no
libera a LA CONTRATISTA de sus responsabilidades sobre la garantía del material,
equipo, instalacion y funcionamiento.
Todos los equipos instalados por LA CONTRATISTA deben haber pasado las pruebas
usuales en fábrica. Las pruebas en sitio deben ser hechas por LA CONTRATISTA en
presencia de EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA, según se requiera para comprobar
su operación satisfactoria.
LA CONTRATISTA debe elaborar los protocolos de pruebas realizadas en campo, y
presentar los resultados de todas las pruebas a EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA
para su conformidad.
LA CONTRATISTA debe efectuar sin limitarse a ellas, las pruebas indicadas o
cualquier otra, que a juicio de EL INSPECTOR, sea necesaria, e indicar el avance de
estas en los planos, esquemáticos de control y otros aplicables. De igual manera LA
CONTRATISTA debe informar a EL INSPECTOR del progreso de las pruebas y
someter los planos mencionados como un historial de las mismas.
Pruebas para actuadores: las pruebas consisten (y sin limitarse a ello) en lo siguiente:
 Pruebas de operación local de cierre y apertura de la válvula
 Pruebas de operación remota de cierre y apertura de la válvula
(comunicación entre actuadores y maestras). LA CONTRATISTA debe
comprobar el correcto conexionado y funcionamiento de las comunicaciones en el
bus de datos entre los actuadores y las maestras en cada uno de los múltiples.
LA CONTRATISTA debe probar la operación correcta de todos los
comandos y estados adquiridos por el sistema de control. Cualquier defecto en la
instalación del cableado será reportado a EL INSPECTOR.
2.9.3.2. Equipos De Prueba

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LA CONTRATISTA deberá prever un taller de calibración dentro de sus instalaciones


temporales de obra, suficientemente acondicionado y montado como mínimo con el
equipo de calibración detallado a continuación:

Tabla Nº 22. Equipo Mínimo De Calibración


SISTEMA PRECISIÓN (%)
Probador (Tester) Neumático (Wallace & Tiernan) 0,15
Probador (Tester) de Peso Muerto 0,10
Medidor de Presión (Manómetro) de Precisión 0,25
Voltímetro y Amperímetro Digitales 0,10
Generador de Tensión y Corriente 0,25
Potenciómetro de Precisión para Temperatura (L & N) 0,30
Baño Termostático con Termómetro de Precisión 0,25
Generador de Ondas Sinusoidales (Osciloscopio) 0,25
Columnas de Agua y Mercurio 0,10
Megger de 500 V 0,50
Cualquier otro sistema que LA CONTRATISTA considere necesario en función de las
características de la instalación o instrumentación a montar.
Una vez finalizadas las pruebas preliminares, a satisfacción de EL INSPECTOR de LA
COMPAÑÍA, se llevará a cabo una comprobación global de toda la instalación y se
levantará un informe que será firmado por EL INSPECTOR y LA CONTRATISTA.
En la fase de puesta en marcha, LA CONTRATISTA deberá disponer de suficiente
personal para cubrir cualquier eventual falla de la instalación. Además, deberá proveer
un grupo de técnicos instrumentistas con experiencia comprobada, para la puesta en
servicio del sistema.
El progreso de las pruebas debe ser indicado en una copia de los diagramas de lazo,
marcando en código de colores las pruebas terminadas.
2.9.3.3. Pruebas De Estanqueidad
Las pruebas de estanqueidad deberán realizarse con anterioridad a las de lazo.
El objeto de las pruebas de estanqueidad es asegurar que toda la tubería de
instrumentación es estancada a las condiciones de trabajo y diseño especificadas.
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DISCIPLINA: GENERAL

Esta prueba será presenciada por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA, el equipo


necesario será aportado por LA CONTRATISTA, formando parte de su alcance de
trabajo o suministro.
La tubería de instrumentación a probar se clasificará en tres categorías:

 Tubería de Alimentación de Aire


 Tubería para Transmisión de Señales
 Tubería de Conexión a Proceso
El procedimiento que se adopte para las pruebas de estanqueidad deberá incluir:
 Limpieza de todas las tuberías para eliminación de todo tipo de material
extraño al sistema.
 Prueba de todas las juntas a las presiones de prueba especificadas.
 Eliminación del agua utilizada en la prueba hidrostática.
2.9.3.4. Pruebas De Aceptación
Previo al inicio de las pruebas, se deben revisar todos los trabajos efectuados, para
determinar que la instalación esté completa y lista, según los planos y documentos
pertinentes.
Hasta el momento en que PDVSA acepte la instalación, LA CONTRATISTA será la
única responsable de los equipos e instrumentos recibidos de PDVSA.
En las pruebas de instrumentos se comprobará la especificación de cada uno de los
componentes, cableado de cada lazo de control incluyendo señales y alimentaciones, y
verificación de las pruebas de aislamiento e identificación de conductores.
En los casos en que deba colocarse la identificación del factor de multiplicación en el
cuadrante de un instrumento para así obtener las unidades de ingeniería
correspondientes, ésta será grabada en material de plástico laminado con caracteres
blancos sobre fondo negro y adherida en el cuadrante del mismo. Esta placa deberá
soportar las condiciones ambientales, sin deformarse ni decolorarse.
Se comprobará, de acuerdo con el rango especificado, la linealidad del transmisor y
receptor, y la operación satisfactoria de los diferentes circuitos auxiliares.
LA CONTRATISTA se asegurará de que todos los instrumentos han sido
desconectados y que las válvulas de bloqueo hayan sido instaladas antes de comenzar
las pruebas que así lo requieran.

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LA CONTRATISTA deberá registrar los resultados de las pruebas.


Todos los reportes de pruebas deberán ser certificados por LA CONTRATISTA
indicando su exactitud y concordancia con los códigos aplicables y requerimientos de
las especificaciones.
Una vez terminadas las pruebas y habiendo sido aceptadas por EL INSPECTOR de LA
COMPAÑÍA, se procederá con el sellado de todos los conduits, cajas de conexión y de
paso según se indica en los planos de detalles de las instalaciones eléctricas.
LA CONTRATISTA, deberá cuidar y vigilar la integridad de LA OBRA en el área de
Instrumentación y Control, y está obligada a entregar a EL INSPECTOR, todos los
equipos e instrumentos en perfecto estado de funcionamiento, totalmente
interconectados entre sí y preparados para efectuar la puesta en marcha de la
instalación.

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3. MECÁNICA
3.1. Equipos Mecánicos
La presente especificación fija las condiciones y requerimientos que regirán las
actividades de fabricación, suministro, transporte, instalación, inspección, pruebas y
garantía de los sistemas mecánicos, que serán realizadas para el desarrollo del
proyecto.
3.1.1. Especificaciones Generales
LA CONTRATISTA deberá suplir todas las facilidades necesarias para resguardar tanto
los materiales suministrados por LA COMPAÑÍA como los suministrados por ella
misma. En cualquier caso los materiales o equipos en general se almacenarán de
manera tal que se eviten daños a los mismos.
Cuando LA COMPAÑÍA suministre a LA CONTRATISTA equipos y/o materiales desde
sus almacenes, centros de recepción de materiales o depósitos de suplidores locales,
los mismos deberán ser entregados a LA CONTRATISTA en perfectas condiciones. El
Supervisor de Aseguramiento de Calidad de LA CONTRATISTA examinará
cuidadosamente las condiciones, cantidades y certificados de calidad de los materiales
suministrados y firmará los formularios correspondientes en aceptación de que se
reciben en óptimo estado.
LA CONTRATISTA deberá proveer todos los materiales y equipos, así como la mano de
obra necesaria para su correcto manejo durante la carga, transporte y descarga desde
los almacenes hasta LA OBRA, de los materiales entregados por PDVSA y que
conforman EL TRABAJO, debiendo prever todos los soportes adecuados y accesorios
de sujeción para las partes que pueden dañarse durante el traslado.
LA CONTRATISTA será responsable por cualquier daño sufrido por los materiales,
recibidos parcialmente o totalmente, así como también por las pérdidas de los mismos.
Queda entendido que LA CONTRATISTA deberá repararlos o reemplazarlos a sus
propias expensas y a entera satisfacción de PDVSA.
Cuando LA CONTRATISTA suministre materiales y equipos, esta será responsable de
que no falte el material necesario para la terminación de LA OBRA y en consecuencia
será igualmente responsable por las reparaciones o reconstrucciones a que hubiese
lugar por emplear materiales defectuosos o por no haber sido examinados al momento
de la recepción de los mismos.
Los materiales que serán suplidos por LA CONTRATISTA deberán ser de primera
calidad y cumplir con los requerimientos del proyecto.

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LA CONTRATISTA preparará y mantendrá actualizado un plan de procura de


materiales que permita el desarrollo planificado de LA OBRA.
LA CONTRATISTA deberá presentar a EL INSPECTOR un balance por cada material
perteneciente a LA COMPAÑÍA que haya recibido, especificando las cantidades. Esta
información deberá ser entregada a EL INSPECTOR al cierre de cada mes y al finalizar
LA OBRA. Este balance será requisito indispensable para poder elaborar la factura
final. Cada balance deberá tener anexo una copia de todos los formularios de despacho
de materiales entregados por PDVSA. De igual manera, deberá hacerse un balance de
todos los materiales suministrados por LA CONTRATISTA, anexando las
correspondientes documentos y certificaciones de control de calidad.
Todos los materiales a ser suministrados por LA CONTRATISTA (conexiones, tornillos,
electrodos, entre otros) deberán pertenecer a suplidores incluidos en la lista de marcas
estandarizadas por PDVSA.
EL INSPECTOR podrá rechazar cualquier material, equipo o personal técnico
suministrado por LA CONTRATISTA que no reúna las condiciones exigidas. Cualquier
material que LA CONTRATISTA necesite suministrar como sustituto del originalmente
establecido en estas especificaciones tendrá que ser aprobado previamente por
PDVSA.
3.1.2. Manejo, Carga Y Descarga De Materiales Y Equipos
El manejo, carga y descarga de materiales y equipos deberá realizarse con
maquinarías, equipos, personal y procedimientos que prevengan el daño de los
mismos.
3.1.3. Normas Y Especificaciones
Las presentes especificaciones técnicas de la especialidad mecánica están basadas en
las normas y códigos internacionales que aplican en cada caso, así como las
especificaciones técnicas de PDVSA contenidas en los manuales de Ingeniería de
Diseño, Inspección, Especificaciones Técnicas de Materiales e Ingeniería de Riesgo.
Las especificaciones técnicas y procedimientos de LA COMPAÑÍA prevalecerán en
cualquier caso sobre las normas o códigos internacionales.
De existir divergencia entre las normas, códigos y especificaciones técnicas de PDVSA
que afecten la correcta ejecución de LA OBRA, siempre prevalecerán el mejor criterio
de ingeniería que resulte del análisis, el cual debe ser el resultado de los acuerdos entre
LA CONTRATISTA y EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA y los mismos no deberán
afectar la calidad de LA OBRA ni omitir condiciones contractuales.

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En el caso de existir alguna discrepancia entre cualquiera de los códigos, normas,


especificaciones, regulaciones, pruebas y procedimientos aplicables de las
organizaciones citadas y esta especificación, predominará lo más estricto de las
involucradas, previa aprobación de EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
En el caso de no existir una especificación, construcción o procedimiento de inspección
específico para una determinada actividad, será responsabilidad del ingeniero de diseño
y de EL INSPECTOR elaborar dichos documentos durante la fase de diseño y deberán
ser incluidos como una especificación particular como parte del contenido del contrato.
Será responsabilidad exclusiva de LA CONTRATISTA obtener por sus propios medios y
de disponer en sus oficinas de campo, las normas y códigos internacionales, así como
las especificaciones PDVSA que apliquen en LA OBRA.
Será responsabilidad de EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA verificar que dicha
documentación esté disponible en las oficinas de campo y que sea correctamente
usada por el personal de LA CONTRATISTA.
3.1.4. Planos
Será responsabilidad de LA CONTRATISTA proveer, mantener y actualizar los planos
pertenecientes al contrato en las oficinas de campo.
Será responsabilidad de EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA verificar que dichos planos
estén disponibles y en uso en la oficina de campo.
Los planos son parte integral de las especificaciones técnicas del contrato, por lo tanto
serán de uso obligatorio; de existir divergencia entre lo indicado por lo planos, las
normas, códigos internacionales y especificaciones técnicas de PDVSA, siempre
prevalecerán los criterios de ingeniería, que garanticen la fiel ejecución de la obra, en
concordancia con las mejores prácticas de ingeniería y las términos contractuales.
Los documentos a ser usados como referencia para la ejecución de los trabajos, son los
siguientes:
 Planos de Implantación de Equipos,
 Planos de Planta (Plot Plans),
 Diagramas de Instrumentación y Tuberías,
 Planos Isométricos.
3.1.5. Plan De Aseguramiento Y Control De Calidad
Será responsabilidad de LA CONTRATISTA desarrollar, ejecutar y mantener los
registros del plan de aseguramiento y control de la calidad para la construcción, el cual

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deberá ser presentado a EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA para su correspondiente


aprobación, dicho plan deberá estar elaborado y aprobado antes del inicio de los
trabajos de campo. El plan será elaborado según lo indicado en las normas ISO 9001.
Será responsabilidad de EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA, revisar y aprobar el plan
de aseguramiento del control de la calidad para la construcción, así como el
seguimiento oportuno de la ejecución y registro de las actividades del plan.
3.1.6. Manejo Y Montaje De Equipos
3.1.6.1. Requerimientos Para Izamientos
LA CONTRATISTA deberá presentar un certificado de prueba de carga de la grúa, la
cual levantará los materiales prefabricados, equipos, estructuras y válvulas. Dicho
certificado deberá ser emitido por una empresa reconocida por PDVSA y avalado por
EL INSPECTOR.
Se efectuarán inspecciones por parte de LA CONTRATISTA, a cada uno de los equipos
de izamiento a utilizar, de acuerdo al tipo de grúa y según lo indicado en el Capítulo 15
del Manual de Inspección de PDVSA. Se podrá entregar una copia del procedimiento
de inspección a LA CONTRATISTA, de acuerdo al tipo de grúa.
En caso de que el equipo haya sido inspeccionado y sometido a pruebas de carga en
un lapso no mayor a un (01) año, se pueden considerar estos resultados para trabajar
en PDVSA, tomando en cuenta de que esas inspecciones se hayan efectuado por
empresas reconocidas en esta especialidad. En todo caso, EL INSPECTOR se reserva
el derecho de aceptar o rechazar la utilización de estos equipos de izamiento. LA
CONTRATISTA debe presentar un "Certificado de Suficiencia" para cada equipo de
izamiento bajo su custodia, el cual deberá ser elaborado por una empresa especializada
en la materia y sometido a aprobación de EL INSPECTOR.
EL INSPECTOR de equipos estará presente al momento de efectuar la prueba de
carga.
Los procedimientos de inspección a seguir, se regirán de acuerdo a lo establecido en el
Capítulo 15 "Equipos de Izamiento" del Manual de Inspección Corporativo de PDVSA y
sus empresas filiales.
LA CONTRATISTA deberá someter, a prueba de destreza ante EL INSPECTOR de LA
COMPAÑÍA, al personal encargado de operar los equipos pesados de levantamiento de
carga, así como al señalero. El personal que resulte no calificado no podrá ejecutar este
tipo de trabajo en LA OBRA.
LA CONTRATISTA deberá disponer de un juego completo de guayas, eslingas y
grilletes para izar los materiales prefabricados, válvulas y equipos en forma segura.

