INGENIERIA DE MINAS UNSCH

ÍNDICE GENERAL

Dedicatoria

Presentación
Capítulo I……………………………………………………………………...…….....04
1.1 marco teórico…………………………………………………………...…..…..…04
Problema…………………………………………………..……...……………………04
Solución del ejercicio planteado………………………………………………………05
1.2 método de explotación…………………………………………………….………11
Corte y relleno ascendente……………………………………………………………11
Características del método………………………………….………………...………11
Ventajas…………………………………….…………………………..………………11
Desventajas…………………………….…………………………………………..…..11
Capitulo II……………………………………………………………………………….12
2.1) objetivo general…………………………….………………………….……….....12
2.2) objetivos específicos……………………………………………………………...12
2.3) requerimiento de equipo………..……………………………………………...…13
2.4) proceso – acarreo…………………………….……………………………..……13
2.5) proceso – transporte…………………………………….………………..………13
2.6) diseño de extracción material…………………………….………………………13
cálculo de flota transporte……………………………………...…………...…………14
2.7) según plan de acción, podríamos sugerir algunas soluciones…….…………..15
Conclusiones…………………………………………………………..…………........17
Bibliografía………………………………………………….………………………..………..18

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DEDICATORIA
El trabajo que realizamos está dedicado a nuestros familiares por el aliento
incansable que nos dan día a día en nuestra formación profesional en ingeniería
de minas, también a usted ING. WILDER HUGO HUAMÁN GODOY por todo el
esfuerzo que hace con el objeto de fomentar nuestro aprendizaje a través de
estos trabajos de investigación.

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RESUMEN

El Trabajo se resume en la implementación de métodos de control, alternativas

de solución para la mejora de la productividad, en base al análisis de las

operaciones en función del tiempo, ya que como sabemos el acarreo y transporte

son variables que influyen en forma prioritaria en la reducción de costos.

se analizaran los factores que afectan positiva y negativamente la productividad

de la operación de acarreo y transporte (línea base), los métodos de trabajo, y

los sistemas de control (en caso se cuente con los mismos o si sería necesario

una implementación), a este análisis acompañaremos una propuesta de solución

a la actividad que genera un mayor tiempo improductivo en el proceso,

finalmente se propondrá una Guía para la optimización de flota en minas

subterráneas con similares, la mina analizada (San Cristóbal S.A.C).

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CAPITULO I

1.1 MARCO TEORICO

En este capítulo se exponen los diferentes aspectos teóricos en los que se ha

sustentado la investigación. Por una parte se presentan las fuentes u

orientaciones teóricas, así como también los aspectos teóricos en base a los

cuales se ha desarrollado nuestro estudio y se han discutido los resultados

obtenidos.

PROBLEMA

En la unidad minera San Cristóbal S.A.C se tiene deficiencia en la extracción

del mineral, la flota de volquetes con la que se viene trabajando actualmente
no abastece para el cumplimiento diario de la producción.
Se desea mejorar los resultados en la extracción de mineral para lo cual debe
determinar el número de flota de volquetes necesarios para tal fin la
información que se tiene es la siguiente:
a) En la UEM se cuenta con 25 tajeos convencionales y 4 galerías
mecanizadas, los tajos convencionales se vienen trabajando con el método
de corte y relleno ascendente corriéndose los mismos de tipo breasting y
realce. En los 25 tajos convencionales, 3 se trabajan con scoop eléctrico
cautivo. El tipo de roca en la mina es la siguiente:
Tipo:
II _ 7 tajeos
IVA _ 9 tajeos
IVB _ 9 tajeos

b) La capacidad de volquete debe ser de 11 𝑚3 y la densidad del mineral es

de 2.6 ton/𝑚3 .

c) La producción objetiva de la mina es de 1100 toneladas métricas mientras

que la producción real promedio es de 650 Ton métricas (TM).

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d) Para el método de explotación se viene usando el relleno hidráulico.

e) El ciclo de minado en los tajos es de perforación, voladura, limpieza y

relleno.

f) Existe una diferencia en la producción de los tajeos que se viene corriendo

Breasting y Realce.
Así mismo el tiempo de ciclo de perforación, limpieza y relleno son distintos
para Breasting y Realce.

g) Las galerías se vienen corriendo preparando la mina para el tajeo

mecanizado la sección de las galerías es de 4.5m x 4.5m y la producción que
se obtiene en las galerías es de aproximadamente 400 Ton.

