API s71200 Automatism Pfe Station D'epuration

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la
Recherche Scientifique
Direction Générale des Etudes Technologique
Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Djerba
Rapport de
Département Génie Electrique
STAGE DE FIN D’ETUDES

Présenté en vue de l’obtention du diplôme de :
Licence Appliquée en Génie Electrique
2016/2017
Parcours
Automatisme et informatique industriel

Optimisation et supervision d'une
Station d’épuration d’eau
Elaboré par: DRIDI Rafed

BEN MADHI Mohamed Achref
Encadré par : Mr. BOUAJILA Wajdi
Mr. TKITEK Adnane
Référence :
…………
SFE- Dridi RAFED & Ben Madhi MOHAMED ACHREF 1
Dédicaces
Chacun de nous a besoin de passer un certain temps avec dieu pour prier, pour méditer car il est le seul
pourvoyeur de tous nos besoins.
Chaque fois m'a toujours orienté vers la bonne voie et m'a donné la volonté et la force pour la réalisation
de ce stage.
Que tous ceux qui ont contribué à la confection de ce document, reçoivent ici ma reconnaissance et bien
évidemment la bénédiction du très haut tout puissant.
Je dédie ce travail à :
Mon père, pour ses conseils et son soutien multiforme.
Ma mère, pour l'affection qu'elles m'ont toujours apportée.
Mes camarades, pour ses encouragements.
Mes enseignant, pour ses efforts fournis dans le cadre de ma formation.
DRIDI Rafed
SFE- Ben Madhi MOHAMED ACHREF & Dridi RAFED 2

Dédicaces
Je dédie ce modeste travail comme un témoignage d’affectation, de respect et d’admiration :
À mes très chers parents, pour tout l’amour dont vous m’avez entouré, votre affection et votre
soutien m’ont été d’un grand secours au long de ma vie, je ferai de mon mieux pour rester un sujet de
fierté dans vos yeux avec l'espoir de ne jamais vous décevoir, que ce travail modeste soit
l'accomplissement de vos souhaits et vos prières quotidiennes.
À mon frère et mes sœurs, qu’ils puissent trouver dans ce modeste travail l’expression de mon
attachement et de ma profonde gratitude.
À toute la famille et à tous mes chers amis, qu’ils trouvent dans ce travail l’expression de mon
respect et ma reconnaissance.
BEN MADHI Mohamed Achref

Remerciement
Tout d'abord, nous adressons nos remerciements à notre encadrant Monsieur BOUAJILA
Wajdi, qui nous a aidé dans notre recherche de stage et nous a permis de postuler dans cette
entreprise qui était en totale adéquation avec nos attentes, ainsi que son aide et ses conseils dans
plusieurs étapes du stage.
Nous tenons à exprimer toute notre gratitude à Monsieur TKITEK Adnan, notre encadrant
au sien de la société, pour sa persévérance dans le suivi du stage, ses encouragements et surtout
pour son soutien psychologique motivant qui nous ont permis de mener à bien ce stage.
Tous les membres de l’équipe technique de l’hôtel PALM AZUR, leurs remarques, leur
esprit ouvert et leurs respects.
Nos familles, que nous n'oublierons pas de les remercier de leur soutien moral et matériel
tout au long de notre carrière et surtout pendant les moments difficiles.
Enfin, nous présentons nos profondes gratitudes à l’ISET de Djerba qui nous permet de
passer ce stage dans les conditions favorables.

Sommaire
LISTES DES FIGURES...................................................................................................... 8

LISTE DES TABLEAUX ................................................................................................. 10
INTRODUCTION GENERALE ...................................................................................... 11
CHAPITRE 1 : MISE EN SITUATION ET POSITION DU PROBLEME ................ 12
1. Introduction .................................................................................................................. 12
2. Présentation de la société ............................................................................................. 12
2.1. Description ....................................................................................................... 12
2.2. Position Géographique ..................................................................................... 13
2.3. Présentation de service technique .................................................................... 13
3. Définition de la problématique ..................................................................................... 14
4. Cahier des charges ........................................................................................................ 14
5. Conclusion .................................................................................................................... 14
CHAPITRE 2 : ETUDE DE L’EXISTANT ET SOLUTION ....................................... 15
1. Introduction .................................................................................................................. 15
2. Description de système d’épuration ............................................................................. 15
2.1. Chambre d'écran à barres ................................................................................. 16
2.2. Réservoir d’égalisation ..................................................................................... 17
2.3. Réservoir d'aération .......................................................................................... 17
2.4. Réservoir de décantation .................................................................................. 18
2.5. Réservoir d'eau clarifié ..................................................................................... 18
2.6. Filtre à sable sous pression ............................................................................... 19
3. Cycle de fonctionnement de l’épuration ...................................................................... 20
3.1. Aération ............................................................................................................ 21
3.2. Charge .............................................................................................................. 21
3.3. Filtration et dosage ........................................................................................... 21
3.4. Contre lavage .................................................................................................... 21
3.5. Rinçage ............................................................................................................. 21
4. Les solutions proposées ................................................................................................ 21
4.1. Amélioration..................................................................................................... 21
4.2. PLC................................................................................................................... 21
4.3. Supervision ....................................................................................................... 22
5. Conclusion .................................................................................................................... 22
CHAPITRE 3 : CONCEPTION ET REALISATION ................................................... 23
1. Introduction .................................................................................................................. 23
2. Etude conceptuelle ....................................................................................................... 23
2.1. Contrôleur (API) .............................................................................................. 23
2.1.1. Structure programme existant .................................................................. 23
2.1.2. Structure de la solution proposée ............................................................. 24
2.2. Console de supervision (IHM) ......................................................................... 35
2.2.1. Architecture système ................................................................................ 35
2.2.2. Conception de l’application ..................................................................... 36
a. Vues .............................................................................................................. 37
b. Objets ........................................................................................................... 37
3. Réalisation .................................................................................................................... 40
3.1. Environnement du travail ................................................................................. 40
3.1.1. Environnement matériel ........................................................................... 40
a. Automate siemens s7-1200 .......................................................................... 40
b. Modules supplémentaires ............................................................................. 41
3.1.2. Environnement logiciel ............................................................................ 42
a. Présentation TIA PORTAL .......................................................................... 42
b. Difficultés techniques ................................................................................... 43
3.2. Contrôleur logique programmable ................................................................... 44
3.2.1. Extraction du programme ......................................................................... 44
3.2.2. Configuration matérielle .......................................................................... 46
3.3. IHM .................................................................................................................. 48
3.3.1. Connexion IHM et PLC ........................................................................... 48
3.3.2. Développement de l’interface .................................................................. 50
a. Vue acceuil ................................................................................................... 50
b. Vue visualisation .......................................................................................... 51
c. Vue intervention ........................................................................................... 51
d. Vue alarmes .................................................................................................. 52
e. Vue pompes .................................................................................................. 53
3.4. Tests et évaluation des résultats ....................................................................... 53
3.4.1. Test de validation ..................................................................................... 54
3.4.2. Test de défaut ........................................................................................... 55
3.5. Technique d’amélioration adoptée ................................................................... 56
3.5.1. Filtre d’eaux usées .................................................................................... 56
a. Principe de fonctionnement .......................................................................... 56
b. Utilité :.......................................................................................................... 57
3.5.2. Débitmètre à flotteur ................................................................................ 57
a. Principe de fonctionnent ............................................................................... 57
b. Utilité de modification ................................................................................. 58
4. Conclusion .................................................................................................................... 59
CHAPITRE 4 : VALIDATION ET TESTS .................................................................... 61
1. Introduction .................................................................................................................. 61
2. Intégration de la solution dans le système réel ............................................................. 61
2.1. Test des entrées – sorties .................................................................................. 61
2.2. Test des entrées ................................................................................................ 61
2.3. Test des sorties ................................................................................................. 62
3. Essais, tests, mesures et vérifications ........................................................................... 63
4. Conclusion .................................................................................................................... 66
CONCLUSION GENERALE........................................................................................... 67
LISTE DES ABREVIATIONS ......................................................................................... 68
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ........................................................................ 69
ANNEXES .......................................................................................................................... 70

Liste des figures
LISTES DES FIGURES
Figure 1 : L’hôtel palm azure ............................................................................................. 12

Figure 2 : Position Géographique ....................................................................................... 13
Figure 3 : Synoptique de système d’épuration ................................................................... 15
Figure 4 : Support en plastique ........................................................................................... 16
Figure 5 : Chambre d'écran à barres ................................................................................... 16
Figure 6 : Réservoir d’égalisation....................................................................................... 17
Figure 7 : Réservoir d'aération ........................................................................................... 17
Figure 8 : Réservoir de décantation .................................................................................... 18
Figure 9 : Réservoir d'eau clarifié ...................................................................................... 19
Figure 10 : Filtre à sable sous pression .............................................................................. 20
Figure 11 : Synoptique des étapes d’épuration................................................................... 20
Figure 12 : Structure du programme principale ................................................................. 23
Figure 13 : Structure de programme proposée ................................................................... 24
Figure 14 : GRAFCET principale ...................................................................................... 25
Figure 15 : GRAFCET MBBR_C ...................................................................................... 26
Figure 16 : Electrovannes ................................................................................................... 27
Figure 17 : GRAFCET Extrait LADDER de MBBR_C .................................................... 28
Figure 18 : Extrait LADDER de MBBR_C ....................................................................... 28
Figure 19 : GRAFCET MBBR_M ..................................................................................... 29
Figure 20 : Extrait LADDER de MBBR_M....................................................................... 30
Figure 21 : Extrait LADDER de ALARM ......................................................................... 31
Figure 22 : GRAFCET Relay_shutdown ........................................................................... 32
Figure 23 : Diagramme d’activité d’algorithme CM_TIME .............................................. 33
Figure 24 : Extrait LADDER de MATH_OP ..................................................................... 34
Figure 25 : Extrait LADDER de T_CONV ........................................................................ 35
Figure 26 : Architecture système ........................................................................................ 35
Figure 27 : Supervision avec PANEL ................................................................................ 36
Figure 28 : Supervision avec PC ........................................................................................ 36
Figure 29 : Entrées/sorties Siemens S7-1200 ..................................................................... 41
Figure 30 : Siemens SM 1221 DC - 6ES7221-1BH32-0XB0 ............................................ 41
Figure 31 : Siemens SM 1223 DC/RLY - 6ES7223-1PH32-0XB0 ................................... 42
Liste des figures
Figure 32 : Logo de TIA PORTAL V13 ............................................................................ 42