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3.1.6.2. Instalación
Para la instalación de los equipos rotativos junto con las unidades de propulsión, LA
CONTRATISTA se guiará por el manual de instrucciones del fabricante, el cual debe ser
estudiado cuidadosamente para cada caso en particular.
Todo el equipo deberá instalarse en los sitios indicados en los planos sin recibir
esfuerzos anormales por desalineamiento o peso propio. Si LA CONTRATISTA
observare que por defectos en el diseño se producirá un esfuerzo anormal en el equipo
deberá notificarlo inmediatamente a EL INSPECTOR para corregir la anormalidad.
Se comprobará que el equipo a instalar corresponda a la especificación del plano y que
todos los elementos estén completos.
LA CONTRATISTA chequeará la placa del motor, número de fases, frecuencia y voltaje,
siguiendo las instrucciones del fabricante provistas con el motor. LA CONTRATISTA
conectará el arrancador; verificará la rotación del motor antes de instalar la cuña, ya que
la rotación equivocada puede dañar el equipo. En caso de que el motor gire en sentido
contrario a lo indicado por el fabricante del equipo accionado LA CONTRATISTA deberá
invertir la rotación del motor siguiendo las instrucciones para motores trifásicos.
3.1.6.3. Nivelación, Alineación Y Acople
Cuando se realice la instalación, acople, nivelación, calibración y alineación de los
equipos rotativos, LA CONTRATISTA se regirá por las recomendaciones y métodos
establecidos por el fabricante, por la sección de Equipos Rotativos y el Hydraulic
Standard Institute.
Los métodos técnicos usados en el trabajo de alineación serán los que indique EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA. Lo esencial de una instalación correcta debe incluir lo
siguiente:
a. Una atención minuciosa a las instrucciones del fabricante del equipo, las cuales no
deben ser modificadas sin el consentimiento de EL INSPECTOR.
b. Mucho cuidado en el manejo del equipo, en la colocación de bloques y cuñas, en
asentarlo; en la nivelación y en la colocación de planchas y láminas de relleno; en
los pernos de anclaje y en el mortero.
Uso apropiado del calibrador, del compás de espesor y de grueso, del nivel, de las
líneas de acero y de los instrumentos de medir.
Una vez alineado el equipo rotativo, los pernos de la fundación deben ser ajustados en
forma pareja sin apretarlos. Esto permitirá la colocación del mortero de nivelación
(grout) para la fijación final de la unidad. Los pernos de la fundación serán apretados
una vez que el mortero de nivelación se haya endurecido.
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LA CONTRATISTA hará una verificación final de la alineación de los acoples una vez
que se haya realizado la fijación final del equipo.
LA CONTRATISTA deberá comprobar y alinear, angular, vertical y horizontalmente
todos los ejes de transmisión de los equipos. Estos vienen alineados de fábrica, pero a
causa de golpes recibidos durante el transporte y la instalación puede quedar
desalineada, lo cual será corregido por LA CONTRATISTA.
Una vez colocado sobre la fundación, el equipo deberá ser alineado y nivelado. Este
procedimiento será repetido después de seco el mortero bajo su base y ajustadas las
tuercas de los pernos de anclaje. Cuando se ajuste para alinear en una dirección se
deberán comprobar todas las otras direcciones.
Las unidades de propulsión deben alinearse a las unidades accionadas. El máximo
desalineamiento permitido en cualquier dirección será indicado por las instrucciones del
fabricante del equipo. Ningún acoplamiento flexible entre ejes de transmisión
compensará la falta de alineación.
Los sellos del equipo rotativo y las partes de fabricación deben cumplir con las
especificaciones de la norma aplicable.
Debe comprobarse que las empacaduras seleccionadas son las adecuadas para el
servicio.
Los sellos se inspeccionarán de acuerdo a lo indicado en el procedimiento aplicable.
Las tolerancias de los cojinetes deberán ser medidas con las herramientas adecuadas.
Se debe cuidar que las conchas de los cojinetes estén correctamente alineadas en el
bloque y que queden bien sujetos.
3.1.7. Arranque, Ajustes Y Chequeos En Caliente De Equipos
EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA es el responsable de organizar y suministrar las
instrucciones de operación del equipo dados por el proveedor, para su correcto
funcionamiento.
En los casos donde se indique LA CONTRATISTA deberá inspeccionar el equipo en
funcionamiento para detectar posibles fallas, tales como: ruidos anormales, fugas,
cambios en las condiciones operacionales como: presión, temperatura y caudal de
fluido manejado por el equipo rotativo, aceite y fluido de sellos, etc.
LA CONTRATISTA dejará en completo estado de funcionamiento cada válvula,
accesorio y equipo según especificaciones del fabricante.
LA CONTRATISTA ayudará y cooperará con EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA en la
tarea de arranque del equipo en sí y cuando empiece a funcionar el sistema completo.

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LA CONTRATISTA corregirá todos y cada uno de los defectos y también hará todo
ajuste, reparación y/o corrección imputable a mala instalación del equipo hasta el
momento en que PDVSA lo acepte como terminado y listo.
3.1.8. Completación Y Aceptación Mecánica De La Obra
La completación de las instalaciones mecánicas inherentes a LA OBRA, se producirá
sólo después de que LA CONTRATISTA haya instalado cada uno de los sistemas que
la integran, de acuerdo con las especificaciones de diseño. LA OBRA no se considerará
completa si alguno de los siguientes puntos no se ha hecho a satisfacción EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA:
 Todos los equipos hayan sido instalados adecuadamente de
acuerdo a los manuales del fabricante, con todos los dispositivos de seguridad y
protección colocados, adecuadamente calibrados y funcionando.
 Todos los equipos cuentan con su correspondiente identificación.
 Todos los equipos, tuberías y accesorios se encuentren libres de
polvo o de cualquier otro material extraño.
 La pintura de los equipos, tuberías y accesorios haya sido retocada
para corregir cualquier daño.
 Toda la información de pruebas (donde aplique), catálogos de
equipos, y manuales de generación y mantenimiento, sean debidamente calificados
y archivados.
 Todos los puntos resaltantes previamente reportados por EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA, hayan sido solventados apropiadamente.
 Todos los materiales sobrantes hayan sido entregados
debidamente inventariados a EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
Una vez aceptada la instalación por parte EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA, LA
CONTRATISTA garantizará por un (01) año, contado a partir de la fecha de recepción
de LA OBRA, todo el sistema completo en contra desperfectos de la instalación,
materiales y demás trabajos por los cuales él es responsable.
3.2. Equipos del sistema contraincendios
LA CONTRATISTA deberá suministrar, transportar (hasta el sitio de la obra) e instalar
todos los equipos de extinción de incendio y de primeros auxilios, así como verificar la
compatibilidad y características técnicas de estos de manera que garantizar el correcto
funcionamiento de los mismos.
Especificaciones de los equipos:
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 Monitor estándar de cuatro (04) pulgadas con las siguientes características: Tipo:
El Khart Brass–Stingray. Modelo: 8393 IV ó similar. Aprobado FM. Rotación de
360 grados. Movimiento vertical de +70 grados hasta -60 grados por debajo de la
horizontal. Pintura de acabado rojo enamel uretano. Certificado CE. Brida de
cara plana de tres (03) pulgadas ANSI 150#. Conexión de salida macho NHT de
2-1/2 pulgadas. Construcción en bronce. Válvula de bola integrada de tres (03)
para caudal total. Lanza de chorro (Pitones) Select-o-Stream de contrucción de
bronce con acabado de bronce satinado, para caudal de 500 GPM, aprobada FM
con conexión hembra de entrada de 2-1/2 pulgadas y demás especificaciones
mencionadas en el documento U-724-PAG-I04-08-P-022.
 Gabinetes de manguera (Material GRP, 6mm de espesor) con las siguientes
características: Una sola puerta de vidrio. Etiquetado con las palabras “Gabinete
para manguera contra incendio” (Letras de 50 mm de altura). Pintado en color
rojo. Bisagras y cerraduras tipo T en acero inóxidable. Estación manual con llave.
Hacha contra incendio con su respectivo soporte. Hoyos para drenaje en la base.
Gabinete ventilado por el costado pero cubierto con malla de prolipopileno y
demás especificaciones mencionadas en el documento U-724-PAG-I04-08-P-
018.
 Boquillas de 2-1/2 pulgadas, modelo: SFL-B Select-o-Stream, Tipo: El Khart ó
similar, entrada NH hembra y demás especificaciones mencionadas en el
documento U-724-PAG-I04-08-P-019.
 Mangueras de 2-1/2 pulgadas (Doble chaqueta), aprobada FM, acoples NHT,
modelo tipo 3, juntas de treinta (30) metros, acoples de bronce (Hembra), UL y
demás especificaciones mencionadas en el documento U-724-PAG-I04-08-P-
020.
 Unidades móviles de espuma de 150 litros de capacidad, fabricadas con acero
inóxidable 316 (Tanque montado en un carrito de dos ruedas) con su respectiva
manguera para espuma (Doble chaqueta de 2-1/2 pulgadas, acople NH hembra),
y boquilla ambas UL-FM aprobadas. El carrito para el tanque debe estar cubierto
con esmalte anticorrosivo y pintado en color rojo enamel, y ser adecuado para
trabajo en atmósferas corrosivas (Ambiente marino) y demás especificaciones
mencionadas en el documento U-724-PAG-I04-08-P-016.
 Colgadores (Racks) para mangueras de 1-1/2 pulgada, con válvula de
aislamiento. Tipo: Potter Roemer, modelo 2710 ó similar, con boquilla # 2950,
aprobada FM y demás especificaciones mencionadas en el documento U-724-
PAG-I04-08-P-021.

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DISCIPLINA: GENERAL

 Hidrantes tipo poste, de cuerpo húmedo, con válvulas reguladoras UL y/o FM


aprobadas y demás especificaciones y accesorios según documento U-724-PAG-
I04-08-P-017. Estos hidrantes deben ser fabricados de acuerdo a las normas
PDVSA EM-36-12/1 y COVENIN 124-77
 Válvulas (Para los hidrantes arriba mencionados) de compuerta de seis (06)
pulgadas, ASME Class 12, bridada de cara plana de acuerdo a ASME B16.1,
paso total según ASME B16.34, doble disco, asientos renovables OS&Y. La
dimensión de los bonnet deben estar de acuerdo a MSS-SP-70. Cuerpo y bonnet
de fundición, trim de bronce con inhibidores de corrosión y demás accesorios de
acuerdo a la norma PDVSA EM-36-12/1. Los pernos deben ser fabricados de
acuerdo a la norma ASTM A193-B7 / A194-2H galvanizados en caliente
3.3. Tuberías
3.3.1. Especificaciones Generales
LA CONTRATISTA deberá suplir todas las facilidades necesarias para resguardar tanto
los materiales suministrados por PDVSA como los suministrados por él mismo. En
cualquier caso los materiales o equipos en general se almacenarán de manera tal que
se eviten daños a los mismos.
Cuando PDVSA suministre a LA CONTRATISTA equipos y/o materiales desde sus
depósitos, centros de recepción de materiales o depósitos de suplidores locales. Los
equipos y materiales serán entregados a LA CONTRATISTA en perfectas condiciones.
El Supervisor de Aseguramiento de Calidad de LA CONTRATISTA examinará
cuidadosamente las condiciones, cantidades y certificados de calidad de los materiales
suplidos y firmará los formularios correspondientes en aceptación de que los recibe en
óptimo estado.
LA CONTRATISTA deberá proveer todos los materiales y equipos, así como la mano de
obra necesaria para el correcto manejo, personal de apoyo durante la carga, transporte
y descarga desde los talleres o depósitos hasta LA OBRA, de los materiales
entregados por PDVSA y que conforman EL TRABAJO, debiendo prever todos los
soportes adecuados y accesorios de sujeción para las partes que pueden dañarse
durante el traslado.
LA CONTRATISTA será responsable por cualquier daño sufrido por los materiales,
recibidos parcialmente o totalmente, así como también por las pérdidas de los mismos.
Queda entendido que LA CONTRATISTA deberá repararlos o reemplazarlos a sus
propias expensas y a entera satisfacción de PDVSA.
Cuando LA CONTRATISTA suministre materiales y equipos, este será responsable de
que no falte el material necesario para la terminación de LA OBRA y en consecuencia
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será igualmente responsable por las reparaciones o reconstrucciones a que hubiese


lugar por emplear materiales defectuosos o por no haber sido examinados al momento
de la recepción de los mismos.
Los materiales que serán suplidos por LA CONTRATISTA deberán ser de primera
calidad y compatibles con los materiales usados en el proyecto.
LA CONTRATISTA preparará y mantendrá actualizado un plan de procura de
materiales que permita el desarrollo planificado de LA OBRA.
LA CONTRATISTA deberá presentar a EL INSPECTOR un balance por cada material
perteneciente a PDVSA que haya recibido, especificando las cantidades. Esta
información deberá ser entregada a EL INSPECTOR al cierre de cada mes y al finalizar
LA OBRA. Este balance será requisito indispensable para poder elaborar la factura
final. Cada balance deberá tener anexo una copia de todos los formularios de despacho
de materiales entregados por PDVSA. De igual manera deberá hacerse un balance de
todos los materiales suministrados por LA CONTRATISTA, anexando las
correspondientes certificaciones y reportes de control de calidad.
Todos los materiales a ser suministrados por LA CONTRATISTA (conexiones, tornillos,
electrodos, entre otros) deberán pertenecer a suplidores incluidos en la lista de marcas
estandarizadas por PDVSA.
EL INSPECTOR podrá rechazar cualquier material, equipo o personal técnico
suministrado por LA CONTRATISTA que no reúna las condiciones exigidas. Cualquier
material que LA CONTRATISTA necesite suministrar como sustituto del originalmente
establecido en estas especificaciones tendrá que ser aprobado previamente por
PDVSA.
3.3.2. Manejo, Carga Y Descarga De Materiales Y Equipos
El manejo, la carga y descarga de materiales y equipos deberá efectuarse con
maquinaria, equipos, personal y procedimientos que impidan daños a los mismos.
Cuando se levanten tuberías iguales o mayores de Ø 8”, se usarán ganchos especiales
para levantar cargas. En el caso de tuberías con tapones en sus extremos, se usarán
equipos con placas curvas o tazas que encajen con el arco exterior de la tubería y no se
permitirá perforar dichas tapas.
Las tuberías serán manipuladas sin dejarse caer, de manera tal que al izarse o bajarse
cada nueva tubería quede pareada en su longitud con las otras tuberías; se debe tener
extremo cuidado en el manejo y almacenamiento de las mismas a fin de evitar pandeos,
aplastamiento, abolladuras u otros daños.

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Las tuberías serán transportadas en remolques hasta los sitios de trabajo y


descargadas en sitio con equipos idóneos tales como grúas, side-boom o montacargas.
Una vez que las tuberías hayan sido descargadas, serán inspeccionadas por un
representante de LA CONTRATISTA y EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA para
determinar si hay tuberías dañadas a tal grado que no puedan ser utilizadas. El costo
por concepto de corte, biselado, reparaciones de secciones de tubería con abolladuras,
daños en el revestimiento o daños causados durante el manejo, serán por cuenta de LA
CONTRATISTA.
3.3.3. Lista Índice De Spool Y Tuberías
LA CONTRATISTA deberá preparar un documento contentivo de la lista índice de
spools, cuyo objetivo será llevar el orden y la trazabilidad en la fabricación de los
spools. La codificación para esta lista índice será de modo alfanumérica tomando en
cuenta las diferentes áreas del proyecto, además esta lista deberá mostrar como
mínimo: Código de identificación de spool, numero de revisión, fecha de revisión, de
existir cantidad de spools idénticos, numero de línea (en concordancia con los P&IDs),
tipo de material, tratamiento térmico, área de ubicación o alguna información especial.
Esta codificación deberá esta marcada en cada pieza de spool fabricada y será acorde
con lo expuesto en la norma PDVSA-H-231 en su sección 13.2 Spool Piece Marking .
LA CONTRATISTA deberá fabricar los spools en el orden mencionado en el
documento LISTA ÍNDICE DE SPOOL y TUBERÍAS, a menos que por motivos de
prioridad sea necesario el cambio de dicho orden.
3.3.4. Tolerancias De Fabricación De Spool
Las tolerancias de fabricación a menos que los planos o documentos del proyecto lo
indiquen serán como sigue:
Tabla Nº 24. Tolerancias De Fabricación
La longitud de centro a centro, de cara a cara y
de centro a cara de bridas y ubicación de ± 1/8” (3.2 mm)
accesorios
La alineación de soldadura de accesorios ± 1/16” (1.6 mm)
La traslación lateral de tuberías y conexiones ± 1/8” (3.2 mm)
La rotación de las bridas ± 1/8” (3.2 mm)
LA CONTRATISTA debe garantizar estas tolerancias sean respetadas en el momento
de la fabricación de los spools y pueden ser auditadas por EL INSPECTOR de LA
COMPAÑÍA.