SOLUCIÓN DEL EJERCICIO PLANTEADO

PARA EL NIVEL 01.

En el nivel 01 se tiene 4 tajeos con el método breasting, debido a que la roca

es de tipo II, teniendo así 04 tajeos en perforación y 04 tajeos en relleno, cada
tajeo produce 25 toneladas igual a 10 𝑚3 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 /𝑡𝑎𝑗𝑒𝑜.

𝐸𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑗𝑎𝑑𝑜
= 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑜𝑡𝑜 + (𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑗𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 ∗ 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑜𝑡𝑜)

Factor de esponjamiento 30%

Por lo tanto el volumen esponjado es igual a 13𝑚3 /𝑡𝑎𝑗𝑒𝑜.
Entonces en el nivel 01 tenemos 52𝑚3de los tajeos.
En el nivel 01 se está corriendo una galería mecanizada del cual se produce
100 toneladas que equivale a 52𝑚3 de mineral esponjado.

TOTAL DE MINERAL ESPONJADO EN EL NIVEL 01 = 104 𝑚3 /𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎.

Ciclo promedio de carguío = 14 min 52 seg.

Ciclo promedio de transporte = 1hora 1 min = 61 min.
Número de paladas = 04
Número de scoops en el nivel 01 = 01
Calculando el número de volquetes en el nivel 01 con la siguiente formula:

𝑻∗𝒏
𝑵=
𝒚∗𝒕

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𝑫𝒐𝒏𝒅𝒆:
𝑁 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑞𝑢𝑒𝑡𝑒𝑠.
𝑇 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒.
𝑛 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑐𝑜𝑜𝑝𝑠.
𝑦: 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠.
𝑡: 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜.
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑞𝑢𝑒𝑡𝑒 𝑎𝑙 95% = 10.45 𝑚3 .

61𝑚𝑖𝑛∗1
𝑵= = 1.052 = 1 𝑣𝑜𝑙𝑞𝑢𝑒𝑡𝑒.
4∗14.87𝑚𝑖𝑛

Calculando el número de 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐𝒔/guardia.

𝑚3
104
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠 = 𝐺𝑑 = 9.95 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 10 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝑚3 𝐺𝑑 𝐺𝑑
10.45
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠/𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎 = 10 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 20 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑚𝑢𝑒𝑟𝑡𝑎𝑠 /𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎 = 1ℎ𝑜𝑟𝑎 40 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.

Demostrando que un volquete transportara todo el mineral del nivel 01

durante una guardia.
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑚3
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜 = 10 ∗ 10.45 = 104.5𝑚3 /𝐺𝑑.
𝐺𝑑 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

PARA EL NIVEL 02:

En el nivel 02 se tiene 4 tajeos con el método realce, debido a que la roca es

de tipo IVA, teniendo así 04 tajeos en perforación y 04 tajeos en relleno, cada
tajeo produce 32 toneladas igual a 12.8 𝑚3 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 /𝑡𝑎𝑗𝑒𝑜.
𝐸𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑗𝑎𝑑𝑜 = 16.64 𝑚3 /𝑡𝑎𝑗𝑒𝑜.
Entonces en el nivel 02 tenemos 66.56 𝑚3 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 .
En el nivel 01 se está corriendo una galería mecanizada del cual se produce
100 toneladas que equivale a 52𝑚3 de mineral esponjado.
TOTAL DE MINERAL ESPONJADO EN EL NIVEL 02 = 118.56
𝑚3 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙/𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎.

Ciclo promedio de carguío = 14 min 52 seg.

Ciclo promedio de transporte = 72 min
Número de paladas = 04
Número de scoops en el nivel 02 = 01

72𝑚𝑖𝑛 ∗ 1
𝑁= = 1.21 = 2𝑣𝑜𝑙𝑞𝑢𝑒𝑡𝑒𝑠.
4 ∗ 14.87𝑚𝑖𝑛

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Calculando el número de 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐𝒔/guardia.