Figure 33 : La configuration Matériel PG/PC requise ........................................................ 43
Figure 34 : Module d’automate non spécifier..................................................................... 44
Figure 35 : Détection en ligne de l'automate ...................................................................... 45
Figure 36 : Extraction de l’ancien du programme .............................................................. 45
Figure 37 : Configuration matériel initiale ......................................................................... 46
Figure 38 : Configuration matériel corrigée ....................................................................... 47
Figure 39 : L’activation des mémentos de cadence et système .......................................... 48
Figure 40 : Connexion IHM et PLC ................................................................................... 48
Figure 41 : La communication via PROFINET ................................................................. 49
Figure 42 : La configuration de connexion IHM................................................................ 50
Figure 43 : La vue principale accueille .............................................................................. 50
Figure 44 : La vue visualisation d’état ............................................................................... 51
Figure 45 : La vue intervention .......................................................................................... 52
Figure 46 : La vue des alarmes ........................................................................................... 52
Figure 47 : La vue des alarmes ........................................................................................... 53
Figure 48 : PLCSIM ........................................................................................................... 54
Figure 49 : Visualisation de cycle filtration ....................................................................... 55
Figure 50 : Les alarmes ...................................................................................................... 56
Figure 51 : Le filtre de préfiltration .................................................................................... 56
Figure 52 : L’emplacement des filtres de préfiltration ....................................................... 57
Figure 53 : Débitmètre avec tube en verre ......................................................................... 58
Figure 54 : Utilité de modification sur le Débitmètre ........................................................ 59
Figure 55 : Schéma de principe de modification sur le débitmètre .................................... 59
Figure 56 : Face avant de l’armoire .................................................................................... 62
Figure 57 : Test des entrées ................................................................................................ 62
Figure 58 : Disjoncteurs des pompes.................................................................................. 63
Figure 59 : Test des sorties ................................................................................................. 63
Figure 60 : Vue de visualisation du système ...................................................................... 64
Figure 61 : Vue de l’intervention........................................................................................ 64
Figure 62 : Vue temps de fonctionnement des pompes ...................................................... 65
Figure 63 : Provocation de défaut ...................................................................................... 65
Figure 64 : Vue de listes des alarmes ................................................................................. 66

Liste des tableaux
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Nouvelles valeurs des durées des cycles ......................................................... 27
Tableau 2 : Boutons de commandes ................................................................................... 38
Tableau 3 : Objets simples ................................................................................................. 39
Tableau 4 : Champs entrées / sorties .................................................................................. 40
Tableau 5 : Liste des alarmes ............................................................................................. 40
Tableau 6 : Caractéristique Siemens s7-1200 .................................................................... 41
Tableau 7 : Entrées physiques ............................................................................................ 55

Introduction générale
INTRODUCTION GENERALE
L’automatique aujourd’hui présente dans divers domaines et secteurs. La présence des

systèmes automatisée est un critère de base pour assurer le bon fonctionnement d’un système.
C’est dans ce cadre, que s’inscrit notre stage de fin d’études. Il s’agit d’un système de
traitement d’eau qui utilisent les procédés biologiques aérobies de traitement des effluents
industriels qui élimine la matière organique et les sédiments, ce système est commandé par un
automate programmable industriel.
C’est une solutions flexible et compacte, indiquée dans de nombreuses applications et

déclinable en différentes configurations.
Ce rapport est décomposé en quatre chapitres, dans le premier chapitre est intitulé < Mise en
situation et position du problème >, nous allons présenter l’entreprise d’accueil dans la première
partie, alors que la deuxième partie a été consacrée pour définir la problématique de notre stage,
ainsi la troisième partie décrire le cahier de charge.
Le deuxième chapitre est intitulé < Etude de l’existant et solutions>. Dans sa première partie,
nous allons introduire à notre chapitre, ensuite dans la deuxième partie nous décrions le système
d’épuration et la troisième partie nous décrirons le cycle de fonctionnement de l’épuration et
les solutions proposées dans la quatrième partie.
Le troisième chapitre est intitulé <Conception et Réalisation>, La première section de ce

chapitre nous traiterons l’étude conceptuelle approfondie du programme et de l’application sous
l’environnement TIA PORTAL des automates SIEMENS, ainsi la réalisation et l’optimisation
dans la deuxième section.
Le quatrième chapitre est intitulé < Validation et tests >, Nous visons à travers ce chapitre
de mettre en application les connaissances techniques et théoriques pour obtenir des résultats
précis et concis de l’interface de supervision qui permet l’opérateur de contrôler l’état de la
station en temps réel.

Chapitre 1 : Mise en situation et position du problème
CHAPITRE 1 : MISE EN SITUATION ET

POSITION DU PROBLEME
1. Introduction
Dans ce chapitre, nous présentons le cadre général de notre stage. En effet, nous
commençons par la présentation de l’organisme d’accueil, ensuite la présentation de la
problématique du stage, enfin le cahier des charges.
2. Présentation de la société
2.1. Description
Le Club Hôtel Palm Azur est situé au sud de l'île de Djerba, en Tunisie, en front de mer sur
l'une des plages les plus spectaculaires de l'île. Il est entouré par une palmeraie de 35.000 m2
qui vous apportera confort et une atmosphère de détente afin que vous puissiez profiter de vos
vacances dans cette oasis.
Figure 1 : L’hôtel palm azure

Le Club Hôtel comprend toutes les installations dont vous pourriez avoir besoin pour vous
rajeunir et pour un repos bien mérité. Il dispose de deux piscines d'eau douce, d'une piscine
intérieure, d'une terrasse solarium et d'un spa avec une gamme de différents traitements et
massages.

2.2. Position Géographique

Le club hôtel Palm Azur se trouve au sud de l'île de Djerba, dans un emplacement face à la
mer sur l'une des plages les plus spectaculaires de l'île.
Palm Azur, Djerba est un hôtel 4* qui situé en bordure d'une très belle plage, il est entouré
d'un merveilleux jardin de palmiers.
Figure 2 : Position Géographique
L'hôtel palm azur situé à AGHIR, Zone touristique Djerba, Midoun 4116, Tunisie.
L'hôtel se distingue par son atmosphère décontractée et vous propose un espace de 7
Hectares et une 391 chambre et un parking de 100 places.
2.3. Présentation de service technique

La direction des services techniques s'occupe des équipements technologiques qui assurent
le fonctionnement de l’entreprise, les missions de cette direction :
• La maintenance des installations électriques.
• Assurer la sécurité des personnes et des biens ainsi qu'à la qualité de fonctionnent des
équipements.
• Mettre en place et vérifier les systèmes de sécurité incendie.
• Contrôler régulièrement les installations techniques pour prévenir tout dysfonctionnement.
• Mettre en place et suivre le plan de maintenance préventive.
• Prévoir le directeur de l'hôtel sur les besoins en interventions spécialisées.
• Optimiser les consommations d’énergies électriques.
• Suivre les budgets d'investissement et les budgets maintenance (contrats, achats…).

• Gérer les relations avec les entreprises sous-traitantes.
En vue de s’assurer le bon fonctionnement des équipements et plus particulièrement la
station d’épuration d’eaux usée qui possède un dysfonctionnement dans son cycle de marche et
les moyens de supervision en temps réel, le responsable propose cette problématique sous forme
d’un stage fin d’étude.
3. Définition de la problématique
La station d’épuration permet de traiter l’eau usée de l’hôtel pour l'utiliser ultérieurement,
essentiellement à l’arrosage de jardin.
Initialement la station est destinée à traiter 150 mètres cube par Jour d'eau filtrée, pour
atteindre cet objectif la station est programmé pour réaliser l’opération de filtrage pendant 8
Heures, le contre lavage 15 Minutes et ensuite le rinçage pour 30 Seconds.
Il y’a un dysfonctionnement à cause au mal adaptation de la station avec le pourcentage de
matière organique dans l’eau usée à traiter, d'où le bouchage rapide de filtre qui ensuite causera
un blocage dans le cycle de traitement.
4. Cahier des charges

Modifier le programme de l’automate de tel sorte que le système soit bien adapté, fonctionnel
sans aucune défaillance…
Chercher des solutions matérielles permettant d’améliorer la capacité de filtrage.
Réaliser une interface graphique interactive qui permet de visualiser l’état de system en
temps réel en utilisant un logiciel SCADA, Cette interface a pour rôle de :
- Gérer les temps de fonctionnement des pompes.
- Modifier en temps réelle le cycle de fonctionnement du système.
- Afficher les sources des alarmes.
- Sécuriser tous les interventions d’interface.
5. Conclusion
Après cette description détaillée de l’organisme d’accueil et de service technique, nous
allons définir la problématique et le cahier de charge de notre stage de fin d’études.

Chapitre 2 : Etude de l’existant et solution
CHAPITRE 2 : ETUDE DE L’EXISTANT ET

SOLUTION
1. Introduction
Dans ce deuxième chapitre, nous présentons le procède MBBR de façon générale, ensuite
l’étude de l’MBBR de notre stage et ces cycles de fonctionnement et enfin énoncer les solutions
et les méthodologies de conception proposée.
Le Bioréacteur à lit mobile (MBBR) : est une solution économique est proposée pour le
traitement des eaux usées, Cette solution augmente considérablement la capacité et l'efficacité
des stations d'épuration, elle permet d'atteindre de bons résultats d'efficacité de l'élimination
avec une faible consommation d'énergie.
2. Description de système d’épuration

Le procédé MBBR peut être utilisé pour une variété d'applications différentes pour atteindre
les résultats souhaités, en fonction de la qualité des eaux usées et des règlements de décharge,
D’où le model existant dans l’entreprise est un peu compact du système MBBR générale
puisqu’il est destiné à l’irrigation de jardin de l’hôtel. Comme la montre la figure ci-dessous
(Annexes 14 et 15) :
Figure 3 : Synoptique de système d’épuration

Le système MBBR est un système d'aération à boues actives dans lequel les bactéries sont
collectées sur des supports en plastique recyclés.
Figure 4 : Support en plastique
2.1. Chambre d'écran à barres

La fonction de l'écran à barre est d'empêcher l'entrée de particules solides, tels que des
gobelets en plastique, des plats en papier, des sacs en polyéthylène dans le MBBR, le criblage
est réalisé en utilisant un écran constitué de barres verticales, placé à travers le flux d'eaux usées.
Elle entraînera également le soutien des eaux usées dans les conduites et les chambres
entrantes, et si cette unité est laissée sans surveillance pendant de longues périodes, elle
génèrera une quantité importante d’odeur.
Une chambre d'écran à barres est montrée par la figure ci-dessous :
Figure 5 : Chambre d'écran à barres

2.2. Réservoir d’égalisation

Les eaux d'égout de la chambre d'écran à barre viennent au réservoir d'égalisation c’est le
premier réservoir de collecte dans un MBBR, sa principale fonction est de collecter les eaux
usées brutes qui arrivent à des taux très fluctuants et les transmettre au reste du MBBR à un
débit régulier. Un réservoir d'égalisation typique est montré ici :
Figure 6 : Réservoir d’égalisation
2.3. Réservoir d'aération

Le réservoir d'aération (avec le décanteur / clarificateur qui suit) est au cœur du système de
traitement, La principale fonction du réservoir d'aération est de maintenir un taux élevé de
microbes, ensuite le mélange est envoyé au réservoir de clarification, où les microbes sont faits
pour s'installer au fond. Un réservoir d'aération typique est montré ci-dessous :
Figure 7 : Réservoir d'aération