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3.3.5. Clasificación De Líneas


Todos los arreglos de tuberías y planos isométricos deben ser identificados por medio
de códigos. En el documento U-724-PAG-I04-08-T-001 REV 1 LINE DESIGNATION
TABLE se define el sistema de codificación, datos de la línea, tipo de materiales y
diámetros.
3.3.6. Doblado De Tuberías
El mínimo radio de doblado usando el método de doblado en frió en tuberías de acero al
carbono y aleaciones de acero es de por lo menos cinco (5) veces el diámetro nominal
de la tubería de acuerdo con la norma PDVSA H-223. Las desviaciones en los radios de
dobleces de tuberías serán permitidas solo y cuando lo indique los documentos del
proyecto.
Las tuberías usadas para los dobleces no deben tener soldaduras circunferenciales o
deben ser preferiblemente sin costura.
Dobleces en tuberías de aleaciones austeníticas deben hacerse utilizando el método
de doblado en frío. La aplicación de calor u otro método de doblado no esta permitida.
La ejecución de dobleces en frío para tuberías tratadas térmicamente, con el fin de
corregir pequeñas desviaciones en las dimensiones, requieren aprobación del EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA a menos que se re-haga el tratamiento térmico.
Re-fundición de los cordones cubiertos de soldadura usando el método GTAW están
prohibidos para materiales de tuberías con bajo contenido de carbono o grados
estabilizados de acero inoxidables (321 o 347) y, en general este método no debe ser
usado en otros casos.
Las deformaciones (achatamientos o aplanamientos) en los dobleces no deben
exceder las limitaciones expuestas en el ASME B31.3 párrafos 332.2.1.
Se debe chequear el espesor de pared en todas las tuberías dobladas. Las técnicas
para le chequeo de espesor de pared de tuberías están sujetas a aprobación de EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA. Los dobleces no deben reducir el espesor de pared de
la tubería por debajo del mínimo requerido.
3.3.7. Tendido E Instalación De Tuberías
LA CONTRATISTA deberá suministrar el personal adecuado (Inspectores) para
garantizar la trazabilidad de todos los materiales utilizados para la fabricación e
instalación de tuberías y equipos.
LA CONTRATISTA deberá garantizar el suministro, recopilación y procesamiento de
toda la información necesaria para la certificación de todos los sistemas a ser instalados
de acuerdo a los requerimientos de EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
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LA CONTRATISTA deberá apegarse en la fabricación de spool a la norma PDVSA-H-


231 en su sección 13.2
LA CONTRATISTA verificará la posición exacta y definitiva de las tuberías tomando las
precauciones necesarias para la correcta instalación y conexionado.
El spool fabricado en el taller deberá incluir todas las conexiones para ramales, todas
las soldaduras a tope, todos los socketwelds finalizados, todas las conexiones
atornilladas finalizadas, todas las uniones bridadas.
Los spools soldados a tope mayores o iguales a 3¨ deben ser fabricados en taller. Los
spools menores o iguales a 2¨ que deben ser tratados térmicamente deben ser
fabricados en el taller). Todos los demás spool pueden ser fabricados en campo.
Las tuberías roscadas y componentes de tuberías roscados los cuales son colocados
como adjuntos en taller de fabricación de spool y será etiquetados con la denominación
“Material instalado en campo”.
3.3.7.1. Líneas En Soporte Aéreo
LA CONTRATISTA deberá plantear la ruta de la tubería y las áreas de trabajo,
utilizando teodolitos y distanciómetros electrónicos para tener la longitud precisa de
línea en el momento de iniciar los trabajos, y deben estar en concordancia con lo
mostrado en los planos isométricos.
Los spools serán montados en su lugar de manera se asegure la correcta alineación de
válvulas y accesorios de modo que cuando se unan las bridas no haya esfuerzos
excesivos en los tramos que impidan una unión perfecta y ocasionen deformaciones en
los mismos ó en los accesorios ó en los pernos, causando esfuerzos anormales en el
equipo de conexión.
Los spools deberán ser soportados apropiadamente, de acuerdo a los requerimientos
de los planos, especificaciones del proyecto.
Como se indica en los planos, LA CONTRATISTA debe rectificar todas las medidas y
elevaciones en el sitio de LA OBRA y de acuerdo también con las indicaciones de EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
LA CONTRATISTA deberá asegurarse de la correcta ubicación de los diferentes tipos
de soporte según lo indicado en los planos isométricos. Si el soporte esta soldado al
spool este debe fabricarse como parte del mismo.
LA CONTRATISTA deberá instalar las conexiones necesarias para los puntos de
venteo y drenajes requeridos en el trayecto de la tubería y donde EL INSPECTOR de
LA COMPAÑÍA lo indique, aunque no estén indicados en los planos del proyecto.

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Bajo ninguna condición LA CONTRATISTA deberá trabajar tuberías que presenten


defectos, que no tengan ningún tipo de identificación (número de control o de colada,
Schedule, tipo de material, fabricante, norma de fabricación y diámetro) o que no estén
dentro de la lista de marcas estandarizadas por LA COMPAÑÍA.
LA CONTRATISTA, deberá construir los spools y hacer las conexiones de manera que
resulte en un mínimo la tubería cortada (mínimo desperdicio).
LA CONTRATISTA deberá remover del interior de cada spools, suciedades,
protuberancias, escamas de laminación, polvo, grasa, escoria de metal fundido y
sustancias extrañas efectuando una limpieza interna en las mismas, utilizando cualquier
método que la garantice, tal como: cepillo eléctrico, trapos, disolventes entre otros.
La operación de limpieza interna de los spools se efectuará antes de la alineación y de
la soldadura, para asegurar una línea libre y con un mínimo de obstrucciones.
Una vez realizada la limpieza del interior de los tubos, estos serán alineados a fin de
prepararlos para que la soldadura quede en ángulo recto con el eje del mismo. Donde
haya excentricidades, variaciones del espesor de la pared en los extremos de los tubos
o cualquier otra desigualdad dentro de las tolerancias de las especificaciones, deberán
ajustarse para repartir y disminuir tales desigualdades.
Con el objeto de lograr una mejor alineación, LA CONTRATISTA usará grapas internas
de alineamiento para tubos (neumáticas o mecánicas), previa aprobación de EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA, conjuntamente con herramientas de separación entre
biseles con el fin de obtener la abertura adecuada para su instalación. Solo se permitirá
el uso de martillos revestidos con bronce para evitar daños en las paredes de los tubos.
Todas las conexiones de bridas se ajustarán con espárragos y tuercas hexagonales, no
se usarán pernos.
LA CONTRATISTA dejará todo las líneas listas para operación, limpia por dentro y por
fuera. También se eliminarán todos los desperdicios, basura y demás elementos, según
se lo indique EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA, antes de efectuar la conexión a la
línea existente.
Durante la operación de tendido hay que poner especial atención para que no entre
agua, ni partículas extrañas en las líneas.
LA CONTRATISTA deberá proteger, de una manera aceptada por EL INSPECTOR de
LA COMPAÑÍA, los extremos descubiertos de la tubería cada vez que culmine la
jornada o detenga EL TRABAJO. La protección de los extremos de las tuberías puede
ser con tapas de goma, plástico o tela gruesa.

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3.3.7.1.1. Colocación De Spools En El Soporte


LA CONTRATISTA colocará los spools con la nivelación apropiada en el soporte
previamente construido.
Los spools deberán bajarse con eslingas hechas de material que no dañe los mismos.
Las eslingas deben tener un ancho mínimo igual a una vez el diámetro de la tubería y
serán construidas de manera que permitan una remoción fácil y rápida. Deberá tenerse
cuidado en la remoción de las eslingas a objeto de evitar daños a los spools. EL
INSPECTOR podrá descartar eslingas dañadas o usadas. Se prohíbe el uso de
cadenas o guayas para bajar spools.
El equipo de LA CONTRATISTA deberá ser suficiente en capacidad y cantidad, y
espaciado distancias razonables para prevenir cualquier caída o deslizamiento de los
spools que se están bajando.
Antes de montar los spools en el soporte LA CONTRATISTA verificará en presencia de
EL INSPECTOR que el revestimiento esta de acuerdo a lo indicado en las
especificaciones de pintura, mediante las pruebas de aseguramiento de calidad del
aislamiento, con los equipos destinados a tal fin.
Los spools no serán colocados hasta tanto no se haya comprobado que todas las
uniones están perfectamente soldadas y se obtengan los resultados aprobados de la
evaluación de las placas radiográficas y la autorización por parte de EL INSPECTOR.
En caso de ocurrir daños en la superficie de los spools durante su manejo, LA
CONTRATISTA deberá efectuar las reparaciones necesarias a satisfacción de la
COMPAÑÍA.
3.3.7.2. Líneas Superficiales
LA CONTRATISTA deberá replantear la ruta de las líneas y las áreas de faena,
utilizando teodolitos y distanciómetros electrónicos para tener la longitud precisa de las
líneas en el momento de iniciar los trabajos y deben estar en concordancia con lo
mostrado en los planos isométricos.
Como se indica en los planos, LA CONTRATISTA debe rectificar todas las medidas y
elevaciones en el sitio de LA OBRA y de acuerdo también con las indicaciones de EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
LA CONTRATISTA deberá instalar las conexiones necesarias para los puntos de
venteo y drenajes requeridos en el trayecto de las líneas y donde EL INSPECTOR de
LA COMPAÑÍA lo indique, aunque no estén indicados en los planos del proyecto.

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PLANTA DE ACONDICIÓNAMIENTO DE GAS PARA EL MERCADO INTERNO (PAGMI)
PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

LA CONTRATISTA suministrará durmientes de madera en cantidad, calidad y suficiente


resistencia para soportar los spools a una altura adecuada. Se podrán utilizar también
sacos de arena o aserrín como soporte en vez de durmientes durante el tendido.
La distancian mínima entre centro y centro de dos (02) líneas superficiales adyacentes,
salvo que en planos se especifique lo contrario, será igual a D=d1+d2+3cm, donde d1 y
d2 son los diámetros externos de las líneas en cm.
Los spools deberán ser soportados apropiadamente, de acuerdo a los requerimientos
de los planos, especificaciones y superficie del terreno.
Bajo ninguna condición LA CONTRATISTA deberá trabajar tuberías que presenten
defectos, que no tengan ningún tipo de identificación (número de control o de colada,
Schedule, tipo de material, fabricante, norma de fabricación y diámetro) o que no estén
dentro de la lista de marcas estandarizadas por LA COMPAÑÍA.
LA CONTRATISTA, deberá construir las líneas y hacer las conexiones de manera que
resulte en un mínimo la tubería cortada (mínimo desperdicio).
LA CONTRATISTA deberá remover del interior de cada spool, suciedades,
protuberancias, escamas de laminación, polvo, grasa, escoria de metal fundido y
sustancias extrañas efectuando una limpieza interna en las mismas, utilizando cualquier
método que la garantice, tal como: cepillo eléctrico, trapos, disolventes entre otros.
La operación de limpieza interna de la tubería se efectuará antes de la alineación y de
la soldadura, para asegurar una línea libre y con un mínimo de obstrucciones.
Una vez realizada la limpieza del interior de las tuberías, estas serán alineadas a fin de
prepararlas para que la soldadura quede en ángulo recto con el eje del mismo. Donde
haya excentricidades, variaciones del espesor de la pared en los extremos de los tubos
o cualquier otra desigualdad dentro de las tolerancias de las especificaciones, deberán
ajustarse para repartir y disminuir tales desigualdades.
Con el objeto de lograr una mejor alineación, LA CONTRATISTA usará grapas internas
de alineamiento para tubos (neumáticas o mecánicas), previa aprobación de EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA, conjuntamente con herramientas de separación entre
biseles con el fin de obtener la abertura adecuada para su instalación. Solo se permitirá
el uso de martillos revestidos con bronce para evitar daños en las paredes de los tubos.
Todas las conexiones de bridas se ajustarán con espárragos y tuercas hexagonales, no
se usarán pernos.
LA CONTRATISTA dejará todas las líneas listas para operación, limpia por dentro y por
fuera. También se eliminarán todos los desperdicios, basura y demás elementos, según
se lo indique EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.

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PLANTA DE ACONDICIÓNAMIENTO DE GAS PARA EL MERCADO INTERNO (PAGMI)
PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

Durante la operación de tendido hay que poner atención para que no entre agua, ni
partículas extrañas en las líneas.
LA CONTRATISTA deberá proteger, de una manera aceptada por EL INSPECTOR de
LA COMPAÑÍA, los extremos descubiertos de la tubería, cada vez que culmine la
jornada o detenga EL TRABAJO. La protección de los extremos de las tuberías puede
ser con tapas de goma, plástico o tela gruesa.
3.3.7.3. Líneas Enterradas
LA CONTRATISTA verificará que las zanjas en las cuales irá colocada la tubería
cumplan con las mínimas dimensiones representadas en los planos y procederá a
ubicarlas mediante procedimientos adecuados para tal fin, cuidando de no dañar el
revestimiento.
La zanja terminada deberá estar libre de raíces, terrones duros, roca suelta y otros
materiales duros.
EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA podrá exigirle a LA CONTRATISTA la apertura de
zanja a mano, o cambios en la ruta en localidades peligrosas.
Cuando por cualquier motivo ocurra derrumbes en las zanjas excavadas, LA
CONTRATISTA estará en la obligación de acondicionar dichas zanjas a satisfacción de
EL INSPECTOR.
LA CONTRATISTA deberá realizar los trabajos de “sobre excavación” para la
instalación de la tubería ya sea por motivo de la soldadura del tubo debajo de la rasante
del terreno, o cualquier otra causa que motive la realización de trabajos de excavación
mayores a los de la zanja para la tubería representada en los planos.
LA CONTRATISTA mientras realice los trabajos, deberá disponer de una bomba de
achique, y de entibado si el material de las paredes de la excavación presenta unas
condiciones que a juicio de EL INSPECTOR o según los manuales y normas de LA
COMPAÑÍA requieran el uso de tal mecanismo de prevención de derrumbes y
accidentes en obras de tierra.
Las líneas en los pases de carreteras deberán estar enterradas a una profundidad
mínima de 1,20 metro desde el nivel 0,00 metros del terreno hasta la parte superior de
la tubería (T.O.P.). Las tuberías fuera de los pases de carreteras deberán estar
enterradas a una profundidad mínima de un (01) metro desde el nivel 0,00 metros del
terreno hasta la parte superior de la tubería (T.O.P.) a menos que los planos y
documentos del proyecto indiquen lo contrario. En caso de presentarse tuberías
existentes enterradas que obstaculicen el paso de las nuevas tuberías enterradas, esta
última deberá pasar por debajo de la existente con una separación mínima vertical de

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PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

30 centímetros entre las paredes de los tubos, prevaleciendo este criterio con respecto
a lo antes indicado.
El cruce de la carretera o camino en lo posible se hará cruzando a través del ancho de
ella.
3.3.7.3.1. Colocación De Líneas En Zanjas
LA CONTRATISTA colocará los spools con la nivelación apropiada en la zanja
previamente construida.
Los spools deberán bajarse con eslingas hechas de material que no dañe la tubería.
Las eslingas deben tener un ancho mínimo igual a una vez el diámetro de la tubería y
serán construidas de manera que permitan una remoción fácil y rápida. Deberá tenerse
cuidado en la remoción de las eslingas a objeto de evitar daños a la tubería.
A solicitud de EL INSPECTOR, LA CONTRATISTA excavará alrededor de las eslingas
para prevenir roce excesivo con la superficie metálica, una vez que el spool halla sido
bajado. EL INSPECTOR podrá descartar eslingas dañadas o usadas. Se prohíbe el uso
de cadenas o guayas para bajar la tubería.
Si las secciones bajadas no son inmediatamente tapadas, deberá cubrirse la zanja a fin
de evitar que fango o agua se deposite en ella.
Antes de bajar la tubería, se preparará el fondo de la zanja quitando los obstáculos,
raíces, piedras o irregularidades que signifiquen puntos de concentración de cargas que
dañen el revestimiento de la tubería durante las maniobras de bajado.
En el fondo de la zanja a lo largo de la ruta, se preparará una capa de material que
pueda dar un apoyo uniforme a la línea; dicha capa será de material inerte, suave,
pudiendo ser arena o material de relleno limpio y apto, a satisfacción de EL
INSPECTOR, y deberá tener un espesor mínimo de 10 cm. La tubería deberá bajarse
durante horas del día en que la temperatura ambiente sea la más baja cuidando de que
la tubería quede en compresión y no en tensión al ser colocada en el fondo de la zanja.
Esto aplicará en aquellos casos donde la línea enterrada no vaya protegida por
concreto.
El equipo de LA CONTRATISTA deberá ser suficiente en capacidad y cantidad, y
espaciado distancias razonables para prevenir cualquier caída o deslizamiento de las
secciones de línea que se están bajando.
Antes de bajar el spool en la zanja LA CONTRATISTA verificará en presencia de EL
INSPECTOR que el revestimiento esta de acuerdo a lo indicado en las especificaciones
de pintura, mediante las pruebas de aseguramiento de calidad del aislamiento, con
detectores de fallas eléctricos, medidores de resistividad y espesores.