𝑚3
118.56
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠 = 𝐺𝑑 = 11.34 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 12 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝑚3 𝐺𝑑 𝐺𝑑
10.45
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠/𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎 = 10 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 20 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑚𝑢𝑒𝑟𝑡𝑎𝑠 /𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎 = 1ℎ𝑜𝑟𝑎 40 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.

Demostrando que un volquete transportara todo el mineral del nivel 02

durante una guardia.
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑚3
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜 = 12 ∗ 10.45 = 125.4 𝑚3 /𝐺𝑑
𝐺𝑑 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

PARA EL NIVEL 03 y 04:

En el nivel 03 se tiene 1 tajeo con el método realce debido a que la roca es de
tipo IVB, el tajeo produce 32 toneladas igual a 12.8 𝑚3 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 /𝑡𝑎𝑗𝑒𝑜.
𝐸𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑗𝑎𝑑𝑜 = 16.64 𝑚3 /𝑡𝑎𝑗𝑒𝑜.
En el nivel 03 y 04 se está corriendo una galería mecanizada del cual se produce
200 toneladas que equivale a 104 𝑚3 de mineral esponjado.
TOTAL DE MINERAL ESPONJADO EN EL NIVEL 03 y 04 = 116.8
𝑚3 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙/𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎.
Ciclo promedio de carguío = 14 min 52 seg = 14.87minutos
Ciclo promedio de transporte = 83 min
Número de paladas = 04
Número de scoops en el nivel 03 y 04 = 01

83𝑚𝑖𝑛 ∗ 1
𝑁= = 1.39 = 2𝑣𝑜𝑙𝑞𝑢𝑒𝑡𝑒𝑠.
4 ∗ 14.87𝑚𝑖𝑛
Calculando el número de 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐𝒔/guardia.
𝑚3
116.8
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠 = 𝐺𝑑 = 11.17 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 = 12 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝑚3 𝐺𝑑 𝐺𝑑
10.45
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
Ósea cada volquete realiza 06 ciclos.
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠/𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎 = 10 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 20 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑚𝑢𝑒𝑟𝑡𝑎𝑠 /𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎 = 1ℎ𝑜𝑟𝑎 40 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.

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Demostrando que un volquete transportara todo el mineral del nivel 03 y 04

durante una guardia.
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑚3
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜 = 12 ∗ 10.45 = 125.4 𝑚3 /𝐺𝑑
𝐺𝑑 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

Respuesta: la producción en toda la mina después de la investigación que se

realizó es:
 660 𝑡𝑜𝑛/𝐺𝑑.
 1320 𝑡𝑜𝑛/𝑑𝑖𝑎
Anteriormente la producción era:
 550 𝑡𝑜𝑛/𝐺𝑑
 1100 𝑡𝑜𝑛/𝑑𝑖𝑎

Comprando las dos respuestas nos damos cuenta que la producción aumento
en un porcentaje considerable, superando así los objetivos trazados antes de la
investigación realizada.
2) Elementos Básicos para del Estudio de Tiempos:
Tiempo Productivo:
 Productivo Neto: Es el tiempo en que la maquina realiza su trabajo para
el que está hecho.
 Demoras Operativas: Son las realizadas momentos antes del uso del
equipo
y después de acabada la operación.
 Inspección del área o labor.
 Traslado en interior mina (de labor a labor con el equipo).
 Entrega de ticket y coordinación.
 Trasladar equipo a refugio.
 Revisión e inspección del equipo (engrase, etc.).

Tolerancias:
 Demoras Inevitables: Demoras que se dan por el personal antes
de realizar su trabajo en la labor, se toman en cuenta en el análisis
si se encuentran dentro de las horas de la jornada laboral.
 Refrigerio.

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 Cambio de guardia.
 Recojo y/o devolución de lámpara.

Tiempo improductivo:

Improductivo Inevitable: Son las actividades que debe hacer el personal sea:

Por necesidad o procedimiento de trabajo pero que no contribuyen directamente

al tiempo productivo.

 Reparto de guardia e inducción de seguridad

 Traslado de superficie a refugio.
 Traslado de labor a superficie

Improductivo Evitable: Demoras no operativas que el personal asume para

Continuar con su labor.
 Espera al volquete.
 Espera Scoop.
 Cola de volquetes.
 Habilitación de vía.
 Reparaciones mecánicas y/o eléctricas.