2.4. Réservoir de décantation

La fonction du clarificateur secondaire est de permettre la décantation des solides de la
biomasse dans la liqueur mélangée sortant du réservoir d'aération, au fond du clarificateur pour
produire de l'eau surnageant claire, dans le trop-plein du clarificateur.
Le réservoir de clarification est seulement un dispositif passif d’où toutes les actions ci-
dessus se produisent en raison de la gravité.
Un décanteur typique est montré ci-dessous :
Figure 8 : Réservoir de décantation
2.5. Réservoir d'eau clarifié

L'eau de trop-plein provenant du clarificateur est recueillie dans un puisard d'eau clarifié
intermédiaire, il agit comme un réservoir tampon entre les étages de traitement secondaire et
tertiaire dans un MBBR.
Une paire de pompes d'alimentation de filtre est utilisée pour prendre l'eau du puisard d'eau
clarifié et le passer à travers le filtre à sable et le filtre à charbon actif installé en série.
Un réservoir d'eau clarifié typique est montré ci-dessous :

Figure 9 : Réservoir d'eau clarifié
2.6. Filtre à sable sous pression

Le filtre à sable sous pression est utilisé comme unité de traitement tertiaire pour piéger les
traces de matières solides qui s'échappent du clarificateur, L’eau filtrée est transmise au
réservoir final.
Les couches supérieures du sable effectuent la fonction de filtration réelle, les couches de
gravier fournissent simplement un support physique aux couches de sable supérieures.
Lorsque la pression chute au-delà d'une limite, le sable est nettoyé par un lavage à contre-
courant du filtre avec de l'eau, dans laquelle l'eau passe dans le sens inverse (de la sortie à
l'entrée).
Ce procédé agite, fluidise et dilate le lit de sable. L'eau de contre-lavage emporte les
particules solides polluantes plus légères comme déchets.
Un filtre typique est montré ci-dessous :

Figure 10 : Filtre à sable sous pression
3. Cycle de fonctionnement de l’épuration

Un automate siemens S7-1200, CPU1214C est utiliser comme système de contrôle
automatique de la station de traitement des eaux usées, plusieurs tâches se manifeste
simultanément ou après une courte durée, la figure suivante décrit le cycle de fonctionnement
principal :
Filtration
Charge
Dosage Charge
Aération
Aération
Rinçage Contre-lavage
Aération Aération
Figure 11 : Synoptique des étapes d’épuration

3.1. Aération
C’est une opération d’alimentation de milieu (réservoir) en air par deux soufflantes qui se
permute chaque 2 heures pendant la marche de la station, ils sont armés par des relais de
détection des problèmes.
3.2. Charge
L’opération de charge est représentée par le chargement de l’eaux usées provient du réservoir
de collecte par deux pompes qui se permute chaque 6 heures pendant la marche du système.
3.3. Filtration et dosage

Après l’opération de chargement, le système principal démarre le processus de filtrage en
dosant le chlore au réservoir de chloration avant qu'il arrive au filtre principal pour éliminer les
bactéries.
3.4. Contre lavage

En utilisant une source alternative d'eau propre, ce processus entraîne l'eau dans le sens
contraire du filtre pour nettoyer toutes les couches du filtre.
3.5. Rinçage
Ce procédé final utilise les mêmes pompes de filtrage, il est destiné à réarranger les couches
de filtre principales pour le préparer à un autre cycle de filtrage.
4. Les solutions proposées

Ce stage vise à améliorer une station d’épuration à travers la modification de programme
d’automate, et de développer une interface conviviale et simple à l’utiliser qui permet de
commander et de superviser le système.
4.1. Amélioration
Les améliorations qui doivent être apporté au système :
✓ Ajouter des filtres : un filtre « préfiltration » et un autre « pré contre-lavage » qui assure
l’amélioration de qualité d’eau entrante aux filtres principaux.
✓ Ajouter une solution de déclanchement de contre lavage en cas de dépassement de
pression donnée : modifier le débitmètre d’indication visuel de tel sorte qu’il donne un
signal d’information électrique en cas de dépassement de pression choisie comme
limite.
4.2. PLC
Les modifications qui doivent être apportés au programme, c’est au niveau de :

✓ Configuration de l’automate : ajuster la configuration matérielle pour que les adresses

entres/sorties de l’automate doivent être cohérents avec les adresses des variables
utilisées.
✓ Les durées de chaque cycle : assurer l’autonomie du système on doit réduire la durée
d’exécution de chaque cycle.
✓ Ajouter des compteurs : implanter des compteurs pour calculer le temps de
fonctionnement de chaque moteur.
✓ Commande temps des cycles : ajouter des blocs fonctionnels qui permettent à
l’utilisateur de modifier les durées de fonctionnements de chaque cycle.
4.3. Supervision
L’interface contient les vues suivantes :
✓ Visualisation de l’état de système : développer une interface qui contient une vue
synoptique pour observer l’évolution du système.
✓ Intervention : afficher les durées des cycles et donner la possibilité de les changer.
✓ Pompes : gérée le temps de fonctionnement de chaque pompe.
✓ Alarmes : gérée et afficher les sources des défauts.
5. Conclusion
Au terme de ce chapitre, nous avons décrire les composant le plus important et le cycle de
fonctionnement de notre système, dans ce qui suit, nous entamerons énoncer les différentes
solutions proposées dans notre stage de fin d’études.

Chapitre 3 : Conception et réalisation
CHAPITRE 3 : CONCEPTION ET
REALISATION
1. Introduction
Dans ce chapitre, il est question de décrire l'aspect d’implémentation. Nous commencerons
alors par présenter l’étude conceptuelle et la réalisation. Puis, nous spécifierons l'environnement
matériel et logiciel supportant notre application.
Ensuite, nous allons présenter notre application ainsi qu’une description générale.
2. Etude conceptuelle
2.1. Contrôleur (API)
2.1.1. Structure programme existant
Pour pouvoir concevoir le fonctionnement de notre système il faut extraire le programme
existant, d’où on obtient les blocs suivants :
Figure 12 : Structure du programme principale

OB1 MAIN : C’est un bloc d’organisation de niveau supérieur dans le programme contient
des réseaux d’appel des tous les fonctions, il est exécuté de manière cyclique.
DB1 MIS : C’est un bloc de données servent à sauvegarder les données du programme
(variables, constantes).
FC1 MBBR : C’est un bloc fonction contient un ensemble des compteurs et des
temporisateurs qui gère la permutation, la commande de chaque cycle.

FC2 OUT : c’est un Bloc fonction qui permet de commander les actionneurs en affectant
les valeurs des bits interne (memento) aux sorties physiques.
FC3 ALARM :
C’est un bloc fonction qui contrôle les défauts de chaque actionneur et géré les signalisations
au cas de dysfonctionnement.
FC4 RELAY_SHUTDOWN :
C’est un bloc fonction optionnel qui permet d’arrêter la station automatiquement après 2
mois de fonctionnement.
2.1.2. Structure de la solution proposée
Figure 13 : Structure de programme proposée
OB1 MAIN :
On a ajouté des bloc fonction dans ce bloc d’organisation MAIN pour pouvoir superviser et
commander la station et on a diviser la bloc fonction MBBR en deux partie MBBR_C et
MBBR_M pour rendre le programme plus cohérant et lisible.
M1, M2, M3, M4, M5, M6 et M7 sont des macroétapes ou blocs fonctions contient chaque
un programme indépendant.

De l’étape 1 à l’étape 5 cette GRAFCET permet de générer une impulsion à chaque minute
au niveau de la variable MIN_PLUS.
De l’étape 5 à l’étape 10 cette GRAFCET permet de générer une impulsion à chaque heure
au niveau de la variable HR_PULSE.
Ces deux variables seront utilisées dans des compteurs pour transformer en temporisateur,
car dans la suite du programme il est facile de diviser ou comparer des variables types entiers
de compteurs qui les variables types temps.
Figure 14 : GRAFCET principale

DB1 MIS :
On a ajouté dans ce bloc de données des nouvelles variables pour pouvoir changer les durées
de fonctionnent de chaque cycle (Annexe 4).
DB2 ALARMS :
On a ajouté dans ce bloc de données des variables internes pour pouvoir lies et visualiser la
liste des alarmes dans la vue et le LADDER dans le bloc fonction ALARM (Annexe 5).
FC1 MBBR_C :
Ce Bloc fonction est une partie de MBBR qui consiste à la commande des cycles, l’ordre
des démarrages de chaque cycle est déterminé à travers des temporisateur (exemple TDFC), le
cycle de filtration (exemple FFP_READY) prend la majorité du temps de fonctionnement.

Après que la durée est épuisée la station est prête pour passer au cycle de contre-lavage, les
électrovannes (exemple OPEN_MOV306) associe à cette tâche est actionnés où les autres sont
fermés.
Ensuite le temps est écoulé et la station démarre le cycle de rinçage, la même procédure se
déroule ici pour les électrovannes,
Enfin, le système retourne à son état initial.
Figure 15 : GRAFCET MBBR_C

FFP_READY : indique que la station est prête pour le cycle de filtration
RINS_READY : indique que la station est prête pour le cycle de rinçage
BW_READY : indique que la station est prête pour le cycle de contre-lavage
TDFC : temporisateur de durée de fonctionnement de filtration
TDBC : temporisateur de durée de fonctionnement de contre-lavage
TDRC : temporisateur de durée de fonctionnement de rinçage
BW_START : démarre la pompe de contre-lavage
RINS_START : démarre la pompe de rinçage

OPEN_MOV306/307/304/308 : ouvrir les électrovannes 306, 307, 304 et 308
CLOSE_MOV306/307/304/308 : fermer les électrovannes 306, 307, 304 et 308
Figure 16 : Electrovannes
Les modifications apportées à ce Bloc fonction sont :
✓ Déclaration des nouvelles variables qui contient les nouvelles valeurs par défaut de
chaque cycle.
Nom variable Rôle Type Ancient valeur Nouvelle valeur

Time_START_BW Durée de filtration Décimal 480 180
BWT Durée de contre-lavage Décimal 15 5
RNIST Durée de rinçage Décimal 10 3
Tableau 1 : Nouvelles valeurs des durées des cycles

✓ L’ajout d’un nouveau réseau qui commande le contre-lavage au cas de bouchage de filtre
avant que le temps souhaiter de filtration s’écouler, il permet la lecture de signal qui
provient de contacte ajouter dans le débitmètre après 10minutes.
Figure 17 : GRAFCET Extrait LADDER de MBBR_C

On a transformé le GRAFCET par le LADDER suivantes :
Figure 18 : Extrait LADDER de MBBR_C