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PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

Los spools no serán enterrada hasta tanto no se haya comprobado que todas las
uniones están perfectamente soldadas y se obtengan los resultados aprobados de la
evaluación de las placas radiográficas y la autorización por parte de EL INSPECTOR.
En caso de ocurrir daños en la superficie de la tubería durante su manejo, LA
CONTRATISTA deberá efectuar las reparaciones necesarias a satisfacción de EL
INSPECTOR.
3.3.7.3.2. Relleno Y Compactación De La Zanja
Toda la operación de relleno deberá mantenerse al mismo ritmo que la operación de
bajada de las tuberías.
El relleno deberá efectuarse con todo el cuidado para no dañar el recubrimiento de las
tuberías y en la forma que LA CONTRATISTA lo estime conveniente.
El relleno, en aquellos puntos donde la zanja se encuentre con piedras o materiales
duros, deberá comenzarse con un acolchonamiento de material de préstamo aprobado
por EL INSPECTOR de 20 cm. de espesor sobre el lomo de la tubería, después de lo
cual podrá utilizarse cualquier material apto.
Todo material excavado de la zanja podrá ser utilizado como relleno, exceptuando en
aquellos sitios donde la tubería cruce caminos transitados, quebradas y arroyos. En
estos casos la tubería deberá ser recubierta y la zanja apisonada y rellenada,
comenzando con 10 cm de tierra, después de lo cual podrá utilizarse el material
excavado y apisonarse hasta obtener una superficie dura y pareja a la elevación original
del suelo.
El material de relleno de la zanja no deberá contener ningún material de desecho
extraño.
Una vez tendida la tubería en el fondo de la zanja, se procederá a taparla, usando para
todo el relleno de la zanja, hasta un nivel que quede como mínimo 10 cm. arriba de la
tubería, un material suave, semejante al usado para el “colchón” especificado para
cubrir el fondo de la zanja en terreno duro. Todo el material sobrante se alineará sobre
la zanja en forma de camellón, excepto en aquellos lugares que pueda obstruir
caminos, pasos, drenajes, etc.
El relleno deberá hacerse lo más próximo posible al bajado de la tubería para prevenir
la posible flotación de la tubería en caso de inundación de la zanja, y para prevenir
daños en el fondo de la tubería por movimientos causados por cambios de temperatura.
El relleno de la zanja será finalmente compactado mediante varios pasos de un tractor
sobre la zanja rellenada. La forma y tiempo en que se llevará a cabo la compactación, lo
fijará en cada caso EL INSPECTOR en conocimiento de que el número de pasos del
tractor sobre el camellón nunca será de tres (03).
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3.3.8. Bridas
Las bridas soldadas a los spool serán orientadas de manera tal que los orificios
estén alineados de manera vertical o con la línea este-oeste o norte-sur con respecto a
la horizontal del plano, tal como reza en los isométricos. Codos de radios cortos o
acopladores de bridas (Fittings) solo pueden ser usados si es necesario y es indicado
por los isométricos. Alguna desviación de esto debe ser especificada por escrito.
Precauciones deben ser tomadas para evitar el daño de la brida por el lado del
empaque.
Las bridas de orificio deben estar perfectamente alineadas con la tubería de modo
que no exista alguna imperfección en la superficie de ambos y se presente una
superficie lisa.
Durante la fabricación el daño de la superficie de los sellos y asientos.
3.3.9. Conexiones Socketwelds
Las dimensiones de soldadura para conexiones de tuberías socketwelds deben ser de
al menos las dimensiones requeridas por el ASME B31.3, Párrafo 331.2.4 y figuras
328.5.2.A.B y C. Las margen entre ambas superficie no debe exceder los 3.2 mm.
3.3.10. Conexiones Roscadas
Donde los acoples sean roscados o niples sean soldados a spools, deben ser
chequeadas la redondez y en encaje de la rosca antes de realizarse el tratamiento
térmico. Las uniones roscadas en piezas que requieran tratamiento térmico, la rosca
debe ser protegida para el calor.
3.3.11. Conexiones A Los Ramales De Tuberías.
Las líneas que están conectadas a las líneas principales, conexiones de instrumentos,
venteos y drenajes son considerados como líneas de ramales y conexiones de ramales,
por tal motivo deben ser fabricadas en concordancia con la tabla de conexiones y
ramales las especificaciones 0000-000-400-02 Materiales para tuberías según lo
requerido por la ASME B31.3.
Para presiones mayores o iguales a 600 libras, todas las reducciones en las salidas
deben ser reforzadas (weldolets, Stub-in reforzados y Sockolets). Las “T” deben tener el
mismo tamaño que los ramales.
Donde se amerite soldar Stub-in a cabezales principales, el borde de la salida del será
contorneado dejado listo para ser soldado. Si es necesario el reforzamiento de los
fittings, este debe ser incluido en el spool, ver Norma PDVSA H-231 (Piping fabrication
requirments 1998).
El material de las alomadilla (PAD) soporte de tuberías deben ser del mismo material
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que la tubería. Cuando el material de tubería requiera prueba de impacto, también se


debe incluir el material de la alomadilla.
Cada alomadilla o pieza debe tener un venteo y un agujero para prueba neumática de
3 mm (1/8”) de tal manera que la alomadilla sea cargada en un espacio dispuesto para
ello, con nitrógeno a 1 Bar de presión. Todas las inspecciones derivadas de la
fabricación de los spools deben ser hechas antes de agregar la alomadilla de soporte.
EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA una atención particular debe ser tomada para
asegurarse en cumplir con todos los requisitos referentes a la soldadura de las
alomadillas y accesorios a los spool.
3.3.12. Método De Soldadura.
LA CONTRATISTA le entregará a EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA antes de iniciar
LA OBRA, los procedimientos de soldadura a utilizar tanto para tuberías como para
elementos estructurales, el cual será sometido a aprobación por parte del mismo. Sin
esta aprobación LA CONTRATISTA no podrá realizar ningún trabajo de soldadura. Vale
la pena mencionar que los procedimientos de soldadura deben estar en concordancia
con lo que reza en el código ASME del año mas reciente. Las formas QW-482 y QW-
483 puntualizadas en el código ASME sección 9 o formas equivalentes deben ser
usadas.
La calidad de la soldadura hecha mediante procesos manuales, automáticos y
continuos, estará de acuerdo a las normas establecidas para cada caso en particular, y
por lo menos será igual a los requisitos de acuerdo con las normas, códigos y
documentos técnicos aplicables.
Procesos de soldadura, los siguientes procesos de soldadura son aceptables:
 Soldadura por arco metálico blindado (SMAW).
 Soldeo TIG (GTAW).
 Soldadura por arco metálico de gas (GMAW).
 Soldadura por arco con núcleo fundente (FCAW).
 Soldadura por arco sumergido (automático y
semiautomático) (SAW).
Soldadura de tuberías de más de 2" de diámetro nominal se llevará a cabo mediante un
método de arco eléctrico, para tubería de 2" de diámetro nominal o menor se llevará a
cabo mediante un método oxiacetileno (Para tuberías de acero al carbono únicamente)
o soldadura por arco eléctrico puede ser utilizado.
Las limitaciones de los procesos de soldadura están sujetas a lo siguiente:
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DISCIPLINA: GENERAL

Soldadura por arco sumergido (automáticas o semiautomáticas (SAW):


 Debe utilizarse flujo continuo de material fundente.
 Se debe limpiar los excesos (pestañas) en el arranque y
parada cuando sea necesario.
Soldadura por arco con núcleo fundente (FCAW):
 Un gas de protección se debe utilizar para mantener toda
la presión de las aplicaciones. En las aleaciones de acero cromo níquel resistentes
superposiciones pueden depositarse sin gas de protección en la posición plana.
Soldadura por arco con núcleo fundente (FCAW):
 Un gas de protección se debe utilizar para las uniones
soldadas en partes que van a estar sometidas a presión con excepción de las
aleaciones de acero resistentes a la corrosión (cromo níquel) ya que pueden
depositarse sin gas de protección en la posición plana.
Soldadura por arco metálico protegido por gas (GMAW):
El rango de transferencia de corto circuito se limitará a:
 Materiales ferríticos cuyo espesor nominal no sea
superior a 7 mm (1 / 4 de pulgada) y aceros inoxidables austeniticos o materiales a
base de níquel de hasta 5 mm (3/16 pulgadas) de espesor nominal.
 El cordón raíz de las tuberías en la posición plana y
corrida sin importar el grosor del material. Las soldaduras por (GMAW) deberán estar
bien protegidas del viento.
 Accesorios no estructurales, donde se adjunta el material
no sea superior al 7 mm (1/ 4de pulgada) de espesor nominal.
 Puntos de soldadura, Accesorios temporales, juntas
doble soldadas o en otras aplicaciones donde el metal de soldadura es depositado
por el proceso (GMAW) sea removido.
 Soldadura por arco de tungsteno protegido por gas
(GTAW), Las soldaduras deberán estar bien protegidos del viento.
 El cordón raíz para todas las soldaduras en las tuberías
de la succión del compresor y las tuberías de aceite lubricante, accesible desde un
solo lado, debe soldarse con el proceso (GTAW).

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PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

 El cordón raíz y segundo cordón con fundentes con 2-1/4


Cr-1 Mo o aleaciones superiores para purgas internas. Para los aceros austeniticos,
purgas de nitrógeno puede ser usado en lugar de Argón.
Soldadura de metales disímiles:
Para soldar piezas sometidas a presión de distintos tipos de aceros ferríticos, el
fundente debe adecuarse al material de menor contenido de la aleación. La soldadura
de partes no sometidas a presión de aceros ferríticos, el fundente debe adecuarse a el
material de la pieza que esta sometida a presión.
Para las partes de aceros inoxidables austeníticos que van a ser unidas a aceros
ferrítico, los fundentes a ser utilizados serán los siguientes:
 Tipo 309 (No debe ser usado, si la
temperatura de operación excede si temperatura de funcionamiento 316˚C (600˚F).
 Inconel 182 (FE ENICR 3).
 Inconel 82 (ERNI CR 3).
 Inconel soldadura A (FE ENICR 2).
No usar fundente tipo 310 excepto cuando el material a soldar sea 310.
Para aceros al carbono y aceros de baja aleación soldados a Inconel o aleaciones de
Inconel, el uso de fundentes de Inconel ENICrfe-3 (Inconel 182), ENICrfe-2 (Inconel-
Soldadura A) o ERNIcr-3 (Inconel 82).
Para aceros al carbono y aceros de baja aleación soldados a Monel, utilizara como
metales como fundente Monel (Monel 190) o (Monel-60).
Pre-calentamiento:
La temperatura de pre-calentamiento debe estar en concordancia con lo prescrito en el
código ASME B31.3 con la excepción de lo recomendado como mínima temperatura de
pre-calentamiento que considerado como mandatario en esta especificación. El
requerimiento de pre-calentamiento también aplica para accesorios fijos o temporales.
Para gouging térmico o corte las condicione de pre-calentamiento están por encima con
excepción de los aceros P-1.
En adición a los códigos aplicables, aceros P-1 deben tener una temperatura mínima de
pre-calentamiento de 80ºC (175 ºF) para espesores mayores a 38 mm (1– 1/2 pulg.).
Los pasos de temperatura para aceros inoxidables austeniticos y aceros a base de
níquel no debe exceder de 177 ºC (350 ºF), con la excepción de superficies duras de

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DISCIPLINA: GENERAL

aceros inoxidables de bajo contenido de carbono donde los pasos de temperatura no


deben exceder de 427 ºC (800 ºF).
La temperatura de pre-calentamiento se determina por la que indica crayones,
pirómetros de contacto o termocuplas. Es responsabilidad del Fabricante de marcar de
forma adecuada y temperaturas de fusión que se deben utilizar. Esta información se
pondrá a disposición de representante del cliente a petición del mismo.
Penetración de soldaduras:
Las soldaduras deberán realizarse utilizando procedimientos que produzcan la
penetración completa a la raíz de la junta. Todas las soldaduras deben tener la
penetración requerida por las normas y códigos aplicables.
Preparación de junta:
Las puntas de los tubos deben para cumplir los requisitos del código aplicable, ASME
B31.3.
Bordes de juntas deben estar libres de grietas y laminaciones antes de la soldadura.
La preparación de los bordes de bridas weldneck, accesorios y otros componentes de
tuberías, incluyendo válvulas butt-welded dentro el sistema de tuberías deben estar en
concordancia con la norma ASME última edición B16.25/API5L, con las siguientes
excepciones:
No se deben usar anillos de soporte permanente. Soldaduras temporales serán
retiradas mediante el proceso de esmerilado u otro proceso de forma tal de dejar zona
lisa sin reducción del espesor de la pared. Grietadas en las soldaduras temporales
deberán ser eliminadas. Las soldaduras temporales no deben ser realizadas con brecha
de la raíz o la cara de la raíz del borde las juntas.
El uso de piezas de puente en soldadura temporales se recomienda para evitar daños a
la cara raíz de la superficie de las juntas. Anillos de soporte temporal, si se usan, debe
tener la misma composición química que las piezas a soldar.
Durante el proceso de soldadura aceros inoxidables austeniticos, el área de soldadura
debe estar libre de pinturas y otro elemento foráneo que pueda obstaculizar o dañar el
proceso. Se debe tener especial cuidado con la temperatura cuando se realice la
limpieza por esmerilado a piezas de acero inoxidable austenitico de manera de evitar el
aumento de la misma. En soldaduras de acero inoxidables 18-8 los cepillos de alambre
así como las herramienta de esmerilado solo deben usarse para este tipo de acero, el
uso de dichas herramientas que previamente halla sido usadas en acero al carbono no
esta permitido.
Cordón raíz:
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El cordón raíz de juntas y conexiones a ramales esta recomendado para asegurar la


total penetración de la soldadura. Este refuerzo no debe exceder de 3 mm en ninguna
ubicación.
Una vez el trabajo de soldadura haya iniciado hasta la completación de junta, se debe
tener especial cuidado en evitar desplazamientos, shocks, vibraciones, o esfuerzos que
puedan dañar la soldadura.
Los trabajos de soldaduras no deben interrumpirse antes de la completación de los
mismos en juntas que no puedan enfriarse.

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3.3.13. Equipos De Soldadura


Los equipos de soldar serán del tipo de arco eléctrico y estarán en condición tal que
puedan obtenerse soldaduras sanas, aceptables, continuidad de funcionamiento y
seguridad del personal.
Las máquinas de soldar deberán estar calibradas por un laboratorio reconocido y
operarse dentro de los rangos de amperaje y voltaje recomendados por el
procedimiento de soldadura aprobado por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA para
cada tipo, tamaño y material de electrodo especificado.
Todos los cables para soldar serán de una pieza continua, las conexiones a tierra se
diseñarán con grapas de tornillo de bronce u otros medios mecánicos de contacto a
tierra de modo de evitar cualquier arco eléctrico (quemadura en el metal base) entre el
cable terminal y el tubo o elemento a soldar.
Cualquier equipo que no reúna todos los requisitos especificados deberá ser retirado de
LA OBRA o reparado a juicio de EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
3.3.14. Materiales De Soldadura
Los electrodos a utilizar deberán cumplir con los requerimientos de las Normas “ASME”,
“AWS” y “ASTM”. El tipo y tamaño deberán estar concordancia con las normas, códigos
y documentos técnicos aplicables.
Los electrodos se almacenarán en sus empaques originales, sin abrir y protegidos
cuidadosamente para prevenir posibles daños físicos y mecánicos, evitar pérdidas del
revestimiento o absorción de humedad. Los electrodos que vengan en empaques
abiertos se almacenarán en hornos contra cambios excesivos de humedad, EL
INSPECTOR podrá rechazar aquellos que muestren señales de deterioro o daño.
Los electrodos serán seleccionados en concordancia con lo especificado en los
documentos del proyecto de manera que el material de aporte tenga sus propiedades
físico-químicas muy cercanas (Preferiblemente iguales o mayores) a las del metal
base.
Todas las soldaduras de arco protegido deben utilizar como electrodo, electrodos de
bajo contenido de hidrogeno si cumplen con las siguientes condiciones:
 Aceros que tengan especificado un contenido de carbón
por debajo 0.30%. Aceros que tengan especificados una resistencia a la tracción 70
Ksi. Reparaciones de soldaduras en tuberías de material de fundición ferrítico
usando SMAW.