Etapas en las cuales se desarrollara:

1. Obtención de la Información; se realizara el análisis para los procesos
principales del ciclo de minado y su relación con el acarreo y transporte.
2. Cálculo de índices y porcentajes; Índice de Eficiencia de cada factor o función
(IE), se obtiene promediando los grados de satisfacción ponderado por el número
de marcas que a cada uno le corresponde (Porcentualizarlo).
Índice de Deficiencia de cada factor o función (ID), es el complemento a la unidad
del índice de eficiencia.
– ID = 1 – IE (Porcentualizarlo)
Porcentaje Limitante (PL), Se obtiene dividiendo: (Porcentualizarlo)
1
−𝑃𝐿 =
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟

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Porcentaje de limitación de cada factor limitante (PLFK), se obtiene multiplicando

el número de veces que aparece cada factor limitante, por el porcentaje limitante
(Porcentualizarlo).
−𝑃𝐿𝐹𝐾 = 𝑛 𝑥 𝑃𝐿

 Factor de Acoplamiento
Determina el número de unidades de transporte para cada unidad de carguío.
Si:
N = Número total de volquetes
n = Número total de scoops
T = Ciclo de cada unidad de transporte. Número aproximadamente constante.
t = Ciclo de cada unidad de carguío. Número aproximadamente constante.
z = Número de transportadores por unidad de carguío. Cifra entera y constante.

y = Número de pases (paladas), requeridos para llenar la tolva del transportador.

(Mínimo 4 y máximo 6).
Se establece que: z = T / (y. t).
𝑇∗𝑛
𝑛∗𝑧=
𝑦∗𝑡

Pero n x z = N
Entonces
𝑡
𝑁∗𝑦∗𝑡 = 𝑇∗𝑛 o 𝑁∗𝑦 = = 1 = FA
𝑇∗𝑛
𝐹𝐴(Factor de acoplamiento)

El número óptimo de volquetes se obtiene cuando:

𝑁∗𝑦∗𝑡
= 𝑜 𝑁 = (𝑇 ∗ 𝑛)/(𝑦 ∗ 𝑡)
𝑇∗𝑛

En base a este marco teórico y metodología, aplicaremos las estrategias

operativas en la unidad minera San Cristóbal S.A.C con el objetivo principal de:

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Crecer y mejorar su productividad, dentro de un contexto cada día más

competitivo y globalizado.

1.2 METODO DE EXPLOTACION

Por la geometría de la veta usamos el corte y relleno ascendente
CORTE Y RELLENO ASCENDENTE
Es un método (realce) el mineral es arrancado por franjas horizontales y/o
verticales empezando por la parte inferior de un tajo y avanzando verticalmente.
Cuando se ha extraido la franja completa, se rellena el volumen correspondiente
con material esteril (relleno), que sirve de piso de trabajo a los obreros y al mismo
tiempo permite sostener las paredes y en algunos casos especiales el techo.

CARACTERISTICAS DEL METODO

La explotación de corte y relleno puede utilizarse en yacimientos que presenten
las siguientes características:
 Fuerte buzamiento superior a los 50° de inclinación
 Caracteristicas físico-mecanicas del mineral y roca de caja relativamente
mala(roca incopetente)
 Potencia moderada
 Limites regulares del yacimiento.

VENTAJAS
 La recuperación es cercana al 100%
 Es altamente selectivo lo que significa que se pueden trabajar secciones
de alta ley y dejar aquellas zonas de baja ley sin explotar
 Es un método seguro
 Pueden alcanzar un alto grado de mecanización
 Se adecua a yacimientos con propiedades físico- mecánicas
incompetentes

DESVENTAJAS
 Costo de producción elevado

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 Bajo rendimiento por la paralización de la producción como consecuencia

del relleno
 Consumo elevado de materiales de fortificación.

CAPITULO II

2.1) Objetivo General

El objetivo general del trabajo es proponer la “Guía para la Optimización de

Flotas de Acarreo en la ‘’’unidad minera San Cristóbal S.A.C”, de tal manera que
esté disponible como un método práctico y rápido para adaptarse a las
condiciones cambiantes de la operación y lograr el incremento de la
productividad, la disminución de costos del proceso de carga y acarreo,que
conlleven a obtener el mejor ratio de Costo por TM – Km.