FC2 MBBR_M :
Dans cette partie de programme s’occupe de planifier quel moteur fonction selon les valeurs
des compteurs et aussi si la station et prête pour la charge et la filtration.
La procédure de permutation de fonctionnement des moteurs se fait avec le test de valeur de
chaque compteur si elle est inferieur a la moitié les pompes A fonctionnent sinon les pompes B
Si la valeur de compteur atteindre une valeur maximal une remise à zéro est réaliser
Figure 19 : GRAFCET MBBR_M

FFP_READY : indique que la station est prête pour le cycle de filtration
RWS_READ : indique que la station est prête pour le chargement d’eaux dans le réservoir
MBBR
CAB_501 (TEMP 3) : compteur de durée de fonctionnement des soufflantes
CRWS_101 (TEMP 4) : compteur de durée de fonctionnement des pompes de charge
CFFP_301 (TEMP 5) : compteur de durée de fonctionnement des pompes de filtrations
ABA_START : démarre la soufflante A
ABB_START : démarre la soufflante B
RWSA_START : démarre la pompe de charge A
RWSB_START : démarre la pompe de charge B
FFPA_START : démarre la pompe de filtration A
FFPB_START : démarre la pompe de filtration B

RESET_ CAB_501 : remise à zéro compteur des soufflantes

RESET_ CRWS_101 : remise à zéro compteur des pompes de charge
RESET_ CFFP_301 : remise à zéro compteur des pompes de filtration
OPEN_MOV304/305 : ouvrir les électrovannes 304 et 305
CLOSE_MOV304/305 : fermer les électrovannes 304 et 305
Ce bloc fonction est une partie MBBR qui s’occupe de la commande des actionneurs, pour
chaque actionneur on va créer des réseaux avec des compteurs pour calculer le temps de
fonctionnement de chacun. La figure suivant le montre :
Figure 20 : Extrait LADDER de MBBR_M
FFP_P301A_RUN : indique que la pompes de filtration est en marche.

R_FFPAT : variable liée au bouton de reset de compteur.
FFPA_TP : limite de compteur.
FFPA_T : durée de fonctionnement de l’actionneur.
MIN.PLUS : incrément le compteur chaque minute si l’actionneur est activé.
FC3 ALARM :
Ce bloc fonction contient 11 entrées physique qui sont les conditions de déclanchements de
11 alarmes lors d’activation et une sortie physique qui est lié à un témoin d’indication dans
l’armoire (Annexe 17)

ALARM_AB501ATRIP : actionne l’alarme de la soufflante 501 A

ALARM_AB501BTRIP : actionne l’alarme de la soufflante 501 B
ALARM_P101ATRIP : actionne l’alarme de la pompe de charge 101 A
ALARM_P101BTRIP : actionne l’alarme de la pompe de charge 101 B
ALARM_FFP301ATRIP : actionne l’alarme de la pompe de filtration 301 A
ALARM_FFP301BTRIP : actionne l’alarme de la pompe de filtration 301 B
ALARM_BWP401TRIP : actionne l’alarme de la pompe contre lavage 401 A
ALARM_PS501A : actionne l’alarme de switcher de pression soufflante 501 A
ALARM_PS501B : actionne l’alarme de switcher de pression soufflante 501 B
ALARM_IECTimer0DBQ : actionne l’alarme de la thermostat RTH1 de la soufflante 501A
ALARM_IECTimer0DB1Q : actionne l’alarme de la thermostat RTH2 de la soufflante 501B.
Les modifications apportent à ce bloc fonction consiste à l’ajout des réseaux de d’activation
des alarmes pour connaitre la source de défauts par l’affectation de valeur logique de chaque
entrée proviennent des relais de déclenchement des alarmes de chaque équipement.
Figure 21 : Extrait LADDER de ALARM
FC4 Relay_shutdown :
Au niveau de cette GRAFCET il y’a description de fonctionnent de 2 boutons qui existe
dans l’armoire :
Mute : l’appui sur ce bouton pour 10 secondes démarre un arrêt planifier de processeur de
l’automate après 2 moins
Reset : l’appui sur ce bouton pour 10 secondes annule la planification d’un arrêt

Figure 22 : GRAFCET Relay_shutdown

TMUTEH : temporisateur pour déterminer si le bouton MUTE est actionnée pendant 10 second.
TRESTH : temporisateur pour déterminer si le bouton RESET est actionnée pendant 10 second.
RELAY_COUNT_START : sortie de commande qui est utilisé pour activer le compteur CRCS.
CRCS : compteur qui incrément chaque impulsion horaire s’il est activer.
STOP_PLC : une fois activé, cette action mis le processeur de l’automate en mode STOP.
FC5 OUT :
Cette partie de programme consiste à affectée l’état de chaque memento ou bit interne au
sorties physiques (Annexe 16) :
AB_501A_CMD : sortie qui commande la soufflante A

AB_501B_CMD : sortie qui commande la soufflante B
P_101A_CMD : sortie qui commande la pompe de charge A
P_101B_CMD : sortie qui commande la pompe de charge B
FFP_301A_CMD : sortie qui commande la pompe de filtration A
FFP_301B_CMD : sortie qui commande la pompe de filtration B
PRECL_P202_CMD : sortie qui commande la pompe de dosage de chlore
BW_P401_CMD : sortie qui commande de contre-lavage
MOV304_CMD : sortie qui commande l’électrovanne 304


FC6 CM_TIME :
Nous avons opté pour le langage de programmation SCL, similaire au langage Pascal
puisque l’implémentation des algorithmes complexes est simple et rapide.
Ce bloc fonction permet :
- L’affectation des nouvelles valeurs par défaut de chaque cycle.
- Changement des valeurs à partir d’une interface de supervision pour les cycle de rinçage et le
contre-lavage est décrit par un diagramme d’activité ci-dessous.
- Le même algorithme est utiliser pour changer la durée de cycle de filtration (Annexe 1).
Figure 23 : Diagramme d’activité d’algorithme CM_TIME

Bouton_Validation_DBC_DRC : variable de validation des nouvelles valeurs (rinçages, contre-

lavage).
Bouton_Validation_DFC : variable de validation des nouvelles valeurs (filtration).
MMB_DBC_DRC / MMB_DFC : Variable qui permettre de maintenir les valeurs de la
supervision.
RMB_DBC_DRC / MMB_DFC : Variable qui permettre de restaurer les valeurs par défaut.
BWT : Durée de cycle de contre lavage.
RINST : Durée de cycle de rinçages.
TIME_START_BW : Durée de cycle de filtration.
FC7 MATH_OP :
La création de ce bloc fonctionnel sert à convertir les durées de fonctionnements des
actionneurs en des heures et des minutes.
Le LADDER qui montre un échantillon de ce bloc est ci-dessous :
Figure 24 : Extrait LADDER de MATH_OP

ABA_T : Le totale de durée de fonctionnement de la soufflante A.
HT_ABA : Durée de fonctionnement de la soufflante A en des heures.
MT_ABA : Durée de fonctionnement de la soufflante A en des minutes.
FC8 T_CONV :
Bloc fonction qui contient les opérations de conversion des valeurs :
- Entier en temps : pour l’affectation des valeurs des cycles aux temporisateurs.
-Temps en entier : pour l’affichage des temps à l’interface.

Figure 25 : Extrait LADDER de T_CONV

MIS.RINST: Durée de cycles obtenu de l’interface.
RINST : la durée de cycle de rinçage utiliser dans le MBBR_C
Time_RINST : Durée de rinçage de type temps (exemple T#5M)
2.2. Console de supervision (IHM)

2.2.1. Architecture système
Tout système numérique de contrôle comporte une liaison physique (périphériques, cartes
spécialisées, câble de connexion) et une liaison virtuelle (protocole, programme) pour
communique, d’où l’API et la supervision sont liées par un protocole de communication :
Figure 26 : Architecture système

Les configurations et les solutions proposées pour superviser et contrôler le système sont
soit l’utilisation d’un panel ou d’une interface sur pc.
PANEL :

Figure 27 : Supervision avec PANEL

PC :
Figure 28 : Supervision avec PC

L’utilisation d’un panel pour superviser et contrôler le système est une solution efficace pour
des procèdes de production en industries mais à notre cas l’application sur pc est plus flexibles
car l’endroit souhaiter de la commande est le bureau de chef d’entretien de l ‘hôtel qui il a
commandé aussi d’autre application de supervision sur le même pc.
2.2.2. Conception de l’application

Dans le but de satisfaire les exigences accrues ces dernières années en termes de supervision,
pilotage des processus industriels d’une part, et d’autre part l’archivage et le traitement
informatique des différentes données du processus (alarmes, défauts…), de nouveau systèmes
IHM (interface homme machine) ont été développé.
Le WINCC est l’un de ces systèmes, et c’est lui qu’on a utilisé afin de superviser en
permanence les différents états d’automatisme, la conception d’une IHM est de :
• Décrire les Ensemble d'objets graphiques et des décrit les propriétés de chaque vue de
l’interface par des tableaux.
• Définir des objets manipulés par l'utilisateur, de leurs attributs, propriétés, relations, et des
opérations exécutables sur ces objets.
• Définir la sémantique de l'interface en décrivant les effets des commandes utilisateur sur les
objets.

a. Vues
Accueil :
Cette vue contient trois boutons de commande, pour accéder à la vue visualisation, ouvrir le
gestionnaire de tâches ou quitter l'application et le logo de l’entreprise.
Visualisation d’état :
Cette vue contient les principaux objets dynamiques du système MBBR qui montre l'état de
la station en temps réel.
Intervention :
Cette vue permet à l'utilisateur de manipuler la durée des cycles principaux, ou de les
réinitialiser par leurs valeurs par défaut, il est protégé par mots de passe pour éviter toute
intervention indésirable qui peut engendre des problèmes au station.
Pompes :
Cette vue affiche à l'utilisateur les durées de fonctionnement des pompes du station pour
estimer les temps de fonctionnement de chaque composant.
Alarmes :
Cette vue indique la présence d’une alarme lorsqu’un état indésirable affecte l’installation,
il contient une liste des alarmes ce qui permet aux opérateurs d’accéder facilement aux sources
de défaut de chaque processus pour le résoudre.
b. Objets
➢ Boutons de commandes
Les boutons permettent de la navigation entre les vues et de contrôler la station de l’interface
graphique, les propriétés des boutons des commandes sont décrites dans le tableau suivant :
Emplacement Nom Evénement Fonction Vue/Variable
Tous les vues Accueil Clic ActiverVue Accueil

Alarme Clic ActiverVue Alarme
Intervention Clic ActiverVue Intervention
Pompes Clic ActiverVue Pompes
Visualisation Clic ActiverVue Visualisation
Fermer session Clic ActiverVue Accueil
Activer Déconnecter ----
Quitter Clic StopperRuntime ----
Intervention Bouton Validation 1 Presser MiseA1Bit Bouton_Validation DFC
Relâcher ResetBit