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CONTRAINCENDIOS.
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PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

 Para tuberías de material de acero P-1 y P-3 es requerido


el uso de electrodos de bajo hidrogeno y para el cordón de soldadura base solo
debe usarse electrodos 6010 y 7010 – A1 respectivamente.
 Se debe calificar y certificar los materiales y
procedimientos de soldaduras dependiendo de material base; esta certificación
debe estar avalada bajo la Código ASME Sección II y IX.
Material de soldadura para piezas sometidas a presión en aceros inoxidables
austeniticos (A8) deben contener un mínimo delta de contenido ferrítico del 5% del valor
observado en los análisis químicos y en la WRC DELTA FERRITIC DIAGRM. Para
tratamiento térmico después de soldadura (PWHT), aplicaciones y servicios cuya
temperatura sea mayor de 427 ºC (800 ºF) El delta del contenido no debe exceder de
9%.
3.3.15. Calificación Del Procedimiento De Soldadura Y Soldadores
Antes de dar comienzo a la producción de soldaduras de tuberías, se establecerá y
calificará el procedimiento detallado de soldadura emitido por LA CONTRATISTA, a fin
de demostrar que cumplen con las propiedades mecánicas y químicas requeridas de
manera satisfactoria. Dicho procedimiento de soldadura incluirá toda la información
pertinente para montar y mantener la operación adecuada del conjunto “Máquina,
Soldador y Elemento a Soldar”.
La calidad de la soldadura será determinada por la inspección y ensayos destructivos y
no destructivos de la misma. Estos procedimientos deben cumplir con lo indicado en el
Código ASME Sección IX.
Todo soldador que trabaje directamente e indirectamente en LA OBRA deberá poseer y
presentar a EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA su correspondiente certificación emitida
por LA COMPAÑÍA a través del CIED, la cual se acredita en forma de carnet.
Como complemento de la calificación se debe asignar un número al soldador y registrar
los resultados detallados de los ensayos requeridos, para ello se debe usar un formato
similar al utilizado para la calificación del soldador y contenido en el procedimiento de
LA COMPAÑÍA.
Cualquier soldador debe ser recalificado si existen dudas o ha dado motivos respecto a
su habilidad para producir soldaduras sanas.
Los detalles de los resultados completos de los ensayos ejecutados en la calificación
del procedimiento de soldadura a ser utilizado deben ser registrados en formatos
idóneos según las indicaciones del código asociado. Copia con sello húmedo de estos
registros se deben tener en el área de trabajo y los originales deben mantenerse en el

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PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

archivo, disponibles para LA COMPAÑÍA todo el tiempo en que el procedimiento se


encuentre en uso.
Cuando se produzcan en el proceso de soldadura cambios de las variables esenciales
de un grupo a otro por las características de los materiales, dimensiones de la tubería,
diseños de juntas, espesores de la pared de la tubería, metal de aporte, dirección de la
soldadura, velocidad de avance y otros, se debe efectuar una recalificación del
procedimiento de soldadura que se estaba empleando.
3.3.16. Ejecución Del Trabajo De Soldadura
3.3.16.1. Preparación De Los Extremos De La Tubería
La preparación de los extremos, limpieza, eventual precalentamiento y ejecución de
soldaduras deben estar conforme con las prescripciones de las normas,
especificaciones, códigos y demás documentos contractuales que gobiernen el
proyecto.
Antes de iniciarse la soldadura se efectuará la limpieza de los biseles con cepillo
metálico dejando el metal desnudo con el fin de comprobar la ausencia de defectos.
Las abolladuras, incisiones o cualquier otro daño sobre los extremos a soldar que no
sobrepasen desviaciones del perfil circular en 3 cm y no se extiendan más de 8 cm
hacia la parte media del tubo, pueden ser eliminadas previa autorización de EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA, mediante martillado con herramienta de bronce o
expansores en frío. Al sobrepasar los parámetros indicados se eliminará el trozo de tubo
que contenga defectos no reparables usando máquina en frío o equipo de oxicorte
semiautomático.
Si se presentasen diferencias en los extremos, escalón (Highlow), ovalidad o falta de
redondez de los extremos a empalmar, este será aceptado, pero en ningún caso se
aceptará que el escalón así formado sea mayor de 1/16” (1.6 mm).
El corte de la tubería debe realizarse de modo que el plano de la sección sea
perpendicular al eje del tubo, esmerilando cualquier irregularidad que se produzca.
3.3.16.2. Alineación De La Tubería
La alineación de las tuberías será hecha de tal forma que no se observe desviación
angular entre tubería y tubería. La separación entre la raíz de ambas tuberías, deberá
ser la indicada en el procedimiento de soldadura aprobado o de 1/16”
aproximadamente, con el fin de asegurar una completa penetración sin quemaduras.
Los biseles de las extremidades de las tuberías hechas en fábrica tienen un ángulo
igual a 30° + 5°, con una raíz de 1/16” (1,6mm) y con una tolerancia de 1/32” (0.8mm),

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los biseles que se hagan en campo deben satisfacer estas exigencias o estar a
satisfacción de EL INSPECTOR.
En las tuberías que presenten cordones de soldadura longitudinal o helicoidal las juntas
deberán girarse dentro de un arco de 30° a cada lado del punto más alto para evitar la
alineación de dos costuras consecutivas.

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3.3.16.3. Soldadura De La Tubería


Cuando se utilice el alineador-expansor interior con la tubería perfectamente alineada
sobre el terreno o durmientes, el primer pase de soldadura deberá terminarse
totalmente antes de mover el equipo de izamiento y retirar el alineador-expansor.
Cuando se utilice el alineador-expansor exterior, previamente autorizado por EL
INSPECTOR de LA COMPAÑÍA, con la tubería perfectamente alineada sobre el terreno
o durmientes, los segmentos del primer cordón de soldadura, utilizando grapas
externas, deberán estar separados uniformemente alrededor de la circunferencia del
tubo y tendrán un largo acumulativo igual o mayor del 50% de la longitud de la
circunferencia del tubo antes de remover la grapa externa.
No se permitirá iniciar dos cordones de soldadura en el mismo punto, se deben iniciar
desfasados como mínimo 1” (2,54 cm).
Después de completar el primer cordón de raíz, en su totalidad, se removerá toda
incrustación de escoria, socavación, ranurado o cualquier otro defecto encontrado antes
de depositar el siguiente pase de soldadura.
Entre el primero y segundo pase de soldadura no debe transcurrir un lapso mayor de 10
minutos y cada cordón sucesivo tendrá un espesor no mayor de 1/8” aproximadamente.
El número de cordones de acabado será tal que permita tener una soldadura terminada
con un refuerzo sobre la superficie del tubo menor de 1/16” y mayor de 1/32”. El ancho
del refuerzo será 1/8” mayor que el ancho de la ranura original.
Todas las juntas serán ejecutadas por lo menos con tres (3) pases de soldaduras en
tuberías cuyo espesor de pared sea igual o menor de 3/8” (9.5 mm). Para tubos con
espesores de pared mayor de 3/8” se usarán cuatro (4) o más pases de soldadura,
según lo indique el procedimiento de soldadura.
Al término de la jornada las juntas soldadas deben quedar totalmente terminadas, libres
de costras, socavados, óxido, inclusiones metálicas y no metálicas, burbujas de gas o
aire, porosidad superficial o cualquier otro defecto. Después de limpiarse y cepillarse
totalmente debe presentar un aspecto nítido y uniforme.
Cada sección de tubería soldada, o al interrumpir EL TRABAJO de soldadura, la misma
será sellada en sus extremos con tapas de láminas removibles, a fin de evitar la entrada
de cualquier animal o material extraño al interior de la tubería, permaneciendo así hasta
que se haga el empalme con el otro extremo o sección de tubería. Cuando EL
INSPECTOR detecte un extremo de tubo sin tapa, la colocará y descontará al LA
CONTRATISTA el importe de este trabajo.

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DISCIPLINA: GENERAL

3.3.16.4. Reparación O Remoción De Defectos En Soldaduras


Para la reparación o remoción de defectos LA CONTRATISTA se regirá por lo
establecido en la Norma API 1104, estableciendo un procedimiento de reparación si
requiere un cambio con respecto al utilizado en la soldadura original. En todo caso, LA
CONTRATISTA y LA COMPAÑÍA decidirán los métodos y reparaciones que deban
efectuarse.
LA CONTRATISTA deberá someter a la aprobación de EL INSPECTOR un
procedimiento para la ejecución de la reparación, teniendo presente las características
del material, y emplear la técnica ascendente con electrodos celulósicos o básicos para
el primer pase y relleno.
En la reparación de la soldadura, luego de saneada la unión, EL INSPECTOR podrá
requerir además del control radiográfico, pruebas con ultrasonido o líquidos
penetrantes, esto con el fin de asegurarse de la ausencia total de fisuras u otros
defectos perjudiciales.
No podrán ser reparadas y deberán cortarse las soldaduras con los defectos expuestos
a continuación:
 Defectos presentes en el primer cordón (penetración)
mayor del 20% de la longitud de la unión.
 Defectos entre pases que superen el 30% de la longitud de
la unión.
 Reparaciones por tercera (3ra) vez.
La soldadura que contenga fisuras, sin importar su tamaño y localización.
Se requerirá una segunda reparación en junta reparada con cualquier tipo de defecto.
EL INSPECTOR se reserva la facultad de ordenar la extracción de uniones soldadas en
la línea, para efectuar controles destructivos, en conformidad con los requerimientos de
calidad del procedimiento de soldadura calificado, hasta el 1% de las soldaduras
ejecutadas.
El tramo de tubería que contiene la soldadura extraída para control de calidad de la
producción, deberá ser entregado a EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA, al día
siguiente de ser requerido el mismo.
Cuando se aprecien evidencias de defectos no detectados mediante radiografías,
durante las pruebas destructivas y los resultados fueran insatisfactorios, otra junta
hecha el mismo día, elegida por EL INSPECTOR, deberá ser ensayada.

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DISCIPLINA: GENERAL

En caso de que los resultados continuaran siendo insatisfactorios, se suspenderán las


operaciones de soldadura y se proseguirán los controles a cargo de LA CONTRATISTA,
hasta que sean claramente identificadas las causas y se adapten las medidas para
garantizar resultados aceptables.
El soldador o soldadores causantes de los defectos podrán perder su calificación e
incluso EL INSPECTOR podrá exigir que sean retirados de EL TRABAJO de soldadura.
Si se encontrasen extremos de tuberías laminadas, agrietados o con otros defectos,
éstos serán notificados por LA CONTRATISTA a EL INSPECTOR y procederán a
cortarlos, repararlos o retirarlos de la línea a juicio de EL INSPECTOR.
A las piezas o tuberías que sean rechazadas por inaceptables, se les pondrá una marca
con pintura roja para evitar que sean utilizadas en LA OBRA.
Las soldaduras que muestren trabajos de reparación sin la autorización EL
INSPECTOR serán rechazadas. Se permitirá reparaciones en el cordón de acabados
tales como porosidad, bolsas de gas o socavaciones menores en presencia de EL
INSPECTOR.
No se aceptarán trabajos de soldadura cuando la calidad de la misma sea afectada por
condiciones adversas al medio ambiente, incluyendo lluvias, vientos fuertes, frío,
exceso de humedad, tolvaneras, etc. La decisión sobre el paro de los trabajos de
soldadura por estas causas queda a cargo del Ingeniero Inspector de calidad de LA
CONTRATISTA o de EL INSPECTOR, no estando obligado el último a efectuar ninguna
compensación extra por demoras debido a mal tiempo.
Para evitar movimientos de la tubería ya soldada por efectos de cambios de
temperatura que pudieran ocasionar la caída de éstas al terreno o zanja, produciendo
esfuerzos anormales en la misma, LA CONTRATISTA deberá contar con un número
suficiente de apoyos de madera, sacos rellenos con arena, tierra o material esponjoso,
que permitan apoyar y atrapar los tramos de tuberías soldados, impidiendo que se
arrastre o se formen curvas horizontales por efecto del cambio de temperatura.
3.3.17. Requerimientos De Tratamiento Térmico
Todas las tuberías de espesor nominal de pared mayor a 3/4”, deberán ser sometidas a
tratamiento térmico según lo indicado en el código ASME B 31.3 “Process Piping” o
caso contrario especificaciones del proyecto.
Las tuberías que sean fabricadas bajo requerimientos NACE MR-01-75 y tuberías con
un espesor de pared sobre 3/4” (19 mm) pueden ser tratadas térmicamente para
alcanzar el valor de dureza requerido.

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DISCIPLINA: GENERAL

Los accesorios y soportes deben ser soldados a las tuberías antes de tratamiento
térmico.
Si las soldaduras de campo se encuentran cerca o adyacente a válvulas y dicha sección
va a ser tratada térmicamente, se debe tener especial cuidado de no sobre calentar la
válvula.
Las áreas de soldadura que sean tratadas térmicamente posteriormente se deben
sometidas a prueba de dureza para constatar que ha alcanzado el valor requerido.
3.3.18. Calidad De La Soldadura
La calidad de la soldadura deberá juzgarse por la supervisión que ejecute LA
CONTRATISTA en el cumplimiento de estas especificaciones, códigos, especificaciones
particulares y demás documentos contractuales que apliquen, para ello deberá contar
con personal calificado y equipos adecuados, calibrados y en perfecto funcionamiento
para la ejecución de las pruebas.
Cualquiera de los defectos que se presenten en las soldaduras deberá, a criterio de EL
INSPECTOR, ser reparado o desecharse mediante el corte de la unión soldada,
reponerse completamente sin ningún costo para LA COMPAÑÍA, al igual que eliminar
uniones soldadas en la línea y sustituir con niples no menores de tres (3) metros de
longitud.
EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA podrá solicitar durante la ejecución de soldadura,
una probeta para efectuar pruebas de tensión, elongación y ductilidad a fin de verificar
que las soldaduras están cumpliendo con los parámetros siguientes:
 La resistencia de la soldadura a la tensión no será menor
que la resistencia a la tensión del material del tubo.
 La elongación mínima permitida será del 20%.
 La ductilidad de la soldadura será tal que la muestra
tomada en campo soporte la prueba de doblado a 90°, en cualquier dirección, sin
romperse.
LA CONTRATISTA deberá hacer inspección y pruebas a las soldaduras mediante
ensayos no destructivos con Rayos X y presentar los resultados a EL INSPECTOR a fin
de garantizar la calidad de las soldaduras que ejecutó.
3.3.19. Inspección Radiográfica
3.3.19.1. Procedimiento Radiográfico

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DISCIPLINA: GENERAL

LA CONTRATISTA presentará a EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA el procedimiento


radiográfico a utilizar en LA OBRA el cual se deberá regir por lo indicado en el Código
ASME Sección V.
Como fuente de radiación se podrá usar equipos de Rayos X, cobalto radio o
radioisótopo, pudiendo ubicarse la fuente en la parte interior o exterior del tubo; se
pueden utilizar técnicas de una o doble pared, siempre que la geometría de la imagen
para la interpretación radiográfica, de una o ambas paredes, cumpla con los
requerimientos aquí estipulados.
El porcentaje de inspecciones radiográficas a realizar en las juntas soldadas será el
100% para tuberías que transporten hidrocarburos en fase gaseosa y de 10% para las
demás tuberías.
La interpretación y aprobación de las placas tomadas se hará según el Código asociado
al tipo de servicio de la línea (ASME B31.3, ASME B31.4, ASME B31.8 y API Standard
1104).
Todo radiólogo perteneciente a LA CONTRATISTA, que trabaje directamente e
indirectamente para LA OBRA deberá poseer y presentar a EL INSPECTOR su
correspondiente certificación en protección radiológica realizada por LA COMPAÑÍA a
través del CIED, la cual se acredita en forma de carnet.
El radiólogo y el calificador de películas radiográficas debe ser Nivel II como mínimo y
calificado de acuerdo a la STNTC-1-A.
Las soldaduras para ser aceptables deberán cumplir con todos los requerimientos del
ASME 31.3, ASME B31.4, ASME 31.8 y API Standard 1104 dependiendo del servicio.
Deberá utilizarse una radiación capaz de proveer una resolución entre 2,5% y 4%. El
voltaje equivalente efectivo deberá determinar la selección del material radioactivo.
Sobre cada área radiografiada LA CONTRATISTA deberá cumplir como mínimo con los
siguientes requerimientos:
 Se utilizarán dos (2) penetrámetros del tipo ASME.
El espesor de los penetrámetros será el 4% del espesor de la pared del tubo salvo que
LA COMPAÑÍA indique lo contrario.
Cada penetrámetro llevará un número de identificación de plomo representando el
espesor mínimo de la plancha en que puede ser utilizado y serán ubicados a un costado
de la fuente en la plancha y a una pulgada de los extremos de la película.
La imagen del hueco más pequeño deberá distinguirse claramente.