2.2) Objetivos Específicos

 Mayor conocimiento y control de los parámetros de los procesos de

acarreo y transporte, lo cual se realizara mediante la observación y toma
de tiempos en campo.
 Incrementar el rendimiento así como la utilización de los equipos
mediante la disminución de los tiempos improductivos en ambos
procesos.
 Obtener información para poder planear y programar trabajos, esto
mediante el análisis anual desde el 2007 al 2009.
 Cuantificar el potencial de beneficio económico, debido tanto a la
reducción de costos asociados al proceso como al incremento del
rendimiento de los equipos.
 La Guía para la Optimización de Flota (Acarreo – Trasporte) en minas
subterráneas, debe permitir a cualquier operación minera subterránea,
adaptarse a las condiciones cambiantes de la operación y maximizar el
rendimiento al menor costo.

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2.3) Requerimiento de Equipo

El requerimiento de equipos está basado en los rendimientos actuales de los
diferentes equipos, la disponibilidad mecánica así como la utilización. se trabaja
tanto de modo convencional como mecanizado.
Para el transporte del material mineral / desmonte, se realizan con unidades de
marca Volvo de 11𝑚 3 de capacidad.

2.4) Proceso – Acarreo

Distribución - Scoop:
Como ya se hacía mención líneas arriba, la empresa cuenta con 3 equipos para
el acarreo (Scoops de 4Yd3 y 4 Scoops de 6Yd3).

2.5) Proceso – Transporte

a. Distribución - Volquetes:
Para el transporte del material (mineral, desmonte), se realiza con unidades de
marca volvo de 11𝑚3 de capacidad.
b. Distancias – Material Transportado:
Las distancias varían de acuerdo al lugar o zona de acumulación a transportar el
material (mineral – desmonte).

Como ya sabemos la distancia de transporte de desmonte y mineral debe ser la

menor posible, ya que a mayor distancia de transporte se reduce nuestra
productividad.

2.6) Diseño de extracción Material

Como ya se mencionó, el transporte de mineral se realiza en forma mecanizada,

es decir con volquetes de 11𝑚3 de capacidad, las zonas de acumulación son:
 Para Mineral:
Chancadora
Canchas 1, 2
Frente a balanza
 Para Desmonte:

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Desmontera
Botadero TJ287 NV3000

Cálculo de Flota Transporte:

𝐓𝐌/𝐝í𝐚 (𝐦𝐢𝐧𝐞𝐫𝐚𝐥 + 𝐝𝐞𝐬𝐦𝐨𝐧𝐭𝐞 𝐩𝐫𝐨𝐦)
𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒗𝒐𝒍𝒒𝒖𝒆𝒕𝒆𝒔 =
𝐓𝐨𝐧𝐞𝐥𝐚𝐝𝐚𝐬 / 𝐝í𝐚 − 𝐯𝐨𝐥𝐪𝐮𝐞𝐭𝐞

Sistema de Trabajo:
Fase 1 - Levantamiento Información Mina.
El levantamiento de información se realizara mediante la toma de tiempos tanto
para el acarreo como para el transporte de material. Para esto se crearon
formatos de llenado.
Ciclo total de Acarreo:
 Tiempo traslado: Es el tiempo que le toma al scoop trasladarse desde la
cámara de carguío a cargar y regresar a la misma con carga.
 Tiempo maniobra 1: Es el tiempo que transcurre desde que el scoop llega
a la cámara de carguío hasta el comienzo de la descarga.
 Tiempo descarga: Es el tiempo que tarde el scoop en descargar.
 Tiempo maniobra 2: Es el tiempo que transcurre desde que el scoop
finaliza la descarga hasta el traslado hasta el acceso de la cámara de
carguío.

T. traslado + T. maniobra 1 + T. maniobra 2 + T. descarga = T Ciclo Total

Carguío

Ciclo total de Transporte:

 Tiempo traslado1: Es el tiempo que le toma al volquete trasladarse desde
la cámara de carguío y trasladar el material a la respectiva zona de
acumulación (chancado, desmonte, canchas, etc.).
 o Tiempo maniobra 1: Es el tiempo que transcurre desde que el volquete
llega a la cámara de carguío y se posiciona en dicha cámara para recibir
la carga de parte del scoop.
 Tiempo descarga: Es el tiempo que tarda el volquete en la descarga del
material en las diferentes zonas de acumulación.