Bouton Validation 2 Presser MiseA1Bit Bouton_Validation DBC_DRC

Relâcher ResetBit
Bouton Reset 1 Presser MiseA1Bit RMB_DFC
Relâcher ResetBit
Bouton Reset 2 Presser MiseA1Bit RMB_DBC_DRC
Relâcher ResetBit
Pompes Bouton Reset 1 Presser MiseA1Bit R_ABAT
Relâcher ResetBit
Bouton Reset 2 Presser MiseA1Bit R_ABBT
Relâcher ResetBit
Bouton Reset 3 Presser MiseA1Bit R_RWSAT
Relâcher ResetBit
Bouton Reset 4 Presser MiseA1Bit R_RWSBT
Relâcher ResetBit
Bouton Reset 5 Presser MiseA1Bit R_FFPAT
Relâcher ResetBit
Bouton Reset 6 Presser MiseA1Bit R_FFPBT
Relâcher ResetBit
Bouton Reset 7 Presser MiseA1Bit R_BWAT
Relâcher ResetBit
Tableau 2 : Boutons de commandes

➢ Objets simples
L’objet permet de visualiser l’évolution des différents paramètres du processus, le démarrage
des moteurs, l’ouverture des vannes et les capteurs des niveaux.
Les propriétés des objets simples des commandes sont décrites dans le tableau suivant :
Vue Nom Variable Propriété Comportement
Visualisation Cercle LSL101A Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai
LSL_101
Cercle LSM101B Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai
LSM_101
Cercle LSH101C Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai
LSH_101
Cercle LSL201A Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai
LSL_201
Cercle LSL401 Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai
LSL_401
Cercle LSH401 Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai
LSH_401
Cercle _501A AB_501A_CMD Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai
Cercle _501B AB_501B_CMD Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai
Cercle _101A RWS_P101A_CMD Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai
Cercle _101B RWS_P101B_CMD Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai

Cercle _301A FFP_P301A_CMD Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai

Cercle _301B FFP_P301B_CMD Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai
Cercle _401A BW_P401A_CMD Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai
Cercle _P202 PRECL_P202_CMD Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai
Cercle MOV304_CMD Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai
MOV_304
MOV_305
MOV_306
MOV_307
MOV_308
Cercle ALARM Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai
_Alarme
Cercle 501A AB_501A_CMD Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai
Cercle 501B AB_501B_CMD Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai
Pompes Cercle 101A RWS_P101A_CMD Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai
Cercle 101B RWS_P101B_CMD Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai
Cercle 301A FFP_P301A_CMD Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai
Cercle 301B FFP_P301B_CMD Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai
Cercle 401A BW_P401A_CMD Couleur d’arrière-plan Rouge si faux Vert si vrai
Tableau 3 : Objets simples

➢ Champs entrées / sorties
Les champs entrées/sorties utilisés dans le vue intervention, permette à l’utilisateur d’une
part de manipulée les dures du cycle et d’autre part de visualisée les valeurs affectées, les
propriétés des champs entrées/sorties sont décrites dans le tableau suivant :
Vue Nom Mode Variable Format

Intervention Champ_FFP Entrée FFP_INTER Décimal
Champ_BW Entrée MIS_BWT Décimal
Champ_RS Entrée MIS_RNIST Décimal
Champ_FFP Sortie FFP_START Décimal
Champ_BW Sortie TIME_BWT Décimal
Champ_RS Sortie TIME_RNIST Décimal
Champ_HT_ABA Sortie HT_ABA Décimal
Pompes Champ_HT_ABB Sortie HT_ABB Décimal
Champ_HT_RWSA Sortie HT_RWSA Décimal
Champ_HT_RWSB Sortie HT_RWSB Décimal
Champ_HT_FFPA Sortie HT_FFPA Décimal
Champ_HT_FFPB Sortie HT_FFPB Décimal

Champ_HT_BWA Sortie HT_BWA Décimal

Champ_MT_ABA Sortie MT_ABA Décimal
Champ_MT_ABB Sortie MT_ABB Décimal
Champ_MT_RWSA Sortie MT_RWSA Décimal
Champ_MT_RWSB Sortie MT_RWSB Décimal
Champ_MT_FFPA Sortie MT_FFPA Décimal
Champ_MT_FFPB Sortie MT_FFPB Décimal
Tableau 4 : Champs entrées / sorties

➢ Liste des alarmes
Afin de comprendre ce qui provoque un dysfonctionnement, la liste des alarmes contient les
sources des défauts que peut être rencontrée par la station pendant son fonctionnement.
Message Classe Variable Bit
Soufflante 501 A Erreurs ALM 8
Soufflante 501 B Erreurs ALM 9
Pompe de charge 101 A Erreurs ALM 10
Pompe de charge 101 B Erreurs ALM 11
Pompe de filtration 301 A Erreurs ALM 12
Pompe de filtration 301 B Erreurs ALM 13
Switcher pression soufflante 501 A Erreurs ALM 15
Switcher pression soufflante 501 B Erreurs ALM 0
Thermostat RTH1 soufflante 501 A Erreurs ALM 1
Thermostat RTH1 soufflante 501 B Erreurs ALM 2
Pompe contre lavage 401 A Erreurs ALM 14
Tableau 5 : Liste des alarmes
3. Réalisation
3.1. Environnement du travail
3.1.1. Environnement matériel
a. Automate siemens s7-1200
L’API utilisée dans cette station est SIMATIC S7-1200 compact avec le CPU 1214C DC /
DC /RLY, Reference 6ES7214-1AG40-0XB0, elle est idéale pour de nombreuses tâches de
contrôle dans toutes les zones industrielles.

Figure 29 : Entrées/sorties Siemens S7-1200
Nom Nombre
Entrées numériques 14
Sorties numériques 10
Entrées analogiques 2
Tension d'alimentation 20,4 ... 28,8 V DC
Mémoire de données 100 kb
Communication et la programmation Port PROFINET
Tableau 6 : Caractéristique Siemens s7-1200

b. Modules supplémentaires
➢ Modules d’entrées numérique
C'est un module extension de l'automate comporte des entrées numériques, en utilisant le
module de sortie numérique SM 1221 DC - 6ES7221-1BH32-0XB0 de Siemens, le contrôleur
SIMATIC S7-1200 peut être développé par 16 entrées numériques.
Il traite les signaux d'entrée avec une tension de 24 V DC.
Figure 30 : Siemens SM 1221 DC - 6ES7221-1BH32-0XB0

➢ Modules d’entrées/sorties numérique
Ce module comporte des entrées/sorties numérique, en utilisant le module SM 1223 DC /

RLY - 6ES7223-1PH32-0XB0 de Siemens, le contrôleur SIMATIC S7-1200 peut être
développé par 8 entrées et sorties numériques chacune.
Il traite les signaux d'entrée avec 24 V DC et dispose de 8 contacts de commutation.
Figure 31 : Siemens SM 1223 DC/RLY - 6ES7223-1PH32-0XB0

3.1.2. Environnement logiciel
a. Présentation TIA PORTAL
Tout le long de la phase de développement, nous nous sommes servis de l’environnement
logiciel suivant :
TIA PORTAL : Totally Integrated Automation PORTAL est un environnement de
développement pour les nouveaux automates Siemens.
Figure 32 : Logo de TIA PORTAL V13

Cet environnement intègre :
• SIMATIC STEP 7 PROFESSIONNEL : c’est un outil d'ingénierie par excellence pour la
configuration et la programmation de tous les contrôleurs SIMATIC.STEP 7 (TIA Portal)
Le système d'ingénieries idéales pour chaque phase du cycle de vie de la production offre :

✓ Réduction des temps d'ingénierie :

Par des innovations de langage novatrices ainsi que des fonctionnalités intégrées et la
configuration graphique
✓ Mise en service rapide :
Avec localisation efficace des erreurs grâce au diagnostic système intégré, trace en
temps réel et des fonctionnalités en ligne performantes
✓ Durée d'immobilisation courte :
Par une télémaintenance et un diagnostic simple via un serveur Web et Teleservice.
• SIMATIC WinCC : c’est un système de contrôle et d'acquisition de données (SCADA)

ainsi qu'une interface homme-machine développés par Siemens.
Les SCADA sont particulièrement utilisés dans la surveillance des processus industriels et
des infrastructures.
SIMATIC WinCC Basic est également inclus ici pour les tâches de visualisation simple
avec les SIMATIC Basic Panels.
• PLCSIM : c’est un système de simulation fournissent un soutien efficace avec le
développement de programmes et l'application réelle suivante :
Dans l'environnement d'automatisation, un environnement de test simulé, y compris
l'automate et le processus, réduit les temps de démarrage et donc les coûts.
Par exemple :
✓ La détection des erreurs de programmation.
✓ L’optimisation des sections de programme permettent une utilisation optimisée et sans
erreur des programmes dans le système actuel.
✓ Si un programme est modifié, il peut être testé avant de le charger sur le système de
contrôle de l'installation.
b. Difficultés techniques
Pour la réalisation de cette application nous avons disposé d’un PC portable ayant les
caractéristiques suivantes :
Figure 33 : La configuration Matériel PG/PC requise

3.2. Contrôleur logique programmable

3.2.1. Extraction du programme
Pour atteindre nos objectifs, nous avons extrait le programme existant, pour analyser et
comprendre exactement ce qui cause la perturbation dans le cycle d'exploitation de la station.
Pour charger les données de projet depuis la CPU vers la console de programmation, une
liaison en ligne avec l'appareil est obligatoire.
La procédure suivante décrit la procédure de ce chargement avec la CPU S7-1214 :
• Création d’un nouveau projet STEP 7 et insertion d’une CPU via la fonction "Ajouter un
appareil".
• Dans la configuration des appareils, ouvrer les propriétés de la CPU et inséré un nouveau
sous-réseau.
• Indiquer une adresse IP et un masque de sous-réseau.
• Fermer la configuration des appareils et enregistrer et compiler le projet STEP 7 (TIA
Portal).
• Exécuter le menu "En ligne > Liaison en ligne" et dans la boîte de dialogue "Liaison en
ligne", indiquer les données pour l'interface PG/PC.
Figure 34 : Module d’automate non spécifier
• Lorsque la liaison en ligne est établie, cliquer avec le bouton droit de la souris dans le
navigateur du projet sur la station et choisissez, dans le menu contextuel, la fonction
"Charger de l'appareil".