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PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

Cuando en una película de un área radiografiada se produzca un cambio aparente o


deliberado en la técnica de operación o que las películas de producción varíen
apreciablemente en detalles, contraste o densidad, deberá repetirse la radiografía en
esta área.
Todas las películas serán identificadas con letras y número de plomo u otra técnica
previamente acordada con EL INSPECTOR de modo que su ubicación no interfiera con
la imagen geométrica de la soldadura o cualquier discontinuidad en la misma pudiendo
ser localizada de manera rápida y exacta.
 Se tomarán más de tres (3) películas para inspeccionar
toda la soldadura circunferencial, debiendo identificarse cada película, con la cinta
de intervalos (ubicación numerada de la unión soldada) y como mínimo con la
siguiente identificación:
 Nombre del LA CONTRATISTA (Nombre del ente ejecutor
avalado por LA CONTRATISTA).
 Espesor.
 Identificación de la línea.
 Nº (número de junta).
 W-Nº (estampa del soldador).
 Se deberá usar películas de alto contraste y grano
relativamente fino, con pantallas de plomo y no deberá tener una densidad base
mayor de 0.03 H&D.
 La película deberá ser expuesta de manera tal que la
densidad promedio no sea menor de 1.5 H&D y la densidad a través de la parte más
gruesa de la soldadura no sea menor de 0.7 H&D.
 Las películas a interpretar deben estar libres de todo
defecto originado por dobladura, suciedad, ralladuras, pantallas defectuosas, marcas
estáticas, manchas de revelado, filtración de luz, manipulación, etc. Cualquier
película que contenga alguno de los defectos antes descritos e interfieran con la
interpretación de la radiografía deberá descartarse y las soldaduras se
radiografiarán nuevamente.
LA CONTRATISTA será responsable por la protección y supervisión del equipo y
personal que trabaja con o cerca de la fuente de radiación (Rayos X o Gamma). Esta
protección y supervisión deberá estar conforme con las reglamentaciones de la U.S.
Bureau of Standars Handbook HB-41 y HB-42, el Manual de Inspección de LA

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DISCIPLINA: GENERAL

COMPAÑÍA y estas especificaciones. La tolerancia o dosificación semanal por persona


no deberá exceder de 0.3 Roentgen.
Las radiografías deberán ser tomadas, procesadas e interpretadas solo por personal
técnico experto y calificado. Toda la interpretación estará de acuerdo a las Normas de
Aceptabilidad descritas en esta especificación.
El reporte deberá indicar los detalles completos del procedimiento usado para la
inspección conjuntamente con el espesor y tipo de pantallas intensificadoras, tipo de
película, espesor de material, clasificación y tamaño de cualquier defecto. La
sensibilidad para todas las películas para Rayos X o Rayos Gamma deberá ser del 2%
o menos.
Todas las películas radiográficas serán propiedad de LA COMPAÑÍA.
3.3.20. Pruebas
3.3.20.1. Pruebas Hidrostática
LA CONTRATISTA probará hidrostáticamente todas las tuberías a las presiones
indicadas en los planos y documentos del proyecto, previa limpieza interna de la misma,
utilizando las herramientas adecuadas.
LA CONTRATISTA deberá presentar por escrito previa ejecución de la prueba
hidrostática el plan de ejecución de la misma. El procedimiento a utilizar será el
expuesto en ANSI/ASME B 31.3. ”Líneas en Plantas de GLP/GLN, Plantas de
Refrigeración de GLP/GLN, Refinerías, Plantas de Expansión de las Plantas de
Compresión, Plantas Deshidratadoras de Gas, Plantas Endulzadoras de Gas, Terminal
Lacustre de GLP/GLN, Plantas Eléctricas (no incluye líneas de vapor), Gabarras (no
incluye líneas de vapor), Patios de Tanques (en Refinerías, Plantas de GLP/GLN y
Plantas de Refrigeración de GLP/GLN)”. El fluido a utilizar es agua y se procederá de la
siguiente forma:
 La presión de prueba no deberá ser menor de 1,5
veces la presión de diseño, y en caso de que la temperatura de diseño esté por
encima de la temperatura de prueba, la presión mínima de prueba se calculará
basándose en la siguiente ecuación:
1,5 �P �St
Pt =
S
Donde:
Pt = Presión mínima de prueba hidrostática, Lbs/Pulg2;
P = Presión interna de diseño, Lbs/Pulg2;
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St = Valor del esfuerzo admisible a la temperatura de prueba, Lbs/Pulg2;


S = Valor del esfuerzo admisible a la temperatura de diseño, dada en ANSI/ASME
B31.3., Lbs/Pulg2.
Nota: Si el valor St/S es mayor de 6,5, entonces siempre se utilizará 6,5.
 En caso de que la presión de prueba "Pt" dada
anteriormente, produzca un esfuerzo mayor que el 90% del límite a la fluencia de la
tubería a la temperatura de prueba, la presión de prueba deberá disminuirse hasta
máxima presión, a la cual el esfuerzo producido por la prueba hidrostática, no
exceda el 90% del límite de fluencia de la tubería a la temperatura de prueba.
 La presión de prueba será mantenida continuamente
durante un tiempo mínimo de 10 minutos y luego será reducida hasta la presión de
diseño, a partir de este momento se iniciara la inspección. El tiempo mínimo de
duración de la prueba será de una (1) hora a partir del momento de estabilización de
la prueba.
Se colocarán como mínimo dos (02) manómetros calibrados (suministrados por LA
CONTRATISTA) con rangos de lecturas no mayores del 40% de la presión a registrar,
uno en el punto más alto y el otro cerca del peso muerto.
La prueba puede hacerse por piezas o por conjuntos ensamblados al máximo. De
cualquier forma, aunque se prueben los conjuntos ensamblados, quedarán piezas de
transición que deberán ser probadas por separado.
Todas las válvulas deberán removerse para ejecutar la prueba.
LA CONTRATISTA deberá realizar todas las conexiones requeridas para la ejecución
de la prueba hidrostática, así como debe suplir el agua para las mismas. Esto incluye:
acoples y desacoples a juntas bridadas, conexión y desconexión de tuberías roscadas y
mangueras, etc.
LA CONTRATISTA deberá suministrar todos los discos ciegos necesarios para realizar
la prueba hidrostática.
En caso de ser necesario se deberán instalar líneas o tuberías de llenado y drenaje del
agua de acuerdo a los requerimientos del ensayo.
Cuando la presión de prueba deba ser mantenida por un período durante el cual el
medio (fluido) en el sistema esté sujeto a expansión térmica, se deberán tomar
previsiones para evitar exceso de presión. Se recomienda instalar una válvula de alivio
ajustada a 1-1/3 veces de presión de prueba hidrostática.

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En sistemas de tuberías nuevos que requieran aislamiento térmico, la prueba


hidrostática deberá ser efectuada antes de la instalación del aislamiento.
La temperatura de la superficie de la tubería deberá ser medida al inicio y al final de la
prueba hidrostática, para determinar las variaciones de presión debido a la influencia de
las variaciones de temperatura durante la prueba.
Se debe instalar un filtro en la línea de llenado, para minimizar la posibilidad de
introducir partículas u objetos extraños en el sistema, durante la prueba hidrostática.
El espesor mínimo requerido para los discos ciegos (panquecas) que se instalen entre
las bridas para aislar secciones de tuberías y/o equipos, cuando se efectúe la prueba
hidrostática, se debe calcular con la siguiente ecuación:
3P
tm = dg � +C
16 �S �E
donde:
tm = Espesor mínimo requerido en pulgadas.
dg = Diámetro interior de la empacadura para bridas de cara levantada (raised face) o
de cara plana (flat face), o el diámetro promedio (pitch diameter) de la empacadura para
bridas con ranuras para anillos metálicos (ring joint).
E = Factor de calidad del material, según se establece en el código ASME B 31.3.
P = Presión de diseño en PSI.
S = Esfuerzo de diseño permisible a la temperatura de diseño en PSI.
C = La suma de la corrosión permitida y profundidad de ranuras.
La máxima presión de prueba hidrostática para discos ciegos (panquecas) de acero al
carbono (SAE 1010) se encuentra tabulado en los Anexos 2 y 3 del procedimiento de
Inspección PDVSA Nº PI-02-08-01 medida en pulgadas.
LA CONTRATISTA no probará el sistema de tuberías hidrostáticamente sin haber
cumplido previamente con los requerimientos de calidad del proyecto (liberado el
protocolo de certificación del sistema mecánico por EL INSPECTOR) y de todas las
pruebas y ensayos no destructivos.
LA CONTRATISTA deberá suministrar el equipo para presurizar las líneas que recibirán
la prueba hidrostática.
Una vez aprobadas las pruebas por EL INSPECTOR, se procederá al retiro de bridas y
demás accesorios utilizados en las pruebas, y a la normalización de los sistemas
probados.
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PLANTA DE ACONDICIÓNAMIENTO DE GAS PARA EL MERCADO INTERNO (PAGMI)
PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

LA CONTRATISTA enviará a EL INSPECTOR, para su aprobación, un lineamiento de


pruebas, en donde detallará: equipos a usar, programa de prueba, fuente de
abastecimiento de agua y su disposición. Los resultados de la prueba deben constar por
escrito, para tal fin se debe utilizar un registrador de presión calibrado por LA
CONTRATISTA y aprobado por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA.
LA CONTRATISTA deberá instalar cuellos para drenaje y venteo en aquellos sitios que
sea necesario antes de empezar la prueba hidrostática.
Antes de la prueba, todas las líneas y equipos deben ser revisados, asegurándose que
el sistema pueda ser enteramente drenado después de la prueba.
La presión máxima no se alcanzará de manera brusca, sino que habrá que incrementar
la presión gradualmente y en intervalos que permitan que la tubería se asiente. En
estos intervalos se chequeará la tubería para asegurarse que no haya pérdidas.
No está permitido el uso de válvulas cerradas como aislamiento de sistemas cuando se
efectúen pruebas hidrostáticas. Para los aislamientos deben utilizarse bridas ciegas o
panquecas del rango de presión adecuado.
Las pruebas hidrostáticas se harán en conjuntos ensamblados al máximo. De cualquier
forma, aunque se prueben los conjuntos ensamblados, quedarán algunas piezas de
transición que deberán ser probadas aparte. Las secciones cortas de tuberías que
requieran ser removidas para la instalación de ciegos, deben ser probadas
separadamente.
LA CONTRATISTA realizará la prueba durante 24 horas, previa notificación (cinco (05)
días de anticipación), y en presencia de EL INSPECTOR quien firmará el disco de
prueba antes de iniciarla y al finalizar la misma, de acuerdo a los requerimientos de los
códigos, especificaciones y documentos contractuales del proyecto. El registro de la
prueba debe incluir la siguiente información: fecha de la prueba, identificación de la
tubería probada, presión de prueba y temperatura.
La tubería deberá soportar una prueba como mínimo de 1.5 veces la presión de diseño
o la indicada en los documentos de LA OBRA sin acusar ninguna evidencia de fuga u
otros daños. Si aparece cualquier indicio de fuga u otro daño a criterio de EL
INSPECTOR se vaciará la línea se descubrirá las partes afectadas del sistema y se
reparará o sustituirá las partes o piezas defectuosas del mismo.
De ser descubierto algún defecto en las soldaduras de la tubería, daños a la tubería o
en los equipos utilizados en la prueba, la tubería deberá ser reparada, los equipos
deberán ser sustituidos y la prueba hidrostática deberá repetirse; todo por parte de LA
CONTRATISTA sin recargo adicional para LA COMPAÑÍA.

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PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

Terminada la prueba se bajará la presión gradualmente, se drenará el sistema y se


abrirán todos los venteos que quedarán abiertos hasta el completo drenaje de las
líneas. LA CONTRATISTA evitará que se inunde la zona de trabajo.
Después de terminar la prueba hidrostática, LA CONTRATISTA desalojará el agua de la
tubería mediante el soplado con aire seco de manera de no interfiera con otro trabajo o
dañe el medio ambiente.
Una vez aprobadas las pruebas por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA se procederá al
retiro de bridas y demás accesorios utilizados en las pruebas.
3.3.21. Agua A Utilizar En La Prueba Hidrostática
El fluido de prueba debe ser agua fresca con un pH entre 6 y 7 y será suministrada por
LA CONTRATISTA.
LA CONTRATISTA debe realizar el correspondiente tratamiento de la misma con un
inhibidor de corrosión.
LA CONTRATISTA deberá proveer el agua para la prueba hidrostática.
LA CONTRATISTA será responsable por la disposición del agua para la prueba
hidrostática luego de su ejecución.
3.3.22. Prueba Neumática
La prueba neumática se realizará solo en tuberías de aire de instrumento, y la misma
debe efectuarse con aire seco, sino debe ser un gas no inflamable y no tóxico. La
mínima presión de prueba debe ser 6.2 barg (90 psig) para sistemas de suministro y
1.38 barg (20 psig) para sistemas de transmisión.
La prueba neumática de otras tuberías será aceptada solamente si el procedimiento de
prueba ha sido aprobado por el ingeniero de campo.
La prueba neumática en tuberías soldadas en espiral no está permitida.
3.3.23. Revestimiento Externo Para Tuberías
3.3.23.1. Consideraciones Generales
LA CONTRATISTA deberá limpiar con chorro de arena o mecánicamente las tuberías,
vigas, estructuras y soportes antes de proceder a pintar los mismos. Una vez realizada
la limpieza y preparación de la superficie se removerá todo tipo de contaminantes y se
notificará de inmediato a EL INSPECTOR para que verifique el estado de las superficies
y autorice la aplicación de la primera capa de pintura.
Todos los equipos y tuberías deberán ser identificados indicando además la dirección
de flujo. Esta actividad formará parte de los trabajos de pintura.
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PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

Todo el personal que realice trabajos de preparación de superficie y aplicación de


pintura, deberá estar evaluado y aprobado por EL INSPECTOR de LA COMPAÑÍA, de
acuerdo con los procedimientos establecidos de calificación de pintores. EL
INSPECTOR exigirá la presentación del carnet correspondiente cuando lo considere
necesario.
LA CONTRATISTA deberá poseer en buen estado todos los equipos necesarios para la
preparación de superficie y aplicación de pintura antes del inicio de los trabajos. Estos
serán revisados y aprobados por EL INSPECTOR.
LA CONTRATISTA deberá mantener a dedicación exclusiva su propio personal de
control de calidad, el cual deberá mantener registros de los ensayos realizados durante
los trabajos de preparación de superficie y aplicación de pinturas o revestimiento. Para
garantizar la calidad de su trabajo, LA CONTRATISTA deberá disponer como mínimo
de los siguientes instrumentos de inspección:
 Medidor de humedad relativa,
 Medidor de perfil de anclaje,
 Medidor de espesor de película húmeda,
 Medidor de espesor de película seca,
 Detector de discontinuidades (Holiday Detector),
 Equipos medidores de adherencia (Garra de Tigre,
Pull Off),
 Medidor de espesor de pared (Ultrasonido).
LA CONTRATISTA deberá mantener en el sitio de trabajo los certificados de control de
calidad de las pinturas, solventes o revestimiento por ellos suministrados. Dichos
certificados podrán ser solicitados por EL INSPECTOR cuando lo considere
conveniente.
Bajo ninguna circunstancia se permitirá el uso o mezcla de pinturas y/o solventes de
diferentes fabricantes. Solo se pueden usar productos previamente aprobados por EL
INSPECTOR.
En caso de presentarse fallas en el sistema de pintura aplicado y de comprobarse que
las mismas fueron ocasionadas por deficiencias en la aplicación el costo de la
reparación será asumido por LA CONTRATISTA.
Toda el área revestida de los tubos y juntas soldadas que se revistan deberán
inspeccionarse mediante detector de fallas “Holliday Detector”, las reparaciones
igualmente serán reinspeccionadas.
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El cumplimiento de las especificaciones será verificado por EL INSPECTOR durante el


curso de la aplicación del sistema de pinturas o recubrimiento.
EL INSPECTOR tendrá el derecho de inspeccionar el trabajo de recubrimiento en todas
sus etapas y rechazar cualquiera o todas las herramientas, andamiaje, equipo o trabajo
que no estén conformes con las especificaciones.
No se procederá con el trabajo del siguiente paso en la secuencia del sistema Ej.
Preparación de la superficie, imprimación, aplicación de la capa intermedia y acabado
hasta que EL TRABAJO del paso anterior haya sido inspeccionado y aprobado por EL
INSPECTOR.
Antes de la aceptación final del trabajo se hará una inspección conjunta, INSPECTOR-
CONTRATISTA, firmándose un reporte de conformidad o puntos pendientes, si los
hubiere, que LA CONTRATISTA deberá terminar a corto plazo.
El trabajo del revestimiento de acabado tendrá la tonalidad, grado de brillo y
uniformidad, estará libre de áreas pegajosas, cuarteadas, con agujeros, con chorreos,
con arrugas, con parches, con marcas de brocha, rodillo o cualquier otro defecto que
pueda ser perjudicial para la calidad del recubrimiento, después del secado y del
curado.
La preparación de la superficie será verificada utilizando patrones gráficos según
Normas NACE o las Normas visuales SSPC correspondientes.
3.3.24. Limpieza De Superficie
3.3.24.1. Limpieza Con Chorro De Arena
La superficie a pintarse debe quedar completamente limpia, libre de costra proveniente
de la fabricación, escoria, oxidación y cualquier otro elemento extraño.
La arena usada como abrasivo debe estar limpia y libre de todo material ajeno a ella, no
debe ser de origen marino y el tamaño de sus granos deben estar comprendido entre
los cedazos 16 y 35 de la serie americana (U.S. Sieve Series). Un análisis de
granulometría de la arena debe ser presentado antes de iniciar EL TRABAJO como
constancia de la calidad del material a utilizar.
Los abrasivos utilizados deberán cumplir con lo indicado en la norma NACE 6G-164.
La arena a utilizar debe almacenarse y resguardarse de posibles contactos con agua de
lluvia.
La limpieza con chorro de arena debe hacerse de manera que el polvo y la arena no
caigan sobre áreas con pintura fresca.