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 Tiempo de traslado 2: Es el tiempo que transcurre desde que el volquete

a descargado el material y regresa a la cámara de carguío para volver a
cargar.

T. traslado1 + T. maniobra 1+ T. descarga + T. traslado2= T Ciclo Total

Transporte

2.7) Según plan de acción, podríamos sugerir algunas soluciones:

 Los operadores mina (Jefe de Sección y Jefe de guardia, deberían ser
los responsables directos de la distribución de flota)
 Tener echaderos principales para que los tiempos de scoop por espera
de volquete se anule.
 Señalizar todas las cámaras de carguío.
 Topografía debe de dar nombre a cada cámara de carguío.
 Topografía debe de entregar mensualmente a la empresa especializada
de transporte planos de explotación con sus respectivas cámaras de
carguío.
 La empresa especializada en transporte de material debe de capacitar a
su personal en lectura de planos.
 Tener paneles informativos de cada nivel y la distribución de los tajeos y
cámaras de carguío.

 Implementar programas de capacitación para mejorar los conocimientos

y destrezas de los operadores.
 Mantenimiento continúo de las vías.

Podríamos nombrar algunos aspectos que afectan la productividad en minería:

 Que tengamos procesos de bajos costos para extraer minerales de baja
ley en forma económica.
 El capital invertido en la operación o una mina que cuenta con equipos
modernos con tecnologías de última generación tienen mayor
productividad que una mina con tecnología vieja.

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 Dureza del mineral, a mayor dureza del mineral va a requerir más

molienda, por lo que la productividad se reduce.
 La disponibilidad de agua.
 Aspectos ambientales y de salud.
 La razón desmonte – mineral, a mayor razón de desmonte – mineral la
productividad se reduce.
 La distancia de transporte de desmonte y mineral, a mayor distancia
de transporte se reduce la productividad.
 La productividad laboral, en el caso de la industria del cobre, se expresa
como toneladas de cobre fino producido (producto) dividido por el número
de trabajadores (requerimiento de recursos humanos) jornada completa
equivalente necesarios para producir dicha tonelada.
Procedimiento del análisis:
Después de haber analizado nuestros procesos en el capítulo IV,
observamos que los tiempos improductivos evitables son:
 Espera al volquete por parte del scoop.
 Cola de volquetes (espera scoop).
 Reparaciones Mecánicas.
Una alternativa de solución sería una buena distribución de equipos, para
lo cual planteamos una guía que pueda ser aplicada en cualquier mina
subterránea:

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CONCLUSIONES

 Conociendo el ciclo de las operaciones (acarreo y transporte), se puede

calcular la flota o equipos requeridos a mínimo costo unitario y/o máxima
producción en la unidad de tiempo, así como en unidad minera San
Cristóbal S.A.C, este método puede ser aplicado en otras empresas
mineras con similares problemas.
 Carguío y acarreo constituyen los componentes más gravitantes en el
costo de minado de una operación minera.
 “No se puede mejorar lo que no se puede medir”, la mejor herramienta
para la gestión de la operación es el conocimiento de lo que sucede en
el campo de una manera precisa y oportuna para tomar acciones
correctivas.
 Los estándares, y los KPI son piezas claves para poder realizar una
gestión minera apropiada.
 Es importante contar con un departamento de productividad, para la
mejora de los procesos y procedimientos establecidos; de lo contrario, la
operación se hará rutinaria disminuyendo de esta manera su valor a
través del tiempo.

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Bibliografía

 Baldeon Quispe Zoila 2011”GESTION EN LAS OPERACIONES DE

TRANSPORTE Y ACARREO PARA EL INCREMENTO DE LA
PRODUCTIVIDAD EN CIA. MINERA CONDESTABLE S.A.”
 Manuel Arturo Vidal Loli 2010 “ESTUDIO DEL CÁLCULO DE FLOTA DE
CAMIONES PARA UNA OPERACIÓN MINERA A CIELO ABIERTO”

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