Figure 35 : Détection en ligne de l'automate
• Dans la boîte de dialogue suivante, on obtient une information indiquant que le contenu
complet du projet hors-ligne sera effacé et remplacé irrémédiablement par les objets en
ligne, activer l'action "poursuivre" et cliquer sur le bouton "Charger de l'appareil". Les
données de projet sont alors chargées depuis la CPU dans le projet que on a créé dans le
PC.
Figure 36 : Extraction de l’ancien du programme

• Terminer la liaison en ligne via le menu "En ligne > Interrompre la liaison en ligne" et
enregistrer le projet.
3.2.2. Configuration matérielle
Après l’extraction du programme en a remarqué qu’il y’a pas de configuration matérielle,
alors on a essayé de résoudre ce problème.
L’adressage des modules qui sont liés à l’armoire ne correspond pas à l’adresse des variables
dans l’automate, la figure suivante montre la configuration initiale et la configuration corrige :
Figure 37 : Configuration matériel initiale

Les address des entrées et des sorties de chaque module attribue ne sont compatible avec
celle dans la table de configuration. Ainsi, chaque module possède son adresse de début et une
adresse de fin.
Figure 38 : Configuration matériel corrigée

Activer l’utilisation de l’octet de mémento système et cadence :

Dans les propriétés de la CPU, choisir « Mémentos système et mémentos de cadence ».
Figure 39 : L’activation des mémentos de cadence et système

Les mémentos de cadence et les mémentos système sont des mémentos dont la valeur binaire
est modifiée périodiquement par le système d’exploitation du CPU.
3.3. IHM
3.3.1. Connexion IHM et PLC
Après avoir lancé le T IA P OR TA L, on a créé un nouveau projet et on s électionné
le pupitre sur lequel on va créer notre interface graphique.
L’automate doit pouvoir communiquer avec les autres systèmes de commande supervision avec
des standards normalisés, Il permet également de visualiser et commander les différents états
du système à l’aide d’interface homme-machine.
Figure 40 : Connexion IHM et PLC

Le S7-1200 offre plusieurs types de communication entre la console de programmation et

IHM, pour ce projet on a utilisé la communication via PROFINET pour assurer la connexion.
Le Profinet représente une extension d’Ethernet TCP/IP.
Les données des applications en temps réel standard sont transférées avec le protocole standard
TCP/IP, grâce au protocole supplémentaire (protocole industriel), les données d’entrée et de
sortie peuvent être traitées beaucoup plus rapidement, le Profinet est de ce fait capable de traiter
les données en temps réel.
Figure 41 : La communication via PROFINET

Les WinCC Runtimes suivants sont utilisables comme pupitre opérateur :
• WinCC RT Advanced
• WinCC RT Professional
Dans l'éditeur "Appareils & réseaux", on a configuré les liaisons IHM entre WinCC Runtime
et l'automate SIMATIC S7 1200.
• On a créé un WinCC Runtime (PC SYSTEM) et configuré le processus de communication
PLC-IHM :
✓ Address IP PLC :192.168.0.1
✓ Address IP IHM :192.168.0.2
✓ Masque sous réseaux :255.255.255.0
✓ Nom sous réseaux :PN/IE_1
✓ Nom connexion : IHM_ connexion

Figure 42 : La configuration de connexion IHM
3.3.2. Développement de l’interface

a. Vue acceuil
Tous les opérateurs possèdent le droit d’accès au WinCC Runtime, a besoin
d’une vue principale à partir de laquelle il peut accéder à l’application et naviguer
entre les différentes vues du système de supervision, dans notre cas, la vue représente
la vue principale :
Figure 43 : La vue principale accueille

1 : bouton qui permet d’activer la vue visualisation d’état du système.
2 : bouton qui permet d’ouvrir le gestionnaire des tâches en cas d’échéance.
3 : bouton qui permet de quitter l’interface.

b. Vue visualisation
La vue qu’on a créée et qui permet à l’opérateur de visualiser l’état de fonctionnement de la
station.
Dans cette vue on trouve les différents outils graphiques (bouton, objet simples …),
la figure suivant le montre :
Figure 44 : La vue visualisation d’état

1 : bouton qui permet de quitter l’interface.
2 : bouton qui permet de fermer la session et retour au vue accueil.
3 : bouton qui permet de retour au vue accueil.
4 : bouton qui permet d’activer la vue intervention après la validation de nom d’utilisateur
et mots de passe.
5 : bouton qui permet d’ouvrir la liste des alarmes.
6 : bouton qui permet d’ouvrir la vue pompes.
c. Vue intervention
Cette vue permet d’intervinir pour modifier le temps de fonctionnement de chaque
procesus(filtration,contrelavage,rincage),il permet aussi d’afficher les valeurs affectees au
chaque cycle.

Figure 45 : La vue intervention

1 :champ d’entre lier au variables pour changer la durée d’un cycle.
2 : champ de sortie lier au variables pour superviser la durée d’un cycle.
3 :bouton permet d’affecte la valeur dans le champ d’entre dans la variables du durée.
4 :bouton permet de restaure la valeur par defauts du durée de cycle.
d. Vue alarmes
Cette vue affiche les différentes erreurs système et défauts des équipements
Elle contient des éléments complexes (listes des alarmes) avec deux boutons intégrés
à la liste.
Figure 46 : La vue des alarmes

1 :liste des alarmes permet d’afficher les alarmes système et les défauts equipements.
2 : bouton rafraîchir permet d'actualiser la liste.
3 : bouton acquitter permet d’acquitter l'alarme selectionner.
e. Vue pompes
Cette vue affiche le temps de fonctionnement et l’états instantané de chaque equipements
avec des boutons de remise à zero des compteurs. Permettre aussi à l'utilisateur d’estimer le
temps de fonctionnement de chaque composant avant qu’il ne soit défaillant, pour bien gérer le
plan de maintenance,ainsi les actions de dépannage et de réparation, de réglage, de révision, de
contrôle et de vérification des équipements et le stock des piéces de rechange.
Figure 47 : La vue des alarmes

1 :objet simple lier a une variables permet d’afficher l’état d’equipement.
2 :champs de sortie lier a une variables permet d’afficher les heures de fonctionnement
d’equipement.
3 : champs de sortie lier a une variables permet d’afficher les minutes de fonctionnement
d’equipement.
4 : bouton permet de initialise le temp de compteur.
3.4. Tests et évaluation des résultats

Afin de vérifier la fonctionnalité de modification de la configuration matériel et le
changement des durer des cycles ainsi d’assurer la fonctionnalité de notre application de
supervision on a réalisé une simulation avec le logiciel d’automate virtuel le PLCSIM et le
logiciel de supervision WinCC.

Figure 48 : PLCSIM
Après avoir chargé le programme et démarré la simulation, certaines entrées doivent être
activées manuellement afin de tester la cohérence du programme et d'observer les résultats
obtenus. Pour cela, nous avons importé les variables à PLCSIM et simulé tous les cycles
(Annexe 2).
3.4.1. Test de validation

Pour simuler le programme on a besoins d’actionner certaines entrées physiques pour la
validation de système.
Le système dépend dans son exécution sur les compteurs, les temporisateurs et sur le capteur
de retour qui indique la présence de l'eau dans les différentes étapes de la station.
Le tableau montre les entrées physiques nécessaires qui doivent fonctionner afin d'observer
l'évolution du système.
Nom Rôle Cycle

Auto Interrupteur de choix de fonctionnement automatique Filtration, Contre-
lavage, Rinçage
AB_501A_RUN Capteur de retour indique le fonctionnement de Filtration, Contre-
soufflante A lavage, Rinçage
RWS_P101A_RUN Capteur de retour indique le fonctionnement de pompe Filtration, Rinçage
de charge A
FFP_P301A_RUN Capteur de retour indique le fonctionnement de pompe Filtration, Rinçage
de filtration A

BW_401A_RUN Capteur de retour indique le fonctionnement de Contre-lavage

soufflante A
LSL101A Capteur de niveaux bas 101 réservoir égalisation Filtration, Rinçage
LSM101B Capteur de niveaux moyen 101 réservoir égalisation Filtration
LSL201A Capteur de niveaux bas 201 Réservoir d’eux clarifier Filtration, Rinçage
LSL401 Capteur de niveaux bas 401 réservoir final Filtration, Contre-
lavage
MOV_304_OPEN Capteur de retour indique l’ouverture d’électrovanne Filtration, Rinçage
304
MOV_305_OPEN Capteur de retour indique l’ouverture d’électrovanne Filtration
305
MOV_306_OPEN Capteur de retour indique l’ouverture d’électrovanne Contre-lavage
306
MOV_307_OPEN Capteur de retour indique l’ouverture d’électrovanne Contre-lavage
307
MOV_308_OPEN Capteur de retour indique l’ouverture d’électrovanne Rinçage
308
Tableau 7 : Entrées physiques

La figure ci-dessous montre le teste de cycle filtration :
Figure 49 : Visualisation de cycle filtration

3.4.2. Test de défaut
La figure suivante montre les entrées physiques nécessaires qui doivent fonctionner afin
d'observer les messages des erreurs.

Figure 50 : Les alarmes
3.5. Technique d’amélioration adoptée

3.5.1. Filtre d’eaux usées
a. Principe de fonctionnement
Les filtres d'eaux usées sont utilisés pour retenir les matières solides contenues dans les eaux
usées. L'effluent à épurer passe à travers un filtre visant à réduire la charge de l’eau polluée en
vue de son recyclage ou de sa réutilisation.
Les filtres d'eaux usées sont une seconde étape de séparation liquides-solides suite aux
prétraitements des stations d’épuration (Annexe 12).
Ils existent de très nombreuses configurations de filtres, qui différent par le nombre de
rouleaux de pressage, le diamètre des rouleaux, l’intervalle entre chaque rouleau, l’enroulement
des toiles autour des rouleaux, et la largeur des bandes (0,5 à 3 mètres).
Figure 51 : Le filtre de préfiltration

b. Utilité :
Filtre préfiltrations et Filtre pré-contre lavage est situé en amont des électrovannes.
Le corps du filtre est démontable pour accéder au toile ou membrane et pour le maintenir
facilement en cas de bouchage complet.
Ce sont des principaux appareils de déshydratation mécanique des boues urbaines.
Le principe de ces appareils est de comprimer la boue à travers une toile filtrante qui suivent
un arrangement de rouleaux, au moyen desquels s’applique la pression.
Ils offrent un procédé continu du traitement des boues avec un très bon taux de capture des
matières en suspension.
Figure 52 : L’emplacement des filtres de préfiltration
3.5.2. Débitmètre à flotteur

Le débitmètre à flotteur est aussi appelé, selon le constructeur, rotamètre, spiromètre ou
gyromètre.
a. Principe de fonctionnent
Il est constitué d’un tube conique à l’intérieur duquel une petite pièce appelée flotteur peut
se déplacer. Le tube doit être placé verticalement.
Le fluide entre en bas par la plus petite section de passage, soulève le flotteur, et sort en haut
par la plus grande section. Au niveau du flotteur, l’espace de passage du fluide se trouve réduit,
la veine de fluide est donc contractée dans l’espace annulaire compris entre le flotteur et le tube.