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Antes de pintar debe removerse todo polvo residual de la limpieza y óxido recién
formado. Si el polvo u óxido no puede ser removido por otros medios, debe usarse
chorro de arena nuevamente.
Antes de aplicar el revestimiento debe removerse a suficiente distancia la arena
depositada como resultado del chorro de arena a fin de mantener fresca y libre de arena
y polvo la superficie a ser pintada.
Cuando no sea cumplido cualquiera de los requerimientos antes mencionados, esto es
motivo suficiente para pedir repetición de la limpieza y del revestimiento.
Limpieza con herramientas manuales:
Toda superficie del material que no pueda ser limpiada con chorro de arena, podrá ser
limpiada con herramientas manuales según el procedimiento indicado en las normas
SSPC-SP-2 y SSPC-SP-3, previa aprobación de EL INSPECTOR. La superficie a
limpiarse debe quedar libre de partículas provenientes de fabricación, escoria, aceites,
grasas, etc.
Los aceites, grasas, sales, etc., se removerán primero usando solventes adecuados
según especificaciones SSPC-SP-1. El óxido, la escoria de la soldadura, la pintura floja,
deberán ser removidos con raqueta y otra herramienta adecuada y luego con cepillo de
alambre manual, eléctrico o neumático.
La superficie limpia será aprobada por EL INSPECTOR o su representante autorizado,
antes de empezar a pintar.

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3.3.24.2. Condiciones De Aplicación Del Revestimiento


La primera mano debe aplicarse durante el día, siempre y cuando la superficie este libre
de rocío, después de la salida del sol y antes de ocultarse, durante el mismo día en el
cual se efectúe la limpieza.
La aplicación del revestimiento, deberá detenerse si se presentan las siguientes
condiciones:
 La temperatura de la superficie sea menor de 3 °C por
encima del punto de rocío del aire circundante y/o la humedad relativa sea mayor de
85 %.
 Exista la posibilidad de un cambio desfavorable en las
condiciones del tiempo dentro de las dos (02) horas después del inicio del
revestimiento.
 Existan condiciones de humedad en forma de lluvia,
condensaciones etc. sobre la superficie de acero. Esto es probable que ocurra
cuando la humedad relativa esté por encima de 80% y la temperatura esté por
debajo de 15 °C.
 La primera mano de revestimiento se aplicará tan pronto
sea posible después de la preparación de la superficie, pero en todo caso el mismo
día y antes de que ocurra oxidación o contaminación.
 Se prestará particular atención al revestimiento en
rincones, bordes, soldadura, etc., especialmente en lo que se refiere al mínimo
espesor de película seca especificada para cada aplicación particular.
 El espesor del revestimiento se verificará frecuentemente
durante la aplicación, con medidores de espesor según se indica a continuación:
 Película húmeda: usando equipos tales como “Wet Film
Gauge, Elcometer Tipo Rueda o Peine.
 Película seca: usando el principio de resistencia
magnética o corriente parásita, tales como: Elcometer, Leptoskop, Mikrotest, etc.
La adhesión/cohesión del imprimado en la superficie y la cohesión entre capas,
después del curado, se determinará de acuerdo a las siguientes normas:
 Para espesor de película final igual o menor de 6 mils.:
Se hará un corte horizontal y sobre éste otro vertical a través del recubrimiento
usando una garra de tigre, luego se adhiere cinta “Scotch” o tirro desprendiendo

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fuertemente sin dejar muestras adheridas de pintura en dicha cinta mayores de 1/8”
(3,175 mm).
 Para espesor de película final mayor de 6 mils: se hará
un corte en forma “X” a través del revestimiento usando un cuchillo o navaja bien
afilada. La adherencia es satisfactoria si la película no puede ser arrancada de la
superficie o de las capas intermedias con la punta del cuchillo o navaja. La fuerza de
ruptura aplicada al recubrimiento debe dejar porciones de la película fuertemente
adherida a la superficie o entre capas.
La continuidad de los revestimientos aplicados será verificada usando un detector de
defectos tipo “Esponja Húmeda” y/o un detector de baja pulsación de corriente directa
ajustado en un rango tan amplio como sea posible, con un mínimo de 5 V por micrón de
espesor promedio de la capa. A fin de evitar que el recubrimiento se “queme”, el equipo
de prueba debe ser calibrado cuidadosa y frecuentemente.
El voltaje máximo del detector de fallas de revestimiento deberá ser ajustado de
acuerdo con la tabla que se da a continuación y en presencia de EL INSPECTOR.
Tabla Nº 25. Voltaje Máximo Del Detector De Fallas De Revestimiento

ESPESOR MÁXIMO VOLTAJE MÁXIMO


(Pulgadas) (Voltios)
3/32” 7.200
1/8” 9.600

Tabla Nº 25. Voltaje Máximo Del Detector De Fallas De Revestimiento (cont.)

ESPESOR MÁXIMO VOLTAJE MÁXIMO


(Pulgadas) (Voltios)
5/32” 12.000
1/4” 14.000
7/32” 16.800
1/2” 19.200

El grado de curado será determinado mediante una prueba de dureza en la película de


pintura con un lápiz 2H, según las especificaciones ASTM D 3363.
Los equipos a utilizar serán calibrados por lo menos dos veces al día o de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante.

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La medición del espesor de la película del revestimiento se hará en cada capa y a la


totalidad del espesor alcanzado; el espesor de la pintura seca será el especificado para
cada aplicación particular.
Si el espesor de cualquier película seca del revestimiento es menor que el valor
especificado para la aplicación particular, se debe(n) aplicar (una o varias) capa(s)
adicional(es) hasta obtener el espesor requerido.
3.3.24.3. Reparación De Defectos Ó Daños
Todas las áreas del revestimiento que presenten fallas deberán ser reparadas de
acuerdo con las especificaciones y recomendaciones de los fabricantes del
revestimiento.
Cualquier defecto o daño en el revestimiento que pueda ocurrir será reparado antes de
la aplicación de las capas subsiguientes. Si es necesario, el revestimiento dañado
deberá removerse de la superficie según se indica a continuación: si el área defectuosa
fuere superior a 5 cm2 la superficie deberá limpiarse con cepillo de acero hasta
descubrir el metal base, a continuación se imprimirá de nuevo. Al secarse se aplicará
una capa de revestimiento de 3/32” (2,38 mm) de espesor y luego se aplicará papel
asbesto impregnado con el revestimiento, el cual deberá quedar apretado firmemente
contra la capa de revestimiento colocada; de lo contrario LA CONTRATISTA someterá
un procedimiento de reparación a la aprobación de EL INSPECTOR.
En todos los casos, después de efectuar la reparación o retoque, se reensayará el área
en referencia, utilizando el mismo método de detección, para comprobar que el área
dañada ha sido reparada satisfactoriamente.
Las áreas a ser recubiertas deberán estar secas, limpias, libres de grasa, aceite y otras
materias extrañas. Las superficies serán entonces preparadas a las condiciones
originalmente especificadas (para áreas dañadas grandes) o preparadas al más alto
estándar posible, usando herramientas operadas mecánicamente (para puntos
pequeños dañados de hasta 1 m2). A continuación se aplicarán capas adicionales de
recubrimientos compatibles, hasta que se cumpla con la especificación. Estas capas
adicionales se solaparán con la capa final de las áreas adyacentes para garantizar la
uniformidad del recubrimiento.
3.3.24.4. Procedimientos Para La Aplicación De Revestimiento
El revestimiento será recibido en el sitio de aplicación en cantidades consistentes con
los requerimientos de EL TRABAJO a realizar y deberá ser almacenado en lugares
ventilados para evitar la descomposición por altas temperaturas.
Los recipientes de revestimiento, deberán mantenerse cerrados cuando no se esté
pintando para evitar el deterioro por evaporación.
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DISCIPLINA: GENERAL

El revestimiento a utilizar deberá ser completamente mezclado para evitar la


sedimentación de pigmentos y producir una consistencia uniforme para asegurar una
reacción completa de los componentes.
El mezclado del revestimiento deberá ser realizado con agitadores mecánicos. El
revestimiento deberá conservar una consistencia homogénea durante su aplicación.
Las recomendaciones del fabricante del revestimiento en cuanto a transporte, manejo,
solvente a utilizar, mezclado y aplicación deberán seguirse totalmente.
Para asegurar una buena protección de superficie, todos los ribetes, esquinas y
hendiduras deberán ser cubiertas con pintura de fondo, mediante una brocha antes de
que toda la superficie reciba la primera aplicación de pintura de fondo o revestimiento.
Cuando se haya aplicado una primera mano de revestimiento de manera incorrecta, se
removerá completamente (usando chorro de arena o herramientas manuales según sea
el caso) y se aplicará la base correcta.
Cualquier superficie del material pintado que sufra deterioro en el transporte del taller al
sitio de trabajo, deberá ser nuevamente limpiada con chorro de arena o medios
mecánicos dependiendo de la extensión del daño y pintada de nuevo según la
especificación particular.
EL INSPECTOR inspeccionará la reparación de la superficie, la aplicación del
revestimiento y el acabado final de la misma. EL INSPECTOR podrá rechazar EL
TRABAJO realizado si no se cumplen los requerimientos antes señalados.
Para la aplicación del revestimiento deberán usarse los equipos apropiados que puedan
producir un acabado superficial libre de goteo, ondulaciones, solapes y arrugas. La
superficie interior de cada tubo nuevo o usado, deberá estar libre de materias extrañas.
3.3.24.5. Procedimientos Para La Aplicación De Pintura
Se seguirán los lineamientos mostrados en la especificación de LA COMPAÑÍA O-201
“Selección y Especificaciones de Aplicación de Pinturas Industriales”. (Para rangos de
temperaturas entre 0 ºC a 93 ºC: sistemas 9 sin aislamiento y sistema 10 con
aislamiento, Para rangos de temperaturas entre 175 ºC a 538 ºC: sistemas 6 con
aislamiento.)
3.3.25. Aislamiento
3.3.25.1. Consideraciones Generales
Se seguirán los lineamientos mostrados en la especificación de LA COMPAÑÍA “Material
Aislante y Aplicación servicio en Caliente”.

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DISCIPLINA: GENERAL

Los espesores de aislamiento requeridos, se muestran en la Lista de Líneas. Se


aplicará aislamiento para conservación de calor / energía (C) en las líneas de
alimentación de gas residual al depurador, compresor y a las tuberías asociadas a
estas; se aplicará aislamiento para protección personal en la línea de descarga de gas
residual del compresor/alimentación al enfriador.

4. SEGURIDAD INDUSTRIAL E HIGIENE OCUPACIONAL


4.1. Definiciones

Evaluación de Aptitud Seguridad Industrial e Higiene Ocupacional (SIHO)


Es el instrumento mediante el cual se mide el sistema de gestión interno, en materia
Seguridad Industrial e Higiene Ocupacional de la contratista con sus recursos.

Evaluación Parcial de Desempeño de Seguridad Industrial e Higiene Ocupacional


(SIHO)
Es el instrumento mediante el cual se mide el sistema de gestión en materia Seguridad
Industrial e Higiene Ocupacional de la contratista, durante la ejecución de la obra o
servicio, en función del Plan Específico Seguridad Industrial e Higiene Ocupacional
aprobado.

Evaluación Final de Desempeño de Seguridad Industrial e Higiene


Ocupacional (SIHO)
Es el instrumento de cierre a través del cual se colocan los puntajes que se obtienen al
promediar los resultados de las evaluaciones parciales de desempeño, con el objetivo
de obtener la calificación final en Seguridad Industrial e Higiene Ocupacional de la
contratista al finalizar la obra o servicio.

4.2. Normas aplicables


PDVSA SI-S-04. “Requisitos de seguridad Industrial e higiene ocupacional en el
proceso de contratación”. Rev. Marzo 2015”.
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PDVSA SI-S-11. “Medidas por incumplimiento o inobservancia en materia de


seguridad, salud en el trabajo y ambiente”. Rev. Agosto 2013.

PDVSA SI-S-13. “Normativa legal en seguridad e higiene y ambiental”. Rev.


Diciembre 2001.

PDVSA SI-S-20 “Procedimiento de trabajo”, Rev. Noviembre 2006.

PDVSA HO-H-24 “Guía para identificación, evaluación y control de los factores de


riesgo de la carga Física en el trabajo”. Rev. Abril 2009.

PDVSA HO-H-16 “Notificación de peligros y riesgo”. Rev. Abril 2006.

PDVSA PI-15-02-02 “Requisitos de seguridad para izamientos de cargas”

PDVSA PI-15-02-03 “Certificación de equipos de izamiento”

4.3. Aspectos de Seguridad Industrial e Higiene Ocupacional

LA CONTRATISTA deberá impulsar el estricto cumplimiento a lo establecido en la


norma interna PDVSA SI-S-04 “Requisitos de Seguridad Industrial e Higiene
Ocupacional en el proceso de contratación” con la finalidad de controlar los riesgos
asociados a la ejecución de obras y servicios contratados, así como, prevenir o
minimizar la ocurrencia de incidentes, accidentes y enfermedades ocupacionales en
dichas obras o servicios.
Para la participación de las empresas contratistas, se debe verificar que no hayan
tenido uno o más Eventos Clase “A” o clase ”B”, que se les hayan aplicado sanciones
en materia de Seguridad y Salud Laboral oficialmente ejecutadas de acuerdo a la
normativa y la Legislación vigente o que hayan suministrado documentación falsa.
Las unidades contratantes se asegurarán que las contratistas participantes en el
proceso de contratación, se les haya realizado para los casos que aplique la Evaluación
de Aptitud en Seguridad Industrial e Higiene Ocupacional (Anexo A), o tengan

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actualizada la Evaluación Final de Desempeño de Contratistas en Seguridad Industrial e


Higiene Ocupacional (Anexo D) para la actividad objeto de contratación. En ambos
casos, los resultados de dichas Evaluaciones deberán estar vigentes y con una
calificación “APTA”. Las Evaluaciones antes mencionadas deberán ser realizadas y
ponderadas siguiendo lo establecido en los Anexos A y D, de la norma PDVSA SI-S-04
“Requisitos de Contratación en materia de Seguridad Industrial e Higiene Ocupacional.

LA CONTRATISTA, una vez adjudicado EL CONTRATO, deberá someter ante la


Unidad Usuaria los siguientes datos del personal de Seguridad Industrial: nombre,
cargo, experiencia en el área de Seguridad Industrial e Higiene Ocupacional, para ser
evaluado por la Organización SIHO de PDVSA.

LA CONTRATISTA dispondrá de un Coordinador (a) de Seguridad responsable de


atender todos los aspectos administrativos relacionados a seguridad industrial e higiene
ocupacional. El Coordinador de Seguridad de LA CONTRATISTA, deberá poseer título
de Ingeniero (cualquier especialidad) o T.S.U en Higiene y Seguridad Industrial con un
mínimo tres (03) años de experiencia. Formación en modulo C supervisorio vigente,
conocimientos de Normas PDVSA y Leyes Nacionales (Ley Orgánica de Prevención,
Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo, Ley Penal de Ambiente, Ley Orgánica de
Ambiente y Decretos Ambientales, entre otras).