Cet espace annulaire est d’autant plus grand que le flotteur est haut dans le tube. Le flotteur
est fabriqué en matériau de densité supérieure au fluide, en l’absence d’écoulement il est donc
naturellement en bas du tube.
Figure 53 : Débitmètre avec tube en verre

b. Utilité de modification
L’appareils est simples et polyvalents ne nécessitant pas de grandes longueurs droites à

l’amont et à l’aval du point de mesure mais l’inconvénient qu’il est un capteur visuel qui n’a
pas une sortie de retour d’information au système.
Ce pour cela on il faut intervenir pour modifier la fonctionnalité de ce capteur, en ajoutant
un mécanisme permettant d’envoyée un signale qui détermine que le débit de station est
diminué au-dessous de la valeur choisie.

Figure 54 : Utilité de modification sur le Débitmètre

Ce système se compose d’une petite lamelle métallique et un aiment à l’intérieur de flotteur.
Lorsque le débit démunie, l’aimant dans le flotteur attire la lamelle de contacte, d’où en
obtient un circuit :
Fermer  1L
Ouvert 0L
Figure 55 : Schéma de principe de modification sur le débitmètre
4. Conclusion
Ce chapitre contient la phase d’étude et de réalisation de ce stage, il a exposé, la manière
dont nous avons répondu à la problématique étalée dans le chapitre 2.
Cependant la solution proposée nous a permis de résoudre les problèmes.
Nous avons décrit la plate-forme matérielle et logicielle sur et avec lesquelles nous avons
construit notre application, nous avons, ensuite, présenté les procède d’optimisation et
modification d’amélioration du système et l’interface de notre application.

Chapitre 4 : Validation et tests
CHAPITRE 4 : VALIDATION ET TESTS
1. Introduction
Au cours de ce chapitre, nous avons présenté en détails la projection de la conception du
plan théorique sur le plan pratique.
Puisque notre travail fonctionne correctement sous les logiciels de simulation de l’automate
virtuel nous passant à la phase de test réel, essai et vérification par l’intégration de la solution
dans le système réel.
2. Intégration de la solution dans le système réel

2.1. Test des entrées – sorties
Avant de charger le programme dans un automate, il est impératif de vérifier que toutes les
entrées et toutes les sorties sont câblées correctement.
Pour vérifier cela il est nécessaire de créer une table avec la liste de toutes les entrées et
toutes les sorties utilisées dans le programme.
2.2. Test des entrées

Le test des entrées s’effectue en activant manuellement chaque capteur, bouton poussoir,
interrupteur à partir des boutons des command qui sont situé dans la face avant de l’armoire
(Annexe 9).

Figure 56 : Face avant de l’armoire
Lorsqu’une entrée est activée, son état passe de « FALSE » à « TRUE » et l’indicateur
devient vert.
Figure 57 : Test des entrées
2.3. Test des sorties

Le test des sorties s’effectue en coupant la puissance (air comprimé, circuit de puissance)
sur les actionneurs, en désactivant les disjoncteurs des pompes triphasée car ce test peut être
dangereux, l’automate agit directement sur le pré-actionneur (relais et contacteurs).

Figure 58 : Disjoncteurs des pompes
Lors de l’activation de la sortie, seul le pré-actionneur (contacteur, électrovanne, lampe,

buzzer, etc…) sera alimenté, en cas d’erreur les conséquences peuvent être grave.
Dans un second temps le même test peut être effectué avec la puissance.
Figure 59 : Test des sorties
3. Essais, tests, mesures et vérifications

La vue synoptique réaliser montre en temps réel l’état de la station sans aucun retard, la
simulation des cycles ne montre aucun dysfonctionnement lors de passage d’un cycle a un autre.

Figure 60 : Vue de visualisation du système
• Lors du test de l’application la vue de l’intervention montre les nouvelles valeurs par
défaut des durées des cycles, avec la possibilité d’affectée des nouvelles valeurs par les
champs d’entre dans l’interface.
Figure 61 : Vue de l’intervention
• Cette vue montre les valeurs des compteurs de comptages de temps de fonctionnement
des chaque pompe qui ont à prélever après une longue période (40 jours) avec la
possibilité d’initialiser ces valeurs.

Figure 62 : Vue temps de fonctionnement des pompes
• Pour tester la vue alarmes qui permet d’afficher les défauts on a court-circuité le switcher
de pression de soufflantes A comme il montre la figure suivante :
Figure 63 : Provocation de défaut
Le résultat obtenu dans la vue alarmes est l’affichages de liste des alarmes, un message
texte est affiché montrant une erreur dans le switcher pression.

Figure 64 : Vue de listes des alarmes
4. Conclusion
Au cours de ce chapitre, nous avons présenté en détails la projection de la conception du
plan théorique sur le plan pratique.
Cette solution proposée permet d’assurer un suivi en temps réel du fonctionnement

et l’état de la station, ainsi qu’un diagnostic des défauts permettant pour les équipes
de maintenance de localiser la source de la panne et donc gagner beaucoup plus de
temps lors de la remise en état des équipements défaillants après une anomalie
détectée.
Puisque notre travail fonctionne correctement sous les logiciels de simulation de l’automate
virtuel nous passant à la phase de test réel, essai et vérification par l’intégration de la solution
dans le système réel.

Conclusion générale
CONCLUSION GENERALE
Ce stage nous a permis de mettre en applications les diverses connaissances acquises

tout au long notre cursus universitaire. Il a été pour nous une expérience très
enrichissante tant sur le plan technique, que relationnel et a été pour nous une passerelle
vers le monde professionnel.
Au final donc, il est important de souligner que ce stage a atteint les objectifs fixés au
départ, et au-delà du sentiment de satisfaction qui s’en suit, il nous a permis de bénéficier
de nouvelles connaissances venues compléter celles que nous avons acquises tout au long
de notre formation.

Liste des abréviation
LISTE DES ABREVIATIONS

MBBR: Moving Bed Bio-Reactor
TIA PORTAL: Totally Integrated Automation portal
API : Automate Programmable Industriel
CPU : Central Processing Unité
PLC : Programmable logic controller
SCADA: System Control and Data Acquisition
SCL: Structured Control Language

Références bibliographique
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
Bibliographies :
[1] Automates programmables industriels traduction Hervé Soulard 2eme édition

[2] Manuel opérationnel MBBR
[3] Manuel SIMATIC-S7 Automate programmable S7-1200
[4] Manuel s71200 easy book
[5] Brochure tia portal
[6] Manuel Cours commande programmable tome 2 Jean Christophe Boinot, Yann Maridor
Nicolas Croset, Serge Pittet Août 2014/ V4.6
Néographies :
[1] https://www.industry.siemens.com site officiel de siemens

[2] http://technomaps.veoliawatertechnologies.com/mbbr/fr/
[3] http://www.headworksinternational.com/

Annexes
ANNEXES
Annexe 1: programme SCL de bloc fonction CM_TIME

Annexe 2: Tableux des variables PLC
Nom variable Type variable Address variable
AUTO Bool %I0.0
AB_501A_TRIP Bool %I0.1
AB_501B_TRIP Bool %I0.2
RWS_P101A_TRIP Bool %I0.3
RWS_P101B_TRIP Bool %I0.4
FFP_P301A_TRIP Bool %I0.5
FFP_P301B_TRIP Bool %I0.6
BW_P401A_TRIP Bool %I0.7
THERMOSTATE_RTH1_TRIP Bool %I1.0
PRECL_P202_RUN Bool %I1.1
AB_501A_RUN Bool %I1.2
AB_501B_RUN Bool %I1.3
RWS_P101A_RUN Bool %I1.4
RWS_P101B_RUN Bool %I1.5
FFP_P301A_RUN Bool %I2.0
FFP_P301B_RUN Bool %I2.1
BW_P401A_RUN Bool %I2.2
THERMOSTATE_RTH2_TRIP Bool %I2.3
LSL101A Bool %I2.4
LSM101B Bool %I2.5
LSL201A Bool %I2.7
LSL401 Bool %I3.0
LSH401 Bool %I3.1
PS501A Bool %I3.2
PS501B Bool %I3.3
MOV304_OPEN Bool %I3.4
MOV304_CLOSE Bool %I3.5
MUTE Bool %I4.6
RESET Bool %I4.7
Faulty_output Bool %Q0.0
AB_501A_CMD Bool %Q0.1
AB_501B_CMD Bool %Q0.2
RWS_P101A_CMD Bool %Q0.3
RWS_P101B_CMD Bool %Q0.4

FFP_P301A_CMD Bool %Q0.5
FFP_P301B_CMD Bool %Q0.6
BW_P401A_CMD Bool %Q0.7
PRECL_P202_CMD Bool %Q1.0
SPARE Bool %Q1.1
MOV304_CMD Bool %Q2.0
ALARM Bool %Q2.5
SPARE-3 Bool %Q2.6
SPARE-4 Bool %Q2.7
System_Byte Byte %MB1
FirstScan Bool %M1.0
DiagStatusUpdate Bool %M1.1
AlwaysTRUE Bool %M1.2
AlwaysFALSE Bool %M1.3
Clock_Byte Byte %MB0
Clock_10Hz Bool %M0.0
Clock_2.5Hz Bool %M0.2
AB-501A-START Bool %M10.0
AB-501B-START Bool %M10.1
P-101-A-START Bool %M10.2
P-101-B-START Bool %M10.3
P-301-A-START Bool %M10.4
P-301-B-START Bool %M10.5
MOV_304 Bool %M10.6
MOV_305 Bool %M11.0
MOV_306 Bool %M11.1
MOV_307 Bool %M11.2
MOV_308 Bool %M11.3
BW_P401_START Bool %M11.4
HR_PULSE Bool %M11.5
RESET_HOLD_10_SEC Bool %M11.6
MUTE_HOLD_10_SEC Bool %M11.7
TIME_START_BW Int %MW2
Bouton_Validation_DFC Bool %M4.0
BW_START_ INTER Int %MW6
MMB_DFC Bool %M13.0
RMB_DFC Bool %M4.1
T_ABT Int %MW8
T_ABA Int %MW14
T_ABB Int %MW16
RT_ABT Int %MW18
T_RWST Int %MW20
T_RWSA Int %MW22
T_RWSB Int %MW24
RT_RWST Int %MW26
T_FFPT Int %MW28
T_FFPA Int %MW30
T_FFPB Int %MW32
RT_FFPT Int %MW34
BWT Time %MD36
RINST Time %MD38
Bouton_Validation_DBC Bool %M42.0
Bouton_Validation_DRC Bool %M44.0
MMB_DBC Bool %M46.0
RMB_DBC Bool %M46.1
MMB_DRC Bool %M46.2
RMB_DRC Bool %M46.3
HT_ABA DInt %MD48
MT_ABA DInt %MD52
HT_ABB DInt %MD56
MT_ABB DInt %MD60
HT_RWSA DInt %MD64
MT_RWSA DInt %MD68
HT_RWSB DInt %MD72
MT_RWSB DInt %MD76
HT_FFPA DInt %MD80
MT_FFPA DInt %MD84
HT_FFPB DInt %MD88
MT_FFPB DInt %MD92
ABT_CONV Time %MD126
TIME_BWT Time %MD130
TIME_RINST Time %MD134
Int_BWT DInt %MD138
Int_RINST DInt %MD142
TIME_int_BWT DInt %MD146
TIME_int_RINST DInt %MD150
ABA_TP DInt %MD154
ABA_T DInt %MD160
ABB_T DInt %MD164
ABB_TP DInt %MD168
RWSA_TP DInt %MD172
RWSA_T DInt %MD176
RWSB_TP DInt %MD180
RWSB_T DInt %MD184
FFPA_TP DInt %MD188
FFPA_T DInt %MD192
FFPB_TP DInt %MD196
FFPB_T DInt %MD200
BWA_TP DInt %MD204
BWA_T DInt %MD208
HT_BWA DInt %MD212
MT_BWA DInt %MD216
R_ABAT Bool %M4.2
R_ABBT Bool %M4.3
R_RWSAT Bool %M4.4
R_RWSBT Bool %M4.5
R_FFPAT Bool %M4.6
R_FFPBT Bool %M4.7
R_BWAT Bool %M5.0
LFS Bool %I2.6