LA CONTRATISTA dispondrá de un Inspector de Seguridad responsable de atender


todos los aspectos relacionados a seguridad industrial e higiene ocupacional, quien
deberá permanecer constantemente en LA OBRA. El Inspector de Seguridad de LA
CONTRATISTA, deberá ser T.S.U en Higiene y Seguridad Industrial con dos (02) años
de experiencia, Modulo C vigente, conocimientos de Normas PDVSA y Leyes

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Nacionales (Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo ,


Ley Penal de Ambiente, Ley Orgánica de Ambiente y decretos ambientales, entre otras).

LA CONTRATISTA debe proveer a los coordinadores e inspectores de Seguridad


Industrial e Higiene Ocupacional, de facilidades de equipos para la buena ejecución de
su trabajo así como la disponibilidad de acceso a la informática para el control de
estadísticas, elaboración de informes referentes al trabajo, inspecciones de LA OBRA,
labor o servicio asociados S.I.H.O.

Es obligatorio que LA CONTRATISTA presente un Plan Específico de Seguridad


Industrial, Higiene Ocupacional (PESIHO), el cual deberá realizarse por la Norma
PDVSA SI-S-04 (Vigente) y ser presentado en físico y electrónico, para ser revisado y
aprobado por EL CONTRATANTE y la custodia en conjunto con la Organización de
Seguridad Industrial e Higiene Ocupacional a través del Anexo B.

LA CONTRATISTA deberá presentar los Procedimientos de Trabajo Seguro (PTS) por


cada actividad. El cual debe presentarse en físico y electrónico, para ser revisado y
aprobado por EL CONTRATANTE y la custodia en conjunto con la Organización de
Seguridad Industrial e Higiene Ocupacional a través de la norma SI-S- 20
“Procedimiento de Trabajo”.

Se deberán efectuar las evaluaciones parciales de Desempeño según la norma PDVSA


SI-S-04, LA CONTRATISTA en la ejecución de LA OBRA y con base en las mismas, se
preparará para la evaluación final de Desempeño. El resultado de dicha evaluación será
enviada al Registro Auxiliar de Contratistas de PETRÓLEOS DE VENEZUELA S.A, para
incorporarlo al expediente de LA CONTRATISTA y será tomado como referencia para
futuros procesos de selección.
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GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES
ESPECIFICACIÓNES TÉCNICAS DEL PAQUETE DE
COMPLETACIÓN MECÁNICA DEL SISTEMA
CONTRAINCENDIOS.
DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO

NOMBRE DEL
PLANTA DE ACONDICIÓNAMIENTO DE GAS PARA EL MERCADO INTERNO (PAGMI)
PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

LA CONTRATISTA deberá presentar a EL CONTRATANTE las


estadísticas semanales de Seguridad Industrial en el formato señalado por la Gerencia
Seguridad industrial e Higiene Ocupacional.

LA CONTRATISTA se obliga a evitar en lo posible causar daños o perjuicios de


cualquier naturaleza a terceras personas con motivo de los trabajos que él ejecuta y
será responsable de los accidentes, daños y perjuicios que ocurran a terceros, debido a
su trabajo y a sus empleados. No podrá bajo ningún concepto LA CONTRATISTA iniciar
los trabajos antes de que se haya efectuado la correspondiente aprobación de la
documentación solicitada por EL CONTRATANTE, y no se reconocerá ningún trabajo
que haya sido ejecutado sin haber realizado los trámites de permisología
correspondientes.

LA CONTRATISTA es la única responsable por la Seguridad Industrial, Protección e


Higiene Ocupacional de sus trabajadores, por lo tanto, se compromete a cumplir con
todas las Normativas, Guías y Procedimientos en materia de Seguridad e Higiene
Ocupacional. De igual manera debe cumplir con las Leyes venezolanas (Ley Orgánica
de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo, Ley Orgánica del Trabajo los
Trabajadores y las Trabajadoras, Ley Penal del Ambiente, Ley Orgánica del Ambiente y
Ley de Alimentación) además de cumplir con todas las normas y procedimientos de de
Protección Integral establecidas por PDVSA para cada tipo de labor desarrollada.

LA CONTRATISTA cumplirá y hará cumplir a sus sub-contratistas bajo su


responsabilidad, todas las disposiciones legales, reglamentarias u otras emanadas de
las autoridades competentes relacionadas directamente o indirectamente con la
ejecución de LA OBRA en especial las contenidas en la Ley Penal del Ambiente, Ley
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ESPECIFICACIÓNES TÉCNICAS DEL PAQUETE DE
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CONTRAINCENDIOS.
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NOMBRE DEL
PLANTA DE ACONDICIÓNAMIENTO DE GAS PARA EL MERCADO INTERNO (PAGMI)
PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

Orgánica del Trabajo los Trabajadores y las Trabajadoras, Ley Orgánica del Ambiente y
en la Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo, y las
Normas de Seguridad Industrial e Higiene Ocupacional vigentes en las áreas
operacionales y administrativas de LA CONTRATANTE.

Las empresas que realizan actividades que impliquen el uso de materiales y/o equipos
radiactivos deben estar autorizadas por el Ministerio para el Poder Popular de Energía y
Petróleo, dar cumplimiento a la normativa PDVSA sobre el particular y ajustarse a las
disposiciones técnicas contenidas en el decreto N° 2.289 del 18 de Diciembre de 1997,
y publicado en la Gaceta Oficial N° 5.212, ext. En fecha 12 de febrero de 1998 o
cualquiera que lo sustituya, además de cumplir con lo establecido en la norma PDVSA
PR-H-14 “Requisitos en Materia de Protección Radiológica para Empresas
Contratistas”.
LA CONTRATISTA deberá considerar y cumplir con la certificación y calibración de los
equipos por una empresa u organismo debidamente autorizada por el SENCAMER. No
se permitirá el uso de equipos, máquinas e instrumentos no adecuados para su fin.

LA CONTRATISTA deberá considerar y cumplir con el suministro adecuado de


transporte para el personal, de acuerdo a lo establecido en la Ley de Tránsito Terrestre
vigente, es decir, autobús, microbús y/o buseta, según sea el caso. El conductor del
transporte de personal deberá poseer curso de Manejo Defensivo.

Los trabajadores de LA CONTRATISTA no deberán permanecer en áreas restringidas o


que no estén relacionadas con LA OBRA que ejecutan en horas no laborales, de
descanso o en su tiempo libre, a tal efecto LA CONTRATISTA se compromete a
delimitar el sitio donde se realizarán los trabajos.

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CONTRAINCENDIOS.
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PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

LA CONTRATISTA deberá mantener vigente las pólizas de responsabilidad civil de los


vehículos (propios, alquilados y terceros) durante la duración del contrato.

LA CONTRATISTA deberá considerar y cumplir con el suministro en sitio de un (01)


sanitario ecológico por cada quince (15) trabajadores clasificados por géneros e
igualmente se requiere que las instalaciones o área de comedor estén en perfecto
estado y acorde con la cantidad de personas que se desempeñen en el área de trabajo.

LA CONTRATISTA deberá considerar y cumplir con el suministro de ambulancia en


buenas condiciones de operatividad mecánica y eléctrica y debidamente equipada con
aire acondicionado en la cabina del paciente, oxigeno, mascarillas, camilla, tabla rígida,
férulas, botiquín de primeros auxilios, entre otros, para el traslado de personal en caso
de emergencia. El chofer de la ambulancia debe tener curso de Primeros Auxilios y
Manejo Defensivo.

LA CONTRATISTA dispondrá de un Paramédico o Técnico en Rescate y Emergencias


Pre-Hospitalarias responsable de atender todos los aspectos relacionados con las
emergencias, quien deberá permanecer constantemente en LA OBRA. El Paramédico o
Técnico en Rescate y Emergencias Pre-Hospitalarias, debe contar con el certificado de
la Sociedad Venezolana de Emergencia y Desastre y estar autorizado por el servicio de
salud PDVSA División Costa Afuera Oriental (si existe en la Región) o personal SIHO
asignado por la División.

LA CONTRATISTA deberá considerar y cumplir con la dotación suficiente de Avisos


Preventivos de Seguridad, Conos de Seguridad, cinta preventiva para acordonamientos,
barreras de seguridad, extintores de incendios (20 a 30 libras para equipos pesados y
áreas de trabajo y de 2,5 a 10 libras para vehículos livianos).
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PROYECTO:
DISCIPLINA: GENERAL

LA CONTRATISTA deberá dotar de implementos de Seguridad al personal (Casco,


Botas, Lentes, Protección Respiratoria, Guantes, Protectores Auditivos que por razones
del trabajo deban utilizarse).También suministrará aquellos implementos especiales de
seguridad certificados que sean necesarios para la protección de los trabajadores.

La inobservancia o incumplimiento culposo o doloso de lo establecido en este anexo


dará a LA CONTRATANTE derecho a suspender, resolver o rescindir el contrato. Si se
encontrare que LA CONTRATISTA ha tenido una conducta culposa o dolosa y no ha
cumplido con lo establecido por LA CONTRATANTE para prevenir accidentes, LA
CONTRATANTE emitirá un informe al Registro Auxiliar de Contratistas (RAC), para
proceder a la inhabilitación, suspensión temporal o permanente del mismo, conforme al
procedimiento previsto para ello, contenido en la norma PDVSA SI-S-11 “Medidas por
Incumplimiento o Inobservancia en materia de seguridad, salud en el trabajo y
ambiente”.

El Ingeniero Residente o responsable de LA OBRA por la LA CONTRATISTA deberá


de poseer conocimiento y/o certificación en Modulo C y Permisos de Trabajo en Frío y
Caliente.

El personal de LA CONTRATISTA deberá estar debidamente certificado con el Modulo


C Supervisorio de Seguridad (Gerente, Ingenieros, Coordinador de Calidad, Inspectores
de Calidad y Supervisores).

5. REQUISITOS DE CALIDAD
5.1. Plan de Calidad
LA CONTRATISTA deberá presentar un Plan de la Calidad específico, donde
declare cómo desarrollará las actividades de la calidad, así como las
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DISCIPLINA: GENERAL

responsabilidades del personal asignado para ejecutar y controlar cada una


de las etapas del contrato y sus interfases organizativas y técnicas.
El Plan de la Calidad deberá cumplir con los requisitos de las Normas
COVENIN ISO 9.001:2.000, COVENIN ISO 10.005:1995 y con la Guía para
Elaboración de Planes de la Calidad que EL REPRESENTANTE de LA
COMPAÑÍA le suministrará a LA CONTRATISTA.
El Plan deberá ser elaborado por LA CONTRATISTA, y sometido a la
aprobación de EL REPRESENTANTE de LA COMPAÑÍA, en el lapso
comprendido entre la recepción del aviso de Otorgamiento y antes del inicio
de LA OBRA. LA COMPAÑÍA tomará las acciones administrativas y
contractuales a que hubiere lugar para exigir la corrección de cualquier
desviación que se presentare en el cumplimiento de estas obligaciones.
El Plan de la Calidad también deberá contemplar y declarar los niveles de
aprobación de cada uno de los productos del proceso constructivo, indicando
quienes son los que emiten los documentos, quienes los revisan y quienes lo
aprueban. Se deberá anexar la lista de personal por disciplina asignado a LA
OBRA, indicando la firma y media firma respectiva. También, se deberán
anexar al Plan los procedimientos específicos que utilizará LA
CONTRATISTA durante la ejecución de LA OBRA.
El Plan de la Calidad deberá incluir un Plan de Inspección y Ensayo donde se
describan las actividades que van a ser objeto de inspección y ensayo,
indicando los criterios de aceptación y rechazo, los equipos a ser utilizados
en la medición y/o ensayo, la frecuencia del ensayo y los documentos de
referencia, tales como: planos, especificaciones, procedimientos, normas,
formato a utilizar y otros documentos que apliquen.
El Plan de Inspección y Ensayo deberá contener como anexos los
Procedimientos, Instrucciones de Trabajo y las Listas de Verificación
respectivas.
El plan deberá desglosar las actividades de inspección y ensayo en función
de las actividades de construcción que requieren de inspección y ensayo
tomando en cuenta las actividades contractuales o de acuerdo a las
actividades que resulten del plan de ejecución de LA OBRA. También deberá
incluir las responsabilidades de LA CONTRATISTA y de LA COMPAÑÍA en
la verificación, testificación, monitoreo y aprobación de los resultados de las
inspecciones y ensayos a realizar; y declarar los formatos de registro a
utilizar para dejar evidencias de los resultados de las inspecciones y ensayos
realizados.
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Será de uso obligatorio por LA CONTRATISTA el Modelo del Plan de


Inspección y Ensayo típico de LA COMPAÑÍA y los Formatos de Calidad de
LA COMPAÑÍA como Listas de Inspección de LA CONTRATISTA. Estos
documentos no podrán modificarse sin la previa aprobación de EL
REPRESENTANTE DE LA COMPAÑÍA.
Será responsabilidad de LA CONTRATISTA el suministro de la totalidad de
los equipos y herramientas necesarios para la realización de las
inspecciones, las mediciones y/o ensayos de aceptación que se especifiquen
para LA OBRA, así como del suministro de todos los certificados de
calibración de los instrumentos y/o equipos de inspección, medición y
ensayo.
LA CONTRATISTA deberá tomar en consideración que la verificación y
calibración de los equipos de inspección, medición y ensayo será de su total
responsabilidad.
LA CONTRATISTA deberá verificar que su Plan de la Calidad sea
consistente con el de LA COMPAÑÍA.
Luego de aprobado el Plan de la Calidad, LA CONTRATISTA deberá
entregar tres (03) copias del mismo, a EL REPRESENTANTE de LA
COMPAÑÍA.
LA CONTRATISTA deberá someter a la aprobación de EL
REPRESENTANTE DE LA COMPAÑÍA los Certificados de Calidad y/o
Protocolos de Prueba de los materiales y/o equipos suministrados, previo a
su utilización, a fin de garantizar la calidad y acabado de los trabajos.
LA CONTRATISTA deberá codificar los Documentos Técnicos que genere
con la nomenclatura propia y la de LA COMPAÑÍA. Para esto último se usará
obligatoriamente el Procedimiento de LA COMPAÑÍA Nº SCIP-CP-G-01-P
“Asignación de Códigos de Proyectos y Elaboración” (Revisión Agosto/2001).
LA CONTRATISTA estructurará el archivo de los registros de calidad de
acuerdo al Procedimiento de LA COMPAÑÍA Nº SCIP-IG-A-08-P “Archivo de
Control de Calidad de LA CONTRATISTA”.
5.2. Supervisor e Inspectores de Aseguramiento y Control de Calidad.
LA CONTRATISTA deberá considerar en su oferta la contratación e
incorporación de un (01) Supervisor de Aseguramiento y Control de Calidad y
de los respectivos Inspectores por Disciplina (Civil, Instrumentación y Control,
Electricidad y Mecánica) que se requerirán de acuerdo al alcance de las

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actividades contractuales y de los frentes de trabajo que se generarán


durante la fase de Construcción.
5.3. Reunión de Inicio.
Antes de comenzar con la ejecución de LA OBRA, se deberá realizar la
reunión de Pre-Inspección entre el personal de LA CONTRATISTA (Gerente
del Proyecto, Ing. Residente y Supervisor de Control de Calidad), el personal
de LA COMPAÑÍA (Supervisor de Proyecto, Supervisor e Inspectores de
Aseguramiento y Control de la Calidad en Construcción), con la finalidad de
aclarar todos los aspectos relacionados a los Sistemas de la Calidad tanto de
LA CONTRATISTA como de LA COMPAÑÍA.
5.4. Auditorias de Calidad.
LA COMPAÑÍA se reserva el derecho de realizar auditorias técnicas y/o de la
calidad en las oficinas de LA CONTRATISTA y/o en el sitio de LA OBRA
durante la ejecución de la misma, bien sea con personal de la Organización
de la Calidad de LA COMPAÑÍA o bien con personal de empresas
especializadas.
5.5. Aseguramiento y Control de Calidad
LA CONTRATISTA deberá mantener y operar un Sistema de Manejo de
Calidad el cual esté reconocido internacionalmente y que incorpore los
elementos claves de la última edición del ISO 9000. LA CONTRATISTA
deberá mantener este Sistema de Calidad para controlar el suministro y la
distribución del material, fabricación y calidad final del trabajo. Se requiere un
seguimiento completo de los materiales para todas las estructuras de acero y
tuberías y conexiones de hidrocarburos.
LA CONTRATISTA deberá mantener actualizados los registros de
materiales, conexiones, inspecciones, pruebas, y algún otro registro no
indicado, requerido durante la ejecución de LA OBRA. Se deben suministrar
copias de todos los registros a LA COMPAÑÍA.

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