Annexe 3 : Tableux des variables IHM
Nom variable Connection variable Variable PLC Type
variable
LSL101A HMI_Connection_1 LSL101A Bool
LSM101B HMI_Connection_1 LSM101B Bool
RWS_P101B_RUN HMI_Connection_1 RWS_P101B_RUN Bool
RWS_P101A_RUN HMI_Connection_1 RWS_P101A_RUN Bool
P-101-A-START HMI_Connection_1 P-101-A-START Bool
P-101-B-START HMI_Connection_1 P-101-B-START Bool
P-301-A-START HMI_Connection_1 P-301-A-START Bool
P-301-B-START HMI_Connection_1 P-301-B-START Bool
PRECL_P202_CMD HMI_Connection_1 PRECL_P202_CMD Bool
FFP_P301A_CMD HMI_Connection_1 FFP_P301A_CMD Bool
FFP_P301B_CMD HMI_Connection_1 FFP_P301B_CMD Bool
RWS_P101A_CMD HMI_Connection_1 RWS_P101A_CMD Bool
RWS_P101B_CMD HMI_Connection_1 RWS_P101B_CMD Bool
MOV304_CMD HMI_Connection_1 MOV304_CMD Bool
BW_P401A_CMD HMI_Connection_1 BW_P401A_CMD Bool
LSH401 HMI_Connection_1 LSH401 Bool
LSL401 HMI_Connection_1 LSL401 Bool
TIME_START_BW HMI_Connection_1 TIME_START_BW Int
Bouton_Validation_DFC HMI_Connection_1 Bouton_Validation_DFC Bool
BW_START_ INTER HMI_Connection_1 BW_START_ INTER Int
AB_501A_CMD HMI_Connection_1 AB_501A_CMD Bool
AB_501B_CMD HMI_Connection_1 AB_501B_CMD Bool
RMB_DFC HMI_Connection_1 RMB_DFC Bool
AB_501A_TRIP HMI_Connection_1 AB_501A_TRIP Bool
LSL201A HMI_Connection_1 LSL201A Bool
BWT HMI_Connection_1 BWT Time
ALARMS_AB501ATRIP HMI_Connection_1 ALARMS.AB501ATRIP Bool
ALM HMI_Connection_1 <No Value> UInt
ALARM HMI_Connection_1 ALARM Bool
Bouton_Validation_DBC HMI_Connection_1 Bouton_Validation_DBC Bool
RMB_DBC HMI_Connection_1 RMB_DBC Bool
MIS_BWT HMI_Connection_1 MIS.BWT Int
RINST HMI_Connection_1 RINST Time
MIS_RINST HMI_Connection_1 MIS.RINST Int
Bouton_Validation_DRC HMI_Connection_1 Bouton_Validation_DRC Bool
RMB_DRC HMI_Connection_1 RMB_DRC Bool
TIME_BWT HMI_Connection_1 TIME_BWT Time

TIME_RINST HMI_Connection_1 TIME_RINST Time
Int_RINST HMI_Connection_1 Int_RINST DInt
Int_BWT HMI_Connection_1 Int_BWT DInt
TIME_int_BWT HMI_Connection_1 TIME_int_BWT DInt
TIME_int_RINST HMI_Connection_1 TIME_int_RINST DInt
HT_ABA HMI_Connection_1 HT_ABA DInt
HT_ABB HMI_Connection_1 HT_ABB DInt
HT_RWSA HMI_Connection_1 HT_RWSA DInt
HT_RWSB HMI_Connection_1 HT_RWSB DInt
HT_FFPA HMI_Connection_1 HT_FFPA DInt
HT_FFPB HMI_Connection_1 HT_FFPB DInt
HT_BWA HMI_Connection_1 HT_BWA DInt
MT_ABA HMI_Connection_1 MT_ABA DInt
MT_ABB HMI_Connection_1 MT_ABB DInt
MT_RWSA HMI_Connection_1 MT_RWSA DInt
MT_RWSB HMI_Connection_1 MT_RWSB DInt
MT_FFPA HMI_Connection_1 MT_FFPA DInt
MT_FFPB HMI_Connection_1 MT_FFPB DInt
MT_BWA HMI_Connection_1 MT_BWA DInt
R_ABAT HMI_Connection_1 R_ABAT Bool
R_ABBT HMI_Connection_1 R_ABBT Bool
R_RWSAT HMI_Connection_1 R_RWSAT Bool
R_RWSBT HMI_Connection_1 R_RWSBT Bool
R_FFPAT HMI_Connection_1 R_FFPAT Bool
R_FFPBT HMI_Connection_1 R_FFPBT Bool
R_BWAT HMI_Connection_1 R_BWAT Bool
AB_501A_RUN HMI_Connection_1 AB_501A_RUN Bool
AB_501B_RUN HMI_Connection_1 AB_501B_RUN Bool
FFP_P301A_RUN HMI_Connection_1 FFP_P301A_RUN Bool
BW_P401A_RUN HMI_Connection_1 BW_P401A_RUN Bool
FFP_P301B_RUN HMI_Connection_1 FFP_P301B_RUN Bool

Annexe 4 : Variables de bloc de données MIS DB 1

Annexe 5 : Variables de bloc de données ALARMS
Annexe 6 : Journal de contrôle

Annexe 7: PLC et modules

Annexe 8: Reservoir de chlore et pompe doseuse

Annexe 9: Description des composant externe de l'armoire

Annexe 10: Description des composant interne de l'armoire
Annexe 11: soufflantes

Annexe 12: filtre prefiltration
Annexe 13: bach finale d'eau

Annexe 14: Plan de la station

Annexe 15: composants de système
REFERENCE DESCRIPTION QTY
TK-101 RESERVOIR D'EQUALISATION 1
TK-401 RESERVOIR FINALE 1
TK- 201A/B RESERVOIR MBBR 1
TK-102 RESERVOIR DE BOUE 1
TK-202 RESERVOIR DE CHLORE 2
P – 101 A/B POMPES DE TRANSFERT D’EAUX USÉE 2
P – 301 A/B POMPES DE FILTRATION 2
P – 501 A/B SOUFLANTES 2
P - 401 POMPE DE CONTRE-LAVAGE 1
P-202 POMPES DOSEUSE 1
LSL101A NIVEAU BAS RESERVOIRE D'EQUALISATION 1
LSM101B NIVEAU MOYENNE RESERVOIRE D'EQUALISATION 1
LSH 101C NIVEAU HAUT RESERVOIRE D'EQUALISATION 1
LSL 401 NIVEAU BAS RESERVOIRE FINALE 1
LSH 401 NIVEAU HAUT RESERVOIRE FINALE 1
LSL 201 NIVEAU BAS RESERVOIRE DE CHLORATION 1

Annexe 16: GRAFCET de bloc fonction OUT

Annexe 17: GRAFCET de bloc fonction ALARM

API s71200 Automatism Pfe Station D'epuration

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Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la

Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Djerba

STAGE DE FIN D’ETUDES

Automatisme et informatique industriel

Elaboré par: DRIDI Rafed

SFE- Ben Madhi MOHAMED ACHREF & Dridi RAFED 2

Je dédie ce modeste travail comme un témoignage d’affectation, de respect et d’admiration :

BEN MADHI Mohamed Achref

SFE- Ben Madhi MOHAMED ACHREF & Dridi RAFED 3

SFE- Ben Madhi MOHAMED ACHREF & Dridi RAFED 4

LISTES DES FIGURES...................................................................................................... 8

SFE- Ben Madhi MOHAMED ACHREF & Dridi RAFED 7

LISTES DES FIGURES

Figure 1 : L’hôtel palm azure ............................................................................................. 12

Figure 32 : Logo de TIA PORTAL V13 ............................................................................ 42

SFE- Ben Madhi MOHAMED ACHREF & Dridi RAFED 9

LISTE DES TABLEAUX

SFE- Dridi RAFED & Ben Madhi MOHAMED ACHREF 10

L’automatique aujourd’hui présente dans divers domaines et secteurs. La présence des

C’est une solutions flexible et compacte, indiquée dans de nombreuses applications et

Le troisième chapitre est intitulé <Conception et Réalisation>, La première section de ce

SFE- Dridi RAFED & Ben Madhi MOHAMED ACHREF 11

CHAPITRE 1 : MISE EN SITUATION ET

Figure 1 : L’hôtel palm azure

SFE- Ben Madhi MOHAMED ACHREF & Dridi RAFED 12

2.2. Position Géographique

Figure 2 : Position Géographique

2.3. Présentation de service technique

• Suivre les budgets d'investissement et les budgets maintenance (contrats, achats…).

4. Cahier des charges

SFE- Ben Madhi MOHAMED ACHREF & Dridi RAFED 14

CHAPITRE 2 : ETUDE DE L’EXISTANT ET

2. Description de système d’épuration

Figure 3 : Synoptique de système d’épuration

SFE- Dridi RAFED & Ben Madhi MOHAMED ACHREF 15

Figure 4 : Support en plastique

2.1. Chambre d'écran à barres

Figure 5 : Chambre d'écran à barres

2.2. Réservoir d’égalisation

Figure 6 : Réservoir d’égalisation

2.3. Réservoir d'aération

Figure 7 : Réservoir d'aération

SFE- Ben Madhi MOHAMED ACHREF & Dridi RAFED 17

2.4. Réservoir de décantation

Figure 8 : Réservoir de décantation

2.5. Réservoir d'eau clarifié

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Figure 9 : Réservoir d'eau clarifié

2.6. Filtre à sable sous pression

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Figure 10 : Filtre à sable sous pression

3. Cycle de fonctionnement de l’épuration

Figure 11 : Synoptique des étapes d’épuration

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3.3. Filtration et dosage

3.4. Contre lavage

4. Les solutions proposées

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✓ Configuration de l’automate : ajuster la configuration matérielle pour que les adresses

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Figure 12 : Structure du programme principale

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Figure 13 : Structure de programme proposée